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La Joya Mining Desorcion de Oro
La Joya Mining Desorcion de Oro
ELECTRODEPOSITACIÓN DE LA PLANTA
Ingeniero Metalurgista
AREQUIPA – PERÚ
2018
DEDICATORIA
El carbón activado cargado con oro, plata y otros metales es procesado en la planta
de desorción de nuestra empresa que tiene una capacidad para 5 TMS. La cual
recupera el oro, plata y los otros metales son eliminados, ya que, no son el fin de la
compañía.
LA JOYA MINING S.A.C., is a mineral benefit plant with capacity for 150 TMSD,
dedicated to gold minerals processing from the southern of country through the
collection, the process of leaching CIP recovers the gold of the mineral. After that,
the gold is deposited in coal activated.
The activated carbon loaded with gold, silver and other metals is processed in
company desorption plant, that has a capacity for 5 TMS. The desorption plant
recovers the gold, silver and other metals are eliminated, because, they are not the
Company purpose.
The present study is focused on the desorption area, because there were serious
problems with the processing time in the desorption plant having a considerably low
efficiency.
The desorption plant has an average processing time of 25 days and it is necessary
to lower that processing time as much as possible.
CAPÍTULO I........................................................................................................... 1
1.1 GENERALIDADES ...................................................................................... 1
1.1.1 HISTORIA DE LA COMPAÑÍA .............................................................................1
1.1.2 ORGANIGRAMA PRODUCCIÓN ........................................................................2
1.1.3 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS QUE OFRECE ....................2
1.1.4 PLANO DE UBICACIÓN ........................................................................................3
1.1.5 ACCESOS ...................................................................................................................3
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................... 4
1.2.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ...................................4
1.2.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ....................................................................5
1.2.4 OBJETIVOS. ..............................................................................................................5
1.2.5 JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................5
1.2.6 FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS. .......................................................................6
CAPÍTULO II.......................................................................................................... 7
2.1 DESORCION DE CARBON ACTIVADO ...................................................... 7
2.1.1 GENERALIDADES...................................................................................................7
2.2 CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE DESORCION .............................. 8
2.2.1 PROCESO ATMOSFÉRICO ZADRA ..................................................................8
2.2.2 PROCESO DE RE EXTRACCIÓN CON ALCOHOL ......................................8
2.2.3 PROCESO DE RE EXTRACCIÓN A ALTA PRESIÓN .................................9
2.2.4 PROCESO ANGLO AMERICANO (AARL) ........................................................9
2.2.5 PROCESO ANGLO AMERICANO CON PRESIÓN.......................................10
2.2.6 COMPARACIÓN DE LOS PROCESOS ...........................................................10
2.2.7 OPERACIONES DE LA UNIDAD DE DESORCIÓN (ZADRA) ..................12
2.2.7.1 MANIPULEO DEL CARBÓN ACTIVADO ........................................ 12
2.2.7.2 TRATAMIENTO QUÍMICO .............................................................. 12
2.2.7.3 CALENTAMIENTO DE LA SOLUCIÓN ........................................... 13
2.2.8 REGENERACIÓN DE CARBÓN .......................................................................14
2.3 FACTORES FÍSICOS Y QUÍMICOS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LA DESORCIÓN 15
2.3.1 TEMPERATURA Y PRESIÓN ............................................................................15
2.3.2 CONCENTRACIÓN DE CIANURO ...................................................................16
2.3.3 EFECTO DEL pH ...................................................................................................17
2.3.4 VELOCIDAD DE FLUJO DEL ELUYENTE .....................................................17
2.4 PROCESO DE RECUPERACIÓN DE ORO DEL CARBÓN ACTIVADO POR
EL MÉTODO DE FUNDICIÓN ................................................................................. 18
2.4.1 ANALISIS DE ORO Y PLATA POR VIA SECA (FIRE ASSAY) .................18
2.4.1.1 PRINCIPIO ................................................................................... 18
2.4.1.2 REACTIVOS DEL FLUX POR VÍA SECA .................................. 18
2.4.1.3 ETAPAS DE LA VÍA SECA ....................................................... 18
2.5 ELECTRODEPOSICION DE ORO ................................................................. 19
2.5.1 PRINCIPIOS ELECTROQUÍMICOS .................................................................19
2.5.1.1 IONIZACIÓN ................................................................................. 19
2.5.1.2 POTENCIAL ELÉCTRICO ESTÁNDAR......................................... 20
2.5.1.2.1 Unidades electroquímicas ........................................................ 22
2.5.1.2.2 Leyes electroquímicas .............................................................. 22
2.5.1.2.3 CONDUCCIÓN ELECTROLÍTICA ............................................. 24
2.6 TIPOS DE CELDAS DE ELECTRODEPOSICIÓN ......................................... 26
