TRATAMIENTO DE MINERALES

1.- GENERALIDADES

METALURGIA: Ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a

partir de los minerales metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones
entre sus estructuras y propiedades.
Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones:
- Preparación de las menas: Consiste en separar el metal o compuesto metálico
del material residual que lo acompaña en el mineral.
- Afino del metal bruto: En el que se trata de producir el metal en un estado puro
o casi puro, adecuado para su empleo.
Tanto para la preparación, como para el refinado se emplean tres tipos de
procesos: mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de los casos se usa
una combinación de los tres.
A- PREPARACIÓN DE LAS MENAS: Después de extraídas de la mina se
someten a alguno de estos tratamientos.
- Concentración del mineral
El primer paso consiste en eliminar la mayor cantidad posible de la ganga que
impurifica el mineral, esto se consigue a veces por una simple selección manual,
pero lo más frecuente es reducir la mena a un polvo fino por trituración o molido y
posteriormente someterlo a alguna de las siguientes operaciones:
Tamizado: Consiste en separar partículas sólidas de acuerdo a su tamaño.
Prácticamente es utilizar tamices de diferentes tamaños en los orificios, colocados
en forma consecutiva, en orden decreciente, de acuerdo al tamaño de los orificios.
Es decir, los de orificios más grandes se encuentran en la parte superior y los más
pequeños en la inferior. Los tamices están elaborados en telas metálicas.
Levigación. Se utiliza una corriente de agua que arrastra los materiales más
livianos a través de una mayor distancia, mientras que los más pesados se van
depositando; de esta manera hay una separación de los componentes de acuerdo
a lo pesado que sean.
Evaporación. Es la separación de un sólido disuelto en un líquido, por
calentamiento, hasta que hierve y se transforma en vapor. Como no todas las
sustancias se evaporan con la misma rapidez, el sólido disuelto se obtiene en
forma pura.
Centrifugación: Es un procedimiento que se utiliza cuando se quiere acelerar
la sedimentación. Se coloca la mezcla dentro de una centrifuga, la cual tiene un
movimiento de rotación constante y rápido, lográndose que las partículas de mayor
densidad, se vayan al fondo y las más livianas queden en la parte superior. Para la
separación completa, puede realizarse posteriormente una filtración o decantación.
Imantación. Se fundamenta en la propiedad de algunos materiales de ser
atraídos por un imán. Los minerales con propiedades magnéticas muy marcadas,

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como la magnetita, se concentran por medio de electroimanes que atraen el metal
pero no la ganga.
Filtración. Es un tipo de separación mecánica, que sirve para separar sólidos
insolubles de grano fino de un líquido en el cual se encuentran mezclados; este
método consiste en verter la mezcla a través de un medio poroso (filtro) que deje
pasar el líquido y retenga el sólido.
Destilación: Es el proceso mediante el cual se efectúa la separación de dos o
más líquidos miscibles y consiste en un a evaporación y condensación sucesivas,
aprovechando los diferentes puntos de ebullición de cada uno de los líquidos,
también se emplea para purificar un liquido eliminando sus impurezas; se emplea
también en etapas posteriores de refinado en diversos metales. En la industria, la
destilación se efectúa por medio de alambiques, que constan de caldera o retorta,
el refrigerante en forma de serpentín y el recolector.
Flotación: Es hoy el método más importante de concentración mecánica. En su
forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral
metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal o compuesto
metálico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos
ocurre lo contrario. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se
emplean aceites u otros agentes tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la
ganga. Esto permite que floten en agua sustancias de cierto peso. Se utiliza por
ejemplo en el proceso de obtención del Cu, en el que se mezcla con agua un
mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al que se le añaden
pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de flotación.
Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que
se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última se va al fondo, y el
sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de flotación ha permitido explotar
muchos depósitos minerales de baja concentración, e incluso residuos de plantas
de procesado que utilizan técnicas menos eficientes.
Decantación: Es la separación mecánica de un sólido de grano grueso,
insoluble, en un líquido; consiste en verter cuidadosamente el líquido, después de
que se ha sedimentado el sólido. Por este proceso se separan dos líquidos
inmiscibles, de diferente densidad, por ejemplo, agua y aceite
Sinterización: Proceso en el que se aglomeran partículas finas de mineral;
utilizando un combustible, agua, aire y calor para fundir las partículas finas de
mineral y convertirlas en una masa porosa.
Sublimación: se emplea para separar un sólido volátil de otro no volátil. Por
ejemplo, al calentar una mezcla sólida de yodo y arena, el primero volatiliza y
puede recuperarse colocando sobre la mezcla una superficie fría sobre la cual
condensa el vapor de yodo.
Lixiviación: (leaching) proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la
disolución de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado
en etapas posteriores mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas que
contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los
ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico.

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Amalgamación: Es un proceso metalúrgico que utiliza mercurio para disolver
plata u oro formando una amalgama. Este sistema ha sido sustituido en gran
medida por el proceso con cianuro, en el que se disuelve oro o plata en
disoluciones de cianuro de sodio o potasio.
En todo proceso metalúrgico, generalmente interesa que el mineral se encuentre
en forma de óxido. Si la mena ya es un óxido, entonces, una vez concentrada,
puede pasar directamente al proceso de reducción, en caso contrario, habrá que
transformar el mineral en el óxido metálico correspondiente, esto se consigue
mediante los procesos de tostación o calcinación:
Tostación: El proceso consiste en calentar la mena concentrada en una corriente
de aire, con lo cual se transforman los sulfuros en óxidos y se eliminan elementos
como (S, As, Sb, Se), fácilmente oxidables y volátiles.
En el proceso el azufre se combina con el oxígeno del aire para formar dióxido de
azufre gaseoso, y también resulta un óxido metálico. Los óxidos se reducen
después por fundición.
2 PbS + 3 O2 2 PbO + 2 SO2
2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO2
Calcinación: Proceso que consiste en calentar un mineral (Carbonato o hidróxido)
para conseguir su descomposición en el óxido correspondiente.
Los carbonatos metálicos se tratan mediante calcinación, calentándolos hasta una
temperatura por debajo del punto de fusión del metal, en el proceso se desprende
dióxido de carbono, y queda un óxido metálico.
Los óxidos se reducen después por fundición.
CaCO3 CaO + CO2
ZnCO3 ZnO + CO2
2 Fe(OH)3 Fe2O3 + 3 H2O
Reducción: Cuando el mineral se encuentra ya en forma de óxido se procede a su
reducción con objeto de obtener el metal en estado libre. Esta se efectúa en
hornos especiales donde el óxido metálico se quema con carbón de coke, para
que el CO producido por la combustión incompleta del coke, reduzca el óxido a
metal libre.
Fe2O3 + 3 CO 2 Fe + 3 CO2
Como la mena nunca se encuentra totalmente purificada, y con objeto de que la
ganga no influya en el proceso, se añaden ciertas sustancias, fundentes, que se
combinan formando escorias fusibles, que se separan fácilmente del metal. La
reducción puede realizarse también por métodos electrolíticos como en el caso del
Al.

B- AFINO DEL METAL BRUTO

Los metales en bruto, tal como salen de los hornos, contienen impurezas
(escorias, óxidos, sulfuros, metales extraños, gases disueltos), procedentes de la
mena, del fundente, del reductor, del refractario del horno y de la atmósfera que
les rodea, estas impurezas comunican características indeseables para
determinados usos siendo necesario someterlos a un proceso de afino, que varia

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según la naturaleza del metal y de las impurezas. Pueden considerarse los
siguientes procesos generales de afino:
Licuación: Se aprovecha la diferencia de temperatura de fusión entre el metal y
las impurezas. Así los metales fácilmente fusibles (Pb, Sn, Sb…), se separan del
metal y sus impurezas volviéndolos a fundir en presencia de fundentes adecuados.
Destilación: Se aprovecha la diferencia de temperatura de ebullición entre el
metal y sus impurezas. Así se afinan los metales volátiles (Zn, Cd y Hg).
Oxidación: Se basa en la mayor afinidad del oxígeno para combinarse con las
impurezas que van con el metal. Para ello se hace pasar una corriente de aire o de
oxígeno a través del metal fundido en hornos adecuados. El oxígeno se combina
con las impurezas y las transforma en óxidos, éstos flotan en la superficie como
espuma o se combinan con los fundentes para dar escorias. Así se afina la plata,
también el arrabio en el convertidor.
Electrolisis: Con este proceso se consigue un grado de pureza del 99,999%. El
proceso consiste en colocar un metal impuro como ánodo de una cuba
electrolítica, como electrolito una solución de una sal del metal y como cátodo una
lámina delgada del mismo metal puro. Al pasar la corriente eléctrica, se consigue
depositar en el cátodo el metal puro y disolver el ánodo impuro. Las impurezas
quedan depositadas en el ánodo. El cobre, el níquel, el zinc, la plata y el oro son
varios ejemplos de metales refinados por deposición a partir de disoluciones
acuosas. El aluminio, el bario, el calcio, el magnesio, el berilio, el potasio y el sodio
se procesan en hornos electrolíticos.

MINERAL FUNDENTE

TRITURACION SEPARACION TOSTACION REDUCCION ELECTROLISIS,

DE LA GANGA. CALCINACION DE DEL OXIDO AFINO DEL
MOLIENDA LEVIGACION LA MENA PARA PARA OBTENER METAL
FLOTACION OBTENER EL METAL LIBRE
OXIDOS

GANGA ESCORIA METAL

99,999 %

Figura Nº 01: Procesos metalúrgicos

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2.- IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.
La metalurgia es importante por las siguientes razones:
- Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales, que es
necesario para rentabilizar toda la operación minera.
- Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran minerales
pobres, pero si compran minerales ricos o concentrados.
- Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros
valiosos que transportar mineral pobre. Por ejemplo: Para transportar 100
toneladas de mineral con 5 % de zinc, se necesita: 5 volquetes de 20 toneladas de
capacidad cada uno. Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50
%, se necesita: 1 volquete de 10 toneladas de capacidad. En ambos casos se
transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el transporte es más costoso en el
primer caso.
- Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos
concentrados que le son entregados por las concentradoras. De esta manera, las
concentradoras se convierten en el nexo entre la mina y la fundición.
- A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metales puros.
- Aprovechamiento de minerales pobres.
- Solo minas que produzcan minerales de leyes metálicas elevadas, podrían
operar rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración.
- Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de
separar los sulfuros valiosos en forma de concentrados y eliminar lo que no sirve
en forma de relaves.

6.- CONCENTRACIÓN DE MINERALES

PLANTA
MINERAL CONCENTRADO
CONCENTRADORA

RELAVE

Figura N° 02: Concentracion de minerales

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4.- FLUJOGRAMA DE TRATAMIENTO PARA LA CONCENTRACIÓN DE
MINERALES.

Mineral extraido de mina

CHANCADO
Retorno de gruesos

ZARANDEO

MOLIENDA

Retorno de gruesos

CLASIFICACION

CONCENTRACION

CONCENTRADO RELAVE

Figura Nº 03: Esquema básico del beneficio de minerales

5.- TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir
el tratamiento mecánico de minerales el que también se le denomina Mineralurgia,
Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales,
Preparación Mecánica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la denominación
de “Tratamiento de Minerales”.
Mineral.- En minería; mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya
sea que este producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la
mena (parte valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).
Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo
aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera.
Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos
minerales metálicos sin valor como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son
perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las
operaciones en la planta. En su forma más simple, se presenta como un diagrama
de bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.

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Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o
beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de
concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralógica
valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido
realizar una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe
ser sometido a un tratamiento adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral.

(1)

Ejemplo: Mineral de cabeza con 5 % de plomo. Ley: 5 % de plomo, Concentrado

de plomo con 60 % de plomo. Ley: 60 % de plomo y Relave final con 0,7 % de
plomo. Ley: 0,7% de plomo.
Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal
manera que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro
elemento.
Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una
máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molido más agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta
madre” que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca
ganga o material estéril.
Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y
gran cantidad de material estéril.
Recuperación: Eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en
porcentaje, señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa
al concentrado

(2)

6.- Principales Especies Mineralógicas en la Minería Peruana:

Minerales de Cobre: Chalcocita o calcocita o calcocina ( Cu2S ), Calcopirita o

chaclcopirita ( CuFeS2 ), Covelita ( CuS ), Bornita [ Cu2S.CuS.FeS ], Enargita
(Cu3AsS4), Azurita [2 CuCO3.Cu(OH)2], Malaquita [CuCO3.Cu(OH)2], Brochantita
[CuSO4.3Cu(OH)2], Chalcantita [CuSO4.5H2O], Cuprita (Cu2O), Tenorita (CuO),
Crisocola (CuSiO3.2H2O).

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Minerales de Plomo: Galena (PbS), Anglesita (PbSO4), Cerusita (PbCO3),
Boulangirita (Pb5Sb4S11),

Minerales de Zinc: Blenda (ZnS), Esfalerita (ZnS), Marmatita (XZnS.FeS),

Brunckita (ZnS), Wurtzita (ZnS), Smitsonita (ZnCO3), Zincita (ZnO).

Minerales de Plata: Argentita (Ag2S), Pirargirita (Ag3SbS3), Proustita (Ag3AsS3),

Polibasita [(Ag,Cu)16Sb2S11], Calaverita [(Ag,Au)Te2], Electrum (Ag,Au), Silvanita
[(Au,Ag)Te2],

Minerales de Tungsteno o Wolframio: Hubnerita (MnWO4), Scheelita (CaWO4),

Wolframita [(Fe,Mn)WO4],

Principales Componentes de la Ganga: Pirita (FeS2), Cuarzo (SiO2), calcita

(CaCO3), Dolomita (CaCO3.MgCO3), Arsenopirita (FeAsS), Pirrotita (Fe11S12),
Magnesita (MgCO3) Hematita (Fe2O3), Limonita (2Fe2O3.3H2O), Marcasita (FeS3),
Pirolusita (MnO2), Magnetita (Fe3O4), Mispiquel (FeAsS), Estibina (Sb2S3), Fluorita
(CaF2), Rodocrosita (MnCO3), yeso (CaSO4.2H2O), Baritina (BaSO4), Anhidrita
(CaSO4), Bauxita (Al2O3.2H2O), Oropimente (As2S3), Rejalgar (AsS), Cinabrio
(Hg2S), Grenokita (CdS), Molibdenita (MoS2), Psilomelano (MnO2), etc.

EJEMPLO RESUELTO:

Se tiene 500 t de mineral que contiene 5 t de Cu y 12 t de Pb ¿Cuales son las

leyes de Cu y Pb??

Pero tanto el Cu como el Pb no se encuentran en estado metálico. El cobre está

como CuFeS2 (calcopirita) y el plomo como PbS (galena), respectivamente; luego:

Los elementos valiosos son el Cu y el Pb

Las especies mineralógicas valiosas son CuFeS2 y PbS

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 EJEMPLO RESUELTO:
Si una planta concentradora procesa 2 000 t/dia con 5 % de humedad y ensaya
1,5 % Pb. ¿Cuántas toneladas métricas de Pb ingresan a la planta en una
hora?
Cantidad de H2O = (2 000 t/dia) (0,05) = 100 t/dia
Cantidad de Sólidos = 2 000 t/dia – 100t/dia = 1 900 t/dia
Concentrado de Pb = (1 900 t/dia) (1,5%)/100 = 28,5 t/dia
t/h que ingresan = (28,5 t/dia) (24 h/1 dia) = 1,1875 t/h

PROBLEMA PROPUESTO

1) Se tiene 200 t de un mineral polimetálico que contiene las siguientes especies

mineralógicas sulfuradas: PbS (8%), FeCuS2 (10%), ZnS (12%), Ag2S (5%), FeS2
(15%) y Cu2S (5%). El resto de componentes del mineral son carbonatos y
silicatos.

Determine:

- Las leyes de Cu, Pb y Zn. (en % peso)

- La ley de Ag en onz/st, g/t.
- Los porcentajes de Fe y S.
(P. At. Pb= 207, S = 32, Fe=56, Cu = 64, Zn=65, Ag=108).

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 CAPITULO I

MEDIDA DEL TAMAÑO DE PARTICULAS Y REPRESENTACION

DE LA DISTRIBUCION POR TAMAÑOS

1.1. INTRODUCCION:
La respuesta de una partícula mineral al tratamiento al que se le somete,
dependerá en gran medida de su forma y tamaño, así como de su peso específico,
color, textura, susceptibilidad magnética, etc. Sin embargo, de todas estas
características de la partícula mineral es el tamaño el que determina el
rendimiento o eficiencia del proceso y los criterios de selección del equipo
apropiado.

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y peso

específico; pero las partículas obtenidas al romper un material compuesto, como
es el caso de los minerales, tienen varias densidades que generalmente son
diferentes del material global. El tamaño y la forma se pueden especificar
fácilmente en el caso de partículas de forma regular, tales como esferas o cubos;
pero para partículas de forma irregular (como granos de arena, escamas de mica,
mineral molido, etc.) Los términos “tamaño” y “forma” no son tan claros, debemos
definirlos arbitrariamente.

Respecto a la forma de la partícula diremos que se expresan convenientemente en

función de un factor de forma, que es independiente del tamaño de las partículas.
Este factor de forma es la unidad para cubos, esferas y cilindros cuya longitud y
diámetro sean iguales. Para muchos materiales triturados o molidos, en la que las
partículas tienen forma irregular, al factor de forma es mayor que la unidad, varía
entre 1,5 y 1,7.

1.2. TAMAÑO DE PARTICULAS

Cuando se tiene una partícula de forma esférica, podemos definir su tamaño a

través de su diámetro; sin embargo la mayoría de las partículas de un material
pulverizado tienen formas irregulares, por lo que sus tamaños no pueden ser
especificados por una sola dimensión. El tamaño de una partícula mineral podría
tener varios valores, dependiendo del modo en que fue tomada la medida.

Existen varias formas de dimensionar partículas. Por ejemplo, en el

dimensionamiento microscópico, el tamaño de partícula es un promedio de
muchas dimensiones (longitud y ancho); en tamizado, el tamaño, que en este caso
es igual retendrá justamente a la partícula. En la clasificación mediante
sedimentación, el tamaño se expresa como el diámetro de una esfera de la misma
gravedad específica y velocidad de sedimentación que la partícula en discusión. El

10
tamaño también puede ser definido como la raíz cúbica del volumen de la
partícula; cantidad que se determina por conteo y pesada de un número
determinado de partículas.

En vista de que todas estas definiciones nos dan resultados diferentes respecto al
tamaño de partículas, es necesario conocer el método usado para establecer
comparaciones y facilitar el intercambio de información.

Los datos registrados de cualquier análisis de tamaños se deben, acompañar,

cuando sea posible, de alguna observación que indique la forma aproximada de
las partículas. Algunos de estos términos son los siguientes:

Acicular: Forma de aguja.

Angular: Forma puntiaguda o forma burdamente poliédrica.
Cristalina: Forma geométrica libremente desarrollada en un medio líquido.
Dentrítico: Ramificaciones en forma cristalina.
Fibroso: Regular o irregularmente filamentado.
Escamoso: En forma de hojas o láminas.
Granular: Tiene aproximadamente una misma forma irregular equidimensional.
Irregular: Carece de cualquier simetría.
Modular: Tiene forma redonda irregular.
Esférica: Forma globular

1.3. SERIES DE TAMICES, CEDAZOS O MALLAS

Los tamices se usan para el tamaño y la distribución por tamaños de las partículas.
Los cedazos son fabricados con alambres de acero o de aleaciones especiales,
los que se tejen formando una red cuadricular de agujeros de diversas
dimensiones cuidadosamente normalizadas. La “MALLA” se define con el número
de hilos metálicos (o de aberturas) por pulgada lineal, medidos según la dirección
a ellos. Por ejemplo: El tamiz de malla 48 tiene 48 hilos, o aberturas, por pulgada
lineal de tejido metálico.

La serie de tamices normalizados TYLER ha sido adoptada casi universalmente

como patrón. Se han propuesto otros tipos de serie de tamices, pero teniendo en
cuenta que con los Tyler se han realizado millones de ensayos cuyos resultados
son traducibles rápidamente a dimensiones con las que se han familiarizado toda
persona experimentada en este campo, no es de esperar que estas propuestas
prosperen.

Existen diversos sistemas, siendo las más populares la Norma Alemana, DIN 4188
(German Standard DIN 4188); Norma ASTM, E11 (ASTM Standard, E11); Las
series Americanas Tyler (The American Tyler Series); Las series Francesas
AFNOR (The French series AFNOR) y la norma Inglesa BSS 410 (The British
Standard, BSS 410), sin embargo no son las únicas series de tamices.

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La malla 200 de la serie Tyler ha sido adoptada casi universalmente como patrón.
Esta malla tiene 200 hilos y, por lo tanto, 200 agujeros en una pulgada lineal de
tejido metálico. Esto, sin embargo no da ninguna indicación acerca del tamaño del
agujero. Las dimensiones del lado del cuadrado de la malla 200 es de 0,074 mm
(74 micrones) ó 0,0029 pulgadas. Partiendo de esta malla se construyen cedazos
cuyos agujeros van aumentando en forma progresiva y determinada. Sin embargo,
no es la malla más fina que se pueda fabricar.

La serie Tyler tiene tamices de tejidos metálicos con aberturas tales que dos
números sucesivos de la serie varían en escalas ascendentes multiplicando la
anterior por el factor √ , partiendo de la base, que es la criba de 200 mallas; tal
como lo define y certifica el Bureau of Standard de los EE.UU. En Europa se ha
extendido, y es de uso general, la serie de tamices AFNOR. En este sistema
racional, con independencia del diámetro del alambre, se conserva la abertura y se
expresa en micras. Estas están distribuidas según una progresión geométrica de
razón 10. El primer término de la serie es 1 micra (módulo número 1), por lo que el
tamiz de módulo 11 tendría una abertura de 10 micras, el 21 de 100 micras. Etc.

La escala Standard en uso es aquella descrita en ASTM E-11-61. La serie de

mallas Tyler reúne a satisfacción estas especificaciones; sin embargo hay una
pequeña diferencia: los cedazos Tyler son identificados por una designación de
malla y las mallas U.S. (ASTM) por una abertura en milímetros o micrones.

Figura Nº1.1.: Cedazo Figura Nº 1.2.: Designación

de malla

1.4. ANALISIS GRANULOMETRICO

EL TAMIZADO, es el método más elemental y corriente para separar una mezcla

de partículas de acuerdo a su tamaño, para este fin se usan tamices patrón, los
cuales se disponen formando una batería, pila o “nido”; colocando la malla de
abertura más pequeña en el fondo y el de mayor abertura en la parte superior, y el
“ciego” o colector (bandeja sin abertura) debajo de la malla más fina. El análisis se
lleva a cabo colocando la muestra en el tamiz superior y agitando mecánicamente
el nido durante un tiempo definido, de acuerdo a la granulometría del material.

12
Luego se retiran las partículas retenidas en cada tamiz y se pesan, (también se
pueden determinar el peso del material retenido por diferencia de pesos; pesando
primero el cedazo vacío y luego con el material retenido). Luego se convierten las
masas del material retenido en porcentaje en peso de la muestra total. Las
partículas que pasan por el tamiz más fino se recogen en el “ciego” o colector
colocado debajo de la malla más fina.

Con el movimiento del Ro-Tap (tamizador mecánico) las partículas giran alrededor
de las aberturas de la malla hasta que su sección transversal más pequeña se
presente al tamiz facilitando su paso, y si la partícula es lo suficiente pequeña
pasa.

1.5. PRESENTACION DE DATOS DE DISTRIBUCION POR TAMAÑOS.

La distribución de partículas por tamaños, se refiere a la manera en que las

partículas se distribuyen cuantitativamente entre los diversos tamices de la serie;
en otras palabras, es una relación estadística entre cantidad y tamaño. Esta
información se presenta en forma de un cuadro de distribución de frecuencias o en
forma de gráficos.

Los resultados de un análisis granulométrico, por tamizado, se tabulan para

indicar la fracción de masa sobre o por debajo de cada tamiz, en función del
intervalo del tamaño de malla entre dos tamices. Puesto que las partículas
retenidas en un tamiz cualquiera han pasado a través del tamiz inmediatamente
superior, se necesitan dos números para especificar el tamaño de la fracción
retenida entre dos tamices consecutivos, una a través del cual pasa la fracción otra
para el tamiz por el que ésta es retenida, conforme ejemplificamos en seguida.

a.- Menos 48 mallas (- 48m); Es la forma de especificar que un material ha pasado

a través de la malla 48, es decir que tiene un tamaño inferior a las aberturas de la
malla 48 y que por esa razón pasan a través de ella.

b.- Más 65 mallas (+ 65m); es la forma de especificar que un material ha quedado

retenido sobre la malla 65, debido a que el tamaño de las partículas retenidas es
superior a las aberturas de la malla 65, por lo cual no pueden pasar a través de
ella.

c.- Menos 100 mallas más 150 mallas ( -100m +150m ); es la forma de especificar
que un material ha pasado a través de la malla 100 (porque es de tamaño inferior
a esta malla) pero que ha quedado retenido sobre la malla 150 (por tener tamaño
superior a las aberturas de esta malla); es decir, el material tiene un tamaño
inferior a 149 micrones (abertura de la malla 100) pero superior a 150 micrones
(tamaño a la abertura de la malla 15).

Es necesario hacer algunas precisiones antes de continuar. Debemos de

identificar los signos “+” y “-“, colocados delante del número de mallas. El signo “+”
nos indica que las partículas tienen un tamaño mayor, un tamaño superior, o son

13
más grandes que las aberturas de la malla. Por su parte el signo “-“, nos indica
que las partículas son de tamaño menor, de tamaño inferior o más pequeñas que
las aberturas de la malla en cuestión. Estas mismas apreciaciones deben aplicarse
cuando se trata de los porcentajes acumulados positivos y negativos.

Es necesario, también, aclarar que el tamaño de las aberturas de una malla varían
en forma inversamente proporcional al número de malla; es decir, que cuanto
mayor sea el número de la malla las aberturas son más pequeñas. Por ejemplo:
Las aberturas de la malla 200 (74 micrones) son más pequeñas que el de la malla
20 (840 micrones). Esto se debe tener en cuenta para una interpretación adecuada
de los resultados de un análisis granulométrico.

a.- PORCENTAJE ACUMULADO POSITIVO O RETENIDO % AC (+)

Resulta de sumar los porcentajes en peso de las fracciones de material

retenido en los tamices que se encuentran por encima de una malla X cualquiera,
en el nido de cedazo, incluso el retenido por la malla X en cuestión.

b.- PORCENTAJE ACUMULADO NEGATIVO O PASANTE % AC (-)

Se obtiene sumando los porcentajes parciales en peso de las fracciones de

material retenido en los cedazos que se encuentran en la parte inferior de una
malla X cualquiera, en el nido de cedazos, incluso al retenido por el “ciego” pero
sin considerar el retenido por la malla X en cuestión.

c.- En una distribución de frecuencia siempre debe cumplirse que, para una malla
X cualquiera.

% AC (+) + % AC (-) = 100 (1.1.)

14
 Tabla N° 1.1.
Comparación entre abertura de malla (cuadrada) y el número
de malla de los sistemas ASTM, Tyler y British Standard

Abertura en USA standard Número mesh British standard

Mm ASTM E 11-61 de Tyler (mesh/in.)
(mesh/in.)
0,037 400 400 ---
0,044 325 325 ---
0,045 --- --- 350
0,053 270 270 300
0,063 230 250 240
0,074 200 200 ---
0,075 --- --- 200
0,088 170 170 ---
0,090 --- --- 170
0,105 140 150 150
0,125 120 115 120
0,149 100 100 ---
0,150 --- --- 100
0,177 80 80 ---
0,180 --- --- 85
0,210 70 65 72
0,250 60 60 60
0,297 50 48 ---
0,300 --- --- 52
0,354 45 42 ---
0,355 --- --- 44
0,420 40 35 35
0,500 35 32 30
0,595 30 28 ---
0,600 --- --- 25
0,707 25 24 ---
0,710 --- --- 22
0,841 20 20 ---
1,000 18 16 16
1,190 16 14 ---
1,200 --- --- 14
1,410 14 12 ---
1,680 12 10 10
2,000 10 9 8

15
EJEMPLO RESUELTO: Se ha ensayado una muestra representativa de cierto
mineral y la distribución de frecuencia se muestra en la siguiente tabla:

Tabla N° 1.2.
Distribucion de frecuencia

SERIE TAYLOR Peso (g) % Peso % Ac(+) % Ac(-)

Malla Micras Retenido Pasante
28 600 14,2 3,29 3,29 96,71
35 425 27,8 6,45 9,74 90,26
48 300 37,7 8,74 18,48 81,52
65 212 43,3 10,97 29,45 70,55
100 150 40,6 9,41 38,86 61,14
150 106 38,2 8,86 47,72 52,28
200 74 33,4 7,74 55,46 44,54
270 53 26,7 6,19 61,65 38,35
400 37 16,3 3,78 65,43 34,57
-400 ------ 149,1 34,57 100,00 ------
Total=431,3

Los resultados de un análisis granulométrico pueden generalizarse y cuantificarse

por medio de expresiones matemáticas denominadas "funciones de distribución
por tamaños”, que relacionan el tamaño de partícula (abertura de malla) con el
porcentaje acumulado. Las funciones granulométricas de mayor uso en el
procesamiento de minerales, son las funciones de Gates – Gaudin – Schuhmann y
la de Rosin – Rammler – Bennet.

1.5.1. – FUNCION DE DISTRIBUCION DE GATES – GAUDIN—SCHUHMANN

(G-G-S)
Esta función de distribución tiene la siguiente expresión:

% Ac (-) = 100(x/x0)S (1)

Donde:
% AC (-) : Porcentaje acumulado negativo o pasante.
x : Abertura de malla (µm)
x0 : Tamaño máximo de la distribución (µm)
S : Constante.

La forma habitual de representa la distribución G-G-S es en un gráfico en papel

log-log; donde en las ordenadas se plotea el %Ac (-) y en las abscisas x (abertura
de mallas en micrones). En caso de no disponerse de papel log-log el gráfico se
hace en papel milimetrado, en la que se plotea el log del %Ac (-) en el eje de las
ordenadas, y en las abscisas el log de x.

Aplicando logaritmos a la función, ésta se transforma en:

Log %Ac (-) = S.log x + log ( 100/X0S) (2)

16
Ecuación que responde a la de una recta Y = BX + A, donde:

X : log x (log de la abertura de malla en micrones)

Y : log %Ac (-)
B : S (pendiente de la recta)
A : log (100/X0S)

La función de Gates-Gaudin-Schuhmann se puede representar en:

1. Papel log log:

- Ordenadas (eje Y) → % Ac (-)
- Abscisa (eje X) → abertura de malla µm

2. Papel milimetrado:
- eje Y → log % Ac (-)
- eje X → log X → log abertura de malla µm

Indudablemente, si representamos directamente los valores experimentales, no se

va a obtener una recta. Para linealizarla reajustamos el % Ac (-) empleando el
método de mínimos cuadrados.

Aplicando el método de mínimos cuadrados para el reajuste de una recta se tiene:

S = B = N∑XY - ∑X∑Y / N∑X2 – (∑X)2 (3)

A = log (100/X0S) = ∑X2∑Y -∑X∑XY / N∑X2 – (∑X)2 (4)

Y el coeficiente de correlación “r” de Pearson, para ver el grado de aproximación

de los datos prácticos con los valores teóricos, se obtiene de la siguiente manera:

r = N∑XY - ∑X∑Y / √ [N∑X2 – (∑X)2][N∑Y2 – (∑X)2] (5)

Con la ayuda de las gráficas nos podemos formar una idea de la nube de puntos, o
diagrama de dispersión, las cuales nos representan una relación lineal la cual
puede ser (+) o (-); pero con la sola observación de la gráfica no podemos
cuantificar la fuerza de la relación, lo que sí conseguiremos haciendo el uso del
coeficiente de Pearson “r“.

El coeficiente de correlación de Pearson “r“, puede tomar valores comprendidos

entre – 1 y + 1, pasando por cero. El coeficiente de correlación – 1 corresponde a
una correlación negativa perfecta (los puntos del diagrama de dispersión deben
encontrarse formando una línea recta perfecta). El coeficiente de correlación +1
corresponde a una correlación positiva perfecta (los puntos del diagrama de
dispersión deben encontrarse formando una línea recta perfecta). El coeficiente de
correlación r = 0 se obtiene cuando no existe ninguna correlación entre las
variables.

17
 Los valores negativos mayores de –1 indica una correlación negativa y los valores
positivos menores de +1 indican una correlación positiva. Respecto al valor de
“ r “, independientemente del signo, podemos decir que cuando el valor absoluto
de “ r “ esté más cerca de 1, mayor es la fuerza de correlación.

- Para determinar el tamaño medio de las partículas de la distribución se emplea la

relación:

Tamaño medio = x0.S/ (S + 1) (6)

- Una vez que se haya determinado los valores de S, A y r, procedemos a

determinar el tamaño máximo de la distribución, X0, recurriendo a la relación ya
conocida siguiente:

A = log (100/x0S) (7)

- Finalmente, recurrimos a la ecuación (1), puesto que ya conoceríamos los

valores de “S“ y “X0“. En esta relación, para cada abertura de malla X (en
micrones) hallaríamos el valor correspondiente del %Ac (-), que diferirán un poco
de los valores reales. Se puede establecer entonces la diferencia entre los valores
teóricos y los experimentales.

Tabla N° 1. 3.

Resultados del Tratamiento Estadístico del Análisis Granulométrico

Reportado en la Tabla N° 1.2.

Abertura % Ac (-) X Y
2 2
de malla log x log XY X Y
µm (x) % Ac(-)
600 96,71 2,7782 1,9855 5,5161 7,7184 3,9422
425 90,26 2,6284 1,9555 5,1398 6,9085 3,8240
300 81,52 2,4771 1,9113 4,7345 6,1360 3,6531
212 70,55 2,3263 1,8485 4,3002 5,4117 3,4170
150 61,14 2,1761 1,7863 3,8872 4,7354 3,1898
106 52,28 2,0253 1,7183 3,4801 4,1018 2,9526
74 44,54 1,8692 1,6488 3,0819 3,4939 2,7185
53 38,35 1,7243 1,5838 2,7309 2,9732 2,5084
37 34,57 1,5682 1,5387 2,4130 2,4593 2,3676
Sumatorias 19,5731 15,9762 35,2837 43,9382 28,5732

Con los resultados obtenidos en la tabla N° 1.2, obtenemos los valores de B, A y r

al reemplazar en las ecuaciones 3, 4, 5, los valores de las sumatorias de X, Y, XY, X2 y
Y2. (Ver tabla N° 1.3.)

B = S = 0.3931; A = log 100/x0S = 0,9203 y r = 0.9964

Con estos valores calculamos el tamaño máximo de partícula de la distribución.

log 100/x0S = log 100/x00,3931 = 0,9203

18
 Antilog (log 100/x00,3931) = Antilog (0,9203)

x0 = 558 micrones.

Luego, la ecuación de la función de Gates-Gaudin-Schuhmann que nos permite

calcular los valores teóricos del %Ac (-) es el siguiente:

%Ac (-) = 100 (x/558 )0,3931

Reemplazando los valores de “x“, (abertura de malla en micrones), vamos a poder

hallar, para cada valor de x, un nuevo valor para el %Ac (-), que va a diferir un
poco de los valores reales.

Tabla N° 1.4.

Valores corregidos para la Representación Gráfica de la Función de

Gates-gaudin-Schuhmann.

Abertura de malla (µm) % Ac (-) corregido

600 102,89
425 89,85
300 78,35
212 68,35
150 59,66
106 52,05
74 45,19
53 39,64
37 34,42

Tanto los valores reales como los teóricos, se pueden graficar para ver el grado de
aproximación. Estos gráficos pueden ser los siguientes:

a.- Ploteo del % Ac (-) en las ordenadas y la abertura de malla en micrones (x) en
las abcisas. Se emplea papel log – log. Se denomina “gráfica de Gates-Gaudin-
Schuhmann“ o “Gráfica G-G-S” o simplemente “Gráfica de Schuhmann“.

b.- Ploteo del log % Ac (-) en las ordenadas y del (log de las aberturas de malla,
en micrones) en las abcisas. Se emplea papel milimetrado. Estos gráficos
reciben la misma denominación que en el caso anterior.

c.- Ploteo de los % Ac (-) y % Ac (+) en las ordenadas contra la abertura de malla
en micrones (x) en las abscisas. Se emplea papel milimetrado. Se denomina
“curva tromp“. Una gráfica muy similar a ésta es la denominada curva tromp para
evaluar el funcionamiento de clasificadores e hidrociclones, así como de algún otro
equipo de clasificación por tamaños que trabajan con pulpa (mezcla de mineral
finamente molido con agua). En este caso se plotean el “coeficiente de partición“
en las ordenadas contra la abertura de malla, en micrones, en las abscisas. Este
gráfico se efectua en papel semilogarítmico.

19
 Figura N° 1.3. : % Ac (-) en función a la abertura de malla (µm)

1.5.2. FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE ROSÍN-RAMMLER-BENNETT (R-R-B).

Sea: F(x)  % Ac (-) y G(x)  %Ac ()

La expresión matemática de la función R-R-B:

 x 
S

a) F(x)  1 - exp -    Cuando se trata de fracción unidad.
  x r  


  x 
S
 
b) F(x)  100 1 - exp -    Cuando se trata en %

   x r   


Como : F(x) + G(x) = 100

Entonces : G(x) = 100 – F(x)

Reemplazando en b):


   x 
S
 
100 - G(x)  100 1 - exp -   

   x r   


20
   x 
S

- G(x)  - 100  100 - 100 exp -   
  x r  

  x 
S

G(x)  100 exp -    (8)
  x r  

Operando:

G(x)   x 
S

 exp -   
100   x r  

Aplicando logaritmos neperianos:

S
G(x)  x 
ln  -  
100  xr 

De donde:
S
100  x 
ln  
G(x)  x r 

Aplicando logaritmo en base 10, para linealizarlo:

100
log . ln  log x S - log x Sr
G(x)

100
log . ln  S log x - log x Sr (9)
G(X)

La expresión (9) corresponde a la ecuación de una recta, del tipo Y = bX + a;

donde:

x = abertura de malla, µm (Tamaño de partícula).

xr = tamaño de partícula al cual % Ac(+)

b = S = pendiente de la recta.

a = - log X Sr = punto de corte de la ordenada.

Y = log.ln 100/G(x).

X = log x

21
Existe un papel especial de R-R-B, en el cual se puede graficar directamente el %
Ac (+), experimental y/o corregido, vs apertura de malla. Si se grafica en papel log-
log; se representa x vs ln 100 / %Ac (+).

EJEMPLO RESUELTO: Efectuar el reajuste de los datos experimentales mediante

la función R-R-B.
2 2
Abertura de % acum.. X Y XY X Y
malla (X), Retenido (log X) Log.Ln
m G(X) 100
G(X)
850 30,93 2,9294 0,06946 0,20348 8,5814 0,00483
600 42,98 2,7782 -0,07343 -0,20401 7,7184 0,00539
425 52,90 2,6284 -0,19602 -0,51522 6,l9085 0,03842
300 60,72 2,4771 -0,30199 -0,74806 6,1360 0,09120
212 66,16 2,3263 -0,38395 -0,89319 5,4117 0,14742
150 71,27 2,1761 -0,47019 -1,02318 4,7354 0,22108
106 77,15 2,0253 -0,58600 -1,18682 4,1018 0,34339
75 81,84 1,8751 -0,69809 -1,30894 3,5160 0,48733
53 85,98 1,7243 -0,82086 -1,41541 2,9732 0,67382
45 87,39 1,6532 -0,87034 -1,43845 2,7331 0,75750
38 90,91 1,5798 -1,02091 -1,61281 2,4958 1,04225
-38 100,00

De donde: X  24,732 N = 11

Y  - 5,35232 ΣXY  10,14307

(X) 2  584,3436 ΣX 2  55,3113

(Y) 2  28,6473 ΣY 2  3,81263

NXY - XY 11 (-10,14307) - 24,1732 (-5,35232)

Sb   0,7396
NX 2 - (X) 2 11 (55,3113) - 584,3436

X 2 Y - XXY
a  - logX Sr 
X 2 - (X) 2

55,3113 (-5,35232) - 24,1732 (-10,14307)

- log X Sr   - 2,112
11 (55,3113) - 584,3436

Calculo de xr (tamaño de partícula al cual corresponde un %Ac (+) = 63.2.

- log (X Sr )  - 2,112

22
X Sr  antilog 2,112  129,42 S  0,7396

X r  0,7396129,42  717 m

Luego la expresión matemática de R-R-B queda como:

  x  0,7396
%Ac ()  G(x)  100 exp -   
  717  

Para cada abertura de malla (x), en m , hallamos el % Ac (+) correspondiente,

corregido o teórico.

Resumiendo:
Abertura de G(X) G(X)’
Desviación
malla ( m ) %Ac (+) %Ac (+)
(di)/100 di 2
experimental teórico
850 30,93 32,18 - 0,0125 0,00016
600 42,98 41,63 0,0135 0,00018
425 52,90 50,71 0,0219 0,00048
300 60,72 59,16 0,0156 0,00024
212 66,16 66,63 - 0,0047 0,00002
150 71,27 73,03 -0,0176 0,00031
106 77,15 78,41 -0,0126 0,00016
75 81,84 82,84 -0,0100 0,00010
53 85,98 86,45 -0,0047 0,00002
45 87,39 87,89 -0,0050 0,00003
38 90,91 89,24 -0,0167 0,00028
di 2 
0,00198

Varianza   2  di 2 /N  0,00198 / 11  0,00018

Desviación Standard     2  0,00018  0,0134

La resolución de estos ejercicios tiene gran valor didáctico, ya que en la actualidad

se pueden resolver fácilmente con cualquier programa mediante el computador.

Los gráficos % Ac (-) o % Ac (+) vs abertura de malla, tienen forma de “S”, lo que
origina diagramas congestionadas en sus extremos .Las representaciones graficas
de las funciones G-G-S y R-R-B presentan escalas que se expanden en algunas
regiones y se contraen en otras.
El grafico G-G-S conduce a una línea recta, sobre una amplia gama de tamaños,
particularmente sobre los tamaños más finos. Este grafico agranda
considerablemente la región por debajo del 50 % en la curva acumulativa de finos,
especialmente abajo del 25 %. Sin embargo esta se contrae severamente arriba
de la región de 50 % y especialmente arriba del 75 %, lo cual constituye una
desventaja del método.

23
El grafico R-R-B se efectúa sobre un papel de diseño especial lo cual permite
agrandar la región por debajo del 25 % y arriba del 75 % del acumulativo de finos,
y se contrae en la región de 30-60 %. Sin embargo se ha demostrado que esta
contracción es insuficiente para causar efectos adversos. El método es tedioso de
graficar en papel log-log, pero es sencillo en el papel de R-R-B.

Como ya se mencionó, en las aplicaciones del procesamiento de minerales, se

refiere los gráficos de G-G-S, mientras que el de R-R-B es usado en los estudios
de preparación de carbón mineral.

CUESTIONARIO

1. ¿Por qué es importante el análisis granulométrico y qué aplicaciones tiene?

2. ¿Cuáles son las ventajas de concentrar el mineral en lugar de enviarlo
directamente a la fundición?
3. ¿Qué importancia tiene la gráfica de fracción retenida contra diámetro en papel
logarítmico?
4. ¿Qué importancia tiene la superficie específica?
5. ¿Cómo se calcula el diámetro de superficie media?
6. ¿Cómo puede determinarse el número de partículas en una muestra así como
el área superficial de todas las partículas?
7. Diga qué factores impiden un análisis de mallas para partículas muy pequeñas.
8. Mediante un balance de materia obtenga la efectividad de una malla.
9. ¿Cuántos productos se obtienen en una operación de tamizado industrial y
cuáles son sus nombres?
10. ¿Cómo se clasifican los tamices industriales?

24
 PROBLEMAS PROPUESTOS

1) Evalúe los resultados del siguiente análisis granulométrico.

SERIE TYLER
Peso Porcentaje % Acumulado % Acumulado
Retenido retenido retenido Pasante
Nº Malla Abertura (µm)
(g) (% P) % Ac (+) %Ac (-)

+ 35 420 100,00

- 35 + 48 297 6 3,21 3,21 96,79

- 38 + 65 210 12 6,42 9,63 90,37
- 65 + 80 177 15 8,02 17,65 82,35
- 80 + 100 149 20 10,70 28,35 71,65
- 100 + 150 105 27 14,44 42,79 57,21
- 150 + 170 88 28 14,97 57,76 42,24
- 170 + 200 74 25 13,37 71,13 28,87
- 200 + 250 63 18 9,62 80,75 19,25
- 250 + 270 53 15 8,02 88,77 11,23
- 270 -.- 21 11,23 100,00 -.-
TOTAL 187

25
 2) Calcular el D80 de una muestra cuyo análisis granulométrico reporto los datos
siguientes:

Tamaño de partícula Peso peso Peso Peso

Gramos retenido pasante
mallas micrones % % (Ac +) % (Ac -)
65 212 0 0 0 100
100 150 16 1,60 1,60 98,40
150 105 48 4,80 6,40 93,60
200 74 100 10,00 16,40 83,60
400 37 318 31,80 48,20 51,80
- 400 518 51,80 100,00 0,00
TOTAL 1 000 0 0 100,00

3) Construir la representación gráfica de la función de distribución de G-G-S,

previo reajuste de los datos experimentales.

SERIE TYLER
Peso %materi
Nº. Abertur %Acumul.
retenid al X Y 2 2 %Ac(-)
a Pasante XY X Y
o retenido log X log Ac(-) correg.
(m) X (g) (%P)
%Ac(+)

5 4000 -.- -.- 100,00 3,60206 2,00000 7,20412 12,97484 4,00000 149,62
9 2000 0,95 1,44 98,56 3,30103 1,99370 6,58126 10,89680 3,97484 109,62
16 1000 4,60 6,95 91,61 3,00000 1,96194 5,88582 9,00000 3,84921 80,31
24 630 3,90 5,89 85,72 2,79934 1,93308 5,41135 7,83630 3,73680 65,27
35 400 8,65 13,07 72,65 2,60206 1,86124 4,84306 6,77072 3,46421 53,23
60 250 10,40 15,72 56,93 2,39794 1,75534 4,20920 5,75012 3,08122 43,11
100 160 11,18 16,90 40,03 2,20412 1,60239 3,53186 4,85814 2,56765 35,28
150 100 10,58 15,99 24,04 2,00000 1,38093 2,76186 4,00000 1,90697 28,57
270 56 6,50 9,83 14,21 1,74819 1,15259 2,01495 3,05617 1,32846 22,02
-270 -.- 9,40 14,21 -.- -.- -.- -.- -.- -.- -.-
 23,65474 15,64121 42,44348 65,14309 27,90936

4) Efectué el tratamiento de los resultados del análisis granulométrico con la

función R-R-B.
2 2
Malla %P %Ac % Ac (+) X Y XY X Y %Ac(+)
m (-) log x log.ln 100 correg.
%Ac (+)
90 -.- 100 -.-
75 2 98 2 1,8751 0,5924 1,1108 3,5160 0,3509 1,470
63 3 95 5 1,7993 0,4765 0,8574 3,2375 0,2271 6,390
50 16 79 21 1,6990 0,1933 0,3284 2,8866 0,0374 21,00
36 29 50 50 1,5563 -0,1592 -0,2478 2,4220 0,0253 49,80
25 25 25 75 1,3979 -0,5411 -0,7564 1,9541 0,2928 75,18
20 10 15 85 1,3010 -0,7891 -0,0266 1,6926 0,6227 84,80
-20 15 -.- 100 -.- -.-
 9,6286 -0,2272 0,2658 15,7088 1,5562

26
 5) Comparar las funciones G-G-S y R-R-B para el análisis granulométrico de la
alimentación a un molino de bolas.
Abertura % Ac X Y % Ac (-)
m
2 2
XY X Y
(-) log x log%Ac (-) correg.
100,00
19050 94,00 4,280 1,973 8,444 18,318 3,893 74,33
15875 65,00 4,201 1,813 7,616 17,648 3,287 65,61
9525 42,00 3,979 1,613 6,458 15,832 2,634 46,25
4355 25,00 3,639 1,398 5,087 13,242 1,954 27,07
1480 10,00 3,170 1,000 3,170 10,049 1,000 12,93
450 7,00 2,653 0,845 2,242 7,038 0,714 5,73
256 5,00 2,408 0,699 1,683 5,798 0,489 3,89
181 3,50 2,258 0,544 1,228 5,098 0,296 3,07
128 2,50 2,107 0,398 0,839 4,439 0,158 2,42
90.5 1,50 1,957 0,176 0,344 3,830 0,031 1,9
10,469 37,111 101,292 14,456

6) Se ha efectuado el análisis granulométrico de una muestra pulverizada de yeso,

empleando un juego de tamices de la serie francesa AFNOR X-11-501.
Desarrollar el tratamiento estadístico de datos, aplicando la función de distribución
de G-G-S, y la representación gráfica.
_
A) % P retenido vs abertura de malla (o d A promedio) en papel milimetrado.
_
B) P retenido vs abertura de malla (o d A promedio) en papel semilogaritmico.
C) %Ac pasante [%Ac (-)] vs abertura de malla, en papel semilogaritmico.
D) %Ac pasante [%Ac (-)] vs abertura de malla, en papel log-log.

PESO DEL
PORCENTAJE % ACUMULADO % ACUMULADO
MALLAS AFNOR MATERIAL
EN PESO PASANTE RETENIDO
RETENIDO
ABERTURA
(g) %P %Ac (-) %Ac (+)
(micrones)
-.- -.- 100,00 -.-
+1600 19,60 6,44 93,56 6,44
-1600 +1000 23,37 7,68 85,88 14,12
-1000 + 630 25,70 8,45 77,43 22,57
- 630 + 400 30,08 9,89 67,54 32,46
- 400 + 315 13,31 4,37 63,17 36,83
- 315 + 200 28,74 9,45 53,72 43,28
- 200 + 100 28,58 9,39 44,33 55,67
- 100 + 71 44,55 14,64 29,69 70,33
- 71 + 63 46,20 15,18 14,51 85,49
- 63 44,16 14,51 -.- 100,00

27
 CAPITULO II

MUESTREO DE MINERALES Y CONCENTRADOS

Muestra: Es una parte o porción extraída de un conjunto por métodos adecuados

que permiten considerarla como representativa del mismo.

Muestreo: Es la acción de recoger muestras representativas de la calidad ó

condiciones medias de un todo ó la técnica empleada en esta selección ó la
selección de una pequeña parte estadísticamente determinada para inferir el valor
de una o varias características del conjunto.

Población o lote: es el conjunto completo de observaciones que deseamos

estudiar.

El muestreo de minerales. Importancia:

Casi todas las decisiones que se hacen con respecto a un proyecto minero, desde
la exploración hasta el cierre de la mina, están basadas en valores obtenidos del
material muestreado. Estas decisiones significan muchos millones de dólares.

Figura N° 2.1. : Muestreo de minerales quebrados

2.1 Teoría de Muestreo.
2.1.1. Error en el muestreo:

La fórmula de Pierre Gy: En el caso del material quebrado, proporciona la

varianza relativa del error fundamental del muestreo (la varianza relativa
corresponde a la varianza del error fundamental dividida por la ley media del lote
elevada al cuadrado, luego es una varianza sin dimensión). Toma en cuenta:
 El tamaño de partícula de mineral.
 El contenido del mineral.
 El grado de liberación, y
 La forma de la partícula.

28
La varianza relativa del error fundamental de muestreo está dada por:

2 3
S = K.d .( 1 / MS – 1 / ML ) (1)

(Observar la estrecha analogía entre esta fórmula y la del muestreo aleatorio

simple).
La probabilidad de distribución normal es del 95 %, correspondiente al rango ± 2s.
Significado de los términos de la fórmula de Gy:
ML = masa del lote en gramos
MS = masa de la muestra en gramos
d = diámetro máximo de partículas en cm. (en la práctica se utiliza el valor
d95 correspondiente al diámetro que verifica que el 95 % de los diámetros
son menores que d5). d también se llama diámetro nominal.
3
K se mide en g/cm y tiene la expresión siguiente:

K = c. g. f. l (2)
En donde:
c = factor de composición mineralógica (g/cm3)
g = factor de distribución de tamaño (sin dimensión)
f = factor de forma de las partículas (sin dimensión)
l = factor de liberación (0 < l <1, sin dimensión)
Estudiaremos ahora, por separado, los factores c, g, f, l.

El factor de composición mineralógica c.

Tiene la expresión siguiente:

c = [(1 – aL) / aL ].[ (1 – aL) g1 + aL g2 ] (3)

valor aproximadamente igual a g1/aL si aL es pequeño.

aL = proporción en peso del componente crítico o con valor comercial (mena)
g1 = peso específico del componente crítico (mena)
g2 = peso específico de la ganga

El factor de distribución de tamaño g.

Depende de d y de d’. Se utiliza lo siguiente:
2 < d/d’ < 4 g = 0,50
1 < d/d’ < 2 g = 0,75
d/d’ = 1 g = 1,00
d/d’ > 4 g = 0,25
d’ es el diámetro de las partículas mínimas, medido en cm. (en la práctica
se utiliza d95).

29
El valor más utilizado es g = 0,25 que corresponde a una situación bastante
general (el diámetro de la partícula máxima es superior a 4 veces el diámetro
de la partícula mínima).