2.6.1 CELDA ZADRA .......................................................................................................26
2.6.2 CELDA AARL ..........................................................................................................27
2.6.3 CELDA DE GRAFITO NIM ..................................................................................28
2.6.4 CELDA DE LANA DE ACERO MINTEK ..........................................................29
2.7 FUNDAMENTOS DEL ELECTROWINNING ................................................. 30
2.7.1 REACCIONES QUÍMICAS ..................................................................................33
2.7.1.1 REDUCCIÓN CATÓDICA DEL ORO .......................................... 33
2.7.1.2 REDUCCIÓN DE OXÍGENO Y AGUA ......................................... 35
2.7.1.3 REACCIONES ANÓDICAS ......................................................... 36
2.8 REACCIONES CINÉTICAS Y FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA..... 37
2.8.1 IMPORTANCIA DE LA CINÉTICA EN EL PROCESO .................................37
2.8.2 CONCENTRACIÓN DE ORO .............................................................................38
2.8.3 HIDRODINÁMICA DEL ELECTRÓLITO ..........................................................38
2.8.4 TEMPERATURA.....................................................................................................39
2.8.5 ÁREA SUPERFICIAL DEL CÁTODO ...............................................................39
2.8.6 VOLTAJE DE CELDA ...........................................................................................40
2.8.7 CORRIENTE DE CELDA Y EFICIENCIA DE CORRIENTE ......................40
2.8.8 CONDUCTIVIDAD DE LA SOLUCIÓN ............................................................40
2.8.9 pH ...............................................................................................................................41
2.8.10 CONCENTRACIÓN DE CIANURO ...................................................................42
2.8.11 EFECTO DE OTRAS ESPECIES EN LA SOLUCIÓN .................................42
2.9 DIAGRAMA DE POURBAIX ...................................................................... 43
CAPÍTULO III...................................................................................................... 45
3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CONVENCIONAL DE DESORCIÓN ...... 46
3.1.1 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE DESORCION ...............................47
3.1.2 DESCRIPCION DE OPERACIÓN .....................................................................50
3.1.3 PARÁMETROS DE OPERACIÓN ......................................................................53
3.1.4 ENSAYOS DE LABORATORIO ..........................................................................55
3.1.5 RESULTADOS ........................................................................................................56
3.1.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................57
CAPÍTULO IV ...................................................................................................... 59
4.1 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO, MEDIDAS REPETIDAS ..................... 59
4.1.1 MODELO CUANDO SE CONSIDERA GRUPOS O TRATAMIENTOS ...59
4.1.1.1 ANÁLISIS VARIADO PARA DISEÑOS MR ................................... 60
4.1.2 PRUEBAS DE DESORCIÓN (APLICACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO ) ..62
4.1.2.1 PARÁMETROS DE LAS PRUEBAS .............................................. 62
4.1.3 RESULTADOS........................................................................................................64
4.2 PROCESO CON PARÁMETROS ENCONTRADOS DE DESORCIÓN ..... 67
4.2.1 PARÁMETROS DE OPERACIÓN ......................................................................69
4.2.2 COMPAÑA 6 DEL PROCESO DE DESORCIÓN ..........................................69
4.2.3 CONTROL DE PARÁMETROS CAMPAÑA 6.................................................70
4.2.4 ENSAYOS DE LABORATORIO (QUÍMICOS) ................................................71
4.2.5 RESULTADOS.........................................................................................................72
4.2.6 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ...................................................................73
4.3 PRUEBAS DE ELECTRODEPOSICIÓN.................................................... 74
4.3.1 PARÁMETROS DE LAS PRUEBAS ..................................................................74
4.3.1.1 TAMAÑO DE CELDA, ÁREA DE CÁTODOS. ................................. 75
4.3.2 ENSAYOS DE LABORATORIO ..........................................................................75
4.3.3 CONDICIONES DE LA SOLUCIONES DE ELECTROWINNING .............76
4.3.4 RESULTADOS.........................................................................................................76
4.2.4 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ...................................................................77
4.4 COMPARACIÓN DE RESULTADO ........................................................... 77
4.5 REFINACIÓN QUÍMICA Y FUNDICIÓN DEL BULLION. ........................... 80
4.5.1 DIAGRAMA DE FLUJO .........................................................................................80
4.5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE REFINACIÓN .....................................81
CONCLUSIONES ................................................................................................ 87
RECOMENDACIONES ........................................................................................ 88
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 89
CAPÍTULO I
1.1 GENERALIDADES
- Mineral oxidado: 85 %
- Mineral ganga: 5.0 %
- Mineral Zaranda (llampo): 7.0 %
- Mineral Sulfuro: 3.0 %
SUPERINTENDENCIA
CUADRO 1
Producto Tipo Ley (%)
Oro Barra 99.9
Bullón 30 aprox.
Plata Granalla 99.9
2
1.1.4 PLANO DE UBICACIÓN
1.1.5 ACCESOS
3
CUADRO 2
Tramo Distancia (km) Vía de Tiempo
comunicación
Arequipa – 48.00 Panamericana 0 h 40 min.
Desvío La Joya Sur
Desvío La Joya – 08.50 Vía asfaltada 0 h 10 min.
San José
San José - Planta 0.500 Trocha 0 h 5 min.
de Beneficio La Carrozable
Joya
Total 57.00 0 h 55 min.
refinación.
4
1.2.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
PROBLEMA GENERAL
PROBLEMA ESPECÍFICO
1.2.4 OBJETIVOS.
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1.2.5 JUSTIFICACIÓN
5
La economía de la empresa depende del flujo de dinero que mueve, para
esto se necesita asegurar un ciclo de entrega de oro, el cual actualmente se
ve frenado en la etapa de desorción.
6
CAPÍTULO II
2.1.1 GENERALIDADES
Fue el desarrollo de un proceso eficiente para la elución de oro y plata a partir del
carbón activado que hizo a la adsorción con carbón una alternativa viable
económicamente a la precipitación con polvo de zinc MERRIL - CROWE.
Producir una solución impregnada con el tenor más alto posible de metales
preciosos.
7
o La cantidad total de oro y plata a ser desorbido, el cual es controlado
por la capacidad de planta y el grado de mineral.
Este proceso fue desarrollado por Zadra en la U.S. Bureau of Mines, comprende la
reextracción de oro, a partir del carbón cargado usando una solución conteniendo
0.1% de NaCN y 1% NaOH a una temperatura de 85 0C - 95 0C.
Este proceso es simple y los costos de capital y operación son relativamente bajos,
los cuales lo hacen altamente apropiado para operaciones a pequeña escala. Sin
embargo el ciclo de tiempo largo requerido para la elución efectiva puede ser un
factor limitante para plantas a mayor escala.
8
significativamente el ciclo de elución a 5 -6 horas. La ventaja de alcohol en la re
extracción es reducir el tamaño de la sección de re extracción.
Este proceso fue desarrollado por Potter en la U.S. Bureau of Mines, básicamente
incluye la re extracción del carbón cargado con una solución conteniendo 0.1 % de
NaCN (opcional) y 1% de NaOH, pero al aumentar la presión por sobre la
atmosférica – a unas 5atm, equivalentes a unos 75psi, ó 500kPa – se puede
aumentar también la temperatura a unos 130-135ºC. El efecto de usar alta presión
para la re extracción es reducir el consumo de reactivo, inventario de carbón y el
tamaño de la sección de re extracción. Sin embargo, las presiones y las
temperaturas elevadas asociadas con este proceso requiere el uso de equipo más
costoso y las soluciones efluentes tienen que ser enfriadas con intercambiadores
de calor antes de la reducción de presión para evitar relampagueos.
Este proceso fue desarrollado por R.J. Davidson de la Anglo American Research
Laboratories, este procedimiento se distingue por usar el concepto de
pretratamiento, o remojo, de carbón cargado con una solución fuerte de unos 35 a
50g/L de cianuro (NaCN al 3,5 – 5%) aproximadamente y de 10 a 20 g/L de soda
(NaOH al 1 – 2%) antes de proceder a su elusión con agua desionizada, a 95ºC y
presión atmosférica. En estas condiciones, en unas 8 a 12 horas se completa la
elusión.
9
2.2.5 PROCESO ANGLO AMERICANO CON PRESIÓN
Es similar al método del caso anterior, pero al aumentar la presión a unas 2 atm
(unas 30psi, o 200kPa) se puede subir la temperatura a unos 110ºC, disminuyendo
los tiempos de tratamiento a unas 6 a 8 horas.