El factor de forma de las partículas f.

Está definido por:
3
f = (volumen de la partícula) / d
Si se supone que las partículas son aproximadamente esféricas, entonces
f = 3,14159 / 6 = 0,52. Se recomienda entonces utilizar el factor:
f = 0,5
f, tiene un valor de 0,2 para minerales de oro y de 0,5 para los otros minerales.

El factor de liberación l.
Sean:
d = tamaño máximo de partícula
dl = tamaño de liberación del componente crítico
Se recomienda utilizar:
l = 1 si dl > d
b
l = ( dl / d ) si dl < d
Se recomienda utilizar b=1,2 para minerales de cobre y b=1,5 para el oro.
El Factor de Liberación l, se puede expresar generalmente como:

( )

La determinación del coeficiente b requiere experimentos de muestreo.

l, tiene valores entre 0, para materiales completamente homogéneos y 1,0 para
materiales completamente heterogéneos. Sus valores se pueden estimar también
con la tabla siguiente:

D/L <1 1-4 4-10 10-40 40-100 100-400 >400

l 1 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,02

El factor de liberación constituye una de las debilidades de la Teoría debido a

que no representa bien el caso de leyes bajas (leyes medidas en ppm.).

Observación: en la práctica se tiene que ML >> MS , luego, se puede despreciar

el termino 1/ ML y la fórmula de Gy queda:
2 3
S = c. g. f. l .d / MS
Se puede fijar el error deseado S2 (luego S es conocido) para encontrar el tamaño
mínimo de la muestra.

30
 3 2
MS = c. g .f. l. d / S

EJEMPLO RESUELTO: En la explotación de una mina a tajo abierto, en la cual la

mena es calcopirita, se extraen ML = 64 000 toneladas cada día. Se
muestrean, cada día, 100 puntos de extracción, tomando 5 kilos en cada punto,
luego MS = 500 Kg.
Solucion:
9
ML = 64.10
4
MS = 50.10
d95 = 15 cm
d’ = d5 = 0,021 cm
aL = porcentaje de la calcopirita en peso = 4 % = 0,04
3
g1 = peso específico de la calcopirita = 4,2 g/cm
3
g2 = peso específico de la ganga = 2,8 g/cm
dl = tamaño de liberación de la calcopirita (50 micrones) = 0,005 cm
c = factor mineralógico =[(1–aL)/aL].[(1–aL)g1+aLg2] = 100
1.2 -5
l = factor de liberación = (dl/d) = 6,72.10
f = factor de forma = 0,5
g =factor de distribución de tamaño = 0,25 (d/d’=714>>4)
Al aplicar la fórmula se obtiene la varianza relativa:
2 3 -5
S = c.g.f.l.d [( 1 / MS – 1 / ML )] = 1,128.10
2S = 0,007 = 0,7 %
Con un 95 % de confianza el error relativo es del 0,7 % (bastante bueno).

EJEMPLO RESUELTO: Se desea diseñar un procedimiento de muestreo de

laboratorio para una mena de tamaño – 1” con las siguientes características:
contiene mineral con un 8 % de ZnS, tamaño de liberación de la esfalerita 0,2 mm
y exactitud en el ensayo de 2 % en el porcentaje de ZnS.
Supondremos que el procedimiento incluye 3 etapas de reducción de tamaño: a
¼”, 1,65 mm y 147 µm, con muestreos después de cada etapa. ¿Cuál es el peso
mínimo de muestra que deberá tomarse en cada etapa?
Solución:
Considere despreciable el error asociado con el método de análisis químico.
Habrá 4 muestreos de material -1”; -1/4”;-1,65 mm;-147 µm y la varianza del error
total estará dada por la suma de las varianzas de cada etapa.

31
Hay varias alternativas para elegir las varianzas de cada etapa que darán la misma
varianza total.
Si suponemos igual error en todas las etapas tendremos:

Un 2 % de error en el ensayo de la mena con 8 % de Zn da un valor de:

Por lo tanto:

Para la primera etapa de muestreo:

l ≅ 0,5
d = 25 mm
f = 0,5
g = 0,25
m = 44,71

Para la segunda etapa de muestreo:

l ≅ 0,1
d = 6,4 mm
f = 0,5
g = 0,25
m = 44,71

32
 ≅

Para la tercera etapa de muestreo:

l ≅ 0,2
d = 1,65 mm
f = 0,5
g = 0,25
m = 44,71

Para la cuarta etapa de muestreo:

l ≅ 0,8
d = 147 µm
f = 0,5
g = 0,25
m = 44,71

2.1.2. Etapas de un muestreo.

En todo muestreo, debe estar bien establecido lo siguiente:

33
 1. Objetivo del muestreo.
2. Población a muestrear
3. Datos a recolectar
4. Manera de recolectar los datos
5. Grado de precisión deseado
6. Método de medida.

2.1.3. Consideraciones prácticas para el muestreo de minerales.

Resulta difícil proporcionar recomendaciones prácticas generales acerca del
muestreo de minerales, debido a que esta operación se realiza en todas las
etapas de un Proyecto Minero y a que no existen dos minas iguales entre sí.
El punto fundamental es siempre (para no tener sesgos) y resultados
reproducibles tratar de obtener “Muestras representativas, es decir
equiprobables y de varianza pequeña”.

Recordar que: No sesgado exacto

Varianza pequeña preciso

“La media debe ser no sesgada (sin desviación sistemática) y la varianza debe ser
pequeña”.

2.1.4. Delimitación de la Muestra.

La delimitación de una muestra está íntimamente relacionada con la
representatividad de la misma. Es importante que la delimitación sea correcta.

En una mina a cielo abierto, la muestra de un pozo de tronadura debe ser

representativa del banco y no debería considerarse la pasadura.

En una cinta transportadora la muestra correcta corresponde a un rectángulo o a

un paralelogramo.

34
2.1.5. Reglas en la toma de muestras:
a) Capacitar al personal involucrado en el muestreo (señalar la importancia de
disponer de una buena muestra).
b) Observar y verificar que la muestra es correcta.
c) Evitar el corte “manual”.
d) Fotografiar y/o filmar las operaciones y equipos de muestreo en funcionamiento
y revisar los resultados, cuidadosamente, en forma posterior.
e) Respetar las reglas del cortador.
f) Evitar el uso del “roleo” y “cuarteo” manual. Es preferible el uso del Riffle, o bien
un divisor rotatorio.

2.2. Muestreo de Sólidos Secos y Concentrados.

2.2.1 Métodos de Muestreo.

La división de una muestra es necesaria en la práctica. Principalmente se utiliza:

• Cuarteo
• Riffle.
• Divisor rotatorio
• Divisor de mesa.

Cuarteo: El cuarteo manual debe realizarse en forma cuidadosa.

Figura Nº 2.2. : Cuarteo manual

Riffle:

Figura Nº 2.3. : Riffle

35
Reglas del cortador Riffle.
Para el cortador Riffle, es necesario tener en cuenta las siguientes reglas:
a) Poseer al menos 12 canales.
b) Número par de canales.
c) Abertura de canales mayor que 2 veces el diámetro máximo de las partículas
(es obvio que no deben quedar partículas retenidas).
d) Alimentar o cargar lentamente, desde el centro, con el contenedor diseñado.

Figura Nº 2.4. : Forma correcta e incorrecta de cargar un cortador Riffle

Divisor rotatorio o Vezin: consiste en un alimentador vibratorio y una mesa

rotatoria con subdivisiones, las cuales se consideran como submuestras. El único
problema de este aparato es que en algunas ocasiones, al terminar la operación,
queda un remanente de material fino en el alimentador.

Figura Nº 2.5. : Divisor rotatorio o Vezin

36
Divisor de mesa: La mesa es vibratoria. Este dispositivo tiene, a veces, el mismo
problema que el divisor rotatorio.

Figura Nº 2.6. : Divisor de mesa

2.2.2. Muestreo de flujos de minerales en movimiento.

Este muestreo se realiza una vez que el mineral ha salido de la mina. Se utilizan
“cortadores” de muestras, los cuales deben ser perpendiculares al flujo.

Figura Nº 2.7. : Cortadores de muestras

Reglas de los cortadores de Muestras.

Los cortadores de muestras que se utilizan en plantas de tratamiento de minerales,
en el caso de flujo continuo, deben seguir las siguientes reglas, para garantizar la
equiprobabilidad:
a) Deben ser verticales.
b) Las caras deben ser perpendiculares al flujo.
c) Las caras cortadoras deben estar centradas con respecto al flujo y
perpendiculares al movimiento.

37
d) La velocidad, debe ser uniforme.

Para el diseño de estos equipos hay que considerar que el centro de gravedad de
la partícula es el que determina si ésta es cortada o no. Luego el diseño de los
bordes debe ser afilado.

Figura Nº 2.8. : Cortador

Por otra parte el ancho del cortador debe considerar el efecto que se muestra en la
figura (efecto de rebote). Para ello se debe utilizar: d>3dM (dM=diámetro de
partícula máximo). Para mayor seguridad se recomienda d>4dM.

Figura Nº 2.9. : El diseño del cortador debe considerar los choques de la partícula.

Efecto de rebote.

38
Figura Nº 2.10. : Un cortador de flujo de minerales. Existen varios tipos.

Figura N° 2.11. : Muestreador rotatorio

Figura Nº 2.12. : Muestreador de cadena y tacho.

Figura Nº 2.13. : Muestreador de brazo.

39
 Figura Nº 2.14. : Muestreador de martillo.

Figura Nº 2.15. : Muestreador rotativo.

Figura Nº 2.16. : Otro diseño de muestreador rotativo. En este caso el flujo gira.

40
Cuando se corta el flujo de una cinta transportadora, hay que considerar las
situaciones de las siguientes figuras:

Figura Nº 2.17. : Corte de muestras en cintas transportadoras.

Figura Nº 2.18. : Corte de un flujo de mineral. Vista de planta.

Para trayectorias circulares es conveniente utilizar un cortador rotatorio o Vezin, el

cual puede operar en forma continua o discontinua.

41
 Figura Nº 2.19. : Cortador Vezin. Vista de planta.

PROBLEMAS PROPUESTOS

1) Un mineral que contiene 4,8 % de Pb, se muestrea para efectuar el análisis

químico correspondiente, con un nivel de confianza de ± 0,1 % Pb con una
probabilidad normal de 95 %. La Galena se libera de la ganga de cuarzo con un
tamaño de partícula de 180 µm. Calcule la cantidad de muestra a tomarse:
a) Después de la trituración (Tamaño máximo de la partícula: 28 mm).
b) Después de la molienda (Tamaño máximo de las partículas: 0,017 cm).
Datos: g1 = 7,5; g2 = 2,65
Asumiendo que la Galena es pura, entonces el mineral contiene 5,8 % de PbS.

2) Calcule el error de análisis cometido para una mena de Zn, que contiene 5,4 %
de Zn como ZnS, chancado a un tamaño menor que 2 cm y para el cual el tamaño
práctico de liberación es alrededor de 0,2 mm. El peso de la muestra es de 10 kg.

3) Al analizar grava el % en peso retenido en la criba de ½” es 97,5 % y el % en

peso retenido en la criba de ¾” es 84 %.
El peso de la partícula más pequeña retenida en la criba de ¾” es 0,015 lb y la
partícula más pequeña retenida en la criba de ½” es 0,040 lb (experimental).
Se desea saber la cantidad de muestra tomar para que en el análisis de la fracción
(-3/4” +1/2”) se tenga un error de 2 % con probabilidad de 95 %.

42
 CAPITULO III

CLASIFICACIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS

El término clasificación cubre una amplia variedad de operaciones llevadas a

cabo en máquinas que se diferencian en apariencia y en la forma que funcionan.
Todas ellas tienen una cosa en común: la separación por tamaños.

3.1. Definiciones: Se llama tamizado, cernido, cribado, harneado o

clasificación granulométrica, al proceso por el cual un material compuesto por
granos de diferentes dimensiones se divide en grupos o grados en cada uno de
los cuales los granos comprendidos se encuentran entre dos dimensiones
dadas, una máxima y una mínima; es decir que las partículas de cada grupo
pueden todas ellas pasar por un cedazo de una cierta abertura y ninguna de
ellas puede pasar por otro cedazo de una cierta abertura más pequeña.
Esta acción origina dos productos, uno de partículas más gruesas que la
abertura del tamiz (rechazo u Oversize) y otro de partículas de menor tamaño
(pasante o Undersize).

3.1.1. Cribado.

El cribado es una operación de clasificación dimensional de granos sobre una

superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
dimensiones de la perforación, mientras que los granos de dimensiones superiores
son rechazados y evacuados separadamente.
Idealmente las partículas mayores que las aberturas son retenidas sobre la
superficie, mientras que las partículas menores pasan a través de las aberturas.

Definiciones y terminología:
El proceso de Clasificación por tamaño se puede representar por el siguiente
esquema:

Producto grueso (C)

Alimentación (F)
CLASIFICADOR

Producto fino (U)

Figura Nº 3.1. : Esquema del proceso de clasificación

43
Tal como se observa además los podemos representar por un flujo de
alimentación (F), y un producto, que en la mayoría de los casos está constituida
por dos fracciones.

Una fracción integrada mayoritariamente por partículas finas (U), que reciben el
nombre de “bajo tamaño”, (pasante o Undersize) y en hidrociclones “rebalse”.

Otra fracción integrada minoritariamente de partículas gruesas (C), que reciben el

nombre de “sobre tamaño”, (rechazo u Oversize) y en hidrociclones “descarga”.

En una operación hipotética dónde la clasificación es perfecta, los productos U

y C, quedarán clasificados de tal manera que contenga todo el producto mayor
que un cierto tamaño. Es evidente que esto no se puede obtener en la realidad.

3.1.2. Objetivos del Cribado:

1. Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material,

ya sea para eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado.
2. Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o eliminarlos
como desecho.
3. Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
4. Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento
mecánico o físico-químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas.
5. Extraer desde la alimentación a una chancadora, aquel material que cumple
con las especificaciones del producto, de modo que se pueda aumentar la
capacidad y eficiencia de la máquina.

El Cribado mecánico se basa en las oportunidades de paso de una partícula a

través de la superficie clasificadora.

44
Estas “oportunidades” son función de la trayectoria de los granos, la forma de
las partículas, el espesor del orificio, del número sucesivo de orificios donde se
puede encontrar una partícula determinada, etc.

3.1.3. Condiciones de Cribado:

En una condición de Cribado “ideal” (izquierda), las partículas llegan a las Cribas
de “a una”, en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensión
centrada en la abertura y deben atravesar una superficie de espesor cero.
En una condición de Cribado “real” (derecha), las partículas llegan amontonadas,
con velocidad apreciable, en una trayectoria paralela a la superficie con su sección
de mayor dimensión presentada hacia la abertura y debiendo atravesar una
superficie de algún espesor.

Y es de esta forma, que en una operación “real”, las partículas netamente más
pequeñas que el orificio pasan sin dificultad, en cambio, las partículas cuya
dimensión tiende a acercarse al tamaño de abertura, tienen menos posibilidades
de pasar.

Las oportunidades de pasar para una partícula de dimensión igual al 90 % de la

abertura, es aproximadamente del 1 %, para cribar la totalidad de las partículas
de esta dimensión hace falta un mínimo de 100 aberturas sobre la trayectoria de
una de estas partículas.
Se llaman “partículas difíciles” a aquellas cuya dimensión está comprendida entre
0,75 y 1,25 veces la abertura.

3.1.4. Capacidad del Cribado: Se define como el valor del tamaño de

alimentación, en el cual el cribado efectúa de forma satisfactoria la separación
para el que ha sido previsto.

45
 Figura Nº 3.2. : Clasificación de tamaño mediante cribado

3.1.5. Factores que afectan la capacidad del cribado:

1. El porcentaje de rechazos en el material a cribar.

2. El porcentaje de granos difíciles.
3. El contenido de humedad.
4. La forma de los granos.

Con respecto a la eficiencia del cribado, hay que tener presente que no existe
separación industrial con resultados perfectos, esto debido a que:
1. La longitud de las cribas se encuentran forzosamente limitadas.
2. Las superficies de cribado presentan tolerancias de fabricación que no
hacen más que incrementarse con el desgaste.
3. Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones si no son
inmediatamente descubiertas.
4. Las trayectorias de los granos en las cercanías de las superficies del
cribado son paralelas a la superficie, lejos de trayectorias normales, que son lo
ideal.
5. Los aparatos usados en laboratorios para verificación de las muestras
cribadas no son de una perfección total.

Los principios del cribado para cualquier aplicación industrial son

básicamente los mismos.

El material que se va a clasificar se deposita en la superficie de la criba en un

flujo continuo, al caer sobre la superficie de la criba o sobre un chute, el
material pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y cambia la
dirección de su movimiento.

3.1.6. Tamaño de corte (d50): Tamaño de las partículas que tendrían las mismas
posibilidades de ir a la fracción gruesa o rechazo (Oversize) o a la fracción fina
o tamizado (Undersize).

46
3.2. Tipos de Cribas:
Las cribas pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamaño de
operación y algunos de ellos son los siguientes:
a).- Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario. Convencional.
Probabilístico.
b).- Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c).- Superficie Curvada: Rango: 2 000 μm – 45 μm.
d).- Giratorios: Tambor (Trommel): 15 rpm – 20 rpm, húmedo o seco (seco: 6 cm
- 1 cm).
- Centrífugos: Vertical 60 rpm – 80 rpm, húmedo o seco. De 1,2 cm – 0,04 cm.
e).- Vibratorios:
Inclinado: 600 rpm – 7 000 rpm, bajo 25 mm, muy utilizados hasta 200 μm.
Horizontal: Superficie rectangular, 600 rpm – 3 000 rpm, movimiento con
componente vertical y horizontal.
De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento, convencional.
Mayor capacidad y eficiencia.

3.2.1. Cribas Estacionarias.

 Cribas de Barras o Grizzly:

Características:
 Se usa para el cribado de material de tamaño muy grueso.
 Consiste en una serie de barras paralelas con abertura de ancho constante
en un marco montado.
 Estas puede estar en sentido horizontal o inclinados, la más común posee
un ángulo de alrededor de 35º a 45º sobre la horizontal.
 El flujo de mineral va en la misma dirección de las barras ya sea para
facilitar el flujo y reducir la obstrucción de las aberturas.
 Frecuentemente las barras forman parte del fondo de un canal de paredes
laterales que debe ser lo bastante alto para evitar que reboten algunos
trozos y caigan al exterior.
 Pueden ser fijos o vibratorios.
 Se instalan antes de las chancadoras primarias.
 La luz entre los rieles generalmente es igual a la descarga de la
chancadora o ligeramente mayor.
 Los rieles deben estar libres de carga

Aplicación:
 Preclasificar la alimentación a las chancadoras primarias.

La eficiencia de separación es baja, debido La velocidad de descenso de los

trozos y a la falta de agitación en los tamaños críticos (3/4 a 3/2 del tamaño de la
abertura).

47
 Figura N° 3.3. : Criba de barrotes de perfil cuadrado

Figura Nº 3.4. : CMGF Alimentador Vibratorio Grizzly.

3.2.2. Cribas Curvas o Sieve Bend.

Características:
 Se utiliza para cribado húmedo de material fino.
 Son de alta capacidad que utilizan una superficie de cribado cóncava
formada por barras en forma de cuña.
 Consiste en una serie de barras paralelas con una abertura de ancho
uniforme, en el rango de 100 μm (150 mallas) a 12 000 μm, y que están a
una ángulo recto con el flujo de pulpa sobre superficie.

48
  La distribución de la alimentación se dispone de tal manera que el flujo de
pulpa se dispone uniformemente en forma tangencial sobre todo al ancho
de la criba.
 La clasificación de ``Sieve Bend`` es independiente de la gravedad
especifica de las partículas, todo lo contrario de los hidráulicos.

Aplicación:
 Principalmente en los circuitos de molienda donde es esencial evitar una
sobremolienda.
 En las plantas metalúrgicas, en un rango de 200 μm a 3 000 μm.

Capacidad: Viene dada por la siguiente expresion:

(3.1)

Siendo: = Capacidad, m3/h

S = superficie libre, m2
V = velocidad en la alimentacion, m/s
Donde:
(3.2)

Model CR/SB Sieve Bends. Modelo Derrick

Figura N° 3.5. : Cribas curvas

49
 Figura N° 3.6. : Especificaciones de cribas curvas

3.2.3. Cribas Móviles.

 Cribas Rotatorias: Trommel.

Características:
 Es uno de los dispositivos para cribado más antiguo.
 Tiene una forma cilíndrica y gira este cuerpo en torno a un eje axial (40 %
de la velocidad critica) con una pequeña inclinación (alrededor de 18º con
relación del eje horizontal).
 Se alimenta con material en el extremo del tambor y el material bajo
tamaño pasa a través de las aberturas mientras que el sobre tamaño
descarga en el extremo opuesto. Este se puede procesar en seco o en
húmedo.
 Estos dispositivos pueden tener distintas secciones de tamaño de abertura,
tratan materiales desde 55 mm hasta 6 mm y también menores tamaños si
se procesa en húmedo.
 Su capacidad aumenta con la velocidad de rotación hasta cierto límite en el
cual se ciegan las aberturas.
 La velocidad de rotación está entre el 35 y 45 % de la velocidad crítica.
 La fuerza consumida por los Trommels según Wiard es de ¼ HP, por cada
2 ft de longitud y de 48” de diámetro.
 Helbreck y Frazer dan la siguiente fórmula:

(3.3)

Donde:
D = Diámetro en ft.
L = Longitud en ft.

50
 Aplicaciones:
 Tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos
aluvionales de oro y estaño.

Desventaja:
 Poca capacidad y se tapa o satura con facilidad.

Figura Nº 3.7. : Esquema de funcionamiento del trommel

Figura Nº 3.8. : Trommel

3.2.4. Parrillas Vibratorias.

Características:
 Es similar a un Grizzly, pero oscila en su totalidad por efecto de tipo
eléctrico o mecánico con baja amplitud y alta frecuencia.
 Esta vibración facilita el desplazamiento de la carga a lo largo de su
superficie, por lo que trabajan con inclinación menor.

Aplicación:
 Actualmente se utilizan como clasificadores de mineral de descarga de
molinos semiautógenos.

51
  Además, se utiliza para detener los ‟scrap`` de la descarga de los molinos
de bolas.

Figura Nº 3.9. : Parrilla vibradora

3.2.5. Cribas Vibratorias:

Características:

 Son las más utilizadas en plantas de procesamientos de minerales.

 La acción de una criba vibratoria es presentar las partículas repetitivamente
en su superficie, que consiste de un número de aberturas de igual tamaño.
 Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie de la criba tiende a
desarrollar un lecho fluido permaneciendo las partículas más gruesas en la
parte superior, mientras que las más pequeñas se deparan a través de los
intersticios de las de mayor tamaño, encontrando su trayectoria hacia el
fondo del cajón. A esta característica de orientación particular se le
denomina estratificación por escurrimiento.
 Para tomar la máxima ventaja de la estratificación, la profundidad del lecho
de materiales de la alimentación hasta el final de la descarga (para
alimentación continua) debe ser razonable para la separación de tamaño a
realizar.
 Para una alimentación dada el ancho de la criba es seleccionada para
controlar esta profundidad del lecho y alcanzar la estratificación óptima.
 Una regla empírica general indica que la profundidad del lecho en la
descarga nunca debe ser mayor a cuatro veces la abertura de la superficie
de la criba, para un material de densidad aparente 100 lb/ft3, o tres veces
para un material de densidad aparente de 50 lb/ft3.

52
Tipos de lechos en las cribas:

Figura N° 3.10. : Tipos de lechos en las cribas

Las Cribas vibratorias pueden ser usadas en forma continua o discontinua.

Discontinua: Las partículas son ubicadas sobre la criba y vibradas un período de

tiempo, siendo el número de oportunidades directamente proporcional al tiempo de
cribado.

Continua: Las partículas son continuamente alimentadas por la parte superior de

la criba inclinada y fluye a través de las mallas influenciadas por la gravedad. El
número de oportunidades es directamente proporcional a la longitud y ángulo de
inclinación.

Figura N° 3.11. : Eficiencia de separación de una criba a

distintos flujos de alimentación

53
La probabilidad de que la partícula choque en la superficie de la criba y pase a
través de las aberturas de éste, es directamente afectada por la relación de
tamaño de la partícula y el de dicha abertura.

La mayor probabilidad de que la partícula pase a través de la abertura existe

cuando la abertura es mucho más grande que el tamaño de partícula.

La menor probabilidad de que la partícula pase a través de las aberturas existe

cuando el tamaño de la abertura es más pequeño que el tamaño de la partícula.

La velocidad del flujo de material a través de las aberturas de la superficie de la

criba variara dependiendo del grado de estratificación y de la probabilidad de paso.

Figura N° 3.12. : Estratificación y separación de partículas en el cribado

 Criba vibratoria de doble bandeja.

 Consisten básicamente en una bandeja rectangular de poco fondo, provista
de fondos perforados y que se hacen vibrar por distintos procedimientos.
 Inclinaciones entre 0°a 35°.
 Frecuencia entre 700 a 1 000 ciclos por minuto con amplitudes de 1,5 a 6
mm.
 El movimiento se efectúa en un ángulo con respecto del plano del piso,
debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso.
 El movimiento sirve tanto como para estratificar el material como para
trasladarlo.

54
 Figura N° 3.13. : Principales componentes de una criba vibratoria

Tipos de Cribas vibratorias:

 Inclinados de dos descansos: El movimiento vibratorio es generado por

unos pesos desequilibrados, colocados en el eje del vibrador.
 Inclinados de cuatro descansos: El movimiento es creado por la
excentricidad mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud
positiva.
Los cuatro rodamientos están montados sobre el mismo eje en posición
interna sujetos al cuerpo de la criba, y los externos cada uno montado en
carcasas soportes y fijas rígidamente a la base estructural de apoyo y o
montadas sobre un conjunto de brazos laterales que flotan libremente
sobre amortiguadores de goma.
 Horizontales: el movimiento del material solo se desarrolla por la vibración
del sistema.
La vibración se efectúa por la acción de dos ejes excéntricos rotando en
direcciones opuestas y montados de tal manera que la línea de acción
entre ellos sea por los centros de gravedad del montaje de la criba.

3.2.6. Cribas de Alta Velocidad.

 Clasificación de materiales finos.
 Velocidades de 1 500 a 3 000 ciclos por minuto, con amplitud desde 4,8
mm y menores.
 Tipo: inclinado de 2 o 4 rodamientos.
 Los mecanismos vibratorios pueden ser electromecánicos o
electromagnéticos.

55
3.2.7. Cribado en húmedo
 En el cribado en húmedo existe un fluido que agregado a los sólidos forma
una pulpa.

 El fluido hace el trabajo, arrastrando o percolando los finos a través de la

superficie de la malla.

Figura N° 3.14. : Cribado en húmedo

3.3. Eficiencia en el Cribado:

La eficiencia de una criba está determinada por el grado de perfección de la
separación del material en dos fracciones: material grueso y material fino. La
fracción gruesa que es rechazada y enviada a chancado para su reducción, se
considera carga circulante.

Existen dos métodos para determinar la eficiencia de una criba:

1– Eficiencia de recuperación de Bajo tamaño, “E”.
2– Eficiencia de eliminación de Bajo tamaño, “e”.

Para efectos de cálculo:

Se alimenta F (t/h) de material y se obtiene C (t/h) de material en la corriente de
grueso y U (t/h) de material en la corriente de finos. Llamaremos f a la fracción de
materiales sobre tamaño en la alimentación, c a la fracción sobre tamaño en la
corriente de gruesos y u al sobre tamaño de la corriente de finos. f, c y u se
pueden determinar tamizando, suponiendo el tamiz 100 % eficiente en el
laboratorio.

1- Eficiencia de Recuperación de Bajo tamaño (% E).

56
Suponiendo que el material grueso en la corriente de bajo tamaño es muy
pequeña, entonces suponemos u = 0. Luego el % E se reduce a:

2- Eficiencia de Eliminación de Bajo tamaño (% e).

3.3.1. Factores que afectan la eficiencia de una criba.

1. Velocidad de alimentación: Velocidad del flujo sobre la criba y profundidad del
lecho del material.
2. Características del movimiento y pendiente.
3. Humedad superficial de la criba.
4. Tipo de superficie de la criba, área y forma de las aberturas.
5. Naturaleza del material a cribar.
6. Porcentaje de material fino y porcentaje de material de tamaño crítico (3/4 a 1,5
veces el tamaño de la abertura) en la alimentación de la criba.

3.4. Capacidad de la criba:

Hay dos enfoques básicos para calcular el tamaño de una criba, necesarios
para una determinada tarea de separación: los métodos semiempíricos que se
basan en gráficas o tablas y los métodos basados en ensayos realizados con el
material a tratar.

Selección del tamaño de cribas.

El método de selección generalmente aceptado es el de la cantidad de material
que pasa (st/h) a través de 1 ft2 (0,0929 m2) de una bandeja de cribado con
una abertura específica.

Donde: A es el área de la superficie de Cribado, ft2

st es la alimentación, st/h
C es la capacidad básica de una criba (ver figura Nº 3.15.), Esta figura sólo
debe emplearse para minerales metálicos.
Densidad de la masa, se expresa en forma decimal dividiendo la
densidad del mineral de alimentación (kg/m3) entre 1,602 kg/m3 (100 lb/ft3).

57
 Figura N° 3.15.: Capacidad básica de una criba
Para mineral con 1,602 kg/m3 de densidad a granel

Factores Modificantes:

Factor de finura (F): Es la medida de la cantidad de material en la alimentación a

la bandeja de la criba, que es menor en tamaño que la mitad de la abertura de la
malla. (Ver tabla Nº 3.1.)

58
 Tabla N° 3.1.
FACTORES DE EFICIENCIA Y FINURA

% (*) Factor
Finos Eficiencia
F E
0 0,44
10 0,55
20 0,70
30 0,80
40 1,00
50 1,20
60 1,40
70 1,80 2,25
80 2,20 1,75
85 2,50 1,50
90 3,00 1,25
95 3,75 1,00

(*) Interpolar para los porcentajes no mostrados

Factor de eficiencia (E): La eficiencia de la separación es expresada como el

ratio entre la cantidad de material que realmente pasa por la abertura, dividido
entre la cantidad de la alimentación que debería pasar. Un cribado
“comercialmente perfecto” se considera con un 95 % de eficiencia, por lo que el
factor para el 95 % es 1, como se indica en la tabla anterior.

Factor de forma (S): Compensa la tendencia de muchas partículas a un difícil

paso a través del medio de cribado debido a la existencia de tamaños que
obstruyan el mismo. (Ver tabla Nº 3.2.)

Tabla N° 3.2.
FACTORES PARA UNA BANDEJA DE ABERTURAS DE REJILLA

Preparaciones de Relación longitud/ancho Factor de abertura

bandeja típica ranurada (S)
Aberturas cuadradas y <2 1,0
ligeramente
rectangulares
Aberturas cuadradas >2 pero <4 1,15
Ton-Capacidad.
Aberturas alargadas >4 pero <25 1,20
Ty-Rod
Bandejas de aberturas >25 S.P. 1,4 (*)
longitudinales R.A. 1,3
(*) S.P. = Ranuras paralelas al flujo
R.A. = Ranuras en ángulo recto con el flujo

59
Factor de bandeja (D): Permite corregir el hecho que, debido a la estratificación
del material, los productos finos no pueden caer a la bandeja inferior sino después
de recorrer una pequeña distancia. Por lo tanto, excepto para la bandeja superior,
el total de la alimentación no llega al extremo de la alimentación resultando en
suma que parte del área es ineficaz. (Ver tabla Nº 3.3.)

Tabla N° 3.3.
FACTOR DE POSICION

Bandeja Factor de posición

D
Superior 1,00
2 da. 0,90
3 ra. 0,80

Área abierta (O): La curva de la capacidad básica mostrada en la figura N° 3.15

está basada en una abertura cuadrada formada con alambre metálico y con un
área abierta (o útil) que se indica bajo el tamaño de la abertura.
Cuando se utilice un medio de cribado cuya área abierta sea bastante distinta de la
mostrada, el factor se obtiene por el ratio entre el área abierta real y el standard
que está en la figura mencionada.

Factor de riego o cribado en húmedo (W): Se aplica cuando en la operación de

cribado se añade agua con sprays sobre el material a cribar.
El beneficio derivado por la adición de agua en la alimentación varía con el tamaño
de la abertura de acuerdo a la tabla Nº 3.4. Es muy importante hacer notar que el
incremento de la capacidad de cribado por adición de agua solo se consigue si se
utiliza la cantidad correcta de agua.
El volumen recomendado para un eficiente cribado en húmedo es de 11,35 l/min.
Mínimo a 18,92 l/min. Por cada 0,765 m3 del material de la alimentación.

Tabla N° 3.4.
FACTOR DE CRIBADO VIA HUMEDA
Tamaño abertura W
(cuadrada)
1/32” a más 1,25
1/16” 3,00
” ”
1/8 a 3/16 3,50
5/16” 3,00
3/8” 2,50
”
½ 1,75
¾” 1,35
1” 1,25
+ 2” 1,00

60
Profundidad del lecho (D): Se hace uso de la siguiente fórmula:

Donde:
D: profundidad del lecho en el punto de descarga, en pulgadas.
TS: Flujo de material sobre tamaño, t/h.
K: Son los ft3/t de material (determinada al dividir 2 000 lb por la densidad
aparente).
S: Velocidad de viaje del material, ft/min.
W: Pies de ancho efectivo de la criba (ancho nominal menos 6”)

Se debe observar el espesor del material en el extremo de descarga de la

criba. Este espesor no debe ser más de 4 veces la abertura de la criba
para un material que pesa 100 lb/ft3. Si este valor se sobrepasa el material no
podrá estratificar lo suficiente.

Fijando un espesor máximo del lecho permite calcular el ancho mínimo de la

criba requerida para efectuar la separación.

Este método calcula el área requerida de una criba para una eficiencia de 90 %.
Para obtener máxima eficiencia comercial (95 %) es necesario agregar un 20 %
al área de cribado. Esto hará funcionar a la criba en el tope de la curva de
eficiencia.

Cálculo del área de zarandeo (screening): Está dada por la fórmula.

Donde:
A = Área necesaria para la superficie de screening (m2)
T = Cantidad de material de alimentación (m2/h)
C = Factor de capacidad (m3/m2.h)
M = Factor de material retenido
K = Factor relativo de cantidad de material de alimentación con diámetro
equivalente menor a la mitad de abertura de screening a > 0,5 d.
Qn = Multiplicación de factores de corrección.
P = Factor que puede tomar valores entre 1 y 1,4; siendo función de la
semejanza del material y de la certeza que se tiene sobre la validez de los
datos del material a ser zarandeado.

Cálculo de la longitud de la zaranda: Está dada por la fórmula:

61
Además, para una zaranda el espesor o altura de la zaranda al final de la
superficie de screening es.

Donde:
D = Espesor de la alimentación en el deck 1, al llegar a la descarga de la
superficie del screening.
Tf = Cantidad de material en el extremo de la descarga.
S = Factor de velocidad del material; depende de las características de la
zaranda y del material trabajado.
W = longitud nominal de la zaranda.

Tabla N° 3.5.
ALTURA MAXIMA DE CAMADA

Densidad del material Altura máxima de la camada

>2,4 10 a
2,4 – 1,6 8a
1,6 – 1,0 7a
1,0 – 0,8 6a
0,8 5a

Cálculo de la velocidad de avance: Viene dada por la siguiente fórmula:

Donde:
A = Alimentación en t/h.
δ = Densidad global (g/cm3)
D = espesor de la camada.
B = Ancho de la zaranda.

Cálculo del tiempo de residencia: Viene determinado por:

Donde:
W = Longitud de la zaranda.

Cálculo del mecanismo vibratorio:

Movimiento estático: Se calcula mediante la siguiente fórmula:

62
Donde:
SM = Movimiento estático.
PR = Peso real de la zaranda distribuido en cada vibrador.
d = desplazamiento de la zaranda.

Cálculo del coeficiente elástico: Se calcula de acuerdo ha:

Cargas circulantes en el cribado:

Para determinar R, es necesario emplear el criterio de eficiencia de clasificación E:

Luego:

3.5. CÁLCULO DE EFICIENCIA DE LAS ZARANDAS:

Alimentación
F

R
T
Oversize
Rechazo o
Undersize gruesos
Tamizado pasante o finos

63
Donde:
F = Tonelaje de mineral en la alimentación.
T = Tonelaje de mineral en el undersize, tamizado, pasante o finos.
R = Tonelaje de mineral en el oversize, rechazo o gruesos.
d = Dimensiones de las aberturas de la zaranda.
f = Porcentaje en peso de partículas de tamaño inferior a “d” en la alimentación.
t = Porcentaje en peso de partículas de tamaño inferior a “d” en el tamizado.
r = Porcentaje en peso de partículas de tamaño inferior a “d” en el rechazo.

Aplicamos el balance de masa para determinar la eficiencia de la zaranda:

Balance de masa en función al tonelaje de flujos:

F=R+T (3.17)
Balance de masa en función al tonelaje de material de tamaño inferior a “d”

F.f = R.r + T.t (3.18)

Por definición la eficiencia de una zaranda está expresada como una relación
porcentual entre el “tonelaje de material que pasó” (Tt) y el “tonelaje de material
que debió pasar” a través de la superficie tamizante (Ff).

De (3.17) se tiene que R = F –T, reemplazando en (3.18)

F.f = (F-T).r + T.t

F.f = F.r – T.r + T.t

F.(f - r) = T.(t – r)

Reemplazando en (3.19):

Si las aberturas de la zaranda no se han deformado y las mallas o placas

metálicas no se han roto, entonces el íntegro del material que pasa a formar parte
del tamizado (undersize) tiene tamaño inferior a “d”, por tanto t = 100 %. Entonces
se tiene:

64
Esta última relación nos indica que basta conocer el porcentaje en peso de
material de tamaño inferior a “d” en la alimentación (f) y en el rechazo (r) para
poder determinar la eficiencia con la que está operando la zaranda.
Una vez que se ha determinado la eficiencia de la zaranda, se puede determinar el
tonelaje de R (rechazo) y T (tamizado). De (16):

y, R=F-T

Para obtener los datos necesarios para el cálculo se toman, sistemáticamente,

muestras de material de la alimentación y del rechazo. Luego estas muestras
deben ser ensayadas, empleando un tamiz cuyas aberturas sean iguales a los de
la zaranda, para determinar el porcentaje en peso de material de tamaño inferior a
“d” en la alimentación y rechazo. Los resultados dependerán de la exactitud con la
que se haga el muestreo.

Si puede efectuarse un muestreo exacto y los flujos de material tienen una

composición granulométrica con pocas variaciones, entonces los tonelajes de
flujos calculados serán confiables y se aproximarán mucho al valor verdadero, sin
importar la técnica que se emplee para calcular la eficiencia.

El rendimiento de las cribas vibratorias es menor de 100 %. Este rendimiento es

afectado cuando no se puede extraer muestras exactas y cuando hay variaciones
en el tonelaje y en la distribución granulométrica de la alimentación. Para la
determinación precisa de las cargas circulantes, bajo diversas condiciones, es
deseable tener en cuenta todos estos efectos.

Un cribado “comercialmente perfecto” se considera con un 95 % de eficiencia, por

lo tanto una eficiencia de 80 a 85 % es generalmente aceptable.

EJEMPLO RESUELTO: Si se alimenta diariamente 500 t de mineral a una

zaranda, cuyas aberturas (d) son de 2”, y luego de haber ensayado las muestras
de la alimentación y rechazo se determinó que f = 55,3 % y r = 19,4 % (d),
determine la eficiencia con la que la zaranda viene efectuando la separación:

Luego determinamos los tonelajes de R y T:

T = EFf/10 000 = 80,54. 500. 55,3 / 10 000 = 222,7 t/dia

65
 R = F – T = 500 – 222,7 = 277,3 t/dia

Para el Caso de Zarandas con Dos o Más Bandejas:

Generalmente la bandeja superior de una criba de varias bandejas es sólo la

encargada de aliviar la carga a la bandeja inferior. Por lo tanto, no se exige que la
separación sea precisa.

Por otra parte, para evaluar una zaranda con varias bandejas, deberá procederse
de la siguiente manera:

A. En la bandeja superior se analizarán las muestras de la alimentación y rechazo

empleando un número de tamices igual al número de bandejas de la zaranda,
con aberturas que correspondan a las aberturas de todas las bandejas.
B. En la segunda bandeja se analiza sólo el rechazo de ésta, empleando tamices
con aberturas que corresponden a la segunda bandeja y a todas las bandejas
inferiores.
C. En la tercera bandeja se analiza solamente el rechazo de ésta, empleando
tamices con aberturas que correspondan a la tercera bandeja y a todas las
bandejas inferiores, si existiesen; y así sucesivamente.

EJEMPLO RESUELTO: Determinar la eficiencia de cada una de las bandejas de

la zaranda y el tonelaje de sólidos en cada flujo.

B
A C

2”

E D

1”

G
H

A: 450 t; 60 % - 2”; 45 % - 1” % Ac (-)

B: 680 t; 55 % - 2”; 22 % - 1” % Ac (-)
C: 1 400 t; 48 % - 2”; 39 % - 1” % Ac (-)
D: 15 % - 2”; 10% - 1”
G: 12 % - 1” % Ac (-)

Solución:

66
a. En la bandeja superior se hará el análisis granulométrico de las muestras de
todos los flujos de alimentación y del rechazo, empleando dos tamices: de 2” y 1”,
que son las aberturas de la primera y segunda bandeja.
b. En la bandeja inferior se hará el análisis granulométrico del rechazo, solamente,
empleando únicamente el tamiz de 1”.
Evaluación de la bandeja de 2‖:

- Llamamos M al tonelaje total de mineral alimentado.

F  A  B  C  450  680  1 400  2 530 t
- Porcentaje de material de - 2 “, en la alimentación.
F.f = A.a + B.b + C.c
A.a  B.b  C.c 450 . 60  680 . 55  1 400 . 48
f   52,02% (I)
F 2 530
- Por definición, la eficiencia de esta bandeja es:
Lo que pasó E.e
Eficiencia  .100  .100
Lo que debió pasar F.f
- Por balance de materia: F=D+E (a)
F.f = D.d + E.e (b)
- De (a) D = F - E, reemplazando en (b)
F.f = (F-E).d + E.e
F.f – F.d = E.e – E.d
F.(f-d) = E.(e-d)
E (f - d)
 (c)
F (e - d)
- Reemplazando en (I)
(f - d) .e
Eficiencia  x 100 (II)
(e - d). f

(f - d) .10 000
- Pero e  100 % , luego: Eficiencia  (III)
(100 - d) .f
(52.02 - 15) .10 000
Eficiencia   83,72%
(100 - 15) . 52.02
- Cálculo de los tonelajes de E y D. De (I)

Eficiencia .F.f 83,72 .2 530 .52,02

E   1 101,844 t
e.100 100 .100

67
 D  F - E  2 530 - 1 101,844  1 428,56 t

1. Evaluación de la Zaranda de 1‖:

Lo que pasó H .h
- Por definición: E .100  100 (IV)
Lo que debió pasar E.e
- Por balance de materia: E  H G de donde G  E- H
E.e = H.h + G.g
E.e = H.h + (E-H).g
E.(e-g) = H.(h-g)
H (e - g)
 en (IV)
E (h - g)
(e - g).h (e - g). 10 000
Eficiencia  x 100  (V)
(h - g).e (100 - g) . e

Como no se conoce “e” (% de material de –1” en E), lo determinamos a través de

un balance de materia para el material de -1” en la primera bandeja o bandeja
superior.

- Balance de material de –1” en la zaranda de 2 “.

F.f = D.d + E.e
F.f - D.d
e (VI)
E
Tampoco se conoce “f” (% de material de –1” en F) lo determinamos de la
siguiente manera:

- Balance de material de –1” en la alimentación total:

F.f = A.a + B.b + C.c (VII)
A.a  B.b  C.c
f (VIII)
F
Se puede calcular “f”, con (VIII) y reemplazar en (VI) para calcular “e”, pero una
forma directa seria reemplazando la ecuación (VII) en (VI) y calcular “e”.
A.a  B.b  C.c - D.d
e (IX)
E
(450)(45)  (680)(22)  (1 400)(39) - (1 428,156)(10)
e  68,55 %
1 101,844

68
 - En (V)
(e - g). 10 000 (68,55  12).10000
Eficiencia    93,74 %
(100 - g).e (100  12).68,55

- Cálculo de los tonelajes de H y G:

H.h
Eficiencia  x 100
E.e
Eficiencia . E.e 93,74 .1 101,844 . 68,55
H 
h .100 100 .100
H  708,031 t
G  E - H  1 101,844 - 708,031  393,813 t
Resumiendo:

M = 2 530 t

Efic.= 83,72%

2”

D = 1 428,156 t
Efic. = 93,74% E=1 101,844 t

1”

G = 393,813 t
H=708,031 t

Para zarandas con mayor número de bandejas se procede de manera similar.

CONCLUSIONES:
- La evaluación de la eficiencia con la que opera una zaranda es una tarea que
periódicamente debe efectuarse en un circuito de chancado. Esto permite detectar
deficiencias en el funcionamiento de las zarandas y en las condiciones de
operación.
- Al seleccionar una zaranda, cualquier tendencia a escatimar o economizar el
área de la superficie tamizante puede producir embotellamientos en el flujo de
material, impidiendo alcanzar los volúmenes de producción acostumbrados. El
cálculo de la eficiencia de la zaranda nos puede permitir detectar deficiencias en
el diseño y/o selección del equipo.
- El cálculo de la eficiencia con la que opera una zaranda es importante para
efectuar el balance de materia en circuitos de reducción de tamaño y para la
determinación de la carga circulante en circuitos cerrados de trituración.

69
- Al determinar la eficiencia de una zaranda se presentan dificultades que afectan
la confiabilidad de los resultados obtenidos. Por ejemplo cuando no se puede
extraer muestras exactas o cuando hay variaciones en el tonelaje y en la
distribución granulométrica de la alimentación se obtienen variaciones
considerables en la eficiencia de separación. Por eso es recomendable que la
alimentación a la zaranda sea lo más constante y uniforme posible.
- Para el cálculo de la eficiencia, mientras la superficie tamizante no haya sufrido
deformaciones o roturas, se puede considerar que el undersize está constituido
exclusivamente por material de tamaño inferior al de las aberturas de la zaranda.
- Con cribas de mayor tamaño se obtienen altas eficiencias y menor cantidad de
carga circulante. Esto puede ser una ventaja porque normalmente una zaranda de
mayor tamaño es más barata que un triturador de mayor tamaño.
- En zarandas de varias bandejas, generalmente, la bandeja superior es sólo la
encargada de aliviar la carga a la bandeja inferior, sin embargo debe ser objeto de
evaluación.
- Utilizando la información aquí presentada, se puede evaluar cualquier zaranda,
bajo cualquier régimen y condiciones de trabajo.

3.6. DETERMINACION DE LA CARGA CIRCULANTE, CC.

Cribado previo a la fragmentación:

Figura N° 3.16. : Disposición normal en operaciones de trituración

Sea:
a: % del producto de alimentación.
t: % de la carga circulante (T).
E: Rendimiento de cribado, en tanto por uno.
La carga circulante CC, viene dada por:

Analizando la figura N° 3.16. Se observa que sobre la superficie de cribado se

deposita un tonelaje igual a:
70
Expresión que debe ser igual a:

( )

En el equilibrio (a los 5 -10 min. de cribado) se cumple que:

A=P
R=T

Por lo que igualando (3.23) con (3.24):

( )

Despejando T (material recirculante) de la ecuación (3.25) nos queda:

( )

Cribado Posterior a la Molienda:

Figura N° 3.17. : Disposición normal en operaciones de molienda con el empleo de

cribas o clasificadores mecánicos.

Sea:
m: Abertura de malla cuadrada.
t: % del material triturado.
E: Rendimiento de cribado, en tanto por uno.
La Carga circulante (CC) nos la da la ecuación (3.27):

71
Obtención del valor de R (Rechazo de la criba):

El material que caerá sobre la criba viene dado por:

O, también se puede poner como (ver figura N° 3.17.):

En el equilibrio se debe cumplir:

A=P
A+R=T
T=P+R

Igualando (3.28) con (3.29) y sustituyendo P por A nos queda:

( )

La expresión (3.30) la podemos expresar también como:

* +

t: viene expresado en %.

Esta disposición nos obliga a escoger un equipo de trituración o molienda mayor

que con la disposición anterior, para condiciones de operación similares.
Por el contrario la superficie de cribado que se necesitará será menor que con la
disposición anterior, para unas condiciones iguales.

EJEMPLO RESUELTO: Calcular el peso total de mineral alimentado al cedazo,

t/h, si este trabaja con una carga circulante de 250 %. Considere la operación del
cedazo en equilibrio.
Donde:
F: t de alimentación fresca. ; D: Toneladas de Rechazo o retorno.
Considerando D = 150 t/h ; CC = 250 %

72
 F

O =F + (CC/100).F

D 150 t/h

De donde: F = 60 t/h

3.7. Clasificadores Hidráulicos.

3.7.1. Generalidades:
La clasificación es la operación de separación de un material granular en dos o
más productos basado en la velocidad con la que las partículas caen en el seno de
un fluido. En la concentración de minerales normalmente el medio fluido es el
agua. La clasificación húmeda generalmente se aplica a partículas de mineral que
son consideradas muy finas para ser separadas eficientemente por medio del
cribado. Ya que la velocidad de las partículas en un medio fluido no solamente
depende de su tamaño, sino también de su peso específico y de su forma, los
principios de la clasificación son importantes en la separación de minerales por
medios gravimétricos.

73
3.7.2. Principios de la clasificación.
Cuando una partícula cae libremente en el vacío, está es sometida a una
constante aceleración y su velocidad se incrementa indefinidamente, siendo
independiente de su tamaño y densidad.
En un medio viscoso, como el agua o el aire, hay resistencia al movimiento y el
valor se incrementa con la velocidad. Cuando se ha alcanzado el equilibrio entre la
fuerza de la gravedad y las fuerzas de resistencia del fluido, el cuerpo alcanza su
velocidad terminal y después cae a una velocidad uniforme.
La naturaleza de la resistencia al descenso de la partícula depende de su
velocidad de descenso. A bajas velocidades es baja, debido a que la capa de
fluido en contacto con la partícula se mueve con ésta, mientras que el fluido del
entorno permanece sin movimiento. Entre ambas posiciones existe una zona de
corte en el fluido en toda la trayectoria de descenso de la partícula. En efecto, toda
la resistencia al movimiento de la partícula se debe a las fuerzas de corte o
viscosidad del fluido y por lo tanto se denomina resistencia viscosa. A altas
velocidades la principal resistencia es causada por el desplazamiento de la
partícula en el fluido, y la resistencia viscosa es relativamente pequeña; esto es
conocido como resistencia turbulenta.
Los clasificadores consisten esencialmente de una columna de clasificación en la
cual un fluido sube a una velocidad uniforme (Figura N° 3.18.). Las partículas
introducidas en la columna de clasificación, o suben o bajan, dependiendo de si su
velocidad terminal es mayor o menor que la velocidad de ascenso del fluido.
En la columna se clasifica la carga alimentada en dos productos, un rebalse
(overflow) que consiste en partículas con velocidad terminal menor que la del fluido
y un underflow con partículas cuya velocidad terminal es mayor que la del fluido.

Figura Nº 3.18. : Columna de clasificación

74
Para apreciar mejor los principios en que se funda esta clasificación, citaremos a
continuación algunas leyes físicas que afectan al proceso.

- Si consideramos varias partículas del mismo peso específico y de la misma forma

que caen a través de una masa de agua, las velocidades relativas de caída de
cada una de ellas dependerá de su tamaño, la más grande caerá rápidamente.
- Si las partículas fueran de la misma forma y del mismo tamaño, pero de
diferentes pesos específicos, las más densas caerán más rápidamente.
- Si las partículas fueran del mismo peso pero de diferentes formas, sus
velocidades de caída variarían también según la forma; las más esféricas caerían
más rápido que las de forma tabular o aplanada.
- La resistencia de un medio fluido a la caída de una partícula depende de la
velocidad con que esta cae.
- La resistencia a la caída aumenta con la densidad del medio fluido.
- La resistencia a la caída aumenta con la viscosidad del medio. Este aumento es
relativamente mayor, cuanto menor es el tamaño de las partículas.

3.7.3. Radio de asentamiento

El radio de asentamiento se define como la razón de tamaño de dos partículas
que tiene la misma velocidad terminal.

3.7.4. Asentamiento retardado

A medida que la cantidad de sólidos aumenta en la pulpa, las partículas interfieren
unas con otras en sus movimientos de caída libre. Por esta razón el sistema
empieza a comportarse como un medio pesado cuya densidad es mayor a la del
líquido. A este sistema, en el que las partículas se mueven con una velocidad
ligeramente menor a su velocidad máxima debido a su interferencia entre
partículas, se denomina asentamiento retardado. La resistencia al movimiento de
las partículas es mayor debido a la turbulencia creada.
Cuanto más baja sea la densidad de las partículas, más marcado será el efecto de
la reducción de la densidad efectiva y mayor será la reducción de la velocidad
máxima. De forma similar, cuanto mayor es el tamaño de partícula, mayor es la
reducción en la velocidad de caída a medida que la densidad de pulpa aumente.
Esto es importante en el diseño del clasificador, el asentamiento retardado reduce
el efecto del tamaño de partículas, mientras que aumenta el efecto de la densidad
en la clasificación.
El radio de asentamiento retardado siempre es mayor que el radio de
asentamiento libre. Cuanto mayor sea la densidad de pulpa, mayor será la
diferencia entre ambas razones. En la práctica los clasificadores de asentamiento
retardado son usados para aumentar el efecto de la densidad en la separación,
mientras que los clasificadores de asentamiento libre trabajan con pulpas menos
densas para incrementar el efecto del tamaño en la separación.