No permite
AA/Presió
110 200 6-8 2 recirculaci
n
ón ya que
Agua 70 10 0,25
5% NaCN el eluyente
Desioniza
2% NaOH debe ser
da
agua
70 4-5 0,2 fresca
10
Tabla Nº 2.2
Análisis comparativo de las principales ventajas y desventajas entre los diversos
procedimientos de desorción
Principales Ventajas Principales Desventajas
Zadra (a presión atmosférica)
1. Cinética muy lenta
1. Relativa simplicidad 2. Alto inventario de oro en el circuito
2. Bajo costo de capital 3. Descarte periódico de solución para
3. Bajo consumo de reactivo controlar impurezas
4. Alto consumo de energía por duración
Zadra Presurizado
Anglo-American (AARL)
1. Cinética más rápida 1. Mayor costo capital
2. Bajo inventario de oro en el circuito 2. Requiere agua desmineralizada de alta
3. Alta eficiencia y alta concentración de calidad
oro en eluído 3. Uso de temperatura y presión
4. Circuito abierto sin descarte solución por relativamente elevados
impurezas 4. Circuito es más complejo.
5. Aprovecha el eluyente de reciclo en la
lixiviación
6. Puede operar a presión atmosférica
11
2.2.7 OPERACIONES DE LA UNIDAD DE DESORCIÓN (ZADRA)
El carbón húmedo como viene de los agitadores debería ser zarandeado y lavado
para remover la madera, arena y otros materiales extraños. El carbón zarandeado
luego es colocado en la columna de carbón y es llenado hasta una malla superior
interna.
12
La eficiencia de la remoción de calcio está fuertemente relacionada a la eficiencia
del contacto ácido-carbón durante el lavado ácido, para esto es necesaria una
constante recirculación de la solución lixiviante durante un tiempo establecido
13
2.2.8 REGENERACIÓN DE CARBÓN
El proceso implica el calentamiento del carbón que aún conserva la humedad luego
de la desorción. La temperatura que requieren estos hornos regeneradores se
encuentra entre 650 - 700 C con la inyección indirecta de aire.
14
2.3 FACTORES FÍSICOS Y QUÍMICOS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LA
DESORCIÓN
15
2.3.2 CONCENTRACIÓN DE CIANURO
16
2.3.3 EFECTO DEL pH
Todos los métodos de desorción que se han desarrollado después del Zadra han
cuidado de trabajar con un 1 a 3% de soda, NaOH, sea diluido en el eluyente mismo
o entregado de una vez en el “remojo”, con lo cual se han asegurado una “alcalinidad
protectora” (para evitar la hidrólisis del cianuro), es decir, típicamente pH entre 10,5
y 12. A su vez debe recordarse que los iones hidróxido, OH, son buenos para
desplazar el aurocianuro adsorbido, casi tanto como lo es el ión cianuro libre CN -.
17
Típicamente se recomiendan flujos de 2 a 4 BV/h, para producir un carbón con baja
carga residual de oro, mientras todavía se evita tener que procesar un volumen
excesivo de eluyente.
· Etapa de copelación
· Etapa de partición
· Etapa de pesado
18
2.5 ELECTRODEPOSICION DE ORO
2.5.1.1 IONIZACIÓN
19
pedazo de cobre limpio en una solución de ácido nítrico conteniendo iones de
plata, el cobre comenzara a disolverse, desprendiendo iones de cobre en la
solución, mientras los iones plata salen en la solución y atacan al cobre
remanente como cristales de plata metálicos.
Cada metal reemplazará los iones de cualquier metal en solución que sea más
noble (o más eléctricamente positivo) que sí mismo. Por ejemplo los iones
de zinc (a - 0.76 volts) reemplazarán los iones de cadmio (a - 0.40 volts)
porque los iones de cadmio son más positivos que los iones de zinc.
Cuando un ión entra en contacto con un ión que es más negativo que si mismo
(asumiendo que la solución está en equilibrio), es neutralizado y se convierte a
su forma metálica.
20
Potencial del electrodo estándar de algunos elementos metálicos
Negativo Positivo
Cada metal reemplazará los iones de cualquier metal en solución que sea más
noble (o más eléctricamente positivo) que sí mismo. Por ejemplo los iones
de zinc (a - 0.76 volts) reemplazarán los iones de cadmio (a - 0.40 volts)
porque los iones de cadmio son más positivos que los iones de zinc.
Cuando un ión entra en contacto con un ión que es más negativo que si mismo
(asumiendo que la solución está en equilibrio), es neutralizado y se convierte a
su forma metálica.