75
 Figura N° 3.19. : Partícula esférica en el interior de un fluido

Según la figura 3.19. Una partícula esférica situada en el interior de un fluido va a

estar sometida a las siguientes fuerzas:
- Fuerza gravitatoria debida al peso de la partícula.↓
- Fuerza de Arquímedes o flotante, debida al volumen de fluido desalojado por la
partícula.↑
- Fuerza de arrastre o resistencia que ofrece el fluido al avance de la partícula en
su caída.↑

La ecuación del movimiento de dicha partícula será la siguiente:

Siendo:
- = Masa de la partícula esférica.
- = Masa del fluido desalojado.
- V = Velocidad de la partícula.
- g = Aceleración debida a la gravedad.

Cuando se alcance la velocidad límite o terminal la velocidad “V” se hará constante

y por lo tanto la aceleración (dv/dt) será nula.
Si despejamos D de la expresión (3.32) nos queda la siguiente ecuación:

( )
Pasamos las masas a densidades sabiendo que la masa de una esfera es:

Siendo: d = diámetro
Por consiguiente tendremos que:

76
 ( )
Donde:
= Densidad de la partícula sólida.
= Densidad del fluido.

Por otro lado, Stokes dedujo una expresión para la fuerza de arrastre (D) debida,
fundamentalmente a la resistencia viscosa, siendo:

Donde:
= Viscosidad del fluido.
= Velocidad límite.
Igualando las expresiones (3.35) y (3.36):

( )

Y despejando la velocidad límite ( ):

( )

Ley de Stokes
Sin embargo, Newton propuso que la fuerza de arrastre (D) era debida
principalmente a la resistencia turbulenta:

Donde igualando esta expresión con la ecuación (3.35) y despejando la velocidad

límite ( ):
( )
√

Ley de Newton

La Ley de Stokes es aplicable sólo a partículas inferiores a 50 µm.

La Ley de Newton se aplica a partículas superiores a 5 mm.
Las ecuaciones (3.38) y (3.39) se pueden simplificar y ponerse de la siguiente
forma:

( )

[ ( )]

Siendo K1 y K2 constantes y denominando al término ( ) como densidad

efectiva.

77
De las ecuaciones (3.40) y (3.41) se desprende lo siguiente:
- La velocidad límite de una partícula en un fluido va a depender únicamente de la
densidad y de su diámetro.
- Dos partículas con la misma densidad, tendrá mayor velocidad límite aquella con
diámetro mayor.
- Dos partículas con el mismo diámetro, tendrá mayor velocidad límite aquella con
mayor densidad.

3.7.5. Asentamiento libre

El asentamiento libre se refiere al asentamiento de partículas en un volumen de un
fluido, el cual es mucho mayor con respecto al volumen total de las partículas
(como en el asentamiento en un dique de colas), por lo tanto el volumen del
conjunto de partículas es despreciable. Para pulpas bien dispersadas, predomina
el asentamiento libre cuando el porcentaje de sólidos en la pulpa es menor al 15
%.

Ley de Stokes:
La ley de libre asentamiento para dos partículas minerales que tienen la misma
velocidad límite es:

( )

Donde se tiene que:

= diámetro de la partícula a.
= diámetro de la partícula b.

Ley de Newton
Para partículas que obedecen la ley de Newton la relación de libre asentamiento
es de la forma:

Se cumple: “la diferencia de densidad entre las partículas minerales presenta un

efecto importante sobre la clasificación en aquellos tamaños mayores”.

Ley General:

( )

Donde el valor de n estará comprendido entre 0,5 y 1 para aquellos tamaños

intermedios entre 50 µm y 5 mm.

78
3.7.6. Asentamiento obstruido
Se dice que estamos ante un asentamiento obstruido cuando el porcentaje de
sólidos en peso dentro del fluido es elevado (superior al 15 %). El fluido se va a
comportar como una pulpa y la densidad del fluido será la densidad de la pulpa.
Van a existir fenómenos de apiñamiento.
La fuerza de arrastre será debida ahora, principalmente, a resistencias de tipo
turbulento (Ley de Newton) y la expresión de la velocidad límite de una partícula
en este tipo de medios será:

[ ( )]

Donde, es la densidad de la pulpa.

El asentamiento obstruido va a hacer disminuir la influencia del tamaño y va
aumentar el efecto de la densidad sobre la clasificación.
La Relación de Asentamiento Obstruido es:

“La relación de asentamiento obstruido siempre va a ser mayor que la relación de

libre asentamiento (ley de Newton) para las mismas partículas”.
Resumiendo se puede establecer que cuando se quiera realizar una clasificación
por tamaños, interesa realizarla en condiciones próximas a la sedimentación libre,
y cuando se quiera realizar una clasificación por densidades interesará realizarla
en condiciones próximas a la sedimentación obstaculizada.

Figura Nº 3.20. : Asentamiento libre y obstruido

3.8. Tipos de Clasificadores Hidráulicos.

Se han diseñado y construido muchos tipos de clasificadores. Sin embargo se
pueden agrupar en dos clases principales en función a la dirección de la corriente
del fluido.

79
3.8.1. Clasificadores de corriente vertical (clasificadores hidráulicos). Para
asentamiento retardado.
Estos clasificadores se caracterizan por que la separación de las partículas de
acuerdo a sus tamaños se realiza en una corriente vertical de agua, la cual
arrastra a las partículas pequeñas y deja sedimentar a las grandes.

3.8.1.1. Clasificadores Hidráulicos de Contracorriente:

Este grupo de clasificadores tienen como característica común el disponer de
inyecciones verticales de agua que van a controlar de algún modo la dimensión de
corte.
Aunque existe multitud de disposiciones mecánicas, sólo vamos a describir
aquellos clasificadores que proporcionan los cortes más precisos y son los más
conocidos.

Figura N° 3.21. : Principio del clasificador hidráulico de contracorriente

3.8.1.2. Clasificador hidráulico simple:

Se denominan clasificadores de corriente ascendente; están formados por tanques
de chapa de sección circular o cuadrada, de forma cónica o piramidal invertida
(similares a los conos de sedimentación libre).
La alimentación se realiza por la parte superior y en el fondo del clasificador se
formará un lecho de partículas sólidas.
Por debajo de este lecho y a través del fondo perforado se inyectará agua, la que
arrastrará las partículas finas del lecho hacia el rebosadero perimetral.
La descarga de las partículas gruesas se realizará por la parte central inferior en
forma de pulpa espesa (75 – 80 % de sólidos en peso).
La regulación del corte (1 – 0,075 mm) se realiza por medio de la velocidad
ascensional del fluido y por los niveles del lecho fluido.

80
 Figura N° 3.22. : Clasificador hidráulico simple

3.8.1.3. Clasificador de columnas (Elutriador)

Consta de columnas de clasificación de diferente diámetro. En la primera columna,
la alimentación de pulpa se efectúa por la parte superior, mientras que el agua se
inyecta por la parte inferior, de modo que las partículas cuya velocidad máxima
sea igual a la velocidad del agua son arrastradas hacia el rebalse, mientras que las
partículas que tienen velocidad mayor caen al fondo.

Figura Nº 3.23. : Esquema de un elutriador

3.8.1.4. Clasificador fahrenwald

Consta de varias columnas. La pulpa se alimenta a través de un
alimentador en la parte superior del equipo del que pasa a la primera
columna. El agua se inyecta a cada columna por la parte inferior y puede
ser regulada de acuerdo a requerimiento por medio de llaves de paso. El
overflow (con partículas pequeñas) de la primera columna pasa a la

81
siguiente columna mientras que las partículas grandes se descargan por
los Spigots.

Figura Nº 3.24. : Clasificador Fharenwald

3.8.1.5. Clasificador spitkasten

Las columnas son cónicas y de diferente tamaño, para favorecer el efecto
del asentamiento retardado.

Figura Nº 3.25. : Clasificador spitkasten

3.8.1.6. Clasificador ondulado rheax

La columna tiene forma de zig zag, para mejorar la eficiencia de
separación.

82
 Figura Nº 3.26. : Clasificador ondulado Rheax

3.8.2. Clasificadores de corriente horizontal (clasificadores mecánicos). Para

asentamiento libre.
Los clasificadores de este tipo se caracterizan por que la separación de las
partículas se realiza en una corriente de agua horizontal, la cual arrastra a las
partículas finas y deja sedimentar a las grandes. Además cuentan con un
dispositivo mecánico para remover las partículas grandes.

3.8.2.1. Cono de sedimentación.

Los conos clasificadores son las unidades de clasificación más simples. Se
emplean en la industria de los áridos para el deslamado de la arena gruesa.
Su funcionamiento es sencillo; la pulpa que nos interesa clasificar se introduce por
un alimentador central en forma de tubo, y dentro del cono las partículas finas son
arrastradas por la corriente de rebose que va a ser recogida a través de unos
canales perimetrales.
Los gruesos irán decantándose en el fondo del cono y una válvula automática será
la que controle la salida del producto en función del peso del hundido,
obteniéndose un producto prácticamente libre de agua.
Los conos estarán fabricados de chapa y deben tener un ángulo en la parte inferior
que no sobrepase los 60º con el fin de evitar asentamientos de granos en las
paredes del equipo.
La dimensión de los conos está limitada a diámetros de 3 metros
aproximadamente, como consecuencia de la altura que toman con los incrementos
del diámetro.
Los cortes son poco precisos.
Al final del tubo de alimentación se crea una corriente horizontal desde el centro
hacia la pared interna del cono, la que arrastra a las partículas pequeñas y deja
sedimentar a las grandes, que son descargadas por la parte inferior del cono.
Entre otros tenemos al:

83
  Cono callow
 Cono Caldecott
 Cono Mount Lyell
 Cono Allen
 Cono Boylan
 Cono Dalano
 Cono Anaconda

Figura Nº 3.27. : Esquema de un cono de sedimentación

3.8.2.2. HIDROSEPARADOR
Debido a las limitaciones en lo que se refiere a dimensiones; han surgido cubas
cilíndricas de mayor diámetro (10 m o más) y que proporcionarán mayores
capacidades de clasificación.
Los hidroseparadores disponen de un sistema de rastrillos con movimiento
circula que arrastran el material decantado hacia el cono central de
descarga, y es extraído por bombeo.
Estos equipos son empleados principalmente como unidades
espesadoras-clarificadoras, para la separación de sólidos-líquidos,
potenciando el efecto de sedimentación con el empleo de reactivos
floculantes.
Dan al igual que los equipos anteriores cortes granulométricos muy poco
precisos.
Existen fabricantes que han lanzado al mercado unos equipos denominados
Clasificadores de Copa (Bowl Classifier de Dorr-Oliver), siendo una combinación
entre un hidroseparador y un clasificador mecánico de rastrillos.

84
 Figura N° 3.28. : Hidroseparador

Figura N° 3.29. : Corte esquemático de un clasificador de copa (Dorr Oliver)

3.8.2.3. CANALES DE CLASIFICACION. CAJAS PUNTIAGUDAS:

Son los equipos de clasificación más antiguos, son de fabricación muy simple.
Están constituidos por una serie de recipientes piramidales de secciones
crecientes (doble de ancho).
La pulpa se alimenta por un extremo y se extrae por el opuesto. Las partículas
pesadas y gruesas se van decantando en el fondo de estos recipientes. Por el
contrario las partículas finas y ligeras son arrastradas por la corriente
recogiéndose en el extremo.
La eficiencia de estas unidades se ve incrementada con ayuda de corrientes
ascendentes de agua. Actualmente han quedado relegados por otros equipos
más eficientes.

85
 FIGURA N° 3.30. : Canal de clasificación de 4 cajas puntiagudas

3.8.3. Clasificadores Mecánicos

En este grupo de equipos los minerales o arenas decantados son extraídos
y elevados de forma continua por medio de un dispositivo mecánico.
Estos equipos están formados por una cuba con una superficie inclinada
por donde son arrastrados los materiales. Esta superficie se prolonga más
allá del nivel del líquido para que los minerales o arenas tengan tiempo
suficiente de agotarse.
Los clasificadores mecánicos proporcionan cortes comprendidos entre 150
µm y 1 mm para pulpas espesas, y cortes más finos, entre 50 y 80 µm, con
pulpas más diluidas.
Los equipos mecánicos más representativos son:
- Clasificadores de Rastrillo.
- Clasificadores de espiral.
- Clasificadores de Draga.
- Clasificadores Hardinge.
- Noria de cangilones perforados.

3.8.3.1. CLASIFICADOR DE RASTRILLOS

Es uno de los clasificadores mecánicos clásicos, conocido también como
Clasificador Dorr (Rake Classifier) debido al nombre de su fabricante Dorr-
Oliver.
Tiene forma de artesa con fondo inclinado liso (9º-14º). La parte inferior de
la artesa será la zona o estanque de decantación. La alimentación es
introducida por un canal transversal a cierta distancia de la pared inferior de
la artesa que constituirá el rebosadero.
Las partículas o granos más finos, y la mayor parte del agua, son extraídos
por rebose mientras que las partículas de mayor dimensión a la de corte
son extraídas por los rastrillos, que están animados de un movimiento que
86
permite el rastrillado del piso de la artesa (avance) y un alejamiento del piso
con retorno hacia atrás para volver a iniciar el ciclo (retroceso).
El número de ciclos puede modificarse de 12 a 30 ciclos/min en función del
tamaño de corte perseguido.
El corte está restringido para tamaños inferiores a 80 µm debido a la cierta
agitación que imprime el movimiento de los rastrillos a la pulpa.
El equipo consta de uno o dos brazos, los cuales van limpiando la carga
gruesa del tanque del equipo hacia la parte superior del mismo, donde se
encuentra la descarga. Una parte del trayecto de las paletas esta fuera del
nivel del agua y consiguientemente llega al nivel de descarga con menor
contenido de agua.
Los tamaños de estos clasificadores se expresan por el ancho del tanque y
la longitud nominal del fondo inclinado. Se llama simplex, dúplex o
cuádruplex, según se opere con uno dos o cuatro, rastrillos en el mismo
tanque.

Figura Nº 3.31. : Clasificador de rastrillos Duplex (Rake)

Figura Nº 3.32. : Clasificador de rastrillo en circuito cerrado

con molino de bolas

87
3.8.3.2. Clasificador de arrastre o clasificador esperanza
Tiene varias paletas instaladas, unidas entre sí, y que trabajan como una
correa sin fin. La pulpa por tratarse entra al tanque por el extremo inferior.
El rebalse de los finos tiene lugar generalmente por las paredes laterales.
Las arenas después de asentarse son arrastradas hacia arriba por el fondo
inclinado de la caja, por las paletas, y descargadas al final superior del piso
inclinado.

Figura Nº 3.33. : Clasificador mecánico tipo Esperanza

3.8.3.3. Clasificador de espiral tipo Akins.

El sistema de transporte de partículas gruesas asentadas en la piscina del
equipo es trasladado hasta la descarga en la parte superior del mismo por
medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco, lo
cual permite descargar el material con menor porcentaje de agua. Este
equipo es aun usado en plantas concentradoras convencionales de
nuestras minas.
El tamaño de estos aparatos se indica por el diámetro, en pulgadas de la
hélice. Los diámetros que se fabrican son: 6, 9, 12, 18, 24, 30, 36, 45, 48,
54, 60, 72 y 78 pulgadas.
El principio de funcionamiento es muy sencillo; constan de un tornillo de
Arquímedes que hace de órgano de elevación.
Las espiras están fabricadas de acero y en el borde presentan unas
plaquitas o zapatas de material antidesgaste.
Los clasificadores de tornillos son construidos con unos diámetros de hélice
entre 0,45 y 2,25 m, y longitudes que oscilan entre 2 y 12 m. Las
capacidades varían entre 4 y 350 toneladas a la hora.
Gracias a la hélice pueden trabajar con pendientes ligeramente mayores de
14º. Proporcionan materiales mejor agotados.
Han sido ampliamente utilizados en instalaciones de molienda de minerales
en circuito cerrado por vía húmeda.

88
 Figura Nº 3.34. : Clasificador mecánico de espiral (Akins)

1. Pozo de sedimentación.
2. Espiral de transporte.
3. Transmisión del espiral.
4. Vertedero de derrame.
5. Mecanismo de elevación del espiral.

Figura Nº 3.35. : Clasificador en espiral en operación

3.8.4. Características del trabajo en un clasificador mecánico.

En la siguiente figura se pueden distinguir las cuatro zonas de trabajo más
importantes de este tipo de clasificadores.

89
 Figura Nº 3.36. : Zonas de trabajo de un clasificador mecánico.

ZONA A: Se encuentra ubicada en el fondo del estanque, es una capa

estacionaria de partículas de grano grueso por debajo de los rastrillos o espiral.
Actúa como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas abrasivas
durante el transporte de arena hacia arriba.
ZONA B: Constituyen las partículas de grano grueso que han sedimentado y
serán devueltas a la unidad de molienda.
ZONA C: Suspensión de partículas en agua, debido a la agitación del rastrillo o
espiral. Dentro de esta zona se produce un reordenamiento de las partículas
basadas en el tamaño y el peso. Zona de asentamiento retardado, de alta
densidad y turbulencia.
ZONA D: Corriente horizontal de pulpa desde el punto de alimentación hasta el
rebalse (Overflow). Durante esta travesía los sólidos tienden a sedimentarse, de
tal modo que el promedio de la trayectoria de cualquier partícula es en diagonal y
hacia abajo.

3.8.5. Variables de operación y de diseño.

a) Gradiente del tanque (variable de diseño), determina el área de la zona de

sedimentación y por tanto también determina el tamaño de partículas que van
hacia el overflow.
b) Altura del rebalse (variable de operación) permite regular el área de la zona
de sedimentación. Un aumento de la altura, produce un aumento del área de la
piscina y una disminución del tamaño máximo de partícula en el overflow.
c) Velocidad de agitación (variable de diseño) es importante desde el punto de
vista de agitación del baño y su efecto en el tamaño de separación.
d) % sólidos del overflow (variable de operación) factor importante porque
determina el tamaño de separación del clasificador y está en función de la
cantidad de agua que se añade al circuito. Una disminución del % sólidos en el
overflow disminuye el tamaño de separación, esto ocurre hasta un valor

90
denominado dilución critica (aproximadamente 10 % sólidos) por debajo de este
valor el tamaño de separación aumenta.
e) Caudal de pulpa en la alimentación (variable de operación) un aumento del
caudal aumenta la velocidad de la corriente horizontal y por tanto también aumenta
el tamaño de separación.

3.8.6. CALCULO DEL CONSUMO DE ENERGIA Y DEL TONELAJE MAXIMO DE

UN CLASIFICADOR MECANICO:
Datos técnicos del clasificador:
Motor : Marca Westinghouse.
Potencia instalada : 5 HP = 3,73 kW.
Voltaje : 440 voltios
Amperaje suministrado : 4,5 Amperios
Amperaje nominal : 10 Amperios.
Factor de potencia : 0,80
Energía total suministrada:

P = (1,732. 440 voltios. 4,5 Amperios. 0,8)/1 000 = 2,74 kW

Tonelaje alimentado: 800 t/día = 33,33 t/h = 36,74 st/h

Consumo de energía: 2,74 kW/(36,74 st/h) = 0,0746 kW-h/st
Tonelaje máximo que puede soportar el clasificador:
Tonelaje máximo = 3,73 kW / (0,0746 kW-h/st) = 50 st/h = 45,36 t/h

Es decir el clasificador, de acuerdo al consumo de energía, está operando al

73,48 % de su capacidad máxima.

EJEMPLO RESUELTO:

Determinar la eficiencia de clasificación en el siguiente circuito.

350 tS/dia

D O

91
 El tonelaje de mineral fresco alimentado al molino es de 350 tS/dia; y la
composición granulométrica de la descarga del molino (alimentación al
clasificador), rebalse (Overflow) y arenas (Underflow) del clasificador es el
siguiente:

Malla Abertura Descarga del molino Rebalse del Arenas del

ASTM (µm) o alimentacion al clasificador (O) clasificador (C)
clasificador
% Peso % Ac(-) % Peso % Ac(-) % Peso % Ac(-)
25 707 100 100 100
35 500 39,3 60,7 15,2 84,8 43,3 56,7
45 354 6,2 54,5 5,6 79,2 9,4 47,3
60 250 13,9 40,6 18,2 61,0 14,9 32,4
100 150 16,4 24,2 23,1 37,9 16,3 16,1
170 98 5,1 19,1 8,7 29,2 3,9 12,2
200 74 6,8 12,3 6,5 22,7 2,0 10,2
- 200 12,3 22,7 10,2

E: Eficiencia del clasificador (%)

O: tS/dia de mineral en el rebalse del clasificador (Overflow en hidrociclones)
D: tS/dia de mineral alimentado al clasificador (Descarga del molino)
C: tS/dia de mineral en las arenas del clasificador (Underflow en los hidrociclones)
o, d y c: Porcentaje acumulado negativo [% Ac(-)] de las partículas de tamaño
inferior al d50 en el rebalse, alimentación y arenas del clasificador,
respectivamente.
d50: “Tamaño de separación” o “Tamaño de corte”

SOLUCION:
Calculo de la carga circulante:
Balance de materia en función al tonelaje de productos:
D = C +O
Balance de materia en función al tonelaje de material de un tamaño x cualquiera:
D.d = C.c + O.o
Sabemos que: O = F y D = F + C, reemplazando y despejando, tenemos.

Calculando CC para cada una de las mallas:

92
 CCPROMEDIO = 3,342

Luego: C = 3,342. 350 tS/dia = 1 169,7 tS/dia

D = (350 + 1 169,7) = 1 519,7 tS/dia
Tamaño de corte o tamaño de separación (d50): Es el tamaño de particula del cual
se dice que tiene un 50 % de posibilidades de ir al rebalse (overflow o finos) o a las
arenas del clasificador (Underflow o gruesos).
Coeficiente de partición (CP): Viene a ser el % de extracción de un determinado
tamaño de partículas.
Por balance de materia: D.d = O.o + C.c

Donde:
CPOVERFLOW : Coeficiente de partición en el overflow o rebalse (%)
CPUNDERFLOW : Coeficiente de partición en el Underflow o arenas (%)
D.d = Tonelaje de un material de tamaño x en la alimentación del clasificador (o
descarga del molino).
O.o = Tonelaje de un material de tamaño x en el rebalse del clasificador (Overflow)
C.c = Tonelaje de un material de tamaño x en las arenas del clasificador
(Underflow)
Malla O.o (tS/dia) C.c (tS/dia) D.d (tS/dia)
35 350.0,153=53,20 1 169,7.0,433=506,48 53,20+506,48=559,68
45 350.0,560=19,60 1 169,7.0,094=109,95 19,60+109,95=129,55
60 350.0,182=63,70 1 169,7.0,149=174,29 63,70+174,29=237,98
100 350.0,231=80,85 1 169,7.0,163=190,66 80,85+190,66=271,51
170 350.0,087=30,45 1 169,7.0,039=45,62 30,45+45,62=76,07
200 350.0,065=22,75 1 169,7.0,020=23,39 22,75+23,39=46,14

Luego se calcula el CP tanto del Overflow como del Underflow.

93
 Malla Overflow (%) Underflow (%)
35 (53,20/559,68).100=9,50 (506,48/559,68).100=90,50
45 (19,60/129,95).100=15,08 (109,95/129,55).100=84,92
60 (63,70/237,98).100=26,77 (174,29/237,98).100=73,23
100 (80,85/271,51).100=29,78 (190,66/271,51).100=70,22
170 (30,45/76,07).100=40,03 (45,62/76,07).100=59,97
200 (22,75/46,14).100=49,31 (23,39/46,14).100=50,69

Ahora calculamos el “tamaño promedio de la particula”

- 25 + 35 = √ = 595 µm
- 35 + 45 = √ = 420,9 µm
- 45 + 60 = √ = 297,5 µm
- 60 + 100 = √ = 193,6 µm
- 100 + 170 = √ = 121,2 µm
- 170 + 200 = √ = 85,2 µm

Resumen:
Malla Tpromedio Rebalse Arenas Alimentacion Coeficiente de
O.o (tS/dia) C.c (tS/dia) D.d (tS/dia) particion
Overflow Underflow
-25 +35 595 53,20 506,48 559,68 9,50 90,50
-35 +45 420,9 19,60 109,95 129,55 15,08 84,92
-45 +60 247,5 63,70 174,29 237,98 26,77 73,23
-60 +100 193,6 80,85 190,66 271,51 29,78 70,22
-100 +170 121,2 30,45 45,62 76,07 40,03 59,97
-170 +200 85,2 22,75 23,39 46,14 49,31 50,69

Con estos datos se construye la “curva Tromp”, ver figura N° 3.37; (de donde se
obtiene el d50) y también la curva G-G-S (de donde se obtienen los valores de
d, o y c).
Eficiencia de clasificación:

94
 Determinacion de d50
100
90
80
70
60
O-U

50
40 Over Flow
30 Under Flow
20
10
0
0 50 100 150 200 250
Malla

Figura N° 3.37.: Determinación de d50

3.9. OTROS CLASIFICADORES MECÁNICOS

Señalamos aquí la existencia del Clasificador de Draga en el que las arenas son
elevadas por racletas fijadas sobre una correa de goma o sobre cadenas.
El Clasificador de Tambor Hardinge: Consiste en un tambor cilíndrico con cierta
inclinación y provisto interiormente de un tornillo que va a transportar los gruesos o
hundidos sobre unos cangilones; estos cangilones elevarán y depositarán el
material sobre una canaleta, expulsando el hundido al exterior.

Figura N° 3.38. : Clasificador Hardinger

Aunque su aplicación está en el campo del lavado de arenas y gravas, debemos

mencionar también la Noria Decantadora, donde las arenas decantadas son
elevadas y retiradas por cangilones perforados.

95
 Figura N° 3.39. : Noria

3.10. Rendimiento y Eficacia de la Clasificación

Con los datos obtenidos en el laboratorio a partir de las muestras, conoceremos
los siguientes parámetros que tiene cierta analogía con los empleados para
obtener el rendimiento del cribado:
A = Peso de la alimentación, en t/h.
P = Peso del rebose (“paso”), en t/h.
R = Peso del hundido (“rechazo”), en t/h.
m = Dimensión de la abertura de malla por la cual pasa un 95 % del rebose
(p95).
a = Porcentaje (%) de la alimentación cuyo tamaño de partícula es menor que m.
p = Porcentaje (%) del rebose cuyo tamaño de partícula es menor que m.
r = Porcentaje (%) del hundido cuyo tamaño de partícula es menor que m.

A (t/h); a (%)
Alimentación

Rebose
P (t/h); p (%)

R (t/h); r (%)
Hundido

Figura N° 3.40. : Esquema del balance de masa de un clasificador

96
3.11. Rendimiento de clasificación:
Su expresión matemática es:

Donde p no va alcanzar el valor de 100; como ocurría en el cribado, pues parte de

los sobretamaños pueden irse por el rebose. Ejemplo: partículas gruesas ligeras.

3.12. Eficacia de clasificación:

Se suele emplear el término eficacia de la clasificación, para conocer el grado de
rendimiento que se consigue en una operación de clasificación determinada. Es
decir, la cantidad de partículas de dimensiones inferiores al tamaño de corte que
forman parte de la alimentación a un clasificador que realmente se obtienen a
través del rebose como producto clasificado.
La expresión matemática es:

Tanto el rendimiento como la eficacia suelen variar entre 40-60 %.

Eficacia de clasificación del hundido:

Nos va a indicar la cantidad de granos o partículas de tamaño superior de m que
se obtienen en el hundido.

Donde r viene expresado en porcentaje (%).

3.13. Curva de Partición:

Otra forma de representar la eficacia de un clasificador es mediante una curva de
partición o curva Tromp.
Se obtiene relacionando el porcentaje de la fracción de alimentación en peso
recogida en el hundido, situada en ordenadas, frente al tamaño de partícula
correspondiente a dicha fracción, en abscisas.
El punto de corte o tamaño de corte (d50) se define como aquel punto de la curva
de partición que le corresponde un 50 % de la fracción de alimentación en peso
obtenida en la descarga para una determinada dimensión de partícula o tamaño
d50.
La pendiente de la sección central de la curva nos va a indicar el grado de eficacia
de la operación de clasificación, siendo ésta más elevada cuando mayor pendiente
tenga este tramo.

97
Existe un parámetro que nos mide numéricamente lo anterior denominado
Imperfección (I) y viene expresado como:

Experimentalmente se sabe que el líquido que se obtiene por el hundido o

descarga, arrastra consigo toda una gama de tamaños de partícula en la misma
proporción que la fracción de líquido de la alimentación que se recoge. Por lo que
no toda la fracción de alimentación obtenida en la descarga se obtendrá
exclusivamente por fenómenos de clasificación (fenómeno de cortocircuito).
De lo anterior se deduce que será necesario corregir la curva de partición
obteniendo otra denominada curva de partición corregida, y por supuesto
obteniendo un d50c corregido.
La curva de partición sin corregir, se corrige utilizando la siguiente ecuación:

Donde:
= Fracción de la alimentación corregida para un determinado tamaño, en %.
= Fracción real de la alimentación, en %.
W = Fracción de líquido de alimentación recogida en la descarga, en %.

3.14. Dimensionado de un Clasificador

Clasificador de corriente horizontal:
En este tipo de clasificadores el principal parámetro va a ser la longitud del
clasificador (L), puesto que las partículas con tamaños superiores al tamaño de
corte (D) deben tener el tiempo suficiente de residencia para evitar salir por
rebose.
Tiempo que deberá ser suficiente para que las partículas superiores a D recorran
la distancia vertical (H) coincidente con la lámina líquida de rebose (ver figura
N° 3.41.)

Figura N° 3.41. : Esquema de un clasificador de corriente horizontal

98
Considerando la siguiente notación:
Q = Caudal.
R = Velocidad de asentamiento de la partícula.
V = Velocidad del flujo.
W = Ancho del clasificador.
S = Área de rebose.
t = tiempo mínimo requerido.
Utilizando la notación anterior se cumple lo siguiente:

(3.52)

Se tiene garantía de que una partícula de tamaño superior al tamaño de corte (D),
no saldrá por rebose si recorre una distancia vertical igual a 2,6.H.
De lo anterior se deduce que el tiempo mínimo de permanencia en el clasificador
será:

En ese tiempo t, la partícula se desplaza horizontalmente una distancia L igual a:

Luego igualando las dos expresiones anteriores nos queda que:

Sustituyendo V por el valor de la expresión (3.53), quedaría como:

Longitud del clasificador

Si queremos determinar el Área de Sedimentación:

99
3.15. Clasificadores Hidráulicos Centrífugos

3.15.1. Hidrociclones.
Son estanques cilíndrico−cónicos, con una alimentación tangencial en la parte
superior. Posee dos salidas, una situada en el centro y en lo alto de la
parte cilíndrica denominada vórtex y una en el extremo inferior del cono
denominada ápex. La entrada tangencial produce un movimiento de vórtice en
tres dimensiones. El movimiento axial es positivo (hacia el vórtex) cerca del eje
y negativo (hacia el ápex) en las cercanías de las paredes. El movimiento
tangencial es siempre positivo teniendo un máximo a cierto radio intermedio,
pero más cercano al eje.

Son equipos de operación continua que utiliza la fuerza centrífuga para acelerar la
sedimentación de las partículas. Es uno de los equipos más importantes usados
en la industria minera, y hay más de 50 tipos de hidrociclones fabricados en el
mundo.

Su principal uso en la concentración de minerales es la de clasificar, ha

demostrado ser un equipo eficiente para separar partículas finas. Se está
usando en forma ascendente en los circuitos cerrados de molienda, pero se
han encontrado otros usos, tal como deslamador y como espesador.
Un hidrociclón típico podemos ver en la figura 3.40. El cual consta de un recipiente
cónico abierto en la parte inferior, boquilla de descarga (apex) unido a una sección
cilíndrica el cual tiene un ingreso de pulpa tangencial. La parte superior del cilindro
es cerrada con una plancha a través de la cual pasa un tubo central, boquilla de
descarga (overflow). La cañería se extiende dentro el cuerpo del ciclón por medio
de una sección corta y removible conocida como vortex, el cual previene un
cortocircuito de la alimentación hacia el overflow.

100
 Figura Nº 3.42. : Zonas de trabajo de un clasificador mecánico.

La presión hidrostática acelera la velocidad de la pulpa, la cual ingresa al

ciclón a través de una boquilla de ingreso tangencial. Mediante el efecto de
estrangulación del paso de la parte cónica inferior la pulpa rotante se separa en
dos flujos de pulpa, uno que cae hacia fuera y otro que sube por la parte
interna.

De esta manera, el material pesado o material grueso se concentra hacia las

paredes del ciclón, siendo expulsado por la parte inferior (ápex) y el material
liviano o material fino, por la parte superior central del ciclón (vortex).
Las formas de los ciclones se diferencian según la forma de uso, ver la
siguiente figura:

101
 (A) (B) (C)

Figura Nº 3.43. : Formas de ciclones y sus aplicaciones

(A) Hidrociclón con ángulo agudo: separación sólido – líquido (espesamiento,

separación de material sólido), ángulo del cono 10 – 20º.
(B) Forma intermedia: clasificación (ángulo del cono < 20º),
(C) Hidrociclón cilíndrico: concentración, producción de preconcentrado, etc.
(ciclones CBC).

Separación de las partículas: La separación es producida por la Rotación del

Fluido, el cual desarrolla grandes fuerzas centrífugas. La aceleración de
gravedad g es reemplazada por w2.R de modo que las velocidades terminales
de todas las partículas aumentan pero permanecen en la misma proporción
relativa, por lo que se alcanza una mayor capacidad de tratamiento.

Figura Nº 3.44. : Fuerzas que actúan sobre una partícula que gira en un
hidrociclón.

Las partículas más grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de

sedimentación se mueven hacia la pared del hidrociclón y son arrastradas por el
vórtice primario hacia la Descarga. Las partículas más pequeñas debido al mayor

102
efecto de arrastre relativo a las fuerzas inerciales, que produce un menor
movimiento relativo al fluido, se mueven hacia la zona de baja presión en el centro
del hidrociclón y son arrastradas hacia arriba a través de buscador de vórtice y
salen por el rebalse.

A B C

Figura Nº 3.45. : Descarga de un hidrociclón

A) Spray; B) Semi-roping; C) Roping

La calidad de la separación en un hidrociclón se representa a través de la curva de

eficiencia de clasificación. Esta curva muestra la fracción (o porcentaje) de material
de tamaño i que viene en la alimentación que se va a la descarga.

Un hidrociclón estándar está constituido por las siguientes partes:

Sección cilíndrica de alimentación: Donde se encuentra la entrada tangencial de
la alimentación y la localización del vortex. La pulpa es inyectada a alta presión
formando una envolvente. Su diámetro interior nos define el diámetro del
hidrociclón.
Sección cilíndrica intermedia: Esta cámara es del mismo diámetro que la
sección cilíndrica de alimentación. Su función es la de alargar el equipo e
incrementar el tiempo de retención del material en su interior. Su longitud suele ser
del 100 % del diámetro del ciclón.
Sección cónica: Esta sección presenta un ángulo entre 10 y 20 grados y su
función es la misma que la anterior.
Apex: Es la terminación de las sección cónica y debe ser de tamaño adecuado,
para que los gruesos sean expulsados sin taponamientos.
Vórtex Finder: Es la boquilla a través se expulsan los finos o rebose y la mayor
parte del agua. Debe extenderse por debajo de la entrada de la alimentación para
que no se produzca cortocircuito. Su diámetro suele ser un 35 % del diámetro del
ciclón.
La alimentación se puede realizar tangencialmente o con forma de involvente.
El principio de funcionamiento de un hidrociclón es muy simple: Cuando la pulpa
entra a la cámara de alimentación a altas presiones, ésta es obligada a seguir una
trayectoria circular.
Las partículas se van a ver sometidas dos fuerzas principalmente, una centrífuga
que las obliga a dirigirse hacia la pared y otra de arrastre debida a la viscosidad
que las obliga a ir hacia el centro del ciclón.

103
El movimiento turbulento que se produce en el interior del ciclón va a generar dos
vórtices, uno primario que transporta las partículas más gruesas o pesadas por la
acción centrífuga, y otro secundario de menor presión y situado en la zona central,
que elevará a las partículas más finas o ligeras que no han sido centrifugadas.
La descarga del hundido (underflow) puede ser en espiral, cuando el vórtice de
aire se encuentra sólo a nivel del vortex y el ciclón trabaja como espesador (70 %
de sólidos); o en forma de paraguas y entonces la columna de aire va desde el
apex al vortex y el ciclón funciona como clasificador (40-60 % de sólidos).

Figura N° 3.46. : Hidrociclón estándar

3.15.2. Variables que afectan la operación del hidrociclón:

De diseño: las variables de diseño definen el comportamiento grueso del
hidrociclón, el tamaño de corte y la nitidez de separación. Las más importantes
son:
 Tamaño de la unidad.
 Tamaños de la alimentación

104
  Vórtex y ápex
El tamaño de corte depende principalmente del diámetro de la unidad,
aumentando con un aumento del diámetro.
Parámetros del material: de los parámetros del material, el más importante es
la densidad del material, en la cual si es mayor no se produce una
sedimentación y si es menor se mantienen las partículas en suspensión por
mucho más tiempo.
De operación: En las variables de operación se pueden distinguirse entre
variables de entrada y salida. Entre las de entrada se tiene el flujo, la
concentración y la presión de alimentación. La concentración expresada como
fracción volumétrica es la principal variable de control que permite cambiar en
forma inmediata el tamaño de corte. La mayoría de los investigadores concuerda
en que un aumento en la concentración aumenta el tamaño de corte, variante
entre 0,1 y 0,25. El tamaño de corte puede variar 1,8 veces por este concepto.
La presión de alimentación y el flujo de material están relacionados
íntimamente y determinan la capacidad del equipo. Un aumento en el flujo
mejora la eficiencia por un aumento en la fuerza centrifuga y así partículas más
finas son llevadas al underflow.
Entre las variables de salida interesa la granulometría del rebalse y la proporción
de agua que aparece en la descarga. Existe una interrelación entre ellas, ya que la
proporción de agua influye en el cortocircuito y la granulometría del rebalse es
función de la curva de clasificación y de la fracción de cortocircuito.
Perturbaciones: La principal perturbación es la distribución granulométrica de
la alimentación.

3.15.3. Aplicaciones del Hidrociclón.

Los ciclones se usan en:
 Espesamiento de pulpas de tamaño de grano finísimo, suspensiones, etc.
 Deslame
 Clasificación por ejemplo, para trituración cuidadosa con preclasificación y
clasificación intermedia en circuitos de molienda
 Clasificación selectiva por ejemplo., de dos materiales finos diferentes
pesos específicos (por ejemplo arena de cuarzo, caolín)
 Concentración o clasificación para enriquecimiento de fracciones finas de
minerales pesados, por ejemplo en los minerales de oro, estaño,
wolframita.

Entre los usos especiales podemos mencionar la concentración en medios

densos en ciclones de pulpa pesada. La separación se lleva a cabo en una
pulpa con magnetita o FeSi (ferrosilicio) con una densidad de pulpa controlada.
El material pesado es recuperado luego de la pulpa mediante separación
magnética. Las mejores experiencias se realizaron con materiales pesados los
que debido a su forma de grano redondeado y a su proceso de fabricación
conducen a:

105
Con FeSi se pueden alcanzar densidades entre 2 y 2,8 kg/L con las cuales se
pueden concentrar minerales de hierro, manganeso, cromo, plomo, zinc,
estaño, fluorita, barita, diamantes, grava y cascajo.
La clasificación con hidrocicolones previa a equipos de concentración como
separadores helicoidales, mesas o buddles donde se concentra principalmente
según la superficie del grano expuesta al flujo, conduce a procesos de
concentración con grados mucho mayores de separación que si se clasificara
mediante cribas.
La parte de desgaste más importante del ciclón es la boquilla inferior de
descarga (ápex), por la cual atraviesa la fracción gruesa con una presión
relativamente alta.

3.15.4. Batería de Hidrociclones.

Método de Cálculo:
El tamaño del hidrociclón convencional se determinará de acuerdo a la expresión
de Krebs:

(3.59)

Donde:
dcorte : tamaño de corte del 95%, definido como el tamaño de separación que
garantiza un máximo de 5 % del material retenido en dicha malla en el producto
de rebalse del hidrociclón, (μm).

f1: corrección por densidad del sólido alimentado.

( ) (3.60)

f2: corrección por % de sólidos en volumen (Cv) de la pulpa alimentada.

( )

f3: corrección por presión de alimentación al hidrociclón (P en psi).

( )

Dc: diámetro del hidrociclón (pulgadas).

Por otra parte, la capacidad de procesamiento de los hidrociclones se estima de

acuerdo a:

Donde:
f4: corrección por presión de alimentación al hidrociclón (P en psi).

106
 ( )

f5: corrección por % de sólidos en volumen (Cv) de la pulpa alimentada.

La determinación del número de hidrociclones en operación (Nhidrociclones) se

realizará como la razón entre el caudal total de pulpa y el caudal posible de
procesar por cada hidrociclón.

Figura Nº 3.47. : Batería de hidrociclones

3.15.5. Hidrociclones en circuitos cerrados de molienda

Los hidrociclones tienen mayor aplicación en el circuito de molienda cerrado,
que pueden presentar como en los casos de la siguiente figura. El objetivo de la
clasificación es hacer más eficiente el proceso de molienda y asegurar que el
producto de la operación esté bajo un determinado tamaño, recirculando al molino
las partículas más gruesas.

107
 Figura Nº 3.48. : Hidrociclones en circuitos cerrados de molienda

Para poder analizar el trabajo de un hidrociclón se precisa de una mínima

información, que permita mediante el empleo de las ecuaciones adecuadas,
calcular los diferentes parámetros a determinar.

(A) Reparto de peso (RP): Llamamos reparto de peso (RP) al peso de sólido seco
que es evacuado por la descarga en relación al peso de sólidos en la
alimentación y puede calcularse con la ayuda de la ecuación siguiente:

Donde:

Cz = Concentración de sólidos en gramos de Sólido seco por Litro de

pulpa en la alimentación.

108
 Cf = Concentración de sólidos en gramos de Sólido seco por Litro de
pulpa en los finos (Overflow).
Cg = Concentración de sólidos en gramos de Sólido seco por Litro de
pulpa en los gruesos (Underflow).

B) Carga circulante (CC):

C) Alimentación compuesta (AC):

Donde:
Af = Alimentación fresca
G = Underflow del hidrociclón
CC = carga circulante

D) Eficiencia de molienda en cada malla (EM):

Donde:

D = Descarga del molino

Puede trazarse la curva de eficiencia de molienda llevando en abscisas el valor

de la eficiencia y en las ordenadas el tamaño de las partículas.
Conocido el valor del reparto de peso en el ciclón. Estaremos en condiciones de
calcular la eficiencia de la clasificación, el punto de corte (d50) y la
imperfección del hidrociclón (I).
El desarrollo de esta función, considerando porcentajes retenidos entre tamices
(entorno de partículas) nos permite trazar una curva (curva de Tromp), Ilevando
en las abscisas el tamaño medio de partícula y en las ordenadas el valor
obtenido en la ecuación (número de distribución o de Tromp).
La curva de eficiencia o curva de Tromp expresa las posibilidades que tienen las
diferentes partículas de ser descargadas por la corriente de gruesos o descarga
del ciclón.
Al tamaño de partículas que tienen las mismas probabilidades de ser
evacuadas por la corriente de gruesos o finos se le conoce como tamaño de
corte, dC o d50.
Al valor en ordenadas del 50 % corresponderá un tamaño de partículas
conocido como d50 y del mismo modo tamaños d75 y d25 a los valores del 75 % y
25 %.

109
 Figura Nº 3.49. : Puntos de la curva de Tromp

3.16. Eficiencia de clasificación:

Nomenclatura:

Para mejor conocer la operación de un hidrociclón, se han establecido una

serie de parámetros que nos permiten definir su comportamiento.

Es de todos conocido que en una operación normal la mayor parte del sólido es
descargada por el vértice inferior, mientras que la mayor parte del líquido es
evacuada por el conducto de rebose superior.
En la literatura de habla inglesa, las corrientes de alimentación, descarga y
rebose se denominan feed (F), underflow (U) y overflow (O) y en la literatura
alemana zulauf, unterlauf y uberlauf (Z, Un, Ub) respectivamente. Al mismo
tiempo la corriente de descarga underflow debería llevar las partículas gruesas (G)
y la corriente de rebose/overflow las partículas finas (F).
Para evitar confusiones entre alimentación (Feed en Ingles) y la corriente de
finos (Fine en Ingles) se prefiere emplear los sufijos Z, G, y F para
determinar cualquier parámetro relativo a las corrientes de alimentación,
gruesos y finos respectivamente.
En cualquier operación de un hidrociclón podríamos establecer el esquema
mostrado en la siguiente figura.

110
 TF
MF
LF
JF
TZ
MZ
LZ

JZ

TG
MG
LG
JG

Figura Nº 3.50. : Balance de un hidrociclón

Donde:

Densidad Especifica del sólido.

S:
T : masa en Ton/h de sólido seco.
i
M : volumen en m3/h de pulpa
i
L : volumen en m3/h de líquido
i
J : concentración de sólidos expresada como gramos de sólido seco por litro de
i
pulpa, es decir J= Ti.106 / Mi.103.

Parámetros de Reparto:

a) Reparto de sólidos (Θ):

Relación de masa de sólidos de alimentación que es descargada por la corriente

de gruesos.

b) Reparto de pulpa (α):

Relación de volumen de pulpa de alimentación que es evacuado por la corriente

de finos.

111
 c) Reparto de líquido (ζ):

Relación de volumen de líquido de alimentación que es evacuado por la corriente

de finos.

Como quiera que en una operación normal es prácticamente imposible cuantificar

las masas de sólido o volúmenes de pulpa, en las diferentes corrientes del
hidrociclón, resulta interesante desarrollar un método de cálculo de los
parámetros anteriormente definidos, en base a las concentraciones de sólidos, las
cuales pueden ser determinadas fácilmente mediante toma de muestras.

REPARTO DE SÓLIDOS (Θ):

En cualquier separación pueden establecerse las siguientes ecuaciones:

(3.73)

(3.74)

Se sabe que:

(3); reemplazando en (2)

De la ecuación (3.73) despejamos y reemplazando en (3.76)

tenemos:

( ) ( )

( ) ( )

Θ=

(3.77)

112
Denominando a como factor de espesado ε podríamos establecer también:

(3.78)

(3.79)

REPARTO DE PULPA (α):

De la ecuación (1):

Y de acuerdo a la ecuación (72):

Podemos reemplazarla en la ecuación (70):

De la ecuación (3.74) podemos despejar y reemplazar en (3.81)

REPARTO DE LÍQUIDOS (ζ):

En cualquier corriente puede establecerse:

Reemplazando con la ecuación (78):

= ( )

( )

Como se estableció antes:

113
 ( )
[ ] ( )
( )

Del estudio de las siguientes ecuaciones:

(3.77) (3.77.1) (3.77.2)

(3.82) (3.82.1)

(3.83) (3.83.1)

Puede verse claramente que conociendo las concentraciones de los sólidos en las
tres corrientes del hidrociclón puede establecerse los balances de masa y volumen
sin precisarse medida alguna de dichos valores, y esto resulta sumamente valioso
cuando evaluamos operaciones de gran volumen, por ejemplo circuitos de
molienda, donde resulta de modo imposible tomar una muestra total de cualquiera
de las corrientes.

Flujo Muerto, Cortocircuito o By-Pass:

El proceso de separación en un hidrociclón puede representarse gráficamente

mediante el trazado de las distribuciones granulometrícas de los tres productos:
alimentación, finos y gruesos según un gráfico R-R-B. (Rossin, Rammler, Bennet)
y con el trazado de las eficiencias diferenciales o curva de Tromp, ver figuras Nº
3.51. y 3.52.

114
 Pasante por

100 % el tamiz

G Tamaño de particula

Finos dp Gruesos

Figura Nº 3.51. : Curvas R-R-B.

Tamaño de partícula

Figura Nº 3.52. : Curva de eficiencia

Según el gráfico R.R.B. de la figura Nº 3.49., hay un tamaño de partícula d tal que
p
las partículas superiores a dicho tamaño estarán todas en la corriente de gruesos.
Llamamos P a la masa de partículas superiores a ese tamaño que hay en la
G
corriente de alimentación (gruesos) y P a la masa de partículas menores al
F

115
tamaño d que hay en la alimentación (finos), pudiendo establecer la siguiente
p
ecuación:

(3.85)

Como acabamos de mencionar la masa de partículas gruesas representadas por

el valor P estará íntegramente en la corriente de gruesos, mientras que la masa
G
de partículas finas P estará dividida entre la corriente de finos P , y la corriente
F FF
de gruesos P pudiendo entonces establecer las siguientes ecuaciones:
FG,

(3.86)

(3.87)

(3.88)

Un gran número de estudiosos, mantienen la hipótesis de que el inevitable by-pass

de finos a la descarga, con respecto a la alimentación, también llamado
cortocircuito tendría el mismo valor que el reparto de líquido a la descarga, es
decir:

Según esta hipótesis el reparto de las partículas finas menores al tamaño d será
p
proporcional al reparto de líquido, es decir, según se muestra en la figura Nº 3.53.:

Finos Fff

Solidos Tz = Pg + Pf Liquido Lf

Gruesos Pg

Finos Pf = Pff + Pfg

Liquidos Lz

Finos Pfg

Gruesos Pg

Liquido Lg

Figura Nº 3.53. : Balance de finos

116
 ζ

De donde,

Por definición, el flujo muerto T (valor de la curva de TROMP al cortar al eje de

o
ordenadas) es:

Desarrollando la expresión del reparto de peso,

Reemplazando con las ecuaciones (3.85) y (3.88),

Nuevamente reemplazando el término de la ecuación (3.89),

De donde, despejando PG obtenemos:

Reemplazando en la ecuación (54),

o (3.90)

Reemplazando en la ecuación (3.90),

(3.91)

Ecuación que nos permite calcular el cortocircuito en un hidrociclón u otro

separador conociendo únicamente las concentraciones de sólido.

117
Merece la pena insistir en la diferencia enorme entre el concepto de By-Pass ó
cortocircuito Bp y el flujo muerto T :
o
La hipótesis supuesta establece que el by-pass tiene el valor del reparto del
líquido, pues se basa en que las partículas “ultrafinas”, P , van “disueltas” en el
F
líquido portante de las partículas sólidas, por lo cual se reparten proporcionalmente
al reparto del líquido, es decir:

Lo cual resulta coherente con el fenómeno que acontece en el interior de un

hidrociclón, ver figura Nº 3.54. :

Figura Nº 3.54. : Fenómenos que ocurren en el interior de un hidrociclón

Es en el vértice del ciclón donde justamente se produce la descarga de la corriente

de gruesos a través de la boquilla (apex). Aquí se inicia la principal corriente de
separación conocida como torbellino primario que ascendiendo alrededor del
núcleo de aire central, arrastra las partículas finas que finalmente son evacuadas
por la tobera de rebose superior (vortex finder).

En este punto concreto coinciden las dos corrientes creadas en el hidrociclón, el

torbellino exterior secundario descendente y el torbellino interior primario
ascendente.
El líquido, portando partículas “ultrafinas”, que lamentablemente “se escapa” con la
corriente de gruesos no es líquido claro sino líquido con una concentración similar
a la corriente de rebose.
El flujo muerto T , en cambio, representa las partículas finas, P , descargadas
o FG
indebidamente con la corriente de gruesos con relación a la masa sólida total de la
alimentación, es decir:

118
Contenido de Finos en Gruesos:

Llamamos contenido de finos en la fracción gruesa, o desclasificado fino en

gruesos a la relación entre la masa de partículas más finas que el tamaño d con
p
respecto a la masa total de partículas de la corriente de gruesos; es decir:

(3.92)

Reemplazando el numerador por la ecuación (3.89),

Pero: , luego

Reemplazando por la ecuación (3.91),

(3.93)

O bien,

(3.94)

Ecuación que nos permite establecer el desclasificado de finos en la corriente de

gruesos, conociendo tan solo las concentraciones de sólidos en las diferentes
corrientes del hidrociclón.

Si nos damos cuenta, estos supuestos asemejan el hidrociclón a una criba donde
el tamaño d sería la luz de malla, lo que imposibilitaría la existencia de partículas
p
mayores a dicha luz en la corriente de finos, no considerando la presencia de
partículas de forma no cúbica o esférica.

Eficiencias:

No siempre el trabajo de un hidrociclón es realizar una separación de partículas

sólidas en gruesos y finos. En numerosas ocasiones el hidrociclón es empleado

119
principal o únicamente como un separador solido-líquido al igual que podría
hacerse como un separador, filtro ó centrífuga.