21
Este es el principio de precipitar iones de oro presentes en una solución de agua
regia con sulfato ferroso. El hierro tiene un potencial eléctrico único de -
0.44 volts, y el oro un potencial eléctrico único de + 1.36 volts.
22
Un coulombio de electricidad libera (por definición) 0.00111800 g de
plata de una solución de una sal de éste metal. Si el equivalente gramo
de la plata (su peso atómico en gramos dividido por su valencia) se divide
por el equivalente electroquímico de la plata hallamos que:
W = Eit/96500
Donde:
W = peso, gramos
E = peso equivalente, peso atómico/valencia
I = corriente, amperios
t = tiempo, seg.
23
2.5.1.2.3 CONDUCCIÓN ELECTROLÍTICA
24
parcialmente ambas placas en el electrolito de sulfato de cobre, cuando
se cierra el switch se aplica el potencial eléctrico que cruza la solución
entre las dos placas de acero inoxidable, los iones positivos (Cu++) se
van a la placa negativa. Cuando cada uno de los iones de cobre, que
llevan su doble carga positiva, hace contacto con la placa de acero
inoxidable cargada negativamente, la carga ++ que lleva es cancelada por
la placa negativa y los iones de Cu ++ son convertidos en una red metálica
de cobre que se deposita sobre el cátodo, mientras esto se da los iones
negativos (SO4--) se va a la placa positiva, el anodo. Cuando consiguen
entrar en contacto pierden sus electrones (las cargas negativas -) se
vuelven radicales.
25
2.6 TIPOS DE CELDAS DE ELECTRODEPOSICIÓN
Cuatro tipos de celdas han sido usados para el electrowinning del oro de solución
alcalina de cianuro: celda AARL, Zadra, Celda de grafito NIM y Celda de lana de
acero MINTEK.
26
2.6.2 CELDA AARL
27
2.6.3 CELDA DE GRAFITO NIM
28
etapa de la operación el oro es enchapado a partir de ésta solución sobre
hojas de metal iniciales a partir del cual puede ser mecánicamente
recuperada. La tercera operación toma lugar en una pequeña celda
enchapadora y suele ser conducida concurrentemente con las otras dos
operaciones.
29
La celda tiene dimensiones internas de 900 X 720 X 640 milímetros. Dando
un área seccional de 0.46 m2 y un volumen de 400 litros. La celda está
diseñada para operar a 150 l/min., dando un tiempo de residencia de 3
minutos. La celda arrastra una corriente de 500 a 800 A en un voltaje de 3
a 5V.
n = E aplicado - Er
30
La velocidad del proceso de transferencia del electrón está descrita por la ecuación
Butler-Volmer:
31
Para el caso donde la concentración de especies a ser reducida en la superficie de
cátodo es cero, entonces
jt = - D MZ+ (Cb/N)
Combinando esta expresión con la segunda ley de Faraday, puede ser mostrado
que:
IL= -nFKmcb
32
2.7.1 REACCIONES QUÍMICAS
Au(CN)2- + e- Au + 2CN -
Donde:
Erev = - 0.60 + 0.118 log aCN - + 0.059 log aAu(CN)2- V.
AuCNads + e- AuCNads-
AuCNads- Au + CN -
33
En sobrepotenciales catódicos altos el paso de transferir electrones es probable
que sea directo, y las especies intermedias adsorbidas es probable que no se
formen. Esta distinción entre mecanismos de deposición bajo diferentes
condiciones es importante ya que las características físicas del oro depositado por
los dos son muy diferentes: oro depositado en sobrepotenciales relativamente bajos
se forman densos, mientras que el producto sólido sobre el cátodo en
sobrepotenciales altamente catódicos una esponja, que se deposita en forma
porosa, la cual suele formar un lodo en el fondo de la celda. Cualquiera de
éstos tipos de productos suele ser deseable en circunstancias particulares, por
ejemplo:
(2) Un producto sólido sobre los cátodos suele ser de alta pureza, reduciendo
subsecuentes requerimientos de refinación, y
(3) Cátodos cargados suelen ser transferidos para recubrir celdas para refinación
(por ejemplo: el lodo es indeseable).
Wilkinson (1986) propuso un mecanismo conceptual de la deposición de oro a
partir de soluciones de aurocianuro:
34
El complejo aniónico aurocianuro tiene una constante de estabilidad alta (Wilkinson,
1986):
[Au(CN)2 − ]
= 1038.3
[Au +][CN −]2
[Au(CN)2−]
[𝐴𝑢+]= 10−38.3
[CN−]2
O2 + 2H + + 2e H2O2 ; E0 = + 0.682 V
O2 + 2H2O + 4e OH - ; E0 = + 0.410 V
Ha sido mostrado que la reducción de oxígeno suele contar por sobre el 50% de la
corriente del cátodo. El uso de un intercambio de membranas iónicas elimina éste
problema, pero hay desventajas con aquellos sistemas.
El agua puede ser reducida a hidrógeno, como está dado por la siguiente ecuación:
35
2.7.1.3 REACCIONES ANÓDICAS
O2 + 4H + + 4e 2H2O
Donde :
Erev = 1.228 + 0.015 log pO2 - 0.059 pH V.
Esta reacción suele contribuir al fuerte olor a amoníaco sobre muchas celdas
electrowinning, aunque una significante, si no dominante, porción del amoníaco
es probablemente llevado de los sistemas de elución de carbón.
36
2.8 REACCIONES CINÉTICAS Y FACTORES QUE AFECTAN LA
EFICIENCIA
37
2.8.2 CONCENTRACIÓN DE ORO
5.00 x 10-3M.
FUENTE MÉNDEZ, 1989
38
2.8.4 TEMPERATURA
39
2.8.6 VOLTAJE DE CELDA
40
Las soluciones de lixiviación generalmente tienen una conductividad
relativamente baja, la cual debe ser incrementada significativamente si
el oro va a ser electro-depositado eficientemente. Este factor asociado
con densidades de corriente limitantes extremadamente bajas,
previene el uso de electrowinning sobre soluciones que contienen
aproximadamente menos de 10 g/t de oro.
2.8.9 pH
Concentraciones del ión cromo tan bajas como 5 g/t pueden afectar
significativamente la eficiencia de la celda y reducir la extracción de oro
a niveles bajos. Concentraciones de cromo sobre los 100 g/t han sido
observadas a prohibir completamente el electrowinning del oro.
41
2.8.10 CONCENTRACIÓN DE CIANURO
42
2.9 DIAGRAMA DE POURBAIX
Eh
pH
43
FIG. 2.17 GRAFICA DEL ORO - CN
44
CAPÍTULO III
45
3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CONVENCIONAL DE DESORCIÓN
3.1.1 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE DESORCION
CALDERO
El caldero es tipo acuotubular simple con tubo en espiral de material inox, cedula
40 AISI 304, la carcasa es de acero de plancha de espesor 1/8 ´´; alimentado por
un quemador automático BALTUR.
Se cuenta con 2 reactores de carbón activado fabricado en material inox AISI 304
de 3 mm de espesor; para una capacidad cada uno de 2 toneladas de carbón
nuevo y hasta 2.5 toneladas de carbón usado esto debido al degaste de carbón.
CELDAS DE ELECTRODEPOSICIÓN.-
Tenemos 2 celdas de 450 litros y para almacenar 6 cátodos y 7 ánodos cada una;
las celdas están fabricadas en acero inoxidable AISI 304 de 3 mm de espesor con
un forro interior de polipropileno de ½ pulgada de espesor
o CÁTODOS
El peso de la lana envuelta es de 100 gr. Por cátodo en total se cuenta con
un peso total de: 6 * 100 = 600 gr. Por celda x 2 = 1200 gramos de
lana por el ratio de deposición nos da el final una capacidad de 7.2 kg. De
oro
47
RECTIFICADOR DE CORRIENTE.-
Tenemos 2 rectificadores de corriente cada uno para una celda una es de 500
amp. Trifásicas con un regulador de voltaje (variac) que va de 0 a 10 voltios
ELECTROBOMBA.-
Contamos con una electrobomba 1.5´´ * 1.5 ´´ de 4.48 HP con impulsador inox,
marca ESPIASA
TANQUES DE RECIRCULACIÓN
2 tanques fabricados en acero inox 304 con una capacidad de 1000 litros cada
uno con forro de poliuretano expandido
ACCESORIOS
Todas las tuberías son de acero inox cedula 40 al igual que las válvulas son de
material inox 304.
48
FOTO 2 CIRCUITO DE CELDAS LA JOYA MINING SAC
49
3.1.2 DESCRIPCION DE OPERACIÓN
ARRANQUE DE PROCESO
Una vez listo esto se procede a agregarle los reactivos de elución, los cuales son
hidróxido de sodio, cianuro de sodio y alcohol industrial, cuando el circuito ya está
lleno se inicia a circular la solución, a su vez se alista el caldero con dos balones de
gas y así se da inicio al proceso
CONTROL DE PARÁMETROS
50
Esta operación se realiza todos los días que dure el proceso y cuando algún
parámetro varia se corrige inmediatamente para la buena elusión del oro y plata.