En estos casos medir la eficiencia del hidrociclón según la curva de Tromp ó

eficiencia de clasificación no sería apropiado, además de ser una evaluación
complicada en relación al objetivo a medir.
En un caso de separación solido-líquido, por ejemplo espesamiento ó clarificación,
una buena medida sería el valor del reparto de peso Θ, expresado anteriormente
en las ecuaciones (3.77 y 3.78).

(3.77)

(3.78)

Reemplazando la ecuación (3.82.1) del reparto de pulpa (1−α) en la ecuación

(3.78),

(3.95)

Consideremos el reparto en una tubería en “T” como la representada en la figura

Nº 3.55. En esta “T” que podría ser considerada como un hidrociclón
absolutamente ineficiente, se produciría no obstante un reparto de peso.

Finos

Entrada

Gruesos

Figura Nº 3.55. : Reparto en “T”

Al no existir ninguna separación, es decir al tener todas las corrientes la

misma concentración, tendríamos que:

120
Por lo que:

(3.96)

Podríamos establecer que en cualquier proceso de separación, aún en el caso de

que el separador se comportase como una simple “T”, siempre habría un reparto
de peso mínimo que coincidiría con el valor de .

Llamamos Eficiencia Reducida χ al término de reparto de peso , reducido en su

valor por el reparto de peso mínimo, es decir:

(3.97)
(3.98)

Siguiendo criterios similares RIETEMA definió un valor de Eficiencia μ,

considerando el reparto de líquido en vez del reparto de pulpa α,

(3.99)

Reemplazando con las ecuaciones (3.97) de reparto de peso, y (3.77.1) de reparto

de líquido (1− ),

(3.83.1)

* + (3.100)

Este valor de eficiencia establecido por RIETEMA tiene la particularidad de reflejar

la calidad de separación, alcanzando un valor máximo y por un valor mínimo de
(1-α).

Cuando la separación es máxima, entonces =1 y en ese caso observando la

ecuación (3.28),

Cuando la separación es nula, entonces ε= 1 y J =J =J por lo cual observando la

Z G F
ecuación (3.100),

Otro medio de expresar la eficiencia es según la definición de KELSALL y

BRADLEY.

121
Es decir una derivación de la eficiencia de RIETEMA afectándolo del valor del
reparto de líquido .

La eficiencia así definida tiene la gran ventaja de reflejar muy adecuadamente la

calidad de la separación al alcanzar un valor máximo 1 ó 100 para la separación
perfecta y un valor de 0 para la ausencia de separación.
Cuando la separación es total, entonces =1 y aplicando la ecuación (3.99),

Desarrollando la ecuación (96),

Reemplazando con las ecuaciones (3.77.2) y (3.83),

Cuando la separación es nula se cumple que J = J = J y entonces,

Z F G

Otro modo de medir la eficiencia sería combinando la eficacia de recuperar sólidos

en la corriente de descarga con la eficacia de recuperar líquidos en la corriente de
rebose:

(3.103)

Cuando la separación es máxima, entonces = 1 y la eficiencia es:

Reemplazando la ecuación (3.103) con las ecuaciones (3.97) y (3.83),

122
Cuando la separación es nula entonces J = J = J y ε = 1 con lo cual,
Z F Z

De todos los métodos planteados nos parece de sumo interés la expresión de

KELSALL por la “claridad” de sus valores al oscilar entre 1 y 0 para máximo y
mínimo.

Es importante hacer notar la diferencia clara entre “Eficacia” y “Eficiencia”. Sin

deseos de entrar en discusiones semánticas podríamos definir la eficacia como la
capacidad para alcanzar un objetivo y eficiencia el mejor aprovechamiento de los
medios en alcanzarlo.
No sólo es necesario conocer si un determinado hidrociclón es eficaz; es decir, si
alcanza el objetivo deseado; sino cómo lo alcanza, con que aprovechamiento.

3.17. FACTORES QUE ALTERAN LA CURVA DE EFICIENCIA:

• Dispersión inicial de partículas a través de la abertura de alimentación al equipo.

• Perturbaciones durante la pasada por el interior del equipo.
• Arrastre de finos en la descarga.
• Z corresponde a la fracción de material de alimentación que pasa por
cortocircuito al rebalse (es generalmente despreciable).
• Y corresponde a la fracción de finos que son arrastrados a la descarga. Se puede
estimar suponiendo que las partículas más finas se comportan como el agua y por
lo tanto la fracción de estas partículas Y en el rebalse será igual a la fracción del
agua de alimentación que deja el equipo por la descarga.
El tamaño de separación del hidrociclón frecuentemente se define como
aquel punto sobre la curva para el cual el 50% de las partículas de ese tamaño en
la alimentación tienen igual probabilidad de ir al rebalse a la descarga.
Normalmente se hace referencia a ese punto como tamaño d50 para la curva real y
d50,C para la curva corregida.
Para caracterizar la calidad de la separación se utiliza el Indice de
Separación (IS), que se define como:

Donde los tamaños d25 y d75 corresponden al 25% y 75% de las partículas de
alimentación que van a la descarga.
Otro parámetro que también se acostumbra a usar el llamado Coeficiente
de Imperfección (I), que se define como:

123
Los valores de la eficiencia corregida de un hidrociclón (EC), son importantes
porque se ha encontrado que el mismo Hidrociclón operando en diferentes
condiciones entrega frecuentemente la misma forma de EC versus un tamaño
adimensional definido por di/d50,c.
Esta curva de EC versus di/d50,c se denomina Curva de Eficiencia Reducida y
es característica del tipo de clasificador en un rango razonable de diseño (ver
figura Nº 3.54.)

Figura Nº 3.56. : Curva de eficiencia reducida de un hidrociclón.

Varias ecuaciones matemáticas han sido propuestas para representar la curva de

eficiencia corregida EC(d) de un hidrociclón. Dos de las ecuaciones más utilizadas
son las siguientes:

a).- Modelo de Rao y Lynch:

[ ( ) ]

[ ( )] [ ]

b).- Modelo de Plitt:

* ( )+

En estas ecuaciones a y m son parámetros empíricos dependientes de las

características de clasificación del material. Normalmente los valores de m
están en el rango de 1 a 3,8. Valores típicos se indican en la siguiente tabla:

124
 Tabla N° 3.6.
Mena m
Sílice 3,23
Cobre 1,93
Taconita 1,28

El valor de a varía aproximadamente entre 1,54 m – 0,47 m.

La ventaja de conocer la función de clasificación reducida de un hidrociclón es
que permite conocer la función de clasificación de un hidrociclón que es puesto
a trabajar en diferentes condiciones operacionales. Esto se traduce en que se
podrá predecir las características de los flujos másicos de rebalse y descarga
de un hidrociclón, además de obtener una familia de valores EC(i) [o C(i)] que
se utilizan en la simulación y optimización de procesos de molienda –
clasificación.

Figura Nº 3.57. : Función de clasificación para un material dado en un hidrociclón

operando en distintas condiciones.

3.18. DISEÑO DE HIDROCICLONES EN FUNCION AL PUNTO DE CORTE O

SEPARACION (d50)

Según Dahlstrom:

Donde: d50 = Punto de corte (micras)

Do = Diámetro del derrame (cm)
Di = Diámetro de entrada (cm)
Q = Gasto total (Flow rate) (m3/h)
S = Densidad relativa de los solidos
L = Densidad relativa del liquido
Esta expresión sólo es aplicable a ciclones de diámetro muy pequeño y con pulpas
muy diluidas.

125
Según Plitt:

Donde: d50(c)= Es el d50 corregido (µm)

Dc, Di, Do, Du son los diámetros interiores del hidrociclón, entrada,
buscador de remolino y el ápice (cm)
V = Volumen volumétrico de sólidos en la alimentación
h = Es la distancia desde el fondo del buscador de remolino hasta la parte
superior del orificio de descarga (cm)
Q = Velocidad de flujo de lodo de alimentación (m3/h)
S y L = densidad de sólidos y líquidos respectivamente (g/cm3)

Para entradas no circulares:

Donde: A = Área de la sección transversal en cm2

Para ciclones de gran diámetro y que operan con un alto contenido en sólidos,
ofrece el rendimiento de un ciclón con bastante exactitud.

Según Mular y Jull:

Para diseños previos se desarrollaron unas expresiones basadas en los datos
experimentales obtenidos con ciclones estándar Krebs. Relacionando las variables
de operación con el punto de corte corregido d50(c)

Un ciclón típico tiene una área de entrada de alrededor del 7 % del área de la
sección transversal de la cámara de alimentación, el buscador de remolino tiene
un diámetro 35 – 40 % del diámetro del ciclón y el diámetro del ápice
generalmente no es menor de 25 % del diámetro del buscador de remolino.

El volumen máximo de pulpa que puede manejar el ciclón está dado por:

Donde Q viene expresado en m3/h y P en kPa.

126
Para obtener el caudal de un ciclón en función de la caída de presión a lo largo del
mismo tenemos la siguiente expresión matemática:

Donde, P es la caída de presión a lo largo del ciclón en kPa (1 PSI = 6,895 kPa).

Fórmulas de R.A. Arterburn:

Arterburn establece unas condiciones estándar de hidrociclonado o condiciones
base:
- Líquido de alimentación: Agua a 20º C.
- Sólidos de alimentación: Partículas esféricas de densidad igual 2,65 t/m3.
- Concentración en la alimentación: Menos del 1 % de sólidos en volumen.
- Caída de presión (diferencia de presión entre la presión de alimentación y la
presión de rebose (overflow)): 69 kPa (10 PSI).
- Geometría del ciclón: Correspondiente a un ciclón estándar (descrito
anteriormente).
Propone una expresión matemática para el cálculo de la curva de clasificación
reducida. Curva que junto con los sólidos que han sufrido by-pass, predice la
distribución de tamaños para el producto obtenible en el hundido de forma
completa:

Definiendo las siguientes variables:

= Recuperación en el derrame (underflow) a un tamaño de partícula específico.
x = diámetro de partícula/diámetro de partícula D50c.
A continuación exponemos una tabla que nos relaciona la distribución de tamaño
en el hundido para un tamaño en micras especificado y el factor que hay que
multiplicarlo para obtener el d50c requerido o de aplicación.

Tabla N° 3.7.
Relación del D50c sobre la distribución de tamaños en el hundido.

% paso del hundido Factor multiplicador

para un tamaño determinado (K)
(Θ)
98,8 0,54
95,0 0,73
90,0 0,91
80,0 1,25
70,0 1,67
60,0 2,08
50,0 2,78

127
El d50c(aplicación) está relacionado con el d50c(base), que es el tamaño que
logra clasificar un ciclón estándar en condiciones estándar, y será el valor
numérico que se emplee para obtener el diámetro del hidrociclón (D). Ambos
tamaños de corte están relacionados por la siguiente expresión:

Donde C1, C2, C3 son factores de corrección.

Los factores de corrección surgen ante la necesidad de corregir las condiciones de

operación de nuestros equipos, que van a ser normalmente diferentes a las
establecidas como normales o estándar:

C1: Influencia de la concentración de sólidos en la pulpa de alimentación

El nivel de sólidos que aparece en la alimentación es muy importante de cara a la
separación que se pretende. Así cuanto mayor sea éste, más gruesa será la
clasificación obtenida por rebose (overflow), es decir el d50 aumenta debido a la
mayor densidad de la pulpa y mayor viscosidad.
La influencia de la concentración de los sólidos se puede determinar por la
ecuación:

( )
Donde:
V = Porcentaje de sólidos en volumen en la alimentación del ciclón.

C2: Influencia de la caída de presión a lo largo del ciclón

La caída de presión a través del hidrociclón, es una medida de la energía que se
ha puesto en juego para alcanzar la clasificación.
Se recomienda rangos de caída entre 40 y 70 kPa para reducir exigencias
energéticas y problemas de desgastes.
A elevadas caídas de presión la clasificación es más fina, y a viceversa la
clasificación será más gruesa (aumento del d50c).
El factor de corrección C2 se obtiene a través de:

Siendo P = Caída de presión en kPa.

128
C3: Influencia de la densidad de los sólidos y los líquidos sobre la
clasificación
Esta influencia es especialmente significativa en aplicaciones minerales donde la
densidad del mineral es muy alta con respecto a la ganga, mejorándonos el efecto
de dicha densidad la liberación de las distintas especies minerales.
El factor de corrección como consecuencia de esta influencia lo podemos obtener
de la siguiente ecuación:

( )
Siendo:
= densidad de los sólidos (g/cm3).
= densidad del líquido. Normalmente es agua, (1 g/cm3).
Una vez aplicados los diferentes factores a la expresión (3.115) y obtenido el
d50c(base), estaremos en condiciones de determinar el diámetro del ciclón:

Con el diámetro del ciclón y otros parámetros conocidos (caída de presión, caudal
total requerido, etc.), podremos entrar en los gráficos que proporcionan los
fabricantes y obtener el caudal unitario, nº de unidades, dimensión del ápice o
salida inferior (ápex), etc.

3.19. BALANCE DE MATERIA EN UN HIDROCICLON

R*, R, XR, fR

A*, A, XA, fA Pulpa: A* = D* + R* (3.121)

Solido: A*.XA = D*.XD + R*.XR (3.122)
A = D + R; A = A*.XA,
D = D*.XD,
R = R*.XR
Agua: A*.(1 - XA) = D*.(1 - XD) + R*.(1 - XR)

D*, D, XD, fD

129
3.20. RAZON DE CIRCULACION EN UN HIDROCICLON (C):

R, XR, fR
N, XN, fN A, XA, fA
Molino

D, XD, fD

A* = D* + R*

A*. XA = D*. XD + R*. XR

A*. XA = D*. XA + R*. XA

0 = D*. (XA – XD) + R*. (XA – XR)

130
3.21. CARGA CIRCULANTE EN UN HIDROCICLON (C.C.):

N, XN, fN A, XA, fA R, XR, fR

Molino

D, XD, fD

A*. XA = D*. XD + R*. XR

EJEMPLO RESUELTO:
Calcular el peso de mineral en el alimento para el hidrociclón de la figura, sabiendo
que este opera con una carga circulante de 300 %.

% CC = 300

Qo=200 m3/h
D = 2 100 g/L
S = 80

131
 Reemplazando en la ecuación (α) y despejando F, tenemos:

De donde: F = 112 t/h

EJEMPLO RESUELTO:
Con los datos de la tabla siguiente calcular el tamaño de corte o d50 del ciclón y
construir la curva tromp o eficiencia de clasificación.

Tamaño de partículas % de peso % acumulado

retenido Ac(+) pasante Ac(-)
malla µm µm Alimento arenas rebose Alimento Arenas rebose
nominal promedio
0 + 48 295 351 27,97 36,65 11,57 72,03 63,35 88,43
65 208 247,7 10,98 13,18 6,84 61,05 50,17 81,59
100 147 174,8 10,31 12,02 7,07 50,74 38,15 74,52
150 105 124,2 8,97 9,19 8,55 41,77 28,96 65,97
200 74 88,1 5,60 4,37 7,93 36,17 24,59 58,04
270 54 63,2 3,78 2,12 6,90 32,39 22,47 51,14
- 270 45,4 32,39 22,47 51,14 0,00 0,00 0,00
100 100 100

DISTRIBUCION DEL ALIMENTO

2 2
N Tamaño de partículas % de peso % de peso log X log Y Xʹ.Yʹ X Y
malla µm µm retenido pasante Xʹ Yʹ
nominal promedio Ac Ac
“X” (+) (-) “Y”
1 48 295 351 27,97 72,03 2,47 1,86 4,59 6,10 3,45
2 65 208 247,7 38,95 61,05 2,32 1,79 4,14 5,37 3,19
3 100 147 174,8 49,26 50,74 2,17 1,71 3,70 4,70 2,91
4 150 105 124,2 58,23 41,77 2,02 1,62 3,28 4,09 2,63
5 200 74 88,1 63,83 36,17 1,87 1,56 2,91 3,49 2,43
6 270 54 63,2 67,61 32,39 1,73 1,51 2,62 3,00 2,28
7 -270 45,4 100,00 0,00 ---- ---- ---- ---- ----
12,58 10,04 21,23 26,75 16,88

m = 0,48341; C = 0,66

Despejando k, se tiene: k = 592,55

132
De acuerdo a la función G-G-S:
* +

Luego: Y = Ac (-) = 50 X (µm) = 50

Y = Ac (-) = 30,26 %
Log
X (µm) = 141,25

Sucesivamente calculamos, los valores de m, k, mediante el método de Gaudin y

Schuhmann , (para las Arenas y Rebose) y tabulamos el D50.
D50 para las arenas (descarga) = 19,70 %
D50 para el rebose (overflow) = 51,04 %
D50 para la alimentación = 30,26 %

DISTRIBUCIÓN GRAFICA DEL ALIMENTO, UNDERFLOW Y OVERFLOW

Resumen del Cálculo:

F (D50) Ya = 30,26
D (D50) Yg = 19,90
R (D50) Yf = 51,04

Calculando la Eficiencia de finos y gruesos

Eficiencia de finos (Ef):
( )
( )

Eficiencia de gruesos (Eg):

133
 ( )( )
( )

Donde: Ya = % acumulado pasante del alimento (Feed) al ciclón para una abertura
igual al D50.
Yf = % acumulado pasante del overflow (Finos) del ciclón para una
abertura igual al D50.
Yg = % acumulado pasante del underflow (Gruesos) al ciclón para una
abertura igual al D50.

Resumen de Cálculos de eficiencias

Ef = 0,56
Eg = 0,77
Et = 43,02

CUESTIONARIO

1. Deduzca la fórmula que permite el cálculo de la eficiencia de una zaranda.

2. Qué diferencia existe entre la capacidad y eficiencia de una zaranda vibratoria
y qué relación tienen éstas con las siguientes variables: directa o inversa?
- Grado de inclinación
- Contenido de humedad
- % de partículas de tamaño critico
- Velocidad de alimentación
- Altura de la cama de mineral
3. ¿Cuándo se emplea el tamizado en húmedo? (empleando agua)
4. De una clasificación del equipo usado en el tamizado.
5. ¿Qué relación existe entre la velocidad de alimentación y la eficiencia de una
zaranda?
6. A que se denomina tamaño critico de partícula en una operación de zarandeo
7. ¿Cómo influye el ángulo de inclinación de un zaranda vibratoria sobre la
eficiencia y capacidad de la misma?
8. ¿Cómo se efectúa el tamizado a nivel de laboratorio?
9. ¿Qué diferencia existe entre capacidad y eficiencia de una zaranda vibratoria?
10. ¿Si en el análisis granulométrico del pasante de una zaranda existente
pequeña proporción de material de tamaño mayor que las aberturas del tamiz,
cuál sería la razón?
11. Define los siguientes términos que se emplean en las operaciones de cribado:
Rechazo, Pasante, Semitamaño, Desclasificados y Todo-Uno.
12. Cite las diferencias entre un clasificador mecánico (helicoidal o de rastrillo) y un
hidrociclón.
13. Clasificador hidráulico múltiple. Señala alguna aplicación.
14. Describa a un clasificador de Tornillo.

134
15. Describa al Hidrociclón.
16. En un hidrociclon, ¿Cómo se varia el caudal de alimentación para obtener una
separación de partículas de mayor diámetro?
17. Considerese el caso anterior si se opera con una centrifuga.

PROBLEMAS PROPUESTOS

1. Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4”. El
análisis granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo arroja los
siguientes resultados:

Malla Alimentación (F) Rechazo (R) Tamizado (T)

Pulg. Kg % P %Ac(-) Kg % P % Ac(-) Kg % P % Ac(-)
+ 1” 4,4 16,27 83,73 4,25 37,61 62,39 --- --- ----
+ ¾” 4,3 16,22 67,51 2,61 23,10 39,29 --- --- 100,00
+1/2” 3,8 14,44 53,07 3,00 26,55 12,74 1,76 11,01 88,99
+3/8” 5,1 19,24 33,83 1,08 9,56 3,18 3,18 20,04 68,95
+ 4” 1,7 6,56 27,37 0,36 3,18 0,00 4,27 27,53 41,42
- 4” 7,2 27,27 0,00 ---- 0,00 0,00 6,59 41,42 0,00
Total 26,5 100,0 11,3 100,0 15,80 100,0

2. Una gravera produce arenas y gravas de un depósito aluvial; material natural

redondeado, cuya densidad es de 2.6 t/m3. Se tiene una criba constituida por
cuatro paños de cribado. La producción que le llega al paño tercero es de 300 t/h
(T), sin embargo, para este paño con una luz de malla de 40 mm, el rechazo será
del 35 % (> 40 mm). El material se criba en húmedo (> 10 %), presentando un
porcentaje de semitamaños del 30 % y un porcentaje de lajas inferior al 5 %. Las
características del paño tercero son las siguientes:
- Rendimiento del 92 %.
- Luz de malla rectangular con un ratio largo/ancho mayor de 6 y equivalente a una
malla cuadrada de 40 mm.
- Grado de inclinación 10º.
- Área libre igual a 60 %.
Considerando una operación normal y un factor de densidad (fd) igual a 1, se pide:
- Calcular la superficie de cribado que se necesita para el paño tercero (m2).
- Calcular la anchura mínima de la criba (mm).
Nota: considerar para el cálculo del paño tercero el tonelaje teórico pasante (Tp),
t/h, no el que le llega (T).

3. Un hidrociclón tiene diámetro DC = 5 cm. Sus dimensiones generales siguen las

recomendaciones de Bradley. Se procesará una pulpa de 0,9 % en volumen de
sólidos de gravedad específica 1,5 a razón de 2 m3/hora.
a) Señalar en un dibujo las dimensiones principales del hidrociclón.

135
b) Calcular la caída de presión
c) Calcular el tamaño cuya eficiencia parcial es del 92 %.

4. Dimensionar un hidrociclón para procesar un flujo de 13 m3/hora de pulpa que

contiene 2,5 % (en peso) de sólidos de gravedad específica 3,3 suspendidos en
agua. La caída de presión disponible es de 7.104 Pa.
a) Calcular las dimensiones principales del hidrociclón, usando las
recomendaciones de Bradley.
b) Calcular la eficiencia parcial, incluyendo el tamaño de corte.

136
 CAPITULO IV

PULVERIZACIÓN DE PARTÍCULAS

4.1. Fractura de Partículas.

Los métodos de reducción de tamaños pueden agruparse de varias maneras,

pero como la reducción ocurre en etapas, el tamaño de las partículas aporta el
método primario de agrupamiento.
Si el cuerpo de mineral es de carácter masivo, el minado o extracción es en
realidad la primera etapa de reducción de tamaño, y generalmente se realiza
con explosivos, aunque pueden usarse medios mecánicos en los minerales
más blandos.
El término chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño
hasta alrededor de 25 mm, considerándose las reducciones a tamaño más
finos como molienda. Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse
aún más en etapas primaria, secundaria, terciaria, y a veces hasta cuaternaria.
Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los límites
de las divisiones no son rígidos, y en cualquier operación dada pueden no
requerirse todos.

La conminución es un proceso a través del cual se produce una de reducción

de tamaño de las partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con
el fin de:
 Liberar las especies diseminadas.
 Facilitar el manejo de los sólidos.
 Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
El resultado de la conminución es medido a través de la razón de Reducción:

- En las máquinas de fragmentación gruesa (máquinas de presión), la

razón de reducción varía entre 3/1 – 8/1.
- En las máquinas de impacto la razón de reducción puede llegar hasta 30/1.
- En las máquinas autógenas se llegan a razones de 1 000/1.

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por
enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en
su estructura.
Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material debería
distribuir de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se haya aplicado
una fuerza igual o superior a la resistencia de los enlaces que unen a los
átomos que constituyen al mineral, sin embargo, este generalmente se fractura
a fuerzas mucho menores debido a:

137
  Los defectos que éste posee.
 Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral
se pueden formar grietas.
 El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecánico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como concentradores de

esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte como un material
completamente frágil, cuya resistencia mecánica es función de las
características de las heterogeneidades.
Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía aplicada, la
cual se transforma en energía libre superficial a medida que las partículas se
van fracturando.
Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces
insatisfechos para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada por
la fractura del mineral.
A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula
para reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el
proceso de separación de las diferentes especies que constituyen al mineral.
La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la presencia
de agua u otro líquido, ya que este puede ser absorbido por las partículas hasta
llenar las grietas u otros macrodefectos. La fuerza aplicada sobre el líquido
aumenta considerablemente su presión y esta se concentra en los defectos y
puntas de grieta.
Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la mecánica de la
fractura de las partículas, se obtendrá un mecanismo de falla característico y
una distribución granulométrica propia así:

Tipo de carga aplicada Mecanismo de fractura Distribución de

tamaño de partículas
Impacto Estallido por fuerzas de
tracción aplicadas a alta Homogéneo
velocidad
Compresión Compresión Partículas gruesas y
algunos finos
Fricción Abrasión por esfuerzo Finos y gruesos
cortante superficial

4.1.1. Energía en Fractura de Minerales.

Independiente del tipo de carga aplicada, la fractura de las partículas se da por
las fuerzas de tracción directa o indirecta que tienden a separar los átomos que
la constituyen.
Ante la aplicación de cargas de tracción un material debería experimentar un
comportamiento elástico acompañado de un comportamiento plástico, cuya
magnitud dependerá de la fragilidad del material. No obstante, dado que los
minerales son materiales cuyos enlaces son principalmente iónicos y, además
poseen una gran cantidad de defectos, que de acuerdo con Griffith reducen

138
la energía necesaria para la fractura, generalmente se fracturan sin que tengan
la oportunidad de experimentar ninguna deformación plástica.
Entre mayor sea el tamaño de una partícula mayor será la probabilidad de
ocurrencia de defectos, por lo tanto la energía necesaria para la fractura será
menor.
Por el contrario a medida que disminuye el tamaño de partícula la probabilidad
de ocurrencia de defectos disminuye y por lo tanto se requerirá de mayor
energía para producir su fractura, hasta tal punto que la energía necesaria
puede hacerse infinita, esto puede ser atribuido a la distribución homogénea de
esfuerzos y a la deformación plástica que puede experimentar incluso en la
punta de la grieta. El tamaño de partícula al que ocurre este fenómeno es
conocido como límite de molienda.
Para una partícula a la que se le aplica una carga de compresión, tanto el
esfuerzo que se produce sobre la partícula, como su deformación, son función
de la carga aplicada e inversamente proporcional al diámetro de la partícula al
cuadrado.
≅

Así mismo, la energía que actúa sobre la partícula en el punto de carga es

función de la carga y de la deformación.

( )
Donde:
p es la energía en el punto de carga.
F es la carga aplicada.
Z es la deformación desde el punto de carga es el diámetro de la
partícula.
E es el módulo de elasticidad.
KV es una constante que depende del módulo de Poisson del mineral.
Se comprobó experimentalmente que el esfuerzo de fractura podía ser
determinado aproximadamente mediante la expresión:

Donde
Fo es la carga aplicada en el momento de la fractura.
Por lo tanto la energía necesaria para la fractura puede expresarse como:

139
Si bien es cierto que la energía necesaria para la fractura de una partícula de
mineral determinado, depende de y del módulo de elasticidad, la expresión
de energía puede ser expresada de forma más general en función de los
tamaños de partícula.

≅ ( )

Donde:
n tendrá un valor para cada tamaño de partícula.

La relación entre energía necesaria de fractura y tamaño de partícula ha sido

ampliamente estudiada por Rittinger, Kick y Bond, quienes propusieron
diferentes valores de n y además plantearon postulados que con el tiempo
algunos se convirtieron en leyes.

4.2 Trituración y Molienda.

4.2.1. Generalidades:
Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una
preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se
requiere efectuar una reducción de tamaño.
Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño
por medios físicos se denominan trituración y molienda. Estas operaciones
son de aplicación habitual en los procesos industriales.
Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de
los materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación,
aglomeración o disolución) y facilitar o permitir las reacciones químicas (como
consecuencia de que la velocidad de reacción es función de la superficie de las
partículas y es tanto más grande cuanto mayor es su grado de subdivisión).
Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en
general se habla de trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños
superiores a 1 pulgada (1") (se utilizaran unidades métricas e inglesas pues es
común en el desarrollo de la materia la utilización de manuales y catálogos con
valores expresados en unidades inglesas) y de molienda cuando se tratan
partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2,54 cm).
La trituración es también denominada desintegración y las máquinas que la
producen trituradoras, desintegradoras, quebrantadoras o machacadoras
según los diversos autores.

Etapas de Trituración:
La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de
máquinas. Así el material extraído de la mina y que se trata en una trituradora,
en esta etapa se realizara la trituración primaria. Si de allí el material producido
pasa a una segunda trituradora, en esta se efectuara la trituración secundaria.
Si sigue triturándose en otra máquina, la terciaria, etc.

140
Tamaño de Partículas:
Tanto el mineral extraído de la mina como el que sufrió una o más etapas de
reducción, se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general, se
clasifican de la siguiente forma:
- Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").
- Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").
- Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4").
Por otra parte, según el tamaño que tienen las partículas a la salida de las
máquinas de desintegración, se pueden distinguir las distintas etapas de
trituración y molienda.
Seguidamente se detallan las mismas:

a) Trituración (desintegración grosera)

· Trituración gruesa – tamaños de partículas de salida: 15 cm (6").
· Trituración mediana – tamaños de partículas de salida: entre 3 y15 cm (1¼" a
6").
· Trituración fina – tamaños de partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm (1/5" a
1¼").

b) Molienda (desintegración fina)

· Molienda grosera – tamaños de partículas de salida: entre 0,1 y 0,3 mm.
· Molienda fina – tamaños de partículas de salida: menores de 0,1 mm.
La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la
primera, segunda y tercera etapa de trituración; mientras que la molienda
grosera y fina corresponden a las etapas primaria y secundaria de la molienda.
Los tamaños de partículas se establecen en base a los diámetros de las
mismas.
Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y
largo del mismo, la media aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a
las siguientes expresiones:

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos

tamaños, por consiguiente resultaría imposible, desde el punto de vista
industrial, practicar las mediciones señaladas anteriormente.
En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos con una serie de tamices
(o zarandas) y, de acuerdo a los tamaños de los agujeros de los tamices, se le
equiparan a las partículas dichos tamaños según pasen o no cada tamiz.
Posteriormente, el tamaño medio de la muestra se calculara con la siguiente
expresión:

141
 ∑
∑

Donde:
D: diámetro medio de las partículas.
Di: tamaños de los agujeros de cada tamiz.
Ki: cantidades (en peso) de partículas que pasan cada tamiz.

Grado de Desintegración:
El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de trituración
(trituradoras) o de molienda (molinos) se denomina grado de desintegración y
se define como la relación entre los tamaños de las partículas a la entrada y
salida de la máquina.
El grado de desintegración (Σ), se expresa de la siguiente manera:

El grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15.

En molienda, el grado de desintegración es mayor o igual a 100.

Con frecuencia, la capacidad de reducción de una trituradora o molino será

insuficiente para asegurar la desintegración total deseada, por lo que se hará
necesario efectuarla en dos o más etapas (trituración primaria, secundaria,
terciaria, etc., y molienda primaria, secundaria, etc.).

Figura Nº 4.1. : Rangos de reducción de tamaño y potencia para los diferentes

tipos de molienda.
142
Características de las Rocas:
Las características de las rocas nos dan una idea general acerca del
comportamiento esperado en las operaciones de trituración y molienda. Las
características más relevantes son: dureza, resistencia a los distintos
esfuerzos, peso específico, grado de humedad, forma y tamaño del grano,
etc.
La dureza, por ejemplo, determina el procedimiento de desintegración a seguir.
Los materiales se clasifican en:
- Muy duros (diamante)
- Duros (granito, cuarzo)
- Medios (caliza, dolomita)
- Blandos (yeso, talco)
Los muy duros y duros conviene que sean desintegrados por trituradoras que
trabajen al aplastamiento y choque. Los medios y blandos también pueden ser
tratados por maquinas que trabajen al frotamiento y al aplastamiento.
El grado de humedad es otra característica importante dado que permite
decidir, en molienda, por ejemplo, el tipo a utilizar, seca o húmeda, e incluso el
molino más conveniente.
El peso específico de una roca varia con el tamaño de partícula (dado que el
utilizado es el denominado peso específico aparente), por lo que permite
calcular las capacidades reales de producción de trituradoras y molinos en
función de los volúmenes a tratar y el grado de desintegración requerido.

Mecanismos de fragmentación:
La trituración se debe principalmente a cuatro modos de fractura dependiendo
del mecanismo de la roca y el tipo de carga.
En la trituración por impacto, la fragmentación se produce debido a un golpe
instantáneo y seco de un material sólido duro sobre la partícula de roca o
mineral, o por golpe de la partícula contra el sólido duro, o finalmente por
golpes o choques entre partículas.

Figura Nº 4.2.: Trituración por impacto

143
En la trituración por atrición, las partículas se desmenuzan debido a fuerzas de
fricción que se generan entre dos superficies duras o entre partículas. Como
resultado se producen partículas bastante pequeñas o también grandes.

Figura Nº 4.3. : Trituración por atrición

En la trituración por corte, la fragmentación se produce debido a una fuerza

cortante.

Figura Nº 4.4.: Trituración por corte

En la trituración por compresión, la fragmentación se produce por acción de

una fuerza de compresión generada entre dos superficies duras.

Figura Nº 4.5.: Trituración por compresión

Teoría General de la Desintegración:

Desde hace más de un siglo, la desintegración ha sido objeto de
investigaciones teóricas, fundamentalmente, con el fin de determinar el trabajo
necesario para desintegrar las partículas.
En términos generales, se puede decir que las leyes y teorías existentes están
superadas, dado que las mismas consideraban que el proceso era puramente

144
mecánico, cuando en realidad se ha determinado que se trata, también, de un
proceso cinético, donde influye, en forma importante, el estado físico-químico
de los sólidos.
En la actualidad se puede decir que todavía no existe una teoría general
satisfactoria. No obstante, como algunas leyes dan una aproximación, al
menos parcial, de los fenómenos reales, a continuación se darán las
principales existentes.

4.2.2. LEYES DE DESINTEGRACIÓN:

Las leyes de la desintegración se pueden clasificar de la siguiente forma:
- Leyes de distribución granulométrica.
- Leyes energéticas.

Leyes de Distribución Granulométrica:

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración,
partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme.
El material producido es de distintas dimensiones, repartiéndose de acuerdo a
curvas bien definidas denominadas curvas granulométricas. En la Figura N°4.6.
se pueden observar diversas curvas granulométricas.

Figura Nº 4.6.: Curvas granulométricas

El profesor Gaudin estudiando el comportamiento de los materiales en la

desintegración enuncio lo siguiente:
a) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado de
desintegración. Varias etapas de trituración producen menor cantidad de
materiales muy finos (ultra finos) que la trituración equivalente en una sola
etapa.
b) La trituración de trozos planos produce mas material fino que la de trozos en
forma regular.

145
c) La forma media de los granos triturados varia con la ubicación en la escala
de tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son alargados,
mientras que los medios tienen forma más cúbica.

Leyes Energéticas:
Las leyes energéticas que veremos seguidamente son las siguientes: Ley de
Rittinger, enunciada en el año 1 867 y que se basa en la hipótesis de las
superficies de las partículas; la de Kick, expresada en el año 1 885 y que se
basa en una hipótesis volumétrica y la teoría de Bond, del año 1 951.

Ley de Rittinger:
Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de
productos finos expresa:
“El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de
superficie producida”.

Donde:
W: Trabajo de desintegración
z: Energía superficial específica
∆S: Aumento de superficie producido en la desintegración
Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:
“Los trabajos producidos en la desintegración son inversamente
proporcionales a los tamaños de los granos producidos”

Ley de Kick:
Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de
productos gruesos y expresa lo siguiente:
“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de
cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia varia con el
volumen o la masa”.

Otra forma de expresión es la siguiente:

Donde:
W: Trabajo de desintegración
V: Volumen
M: Masa
B: Constante
D: Tamaño (i:inicial; f:final)

146
Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick:
Las desviaciones que presentan en la práctica ambas leyes se deben a lo
siguiente:
a) Se partía del principio de que la desintegración produce productos de igual
forma que los iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar partículas de
forma cúbica se producían cubitos o si se partía de esferas se producían
esferitas. Este principio no es válido.
b) Se suponía que los materiales son isótropos (igual resistencia en todas
direcciones (anisotropía).
c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas
superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin consumo
de energía).
d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elásticas, ni que el producto
se mueve dentro de la máquina, lo que produce rozamientos calor del material,
etc.
e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la
máquina contra la materia aun no molida.

Teoría de Bond:
Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de
minerales por vía húmeda; se expresa de la siguiente forma:
“El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su
deformación crítica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura
se reduce sin aportes apreciables de energía”.
La expresión es la siguiente:

√ √
√ [ ]
√

Donde:
Wi: Indice energético del material (kWh por tonelada necesarios para reducir un
material desde un tamaño infinito hasta que el 80 % pase por el tamiz de 100).
(10-6 m).
Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas.
W: Trabajo de desintegración.

Ley de charles:
Charles intentó unificar las leyes descritas anteriormente en una ley cuya
expresión matemática es la que exponemos a continuación:

Donde:
dW= Variación de energía consumida en la conminución.
C = Constante.

147
dx= Variación de dimensión que necesita un trabajo dW por unidad de
volumen.
x = Dimensión del bloque.
n = Constante, función de la forma de chancado. Ensayos sobre muestras.
Dando valores a n, tenemos:
- n = 1 Ley de Kick.
- n = 2 Ley de Rittinger.
- n = 3/2 Ley de Bond.

4.3. INDICE DE TRABAJO (Wi)

Es el trabajo realizado para reducir un material desde un tamaño infinito hasta
80 % malla -100
Aplicaciones
• Control de operaciones de trituradoras y molinos industriales
• Escalamiento de trituradoras y molinos
• Dimensionamiento de trituradoras y molinos.
Las pruebas de Work index tienen como finalidad elaborar una base de datos
de los índices de trabajos de los molinos con los distintos minerales existentes
en un yacimiento. Teniendo estos datos, se puede determinar parámetros
adecuados de operación y hacer un programa de tratamiento según el tipo de
mineral que llegue a la planta concentradora.
El método usado para realizar es el de Bond, que consiste en operar un circuito
de molienda discontinuo con un molino de laboratorio y un tamiz de malla 100,
que simula un clasificador.
Las especificaciones del molino de Bond son:
R.P.M.: 70
Dimensiones: 12” x 12”
Distribución de bolas:

Dimensiones Cantidad
1 ½” 25 bolas
1 ¼” 39 bolas
1” 60 bolas
7/8” 68 bolas
¾” 93 bolas
total 285 bolas = 44,5 libras

CÁLCULO DEL WORK INDEX

1. Para el cálculo del consumo de energía se emplea las siguientes relaciones:

( √ ) ( √ )

Donde:
P: Energía realmente suministrada en kw
W: Consumo de energía (Kw-h/st)

148
Voltios: Voltaje suministrado al motor. (Se toma de la placa en voltios)
Amperios: Amperaje realmente suministrado al motor; se determina midiendo el
amperaje de las tres líneas y se promedia
√ : Factor de corrección en estrella del motor trifásico.
Cos φ: Factor de potencia
1 000: Factor de conversión de Watts a kW
T: Tonelaje de mineral alimentado en (st/h).

PROBLEMA PROPUESTO:
Usando las relaciones anteriores calcular la energía consumida para triturar
400 st de mineral por día, si el motor de la trituradora trabaja con 440 voltios y
el amperaje determinado experimentalmente es de 228 amperios.
Considerar un factor de potencia de 0,75.

EJEMPLO RESUELTO:
Calcular el consumo de energía de una chancadora de quijada que trata
30 st/h.
Los datos obtenidos del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP
Intensidad = 96,8 Amperios. (Práctico)
Cos Ф = 0,8
Voltaje = 440 Voltios.
Intensidad nominal = 120 Amperios. (Placa)
Solución:
Calculamos la energía total suministrada:
P = (440 volt. x 96,8 Amperios x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 kW
Luego se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 kW / (30 st/h) = 1,967 kW-h / st
También podemos calcular, el tonelaje máximo que puede tratar la
chancadora:
Т = ( 0,746 kW/HP) x 120 HP / (1,967 kW-h) / st
Т = 45,51 st / h

El Wi se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos

para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos
ensayos entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada
material, los que se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a
continuación.

a) Etapa de chancado:

Donde:
Work Index (kW-h/st)
Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material
(lb-pie/pulgada de espesor de la roca).
Gravedad específica del sólido

149
b) Etapa de Molienda de Barras:

( )
√ √

Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante
del producto.
GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de barras
[g/revoluciones]. Se define como la cantidad de material que
es menor que un cierto tamaño de corte producido por
revolución del molino.

c) Etapa de Molienda de Bolas:

( )
√ √
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante
del producto.
Gbp = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas
[g/revoluciones]. Se define como la cantidad de material que
es menor que un cierto tamaño de corte producido por
revolución del molino.

4.3.1. CÁLCULO DEL WORK INDEX DE OPERACIÓN (Wio)

- Para molinos industriales que trabajan en húmedo y en circuito abierto.

( )
√ √

- Para molinos industriales que trabajan en húmedo y en circuito cerrado.

( )
√ √

- Para molinos industriales que trabajan en seco y en circuito abierto.

( )
√ √

- Para molinos industriales que trabajan en seco y en circuito cerrado.

150
 ( )
√ √

Tabla N° 4.1.
Valores típicos del Wi

Material kW-h/st Material kW-h/st

Todos los materiales 15,19 Vidrio 3,39
Barita 6,86 Mineral de oro 16,31
Basalto 22,45 Granito 15,83
Clinker de cemento 14,84 Mineral de hierro 16,98
Arcilla 7,81 Mineral de plomo 12,54
Carbon mineral 12,51 Caliza 12,77
Mineral de cobre 14,44 Mica 148,00
Dolomita 12,44 Lutita petrolifera 19,91
Esmeril 64,00 Roca fosfatada 11,14
Feldespato 12,84 Cuarzo 14,05
Galena 10,68 Taconita 16,36

4.4. CHANCADORAS:
Existe una gran cantidad de chancadoras de distinto tipo, las que permiten
efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales.
Conforme al tipo de chancadora y a los esfuerzos a los que someten a las
rocas se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de
cada una.
Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman más importantes
y de aplicación mas generalizada.

4.4.1. Chancadoras de Mandíbulas:

Las chancadoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción
periódica, conocidas, generalmente como “Chancadoras de mandíbulas” y las
de acción continua, llamadas más comúnmente “Chancadoras giratorias” o
“Chancadoras cónicas”.
Ambos tipos de chancadoras de mandíbula trabajan (desintegran)
fundamentalmente por el efecto de aplastamiento (compresión) y, en menor
grado, por la flexión, predominando este último efecto más en las de acción
continua.
Estas chancadoras se denominan de mandíbulas pues desintegran rocas y
minerales en forma similar a la masticación que ejerce el ser humano sobre los
alimentos.
Las chancadoras de mandíbulas (nos referiremos en adelante a las de acción
periódica en estos términos), se utilizan principalmente para la desintegración
de material grueso, produciendo material irregular, puntiagudo y con aristas.
Generalmente se utilizan en trituración primaria y, eventualmente, en trituración
secundaria.

151
 Figura Nº 4.7. : Chancadora de mandíbula en operación

Las chancadoras giratorias o cónicas (en adelante nos referiremos a las de

acción continua en estos términos), se utilizan en trituración primaria,
secundaria y terciaria).

Chancadoras de Acción Periódica. Chancadoras de Mandíbulas:

Existen cuatro tipos de chancadoras de mandíbulas: las de doble efecto (tipo
Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), la tipo Lyon y la tipo Dodge. Las dos
primeras son de uso más generalizado.

Figura Nº 4.8.: Esquema general de una chancadora de mandíbula

Chancadoras tipo Blake (Doble efecto):

La chancadora tipo Blake cuenta con dos mandíbulas (ver Figura N° 4.9.), una
fija (7) y una móvil (5), que son las que producen la desintegración de las rocas

152
con un movimiento de masticación. La mandíbula móvil se acerca y aleja de la
fija pivoteando en un punto superior de suspensión (10). El movimiento de la
mandíbula se logra por el accionamiento de un motor, que se acopla a través
de correas, con un eje (1). En forma excéntrica al eje (2) va acoplada una biela
(3) que merced a la excentricidad, sube y baja. Dicha biela, en su parte inferior
tiene una articulación, a las que van unidas dos riostras (4) (o placas riostras).
Dichas riostras se unen, en el extremo opuesto a la articulación, una a la
mandíbula móvil (en su parte inferior) y la otra a un apoyo fijo. Al subir la biela,
arrastra hacia arriba las riostras, horizontal izándolas y haciendo mover el
extremo inferior de la mandíbula móvil hacia la fija. Cuando la biela baja,
arrastra a las riostras hacia abajo y la mandíbula móvil se aleja de la fija. De
esta forma, alternativamente, la mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija.
Cuando se acerca comprime las rocas que se encuentran en el interior de la
máquina; cuando se aleja las piedras van cayendo por gravedad. Las rocas a
triturar ingresan por la boca de carga, en la parte superior (9) y salen de la
máquina por la parte inferior (8) por gravedad. Durante su recorrido se van
desintegrando.

Figura Nº 4.9.: Esquema de una chancadora tipo Blake

Las principales partes de las máquinas son las siguientes:

a) Las mandíbulas, que cuentan con placas de recubrimiento llamadas placas
de trituración (6), que pueden ser lisas u onduladas (estas permiten ejercer el
esfuerzo de flexión sobre las rocas).
Dependiendo del tipo de roca a triturar, los revestimientos adoptan diferentes
formas y tamaños:
- Dientes en forma de pico (estrías verticales): Materiales de dureza media.
- Dientes ondulados (estrías verticales): Materiales duros.
- Revestimientos lisos: Materiales extremadamente duros.

153
b) El eje (1), que cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan las
correas que transmiten el movimiento del motor al eje) y en el extremo opuesto
con un volante de gran masa que ejerce la función de acumulador de energía,
cuando la mandíbula móvil se aleja de la fija (no tritura), la que devuelve
cuando la móvil se acerca a la fija (tritura).
c) La biela, que transmite el movimiento del eje a las riostras que mueven la
mandíbula móvil.
Las riostras, además de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del
sistema. Tienen algún punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto
que hace que cuando la maquina realice un esfuerzo superior al previsto en su
dimensionamiento, se rompa la riostra en su punto débil y evite la rotura de la
máquina.
La abertura de salida del material (8) (abertura de cierre), puede regularse
acortando o alargando la riostra que está unida al apoyo fijo.
La abertura de cierre tiene dos tamaños extremos, la denominada abertura de
cierre mínimo (es el momento en que el giro del eje hace que la mandíbula
móvil esté más cerca de la fija) y la abertura de cierre (máximo) que es cuando
el eje giro 180° de la anterior posición, es decir, cuando la mandíbula móvil
esta más alejada de la fija. Las rocas trituradas saldrán en una diversidad de
tamaños acotados por las aberturas de cierre mínimo y máximo.

Figura Nº 4.10.: Sección transversal de una chancadora de

mandíbula de efecto doble.

En general, cuando nos referimos en adelante al término “abertura de cierre”

nos estaremos refiriendo a la abertura de cierre mínimo que es la que
habitualmente se mide.

154
En la medida que se varia en una maquina la abertura de cierre, se estarán
variando los tamaños de salida de sus productos y, por consiguiente, su grado
de desintegración. Las máquinas tendrán distintas curvas granulométricas del
material producido, uno por cada abertura de cierre empleada.
El bastidor de la trituradora está formado por una especie de cajón rectangular
que puede estar construido en fundición de alta resistencia, de acero moldeado
o de chapas y perfiles laminados y soldados. Las mandíbulas están protegidas
por placas de trituración (placas de desgaste) y construidas en acero al
manganeso, las que se reemplazan periódicamente en función del desgaste.
El resto de las piezas suelen ser construidas en acero moldeado o acero duro.
El eje suele ir montado sobre cojinetes de rodillos.
El número de compresiones varía entre 50 y 750 por minuto, siendo los valores
más comunes entre 150 y 300. Las velocidades de compresión están entre
0,20 y 0,50 m/s.

Diferentes tipos de Trituradoras de doble efecto:

Figura N° 4.11. : Trituradora tipo “Kue-Ken”

Figura N° 4.12. : Trituradora de accionamiento directo

155
 Figura N° 4.13.: Trituradora de cámara inclinada

Chancadoras tipo Dalton (de simple efecto):

La chancadora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va
montada directamente sobre un balancín que está suspendido en la parte
superior por el eje, excéntricamente y el movimiento está dado por el motor.
En la parte inferior, el balancín tiene una articulación a la que va unida una
placa riostra, la que en el extremo opuesto va unida mediante otra articulación
a un apoyo fijo (ver Figura N° 4.14.).
El movimiento de la mandíbula móvil es circular, alejándose y acercándose a la
fija y subiendo y bajando. El mecanismo de esta trituradora es mucho más
simple y directo que en el caso de la tipo Blake, por lo que el rendimiento es
mejor.
Por otra parte esta trituradora cuenta también con la polea y el volante
montados sobre el eje, las placas de trituración, etc., en forma análoga a la tipo
Blake.

Figura Nº 4.14. : Esquema de una chancadora tipo Dalton

156
 Figura Nº 4.15.: Chancadora de mandíbula de efecto simple

Chancadora de excéntrica y leva (tipo Lyon):

Es una chancadora similar a la tipo Blake, con la diferencia de que el
movimiento es realizado por una excéntrica que mueve una leva y esta a través
de una placa de articulación moviliza a la mandíbula móvil que esta suspendido
de la parte superior (ver Figura N° 4.16.).

Figura Nº 4.16. : Esquema de una chancadora tipo Lyon

Chancadora de abertura constante (tipo Dodge):

En esta chancadora el eje de la mandíbula móvil se encuentra en la parte
inferior, lo que hace que la abertura permanezca constante y, por lo tanto, la
mandíbula tiene su máximo desplazamiento en la parte superior. Solamente se
utilizan para trabajos de laboratorio (ver Figura N° 4.17.).

157
 Figura Nº 4.17. : Esquema de una chancadora tipo Dodge

Figura Nº 4.18. : Tipos de mandíbulas

Figura Nº 4.19. : Tipos de trituradores a mandíbula

4.4.2. Dimensionamiento de una chancadora de Mandíbulas:

Para dimensionar una chancadora de mandíbulas los parámetros que hay que
estudiar son los siguientes:
1. Dmáx. y Boca de admisión.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

158
1. Dmáx. y Boca de admisión.
La boca de admisión de una trituradora queda definida por las dimensiones del
ancho de la boca (A) y el largo de la boca (L).

Para no tener problemas con la entrada de fragmentos grandes a la trituradora,

ésta debe cumplir que:

El ancho y el largo de boca están relacionados por la siguiente expresión:

El Dmáx. se obtiene:
- Por precribado previo (parrillas).
- Por medio de gráficos que relacionan el Dmáx. con la capacidad del cazo
(m3).
- Dato conocido (tamaño del material explotado).

2. Capacidad y Reglaje.
El reglaje en máquinas de trituración primaria, es la abertura de la boca de
salida en posición abierta.

Figura N° 4.20. : Esquema de capacidad y reglaje

159
El reglaje de una trituradora viene dado por:

Siendo:
r = reglaje.
t = recorrido.
s = boca de salida en posición cerrada.

La capacidad de una trituradora de mandíbulas la podemos obtener por medio

de:

Gráficos:

Figura N° 4.21. : Esquema de características de una

trituradora de mandíbulas.

160
Donde:
A: Capacidad (t/h) para un reglaje igual a ¼ A
B: Capacidad (t/h) para un reglaje igual a 1/8 A
C: Potencia instalada máxima en C.V.
D: Potencia instalada media en C.V.
E: Peso de la trituradora en t.

Tablas: (proporcionadas por los fabricantes de equipos).

Tabla N° 4.2.
Trituradoras de doble efecto

Tabla N° 4.3.
Trituradoras de simple efecto

161
Fórmulas empíricas:
Cálculo de la capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandíbula
Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la
capacidad teórica aproximada.

T = 0,6.L.S (4.26)
Donde :
T = Capacidad de la chancadora en st/h
L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes relaciones :
A = L x a de donde L = A / a
R = a / S de donde S = a / R
Reemplazando en (1) se obtiene:
T = 0,6 A / R (4.27)
Donde :
R = Grado de reducción
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en pulg2
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad,
rugosidad. La fórmula se convierte en:

TR = Kc x Km x Kf x T (4.28)

Donde :
TR = Capacidad en st / h
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
Dolomita = 1,0; cuarzita = 0,80; andesita = 0,9; riolita = 0,80; granito = 0,9;
basalto = 0,75; Dicrita = 0,80; Gnesiss = 0,95; Horsteno = 0,80; Diabasan =
1,65; Pizarra = 0,90.
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad:
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y Km =
1,0

162
Para chancadora secundaria, para una operacion normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentación:
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica
supervisado por un operador, Kf = 0,75 a 0,85.

FORMULA DE GRIESKIENG:

T = k. d. a. u. t. n. p. r (4.29) Trituradora de doble toggle.

T = k. d. a. u. t. n. t´. r (4.30) Trituradora de un solo toggle.

Donde:

T: Capacidad de la chancadora (st/h)

k: Factor dependiente de los finos contenidos en el mineral y del tipo de
mandíbulas usadas.

Naturaleza de Mandíbulas Mandíbulas

la alimentación lisas acanaladas
Con sus finos normales 0,000144 0,000106
Finos eliminados 0,000126 0,000088
Cribado cuidadosamente 0,000108 0,000072
Figura N° 4.22. : Valor de k

d: Densidad aparente o peso específico aparente del mineral ( lb/ft3 ). Si no

pudiera determinarse en forma práctica se puede asumir un 40 % de espacios
vacíos. Puede tomar el valor de 0,6.dr. (dr = densidad real).
a: Ancho de la boca de alimentación (pulgadas)
u: Abertura del set de descarga, en su máxima amplitud (pulgadas). En el caso
de placas corrugadas se mide del fondo de una de ellas al tope de la otra. Su
valor se obtiene de la gráfica siguiente:

Figura N° 4.23. : Valor de u

163
Siendo: R = Dmáx./A (abertura de alimentación).
t : Amplitud de desplazamiento de la quijada móvil, Trhow (pulgadas). Si lo
desconocemos podemos tomarlo como t = 0,33.r
n : Velocidad de la quijada móvil (r.p.m.). Su valor depende del ancho de
boca y se determina por la curva siguiente:

Figura N° 4.24. : Valor de n (r.p.m.)

p: Factor que depende del ángulo entre las mandíbulas. Es igual a 1,0
para 26 grados y 3 % para cada grado menos y viceversa. Se puede
calcular mediante: p = 1 + 0,03. (26 – α), Siendo α, el ángulo que forman
las mandíbulas, a la entrada, en posición cerrada.
t´: Amplitud de desplazamiento de la quijada móvil de las chancadoras de un
solo toggle, Blake modificado (pulgadas).
r : reglaje (cm). Abertura en posición abierta. En el caso de mandíbulas
acanaladas el reglaje será la distancia entre la punta de la acanaladura de la
mandíbula móvil y el fondo de la acanaladura de la mandíbula fija. Para una
alimentación perfecta toma el valor de 1,0; en casos de trozos muy
grandes toma valores menores de 1,0.

FORMULA DE MICHAELSON:

Donde: Capacidad de la chancadora (st/h)

w = ancho de la boca de alimentación (pulgadas)
s = abertura de salida en posición cerrada (pulgadas)
t = longitud de carrera (pulgadas)
n = r.p.m.
= Constante

164
FORMULA DE TAGGART:

Donde: = Capacidad de la chancadora (st/h)

o = Abertura de salida en posición abierta (pulgadas)
= Constante

FORMULA DE HERSAM:

Donde: = Capacidad de la chancadora (st/h)

d = Profundidad de la zona de quebrantadura (pulgadas)
= Peso específico de la roca
g = admisión (pulgadas)
= constante

3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.

La curva granulométrica del producto de una trituradora de mandíbulas viene
dada por la curva A siguiente:

Figura N° 4.25. : Curvas granulométricas de los productos para

diferentes equipos

165
El porcentaje de paso por la malla de reglaje para las trituradoras de
mandíbulas viene dado por la tabla siguiente y varía entre un 0,6 % y un 0,9 %.

Tipo de Tipo de Caliza Granito Cuarcita Minerales

máquina alimentación (%) (%) (%) medios (%)
Doble efecto Todo - uno 85 - 90 70 - 75 65 – 70 85 – 90
Doble efecto Finos eliminados* 80 - 85 65 - 70 60 – 65 80 – 85
Doble efecto Cribado 75 - 80 60 - 70 55 – 60 75 – 80
Efecto simple Cribado 80 - 85 70 - 75 60 - 65 80 - 85
* Cribado somero (uso de barrotes)

4. Potencia de las trituradoras de mandíbulas.

La potencia absorbida según Bond, viene dada por:

( )
√ √

Donde:
= Potencia absorbida (kW).
Q = Capacidad de la trituradora (t/h).

La potencia del motor o potencia útil:

4.4.3. TONELADAS DE REDUCCION

Donde: = toneladas de reducción por hora

T = Tonelada por hora
= Razón de reducción del 80 %
K = Constante que depende de la triturabilidad de la roca; tómese K
= 0,85 para el granito y K = 1 para la piedra caliza.
Constante que depende del contenido de humedad. Tratándose
de alimentación seca, = 1.
K” = Constante que depende de las condiciones de alimentación;
para una chancadora de mandíbula K” varía entre 0,75 y 1.

4.4.4. RAZON DE REDUCCION

Donde: = Abertura de la criba que deja pasar el 80 % de la alimentación.

= Abertura de la criba que deja pasar el 80 % del producto.

EJEMPLO RESUELTO:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la
abertura de descarga es de 3/4”, el recorrido de la mandíbula móvil 1/2”,

166
la velocidad de la mandíbula es de 300 rpm y el peso específico del
mineral es de 2,8.
Solución:
Podemos aplicar la relación (3.29) o (3.30)
T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 st / h
Considerando condiciones de operación como: Kc = 0,90 Km = 1,0 y Kf = 0,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 st / h
TR = 7,78 st / h x 0,9072 t / 1 st = 7,06 t / h

EJEMPLO RESUELTO ($):

En el laboratorio de una planta de tratamiento de minerales se ha efectuado
un ensayo granulométrico del producto de una chancadora de mandíbulas.
Los porcentajes acumulados de paso, en tanto por ciento, para las diferentes
dimensiones del ensayo han sido los siguientes:

50 mm 100 %
30 mm 92,5 %
20 mm 85 %
17 mm 80 %
12,5 mm 70 %
9 mm 50 %
7 mm 35 %
5 mm 17,5 %
2 mm 2,5 %

Representa en la plantilla logarítmica facilitada, los resultados del ensayo,

obteniendo la curva granulométrica correspondiente y a través de ella, señala
de forma aproximada el P80, P45 y di el porcentaje que produce el equipo para
el rango de tamaños de 20/50.

Solución:
1.- Representamos en la plantilla logarítmica facilitada los datos
granulométricos anteriores y obtenemos:

167
2.- Una vez representada la curva para el producto de la trituradora de
mandíbulas, buscamos los puntos P80 , P45 [hay que tener en cuenta de que se
tratan de dimensiones (mm) y no de porcentajes]:
Estos valores corresponderían a:
P80 = 17 mm
P45 = 8 mm

3.- Para calcular el porcentaje de tamaños comprendidos entre 20-50 mm,

realizamos el camino inverso al realizado en el apartado anterior. Sobre la
plantilla logarítmica buscamos los valores de 20 mm y 50 mm y trazamos
verticales hasta que corten la curva. Estos puntos nos darán los porcentajes de
paso correspondientes. Una vez obtenidos se tendría que:
100% - 85% = 15% de lo que produce la trituradora de mandíbulas son
tamaños comprendidos entre 20 y 50 mm, o sea un 20/50.

EJEMPLO RESUELTO:
Empleando la curva obtenida con el ejercicio anterior, calcula la razón de
reducción que está ofreciendo dicha chancadora de mandíbulas.

Solución:
Sabiendo que la razón de reducción de un equipo de trituración es el F80/P80,
según los datos logarítmicos, está razón de reducción sería:

EJEMPLO RESUELTO:
Empleando los datos del Ejemplo ($), si el material que se está triturando es
una caliza, aplicando la Ley de Bond, calcula el trabajo consumido en la
operación, W.

Solución:
Como datos tenemos que:
F80 = 140 mm = 140.103 μm
P80 = 17 mm = 17.103 μm
Wi = 12
Luego, aplicando la expresión de Bond para el cálculo energético de la
chancadora de mandíbulas se tiene que:

( )
√ √
Nota: sht = Tonelada corta humeda.

EJEMPLO RESUELTO:
Una planta que dispone de tres etapas de trituración, donde la primera etapa
está constituida por una trituradora de mandíbulas con una razón de reducción
igual a 3, con un secundario constituido por un cono de razón de reducción
igual a 4 y finalmente un terciario constituido por un impactor de eje vertical de

168
razón de reducción igual a 7. Teóricamente con estos datos, un fragmento de
roca que entrara en el primario con una dimensión de 750 mm, ¿con qué
dimensión esperable saldría por el terciario?

Solución:
1.- Podemos calcular la razón de reducción de todas las etapas, siendo ésta:
3x4x7 = 84
Luego con este valor de reducción de las tres etapas, un tamaño de entrada de
750 mm en el primario, teóricamente se reduciría hasta un tamaño en el
producto del terciario de:
750 mm/84 = 8,93 m

PROBLEMAS PROPUESTOS

1) Una planta de procesamiento de minerales, dispone de una etapa de

chancado primario en circuito cerrado, tal como se presenta en el esquema
de la figura. La trituradora de mandíbulas es de simple efecto y recibe una
alimentación de 150 t/h, siendo el reglaje de 100 mm.

A = 150 ton/h

R ton/h
Trituradora de Simple Efecto

reglaje 100 mm
Criba
Vibra T ton/h
toria

90 mm

P ton/h

El porcentaje de paso por la malla de abertura igual al reglaje que da dicha

trituradora bajo esas condiciones es de un 85 %.
Para completar el circuito cerrado se pretende instalar una criba de vibración
circular con una abertura de malla cuadrada de 90 mm y con un rendimiento de
cribado del 85 % (E).
Se pide:
(a)
- Calcular el dmax del producto de la trituradora.
- Porcentaje (%) de paso por la malla cuadrada de 90 mm.
- Porcentaje (%) de paso por la malla cuadrada de 45 mm.
(b)

169
- Calcular la Carga Circulante (C.C.).
(Nota: Hace falta calcular el % de paso por la malla cuadrada de 90 mm)
(c)
- Calcula la Superficie de Cribado necesaria para dicha operación (m2).
(Nota: Hace falta el % de paso por la malla cuadrada de 90 mm y el % de paso
por la malla cuadrada de 45 mm (semitamaño)).
Datos:
- Material cúbico (triturado) de densidad aparente 2,5 t/m3.
- Criba de vibración circular con 20º de inclinación.
- Cribado en seco (H<3 % de humedad).
- Area Libre de Cribado: 60 %.
- Un solo paño de cribado.
- Abertura cuadrada de 90 mm.
- Operación de cribado en condiciones normales (servicio).
- Tonelaje teórico que deberá pasar por la criba = 150 t/h.
- Contenido de lajas de un 5 %.

2) Una planta de tratamiento de mineral dispone de una trituradora primaria

TELSMITH con unas dimensiones de 559 x 1 270 mm (22” x 50”). Este equipo
está trabajando con mandíbulas lisas con el fin de triturar un mineral duro cuya
alimentación es realizada a través de dumpers (camión). El material antes de
entrar en la trituradora es sometido a grizzlies con el fin de eliminar el contenido
de finos.
Por otro lado, según características proporcionadas por el fabricante del
equipo, este triturador presenta los siguientes datos:
- 260 RPM
- Reglaje: 76,2 mm (OSS).
- Ángulo de las mandíbulas a la entrada en posición cerrada: 26º.
Además, el tamaño máximo de alimentación, Dmax, es de 300 mm, siendo la
densidad real del material de 2.7 gr/cm3.
Con la información anterior calcula la capacidad teórica de la trituradora de
mandíbulas en stph (toneladas cortas por hora).

3) Una planta de fabricación de árido, de naturaleza caliza, con una producción

de 500 t/h, dispone de un triturador primario C-100 de Metso Minerals de
simple efecto. La caliza es sometida previamente a un cribado antes de entrar
en el primario.
El reglaje del equipo es de 100 mm, y está trabajando con una razón de
reducción de 4. Utilizando la curva granulométrica A característica de un
producto de trituradora de mandíbula, se pide:
-La dimensión máxima obtenida en el producto, dmax.
-El dF80 de la alimentación.
-El dP45 del producto.
-Potencia de motor absorbida por el equipo, según Bond.

170
4.4.5. Chancadoras de Acción Continua. Chancadoras Giratorias o
Cónicas:
Principio de funcionamiento:
En estos equipos los materiales a triturar se reducen por medio de esfuerzos
de compresión entre dos paredes troncocónicas.
Una de las cuales es fija y cóncava (ver figura N° 4.26.) y la otra forma un
tronco de cono animado con movimiento excéntrico. Este movimiento va a
hacer que el cono se aleje y se acerque a la pared cóncava de manera
alternativa.

Figura N° 4.26. : Esquema de funcionamiento de un triturador giratorio

Cuando el cono móvil se acerca al cóncavo fijo se produce la fragmentación del

material, y cuando se aleja el cono móvil, el material reducido desciende por
gravedad a otro nivel para prepararse a ser nuevamente triturado.
Observando el movimiento del cono móvil en el interior de un triturador
giratorio, se puede decir que éste trabaja en “continuo” sobre la mitad del
volumen de su cámara de trituración.
Se debe tener en cuenta que el cono móvil, en carga, tiene a su vez un
movimiento sobre su eje; inverso al movimiento excéntrico, como resultado de
su eje pendular que le permite girar libremente en su soporte.

Figura Nº 4.27. : Forma de trabajo del cono triturador

171
Existen dos tipos fundamentales de trituradoras giratorias: las denominadas de
eje vertical y apoyo superior, y las de eje vertical y apoyo inferior.

Figura Nº 4.28. : Sección de una trituradora Symons

Chancadora de eje vertical y apoyo superior:

Esta chancadora cuenta con una mandíbula fija (2) anular, con sus
correspondientes placas de trituración, y una mandíbula móvil (1), en forma de
cono, con la base en la parte inferior. El cono triturador (1), va montado sobre
un eje vertical (3) el que tiene una articulación (7) en su parte superior.
La parte inferior del eje va montada excéntricamente (4) a una corona dentada
(5), la que gira merced al accionamiento de un motor (8), a través de un eje y
un piñón (6) (ver figura N° 4.29.).
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excéntrico respecto a
la misma y, además, del apoyo articulado superior (7), el eje y, por consiguiente
el cono triturador, describen un movimiento cónico, con base en la corona y
vértice en el apoyo superior. De esta forma el cono triturador se va acercando y
alejando en forma continua de la mandíbula fija y triturando el mineral. Este se
alimenta por la parte superior (9), por la boca de entrada y sale de la máquina
por gravedad en la parte inferior (10), por la abertura de salida. En razón del
movimiento del cono triturador, la máquina a cada instante tendrá dos
aberturas de entrada extremas, una máxima y una mínima y otras tantas de
salida, la de cierre máximo y de cierre mínimo.
En la Figura N° 4.32. se ha detallado el corte A-A, donde se puede observar
cómo trabaja el cono triturador (1) ejerciendo una fuerza (11) sobre las
piedras, mientras que la mandíbula fija (2) ejerce las reacciones (12), por lo que
la piedra es sometida a un esfuerzo de flexión y se rompe, luego sigue

172
apretando el cono sobre la piedra y ejerce un esfuerzo de compresión, que es
el mas importante, apretándola contra la mandíbula fija. En estas chancadoras,
al igual que en las de mandíbulas, el esfuerzo que prevalece en la rotura de las
rocas es el de compresión, pero el de flexión es más importante que en las
chancadoras de mandíbulas.
Estas chancadoras se fabrican en distintas dimensiones que les permiten
trabajar en las tres etapas de trituración: primaria, secundaria y terciaria.
Los materiales utilizados son similares a los que se emplean en las
chancadoras de mandíbulas.
En algunos casos la transmisión del motor se hace a través de correas que
acoplan el eje con la polea.

Figura Nº 4.29: Esquema de una chancadora giratoria de eje

vertical y apoyo superior

Figura Nº 4.30. : Corte A-A

Chancadora de eje vertical y apoyo inferior:

Esta chancadora cuenta con una mandíbula fija (2) y con un cono triturador en
forma de hongo (1) que va montado sobre un eje (3) que se encuentra
ligeramente inclinado respecto a la vertical. En la parte inferior el eje se apoya

173
sobre una corona (5) la que gira por la acción de motor (8) acoplado a un piñón
(6) (ver Figura N° 4.31.).
La inclinación del eje hace que el cono triturador se acerque y se aleje de la
mandíbula fija, y de esta forma puede triturar las rocas.
La boca de entrada (9) está en la parte superior y la de salida del material en la
inferior (10).
Estas trituradoras se utilizan para efectuar la trituración secundaria y terciaria.

Figura Nº 4.31.: Esquema de una Chancadora giratoria de eje vertical y apoyo

inferior

Figura Nº 4.32. : Representación esquemática de trituradoras giratorias

Trituradoras Giratorias Primarias:

Estos equipos aparecen en los EE.UU (1879), y se comercializan a partir de
1881 con el nombre de trituradores giratorios Gates (Gates Iron Works).
En Europa aparecen a partir de 1920.

174
Figura N° 4.33. : Corte esquemático de una trituradora giratoria primaria

Los trituradores giratorios primarios están constituidos básicamente por una

parte fija y otra móvil.
La parte fija se denomina bastidor o carcasa y está formada por varias piezas
ensambladas de acero fundido resistentes al impacto.
Bastidor superior o Cuba (E), forma el espacio donde se producen los
fenómenos de fragmentación (C). La superficie interior de la cuba se encuentra
revestida por placas antidesgaste denominadas cóncavos (1), fabricadas de
acero al manganeso.

175
En la parte superior de la cuba, tenemos el anillo que forma la boca de
alimentación y en el que descansa la brida que está constituida por dos o más
brazos o patas de araña (3) que forman el crucero.
En el alojamiento central del crucero se encuentra el apoyo fijo del eje
pendular (D).
El eje pendular (ver figura N° 4.33.) constituye la mandíbula móvil o cono, que
recibe el nombre de nuez o eje principal (F). Está forjado en una sola pieza y
pivota en la parte superior por medio de cojinetes situados en la tuerca de
suspensión que es la que soporta el peso de la nuez y permitirá realizar el
reglaje de la máquina.
Otros equipos giratorios han desplazado el soporte superior del eje principal a
la parte inferior. Obligando a descansar el eje en el pistón de un gato
hidráulico (K) y que permite el reglaje del equipo (ver figura N° 4.34.)

.
Figura N° 4.34. : Regulación por sistema hidráulico

La nuez también está forrada de placas antidesgaste de acero al manganeso

(2).
En el bastidor inferior (B), se encuentran los mecanismos de accionamiento
formados por el eje piñón (G) que transmite el giro, que le proporciona la
polea, a la corona dentada (H) por medio del piñón (K). Dando lugar a
movimiento giratorio de la excéntrica (5).
En trituración primaria una de las características que puede determinar el
empleo de mandíbulas o giratoria es la capacidad de tratamiento o caudal
horario (t/h).

176
Figura N° 4.35. : Carga para determinar el tipo de trituradora

177
4.4.6. Trituradoras Giratorias Secundarias y Terciarias:
Las giratorias secundarias son aquellas que reciben el producto obtenido en
una trituradora primaria (mandíbulas o giratoria).
Las giratorias terciarias, recibirán el producto de una etapa secundaria (por
ejemplo: giratorias secundarias).
Estas máquinas tienen un diseño mecánico similar a las trituradoras primarias
(disponen de crucero y punto de apoyo fijo superior).
Las diferencias que existen con los trituradores primarios son básicamente las
siguientes:
- Boca de alimentación menor.
- Diseño de la cámara de trituración más tendida.
- Mayor carrera de la excéntrica.
- Elevada velocidad de giro del cono móvil (250 rev/min).
Son equipos más ligeros que las máquinas primarias, pues reciben un material
ya fragmentado por la etapa anterior.
Poseen una abertura de admisión importante (400 a 800 mm.), para poder
absorber los grandes fragmentos que provienen de la etapa anterior y que
pueden llegar a alcanzar un tamaño de 300x450x750 mm.
La boca de admisión suele ser de 2 a 2,5 veces el reglaje de la máquina
anterior.
El tamaño de los productos varía entre 150 mm y 40 mm, lo que obliga a
resolver satisfactoriamente problemas de entrada de intriturables.
El ángulo del cono o nuez en su vértice será igual o inferior a 75º,
característica que cumplen también los giratorios primarios, pero con un ángulo
más pronunciado.
El eje principal o cono móvil puede estar suspendida o apoyada en la parte
inferior y sujetada la cabeza del eje a la parte superior del crucero. En el primer
tipo el reglaje se efectuará desde la cabeza y en el segundo se efectuará desde
el pie por medio de un sistema hidráulico como se vio en los giratorios
primarios.
La capacidad de estas máquinas se verá afectada con materiales húmedos y
alto contenido de finos.
Se utilizan como secundarios en canteras, y pueden trabajar como primarios en
graveras, donde no interesa obtener gran cantidad de finos.

178
Figura N° 4.36. : Triturador Giratorio Secundario “Hydrocone” (ɸ 2,75 m.)

Principales partes del triturador Hydrocone (figura N° 4.36.):

1. Crucero y articulación superior del eje principal.
2. Cámara de trituración.
3. Placas de trituración (revestimientos de desgaste).
4. Acumulador de aceite contra los intriturables.
5. Agujeros de inspección en la parte inferior del bastidor.
6. Protecciones de los brazos inferiores de aleación.
7. Anillo de sellado contra el polvo (autolubricante).
8. Engranaje cónico.
9. Casquillo excéntrico.
Los Hydrocone son máquinas de suspensión hidráulica.
Estas máquinas permiten diferentes diseños de cámara, cambiando
únicamente los revestimientos de trituración (cámara extra fina, cámara fina,
cámara media y cámara gruesa).

Trituradores de Cono:
Los equipos giratorios vistos anteriormente ofrecen un crucero superior (punto
de apoyo superior del eje principal), dividiendo la boca de entrada en dos
zonas, lo que obstaculiza la entrada de material al giratorio.

179
A partir de 1 926 aparece el triturador de cono Symons sin apoyo superior del
eje. El cual marcó el inicio de una familia de trituradores conocidos como
trituradores de cono y que están ampliamente difundidos.
Existen diversos tipos de conos que se adaptan a etapas secundarias,
terciarias y de gravillado.
Estos conos no descansan en ningún apoyo superior sino en unos cojinetes
semi-esféricos a través del cuerpo tronco-cónico móvil.
El ensanchamiento del tazón va a permitir un ángulo del cono más abierto (90º-
125º) proporcionando una mayor capacidad de trituración frente a un giratorio
de dimensiones similares (ver figura N° 4.37.).

Figura N° 4.37.: Ángulos de cono en giratorios secundarios y conos terciarios

La relación de reducción de los conos es de 8:1, alcanzándose en algunos

equipos la relación de 10:1.
Los conos secundarios proporcionan tamaños de producto comprendidos entre
150 mm y 40 mm.
Los conos terciarios dan granulometrías comprendidas entre 40 mm y 10 mm,
se les conoce con el nombre de gravilladores.
Para productos finos o ultra-finos, tenemos los conos que proporcionan
tamaños de producto comprendidos entre 20 mm y 5 mm.

Triturador de cono Symons.

El triturador de cono Symons es el más extendido y se fabrica bajo dos
modelos: El Estándar, para trituración secundaria normal, y el de Cabeza
Corta, para trituración terciaria o fina. Se diferencian en la forma de las
cámaras de trituración (ver figura N° 4.38.).
Una característica fundamental de los trituradores de cono es la sección
paralela entre los revestimientos de trituración a la salida de la descarga,
asegurándonos un mayor control sobre el tamaño del producto obtenido.

180
 Figura N° 4.38. : Triturador de cono Symons. Tipo Estándar

Actualmente son muchos los fabricantes que han diseñado variaciones sobre
los conos. Podemos mencionar los más conocidos:
El Gyrasphere de Telsmith.

Figura N° 4.39. : Corte de un cono Gyrasphere

El Calibrator de KHD.
El Dybcone de Babbitless.
El Rollercone de Cedarapids.

181
El Gyradisc de Nordberg.

El Gyradisc (Giradisco) y el Gyrasphere se utilizan en trituración terciaria

obteniendo triturados entre 9 y 0,83 mm, que según la clasificación de Hukki
equivale a molienda gruesa.
Estas máquinas trabajan en circuito cerrado.

Tabla N° 4.4.

Diferencias entre una Trituradora Giratoria y un Triturador de Cono

(Symons).

Giratoria Trituradora de cono

Divide en dos partes la cámara de Entrada libre al no existir punto de
trituración en la boca de entrada. apoyo superior.

Doble apoyo: En la parte superior y Apoyo inferior únicamente.

en la inferior.

Menor excentricidad. Mayor excentricidad

Ángulo del cono cerrado (<75º) Ángulo de cono muy abierto.

Volumen constante en la cámara de Volumen creciente de la cámara de

trituración. trituración.

Apoyo inferior con superficie de 4-6

veces más que en la giratoria (absorbe
mejor los esfuerzos dinámicos).

Reglaje: Subiendo el tronco del cono. Reglaje: Subiendo o bajando el

bastidor superior porta-aro de
trituración.

4.4.7. Dimensionamiento de una Trituradora Giratoria

Para el dimensionado de una trituradora giratoria los parámetros que hay que
estudiar son similares a los vistos con los trituradores de mandíbulas:
1. Dmáx. y Boca de admisión.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

1. Dmáx. y Boca de admisión.

La boca de admisión de una giratoria queda definida por la anchura de boca
(A).

182
 Figura N° 4.40. : Partes de un trituradora secundaria

Según la norma europea CECE IV, la abertura de boca es el tamaño nominal

máximo de la abertura medida perpendicularmente a un cono bisector
formado por la mandíbula cónica móvil y la parte fija cóncava.
Esta medida se tomaría a partir del labio superior del anillo. En caso de
superficies dentadas se tomará a partir de la base de los dientes de la
mandíbula cónica móvil hasta la cima de los dientes del cóncavo.
Para no tener problemas con la entrada de fragmentos grandes a la giratoria,
se debe cumplir que:

La longitud de la boca de entrada (B) y la boca de admisión están

relacionadas por la siguiente expresión:

Figura N° 4.41. : Longitud de boca de entrada de una trituradora secundaria

183
 El Dmáx. se obtiene:
- Por precribado previo (parrillas).
- Por medio de figuras que relacionan el Dmáx. con la capacidad del cazo
(m3).
- Dato conocido (tamaño material explotado).

2. Capacidad y Reglaje.
La capacidad de una trituradora giratoria la podemos obtener por medio de:
- Gráficas: (para trituradoras primarias giratorias).

Figura N° 4.42. : Esquema de características de un triturador giratorio primario

184
A: Capacidad (t/h) para un reglaje igual a 1/5 A.
B: Capacidad (t/h) para un reglaje igual a 1/8 A.
C: Potencia máxima instalada (CV)
D: Potencia media instalada (CV)
E: Peso de la maquina (t).

Las capacidades dadas por la figura 4.42, son para una densidad aparente de
1,6 t/m3.
- Tablas (proporcionadas por los fabricantes de equipos).

Tabla N° 4.5.
Giratorias primarias

- Fórmulas empíricas.
La capacidad de una giratoria se puede obtener a través de las siguientes
expresiones matemáticas:
Taggart:

Donde:
T = Capacidad de la máquina (t/h).
p = Longitud periférica de la boca de admisión (pulgadas).
r = reglaje de la máquina (pulgadas).
= longitud de la boca de admisión (magnitud B de la figura N° 4.43.).

Grieseking:

Donde:
185
T = Capacidad de la máquina (t/h).
f = Coeficiente cuyo valor se obtiene de la tabla (Ver página 185).
ρa = densidad aparente. Puede tomar el valor de 0,6.ρr (ρr = densidad real).
L = Longitud de la circunferencia media de la boca de salida (cm).
r = reglaje (cm). Abertura en posición abierta.
t = excentricidad (cm). Oscila entre el 15-30 % del reglaje.
n = número de oscilaciones por minuto.
Su valor depende de la boca de admisión y se determina por la figura N° 4.24.
(Ver pagina N° 164).
b = Coeficiente que depende del ángulo que forman las mandíbulas en
posición cerrada y toma el valor de:

Siendo , el ángulo de pellizco de la trituradora. Para minerales normales

(22< <33), tomando como valor medio = 27º. Para materiales de bajo
coeficiente de fricción, = 16º.

u = Coeficiente de utilización. Su valor se obtiene de la figura N° 4.23. (Ver

pagina N° 163.)

Siendo: R = Dmáx./A (abertura de alimentación).

3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.

La granulometría del producto obtenido por una giratoria primaria(1) la
podemos obtener de la curva siguiente:

Figura N° 4.43. : Curvas granulométricas de giratorios primarios

y secundarios según Allis
(1)
Para los trituradores de cono también se utilizan este tipo de curvas. (Circuito
Abierto).

186
 La curva representa en el eje de abscisas la abertura de malla cuadrada en mm
y en ordenadas el % de paso o de rechazo del material por dicha malla.

Tabla N° 4.6.
Porcentaje de paso por la malla de reglaje.
Tipo de máquina Tipo de Caliza Granito Cuarcita Minerales
alimentación (%) (%) (%) medios (%)

Giratoria 1a Todo - uno 85-90 75-85 65-70 85-90

Giratoria 1a Finos 80-85 70-75 60-65 80-85

eliminados*
Giratoria 2a
(Cóncavos curvos) Cribado 85-90 80-85 75-80 85-90
Giratoria a gran Cribado** 70-75 65-70 65-70 70-75
velocidad
(productos finos)

* Cribado basto (uso de parrilla fija).

**Abertura de salida en posición cerrada.
Algunos fabricantes de equipos proporcionan tablas de porcentajes de paso por
la malla de reglaje en función del índice de trabajo (Wi).

Tabla N° 4.7.
Porcentajes de paso en función de Wi para giratoria primaria.
Índice de trabajo Porcentaje de paso
Wi (%)
Blando (W i≤10) 90
Medio (W i = 10 - 15 85
Duro (W i ≥ 15) 75

Tabla N° 4.8.
Porcentaje de paso por la malla de reglaje de un triturador de cono.

Índice de trabajo Porcentaje de paso

Wi (%)
Wi < 13 70
Wi > 13 60

También se pueden proporcionar tablas de porcentajes de paso por la malla de

reglaje en función del tipo de cámara de trituración.

Tabla N° 4.9.
Porcentaje de paso por la malla de reglaje de un hidrocono

Tipo de cámara Porcentaje de paso

(%)
Cámara gruesa 60
Cámara media 65 - 70
Cámara fina 75

187
4. Potencia de los trituradores giratorios.
La potencia absorbida, según Bond, viene dada por:

* +
√ √

Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW).
Q = Capacidad de la trituradora (t/h).

Trituradores Giratorios
La potencia del motor o potencia útil:

Trituradores de Cono
La potencia del motor o potencia útil:

Con el dato de la potencia útil se entrará en las tablas de los fabricantes, para
comprobar que el motor del modelo seleccionado posee como mínimo este
valor.

EJEMPLO RESUELTO: Determinar el número de chancadoras de cono

estándar de 7 pies con motor de 260 kW necesarias para tratar 4 000 t/h de
una mena cuyo índice de Bond de impacto es 8 kW-h/t. Se tiene además que
los tamaños de la alimentación y el producto son F = 101 600 µm y P = 25 400
µm.
Solución:

( )
√ √

( )
√ √

Para 4 000 t/h:

188
Se necesitan 4 chancadoras de cono de 7 pies para realizar la tarea requerida.

Cálculo Capacidad de las chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y
la longitud de la circunferencia; es decir a. L. Mayormente la denominación de
estas chancadoras, es simplemente mencionando ”L”, para calcular su
capacidad puede emplearse la formula (29)

EJEMPLO RESUELTO:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de
3', si el set de descarga es de 1/2”.
Solución:
a = 4,0 pulgadas
L = 36,0 pulgadas.
S = 1/2” = 0,5 pulgadas.
Determinamos el grado de reducción:
R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el área de alimentación (A)
Sabemos que la longitud de la circunferencia es: L = 2.π.r
r2 = L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulgadas.
r1 = r2 – a = 5,73 – 4,0 = 1,73 pulgadas.
A1 = 3,1416. r12
A2 = 3,1416. (1,73)2 = 9,40 pulg2
A2 = 3,1416. r22
2 = 3,1416. (5,73)2 = 103,15 pulg2
A = A2 - A1 = 103,15 – 9,40 = 93,75 pulg2
T = 0,6 x A / R = 0,6. 93,75 / 8 = 7,03 st / h
Considerando las condiciones de operación y utilizando la formula (30),
tenemos:
TR = 7,03 x 0,9 x 0,75 x 0,80 = 3,80 st / h
TR = 3,80 st / h x 0,9072 t / 1 st = 3,45 t / h

189
Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción
La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina
comparando el tamaño del mineral alimentado con el del triturado. Si el
tamaño del mineral alimentado es de 12” (tamaño máximo) y el del
mineral triturado es de 2,5“ (dimensión del set de descarga), la razón de
reducción se calcula de la siguiente manera :
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado = 12”/ 2,5”=
4,8
La razón Límite de reducción es el 85 % de la razón de reducción, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08

4.4.8. Chancadoras de Cilindros:

Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos
cilindros del mismo diámetro que giran en sentido opuesto como se indica
en la Figura N° 4.44. El material es tomado por ambos cilindros y es apretado
entre ellos para efectuar la trituración.

Figura Nº 4.44. : Trituradora de cilindros

Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a
través de ruedas dentadas.
Los cilindros pueden ser lisos, estriados o dentados.

Trituradores de Cilindros Dentados:

Están formados por dos cilindros dentados (figura 4.45.). Los dientes podrán
ser cuchillas, dientes de tiburón, picas, estrías, resaltes, etc.

Figura N° 4.45. : Cilindros dentados

190
El diseño de los dientes se ha desarrollado mucho con el fin de conseguir una
fragmentación regular y una mínima producción de finos (supertriturados).
Estos trituradores disponen las hileras de dientes intercalados, actuando estos
equipos de alguna manera como cribas.
Los cilindros o rodillos estarán formados por:
- Una camisa de acero al manganeso sobre la cual van los dientes, bien
fundidos o bien colocados por sistemas de fijación.
- Un conjunto de segmentos en forma de placas dentadas fijadas alrededor de
un alma cilíndrica y poligonal.
- Un conjunto de cilindros dentados colocados directamente alrededor del
eje del cilindro.
Un rodillo va montado contra unos topes sobre los cuales es presionado por
unos muelles o sistema hidráulico, que hacen de sistema de seguridad
(retrocede el rodillo ante el paso de un material metálico o intriturables).
El otro rodillo va montado sobre unos soportes o tornillos que permiten regular
su posición con respecto al otro cilindro (control de la abertura de salida).

Figura N° 4.46. : Triturador de cilindros dentados

Principales partes del triturador de la figura N° 4.46.:

1. Árbol Cardan.
2. Cojinete del cilindro.
3. Raspador.
4. Cilindro fijo.
5. Cilindro ajustable.
6. Protección contra sobrecargas.

191
7. Volante.
8. Tornillo para el reglaje de la abertura de salida.

Estos equipos se utilizarán en la trituración de rocas de dureza media a blanda

(< 1 000-1 100 kg/cm2) y poco abrasivas (< 5-6 % de sílice o pirita libres):
caliza, dolomíta, caolín, yeso, pizarra y carbón.
Estas máquinas pueden utilizarse en:
1. Trituración primaria:
- Tamaño de la alimentación: 500-600 mm.
- Tamaño del producto final: 0-200 mm.
2. Trituración secundaria:
- Tamaño de la alimentación: 0-200 mm.
- Tamaño del producto final: 0-40 mm.
La abertura de entrada no debe ser menor que el reglaje de la máquina anterior
y su longitud deber ser 4-5 veces el reglaje.
Se emplean cilindros dentados en una etapa secundaria sólo cuando en la
etapa anterior también es de cilindros dentados.
3. Trituración terciaria
- Tamaño de la alimentación: 0-40 mm.
- Tamaño del producto final: 0-15 mm.
Esta etapa puede llevarse a cabo con cilindros lisos.

Ventajas de la trituradora de cilindros dentados:

- Máquina robusta, sencilla y de fácil mantenimiento.
- Más económica que la trituradora de mandíbulas.
- Adecuada para el tratamiento de material húmedo y pegadizo.
- Altura limitada.
- Dispositivo de seguridad eficaz.
- Granulometría de salida muy regular. Exenta de grandes trozos y de finos.

Inconvenientes de la trituradora de cilindros dentados:

- No son adecuadas para materiales duros y/o abrasivos.
- Relación de reducción limitada 4:1.
- Necesitan una alimentación uniforme a lo largo de la generatriz del cilindro.

4.4.9. Dimensionamiento de una Trituradora de Cilindros Dentados

Para el dimensionado de una trituradora de cilindros dentados los parámetros
que hay que estudiar son los siguientes:
1. Dmáx. y Diámetro de los cilindros.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

1. Dmáx. y Diámetro de los cilindros.

El diámetro de los cilindros viene dado en función del tamaño máximo del
bloque que hay que triturar (Dmáx.).

192
 ( )

2. Capacidad y Reglaje.

En los trituradores de cilindros dentados, el reglaje nos lo define la distancia

existente entre la punta de un diente y la concavidad del cilindro que hay
enfrentado a ese diente.
La capacidad de estos trituradores la podemos obtener por medio de:

- Tablas (proporcionadas por los fabricantes de equipos).

Utilizaremos las tablas de las casas fabricantes, en las que entraremos con los
valores de diámetro de cilindros, reglaje, etc., obteniendo la capacidad cuyo
valor habrá que corregir según el caso de que se trate.

Tabla N° 4.10.
Capacidad de trituradoras de rodillo (Datos de fabricante)

193
- Fórmulas empíricas.
Existe la siguiente expresión para el cálculo de la capacidad:

Donde:
T = Capacidad de la máquina (t/h).
k = Coeficiente que depende del tipo de material
Para el caso de carbones:
k = 0,4 para la antracita.
k = 0,5 para carbón duro.
k = 0,6 para carbón medio.
k = 0,8 para carbón blando (friable).
d = Dimensión de la malla por la que pasa el 95 % del producto triturado
(d95) (mm).
v = Velocidad periférica de los cilindros (m/s).
L = Longitud de los cilindros (m).

3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.

La granulometría del producto obtenido la podemos determinar por la curva
F siguiente:

Abertura de malla, en % de la dimensión máxima del producto (dmax)

Figura N° 4.47.: Curvas granulométricas de cilindros dentados

194
La curva representa en el eje de abscisas la abertura de malla cuadrada en %
de la dimensión máxima y en ordenadas los % de paso o rechazo del material
para dicha malla.
Normalmente el paso del producto obtenido por una malla igual al reglaje
es de un 80 a 85 %.

4. Potencia de los trituradores de cilindros dentados.

La potencia absorbida, según Bond, viene dada por:

* +
√ √

Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW).
Q = Capacidad de la trituradora (t/h).

La potencia del motor o potencia útil: Pm = 1,3.Pa (4.50)

Con el dato de la potencia útil se entrará en las tablas de los fabricantes, para
comprobar que el motor del modelo seleccionado posee como mínimo este
valor.

EJEMPLO RESUELTO:

En una planta de trituración de caliza que trata 300 m3/h, se va a instalar una
chancadora de cilindros dentados AUBEMA, cuyas curvas granulométricas se
facilitan. Suponiendo que la granulometría de la alimentación es la indicada por
curva (1) y la curva granulométrica del producto es la indicada por (2). Se pide:
- Calcular el D80 y d80.
- Potencia absorbida y Potencia motor (kW)
- En función de la potencia motor determinar el modelo más adecuado a
nuestras necesidades, sabiendo que Wi = 15 kWh/sht y ρ = 2,8 t/m3.

SOLUCION:

Según las curvas que proporcionan el fabricante AUBEMA (Sandvik Minerals),

el D80 de la alimentación (curva 1) y el d80 del producto (curva 2) serán:
- D80 = 150mm = 150 x 103 micras
- d80 = 60mm = 60 x 103 micras
Ahora aplicando la fórmula de Bond, se obtendría un Pa = 208,38 kW y Pm de
270,90 kW.
Luego nuestro modelo debería cumplir que proporcionara una potencia igual o
superior a 2 x 135,45 kW. Por ejemplo, podría valer el modelo 2321/10-18
(equipo de 100 cm de diámetro y 180 cm de ancho de rotor) con dos motores
de 110-160 kW cada uno.

195
 PROBLEMAS PROPUESTOS

1) Una planta tritura una roca de dureza media y poco abrasiva con empleo de
cilindros dentados paralelos trabajando con un reglaje de 200 mm. Se procesan
300 t/h de este material. Conociendo que el porcentaje de paso por la malla
igual al reglaje es de un 85 %, se pide:
-Determinar el d80.
-Determinar el d50.
-Determinar el porcentaje de paso por la malla cuadrada de abertura 25 mm.
-Producción de material 25/75 mm.
Nota: la curva granulométrica para el producto obtenido con un molino de
cilindros viene caracterizada por la curva a trazos discontinuos de la figura
adjunta.

2) Una planta de carbón procesa 750 t/h. La planta dispone de dos etapas de
trituración que dan un producto acabado inferior a 100 mm que es controlado
por una criba intermedia de abertura cuadrada igual a 100 mm. La etapa
primaria consiste de un triturador de cilindros dentados cuyo producto se vierte
sobre la criba intermedia. Tomar el valor de la abertura de malla como valor del
reglaje.
Aquel carbón, obtenido en la etapa primaria, cuyo tamaño sea superior a los
100 mm es enviado a un triturador secundario de cilindros lisos.
El porcentaje de paso por la malla de reglaje es del 85 %.

196
Determina la cantidad de carbón, en t/h, que se va a enviar a la etapa
secundaria.

4.4.10. Trituradores de Cilindros Lisos:

Los trituradores de cilindros lisos tienen la misma morfología que la estudiada
para los trituradores de cilindros dentados, con la particularidad de que en lugar
de montar cilindros dentados, montan cilindros lisos (ver figura N° 4.52.).

Figura N° 4.48. : Esquema de un triturador de cilindros lisos

197
Existen cilindros con camisas que presentan acanaladuras para mejorar la
fricción, las cuales son desmontables en forma de placas individuales que
forran al cilindro por medio de sistemas de fijación.
La relación de reducción normal es de 4:1.
Son equipos que actúan como máquinas de Trituración Secundaria, Terciaria e
incluso Molienda (2-3 mm).

Ventajas de la trituradora de cilindros lisos:

- Máquina robusta, sencilla y de fácil mantenimiento.
- Adecuada para el tratamiento de material húmedo y muy pegadizo (arcilloso).
- Dispositivo de seguridad eficaz.

- Granulometría de salida muy regular exenta de finos, sobre todo si se

alimenta a una sola capa y en circuito cerrado.

Inconvenientes de la trituradora de cilindros lisos:

- No son adecuadas para materiales duros y/o abrasivos.
- Ángulo de pellizco muy pequeño, por lo que para pequeños aumentos del
tamaño de alimentación, aumenta enormemente el diámetro del cilindro.
- Relación de reducción de (6-7):1, trabajando a boca llena, pero con un
aumento notable de finos.
- Necesitan una alimentación uniforme a lo largo de la generatriz del cilindro.

4.4.11. Dimensionamiento de una Trituradora de Cilindros Lisos

Para el dimensionado de una trituradora de cilindros lisos los parámetros que
hay que estudiar son los siguientes:
1. Dmáx. y Diámetro de los Cilindros.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

1. Dmáx. y Diámetro de los Cilindros.

El diámetro de los cilindros ( ) viene dado en función del tamaño máximo del
bloque que hay que triturar (Dmáx.).
- Para minerales secos (coeficiente de fricción elevado) y velocidad de los
cilindros baja (4-6 m/s):

- Para minerales húmedos (coeficiente de fricción bajo) y velocidad de los

cilindros alta (8-10 m/s):

Se puede tomar como valor medio:

198
2. Capacidad y Reglaje.
En los trituradores de cilindros lisos, el reglaje nos lo define la distancia
existente entre la cara externa de los cilindros en la línea que une los ejes.
La capacidad de estos trituradores la podemos obtener por medio de:

Tablas (proporcionadas por los fabricantes de equipos).

Utilizaremos las tablas de las casas fabricantes, en las que entraremos con los
valores de diámetro de cilindros, reglaje, etc., obteniendo la capacidad cuyo
valor habrá que corregir según el caso de que se trate (ver ejemplo de tabla en
triturador de cilindros dentados).

Gráficos

La capacidad se determina por el grafico siguiente, donde en abscisas se

representa el diámetro del cilindro (mm):

Figura N° 4.49. : Características de un triturador de rodillos lisos

199
A: Dimensión máxima de admisión (mm).
B: Capacidad (t/h) para una relación de reducción de 4.
C: Potencia media (C.V.)
C’: Potencia máxima (C.V.)
D: Peso de la máquina (t)
D’: Peso de la máquina (t); serie robusta.

Fórmulas empíricas.
Existe la siguiente expresión para el cálculo de la capacidad:

Donde:
T = Capacidad de la máquina (t/h).
L = Longitud del cilindro (m).
e = Separación entre cilindros (mm) (reglaje).
v = Velocidad periférica de los cilindros (m/s).
= Densidad aparente (t/m3).
La capacidad real a una sola capa es de 0,25.T y a boca llena es ≥ T.

3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.

La granulometría del producto obtenido la podemos determinar por las curvas
C, D y E siguientes:

Figura N° 4.50. : Curvas granulométricas de rodillos lisos

200
La curva representa en el eje de abscisas la abertura de malla cuadrada en %
de la dimensión máxima y en ordenadas los % de paso o rechazo del material
para dicha malla.
Las curvas C, D, y E representa diferentes casos:
Curva C: (c.a. = circuito abierto), Alimentado a una sola capa.
Curva D: (c.c.= circuito cerrado), c/criba. Alimentado a una sola capa.
Curva E: (c.c. = circuito cerrado), c/criba. Alimentado a boca llena.
Normalmente el paso del producto obtenido por la malla igual al reglaje es
de un 85 %.

4. Potencia de los trituradores de cilindros lisos.

La potencia absorbida, según Bond, viene dada por:

* +
√ √

Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW).
Q = Capacidad de la trituradora (t/h).

La potencia del motor o potencia útil: Pm = 1,3.Pa (4.56)

Con el dato de la potencia útil se entrará en las tablas de los fabricantes, para
comprobar que el motor del modelo seleccionado posee como mínimo este
valor.
Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamaño
de los trozos sea menor que la veinteava parte del diámetro de los cilindros
pues en caso contrario el material no es tomado y pasado a través de los
cilindros
Existen diversas máquinas, según los cilindros tengan sus ejes en puntos fijos
(ver figura N° 4.55. de la izquierda), o si uno de los cilindros es móvil (ver
Figura N° 4.55. de la derecha), en cuyo caso el eje móvil está sujeto por
fuertes resortes que le impiden su desplazamiento durante la operación de
trituración.
También hay máquinas que tienen los dos ejes móviles.
Estas trituradoras se utilizan normalmente en trituración terciaria.

Figura Nº 4.51. : Esquema de una Chancadora de cilindros.

201
4.4.12. CAPACIDAD:
La capacidad se puede calcular en términos de la cinta de material que pasará
el espacio entre los cilindros. Así la capacidad teórica es igual a:

Donde:
N = velocidad de los cilindros (r.p.m.)
D = Diámetro de los cilindros (m)
W = ancho de los cilindros (m)
s = gravedad específica de la mena (kg/m3)
d = Distancia entre los cilindros (m)

Cálculo teórico de la velocidad de aplastamiento de un triturador de

cilindros y el Dmáx. de partículas admisibles.

Figura N° 4.52. : Esquema de un triturador de cilindros lisos

En la figura N° 4.52., se representa un fragmento de mineral bajo la acción de

dos cilindros lisos que se mueven en sentido inverso a la misma velocidad.
Aparecen unas fuerzas de fricción F1 y F2 en los puntos tangenciales A1 y A2
respectivamente, que dan lugar a una fuerza total F que tiende a introducir el
fragmento entre los cilindro.
Por consiguiente se va a someter al fragmento a unos esfuerzos de compresión
P1 y P2 dirigidos radialmente; cuya componente total P dirigida hacia arriba
tiene a oponerse a la fuerza F.
Para que el mineral sea atrapado por los cilindros y no sea rechazado, debe
cumplirse que α (ángulo formado por la horizontal y el radio en el punto de
contacto A1) tome un valor tal que el ángulo de alimentación o toma, Ө=
2.α, sea inferior al ángulo de fricción del mineral con la pared del cilindro liso.
Se puede tomar como valor base para los cálculos un Ө = 26º.
En estas condiciones el tamaño máximo de partícula (Dmáx.) será:

202
Donde: r (reglaje), R (radio del cilindro).

4.4.13. Velocidad de aplastamiento (V):

Es la velocidad con la que la materia a fragmentar pasa de la dimensión D a la
dimensión r. Es decir, el tiempo que tarda un punto de la periferia de los
cilindros en recorrer el arco que va desde A1 hasta B1 (ver figura N° 4.52.).
Siendo V:

Donde:
n = r.p.m.
α= grados.

4.4.14. Trituradores de Percusión e Impacto

En este grupo de máquinas la fragmentación se produce por un choque brusco
entre el material a triturar y una herramienta o útil triturador, aprovechando el
efecto de la energía cinética de un cuerpo puesto en movimiento.
Dicha energía se va a transformar durante el choque en energía de
deformación o rotura. Afectando de diferente manera a los minerales y a las
piezas de desgaste.
Para triturar grandes bloques de mineral, la velocidad debe ser relativamente
baja, por otro lado para la trituración de pequeños fragmentos la velocidad
debe ser alta.
La fragmentación puede ser de dos tipos:
Indirecta: Cuando el material es lanzado a altas velocidades por medio de
útiles contra los yunques o placas de impacto (Molinos de impactos).

Figura N° 4.53. : Equipo de fragmentación indirecta

203
Directa: El material que es alimentado a bajas velocidades recibe el impacto de
útiles que se mueven a elevadas velocidades (15-150 m/s) (Molinos de
martillos).
En ambos tipos de máquinas se da tanto la fragmentación directa como la
indirecta, pero dependiendo del tipo de máquina predominará un tipo de
fragmentación sobre el otro.

Figura N° 4.54. : Equipo de fragmentación directa

El campo de aplicación de este grupo de máquinas va desde la trituración

primaria de grandes fragmentos de todo-uno hasta la pulverización.
Están constituidos por rotores que contienen útiles de choque fijos o móviles
que giran a grandes velocidades alrededor de un eje horizontal o vertical, en el
interior de una cámara blindada cuya parte inferior puede estar cerrada con una
parrilla o no.
Las herramientas de choque pueden fijarse de forma rígida sobre el rotor o bien
pueden estar unidos al rotor de forma articulada.

Trituradores de Impacto de Eje Horizontal:

Son máquinas (Figura N° 4.55.) constituidas básicamente por un rotor (E) de
acero fundido o electro soldado de forma cilíndrica, sobre el cual van fijadas las
barras de impacto (1) que golpearán el material fragmentándolo y lanzándolo.

204
 Figura N° 4.55. : Corte esquemático de un molino de impacto

Los fragmentos de mineral lanzados por las barras de golpeo contra las placas
de impactos (2) se volverán a fragmentar para a continuación volver a ser
lanzados por las barras del rotor contra las placas de impactos (3).
El reglaje o regulación del tamaño de salida se realiza a través de los tornillos
(4) y (5) o de forma hidráulica. Siendo el reglaje la distancia mínima entre el
extremo del percutor y la superficie externa de la placa de impactos (d).
Casi la totalidad del material triturado saldrá con una dimensión inferior a d.
Las placas (2) y (3), pueden girar alrededor de los ejes (6) y (7), pero sólo se
podrán levantar ante una fuerza superior a la estimada para un esfuerzo normal
de fragmentación, como es el caso de la entrada de fragmentos metálicos o
intriturables, evitando la rotura de piezas importantes.
La alimentación se produce por la abertura de entrada (C) y la salida del
producto por (D).
Las barras de impactos están fabricadas de acero al manganeso cuando el
material es poco abrasivo y de acero al manganeso-cromo cuando el material
es algo abrasivo. Son intercambiables.
El rotor gira en el interior de una carcasa o bastidor fabricado por chapas
laminadas de gran espesor y reforzada por la parte exterior a través de nervios.
El interior va forrado de chapas de acero al manganeso atornilladas para su
fácil sustitución.
Debido a la gran reducción de tamaño que se produce, se requiere que el
espacio dentro de la máquina sea amplio para permitir una amplia expansión
del material al fragmentarse y que sus trayectorias hacia las placas no sean
interferidas por choques con otros granos.
Estos trituradores pueden trabajar con descarga libre por gravedad o descarga
cerrada por medio de rejilla para el control del tamaño de salida, aunque lo
normal cuando se quiere tener un control minucioso sobre los sobretamaños es
emplear cribas externas y trabajar en circuito cerrado.

205
Trituradores de Impacto de Eje Vertical:
En estos trituradores el rotor porta-percutores gira en un plano horizontal a
través de un eje vertical.
Existen dos tipos de máquinas en función del principio de fragmentación del
material:

Trituración roca-metal
El principio de fragmentación del mineral es igual que en los equipos vistos
anteriormente.
El material a triturar se introduce por la parte superior del aparato (ver figura
N° 4.56.) y cae a un plato distribuidor situado en el centro del rotor de donde es
lanzado violentamente por los lanzadores-percutores contra las caras de los
yunques o placas de impacto sufriendo una fragmentación previa.

Figura N° 4.56. : Molino de impactos de eje vertical Rotomill

Después del impacto con las placas, los fragmentos rebotarán para volver a
colisionar con los fragmentos lanzados o ser golpeados por los percutores
nuevamente.
Después de varios impactos el material caerá por gravedad por la parte inferior
de evacuación.