COSECHA DE CÁTODOS.
Realizamos dos tipos de cosecha, a media campaña y al término del proceso, esto
depende de órdenes de jefatura de planta y/o cantidad de metales depositados en
la celda (saturación de mallas)
Esta cosecha demora 3 horas y siempre va a realizarse entre dos personas con
presencia de personal de seguridad patrimonial
Cuando se termina la cosecha las lanas cargadas de oro, plata, cobre y otros
metales se procede a realizar el ataque químico con ácido clorhídrico para eliminar
el fierro y obtener precipitados como producto final esta operación depende mucho
de la cantidad de metales existentes en las lanas para el tiempo de ataque, una vez
realizado el ataque se lava con agua los precipitados para eliminar el ácido existente
y posterior filtrado.
FUNDICIÓN
52
3.1.3 PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Valor Unidad
Temperatura oC
60
Presión
atmosférica -
(KPa)
Volumen de
8 m3
solución
NaCN 50 Kg
NaOH 250 Kg
ALCOHOL 10-20 %
FLUJO 5 M3/H
TABLA 3.2 PARAMETROS DE OPERACIÓN
53
TABLA 3.3 CONTROL DIARIO DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN CAMP 5
55
3.1.5 RESULTADOS
Resumen de la campaña # 5
TABLA 3.5
56
3.1.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Au vs tiempo
50
45
40
35
30
mgr/l
25
Series1
20
15
10
0
0 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120 132 144 156 168 180 192 204 216 228 240 252 264 276 288 300 312 324 336 348 360 372 384 396 408
hrs.
57
Interpretación de resultados y modelo propuesto para optimizar el
proceso
es muy poco en comparación con el oro extraído del carbón, lo cual nos
por hora, todos estos factores nos da por resultado un proceso lento de
58
CAPÍTULO IV
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO
Sea N = ∑ η1, el número total de sujetos (unidades) en que cada sujeto es medido
(observado) por lo menos dos veces (m ≥ 2).
Sea Yijk que denota la medición de la variable respuesta en el tiempo K del j-esimo
sujeto en el tratamiento (grupo) i, i = 1,…, α j = 1,…, η1 k = 1,…., m.
Donde:
59
Y entre ellos son independientes, las restricciones del modelo son:
Nótese que las medidas repetidas son correlacionadas dentro de cada sujeto
(proceso o tratamiento) sin embargo son independientes entre los sujetos.
Donde:
Para la hipótesis a ser evaluada por medio del ANOVA son las siguientes:
60
Para el tiempo
Cuadro 4.1: tabla ANOVA para medidas repetidas considerando grupos, procesos
o tratamientos.
61
4.1.2 PRUEBAS DE DESORCIÓN (APLICACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO)
El modelo de medidas repetidas será aplicado a los datos presentados en la tabla
de resultados obtenidos de las pruebas propuestas.
Se realizan 8 pruebas con dos parámetros propuestos (alto y bajo) y combinadas
entre sí, para obtener un rango amplio de resultados.
Tabla 4.3
flujo L/m T. °C Voltaje ( v ) NaOH %
prueba 1 5 60 2.5 1
prueba 2 5 60 3.5 2
prueba 3 5 85 2.5 1
prueba 4 5 85 3.5 2
prueba 5 16 60 2.5 1
prueba 6 16 60 3.5 2
prueba 7 16 85 2.5 1
prueba 8 16 85 3.5 2
Para la realizaciòn de las pruebas se utilizò el mismo carbon con la misma ley.
Como se puede observer en la siguiente tabla.
62
FUENTE PROPIA
63
4.1.3 RESULTADOS
El modelo de MR será aplicado a los datos representados en la tabla siguiente:
FUENTE PROPIA
64
Antes de realizar el ANOVA respectivo será mostrado el grafico de perfiles para las
pruebas realizadas en este trabajo, así, la figura de abajo muestra el grafico de
perfiles, se puede observar que las pruebas T7 y T8 tienen una mayor eficiencia en
desorción que las anteriores y alcanzan las metas establecidas en el menor tiempo
posible.
65
Para el ANOVA se considera el nivel de significancia α = 0.05 los resultados se
presentan en la tabla siguiente:
Cuadro 4.7: tabla ANOVA para medidas repetidas considerando grupos, procesos
o tratamientos.
66
4.2 PROCESO CON PARÁMETROS ENCONTRADOS DE DESORCIÓN
Q-pump
Marca Espiasa
Hidrostal
HP 4.48 10
Motor Tipo F H
67
FOTO 4 NUEVAS CELDAS ELECTROLÍTICAS
68
4.2.1 PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Datos del proceso modificado
Valor Unidad
o
Temperatura 85 C
Presión
atmosférica -
(KPa)
Volumen de
8 m3
solución
NaCN 50 KG
NaOH 250 KG
ALCOHOL 20 %
FLUJO 16 M3/H
CUADRO 4.10
69
4.2.3 CONTROL DE PARÁMETROS CAMPAÑA 6
70
4.2.4 ENSAYOS DE LABORATORIO (QUÍMICOS)
71
4.2.5 RESULTADOS
72
4.2.6 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
73
4.3 PRUEBAS DE ELECTRODEPOSICIÓN
Las celdas electrolíticas tienen cada una, ánodos y cátodos construidos con
varillas de acero inoxidable, éste último recubierto además con lana de
acero #1 (lustre). Ambos ánodo (+) y cátodo (-) están conectados al
rectificador el cual brinda corriente y voltaje promedios de 2.5 y 400,
amperios y voltios respectivamente.
74
pueda descender la temperatura. Para poder cosechar los cátodos y lodos
anódicos
Al finalizar el proceso, el carbón es lavado y enviado a su posterior
regeneración térmica (600 oC).
El volumen de la celda fue modificada de 400 litros a 1500 litros y los catados
fueron también modificados de 40 * 40 cm a 60 x 60 cm
10 x 200 = 2000 gramos de lana por celda por las dos celdas nos da un total
de 4000 gr. De lana por el ratio de deposición de oro. Nos da una capacidad
de 24 kg. De oro
75
Con los valores obtenidos se realizan las curvas en gráficos mostrando el
porcentaje de recuperación contra el tiempo acumulado.
%
NaCN 0.1
NaOH 1
ALCOHOL 20
pH 13
4.3.4 RESULTADOS
respectivo análisis.
0.1 % NaCN
Tiempo 350 Amp.
(horas) 1 v. 2.5 v. 3.5 v.
(%) (%) (%)
12 14.45 44.72 45.85
24 36.65 69.14 75
36 54.4 81.45 80.48
48 69.42 94.50 94.89
60 81.83 97.47 98.02
72 91.07 98.2 98.40
84 95.75 98.60 99.15
96 97.71 99.69 99.59
108 98.56 99.76 99.65
120 98.91 99.79 99.80
76
98.02
97.47 98.4
98.2 99.15
98.6 99.69
99.59
97.71 99.76
99.65
98.56 99.79
99.8
98.91
94.89
94.5 95.75
91.07
81.45
80.48 81.83
70.5
69.14 69.42
54.4
45.85
44.72
36.65
14.45
12 24 36 48 60 72 84 96 108 120
1V 2.5 V 3.5 V
77
TABLA 4.12 COMPARACIÓN DEL PROCESO ANTIGUO VS EL PROPUESTO
78
CAMP. 5 VS CAMP. 6
100
90
80
70
60
% RECUP.
50
40
30
20
10
0
0 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120 132 144 156 168 180 192 204 216 228 240 252 264 276 288 300 312 324 336 348 360 372 384 396 408
HORAS
CAMP 5 CAMP 6
FUENTE PROPIA
Se observa la gran diferencia entre ambos procesos, con los parámetros modificados la cinética del proceso aumenta
considerablemente. La campaña 5 demora 408 horas mientras la campaña 6 demora apenas 120 horas
79
4.5 REFINACIÓN QUÍMICA Y FUNDICIÓN DEL BULLION.
80
4.5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE REFINACIÓN
81
La reacción de disolución del oro se produce por la acción del agente
oxidante formado, NOCI. Las reacciones de oxidación y reducción que
tienen lugar nos permiten determinar la reacción global.
82
Finalmente el cemento de Oro fino obtenido se seca y se funde con una
mezcla de fundentes.
83
FOTO 7 FUNDICIÓN Y OBTENCIÓN DE BULLON
FOTO 8 BULLON
84
FOTO 9 DISOLUCIÓN CON AGUA REGIA
85
FOTO 11 FUNDICIÓN DE CEMENTO DE ORO
86
CONCLUSIONES
87
RECOMENDACIONES
88
BIBLIOGRAFÍA
89