206
Se denomina de trituración roca-metal, porque el material está en contacto
directo con los útiles de impacto y golpeo durante la operación de
fragmentación.
Debido al intenso roce entre el material y los elementos de estos equipos, el
desgaste que se produce en dichos elementos es mayor que en los equipos
anteriores bajo las mismas condiciones.

Trituración roca-roca
Este tipo de máquinas surge para dar solución a los inconvenientes de los
excesivos desgastes que aparecen con los equipos de trituración roca-metal.
La fragmentación se va a producir como consecuencia de los choques entre los
fragmentos de material, protegiendo a las partes metálicas del equipo con
lechos o depósitos de material gracias a la disposición de unos resaltes
realizados para tal efecto (ver Figura N° 4.57.).

Figura N° 4.57. : Funcionamiento de los percutores-lanzadores de un rotor en

un equipo de trituración roca-roca

Debido a un cierto movimiento del material estático y de la poca masa relativa

de los fragmentos, las velocidades que deben alcanzar los granos deben ser
elevadas (60-70 m/s). Lo que conlleva un aumento en el consumo de energía.
Han aparecido nuevos diseños para intentar disminuir ese aumento de
consumo energético y uno de ellos es el presentado por el Barmac Duopactor
de Svedala.
La alimentación se divide en dos corrientes, una que va al plato del rotor y es
proyectada y otra corriente que cae por gravedad entre el rotor y el estator y
que chocará con los granos lanzados por el plato, fragmentándose entre los
mismos y contra la masa de roca situada en el estator.
Con esta forma de trabajar se aumenta la capacidad de producción sin
aumentar la potencia y se logra reducir la cantidad de finos producidos.

207
 Figura N° 4.58. : Principio de funcionamiento de un triturador de impacto
vertical roca-roca

Algunos autores denominan a estos nuevos modelos de equipos con el nombre

Trituradores de eje vertical de doble impacto.
Este grupo de máquinas que acabamos de describir no son adecuadas para
trituración primaria. Se emplean en etapas terciarias e incluso en etapas
cuaternarias. Operan tanto en circuito abierto como en circuito cerrado.
Son equipos utilizados como correctores de forma de los materiales
procedentes de los trituradores de cono, ya que dan un producto con mayor
cubicidad.
El tamaño de alimentación varía según los equipos entre 20-170 mm.

4.4.15. Chancadora de Martillos:

Las chancadoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de
impacto sobre el material a desintegrar. Suelen utilizarse para trituración
secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para
trituración primaria.

Emplean un rotor de eje horizontal que gira a gran velocidad en el interior de

una cámara formada por el bastidor blindado.
El rotor está constituido por una serie de discos robustos a los cuales están
unidos los martillos de forma que puedan girar sobre el eje de dicha unión
(martillos articulados).

208
 Figura N° 4.59. : Triturador de martillos de doble rotor

En la figura N° 4.59., se identifican los siguientes elementos:

1. Martillo.
2. Placas de desgaste (forro interior).
3. Disco porta-martillos.
4. Yunque.
5. Eje del rotor.
6. Parrilla para la salida de los productos.
7. Volante de transmisión.

Cuando el rotor está en reposo, los martillos descansan en el mismo y cuando

el rotor gira a elevada velocidad, los martillos se colocan en posición radial
debido a la fuerza centrífuga.
Las velocidades que toma el rotor van de 20 m/s para trituración normal hasta
60 m/s para pulverización.
En la salida inferior de la cámara de trituración se dispondrá de una parrilla
para que deje paso sólo a aquellos granos que cumplen la dimensión de paso.
Ante la presencia de intriturables, debido a la articulación de los martillos y al
no estar rígidos al rotor, estos retrocederán al golpear a dichos elementos
resistentes, evitando así su rotura.

Ventajas de los molinos de impacto y percusión:

- Elevada relación de reducción (10:1, c.a. - 40:1, c.c.).
Nota: c.a. = circuito abierto; c.c. = circuito cerrado
- Adecuados para el tratamiento de material pegadizo.

209
- Trituración más selectiva (mejor liberación).
- Da un producto con un buen factor de forma (mejor cubicidad).

Inconvenientes de los molinos de impacto y percusión:

- No son adecuados para materiales abrasivos, salvo que sean muy blandos.
- No son adecuados para materiales duros, salvo que tengan textura
estratificada.
- Elevado consumo de acero.
- Se necesita regular la altura de alimentación y distribuir la alimentación a lo
largo del rotor; para ello se deberán usar tolvas de alimentación.

4.4.16. Dimensionamiento de un Molino de Impacto y Percusión

Para el dimensionado de una trituradora de impacto y percusión, los
parámetros que hay que estudiar son los siguientes:
1. Dmáx. y Diámetro del Rotor.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

1. Dmáx. y Diámetro del Rotor.

El diámetro del rotor ( ) viene dado en función del tamaño máximo de la
alimentación (Dmáx.):

- Trituración primaria:

- Trituración secundaria:

2. Capacidad y Reglaje.

En este tipo de equipos el Reglaje es la distancia mínima ente el extremo del

percutor o barrote y las placas de impactos.
La capacidad que puede proporcionar una máquina es función de la
naturaleza del mineral, no existiendo fórmulas para su cálculo.
Los fabricantes proporcionan tablas y gráficos para estimar este dato de una
forma orientativa.

3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.

El % de paso por la malla de reglaje va a depender del tipo de equipo,

existiendo amplias variaciones:
Según Hazemag: 93-95 % de paso.
Según Nordberg: 50-80 % de paso.

La granulometría que proporciona una máquina de este tipo la podemos

obtener mediante la curva B que se muestra en la figura siguiente:

210
 Figura N° 4.60. : Granulometría de salida para un triturador de impacto y
martillos

En abscisas tenemos la abertura de malla expresada en % de la dimensión

máxima a la que le corresponde un % de paso (o rechazo) que viene dado en
ordenadas.

4. Potencia de los molinos de impacto y martillos.

La potencia absorbida, según Bond, viene dada por:

* +
√ √

Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW).
Q = Capacidad de la trituradora (t/h).

Trituradores de Impacto
La potencia del motor o potencia útil: Pm = 1,6.Pa (4.63)
Trituradores de Martillos
La potencia del motor o potencia útil: Pm = 1,6.Pa (4.64)

Con el dato de la potencia útil se entrará en las tablas de los fabricantes, para
comprobar que el motor del modelo seleccionado posee como mínimo este
valor.

211
4.4.17. Cálculo de la Altura de Alimentación (H)
En el caso de tener alimentación por caída libre o por caída por deslizamiento
se calcula la altura H, con el fin de que el fragmento que penetra entre dos
percutores consecutivos, caiga con una altura suficiente que le impida llegar
hasta el rotor, evitando de esta forma su temprano deterioro y por otro lado
evitar que le alcance únicamente el extremo del percutor.
La altura ideal (H) es aquella para la cual los fragmentos consiguen penetrar
hasta media altura (R) de la cara activa de los martillos o percutores.
Vamos a definir una serie de términos que utilizaremos en el cálculo y son los
siguientes (ver figura N° 4.61.):

Figura N° 4.61. : Esquema de trabajo de un molino de rodillos

- R = Penetración ideal = ½ altura del percutor.

- D = Diámetro exterior de la trayectoria del percutor.
- n = r.p.m.
- t = Tiempo transcurrido entre el paso de dos percutores consecutivos.
- S = Separación entre percutores.
- E = Ancho del martillo o percutor.
Longitud de la circunferencia: D. .
Con N percutores se cumple que: s’ = D. /N.
Donde S será:

Pasando r.p.m. a m/s nos queda:

El tiempo (t) que tarda en recorrer un percutor el espacio existente entre dos
percutores consecutivos será:

212
La velocidad (V) que deberá llevar el fragmento para que en ese tiempo (t)
penetre en el percutor el espacio (R) debe cumplir:

Luego la altura de alimentación (H) será:

Nota: C toma el valor de 1 (caída libre) o 1,7 (alimentación con plano inclinado
a 45º, coeficiente de rozamiento: 20 %).

Existen dos tipos de chancadoras de martillo, la de martillos fijos (o rígidos) y la

de martillos locos (o articulados).
En la Figura N° 4.62. Puede verse un esquema de la trituradora, que cuenta
con una cámara de desintegración (3), con una boca de entrada del material en
la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el
interior de la cámara hay un eje (1), que gira a gran velocidad y
perpendicularmente a el van montados rígidamente los elementos de percusión
(martillos) (2).
El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al
interior de la cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos,
choca contra la cámara de desintegración, nuevamente es golpeado por los
martillos y así sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede
pasar por la rejilla de la descarga (4). Este es el caso de la trituradora de
martillos fijos. En el caso de los martillos locos, los mismos se encuentran
unidos al eje mediante una articulación y, por la fuerza centrífuga que se
genera al girar el eje, se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo.
El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la
rejilla de salida.

Figura Nº 4.62. : Esquema de una chancadora de martillos

213
4.5. COMPARACIÓN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE CHANCADORAS:
Aspectos Generales:
Con el objeto de poder comparar los distintos tipos de chancadoras y su
aplicación, no solo hay que efectuar un análisis de las características técnicas
de las mismas y la naturaleza de los materiales a tratar, sino también, y en
forma muy detallada, los aspectos referentes a los costos.
A tal efecto deberán tenerse en cuenta los aspectos:
a) Amortización de la chancadora: que comprende el precio de la máquina y
su instalación. Para ello se puede considerar una vida útil de veinte años;
aun cuando las trituradoras pueden durar hasta cuarenta años.
b) Energía: constituye un importante aspecto del costo. Para el caso de las
chancadoras de mandíbulas los consumos se encuentran entre 0.5 a 3 kW
por tonelada tratada. Naturalmente el valor más alto corresponde al mayor
grado de desintegración.
c) Mano de obra: comprende los gastos correspondientes al personal que
atiende la operación de la máquina.
d) Elementos de desgaste: entre los elementos de desgaste, los más
importantes son las placas de trituración, es decir los elementos que se
encuentran en contacto directo con el mineral a triturar. En el caso de las
chancadoras de martillos serán los elementos de percusión.
e) Mantenimientos: la lubricación de la máquina, diversas piezas, varillas,
resortes, rodamientos, etc. Los aspectos señalados precedentemente,
hacen al coso total de operación de las máquinas y deciden la elección de
la más adecuada para cada tipo de trituración.

Comparación entre Chancadoras:

Las chancadoras de martillos son más livianas y fáciles de instalar que las
otras chancadoras, por lo que sus gastos de amortización son inferiores y, por
otra parte, permiten realizar desde chancado primario hasta pulverización de
rocas y minerales. De esta forma se puede afirmar que debería utilizarse
siempre, salvo que la abrasividad del material a tratar produzca un desgaste
demasiado rápido de los elementos de percusión. Se considera que no es
conveniente tratar, en estas chancadoras, los materiales que tengan mas del
6% de sílice (SiO2) libre.
En el caso que se pudiera encontrar un material, que soporte el impacto y la
abrasión a un precio razonable, para los elementos de percusión, toda la
desintegración se haría en chancadoras de martillos.
Las chancadoras de cilindros son adecuadas para la trituración de carbón,
arcillas y harinas.
Para el resto de los materiales es superada por la chancadora de martillos.
Las chancadoras de cilindros no resultan adecuadas para materiales duros y
abrasivos.
Las chancadoras de mandíbulas y giratorias son las mas adecuadas para
triturar productos duros y abrasivos.
Cuando trabajan en chancado primario puede decirse que las de mandíbulas
se utilizan para producciones de hasta 800 a 1 000 ton/h, mientras que las
giratorias pueden utilizarse para producciones superiores. En general, como las
giratorias cuestan tres veces más que las de mandíbulas y producen (a plena

214
carga) 3,5 veces la cantidad de las de mandíbulas, para igual potencia, se
prefieren las giratorias cuando se trabaja a plena carga.
En chancado secundario y terciario, para grandes producciones, las
chancadoras giratorias se prefieren a las de mandíbulas.
Si comparamos las chancadoras de mandíbulas tipo Blake y Dalton, esta ultima
presenta ventajas por un menor precio y más simple mecanismo (menor
consumo de energía). Pero por la forma de trabajo de su mandíbula móvil,
produce un mayor desgaste de sus placas de trituración. En base a esto, se
puede señalar, en términos generales que si las placas de trituración, a causa
del desgaste, deben cambiarse dos veces por año (como máximo), conviene la
tipo Dalton. Si, en cambio, debe hacerse más de dos veces por año, resulta
conveniente la tipo Blake.

4.6. OPERACIÓN EN LA SECCIÓN CHANCADO

Tolvas de gruesos: Son depósitos donde se almacena el mineral que viene de
la mina para alimentar a las chancadoras.

Figura Nº 4.63. : Tolva de gruesos

Características de las tolvas

- Fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de fierro.
- La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada y
el fondo es inclinado.
- La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso
de mineral grueso a los alimentadores y chancadoras.
- La separación entre riel y riel se llama luz.
- Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora primaria se atora.

EJEMPLO RESUELTO:
Calcular la capacidad de la tolva de la de la figura adjunta, si la densidad
aparente del mineral es 2,9 y su porcentaje de humedad de 5 %.
Considerar que la proporcion de espacios libres es de 30 % del volumen
total de la tolva.

215
Solución:
Calculamos el volumen total de la tolva:
V tolva = V paralelepípedo superior + V paralelepípedo inferior / 2
V tolva = (4 x 6 x1,5) m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3
V util tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 tH /m3 = 158,34 tH
.Capacidad tolva = 158,34 tH x 0,95 = 150,42 tS
Capacidad tolva = 150,42 tS

PROBLEMA PROPUESTO

Determine la capacidad de la tolva de gruesos de la figura, en tH y tS,

sabiendo que el peso específico verdadero, del mineral húmedo, es de 2,55 y
que contiene 3,5% de humedad.

ALIMENTADORES DE MINERAL: Tienen como función regular la

alimentación del mineral a las fajas transportadoras o a las chancadoras
primarias debido a que si se tiene demasiada carga se atoran las fajas y

216
chancadoras y si por el contrario se tiene poca carga, este detalle origina que
se deterioren los mecanismos de las chancadoras.

Tipos de alimentadores

a) Alimentador tipo cadena Ross

- La velocidad de giro de la cadena regula la cantidad de mineral o de carga
que debe salir de la tolva de gruesos.
- La velocidad de la cadena se gradúa por medio de un reductor numerado de 1
al 9.
- Cuando el mineral está húmedo y barroso la cadena necesita mayor velocidad
porque el barro se pega y cae menos mineral.
- Cuando el mineral está seco, la cadena necesita menor velocidad, el mineral
cae más fácilmente.

Figura Nº 4.64.: Alimentador tipo cadena Ross

b) Alimentador tipo oruga

Son alimentadores mecánicos muy resistentes a los golpes de la carga.
Por medio de un sistema de transmisión motor, cadenas-catalinas una banda
metálica gira en forma constante realizando una alimentación uniforme y
efectiva.

Figura Nº 4.65. : Alimentador tipo oruga

217
c) Alimentadores tipo compuerta.
- Alimentador de control manual
- La cantidad de carga se regula, regulándose la luz de la compuerta.
- Los componentes son fabricados de planchas de fierro

Figura Nº 4.66. : Alimentador tipo compuerta

FAJAS TRANSPORTADORAS
Partes de la Faja
A: La faja, la cual forma la superficie de movimiento y soporte, sobre las cuales
son transportados los minerales. Esta fabricada de lona recubierta con jebe
vulcanizado cuyos extremos están unidos por grapas.El movimiento de la faja
se realiza por medio de un motor-reductor-poleas-polines.
B: Los polines, que son los soportes sobre los que viaja y retorna la faja.

Figura Nº 4.67.: Polines

218
C: Las poleas, que soportan y mueven las fajas, además de controlar la tensión
de estas. La polea de cabeza mueve la faja, tiene acoplado el motor. La polea
de cola (conducida) recibe el movimiento de la polea de cabeza (conductora).
D: Los mecanismos de accionamiento, que imparten la fuerza necesaria a una
o más poleas, para mover la faja y su carga.
E: La estructura, que soporta y mantiene el alineamiento de los polines, poleas
y soporta los mecanismos de accionamiento.
F: Cuchillas, limpian las fajas en las poleas de cabeza, sacando el barro a un
costado.
G: Los tensadores o templadores, son aquellos elementos que permiten
mantener la tensión en la faja transportadora, asegurando el buen
funcionamiento del sistema. Pueden ser:
• Templadores de contrapeso: Regula la tensión de la faja regulándose el
contrapeso.

Figura Nº 4.68. : Templador de contrapeso

 Templadores de tornillo: Regula la tensión de la faja al desplazarse a

lo largo del soporte.

Figura Nº 4.69. : Templador de tornillo

219
 Figura Nº 4.70. : Partes de una faja transportadora

EJEMPLO RESUELTO:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 194
pies, ancho de 3 pies y tiempo que da una revolución es de 55 segundos. El
peso promedio corte de faja del mineral es 4,56 kg / ft, con un porcentaje de
humedad del 5 %.

Solucion:
Longitud = 194 ft Peso promedio corte faja = 4,56 kg / ft
Ancho = 3 ft
Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 segundos
Calculamos la velocidad de la faja:
Velocidad de la faja = 194 ft / 55 s. 60 s / 1min = 211,64 ft / min
Capacidad de la faja = 211,64 ft/min. 4,56 kg/ft. 60 min/1 h. 1 t/1 000 kg.
0,95 = 55,01 t / h

GRIZZLYS Y CEDAZOS VIBRATORIOS

Separan el mineral grueso del fino y están instaladas antes de las
chancadoras. La abertura de los rieles, o de las mallas deben ser relativamente
algo mayor que la abertura de la descarga de las chancadoras o igual. Para
mayor información ver página Nº 47 y siguientes.
Tipos de cedazos o cribas:
a) Grizzlys o criba de barras o rieles: Pueden ser fijos o vibratorios. Se
instalan antes de las chancadoras primarias. La luz entre los rieles
generalmente es igual a la descarga de la chancadora o ligeramente mayor.
Los rieles deben estar libres de carga.
b) Cedazos vibratorios: Pueden ser horizontales o inclinados. Algunos
pueden tener mallas o alambre tejido y otras varillas delgadas llamadas riffles.
Se instalan antes de las chancadoras secundarias y terciarias. La luz de la
malla puede ser igual a la abertura de la chancadora o ligeramente algo mayor.
La vibración facilita el paso del mineral de la malla.

220
ELECTROIMANES
Tienen por objeto atrapar piezas metálicas que vienen con el mineral antes que
ingresen a las chancadoras. Para mayor información ver página 446.
Tipos de electroimanes:
a) Polea magnética: Es una polea de cabeza que tiene una fuerza
electromagnética considerable que atrapa los fierros a través de la faja.

Figura Nº 4.71.: Polea magnética

b) Electroimán suspendido: Electroimán suspendido sobre la faja a una altura

suficiente como para permitir el paso de la carga.

Figura Nº 4.72.: Electroimán suspendido

CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADAS

Recibe el mineral grueso del Grizzly. Realiza la primera reducción de tamaño
del mineral. La quijada móvil está montada sobre la excéntrica que le da un
movimiento rotatorio acercando la quijada móvil contra la fija. Al introducirse el
trozo de mineral entre las dos mandíbulas el mineral se quiebra y con la
separación de la quijada móvil de la fija, el mineral va descendiendo por la
cavidad hacia la abertura de la descarga, en el siguiente acercamiento sufre
una nueva fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones
que le permitan salir por la descarga. Para mayor información ver página 151.

221
TOLVAS DE FINOS
Son tanques que almacenan el mineral fino proveniente de la sección
chancado. Permiten una alimentación continua y uniforme a los molinos.
Permiten hacer reparaciones mecánicas en la sección chancado sin parar los
molinos.

Los parámetros que definen la selección del tipo de circuito a emplearse son:
- Tonelaje de tratamiento.
- Rango del tamaño del producto deseado.
- Homogeneidad en el tamaño del producto.
- Dureza del mineral.
- Equipos de chancado disponible.

CUESTIONARIO

1. ¿A qué se denomina conminución y cuál es su objetivo fundamental?

2. Defina los siguientes términos: Underzise, Set, Toggle, Grizzly.
3. ¿Asumiendo que el tamaño de mineral alimentado es el mismo, en ambos
casos; en qué casos se produjo una trituración más fina? Cuando el radio
de reducción es 12 o cuando es 8.
4. Describa detalladamente un triturador de quijadas.
5. Desarrolle una expresión para el ángulo de quebrado en un triturador de
quijadas.
6. Haga una lista de las ventajas de la chancadora de quijadas y los
trituradores giratorios.

PROBLEMAS PROPUESTOS

1) Evalué la operación de una chancadora de quijadas, cuyas características

de operación son las siguientes:
Potencia instalada = 60 HP = 44,8 kW
Voltaje suministrado = 440 voltios
Intensidad de corriente = 58.8 Amperios
Cos Ø = 0,75
Tonelaje procesado = 200 t / 8 h

2) Evalúa el funcionamiento de una chancadora cónica cuyos datos de

operación son los siguientes:

 1,3404 HP 
Potencia instalada = 90 kW x    120,636 HP
 kw 
Voltaje suministrado = 440 voltios
Intensidad suministrada = 140,8 Amperios
Factor de potencia: Cos Ø = 0,75
Tonelaje procesado = 800 t
Tiempo neto de operación = 7h

222
3) El análisis granulométrico del mineral alimentado a la chancadora primario,
permitió establecer que el F80  254 000 m . Si el radio de reducción es de 5 y
el Wi = 14,5 kw-h/st; determine el consumo de energía por st de mineral.

4) Evaluar el trabajo de una chancadora giratoria y determinar el valor del

índice de trabajo. Los datos tomados de la práctica son los siguientes:
Potencia instalada = 70 HP
Voltaje suministrado = 440 Voltios
Intensidad de corriente suministrado = 70,4 Amperios
Tonelaje de mineral procesado = 800 st / 7 horas
Factor de potencia = 0,8
El análisis granulométrico de la alimentación y del producto de la chancadora,
arrojo los siguientes resultados:

MALLA Mat. Retenido (kg) % P retenido % Ac (-)

F P F P F P
100,0
2” 50 800 47,13 27,4 72,6
11/4” 38 100 35,60 20,7 51,9 100,0
1” 25 400 27,01 17,20 15,7 10,0 36,2 90,0
1
/4" 12 700 23,56 36,81 13,7 21,4 22,5 68,6
M4 4 760 23,22 67,77 13,5 39,4 9,0 29,2
M16 1 000 8,94 34,92 5,2 20,3 3,8 8,9
-M16 -.- 6,54 15,30 3,8 8,9 -.- -.-

4.7. CASOS PRACTICOS:

Principales controles en la sección chancado:

1. Alimentadores de mineral:
- Atoros
- Roturas de pines de seguridad
- Roturas de eje
- Uso de explosivos
- Cambio de forros laterales de alimentadores
- Roturas de chumaceras de pie
- Desalineamiento del alimentador
- Cadenas de alimentación fuera de lugar
2. Fajas transportadoras:
- Rotura de fajas
- Fajas ladeadas
- Fajas plantadas
- Empalmes mal realizados
- Bancos atorados
- Guiadores mal colocados
- Polines de carga en malas condiciones
- Rotura de cadenas de transmisión
3. Chancadoras de quijadas:

223
- Lubricación
- Setting de descarga
- Control de desgaste de forros
- Sistemas de seguridad
- Atoros
4. Chancadoras cónicas:
- Plantadas
- Control del setting
- Atoros
- Desgaste de forros
- Lubricación
- Control de cambio de aceite
- Limpieza de chutes de descarga y alimentación
- Fajas mal tensadas o incompletas
- Chancadoras muy cerradas
- Desprendimiento de forros
- Rotura del eje principal
5. Zarandas vibratorias:
- Lubricación
- Sentido de giro
- Desgaste de mallas
- Tupimiento de mallas
- Mallas autolimpiantes.

En toda seccion de chancado debemos controlar:

- Lubricación
- Desgaste
- Funcionamiento
- Mantenimiento
- Cambios de aceite

Para obtener un buen trabajo en la sección chancado cuidar:

- El tonelaje del mineral tratado.
- El producto del mineral triturado.
- El orden y limpieza de la sección.
- Los equipos.
- Operar de acuerdo al procedimiento de trabajo.
- Trabajar con las mallas de las zarandas en buenas condiciones

Si la molienda anda mal por culpa del chancado, la flotación también tendrá
muchos problemas.
Cualquier derrame de mineral indica negligencia en la operación.

4.8. MOLIENDA

4.8.1. Generalidades
La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de
manera similar a la trituración. Los productos salidos de molienda son más

224
pequeños y de forma más regular que los salidos de trituración. La molienda
constituye la etapa final en la liberación de las partículas valiosas de un
mineral. El producto que se obtiene es un polvo fino que reúne características
apropiadas en tamaño y grado de liberación, para luego ser sometido a algún
método de concentración (flotación, magnética, electrostática, gravimétrica o
hidrometalúrgico).

Los aparatos en los que se realiza la molienda son generalmente cilíndricos

rotatorios formados interiormente con materiales resistentes (blindajes),
cargados con mineral y bolas de acero, o barras de acero, que ejercerán
fuerzas de desgaste y/o impacto sobre el mineral reduciendo su tamaño. Como
el producto requerido es un polvo fino se deduce que los medios de molienda
deberán acercarse hasta casi tocarse para aplicar las fuerzas necesarias para
la ruptura y pulverización del mineral.

La molienda puede realizarse en húmedo (empleando agua) o en seco. En

ambos casos, los consumos energéticos son altos y representan un elevado
porcentaje de los costos operativos todas las plantas concentradas.

El objeto de la reducción de tamaño de un mineral no consiste solamente en

obtener partículas finas a partir de otras mas grandes, sino se persigue la
obtención de un producto que posea un determinado tamaño granular,
comprendido entre limites preestablecidos, con la finalidad de lograr una buena
liberación de la parte valiosa del mineral y lograr su recuperación, o separación
de la ganga por alguno de los métodos de concentración conocidos.

En algunas plantas se desarrolla la molienda en dos o más etapas, siendo la

"molienda Primaria" la primera etapa luego del cual viene la "molienda
secundaria" y "terciaria", con los cuales se completa la liberación de las
partículas valiosas. Estas etapas también son conocidas como "molienda
gruesa", "molienda intermedia" y "molienda fina", respectivamente. En muchas
plantas la molienda consta de una etapa, debido al residuo tonelaje de material
procesado y a la suavidad del mineral.

La molienda, como ya se mencionó, debe llevarse hasta límites

preestablecidos. Una sobre molienda, aparte de originar un mayor consumo de
energía y acero, originará el problema de "lamas" con las consiguientes
dificultades en la concentración y pérdidas de elemento valioso en los relaves.
Un producto incompletamente molido, o incompletamente liberado, usualmente
resulta en relaves altos y pueden, al mismo tiempo, producir concentraciones
de baja ley.

4.8.2. Molinos
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda.
Existen diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes
son:
 de Rulos y Muelas.
 de Discos.
 de Barras.

225
  de Bolas.
 de Rodillos.
Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo
balde, y un par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al
material. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy
conocemos como de Rodillos.
El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están
enfrentados y giran con velocidades opuestas; el material a moler se encuentra
entre ambos. Actualmente no se utiliza.
Los más utilizados en el ámbito industrial minero son: los de Bolas y Barras, y
los de Rodillos en la industria del cemento. Esquemáticamente pueden
concebirse como un cilindro horizontal que gira y en su interior se encuentran
los elementos moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler
ingresa por un extremo del cilindro, es molido por fricción y percusión de los
elementos moledores y sale por el extremo opuesto.

Figura Nº 4.73. : Elementos moledores y material

4.8.3. Elementos importantes en la molienda

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los
materiales los cuales son:
 Velocidad Crítica
 Relaciones entre los elementos variables de los molinos
 Tamaño máximo de los elementos moledores
 Volumen de carga
 Potencia
 Tipos de Molienda: húmeda y seca

4.8.4. Velocidad Crítica (Vc):

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que
hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no
ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la
molienda, ni la de percusión.
Del cálculo con elementos esféricos se obtiene:

226
G.Sen α (Componente centrípeta del peso G)

Igualando tenemos:

Si α = 90º; Sen α = 1, Luego:

Si G = m.g y v = D.Vc.π, reemplazando:

√ √

“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro

del molino”.

227
4.8.5. Velocidad de Operación (Vo):
Para molino de bolas: Vo = 70 – 85 % de la Vc. (4.73)

Para molino de barras: Vo = 60 – 75 % de la Vc. (4.74)

Para molienda autógena: Vo = 75 – 95 % de la Vc. (4.75)

Hay una relación definida entre tonelaje de entrada al molino y a la velocidad

de la cual rota el molino. A velocidades menores que el 60% de la crítica y
mayores que el 80 % de la crítica, la capacidad decrece. Así mismo, en un
trabajo hecho por Davis, se confirma que la velocidad del molino y el tamaño de
bolas están relacionados. Mediante pruebas de clasificación por tamaños de
material que retorna al molino, se puede establecer un balance apropiado. Una
acumulación de material en uno o dos tamaños gruesos en la arena del
clasificador, indica que las bolas son demasiados pequeñas o que el molino es
muy lento, o que ambos son inapropiados. Si la acumulación de los materiales
ocurre en los tamaños mas finos, las bolas pueden ser demasiado grandes, el
molino demasiado rápido o ambos son inadecuados. Davis, obtuvo que la
mejor velocidad de operación "n" (r.p.s.) es expresada por:

Donde:

= Radio del molino

Radio del interior de la carga (entre revestimientos)

4.8.6. Relaciones entre los Elementos Variables:

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores
son los elementos variables. Las relaciones entre ellos son:
· A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de rotura de partículas grandes
(percusión).
· A menor diámetro de bolas, mayor molienda de partículas pequeñas y
capacidad (por una mayor superficie de los elementos moledores, fricción).
· A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
· Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor
el diámetro necesario de bolas.

4.8.7. Tamaño Máximo de los Elementos Moledores:

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el
mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una
distribución de los mismos en tamaños inferiores.
Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:

228
 √ √
√

Donde:
M: diámetro máximo (pulgadas)
F: tamaño de alimentación del 80% de la carga (µm)
Wi: Work Index, es una constante adimensional, la cual es función de la
naturaleza del material molido
K: constante adimensional
Molino de bolas: 200
Molino de barras: 300
Cs: porcentaje de la velocidad crítica (%)
S: peso específico del material a moler (t/m3)
D: diámetro interno del molino (pies)

4.8.8. Volumen de Carga:

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos, el volumen
ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total del
cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga.

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler

ocupa entre un 30% a 40%.

4.8.9. Potencia:
La máxima es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50 %
aproximadamente.
Generalmente se trabaja entre un 30 % y un 40 %, ya que como la curva es
bastante plana, el % de potencia entregado es similar al del 50 %.

Figura N° 4.74.: Potencia de molienda

4.8.10. Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos
en líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que

229
la molienda sea seca como en el caso de la fabricación del cemento y que sea
húmeda como en la preparación de minerales para su concentración.

Molienda húmeda Molienda seca

 Requiere menos potencia
por tonelada tratada
 No requiere equipos
adicionales para el
tratamiento de polvos
 Consume más
revestimiento (debido a la
corrosión)
 Requiere más potencia por
tonelada tratada
 Requiere de equipos adicionales
para el tratamiento de polvos
 Consume menos revestimiento

Los molinos cilíndricos se emplean para la molienda de minerales que han de

ser sometidos a procesos de concentración y de lixiviación. También se aplica
a la molienda de materiales no metálicos. Para los minerales metálicos la
molienda se hace en húmedo pero para los no metálicos frecuentemente se
hace en seco.

Los molinos cilíndricos emplean como medios de molienda los siguientes

materiales: El propio mineral (molienda autógena), medios no metálicos, natural
o fabricado (guijarros, bolas de porcelana, pebbles, etc.) y medios metálicos
(barras o bolas de acero).

4.8.11. TIPOS DE MOLINOS CILINDRICOS:

De acuerdo al medio de molienda que emplean los molinos cilíndricos se

clasifican en:

- Molinos de barras.
- Molinos de bolas.
- Molinos autógenos.
- Molinos semiautógenos
- Molinos de guijarros.

4.9. MOLINO DE BARRAS (ROD MILL):

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras (dispuestas a lo largo del eje) cilíndricas
sueltas, de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste,
gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se
acciona por un motor generalmente eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”.
La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en
contacto con las barras, se produce por frotamiento entre barras y superficie
del cilindro, o entre barras, y por percusión como consecuencia de la caída de
las barras desde cierta altura.

230
 Figura N° 4.75.: Molino de barras típico

El material ingresa por el eje, en un extremo del cilindro y sale por el otro
extremo o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga:

Molino de descarga por rebose:

Trabajo en circuito cerrado para producir tamaños comprendidos entre 0,3-0,8
mm.

Figura N° 4.76. : Molino de descarga por rebose alimentado con tubo.

En estos molinos el trunnión de descarga puede tener mayor abertura que el de

alimentación, lo cual permite que los finos se desplacen hacia la descarga
evitando la sobremolienda. Los radios de reducción para estos molinos
están habitualmente en el orden de 20 a 1.

231
Molino de descarga periférica extrema:
Se emplea en circuito abierto para producir tamaños máximos de 1-3 mm y en
circuito cerrado para obtener tamaños máximos de 0,4-1 mm.

Figura N° 4.77. : Molino de barras con descarga periférica

Producen arenas y son especialmente adecuados para moler material friable

(que se desmenuza fácilmente). Los radios de reducción son del orden de 4 a
1. La descarga se realiza gracias a la abertura de rejillas perimetrales.

Molino de descarga periférica central:

Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y van a trabajar,
generalmente en circuito abierto para obtener un tamaño máximo de 5-3 mm.

Figura N° 4.78. : Molino de barras de descarga periférica central

Originan productos con mínima producción de finos y radios de reducción del

orden de 8 a 1 con respecto a los molinos de descarga por rebalse, los de
descarga periférica producirán materiales más gruesos debido a que tienen un
menor tiempo de retención del mineral.

232
Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una relación
longitud/diámetro entre 1,3 a 2 y nunca menor a 1,25. De este modo se evita
que las barras puedan enredarse o cruzarse, lo cual ocurriría si, por ejemplo,
el diámetro y la longitud del sólido fuesen iguales, los diámetros mayores
oscilan entre 3 y 4 metros. La velocidad usual se encuentra entre el 60 % y 68
% de la crítica, la máxima puede alcanzar hasta el 70%.

El tamaño del material de alimentación (a moler) debe ser menor o igual a 1”

(25,4 mm), y el de salida es de 4 a 35 mallas (pasa el agujero del tamiz de x
mallas, lo que significa x agujeros por pulgada lineal del tamiz).
El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre
sí por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en hacer
moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.
Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muñones apoyan sobre
cojinetes, uno en cada extremo.

La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos

interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-
molibdeno. Las barras generalmente, son de acero al carbono y su desgaste es
alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas
condiciones de trabajo.

Figura Nº 4.79.: Corte transversal de un molino de barras

4.9.1. Parámetros que caracterizan a un molino de barras:

1. Velocidad Crítica:
Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma que la
fuerza centrífuga creada es suficiente para conseguir que las partículas queden
adheridas a los revestimientos del molino.

233
Es lógico que si queremos moler el mineral; la velocidad a la que gire el molino
deberá estar por debajo de dicha velocidad crítica, normalmente viene definida
a través de un porcentaje de su velocidad crítica.
La expresión que nos proporciona el valor de la velocidad crítica, para un
molino de barras dado, es la siguiente:

Donde:
V = Velocidad crítica, r.p.m.
DM = Diámetro del molino, m. (medido entre los revestimientos internos).
Los molinos de barras suelen trabajar con velocidades comprendidas entre 62-
68 % de la velocidad crítica.

2. Volumen de la Carga:
Nos indica el volumen que ocupa la carga de barras en el interior del molino,
considerando también los huecos vacíos existentes entre las barras y viene
expresado en tanto por ciento (%) respecto al volumen total interior.
El volumen de llenado con el molino en reposo (en vacío) es menor que
cuando el molino está girando (en carga) con la misma carga de barras.
La relación que nos da el volumen de la carga en vacío es la siguiente:

Siendo:
Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la
parte superior de la carga en reposo.
DM = Diámetro interior del molino.
Los molinos de barras trabajan con un grado de llenado comprendido entre en
35-40 %.

3. Tamaño de Alimentación:
El tamaño óptimo de alimentación según Allis Chalmers lo podemos obtener
mediante la siguiente expresión:

D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación

(micras).
Wi = Índice de Bond.

4. Tamaño del Producto:

Según Nordberg:
Tamaño máximo producido = 4,7 mm.

234
Tamaño mínimo producido = 0,5 mm.
Según SIM:
Tamaño normal producido = 1-2 mm.
Tamaño mínimo producido = 0,5 mm (c.a.)
Tamaño mínimo producido = 0,3 mm (c.c.)

5. Cociente de reducción:
Según Bond: Los límites son 12-20:1, normal 16:1.
Según SIM:
20-25:1 en circuito abierto (c.a.)
40-50:1 en circuito cerrado (c.c.)

6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

Para impedir que las barras se crucen, los molinos de barras se construyen de
forma que la relación existente entre el diámetro (DM) y la longitud (L) del
molino no sea inferior a 1,25:
Para molinos pequeños ( < 1,5 m): L = 2 - 2,5.
Para molinos grandes: L = 1,5 - 2.

7. Longitud de las barras:

La longitud del molino medida interiormente entre revestimiento debe ser mayor
que la longitud de las barras en un valor comprendido entre 10 y 15 cm.

8. Número de Elevadores:
El número de elevadores por círculo para un molino de barras es:

4.9.2. Dimensionamiento de un Molino de Barras

Para dimensionar un molino hay que estudiar los parámetros siguientes:
- Diámetro y Longitud del molino.
- Granulometría del producto obtenido.
- Potencia absorbida y Tamaño de las barras

Diámetro y Longitud
El diámetro y la longitud de un molino están relacionados de la forma que
hemos expuesto anteriormente.

Potencia
La potencia de un molino es el principal parámetro que va a determinar sus
dimensiones. Se puede obtener mediante:
- Fórmulas empíricas.
- Gráficos.
- Tablas de los fabricantes.

Mediante Fórmulas:
Potencia útil de un molino de barras por vía húmeda (según Nordberg):

[ ( ) ]

235
Donde:
Mc = Peso de la carga de barras (t).
D = Diámetro interior entre revestimiento (m.).
Vp = Volumen de carga ocupado por las barras (%).
Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.

Potencia absorbida por un molino de barras según Bond (expresión general).

* +
√ √

Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW)
C = Capacidad del molino de barras (t/h).
Wi = Índice de Bond (kW-h/t).
Al valor obtenido con la expresión (85) hay que multiplicarle una serie de
factores de corrección (EFi), para obtener la potencia útil, según las
condiciones de trabajo del molino de barras, quedando la expresión siguiente:

Los factores de corrección que hay que aplicar los enumeramos a continuación
con sus valores respectivos:

Factores de Corrección (EFi)

EF1 (Molienda en Seco)

Molienda en húmedo: EF1 = 1
Molienda en seco: EF1 = 1,3

EF2 (Molienda en Circuito Abierto)

Nota: Este factor tiene el valor de 1; su valor será diferente a 1 en el caso de
molinos de bolas.

EF3 (Factor de Eficiencia del Diámetro)

Se va a obtener con la siguiente expresión:

( )

Donde:
DM = Diámetro interior entre revestimientos (m).
Nota: El valor de EF3 no será inferior a 0,914 para diámetros superiores a 3,81
m.

236
EF4 (Factor de sobretamaño de la alimentación)
Se obtiene con la siguiente ecuación:

Donde:
Rr = Relación de reducción =
Wi = Índice de Bond (molino de bolas) (kW-h/tS-h).
Fo = Tamaño óptimo de alimentación:

Wi = Índice de Bond (molino de barras) (kW-h/tS-h).

EF5 (Factor de molienda fina)

Se aplica cuando dP80 < 75 µm y su valor es:

EF6 (Alto/Bajo ratio de reducción)

Este factor debe aplicarse cuando el valor de Rr no esté comprendido entre
(Rro–2) y (Rro+2).
Su valor viene dado por:

Donde:

Siendo L = Longitud de las barras.

EF7 (Este factor se aplica en el caso de molino de bolas).

EF8 (Molienda de barras)

Dependiendo del tipo de circuito de molienda tenemos:
- Circuito de molienda formado sólo Molino de barras:
Alimentación al molino procedente de una trituración en circuito abierto: EF8 =
1,4.
Alimentación al molino procedente de una trituración en circuito cerrado: EF8 =
1,2.

237
- Circuito de molienda formado por Molino de barras + Molino de bolas:
(Sin concentración intermedia, si existiera estaríamos en el caso anterior).
Alimentación al molino procedente de una trituración en circuito abierto: EF8 =
1,2.
Alimentación al molino procedente de una trituración en circuito cerrado:
EF8=1.
.
EF9 (Factor por revestimiento de caucho).
Con revestimiento de caucho: EF9 = 1,07

Mediante Gráficos:
La potencia de un molino de barras también se puede obtener mediante
gráficas que proporcionan la potencia y otras características del molino.

Figura N° 4.80. : Esquema de características para un molino de barras

238
Recta A: Peso del molino (t).Construcción normal.
Recta A1: Peso del molino (t).Construcción pesada.
Recta B: Peso de la carga de barras (t).
Recta C: Potencia máxima (kW).
Recta D: Capacidad del molino de 25-0,2 mm (t/h). Mineral bastante duro.
Recta E: Velocidad de giro (r.p.m.)
Recta F: Velocidad crítica (r.p.m.)

Mediante Tablas:
También se puede obtener mediante las tablas proporcionadas por los
fabricantes. Las cuales nos proporcionan no sólo la potencia sino también
datos como dimensiones de los molinos, velocidades, densidad de la carga de
barras, etc.

4.9.3. Tamaño de las Barras (Diámetro máximo)

Para obtener el diámetro máximo de las barras para una carga inicial, y para
posteriores reposiciones de la carga se emplea la siguiente expresión:

* √ +
√

Siendo:
- Dbarra = Diámetro máximo de las barras (mm).
- DF80 = Dimensión de la abertura de malla para un 80 % de paso de la
alimentación (µm).
- Wi = Índice de Bond (kWh/t).
- Sg = Peso específico del mineral (g/cm3).
- Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
- DM = Diámetro interior de los revestimientos (m).
Las barras de un molino van siguiendo una distribución de tamaños de una
manera equilibrada y que se obtiene por medio de tablas como la siguiente:

Tabla N° 4.11.
Distribución de tamaños en un molino de barras

Diámetro de barras Distribución de la carga para cada diámetro

(pulgadas/mm) Máximo de barras (% en peso de la carga)
5 / 125 4 ½ / 115 4 / 100 3 ½ / 90 3 / 75 2 ½ / 65
5 / 125 18
4 ½ / 115 22 20
4 / 100 10 23 20
3 ½ / 90 14 20 27 20
3 / 75 11 15 21 33 31
2 ½ / 65 7 10 15 21 39 34
2 / 50 9 12 17 26 30 66
% total 100 100 100 100 100 100
(peso de la carga)

239
Respecto a las barras no se recomienda usar barras de tamaño menor a 2", ya
que cuando por desgaste se reducen a 1,5'' se rompen. Algunas plantas han
reportado que es necesario reportar las barras de 1'' para evitar un gran
deterioro de la molienda.
Por ejemplo, cuando a través de los cálculos se obtiene que el diámetro
máximo de barras que debe cargarse es de 4”, entonces la distribución
porcentual para el resto de tamaños será el siguiente: 20 % para barras de 4”
(ver la tabla anterior), 27 % para barras de 3,5”, 21 % para barras de 3”, 15 %
para barras de 2,5” y 17 % para barras de 2”.
Conociendo el peso unitario de las barras de cada tamaño se puede determinar
el número de barras, de cada tamaño, que debe emplearse en la carga inicial
de barras, de cada tamaño, que debe emplearse en la carga inicial de barras.
Como las barras no se pueden partir, las fracciones de peso sobrante (que no
se pueden cubrir porque las barras sobrepasan este peso) en las barras de
menor diámetro, se irán acumulando y adicionándolo al peso de barras de
mayor diámetro.

Granulometría de salida de un Molino de Barras

Figura N° 4.81. : Granulometría de salida de un molino de barras en circuito

abierto: c.a. (Curva 1)

240
 Tabla N° 4.12.
Tamaños del producto obtenido en un molino de barras.

Tipo de Circuito abierto Circuito cerrado

mineral Abertura de Abertura de Abertura de Abertura de
malla malla malla malla
(80 % de paso) (50 % de paso) (80 % de paso) (50 % de paso)
Blando 30 12 30 10
Medio 42 22 39 15
Duro 52 32 56 25

Nota: la abertura de malla está expresada en porcentaje de la dimensión

máxima del producto.

4.10. MOLINO DE BOLAS (BALL MILL):

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo
cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con
una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

Figura N° 4.82. : Molino de bolas

Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material

que se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.

Efecto cascada Molienda adecuada

Figura Nº 4.83. : Movimiento de las bolas en el interior del molino

241
El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen dos
formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda) y por
diafragma (se utiliza para molienda húmeda y seca).

4.10.1. Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:

La clasificación de los molinos de bolas, según el tipo de descarga es la
siguiente:

Molino de descarga por rebose:

Se emplean en moliendas muy finas con tamaños de alimentación entre 10-15
mm.
Carga circulante entre 300-500 %. (Trabajando en circuito cerrado).

Figura N° 4.84. : Molino de bolas de descarga por rebose

Molino de descarga por rejilla:

Se emplean para moliendas gruesas (60-80 µm), con tamaños de alimentación
de hasta 50 mm.
Estos molinos son adecuados para molienda en seco.

Figura N° 4.85. : Molino de bolas de descarga por rejilla

242
La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1, los
diámetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros. La velocidad usual se encuentra
entre el 65 % y 75 % de la crítica, la máxima puede alcanzar hasta el 90 %.
El tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del
mismo; para material duro, el 80 % de la alimentación debe ser menor a 1”. El
tamaño de salida es inferior a 35 mallas.
Se van a emplear para obtener una granulometría de mineral comprendida
entre 0-30 µm y 0-200 µm.

En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de

molienda, y de las bolas, corresponden análogas consideraciones a las de los
molinos de Barras.

Los tipos de molinos de bolas más comunes son los siguientes:

(1) Molino de Bolas Cilíndrico de Rebose por el Muñón: Estos molinos

tienen los muñones decantando sobre los pilares de apoyo. La circulación de
la pulpa es por gravedad y se logra esto haciendo que el muñón de descarga
tenga un diámetro mayor que el de alimentación. Una cuchara helicoidal
alojada en el muñón de alimentación actúa como elevador de la carga y da
altura suficiente sobre el extremo exterior del muñón de alimentación para
introducir el caudal.

(2) Molino Cono-Cilíndrico de Rebose por el Muñón: No difiere

esencialmente del molino descrito en (1), aunque los extremos cónicos son
acaso algo más resistentes desde el punto de vida estructural.

(3) Molino de Bolas Cónico: Difiere esencialmente del descrito en (1), por el
extremo de descarga, el cual tiene una coincidida pronunciada, lo cual permite
una tendencia a clasificar las bolas y el mineral, de tal modo que los mas
gruesos y grandes concentren en su mayor parte en la sección cilíndrica. El
cono permite efectuar una cierta clasificación aproximada, devolviendo el
sedimento de arena gruesa de nuevo hacia la sección cilíndrica y,
simultáneamente, al elevar la pulpa superficial fina en el lado ascendente,
acelera la descarga.

Cilíndrica Cilindro-cónica Cónica

Figura Nº 4.86.: Formas típicas de corazas de molinos de bolas

243
(4) Molino de Rejillas o Molino de Diafragma: Difiere del molino descrito en
(1), en que la carga de cuerpos moledores está cerrada en el extremo de
descarga por una rejilla con ranuras radicales o tangenciales de 0.65 a 2.5 cm
de ancho, según el tamaño al que se desee descargar los cuerpos moledores
desgastados. Por fuerza de la rejilla, el tambor está provisto de elevadores "a",
de varias formas, que elevan la pulpa a la altura suficiente para verterla sobre
una superficie de descarga "b". El efecto de esto es rebajar el nivel de
descarga de la pulpa. Además, tiene el efecto de disminuir la cantidad de pulpa
dentro de la masa de cuerpos moledores, con lo que se disminuye el
amortiguamiento, pero se aumentan el gasto de acero.
(5) Molino de Rejillas (Parrilla o Diafragma) de Descarga Abierta: Este
molino no precisa del elevador del tipo anterior. Para lograr la salida abierta, el
extremo de descarga está apoyado en la llanta "d" y los rodillos "e". De este
modo se logra la caída máxima de pulpa para un tambor de proporciones
dadas.
(6) Molino Cilíndrico Tubular: Caracterizando por su longitud, que es del
orden de varios diámetros. Este molino tuvo una gran difusión para la molienda
ultrafina en épocas anteriores al empleo de los circuitos cerrados de molienda,
con clasificadores; cuando el producto acabado se deseaba obtener en una
sola pasada. Este tipo de molino ha desaparecido hoy casi por completo.
(7) Molino Cilíndrico Tubular de Varias Cámaras: Se emplea generalmente
para la molienda en seco en las fábricas de cemento y resultan también
adecuados para tratar grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos..
Esencialmente es un molino tubular dividido en dos o más compartimentos por
rejillas que permiten que, en cada uno de aquellos, se empleen bolas de
tamaño progresivamente más pequeños, a medida que la alimentación se va
reduciendo de tamaño. Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un
mismo aparato la molienda gruesa y la fina. La relación longitud/diámetro se
encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros mayores oscilan entre 1,2 y
4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros.

Figura Nº 4.87. : Molino Cilíndrico Tubular de Varias Cámaras

244
Los cascos de los molinos cilíndricos de bolas pueden fijarse con un diafragma
perforado transversalmente cerca del extremo de descargar en cada caso, se
le designa como molino de parrillas o diafragma; de otro modo es un molino de
rebalse. Un molino con muñón de descarga (molino de rebalse) se denomina
también como "Molino de Alta Descarga", en contradicción a los "molinos de
baja descarga" que tienen parrillas o diafragmas. Existen también molinos que
tienen descarga periférica a través de un tamiz; a estos molinos se les conoce
como "molinos de tamiz" o "molino de bolas Krupp", los cuales están
sustancialmente descartados en la molienda húmeda.

Los molinos de descarga por rebalse están provistos de un espiral en la boca

de descarga, con lo cual se evita que las bolas escapen del molino.

Las dimensiones de un molino cilíndrico, sea de bolas o de barras, se

especifican señalando las dimensiones del diámetro y la longitud del cuerpo
cilíndrico, en pies. Una excepción a esta regla es el molino de bolas cónico
donde el diámetro del cilindro se da en pies y la longitud de la parte cilíndrica
en pulgadas. Por ejemplo: Un molino de bolas cilíndrico de 5 x 6 tiene 5 pies de
diámetro y 6 de longitud; mientras que un molino de bolas cónico de 3 x 36
tiene 3 pies de diámetro y 36 pulgadas de longitud de su parte cilíndrica.

Una comparación entre los molinos de descarga por rebalse y los molinos de
parrilla no indica superioridad de uno sobre el otro. Sin embargo existe
experiencia práctica que sugiere que cuando los radios de reducción son
bajos (menores a 16), el molino de descarga es mucho más eficiente
energéticamente, ocurriendo lo contrario para radios mayores a 16.
Finalmente, es un hecho comprobado por la práctica que el material molido
en un molino de parrilla tendrá menor tiempo de retención menor proporción
de material sobre molido.

Dos muñones Muñón y llanta Dos llantas

Figura Nº 4.88.: Métodos de soporte de molino de bolas

4.10.2. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO

Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o
revestimiento, Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y
el accionamiento o mando del molino
Trunnión de alimentación: (o muñón de entrada), es el conducto para la
entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación.

245
Chumaceras: Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la
que gira el molino
Piñón y catalina: Son los engranajes que sirven como mecanismo de
transmisión de movimiento. El motor del molino acciona un contra-eje al que
esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la que
proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con
dientes fresados.
Cuerpo o casco del molino o Shell: El casco del molino está diseñado para
soportar impactos y carga pesada, es la parte más grande de un molino y está
construido de placas de acero forjadas y soldadas.
Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o
forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de
acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En el
casco se abren aperturas con tapas llamadas manholes para poder realizar la
carga y descarga de las bolas, inspección de las chaquetas y para el
reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los
molinos esta instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos
esféricos
Tapas: Soportan los cascos y están unidos al trunnión
Forros, Chaquetas o revestimiento: Sirven de protección del casco del
molino, resiste al impacto de las bolas así como de la misma carga, los pernos
que los sostiene son de acero de alta resistencia a la tracción forjados para
formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan
convenientemente en las cavidades de las placas de forro.
Los forros del casco difieren usualmente en el tipo de acuerdo a que si la
alimentación al molino es grueso o fino. De las diversas formas que se
presentan en la figura, es evidente que los forros para alimentación gruesa,
producen sensibles ondulaciones paralelas al casco del molino, mientras que
los de alimentación fina son lisos o con rugosidades uniformes. Los forros de
los molinos de barras, generalmente, son ondulados o nervados continuamente
a todo lo largo del casco. Los molinos de bolas para molienda fina se forran
frecuentemente con algunos de los forros de mayor irregularidad o con forros
que son lisos o casi lisos o con ondulaciones ampliamente espaciadas. Los
forros de los molinos de guijarros tienen la misma característica superficial
general que para los molinos de molienda fina.

Los forros nuevos deberán operarse en seco con una ligera carga y por varias
horas, luego con agua como indicador de posibles fugas, y, finalmente, con los
pernos reasegurados se operará con pulpa.

246
 Figura Nº 4.89.: Diferentes diseños de revestimiento

Trunnión de descarga: Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por

esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha.

247
Cucharón de alimentación: O scoop freeders que normalmente forma parte
del muñón de entrada del molino.
Trommel: Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de
aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual
modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría considerable quedan retenidas en
el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas
minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.
Ventana de inspección: Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una
dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona, por ella
ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino.
Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa), así como para descargarlas
para inspeccionar las condiciones en las que se encuentra las bolas y
blindajes.
Rejillas de los molinos: En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a
retenerlos cuerpos trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el
traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga.
Para dejar el mineral molido, el trunnión de descarga, esta separado del
espacio de trabajo por parrillas dispuestas radialmente con aberturas que se
ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las parrillas, es recogido
por las nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el
trunnión de descarga. Las parrillas y las nervaduras se reemplazan
fácilmente cuando se desgastan.

Figura Nº 4.90.: Partes principales de un molino

248
Cuerpos trituradores: Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los
molinos cuya acción de rotación transmite a la carga de cuerpos moledores
fuerzas de tal naturaleza que estos se desgastan por abrasión, impacto y en
ciertas aplicaciones metalurgistas por corrosión
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los
trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino
tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz
posible.

Figura Nº 4.91.: Cuerpos trituradores

4.10.3. VARIABLES OPERACIONALES DE UN MOLINO DE BOLAS

La carga de mineral de alimentación al molino: Cuanto más rápida sea la
alimentación al molino más rápida será la descarga que llega al otro extremo y
el producto final será más grueso y permanecerá menos tiempo sometido a la
molienda.
La alimentación de carga del mineral debe ser constante y uniforme, la
cantidad se regula en la faja de alimentación.
Del tamaño del mineral apropiado, depende la trituración 5 % malla + ¾.
Limpiar de planchas de Fe, madera, trapos o piezas de acero que pueden
cortar la faja de alimentación o bloquear los alimentadores, o producir atoros en
la descarga, etc
Normalmente los molinos trabajan con 70 % a 78 % de sólidos, dependiendo
del peso específico del mineral, la cantidad de mineral que se puede cargar en
un molino de bolas oscila desde 0,45 toneladas por m3 de capacidad.
Alimentación de agua
Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído
con agua de los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la
molienda de las partículas de mineral gruesas, por ende en la operaciones se
agrega un 50 % a 60 % de agua en peso, para asegurar una descarga rápida
del mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se
hace funcionar el molino pues el mineral no esta pegado en las bolas, haciendo
una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no

249
dando tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda, dando como
resultado una molienda excesivamente gruesa. Consumo exagerado de bolas y
desgaste de chaquetas, todas estas condiciones unidas representan un
aumento del costo de producción y una baja eficiencia de la molienda.
En el circuito las cargas circulares elevadas tienden a aumentar la producción y
disminuir la cantidad de mineral fino no deseado.
4.10.4. RACIONALIZACION DE LA CARGA MOLEDORA:

La composición de la carga de medios de molienda, es la variable simple más

importante en el circuito de molienda. En la operación de un molino una carga
razonable, conteniendo elementos de todos los tamaños desde los de renuevo
o reemplazo hasta los que se descargan automáticamente, normalmente
producen mejor molienda que una nueva carga. El término razonable aquí debe
significar realmente una carga conveniente.

La práctica usual es, sin embargo, cargar el molino nuevo con un rango de
tamaño del medio moledor que resulta razonable, sobre alguna base, después
de los cual se efectúa renovaciones periódicas, primeramente empleando
diversos tamaños de bolas, dependiendo del carácter de la carga circulante
hasta que se obtenga una molienda optima y, después de esto se efectúa la
renovación empleando bolas del máximo tamaño. Es un hecho que sise quiere
obtener un producto grueso deberá prevalecer las bolas de mayor tamaño en la
carga de medios moledores del molino; por otra parte si se quiere un producto
finamente pulverizado deberá cargarse bolas de menor tamaño en una
proporción mayor que las de mayor tamaño.

En general, para cualquier molino y para máxima capacidad la carga moledora

deberá ocupar aproximadamente un 50 % del molino, es decir hasta el eje del
molino cuando está detenido. Las cargas normales varían desde un 40 a 50 %
del volumen del molino. Por su parte la carga de barras es normalmente de 35
a 45 % del volumen del molino.

Seguidamente se presenta una serie de métodos para calcular la distancia por

tamaños luego de calculado la carga inicial de bolas y barras, para una carga
inicial de estos medios de molienda, cabe aclarar que estos cálculos se
efectúan cuando se van a poner en operación un molino nuevo o cuando se va
a cambiar completamente la carga de bolas o barras. Cada uno de los
métodos se precia ser el mejor pero es la experiencia la que determina cuál de
ellos es el que mejor se ajusta a nuestros requerimientos.

Carga de bolas
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte
de la cantidad de energía disponible para mover el molino.
Generalmente nunca llega al 50 % de volumen, aunque una carga de bolas
igual a 50 % del volumen del molino da la capacidad máxima, el volumen total
de las bolas no debe ser menor que el 20 % del volumen interior (las cargas
normales varían de 40 a 50 %)

250
Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usarse una
carga de bolas cuyo diámetro esté relacionado al tamaño del mineral que se
alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía
hasta alcanzar un valor máximo, por encima del cual la energía necesaria
disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de ésta al
eje de rotación.
La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino
aumentando la densidad de sólidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de
líquidos más alto.
Este nivel de pulpa, que es función de la cantidad de molienda, constituye un
factor muy importante en el funcionamiento del molino de bolas.
Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos
metalúrgicos por estudios detenidos. La potencia necesaria es máxima cuando
el contenido en sólidos de alimentación es del orden del 75 %.
El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del
mineral, al tamaño de la carga de mineral
Cuanto más pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final, la
calidad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o
forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo.
En resumen la elección de las dimensiones de un molino es función de muchos
factores entre los cuales tenemos: la dureza del mineral, el tamaño promedio
de la alimentación así como también el grado de finura a obtenerse, humedad
de la pulpa, la forma de las superficies de los forros ya sean estos ondulados
o lisos los cuales se emplean para molienda gruesas y finas respectivamente.
La velocidad del molino afecta a la capacidad y también al desgaste, en
proporción directa hasta el 85 % de la velocidad critica.
Carga del Medio de Molienda y Volumen de Llenado:
La carga del medio de molienda depende del volumen que ocupara en el
molino. La fracción del volumen del medio ocupado por los medios de molienda
se expresa de la siguiente manera:

Donde: Carga del medio de molienda.

Volumen que ocupara el medio de molienda (volumen aparente).
Volumen interior del molino (volumen total útil).

Si llamamos a la densidad aparente de los medios de molienda

(considerando los espacios vacíos entre bolas y barras), la carga total de los
medios de molienda se podrá calcular a partir de la siguiente relación:

Donde el producto (en ft3) indica el volumen ocupado por los medios de
molienda, mientras que la densidad aparente, , se expresa en lb/ft3, y W

251
estará expresado en libras. Por otra parte el volumen interior del molino ( )
está determinado por:

Donde D y L son el diámetro interno (entre blindajes) y la longitud interna

(entre forros) del molino. Reemplazando (90) en (89) y convirtiendo las libras a
toneladas cortas, se tiene:

Sin embargo, F. Bond, considerando que las barras no tienen igual longitud que
el molino, propuso que la carga de medios de molienda se calcule a partir de
las siguientes relaciones; en st.

Para molino de bolas:

Para molino de barras:

La densidad real de las bolas y barras de acero es de 7,85 g/cm3.

Considerando que los espacios libres entre bolas es de 0,4 (40%) y que los
espacios libres entre barras es de 0,2, o sea de 20 %; la densidad aparente
( ) de bolas y barras de acero será:
Bolas:

Barras:

Estos valores se usan para medios de molienda nuevos. Sin embargo,

especialmente en el caso de las barras, su desgaste o rotura disminuye la
densidad de la carga; por ellos se presenta la siguiente tabla de en funcion
al diámetro del molino, para barras desgastadas:

Diámetro ⁄

3’ – 6’ 365
6’ – 9’ 360
9’ – 12’ 350
12’ – 15’ 340

252
Para aspectos de diseño, es habitual utilizar un = 0,4 pero en operaciones
prácticas el molino de barras tiene un siempre menor de 0,5 (3” – 4” por
debajo de la boca de descarga) mientras que en los molinos de bolas puede
ser igual a 0,5.
También existe una forma más simple de determinar la carga inicial de medios
moledores, y es a través de la siguiente relación:

Donde:
W = Peso total de los medios de molienda, en lb.
D = Diámetro del molino (entre revestimientos), en ft.
L = Longitud del molino, entre revestimientos, (ft).
80 = Constante para molinos cilíndricos.

Distribución por Tamaños de los Medios de Molienda:

Para este fin debe primeramente calcularse el tamaño máximo de bolas o de
barras que se debe emplear en la distribución. En el caso de las bolas, este
tamaño máximo es conocido también como "tamaño de reemplazo", porque
son las bolas de este tamaño los que se deben cargar periódicamente para
compensar el desgaste de acero originado por la molienda. Los tamaños
máximos de bolas y barras pueden ser calculados con las siguientes
relaciones:

Tamaño máximo de bolas; Para una carga inicial o para reemplazo:

( ) ( )
√
Donde:
B: Diámetro máximo de bolas a emplearse (mm)
: Malla por la que atravieza el 80 % de la alimentacion (u)
: Índice de trabajo (KW - h/st)
Pe: Peso específico del mineral
% : Porcentaje de la velocidad critica del molino.
D: Diámetro del molino, entre revestimientos, (m)

Cuando D está expresado en ft, B se obtiene en pulgadas con la siguiente

relación:

( ) ( )
√

Tamaño máximo de barras; Para una carga inicial o para reemplazo según F.
Bond:

( ) ( )
√

Pero también existen relaciones similares, como por ejemplo:

253
 √
√

√
√

En la relación (98) D debe estar en metros para obtener d en milímetros. De

igual manera, en la relación (99) D debe estar expresada en ft, para obtener d
en pulgadas.

Por otra parte: el porcentaje de la velocidad critica (% Vc) se obtiene dividiendo

la velocidad de operación del molino entre la velocidad critica del mismo y
finalmente multiplicándolo por 100:

Donde:
: es la velocidad de operación.
: La velocidad critica del molino en cuestión.

De acuerdo a las características del circuito de molienda y al tipo de molienda

que se efectúa (en seco o en húmedo) K adquiere los siguientes valores:

Tipo de molino y circuito de molienda K

Rebose húmedo, circuito abierto o cerrado 350
Diafragma húmedo, circuito abierto o cerrado 330
Diafragma seco, circuito abierto o cerrado 335

Si en el cálculo del tamaño máximo de bolas B resultara 1” o menor, será

necesario usar bolas de dimensiones mayores por las siguientes razones:
- Las bolas pequeñas cuestan más, al usar bolas de mayor tamaño disminuyen
los costos, aunque la eficiencia de la molienda baja.
- En molinos de diafragma las bolas pequeñas tienden a bloquear la parrilla e
incrementan el tiempo de retención del mineral inútilmente.
- Las bolas pequeñas, al disminuir el espacio libre entre bolas, disminuyen la
capacidad del molino.
4.10.5. CARGA INICIAL DE BOLAS Y DISTRIBUCION POR TAMAÑOS

La carga inicial de bolas en un molino se calcula con la siguiente relación:

254
Pero debe tenerse en cuenta que la carga mas eficiente es normalmente el 50
% del vacio interior del molino.

La distribución por tamaños, en la carga inicial, se determina siguiendo

diversos métodos, las que analizamos a continuación:

En Función al Diámetro de las Bolas (primer método): Una vez conocido la

carga inicial de bolas, se procede a sumar los diámetros de las bolas que
piensa utilizarse. La sumatoria corresponde al 100 %. Seguidamente se
determina el porcentaje que corresponde al valor de cada diámetro. El
resultado que se obtenga corresponde al porcentaje en peso, de la carga
inicial, que corresponde a cada tamaño de bolas.

En función al Diámetro de Bolas (segundo método): Conocido la carga

inicial de bolas y el tamaño máximo de las mismas, se procede a determinar el
porcentaje de distribución que corresponde a cada tamaño de bola, empleando
la relación (8), se lleva al gráfico y se determina el porcentaje en peso que
corresponde a cada tamaño comercial de bolas que se va a utilizar y
conociendo el peso unitario se determina el número de bolas de cada tamaño
que se debe alimentar.

De acuerdo al Criterio de Taggart: Recomienda que la distribución se efectúe

en la siguiente proporción: 10, 20, 30 y 40%, correspondiendo el mayor
porcentaje al máximo tamaño de bolas y el mínimo al tamaño menor de bolas.

EJEMPLO RESUELTO: Determinar la distribución de bolas, de diferentes

diámetros, en la carga inicial y de un molino de bolas de 5' x 8', que trabaja con
molienda húmeda y con un 80 % de la velocidad critica. Si el F80 del mineral
alimentado es de 12 700 micrones, su Pe = 3,2 y su Wi = 12,5 kW-h/st. El peso
unitario de las bolas de diferentes diámetros son los que se adjuntan.

Solución:

Cálculo de la carga inicial de bolas:

Cálculo del tamaño máximo de bolas:

( ) ( ) √ √ ≅
√ √

- Cálculo de la distribución de bolas por tamaño, por el primer método:

Vamos a suponer que los diámetros de las bolas que disponemos son: 4''; 3,5'';
3'' y 2''.

255
 Diámetro % de Peso Peso de Número
(pulgadas) distribución (libras) Cada bola De bolas
4 32 5 120 7,5 683
3,5 28 4 480 6 747
3 24 3 840 5 768
2 16 2 560 3 853
12,5 100 16 000

- Cálculo de la distribución de bolas por tamaño, por el segundo método:

Para ello se aplica la fórmula siguiente:

( )

Donde:
Y: Porcentaje acumulado de distribución.
B: tamaño máximo de bolas (pulgadas o mm.).
X: tamaño de la bola a distribuirse (pulgadas o mm.).

Dando valores arbitrarios a x se hallan los valores correspondientes de Y. Esto

se lleva a un gráfico de x Vs. Y, se determina la curva y a partir de ella el
porcentaje que corresponde a las bolas de tamaño comercial. Pero en este
caso ya conocemos las dimensiones de las bolas que vamos a usar, de allí que
no sea necesario construir el gráfico, pues se puede obtener los porcentajes
correspondientes de cada tamaño de bola por diferencia como se indica a
continuación.

x Y %
4” 100 %
3,5” 65,2 % 4” (34,8 %)
3” 39,8 % 3,5” (25,4 %)
2” 10,9 % 3” (28,9 %)
2” (10,9 %)

Diámetro % de Peso Peso de Número

(pulgadas) distribución (libras) cada bola de bolas
4” 34,8 5 568 7,5 742
3,5” 25,4 4 064 6,0 677
3” 28,9 4 624 5,0 925
2” 10,9 1 744 3,0 581
100 16 000

- Cálculo de la distribución de bolas por tamaño, empleando el método

propuesto por Taggart.

256
 Diámetro % de Peso Peso de Número
(pulgadas) distribución (libras) cada bola de bolas
4” 40 6 400 7,5 853
3,5” 30 4 800 6 800
3” 20 3 200 5 640
2” 10 1 600 3 533
100 16 000

Éste último método es el más adecuado porque las bolas de mayor diámetro se
encuentran en mayor proporción, esto es conveniente ya que con el uso van a
ir disminuyendo gradualmente su tamaño.

Pero también existe un método bastante aplicado, el mismo que se basa en la

relación peso/superficie, y es como sigue:

Diámetro Peso de cada Superficie Número

(pulgadas) bola (libras). x (pulgadas)2. Y de bolas
∑
4 7,5 50,265 0,1492 3 313 442
3,5 6 38,485 0,1559 3 462 577
3 5 28,274 0,1768 3 925 785
2 3 12,566 0,2387 5 300 1767
Total 21,5 129,590 0,7206 16 000 3 571

Compensación diaria del desgaste de bolas:

Durante la molienda se produce consumo de acero debido a fricciones y golpe,

razón por la cual debe adicionarse, diariamente, un peso determinado de
bolas de acero para compensar el desgaste. A estas bolas, se les denomina
"bolas de reemplazo" o "bolas de renuevo" y su tamaño corresponde al tamaño
máximo de bolas, calculado para una carga inicial.

EJEMPLO RESUELTO: Suponiendo que una planta procesa diariamente 200

t de mineral. El molino se ha cargado con 16 000 lb de bolas y se ha operado
durante 15 días, adicionando diariamente, durante 14 días 8 bolas de 4'', cuyo
peso es de 7,5 lb/bola. Al final de los 15 días se para el molino, se descarga, se
separan las bolas, se lavan y pesan. Con estos datos se procede al cálculo de
la siguiente manera.
Tonelaje de mineral procesado: 200 t/dia x 15 días = 3 000 t
Total de bolas adicionales 8 x 7,5 x 14 = 840 lb.
Total de bolas empleando: (16 000 + 840) lb = 16 840 lb
Peso de bolas al final de los 15 días: 16 180 lb
Peso de bolas consumidas: 16 840 -16 180 = 660 lb
Consumo de bolas: 660 lb/3 000 t = 0,22 lb bola/t mineral
Diario se adicionara 0,22 lb de bolas de 4”/ t Mineral

257
 PROBLEMA PROPUESTO

La planta concentradora de Condestable trata 1 200 toneladas por día

de mineral de cobre, para la molienda utiliza un molino 8’ x 8’ que trabaja
con bolas de 4 pulgadas de diámetro y el consumo de las bolas es de
1,2 kilos por tonelada. El peso promedio de cada bola es igual a 2,5 kilos. Si
existe dos guardias por día en la operación de la planta ¿El molinero de cada
guardia, cuántas bolas debe agregar al molino?

Relación sólido-líquido:

Con el objeto de hacer más eficiente el uso de un molino las partículas

minerales deben formar un recubrimiento sobre los medios de molienda y los
blindajes; pero al mismo tiempo la pulpa debe ser lo suficientemente fluida para
deslizarse a través del molino.

Si la pulpa llega a ser demasiada diluida, o sea contenga demasiada agua, se

producirá el asentamiento y centrifugado de las partículas gruesas y, a la vez,
se reducirá enormemente el recubrimiento de las partículas sobre los medios
de molienda. En tales circunstancias, los espacios vacíos entre bolas se llenan
de sólidos, el movimiento relativo de las bolas y entre estas y el casco del
molino se restringe grandemente, y por consiguiente, se reducen bastante la
molienda.

La roca seca finamente molida correrá de manera similar a un fluido, pero en

presencia de 2 a 15 % de humedad, la masa pierde su fluidez y llega a ser muy
pegajosa y viscosa; bajo estas condiciones la pulpa no puede fluir y se
producirán el atoramiento del molino. Cuando la humedad sobrepasa el 40 % la
pulpa aguada origina alto consumo de acero y baja capacidad. Generalmente
hablando, y dentro de límites razonables, cuanto mas espesa sea la pulpa,
menor será el desgaste de forros a mayor la capacidad.

Para que la relación sólido-líquido se mantenga dentro de los límites pre-

establecidos, es necesario que se ejerza un control adecuado sobre la
alimentación del mineral y la cantidad de agua empleada. La correcta
operación del molino se puede controlar, indirectamente, por el ruido que
produce. Si las bolas hacen un ruido muy sordo, en el interior del molino, es
porque este está sobrecargado por exceso de carga o porque se está
alimentando poca agua. Si el ruido es excesivo es porque el mineral tiene poco
mineral, o sea se está alimentando mucha agua.

La carga mineral alimentada se puede controlar, si es que se tiene disponible,

con una balanza automática o a través de cortes de la carga alimentada sin
embargo también se puede controlar por medio del amperímetro (una
disminución del amperaje indica exceso de carga y viceversa) Y el "oído
eléctrico" hardinge; pero la relación sólido-líquido se controla por medida de la
densidad de la pulpa que sale del molino.

Si la densidad de la descarga del molino es elevada, se debe a un exceso de

carga o poca agua. Si la densidad está por debajo de lo normal se debe a la

258
deficiencia de carga o al exceso de agua cuando el suministro es excesivo se
lava la superficie de la bolas haciendo que estas se golpean entre si no muele
el mineral, ya que la molienda se produce cuando el barro adherido a su
superficie es atrapada entre las bolas. Cuando la cantidad de agua es
deficiente el barro se vuelve muy espeso y amortigua el golpe entre bolas y no
se produce buena molienda.

El tiempo de molienda (tiempo que el mineral permanece en el interior del

molino) se regula por medio de la cantidad de agua añadida. A mayor cantidad
de agua empleada, el tiempo de permanencia será menor, y el mineral saldrá
molido completamente y la capacidad del molino aumentará. Cuando la
cantidad de agua es deficiente la pulpa es espesa y avanza lentamente, se
produce mala molienda, se reduce la capacidad de molino. Por ellos debe
controlarse que la relación Sólido-líquido (o la densidad de la pulpa) se
encuentren dentro de los límites establecidos.

Las variables de la molienda se controla por:

- Sonido de las bolas: Nos indica la cantidad de carga dentro del molino. El
sonido deberá ser claro. Si las bolas producen un ruido muy sordo u opaco, es
por qué el molino está sobrecargando por exceso de carga o falta de agua.
Si el ruido de las bolas es excesivo, es porque el molino esta descargado o
vacío, por falta de carga o mucho agua.
- Densidad de la pulpa: El grado de densidad en la salida del molino debe ser
tal que la pulpa sea espesa y avance por su muñón de descarga con facilidad,
sin atorarse, la pulpa no debe ser de densidad muy baja.
- Amperímetro del motor: Es un aparato eléctrico que esta intercalado en el
circuito del motor eléctrico del molino. Su función es de determinar y medir el
consumo de amperios de la intensidad de la corriente que hace el motor
eléctrico. Generalmente el amperímetro del motor eléctrico del molino debe
marcar entre ciertos límites normales en cada planta concentradora.
4.10.6. Parámetros que caracterizan a un molino de bolas:
Los principales parámetros que van a caracterizar a un molino de bolas serán
los siguientes:
1. Velocidad Crítica:
Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma que la
fuerza centrífuga creada es suficiente para conseguir que las bolas queden
adheridas a los revestimientos del molino.
La expresión que nos proporciona el valor de la velocidad crítica, para un
molino de bolas dado, es la siguiente:

√
Donde:
V = Velocidad crítica, r.p.m.

259
DM = Diámetro del molino, m. (medido entre los revestimientos internos).
Los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades comprendidas entre un
72-77 % de la velocidad crítica, dependiendo del diámetro del molino.
2. Volumen de la Carga:
Nos indica el volumen que ocupa la carga de bolas en el interior del molino,
considerando también los huecos vacíos existentes entre las bolas y viene
expresado en tanto por ciento (%) respecto al volumen total interior.
El volumen de carga con el molino en reposo (en vacío) es menor que cuando
el molino está girando (en carga) con la misma carga de bolas.
La relación que nos da el volumen de la carga en vacío es la siguiente:

Siendo:
- Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la
parte superior de la carga en reposo.
- DM = Diámetro interior del molino.

Los molinos de bolas trabajan con un grado de llenado comprendido entre un

40-45 % (descarga por rebose) y puede llegar en algunos casos hasta el 50 %
(descarga por rejilla).
3. Tamaño de Alimentación:
El tamaño óptimo de alimentación según Allis Chalmers lo podemos obtener
mediante la siguiente expresión:

dF80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación, en

micras (µm).
Wi = Índice de Bond; kW-h/t.
Según Nordberg:
Materiales Duros: dF80 = 25,4 mm.
Materiales Blandos: dF80 = 1 mm.
Según SIM:
Una etapa de molienda: 25-30 mm (máx.).
Una etapa de molienda: 6-8 mm (normal).
Etapa (barras+bolas): dF95 = 1-1,5 mm.
4. Tamaño del Producto:
Según Nordberg:

260
Tamaño máximo producido = 0,420 mm.
Tamaño mínimo producido = 10 µm.
Según SIM:
Tamaño de salida: dF95 = 30 µm.
5. Cociente de reducción:
Según Blanc: La razón de reducción máxima es de 500:1.
Según SIM: (5-40):1 en circuito cerrado (razón óptima)
100:1 en circuito cerrado (razón máxima)

6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

Puesto que los molinos de bolas no tienen los inconvenientes que presentan
los molinos de barras; van a permitir mayor flexibilidad respecto a la relación
entre la longitud (L) y el diámetro (D) del molino.
Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1 (L/D):

Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D):

7. Tipo de Alimentador:
En circuito abierto para volúmenes de carga elevados, en torno al 45-50 %,
se emplean alimentadores de cangilón de doble cuchara.

Figura N° 4.92. : Molino de bolas con alimentador de cuchara o cangilón

Para menores volúmenes de carga, se empleará alimentadores de tubo.

261
 Figura N° 4.93. : Molino de bolas con alimentador de tubo
En circuito cerrado con clasificadores de rasquetas o de espiral se
necesitarán alimentadores de cuchara y con clasificadores tipo ciclón se
utilizarán alimentadores de tubo.
4.10.7. Dimensionamiento de un Molino de Bolas
Para dimensionar un molino hay que estudiar los parámetros siguientes:
- Diámetro y Longitud del molino.
- Granulometría del producto obtenido.
- Potencia absorbida y Tamaño de las bolas

Diámetro y Longitud
El diámetro y la longitud de un molino están relacionados de la forma que
hemos comentado anteriormente:
Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1 (L/D):

Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D):

Potencia
La potencia de un molino es el principal parámetro que va a determinar sus
dimensiones. Se puede obtener mediante:
- Fórmulas empíricas.
- Gráficos.
- Tablas de los fabricantes.

262
Mediante Fórmulas:
Potencia útil de un molino de bolas de descarga por rebose (vía húmeda);
según Nordberg:

[( )( ) ( )]

Expresión desarrollada por Bond.

Donde:
Mc = Peso de la carga de bolas (t).
DM = Diámetro interior entre revestimiento (m.).
Vp = Volumen de carga ocupado por las bolas (%).
Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
Ss = Factor de tamaño de las bolas (kW/t bolas).

Para molinos de bolas con un diámetro interior entre revestimientos superior a

3,3 m, es necesario aplicar el factor de tamaño de las bolas, cuyo valor se
calcula con la siguiente expresión:

( )

Teniendo:
Ss = Factor de tamaño de las bolas (kW/t bolas).
B = Tamaño de las bolas (mm).

Potencia absorbida por un molino de bolas según Bond (expresión general).

* +
√ √
Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW)
C = Capacidad del molino de bolas (t/h).
Wi = Índice de Bond (kWh/t).

Al valor obtenido con la expresión anterior hay que multiplicarle una serie de
factores de corrección (EFi), para obtener la potencia útil, según las
condiciones de trabajo del molino de bolas, quedando la expresión siguiente:

Los factores de corrección que hay que aplicar los enumeramos a continuación
con sus valores respectivos:

Factores de Corrección (EFi)

EF1 (Molienda en Seco)

Molienda en húmedo: EF1 = 1

263
Molienda en seco: EF1 = 1,3

EF2 (Molienda en Circuito Abierto)

EF2 = 1 (circuito cerrado)
Es un factor que se aplica cuando el circuito es abierto, ya que se necesita
una potencia complementaria a la que se necesitaría en circuito cerrado.
El valor, de este factor, está relacionado con el grado de control que se
requiere sobre el producto acabado (% de paso); según se indica en la
siguiente tabla.
Tabla N° 4.13.
Factor de corrección EF2

Control sobre el tamaño EF2

Del producto (% de paso)
50 1,04
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70

EF3 (Factor de Eficiencia del Diámetro)

Se va a obtener con la siguiente expresión:

( )

Donde:
DM = Diámetro interior entre revestimientos (m).
Nota: El valor de EF3 no será inferior a 0,914 para diámetros superiores a 3,81
m.

EF4 (Factor de sobretamaño de la alimentación)

Se obtiene con la siguiente ecuación:

Donde:
Rr = Relación de reducción =
Wi = Índice de Bond (molino de bolas) (kW-h/tS-h).
Fo = Tamaño óptimo de alimentación:

264
Wi = Índice de Bond (molino de barras) (kW-h/tS-h).

EF5 (Factor de molienda fina)

Se aplica cuando dP80 < 75 µm y su valor es:

EF6 (Alto/Bajo ratio de reducción).

En el caso de molinos de bolas EF6 = 1

EF7 (Bajo ratio de reducción).

Se aplica cuando la relación de reducción Rr es menor que 6.
El valor de EF7, valdrá entonces:

EF8 (molinos de barras)

No se aplica. EF8 = 1

EF9 (Factor por revestimientos de caucho)

Con revestimiento de caucho: EF9 = 1,07

EJEMPLO RESUELTO: En una planta que debe tratar 150 t/h de caliza,
cumpliendo dicho material un D80 = 2,14 mm y un d80 = 165 μm; con un
control sobre el tamaño del producto (% de paso) del 80 %, se quiere instalar
un molino de bolas para dicha capacidad a través del criterio de Bond.
Los revestimientos del molino no serán de caucho y la descarga se efectuará a
través de parrilla, siendo la molienda por vía seca y en circuito abierto, con un
volumen de carga del 35 %.
De los diferentes molinos de bolas que nos proporciona el fabricante
seleccionar el más adecuado, calculando además el diámetro máximo de bolas
para dicho molino.

Datos:
- 1 HP = 0,74569 kW

265
 - Índice de Bond (Wi) del material = 13,2 kW-h/t.
- Peso específico el material (Sg) = 2,4 g/cm3.

Características técnicas de los molinos de bolas que ofrece el fabricante:

Longitud (m) % Velocidad Potencia del molino (HP) Diametro interior (m)
Critica (% Cs) % volumen de la carga (DM)
35 % 40 %
4,27 70,7 1 595 1 699 4,08
4,27 70,8 1 730 1 842 4,24
4,57 69,8 1 980 2 107 4,39
4,57 69,8 2 132 2 264 4,54

Dicho fabricante suministra para los anteriores equipos los siguientes tamaños
de bolas de acero:

Diametro de bola (mm) 115 100 90 75 65 50 40 25

SOLUCION:
Para seleccionar el molino, empleamos la expresión de la potencia absorbida
según BOND:

( )
√ √

( )
√ √

Donde 1 227,6 kW es la potencia absorbida teórica. Como las potencias que

suministra el fabricante vienen expresadas en HP, habrá que llevar a cabo una
conversión de unidades:
1 227,6 kW = 1 646,23 HP
Por lo que se escogería el molino de 1 730 HP (35 % de volumen de carga).
Ahora hay que obtener la potencia útil para las condiciones exigidas de
molienda y observar si la elección anterior sigue siendo correcta.
Para la potencia útil la expresión a emplear es de:
Pm = Pa. (EFi), siendo EFi los factores de corrección.

Cálculo de los factores de Corrección (EFi) para el modelo de 1 730 HP

1. Ef1 (molienda en seco) = 1,3
2. Ef2 (molienda en circuito abierto) = 1,20; control sobre el tamaño
del producto (% paso) = 80% de paso.
3. Ef3 (Factor de Eficiencia del Diámetro) = 0,89 < 0,914 (diámetro = 4,24)
luego se toma como coeficiente 0,914.

266
 ( )

4. Ef4 (Factor de sobretamaño) = 0,78

( )

5. Ef5 (Factor de molienda fina) = 1

d80 = 165 micras > 75 micras, luego no se aplica.
6. Ef6 (Alto/Bajo ratio de reducción) = 1
7. Ef7 (Bajo ratio de reducción) = 1
Rr = 12,97 > 6; luego no se aplica.
8. Ef8 (molino de barras) = 1
9. Ef9 (Factor de revestimientos de caucho) = 1
No llevará revestimientos de caucho.

Cálculo de la potencia útil

Pm = 1 227,6 x 1,3 x 1,20 x 0,914 x 0,78 x 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1 365 kW
Pm = 1 365 kW = 1 830,89 HP
Como resulta que aún Pm (1 830,89 HP) > 1 730 HP (potencia del Molino
seleccionado); entonces el Molino seleccionado aún no es el adecuado, por lo
tanto, se vuelve a seleccionar otro molino de potencia superior y se comienza
de nuevo con el proceso del cálculo teórico de la potencia del motor.
Ahora el molino seleccionado sería el de 1 980 HP.
Para este molino el DM = 4,39 m

Cálculo de los factores de Corrección (EFi) para el modelo de 1 980 HP

10. Ef1 (molienda en seco) = 1,3
11. Ef2 (molienda en circuito abierto) = 1,20; control sobre el tamaño
del producto (% paso) = 80 % de paso.
12. Ef3 (Factor de Eficiencia del Diámetro) = 0,88 < 0,914 (diámetro = 4,39)
luego se toma como coeficiente 0,914.

( )

267
13. Ef4 (Factor de sobretamaño) = 0,78

( )

14. Ef5 (Factor de molienda fina) = 1

d80 = 165 micras > 75 micras, luego no se aplica.
15. Ef6 (Alto/Bajo ratio de reducción) = 1
16. Ef7 (Bajo ratio de reducción) = 1
Rr = 12,97 > 6; luego no se aplica.
17. Ef8 (molino de barras) = 1
18. Ef9 (Factor de revestimientos de caucho) = 1
No llevará revestimientos de caucho.
Cálculo de la potencia útil

Pm = 1 227,6 x 1,3 x 1,20 x 0,914 x 0,78 x 1 x 1 x 1 x 1 x 1 = 1 365 kW

Pm = 1 365 kW = 1 830,89 HP
Como esta vez 1 830 HP < 1 980 HP, por lo tanto es el MOLINO
ADECUADO
Cálculo del diámetro máximo de bolas

(√ √ )
√

(√ √ )
√

Luego, se seleccionarán bolas de acero de 25 mm (diámetro inferior al máximo

calculado para un molino de 1 980 HP).

Mediante Gráficos:
La potencia de un molino de bolas también se puede obtener mediante
gráficas que proporcionan la potencia y otras características del molino.

268
Figura N° 4.94. : Características para un molino de bolas

269
Recta A: Peso del molino (t). Construcción normal.
Recta A1: Peso del molino (t). Construcción pesada.
Recta B: Peso de la carga de bolas (t).
Recta C: Potencia máxima (kW).
Recta D: Capacidad del molino de 12-0.2 mm (t/h).
Recta E: Velocidad de giro (r.p.m.)
Recta F: Velocidad crítica (r.p.m.)

Mediante Tablas:
También se puede obtener mediante las tablas proporcionadas por los
fabricantes. Las cuales nos proporcionan no sólo la potencia sino también
datos como dimensiones de los molinos, velocidades, densidad de la carga de
bolas, etc.
Tamaño de las Bolas (Diámetro máximo)
Para obtener el diámetro máximo de las barras para una carga inicial, y para
posteriores reposiciones de la carga se emplea la siguiente expresión:

*(√ √ ) +
√

Siendo:
- Dbola = Diámetro máximo de las bolas (mm).
- dF80 = Dimensión de la abertura de malla para un 80 % de paso de la
alimentación (µm).
- Wi = Indice de Bond (kW-h/t).
- Sg = Peso específico del mineral (g/cm3).
- Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
- DM = Diámetro interior de los revestimientos (m).
- K = Coeficiente que viene dado en la tabla siguiente:

Tabla N° 4.14.
Valores del coeficiente K

Tipo de molino y circuito de molienda Bolas de acero

K
Rebose húmedo, circuito abierto 350
Rebose húmedo, circuito cerrado 350
Parrilla húmeda, circuito abierto 330
Parrilla húmeda, circuito cerrado 330
Parrilla seca, circuito abierto 335
Parrilla seca, circuito cerrado 335

Las bolas de un molino van siguiendo una distribución de tamaños de una

manera equilibrada y que se obtiene por medio de tablas como la siguiente:

270
 Tabla N° 4.15.
Distribución de la carga de bolas. % en peso

Diámetro de Distribución de la carga para cada diámetro máximo de bolas

bolas (% en peso de la carga)
(pulgadas/mm) 4,5”/ 115 4” /100 3,5” / 90 3”/ 75 2,5” / 65 2”/ 50 1,5” / 40
4,5”/ 115 23
4” /100 31 23
3,5” / 90 18 34 24
3”/ 75 15 21 38 31
2,5” / 65 7 12 20,5 39 34
2” / 50 3,8 6,5 11,5 19 43 40
1,5” / 40 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
1” / 25 0,5 1,0 1,5 3 6 15 49
% Total (peso 100 100 100 100 100 100 100
de la carga

Granulometría de salida de un Molino de Bolas

Figura N° 4.95.: Granulometria de salida de un molino de bolas

Curva 2: Molino de bolas de descarga por rebose en circuito cerrado (c.c)

Curva 3: Molino de bolas de descarga por rejilla (c.c)

271
Curva 4: Molino de bolas bicónico (c.c)
Curva 5: Molino de bolas bicónico en circuito abierto (c.a)
Curva 6: Molino de bolas de descarga por rebose (c.a)
Donde c.c.: circuito cerrado; c.a.: circuito abierto.
Tabla N° 4.16.
Tamaños del producto obtenido en un molino de bolas (Taggart)

Tipo de Circuito abierto Circuito cerrado

mineral
Abertura de Abertura de Abertura de Abertura de
malla malla malla malla
(80 % de (50 % de (80 % de (50 % de
paso) paso) paso) paso)
Molino de bolas de descarga por rebose
Blando 20 7
Medio 25 12 30 13
Duro 40 25
Molino de bolas de descarga por rejilla
Blando 25 8
Medio 34 14
Duro 52 25
Molino de bolas bicónico
Blando 12 3 23 7
Medio 14 8 27 9
Duro 28 12 37 17
Nota: la abertura de malla está expresada en porcentaje de la dimensión
máxima del producto.
4.11. MOLINO DE RODILLOS:
Es muy utilizado en las plantas de molienda por vía seca. El molino consta
de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión por
medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de
huella. El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación
ubicada al costado de la estructura principal, y cae directamente en las huellas
de molido (pistas).
A medida que el material es molido, se ve desplazado por fuerzas centrífugas,
hacia los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.
Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la
zona de molido a través de un anillo que la rodea; por su acción, el material

272
molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida
aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga.
El material con medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para un
molido “adicional” y así lograr la reducción requerida.
Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”). Tiene una
capacidad de molienda entre 50 y 100 t/h; hay unidades que admiten
tamaños de alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de
producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50 % de la energía consumida por
un molino de Bolas que realice un trabajo equivalente.

Figura Nº 4.96. : Molino de rodillos

4.12. MOLINO DOPPEL – ROTATOR O DOUBLE ROTATOR:

El molino Doppel-rotator es una instalación conformada principalmente por un
molino de doble cámara con descarga periférica central, que en los últimos
años está tomando un gran impulso, debido a su uso en la Industria del
Cemento, para la molienda del crudo; además de uso muy difundido en la
industria del oro, cuyo proceso de molienda en seco se llama “asado”.
Sus principales ventajas son su extraordinario bajo consumo específico de
energía respecto a otros molinos y la posibilidad del uso de gas caliente de
recirculación para el secado del material.
Cabe recordar que el crudo en la industria del cemento está conformado en su
mayor parte por piedras de caliza y arcilla que fueron extraídas de las canteras
y luego trituradas.

273
Descripción del Funcionamiento:
El Doppel-Rotator es principalmente una combinación del molino barrido por
aire y del molino de dos compartimentos. Posee un compartimiento de secado
delante del compartimento de molido para ayudar a reducir el contenido de
agua en el mineral.
a) Alimentación y secado del material
El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos
dosificadores, a través del muñón del cojinete collar, donde unas chapas
dispersoras lanzan el material hacia la corriente de gas.
Al atravesar la cámara de secado pueden eliminarse del material humedades
de hasta un 7% utilizándose gases de escape con 320 °C, y humedades de
hasta un 14% cuando se utilizan gases calientes de hasta 800 °C.
En el caso de que el tamaño de grano sea grande, de modo que dificulte el
secado o que los granos tengan elevada humedad, puede conectarse delante
del molino un secador vertical (o de tambor) o una trituradora calentada.
b) Molienda, separación de gruesos y finos, y recirculación de gruesos
Después de su secado, el material es llevado por medio del tabique elevador a
la parte de molienda gruesa del molino.
La molienda gruesa se efectúa en la cámara correspondiente, y luego el
material abandona el molino por el dispositivo de salida central y pasa a través
de aerodeslizadores y de un elevador de cangilones al separador donde es
clasificado en gruesos y finos.
Los finos salen directamente después de la separación, al proceso que sigue
en la Planta.
Los gruesos pasan en su mayor parte a la cámara de refino del molino y solo
una pequeña parte a la cámara de molienda gruesa.
El material grueso que se muele en la cámara de refino pasa nuevamente a
través de aerodeslizadores y de un elevador de cangilones al separador a
través del dispositivo de salida central.
El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos continúa hasta que los
mismos alcanzan la granulometría adecuada.
c) Salida de gases y separación de polvos
Los gases calientes, así como el aire necesario para la ventilación de la cámara
de molienda, son extraídos del molino a través del dispositivo de salida central.
Pasan a través de un separador de cono donde se separan los gruesos, que
vuelven al molino y los finos que son arrastrados por la corriente de gas hacia
el filtro colector.
El desempolvado de los gases se realiza en la instalación de filtros.
En algunas Plantas, se complementa el sistema de desempolvado de gases
con la adición de una cantidad de ciclones en serie previo al pasaje por el filtro
colector.
El material ingresa al molino desde la tolva (5) al compartimento de molienda
gruesa (3).
Luego de la molienda primaria el material es descargado neumático y
mecánicamente a través del dispositivo central (1), entre los compartimentos de
molienda fina (2) y pasa al separador intermedio (4) que remueve el material
fino (6). La mayor proporción del sobretamaño del separador (7) es alimentado

274
en el compartimento de molienda fina para proseguir con la molienda. El resto
regresa al compartimento de molienda gruesa para mejorar las propiedades del
material que se está moliendo.
El material molido en el compartimento de finos también se descarga por el
dispositivo central y se separa.
El gas caliente (8) requerido para el secado del material y transporte hacia el
exterior del molino es principalmente succionado a través de la cámara de pre
secado al compartimento de molienda gruesa y extraído por la descarga
central. Luego de separar el polvo (9), que se devuelve al molino, el gas es
purificado y enfriado (10) para volver a la atmósfera. En contraste con un
molino de dos compartimentos, el compartimento de molienda fina del
DOUBLE ROTATOR tiene una menor corriente de gas y por lo tanto ofrece
óptimas condiciones para el proceso de molienda. Además, su caída de
presión es menor.

Figura Nº 4.97. : Molino doppel – rotator o double rotator

Figura Nº 4.98. : Funcionamiento de un molino double rotator

275
4.13. MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS:

4.13.1. Molienda Autógena (AG):

Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por medio del
propio mineral. Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán
esfuerzos combinados de percusión y/o atrición. Se alimentan con mineral
procedente de la etapa de trituración primaria o con mineral Todo-Uno. Se
emplea en molienda primaria.
Los molinos autógenos que trabajan por vía húmeda van a presentar dos
diseños de tambor muy diferentes. Por un lado tenemos el diseño
Norteamericano en los que la relación L/D varía entre 0,3 y 0,6, por otro lado
tenemos el diseño Escandinavo o Surafricano en el que los molinos tienen
relaciones L/D que varían desde 1 a 2,5 o superiores. Los molinos de estilo
Surafricano son parecidos a los molinos normales de molienda.
Molinos Primarios de estilo ―Norteamericano‖.
Se caracterizan por sus grandes diámetros y una relación L/D ampliamente
inferior al valor de 1.
Los dos molinos que caracterizan a este grupo son el Cascade Hardinge y el
Aerofall.

Cascade Hardinge L/D ≈ 1/3:

Son tambores de gran diámetro. En su interior lleva unas barras elevadoras
para disminuir el deslizamiento del material dentro del molino y producir un
adecuado volteo de la carga de mineral.
Estas barras elevadoras que forman el revestimiento interior del molino estarán
fabricadas con una combinación de caucho y acero. Estas barras serán de dos
alturas que irán alternándose.
La alimentación se realiza por la abertura que existe en un extremo del eje a
través de canaletas inclinadas instaladas sobre un carro que permitirá la
retirada de la canaleta cuando sea necesario acceder a su interior.

Grafico N° 4.99. : Molino tipo “Cascade”

276
La extracción del mineral molido se realizará por medio de rejillas y es elevada
por brazos hasta la boca de descarga (por vía húmeda) o con la ayuda de
caudales de aire a través de un circuito neumático (por vía seca).
En estos molinos se suele trabajar con un porcentaje del propio mineral
previamente homogeneizado a un tamaño grueso para que sirva de medio de
molienda.

Molino Aerofall 1/5 < L/D < 1/2,5:

Estos equipos también están equipados con barras elevadoras para facilitar los
movimientos de elevación y caída de la carga.
La alimentación del mineral y su extracción se lleva a cabo de forma similar a la
empleada con el Cascade Hardinge.
La carga molturante estará formada por el propio mineral y puede incluir una
pequeña carga de bolas de acero (semi-autógeno).

Grafico N° 4.100. : Molino Aerofall

Estos molinos trabajan con volúmenes de carga comprendidos entre un 20 y un

35 % y, girando a velocidades cuyo rango va desde el 70 al 85 % de la
velocidad crítica correspondiente.
El aire empleado en el Aerofall puede ir caliente con el fin de obtener un
producto totalmente seco (p.e.: molienda de materias primas para la fabricación
de cemento que suelen contener un 15-20 % de humedad).
Cuando el molino trabaja por vía húmeda se denomina Hidrofall y las
condiciones de trabajo (volumen de carga, velocidad, etc.) son similares al
Aerofall.

277
 Grafico N° 4.101. : Molino Hidrofall

Tanto el Aerofall como el Hidrofall, disponen de unos deflectores laterales con

el fin de orientar la caída del material evitando la concentración del mineral en
determinadas zonas del molino por tamaños.
La molienda autógena primaria generalmente puede reemplazar a las etapas
de machaqueo y de molienda con barras excepto la trituración primaria
(mandíbulas o giratorias), en una planta convencional.

Ventajas de los molinos autógenos integrales:

- Mejora la estructura del mineral obtenido.
- Buena liberación con un mínimo de finos.
- Relaciones de reducción de 1 000:1 (suprimiendo varias etapas de
machaqueo y molienda).
- Reducción de instalaciones de manejo, clasificación, almacenamiento
intermedio, etc. (Ahorro de equipos).
- Reducción de costes de mantenimiento.
- Bajos desgastes metálicos (1 000 g/t tratada).
- Contaminación de la carga baja.

Molinos Primarios estilo ―Surafricano‖:

Relación EGL (effective grinding length inside liners):
L/D ≈ 1 – 6 (D ≈ 6,3 m).
Son alimentados con bloques de mineral que van desde 300 hasta 400 mm.
Se emplean en circuitos con etapas simples y donde se requiere una molienda
fina del mineral que proporciona a su vez una carga circulante muy manejable.
Los minerales donde se emplean estos molinos son de leyes bajas y de dureza
media.
A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la
autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al
reducirse o eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente
la potencia absorbida por los molinos. La trituración queda reducida a una sola
etapa, en general con un triturador primario de cono con admisión de hasta
1 500 milímetros, entregando un material menor a los 200 milímetros.

278
Inicialmente, la molienda SAG presento problemas mecánicos y operativos
(principalmente la estabilidad de operación y la rotura de blindajes). La solución
de estos problemas permitió el aumento del tamaño de los equipos, llegándose
actualmente a los 12 metros de diámetro.
El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los
molinos requieren características especiales de los minerales a moler.
Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a los
75 micrones en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos
de molinos.
Los mismos manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos.

Producto final

Grafico Nº 4.102. : Circuito de molienda autógena

Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están

contaminadas con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápidas y de
mejor selección).
Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos,
siendo por esto el consumo de energía más variable.
Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que ayudan a la rotura
del material.

4.13.2. Molienda Semi Autógena (SAG): Se provocará la fragmentación del

mineral por el efecto combinado del propio mineral y de un pequeño porcentaje
de bolas de acero. Se emplea en molienda primaria o secundaria.
Mientras los molinos SAG pueden operar con cualquier tipo de mineral al
contar con cierta carga de bolas y trabajan en circuito con un molino
secundario de bolas, la molienda AG total opera con dos molinos autógenos,
uno primario de terrones, y uno secundario de guijarros, y está condicionada
por la molturabilidad del mineral.
Los molinos SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad
de bolas de acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores
rendimientos se encuentran cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %.
La relación diámetro/longitud varia de 1 a 3 hasta 3 a 1.
El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por abrasión e
impacto, ocurriendo principalmente alrededor de los límites del grano/cristal.

279
 Figura Nº 4.103. : Circuito SAG-bolas

Poseen mayor capacidad de molienda que los molinos AG.

Tienen alta capacidad y tiempo de retención corto.
Menos sensibilidad a la composición de alimentación (Material de calibre
crítico).

Figura Nº 4.104.: Molinos SAG

En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la
rotura la producen principalmente las bolas.
Lo molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y
ultrafinos.
Ambos tipos de molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada
en un molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro
modo provocaría la recirculación de este tamaño crítico.

280
Este tamaño crítico es mucho más crítico en la molienda AG por lo que la etapa
de trituración es prácticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo
estos tamaños críticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres
fracciones, mediante cribas vibrantes. La selección de la criba no es sencilla
debido a la combinación de tamaño relativamente fino que deben separar
(entre 3 y 12 milímetros) y los tonelajes importantes que manejan. Además, la
superficie de cribado debe ser lo más resistente posible a la abrasión
(usualmente se utilizan elastómeros).
La fracción fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas
secundario en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el
caso de la molienda AG debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma
se realiza con hidrociclones de gran diámetro (entre 500 y 625 milímetros),
generalmente en baterías. Los materiales a emplear en la construcción deben
soportar la abrasión, cortes e impactos de las partículas. La tendencia es
aumentar el diámetro de los hidrociclones a fin de reducir el número de
unidades en operación.

4.13.3. Molino de Pebbles:

El mineral previamente molido a tamaño grueso o fino es introducido en un
molino que emplea como medio de molienda pebbles. Se emplea en molienda
secundaria.
Pebbles: Fragmentos de mineral de un determinado tamaño previamente
clasificados mediante la intercalación de cribas en el circuito, u obtenidos del
molino autógeno primario. Pueden ser naturales (mineral, grava, roca, etc.) o
fabricados (cerámica).

Relación EGL (effective grinding length inside liners): L/D ≤ 2

Son similares a los molinos de bolas. Los cuerpos molturantes están
constituidos por fragmentos del propio mineral previamente calibrados.
Normalmente el molino de pebbles reemplaza al molino de bolas en algunos
circuitos y se suele utilizar en molienda secundaria.
Estos molinos se emplean para obtener un producto fino a partir de una
alimentación (0-3 mm) que procede de un molino autógeno o de un molino de
barras.
Dan un producto más fino que el que se conseguiría con un molino de bolas de
idénticas características como consecuencia de los efectos de atrición.
El volumen de carga con el que trabajan estos molinos está en torno al 50 % y
giran a velocidades comprendidas entre un 75 y un 80 % de su velocidad
crítica.
Los molinos de pebbles trabajan generalmente por vía seca tanto en circuito
cerrado como en circuito abierto. Uno de los campos más importantes es la
industria del vidrio, la cerámica y la química.
Los revestimientos de estos molinos son similares a los empleados en los
molinos de barras o de bolas, pero de diferentes diseños. Fabricados de hierro
blanco, Ni-hard o de cromo molibdeno.
La descarga se efectúa a través de parrillas (construidas de Ni-hard, cromo-
molibdeno, goma o de plástico).

281
Poseen menor desgaste de acero.

Aplicaciones de los molinos Autógenos, Semi-Autógenos y Pebbles.

El campo principal de aplicación de la molienda autógena, semiautógena y de
pebbles es el tratamiento y preparación de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina,
fosfatos, amianto).
También hay molinos de este tipo trabajando en el tratamiento de materias
primas para la fabricación de cemento, fabricación de arena artificial, etc.

4.13.4. Dimensionamiento de los Molinos Autógenos.

Para la selección de este tipo de molinos se deberán tener en cuenta los
siguientes parámetros:
- Tamaño óptimo de alimentación.
- Grado de llenado.
- Velocidad de Giro
- Potencia.

Tamaño Óptimo de Alimentación:

En molinos primarios tenemos los siguientes criterios:
Según Allis-Chalmers:

Siendo:
D80 = Dimensión de la malla (% paso) en pulgadas.
DM = Diámetro interior del molino en pies.
Según E. C. Blanc:

D80 = Dimensión de la malla (% paso).

DM = Diámetro interior del molino.
En molienda secundaria y donde se utiliza el propio mineral como medio de
molienda, la relación entre el tamaño de los fragmentos moledores y el propio
material a moler debe cumplir los siguientes valores (E. C. Blanc):
7:1 Molienda Intermedia.
35:1 Molienda Final.
El porcentaje de los fragmentos moledores está en torno al 1.5-5 % de la
alimentación.

Grado de Llenado.
El grado de llenado en molienda primaria es del 20-35 % del volumen del
molino.
En molienda secundaria es del 45-50 %.

282
Velocidad de Giro.
La velocidad óptima es próxima al 75 % de la velocidad crítica. Pero
normalmente se gira entre el 85 y el 88 %.

Potencia.
Para molienda en húmedo (E. C. Blanc):

L = Longitud del molino, m.

DM = Diámetro interior del molino, m.
Para molienda en seco con Aerofall (Mular):

W = Densidad aparente de la carga, libras/pie3.

L = Longitud del molino, pies.
DM = Diámetro interior, pies.

Para molienda con molinos SAG, AG o molinos de pebbles según Nordberg:

Figura N° 4.105. : Esquema de funcionamiento de un molino autógeno

Siendo:
N = Potencia bruta del molino, en kW.
c = Constante cuyo valor es de 1/ 1 200 para SAG, AG y molinos de pebbles.
W = Peso de la carga, en kilos.
Rg = Distancia del centro de gravedad al eje del molino, en m.
n = Velocidad del molino, en r.p.m.

283
4.13.5. Momento Actual de la Molienda Semiautógena y Autógena:
Los proyectos mineros realizados en la última década, están en su mayoría
basados en molienda autógena o semiautógena, siendo esta última la que
mayores capacidades unitarias de tratamiento ha alcanzado.
Los molinos SAG de 12 metros de diámetro y más de 20 MW de potencia,
permiten alcanzar capacidades del orden de las 2 000 toneladas/hora.
Estos molinos gigantes presentan grandes problemas de diseño, tanto en lo
que respecta a su estructura mecánica como en el modo de aplicar la potencia
requerida para su accionamiento.
Actualmente, el motor eléctrico está construido sobre la propia virola del
molino, actuando este como rotor, eliminando de este modo los costosos y
complicados sistemas de accionamiento tradicional (reductor, embrague
y piñón-corona).
Una última tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos
de entrada y salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de
modo similar a la solución adoptada para el motor eléctrico.

4.14. PROYECCIÓN FUTURA DE LA DESINTEGRACIÓN DE

MATERIALES:
Las máquinas que hemos estudiado en los capítulos anteriores, trabajan todas
por fragmentación mecánica. Al respecto y basándose en la experiencia de
más de un siglo de desarrollo y utilización de estos equipos, se puede inferir
hacia dónde se orientará el desarrollo de la mejora de los mismos. A
continuación se citarán los aspectos considerados importantes en la futura
tendencia:

1) Se construirán máquinas de tamaño y capacidad cada vez mayores, ya que

actualmente el tamaño medio presenta una tendencia creciente.
2) Se mejorará el mantenimiento de las máquinas; se utilizarán con mayor
frecuencia dispositivos auxiliares eléctricos, hidráulicos o neumáticos para
permitir desmontajes más fáciles. En el futuro se intentará utilizar piezas de
desgaste continuo.
3) Las máquinas se adaptarán a aparatos de telemedición y telemando.
4) Se esperan mejoras sobre la calidad de los materiales constructivos y de las
piezas a emplear, con el objeto de dar mayor confiabilidad y continuidad en el
trabajo a las máquinas.
5) Debe esperarse un mayor uso del caucho y de plásticos resistentes en
reemplazo de elementos metálicos e inclusive de revestimientos.
6) No debe esperarse mejoras en cuento a la cinemática de las máquinas, ya
que se ha experimentado mucho y siempre se ha vuelto a los lineamientos
clásicos.
7) Se encuentran en experimentación procesos de fragmentación NO
mecánica, los cuales aún no se utilizan industrialmente:
- Procesos Electrotérmicos: fragmentación térmica como resultado de
corrientes inducidas en las rocas a desintegrar.
- Corriente de alta frecuencia (1 a 10 megaciclos seguida de corriente normal):
efecto térmico sobre las rocas que causa su desintegración.
- Procesos Electrohidráulicos.

284
 - Acción bacteriana: produce la pulverización espontánea de la capa de base.
En este caso, de poder llevarse un proceso de este tipo a la práctica industrial
se estaría reemplazando a la tecnología por la biología.
8) Uso de procesos semiautógenos y autógenos, donde se reduce a un mínimo
o se elimina el uso de elementos moledores con lo que la molienda es
producida por la roca de mayor tamaño.

4.15. CONTROL DE TONELAJE DE ALIMENTACIÓN

Cuando no hay un control automático del tonelaje de mineral fresco alimentado
al molino se procede de la siguiente manera:
- Se construye un cortador, sin fondo ni tapa, solo con las cuatro paredes
laterales. Se construye de metal y del mismo ancho de la faja alimentadora. Su
longitud puede ser cualquiera pero se recomienda que sea de 50 cm = 0,5 m.
- Se determina la velocidad de la faja midiendo el tiempo que recorre una
determinada distancia. Por ejemplo:
5m
V  0,25 m/s
20 s

- Cuando la faja está en funcionamiento y con carga, se pone el cortador sobre

ella y se hace presión hasta que, los bordes inferiores del cortador hagan
contacto con la superficie de la faja transportadora. Cuando se haya logrado
este, se jala el cortador, en dirección transversal al movimiento de la faja,
recibiendo el mineral en una bandeja metálica cuyo peso se conoce. Por
diferencia de pesos se obtiene el peso de material extraído en el corte: Por
ejemplo:
5 kg
m/corte 
0,5 m

- Se calcula el tonelaje de material alimentado al molino, de la siguiente

manera:
5 kg 0,25 m 86 400 seg t
F . . .
0,5 m seg día 1 000 kg

F = 216 tH/D

Si el % de humedad es de 7,4 %, entonces:

F = 216 x 0,926 = 200 tS/día

Si el tonelaje que diariamente debe procesar el molino es de 500 tS; esto

indicaría que el molino se está descargando progresivamente; entonces hay
que regular al carga que se está alimentando al molino.

- Velocidad de alimentación:
500 tS m tS . seg
V 0,25  2 000
día seg día . m

285
 tS . seg día 1 000 kg
V  2 000 . .
día . m 86 400 seg t

V = 23,148 kg/m = 11,574 kg/0.5 m (por corte)

Pero como la humedad del mineral es de 7,4%; entonces el peso del mineral
húmedo a alimentarse, por corte será:

11,574 kg
V  12,5 kg/corte
0,926

EJEMPLO RESUELTO: En el siguiente molino de la figura, si el porcentaje de

sólidos en la descarga es del 68 % y se está tratando 100 t/h de mineral con 5
% de humedad. ¿Calcule la cantidad de agua que está ingresando al Molino?

39,71 t/h

100 t/h

Ingreso de H2O = (100 t/h) (0.05) = 5 t/h

Ingreso de sólidos = 100 t/h - 5 t/h = 95 t/h
Si la descarga de sólidos = 68 %
Entonces la descarga de H20 = 100 % - 68 % = 32 %
t de pulpa = 139,71
t de agua = (139,71) (0,32) = 44,71

EJEMPLO RESUELTO: Si el diámetro interno de un molino de barras es 8 pies

determine la velocidad crítica y la velocidad de operación de dicho molino.

CUESTIONARIO

1. Indique las diferencias entre un molino de bolas de bolas y un molino de

barras. Considere como punto de comparación el radio de reducción.
2. Describa detalladamente un molino de bolas.
3. Dar varios ejemplos de molinos continuos e intermitentes.
4. ¿Para qué usos es conveniente un molino tubular?

286
5. ¿Qué volumen del molino deben ocupar las bolas para aumentar su
eficiencia?.
6. Enumere algunas características para la selección económica adecuada de
un molino.
7. ¿A qué se debe la importancia del control de la alimentación y descarga de
un molino?
8. Cite las características de molino ideal.
9. Desarrolle una ecuación para calcular la potencia en HP requerida por un
molino.
10. Describa la ley de Rittinger.
11. Exponga el método de Bond para calcular la potencia requerida en un
molino.
12. ¿A qué se debe el empastamiento de las bolas con ciertos materiales en el
molino de bolas?
13. ¿Cuál es la ventaja y desventaja de los blindajes del molino?
14. ¿Para qué sirve la determinación de la carga circulante en la sección de
molienda?
15. Mencione 4 factores que influyen en el consumo de barras y bolas en el
molino.
16. Finalidad de las operaciones de fragmentación.
17. Trituradora de simple efecto. Describe las principales partes de este tipo de
máquinas.
18. Describe en qué consiste la denominada trituración roca-roca y en qué
trituradores se encuadra.
19. Define el término de fragmentación o conminución.
20. ¿Cuál es la finalidad de las operaciones de fragmentación?
21. Describe el funcionamiento de una giratoria primaria.
22. ¿Sabrías explicar cómo determina el tamaño de bloque y el caudal de
tratamiento la elección entre una trituradora de doble efecto y una giratoria
en la etapa primaria?
23. ¿Qué factores van a determinar el tipo de molienda: húmeda o seca?.
24. En los molinos de barras, siendo el resto de las condiciones idénticas,
¿cuáles proporcionan un producto a la salida más grueso, el molino de
barras de descarga por rebose o el molino de descarga periférica central?.
Razona tu respuesta.
25. ¿Qué diferencias básicas existen entre un molino a percusión y un molino
a impactos?

4.16. CIRCUITOS DE MOLIENDA

a) Circuitos cerrados: En este tipo de circuitos el material procedente del
molino, parcialmente acabado, se lleva a un clasificador el cual separa las
partículas en dos fracciones de tamaño: las gruesas o arenas (underflow) y las
finas (overflow). Las gruesas son devueltas al molino para una reducción
adicional de tamaño, y las finas pasan a la siguiente etapa del tratamiento. Por
este procedimiento se obtiene un producto con una distribución de tamaños
más uniforme de la que se obtendría en un circuito abierto de molienda.

287
El incremento en la capacidad y la economía en el trabajo son los objetivos
perseguidos en la molienda en circuito cerrado. Esto se logra porque en un
circuito cerrado de molienda:
- Se incrementa la capacidad de tratamiento.
- se obtiene un producto con una composición granulométrica más homogénea.
- se evita la sobre molienda y, por tanto, el efecto nocivo de las lamas.
- se disminuye el desgaste de los revestimientos.
- se reduce el consumo de los medios de molienda
- se consigue grandes ahorros de energía y, por tanto,
- se reduce el costo unitario de molienda.
El hecho de que la capacidad del molino aumente sin un incremento
correspondiente del consumo de energía, puede atribuirse a las siguientes
razones:
- A la eliminación más rápida de las partículas finas,
- a la reducción de la antieconómica molienda excesiva, y
- a la mayor cantidad de material que puede exponerse a la acción de las
bolas a un mismo tiempo.
La molienda en circuito cerrado, de hecho, aumenta la capacidad del molino.
La capacidad de un circuito de molienda lo fija el clasificador y no el molino
esto es, añadiendo clasificadores se aumenta la capacidad del circuito, sin
aumentar el tamaño de molino. En otras palabras, la capacidad de un molino
no está definido, depende del número de clasificadores que operen en circuito
cerrado con éste.
Se dice también que el trabajo en circuito cerrado reduce el desgaste de los
blindajes (chaquetas o forros) y de las bolas. En la práctica se ha observado
que cargando el molino con el material grueso rechazado por el clasificador,
juntamente con el mineral fresco, se reduce mucho el desgaste de los
revestimientos y el consumo de los medios de molienda.

También se dicen que el circuito cerrado de molienda reduce el consumo de

energía por tonelada de mineral y, por tanto, el costo unitario de potencia. La
potencia necesaria para mover un molino y mantenerlo en operación
permanece prácticamente constante, cualquiera sea el tonelaje alimentado. Por
ello el aumento de la capacidad, debido al circuito cerrado, da como resultado
una disminución del costo de la potencia necesaria por tonelada del producto
acabado.

Por lo tanto, un circuito cerrado de molienda aumenta la capacidad de

tratamiento, reduce el costo unitario de la potencia para la molienda, disminuye
el desgaste de los revestimientos y de las bolas y, en general, cuanto mayor
sea la carga circulante menor será el costo unitario de la molienda ya que la
capacidad aumenta y los costos se mantienen constantes. Un circuito cerrado
de molienda también permite cargar al molino hasta la producción máxima de
un material de tamaño previamente especificado. Las ventajas indicadas tienen
el efecto acumulativo de reducir el costo unitario de la molienda, de impedir la
salida de partículas gruesas en el producto acabado y de limitar la tendencia de
moler excesivamente una gran parte del producto hasta un tamaño

288
semicoloidal (lamas), las cuales generan problemas en el proceso de
concentración.

Figura Nº 4.106. : Molino en circuito cerrado directo

Figura Nº 4.107. : Molino en circuito cerrado inverso

Figura Nº 4.108. : Circuito cerrado de molienda Barras-Bolas con

clasificador mecánico

289
 Figura Nº 4.109. : Circuito cerrado directo de molienda Barras-Bolas con
hidrociclón

Figura Nº 4.110. : Circuito cerrado inverso de molienda Barras-Bolas con

hidrociclón

b) Circuitos abiertos: En estos circuitos el mineral que es descargado del

molino pasa a la siguiente etapa del tratamiento, sin ser sometido a una etapa
de clasificación. Se usan cuando es necesario producir arenas, con radios de
reducción menores a 20, o para remolienda de material fino.

La molienda en circuito abierto es antieconómica debido a que se dificulta el

trabajo del molino al imponer una especificación para la finura del material a
producirse. Esto obliga a una excesiva molienda de la mayor parte del producto
con el objeto de que su totalidad pueda pasar a través de una malla
determinada. Por otra parte, los finos acumulados actúan como cojín
amortiguando el choque eficaz de las bolas sobre el material no acabado.

290
 Figura Nº 4.111. : Molino en circuito abierto

Figura Nº 4.112. : Circuito abierto de molienda Barras-Bolas

Figura Nº 4.113. : Circuito abierto de molienda. Constituida por un Molino de

barras en serie con un circuito cerrado inverso en el cual se elimina las
partículas finas antes del Molino de bolas para evitar sobremolienda.

Figura Nº 4.114. : Circuito abierto ( Molino de barras). En serie con un circuito

normal de molienda fina, donde el producto del Molino de bolas se envía al
ciclón, cuyos gruesos retornan al molino.

4.17. CARGA CIRCULANTE

Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo de material
que recircula y la alimentación fresca que llega al circuito. El material grueso
retornado al molino, por el clasificador, se denomina “Carga Circulante” y se

291
define como el tonelaje de arena o gruesos (underflow) que regresa al molino
para una reducción adicional de tamaño.

La ecuación es:

Donde:
R = Flujo del sólido que recircula.
A = Alimentación fresca del sólido al circuito.

EJEMPLO RESUELTO: Determinar la carga circulante en el siguiente molino

que opera en circuito cerrado inverso.

4.18. RELACION DE CARGA CIRCULANTE (Rcc)

Se denomina "Relación de Carga Circulante" o "Razón de Carga Circulante" a
la relación existente entre el tonelaje de carga circulante sobre el tonelaje
de mineral fresco alimentado al molino.

Mineral fresco
F alimentado

Gruesos o Arenas del

C
Clasificador, under flow

Descarga del molino o

D
Alimentación al clasificador
Finos, Rebalse o Rebose del
Clasificador, over flow O

292
Por definición, la relación (razón o proporción) de carga circulante es:

Tonelaje de carga circulante (C): C = .F (4.117)

Tonelaje total alimentado al molino:

T=F+C=F+ .F = F (1 + ) (4.118)

La determinación de la carga circulante se efectúa de diversas formas, las que

pasamos a analizar. Veamos el caso de un circuito cerrado de molienda simpl

Determinación de la Carga Circulante en Función al Análisis

Granulométrico:
Balance de materia en el clasificador:
a. En función al tonelaje de sólidos en cada flujo:
D=C+O

b. En función al peso de material de un tamaño cualesquiera:

D.d = C.c + O.o

Pero: D = F + C y F = O

Reemplazando valores y operando:

(F + C) d = C.c + F.o

F.d + C.d = C.c + F.o

F (d - o) = C (c - d)

293
Determinación de la Carga Circulante en Función de la Dilución de Pulpa:
Previamente definamos algunos términos:

La dilución de pulpa (Rp) se define y se calcula de la siguiente manera:

Donde:
P líquido: Peso de líquido contenido en un litro de pulpa
P sólidos: Peso de sólidos contenido en un litro de pulpa
Rp: Dilución de pulpa
% Lp: Porcentaje en peso de líquido (agua) en la pulpa
% Sp: Porcentaje en peso de los sólidos contenidos en la pulpa

Además el porcentaje de sólidos contenidos en la pulpa se calcula de la

siguiente manera:

( )

Donde:

: Densidad de la pulpa (kg/L)

: Peso específico verdadero de los sólidos contenidos en la pulpa.
Ahora deduciremos la relación que nos permite calcular la Rcc, en el circuito de
molienda mostrado, en base a la dilución de pulpa:

Balance de materia en el clasificador:

a. En función al tonelaje de sólidos en cada flujo:

D=C+O

b. En función al tonelaje de agua en cada uno de los flujos:

D.Rd = C.Rc + O.Ro

Pero: D = F + C y F = O

(F + C)Rd = C.Rc + F.Ro

F.Rd + C.Rd = C.Rc + F.Ro

F (Rd - Ro) = C (Rc - Rd)

Donde:
Rd: Dilución de pulpa en la descarga del molino (alimentación al clasificador)
Ro: Dilución de pulpa en el rebalse del clasificador (overflow o finos)
Rc: Dilución de pulpa en las arenas del clasificador (underflow o gruesos)

294
EJEMPLO RESUELTO: Determinar las relaciones de carga circulante, por
dilución de pulpa, y los tonelajes de sólidos en cada punto del circuito.

F B
G

A C

Datos g/L De Dilución

de
Tablas Pulpa

Da 1900 Ra 0.383

Db 2250 Rb 0.179

Dc 1750 Rc 0.529

Dd 1300 Rd 1.839

De 1200 Re 2.931

Dg 1500 Rg 0.966

P.e 2.9

F = 600 t/dia con 5 % de humedad (F = 570 tS/dia)

SOLUCIÓN:
Balance de la materia en el hidrociclón:
a) En función al tonelaje de sólidos y a la cantidad de agua.
D=E+G
D.Rd = E.Re +G.Rg
(F + G) Rd = E.Re + G.Rg
F.Rd + G.Rd = F.Re + G.Rg
F (Rd – Re) = G (Rg – Rd)

( )

295
Balance de materia en el clasificador.
A+C=B+D
A.Ra + C.Rc = B.Rb + D.Rd
F.Ra + (B + G).Rc = B.Rb + (F + G).Rd
F.Ra + B.Rc + G.Rc = B.Rb + F.Rd + G.Rd
F (Ra –Rd) = B (Rb – Rc) + G (Rd – Rc)

Remplazando G:
Rd Re Rd Rc
F Ra Rd B Rb Rc F
(Rg Rd )

( ) ( )

[ ( ) ] ( )

[ ( ) ]
( )

( )

[ Ra Rd ( ) ]
Rb Rc ( )

[ ]

Luego:

F = A = E = 570 tS/dia

296
NOTAS: El balance de materia no puede aplicarse en el molino porque
la cantidad de agua que entra en las arenas del clasificador y en el
underflow del ciclón no es igual a la cantidad de agua que sale en la
descarga; pues a estos hay que adicionarle la cantidad de agua que se
alimenta al molino 2 y que no aparece en el diagrama.
Además la carga circulante no se genera en el molino sino en el clasificador e
hidrociclón. Entonces el balance se aplica sólo en estos.
Por otra parte, si RCC se calcula en base al análisis granulométrico, no se
debe aplicar el balance en el molino porque BB + Gg = Cc. El tonelaje de
sólidos de un tamaño que ingresan, es diferente al tonelaje del tamaño que
sale del molino; porque sufren una reducción adicional de tamaño.
Lo que varía sólo es la forma del despeje, en el fondo es lo mismo.

Determinación de la Carga Circulante en Función al Porcentaje de Sólidos

en la Pulpa:
Reemplazando a cada término de la relación (24) se tiene:

C (Rd  Ro) (%Ld / %Sd  %Lo / %So )

Rcc   
F (Rc  Rd) (%Lc / %Sc  %Ld / %Sd )

C (100  %Sd ) / %Sd  (100  %So ) / %So

Rcc  
F (100  %Sc ) / %Sc  (100  %Sd ) / %Sd

Efectuando las operaciones y despejes necesarios se tiene:

C %Sc (%So  %Sd ) %Sc (%Sd  %So )

Rcc    (4.123)
F %So (%Sd  %Sc ) %So (%Sc  %Sd )

Donde:
% Sd: % en peso de sólidos en la descarga del molino (alimentación del
clasificador).
% So: % en peso de sólidos en el rebalse del clasificador (overflow o finos).
% Sc: % en peso de sólidos en las arenas del clasificador (underflow o
gruesos).

Determinación de la Carga Circulante en Función a la Densidad de Pulpa:

Reemplazando cada uno de los términos de la relación (25) con las
expresiones del porcentaje en peso de sólidos en cada uno de los puntos del
circuito:

C %Sc (%So  %Sd )

Rcc  
F %So (%Sd  %Sc )

297
 ( Dc  1).100.Pe  ( Do  1).100.Pe ( Dd  1).100.Pe 

C ( Pe  1).Dc  ( Pe  1).Do ( Pe  1).Dd 
Rcc  
F ( Do  1).100.Pe  ( Dd  1).100.Pe ( Dc  1).100.Pe 

( Pe  1).Do  ( Pe  1).Dd ( Pe  1).Dc 

( Dc  1).100.Pe  100.Pe  ( Do  1) ( Dd  1) 
.  
C ( Pe  1).Dc  ( Pe  1)  Do Dd 
Rcc  
F ( Do  1).100.Pe  100.Pe  ( Dd  1) ( Dc  1) 
.  
( Pe  1).Do  ( Pe  1)  Dd Dc 

( Dc  1)  ( Do  1) ( Dd  1) 
.  
C Dc  Do Dd 
Rcc  
F ( Do  1)  ( Dd  1) ( Dc  1) 
.  
Do  Dd Dc 

( Dc  1) [( Do  1).Dd  ( Dd  1).Do] 

.
C Dc  Do..Dd 

Rcc  
F ( Do  1) [( Dd  1).Dc  ( Dc  1).Dd ] 
.
Do  Dd..Dc 

C Do.( Dd..Dc).( Dc  1).[ Do.Dd  Dd  Dd.Do  Do]

Rcc  
F Dc.( Do..Dd ).( Do  1).[ Dd.Dc  Dc  Dc.Dd  Dd ]

C ( Dc  1).( Do  Dd )
Rcc   (4.124)
F ( Do  1).( Dd  Dc)

Donde:
Dd: Densidad de pulpa en la descarga del molino.
Do: Densidad de pulpa en el rebalse del clasificador.
Dc: Densidad de pulpa en las arenas del clasificador.
NOTA: Existen tablas que permiten un cálculo inmediato de la relación de
carga circulante.

Observaciones Sobre las Diferentes Formas de Determinar la Relación de

Carga Circulante (Rcc):

a) Respecto a la Determinación de la Rcc en Función al Análisis

Granulométrico: Es el más exacto y confiable de todos los métodos
estudiados, pero se exige que las muestras en la descarga del molino (D),
rebalse del clasificador (O) y arenas del clasificador (C) sean tomados
sistemática y simultáneamente.
b) Respecto a la Determinación de la Rcc en Función a la Dilución de Pulpa;
Este método es más rápido que el del análisis granulométrico pero tiene el
inconveniente de que los resultados que reporta son aproximados, las
razones son las siguientes:

298
 - Cuando se hace el balance de materia en función al tonelaje de agua no
se tiene en consideración el agua que se añade en la descarga del molino
ni el que se añade al mismo clasificador para regular la densidad de la
pulpa que sale en el rebalse.
- En la determinación del porcentaje de sólidos de la pulpa se asume que el
peso específico de los sólidos es el mismo en todos los puntos del circuito.
Esto no es cierto porque durante el proceso de clasificación se produce una
segregación de las partículas de acuerdo a su tamaño, masa y peso
específico; lo que determina que el peso específico de los sólidos en la
alimentación, arenas y rebalse del clasificador sea diferente.
c) Respecto a la determinación de la Rcc en función al porcentaje de sólidos de
la pulpa: Este método es más rápido que el basado en la dilución de pulpa
pero tiene los mismos inconvenientes que éste.
d) Respecto a la Determinación de la Rcc en Función a la Densidad de Pulpa:
Este método es el más rápido de todos, pues solo requiere la lectura de las
densidades de pulpa en los diferentes puntos del circuito pero, al igual que
en el método basado en la dilución de pulpa, reporta resultados aproximados
por las razones ya señaladas.

4.19. BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITOS DE MOLIENDA

Utilizando las relaciones correspondientes para determinar la densidad de

pulpa, porcentaje de sólidos, dilución de pulpa, relación de carga circulante y el
tonelaje de carga circulante, se puede efectuar el balance de materia en
cualquier circuito de molienda, en las que hay que determinar el tonelaje de
sólidos, el tonelaje de agua y el caudal de la pulpa, utilizando relaciones ya
conocidas del manipuleo de pulpas.

El cuadro completo de datos, para cada producto, debe ser calculado en forma
independiente y sistemática de acuerdo al siguiente orden:

- Peso específico de los sólidos

- Densidad de pulpa.
- Porcentaje de sólidos en peso
- Porcentaje de agua en peso.
- Tonelaje de sólidos.
- Tonelaje de agua.
- Caudal de pulpa.
- Leyes del elemento valioso.

Las leyes de los elementos valiosos, que circulan a través del circuito, son
determinados independientemente por muestreo y análisis químico.

Frente a la cantidad elevada de datos o características de cualquier producto

del circuito cerrado de molienda se adoptara alguna forma de representarlos en
el diagrama de flujo se propone la siguiente leyenda, que indudablemente
puede presentar variaciones de acuerdo al tipo de información que se desee.

299
Los signos (-) no significan operaciones de resta, simplemente separaciones
entre los datos. La leyenda en forma de quebrado tampoco indica operación
matemática alguna.

El balance de agua en el circuito cerrado de molienda, debe efectuarse

obedeciendo a la disposición real de la instalación de los chisguetes de agua
en el circuito. También se puede determinar mediante relaciones matemáticas
en función a la densidad de pulpa.

En los balances de agua debe considerarse el agua que como humedad lleva
el mineral fresco que se alimenta al molino. Debe tenerse en cuenta que la
cantidad de agua suministrada por cada uno de los chisguetes, pueden ser
determinados fácilmente mediante mediciones directas, puesto que son fáciles
de efectuar.

Los datos que se requieren para efectuar el balance de materia en cada punto
del circuito son: densidad de pulpa, peso específico de los sólidos en ese punto
y el tonelaje de sólidos que pasan por el mismo. Es necesario efectuar,
previamente, los cálculos para determinar la carga circulante y seguidamente
hacer las deducciones necesarias para determinar el tonelaje de sólidos en
cada punto de circuito.

Debe tenerse en consideración que el peso específico de los sólidos y la

densidad de pulpa, en los diferentes puntos de los circuitos, no son constantes,
siempre tienen variaciones. El valor de estos parámetros debe determinarse
experimentalmente.

Las relaciones más comunes a emplearse son:

( )

t/D.H2O = Rp . Ps = Rp .tS/D (tonelaje de agua) (4.127)

Indudablemente pueden utilizarse en los cálculos relaciones equivalentes a las

señaladas, sin que por ellos varíen los resultados.

300
La “carga circulante” puede ser varias veces mayor que el mineral fresco con
que se alimenta el molino (100 a más del 1 000 % del mineral fresco
alimentado). La experiencia señala que cuanto mayor sea la carga circulante
menor será el costo unitario de la molienda, ya que la capacidad aumenta y los
costos se mantienen constantes; de allí que los costos unitarios disminuyen.
Ante esta evidencia, con mucha frecuencia, surge una pregunta: ¿qué relación
de carga circulante debe adoptarse?

Lo que se necesita para una buena molienda es una carga adecuada de

molino. Para conseguir esto debe añadirse siempre, al mineral fresco, la
cantidad correcta de carga circulante procedente del clasificador, que dé el
tonelaje óptimo a través del molino.

En todo molino se dispone de un volumen efectivo a través del cual pasará el

mineral alimentado. Si se usa adecuadamente este volumen llevará a la
capacidad máxima. Sin embargo si el tonelaje de alimentación total
(alimentación fresca más carga circulante) es excesivo para el volumen total
disponible, el molino se saturará, se ahogará, se congestionará o se atorará.
Cambiando la dilución de pulpa en el molino no se remediará este problema,
pues se ha impuesto al molino a una carga superior de su capacidad.

EJEMPLO RESUELTO: Una planta de molienda procesa 250 st/h de mineral

de una densidad de 3,2 t/m3 (Ver diagrama de flujo).

Determinar el número de ciclones y su diámetro para obtener un rebose que

cumpla las siguientes condiciones:
- Un porcentaje en peso de sólidos del 36,5 % (Cwt).
- Teniendo un 80 % de paso por la abertura de 150 µm.
- La caída de presión es de 55,17 kPa.

301
stph: toneladas cortas por hora. 1 st/h / 0,907 t/h
Cwt = Porcentaje (%) de los sólidos en peso (en tanto por uno).
Cv = Porcentaje (%) de los sólidos en volumen.
ρpulpa = Densidad de la pulpa.
1 L/s = 15,84 USGPM (galones por minuto US)
1 Galón (US) = 4 litros
1 PSI = 6,9 kPa.

( )

SOLUCION:
REBOSE (Overflow)
Se considerará que el flujo en el rebose coincide con la cantidad de material
que entra, es decir 250 st/h de mineral.
Sólidos (Po= Porcentaje de sólidos en peso en el rebose) = 36.5 %
250 st/h → 36.5 %
x → 100 %
Así, x = 684,93 st/h de pulpa (sólidos + agua)
Líquidos = 63.5% = porcentaje de líquido en peso en el rebose, es decir 434,93
st/h (W o).
Pulpa (sólidos + agua) = 694,93 st/h = Po + W o.
Densidad de la pulpa:

( )

Caudal de pulpa (gpm), sabiendo que 1 galón es 3,8 litros (4 litros) y que un 1
metro cúbico son 250 galones:

( )

HUNDIDO (Underflow)
Carga Circulante (C.C.) = 4 x (hundido/Alimentación), es decir el hundido es
igual a 4 x 250 stph = 1000 stph.
Nota para evitar condiciones de espesamiento a la salida del hundido
(fenómeno de “roping”), el porcentaje de sólidos en el hundido no debe de

302
exceder del 81,3% en peso, por lo que para tener un margen de seguridad
se tomará un 80% de sólidos en peso [Ver Fig. 4.2, pág. 164 (Maurice C.
Fuerstenau and Kenneth N. Han)].
80% → 1000 st/h de sólidos
100 % → y
Así, y = 1 250 st/h (sólidos + agua)
Sólidos (PU= Porcentaje de sólidos en peso en el hundido) = 80 % = 1000
stph (U)
Líquidos = 250 stph = 20 % porcentaje de líquido en peso en el hundido (W U).
Pulpa = (PU + W U) = 1 250 st/h.
% de sólidos en peso en el hundido = 80 %
Densidad de la pulpa:

( )

Figura N° 4.115. : Overflow y Underflow de los hidrociclones en función a

la gravedad especifica

Caudal de pulpa (gpm = galones por minuto):

( )

ALIMENTACIÓN (Feed)
Sólidos (T) = 250 st/h + 1 000 st/h = 1 250 st/h = 64,60 %

303
Líquidos (W T) = 434,93 st/h + 250 st/h = 684 st/h = 35,40 %
Pulpa = (T + W T) = 1 934,93 st/h = 100 %
1 934,93 st/h → 100 %
1 250 st/h → x
684,93 st/h → y
Asi, x = 64,60 % de sólidos en peso (PT);
y = 35.40 % (WT)
Densidad de la pulpa:

( )

Caudal de pulpa (gpm = galones por minuto):

( )

Porcentaje (%) de sólidos en volumen (CV(s)) en la alimentación:

CÁLCULO DEL D50C(APLICACIÓN):

El corte de aplicación es aquel que se produce bajo condiciones reales de
trabajo. En nuestro caso el ciclón (o grupo de ciclones) debe cumplir con un
rebose (overflow) cuyo contenido en sólidos presente un 80 % de paso por
la abertura de 150 micras (d80).
Con estos datos y entrando en la tabla siguiente:

Tabla N° 4.17.
Corte de aplicacion

Obtenemos un factor K = 1,25, así:

304
D50c(aplicación) =Kd80 (micras ) = 1,25 x 150 micras =187,5 micras

CÁLCULO DEL D50C(BASE):

El D50C(BASE) es el corte que un hidrociclón Krebs estándar daría trabajando
bajo condiciones base y cumple que:
D50C(aplicación) = D50C(base).C1.C2.C3
Ahora habrá que calcular los coeficientes (Ci) anteriores:
Cálculo del coeficiente (C1):
Tiene en cuenta el % de sólidos en volumen en la alimentación al hidrociclón (o
grupo de hidrociclones), sería el parámetro (CV(S)) previamente calculado, así
tendríamos:

( ) ( )

Cálculo del coeficiente (C2):

Tiene en cuenta la caída de presión que se produce internamente a lo largo
de la longitud del hidrociclón ( P):

Cálculo del coeficiente (C3):

Tiene en cuenta la variación de la densidad de las partículas sólidas a partir
de las condiciones base (ρS):

( ) ( )

Una vez calculados todos los coeficientes, nos vamos a la siguiente expresión
y obtenemos el D50C(BASE):
D50C(aplicación) = D50C(BASE).C1.C2.C3
187,5 micras = D50C(base).5,24.1,06.0,87
D50C(BASE) = 38,80 micras
Ahora se calcularía el diámetro del hidrociclón (DCICLÓN) con la siguiente
expresión:

305
 Según la siguiente gráfica, entrando con una caída de presión de 8 PSI y
buscando la recta para un hidrociclón con un diámetro aproximado de 20
pulgadas, éste proporcionaría una capacidad de tratamiento de
aproximadamente 750 gpm, como según nuestros cálculos anteriores se
necesitarán procesar 4 051,36 gpm, entonces habrá que colocar:

Figura N° 4.116. : Presión (PSI) contra capacidad de tratamiento (USGPM)

Determinación de la carga circulante: En los circuitos de molienda es de

particular importancia la determinación de la carga circulante pues sirve para la
selección del equipo y el cálculo de la eficiencia del sistema de clasificación y
de la molienda.

306
4.20. CIRCUITOS DE TRITURACIÓN:

Una máquina de conminución (chancadora o molino) y un clasificador pueden

trabajar:

- En circuito abierto: Cuando el rechazo de la criba (gruesos) no vuelve a la

chancadora o molino.

- En circuito cerrado: Cuando el rechazo retorna a la chancadora o molino y

todo el producto final tiene un tamaño máximo o igual o menor que la luz
(m) de la malla de la criba.

El objetivo fundamental de un circuito cerrado es garantizar la dimensión

máxima (d100) del producto.
Otras ventajas que ofrece el circuito cerrado son:

- Permite trabajar con mayor tonelaje para un mismo d100. Se fuerza menos
la máquina y como consecuencia se tendrá que:

- El circuito tendrá mayor producción.

- Se reduce la producción de finos.

Como desventaja, el circuito se complica ya que se necesita una o dos fajas

transportadoras más, lo que supone mayor inversión y coste de operación.

Tipos de circuitos cerrados:

- Circuito cerrado en precribado: El clasificador o criba está ubicado antes
de la máquina de conminución. Elimina los finos, antes de la conminución.
Se emplea en los circuitos de trituración.

CRIBA O
CLASIFICADOR P

CHANCADORA

O MOLINO

Figura Nº 4.117. : Circuito cerrado en precribado

- Circuito cerrado en poscribado: El clasificador o criba va situado después

de la máquina de conminución. Se aplica en circuitos de molienda, para
trituración la alimentación nueva debe estar exenta de finos.

307
 A

CHANCADORA

O MOLINO
T

CRIBA O
P
CLASIFICADOR

Figura Nº 4.118. : Circuito cerrado en poscribado

4.21. DETERMINACION DE LA CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS EN

FUNCIONAMIENTO
Carga circulante (CC): Es el cociente en porcentaje entre el retorno (R o T) y
la alimentación nueva (A) que llegan a la máquina de clasificación (en
precribado) o a la de conminución (en poscribado).

Su valor suele ser de 25 % a 100 % en la trituración (el % aumenta al disminuir

la malla) y < 500 en la molienda.

Determinación de la carga circulante en un circuito con precribado:

Cuando el circuito se haya estabilizado se toman muestras en la alimentación
(A), en el paso de la criba o clasificador (P), en el rechazo (R) y en el producto
triturado o molido (T).
A estas muestras se les hace análisis granulométrico en el laboratorio,
tamizándolos con distintas cribas de diferentes aberturas: m1, m2,…. mi,
determinando los porcentajes de paso acumulado.

Abertura de % de paso acumulado

malla A P R T
m1 a1 p1 r1 t1
m2 a2 p2 r2 t2
mi ai pi ri ti

Figura Nº 4.119. : Resultado del análisis granulométrico

Cuando el circuito se haya estabilizado se verificará:

308
 A=PyA+T=R+P

Por otra parte R = T

La masa de finos que llega a la criba, deberá ser igual a la que sale de ella
tanto en el pasante como en el rechazo.

A.ai + T.ti = R.ri + P.pi

Como la carga circulante (CC) es:

Sustituyendo R por T y P por A en esta ecuación y luego de operar se tiene:

Se pueden graficar en unos ejes cartesianos los valores de xi e yi

representando así los resultados obtenidos en la prueba. Si con los puntos
obtenidos se puede graficar una recta la prueba resulta válida lo que implica
que el circuito estuvo estabilizado, y la toma de muestras, ensayos y cálculos
correctos. La carga circulante será la pendiente de dicha recta multiplicada por
100.
Si no se pudiesen los puntos ajustarse a una recta, la prueba debe repetirse ya
que es un indicativo de que el circuito no estaba estabilizado o se cometió
error en el muestreo o análisis.

Determinación de la carga circulante en un circuito con poscribado: El

empleo de este tipo de circuito para trituración + cribado, solo debe hacerse si
la alimentación al cono o máquina de trituración secundaria está exenta de
finos (habitualmente por existir un precribado), ya que de no ser así se
sobrecarga la alimentación a la máquina de conminución con finos innecesarios
o no deseables.
Se toman muestras del producto de salida de la trituradora (T), así como del
paso de la criba o triturador (P) y del rechazo (R) de la criba y se realiza el
correspondiente análisis granulométrico, de cada producto.

Abertura de % de paso acumulado

malla P R T
m1 p1 r1 t1
m2 p2 r2 t2
mi pi ri ti

Cuando el circuito esté estabilizado se debe verificar:

A=PyA+R=T

309
Por otra parte el balance de finos en la criba es:

P.pi + R.ri = T.ti

Sustituyendo T por A + R y P por A, se obtiene:

(a + R).ti = A.pi + R.ri

Como la carga circulante es:

Se hace una representación gráfica semejante al caso anterior.

4.22. EVALUACIÓN DE CIRCUITOS DE MOLIENDA - CLASIFICACIÓN

Para realizar la evaluación de un circuito de molienda y clasificación, se
procede de la siguiente manera: (No se sigue necesariamente el orden)
1. Determinar el circuito a evaluar, luego graficar el Flowsheet; indicar todos
los equipos que conforman dicho circuito, como molinos, ciclones, bombas
y equipos auxiliares, en dicho grafico indicar el sentido de los flujos y puntos
de adición de agua.
2. Determinar y fijar previamente los puntos de muestreo; alimentos y
descargas de los molinos, entradas y salidas de los ciclones (feed, overflow
y underflow). Si ocurre un cambio de dilución en un producto, se debe
muestrear antes y después del ingreso de agua a fin de establecer la
variación del porcentaje de sólidos de la pulpa.
3. Fijados los puntos de muestreo realizar cortes cuidadosos en cada punto
considerando que luego del muestreo se debe realizar el análisis
granulométrico, y la determinación de las gravedades específicas de la
muestra.
4. Para realizar el análisis granulométrico, la muestra debe ser
homogenizada y cuarteada, dicho análisis granulométrico, debe realizarse
por lo menos con 8 mallas de una serie conocida, lo importante es conocer
la abertura de la malla en micrones.
5. En cada corte del muestreo medir las densidades en los diferentes puntos
para determinar el % de sólidos para el balance de flujos. También el % de
sólidos puede ser determinada pesando la cantidad de pulpa que fue extraída,
filtrando y secando, pesando el sólido seco se determina dicho valor, dividiendo
el peso seco con el peso de la pulpa inicial, con dicho dato determinar la
densidad y comparar.
6. Durante la realización del muestreo tomar los amperajes de los molinos y
bombas en operación, también es necesario conocer las características del
motor eléctrico tales como: voltaje, cos Ø, HP y Amperaje nominal.

310
7. Es necesario obtener las características de los molinos; diámetro,
longitud y RPM normal. Medir la altura de bolas o barras para determinar el
% de bolas o barras ocupada en el interior del molino. De misma manera
obtener información de los ciclones tales como: diámetro del ciclón, ápex y
vórtex, presión de entrada PSI.
8. Una vez obtenidos estos datos proceder ha realizar los cálculos
respectivos utilizando los modelos matemáticos estudiados anteriormente
(G-G-S y R-R-B.)

4.23. EVALUACION EN LOS MOLINOS

Las muestras obtenidas de la alimentación y producto de los molinos, filtrar
y secar, mediante cuarteos sucesivos obtener muestras de 500 a 800
gramos. Cuando en la muestra contiene partículas mayores de ½” tomar
muestras de 5 a 8 kilos dependiendo del tamaño máximo, esto sobre todo
ocurre en la alimentación fresca al circuito.
También dicha muestra hacer secar para determinar el % de humedad; con
dichas muestras realizar el análisis granulométrico con las mallas
disponibles.
Obtenidos los pesos de las muestras en las diferentes mallas, elaborar una
tabla que contenga como dato: malla, abertura en micrones, % peso y %
peso acumulado pasante Ac (-). Con esta data se calcula el F80 y P80;
graficando en papel semilogaritmico, los valores de las aberturas y el Ac (-),
si se desea determinar en forma analítica se debe recurrir a la interpolación
o extrapolación según sea el caso
Otro método es ajustando dichas datos a una función conocida como son
de Gates Gaudin Schumann y Rosin Rammler.
Los valores de m y b son determinados utilizando la regresión lineal simple,
para ello se recurre a la función conocida índice (estimación lineal) de la
hoja de cálculo Excel.
Al utilizar las funciones de distribución, la correlación debe ser mayor de 0,9
en caso contrario descartar dicha función.
Los demás valores exhibidos en la evaluación de los molinos son determinados
utilizando las siguientes fórmulas matemáticas:
1. Velocidad Critica, rpm: Vc = 76,63 / D
2. % de velocidad critica, %: % Vc = {RPM (Normal) / Vc} .100
3. Velocidad Periférica, pies/min: Vp = Vc. Pi. D
4. Consumo de energía, Kw. - h / tS: W = (√3 .I .V . Cos Ø)/(1 000.tS)
5. Índice de trabajo, Kw. - hr. / tS: Wi = W / (10/ P80) - (10/ F80)
6. Tonelaje máximo a tratar, tS: Ton. Max. = (0,746 . HP instalado) / W
7. Eficiencia del motor: Ef. Motor = (tS Práctico / tS Máximo) . 100
Donde: RPM (Normal): Velocidad de operación
D: Ø Interior del molino, Pies
Pi: Constante 3.141592654

4.24. EVALUACIÓN EN LOS CICLONES

Consiste en determinar los valores de carga circulante, flujos de entrada y
salida del ciclón, D50, eficiencia de finos, gruesos y total de la clasificación.

311
Con las densidades de pulpa del alimento, finos y gruesos del clasificador,
se determina la carga circulante por densidades. Esta carga circulante por
balance de líquido debe ser muy aproximada a la hallada por mallas, que es
un balance de sólidos. Esta diferencia mínima debe ser ajustada por
pequeños ajustes y variaciones en la densidad del alimento al ciclón
(siempre este flujo es diluido en la bomba) hasta que ambas cargas
circulantes coincidan y se aplique en el balance de flujos del circuito Jr@
mínimo es un ajuste estadístico de datos para que en todas las mallas se
obtenga la misma carga circulante. Se debe dar prioridad a un buen
muestreo y análisis granulométrico; no al ajuste de datos que cubre errores
de muestreo y procedimiento. Si por ejemplo la carga circulante por mallas
es 160% y el Jr@ mínimo indica una diferencia de +/- 10 a 20 % el trabajo será
aceptado, caso contrario debe ser rechazado y comenzar un nuevo
muestreo. Para calcular el valor de D50 simple (Utilizar valores sin corregir),
determinar el % Eo y % Eu; % de partición del overflow y underflow. Para
ello se puede emplear varios métodos que emplean % en peso, %
acumulado, o relacionando carga circulante y D50, lo importante es que deben
arrojar valores muy cercanos, en caso contrario eliminar el más disperso. El D50
calculado es determinado utilizando la función de Rosin Rammler. Conociendo
el D50, se determina las eficiencias de finos, gruesos y total, graficando las
curvas respectivas y cortando el valor del D50 se obtiene los valores de , y
, tal como se muestra a continuación (Utilizar el valor de D50 simple).

EFICIENCIA DE FINOS ( ):

( )
( )

EFICIENCIA DE GRUESOS ( ):

( )( )
( )

Donde:
% Acumulado pasante del alimento (feed) al ciclón, para una abertura igual
al D50
% Acumulado pasante del overflow (finos) del ciclón, para una abertura
igual al D50
% Acumulado pasante del underflow (gruesos) del ciclón, para una abertura
igual al D50

EFICIENCIA TOTAL DE CLASIFICACIÓN (Et) = . .100 (4.134)

4.25. BALANCE DE MATERIALES EN EL CIRCUITO

El balance de materiales consiste en rellenar la siguiente tabla:

312
 G.e. % sólidos t H2O/h
3
m - 200 tS/h m /h G.P.M.

La gravedad especifica (G.e) es determinada en laboratorio por el método

de la fiola, como se muestra es diferente en los distintos puntos, sobretodo
en el ciclón.
Para las toneladas por hora (tS/h) de sólido, si se conoce la carga
circulante, y se sabe que la carga circulante es igual Underfow/Overflow en
peso y que el equilibrio del peso de rebose es igual al alimento fresco
(determinado en la balanza de la faja), teniendo estas igualdades se
completa este dato en todos los puntos del circuito.
Porcentaje de sólidos y densidad de pulpa son datos, con estos y el peso
de sólidos se calcula m3/h y T H2O/h, el agua que se agrega en la entrada,
descarga de los molinos, y en el cajón de la bomba se determina por
diferencia de t H2O/h en la salida y entrada de dicho punto. La densidad de
alimentación al ciclón fue ajustada teniendo en cuenta la carga circulante
promedio por balance líquido y sólido.
Al final se dispone de un circuito balanceado de flujos muy útil para
determinar la capacidad de bombeo de pulpas y datos tan importantes como
el que al dividir el peso de agua en las arenas entre el peso de agua en el
alimento al ciclón se determina el Bypass o cortocircuito que viene ha ser la
fracción de partículas del alimento que por su tamaño deberían pasar al rebose
pero fueron arrastradas hacia las arenas por acción del agua. Para la
realización del balance se utiliza las siguientes fórmulas matemáticas:

% S = 100 - % H20 Donde: % S = % de sólidos

( )

Donde: Dp = Densidad de pulpa, Kg/l ; G.e. = gravedad específica

Donde: t H2O / h = Toneladas de agua por hora;

tS/h = Toneladas secas del mineral por hora;
(100 - % S) = % de agua en el punto dado

( )

Donde: Q = Caudal de la pulpa m3 /h

313
 ( )

Donde: tS/h + tH2O /h = Peso de la pulpa

(tS/h / G.e ) = Volumen de sólido, m3/h
tH20/h = Volumen del agua, m3/h

Q (GPM) = 4,4033 . Q (m3/h)

Donde: D (Dilución de pulpa)

Dilución = Liquido / Sólido

Carga Circulante CC:

( )
( )
Despejando se tiene:

Donde: , , = Dilución en el alimento, Overflow y underflow.

Dp, se calcula con:

314
Los datos disponibles deben ser utilizados para mejorar la eficiencia del
proceso en:
- Aumentar la capacidad de la planta para una granulometría dada.
- Reducir el tamaño de partículas para una capacidad determinada.
- Reducir el consumo de energía de los molinos.
El objetivo en las plantas de procesamiento de minerales es conseguir los
niveles óptimos operacionales, principalmente en los circuitos de molienda y
clasificación. Para hallar estos niveles óptimos existen dos alternativas, la
primera es realizar una campaña experimental en la misma planta,
eventualmente este método producirá una mejor performance, sin embargo
durante la campaña (que dura un periodo corto o largo de tiempo), la
producción de la planta sufrirá perdidas cuando la combinación de las
condiciones sean malas. La segunda alternativa esta basado en la
simulación con modelos matemáticos que reflejan en gran medida los efectos
de las condiciones operacionales.

PROBLEMAS PROPUESTOS

1) Determine el tonelaje de cada flujo en el siguiente diagrama; si F = 600 t/dia

y d = ¾”.

Llamemos:
F = t/dia de mineral fresco
R = t/dia del rechazo (overzise)
T = t/dia del tamizado (underzise)
S = t/dia de la descarga de la chancadora
A = t/dia de mineral alimentado a la zaranda
d = abertura de malla de la zaranda.
a = % Ac (-) de material e tamaño –d” en A = 54 %
r = % Ac (-) de material de tamaño-d” en R = 22 %
t = % Ac (-) de material de tamaño –d” en T = 100 %

2) Determine el tonelaje de sólidos en cada uno de los flujos del siguiente

diagrama; sabiendo que: f = 28 %; r = 10,9 %

315
F = 8 000 t/dia %Ac (-) de ½”
d  ½”

Determine también la eficiencia de la zaranda.

3) Determine el tonelaje de sólidos en cada uno de los flujos del diagrama,

sabiendo que:
K = 2108,935 tH/dia
S = 960,966 tH/dia L = 15,84%
%Ac (-)
d = ½”
n = 54,61% K = 32,00%
de ½”

n = 54.61%

316
4) Efectuar el balance de material en el siguiente circuito de chancado, si
diariamente se procesan 700 tH/dia, en una sola guardia.

El análisis granulométrico de las diferentes muestras arrojó el siguiente

resultado:

%P-2” f = 23% f = 6,5 % g = 19,15 %

%P-3/4”
o % Ac(-) r = 11% r = 4,9 % h = 6,3 %
o %Ac(-)
b = 11,0 %

5) Para A = 1 200 t/dia; determine el tonelaje de sólidos en cada punto del

circuito y la eficiencia de las zarandas

317
6) Una planta concentradora procesa diariamente 1 000 st/día. El circuito de
molienda consta, entre otros, de un molino de barras que opera en serie con un
molino de bolas que trabaja en circuito cerrado con un hidrociclón, conforme se
muestra.

Se desea hacer una ampliación de capacidad a 1 200 st/día. Determine si los

molinos están en capacidad de admitir el tonelaje adicional a procesar.
Las características de funcionamiento de los equipos son los siguientes:
Potencia instalada 250 HP 0 HP
Wi del mineral (kW-h/st) 9,8 9,8
F80 (m)  3/8" 9 500 590
P80 (m)  m28 590 135
Rcc -.- 1 325

7) Determinar el valor de C en el siguiente circuito:

Sabiendo que: F = 350 tS/dia; P.e. = 3,10; Ra = 1,460; Rb = 3,065; Rc =

0,2665; Rd = 1,7941.

318
 8)

¿Cuál sería la carga circulante si el análisis granulométrico fuese el siguiente?

F = 325 tS/dia

Malla A D M
%P %Ac(+) %Ac(-) %P %Ac(+) %Ac(-) %P %Ac(+) %Ac(-)
100,0 100,0 100,0
48 48,5 48,5 51,5 25,6 25,6 74,4 29,4 29,4 70,6
65 16,3 64,8 35,2 20,7 46,3 53,7 19,5 48,9 51,1
100 10,8 75,6 24,4 15,6 61,9 15,6 15,3 64,2 35,8
200 12,5 88,1 11,9 13,6 75,7 24,3 13,6 77,8 22,2
-200 11,9 100,0 0,0 24,3 100,0 0,0 22,2 100,0 0,0

9) Determinar el tonelaje de carga circulante

Sabiendo que:

Pe SOLIDOS  2,8
F  1 200 tS/dia

319
D A  1,360 R A  1,428
D B  1,250 R B  2,214
D C  1,680 R C  0,588
D D  1,360 R D  1,428
D E  1,240 R E  2,321
D G  1,690 R G  0,575

10) Determine la relación que permite el cálculo del tonelaje de sólidos en cada
punto del circuito.

11) Completar el siguiente cuadro:

COMPONENTES tS/dia LEYES

%Pb %Zn Onzas Ag/st
Cabeza 940,00 12,13 16,79 29,17
Conc.Pb 60,40
Conc.Zn 55,50
Rel. Gen.

Contenido Metálico Distribución Porcentual

t Pb t Zn Onzas Ag Pb Zn Ag

94,00 72,00
95,00
3,00 2,70 7,00

RC Zn =

RC Pb =

RC Ag =

320
 PROBLEMAS PROPUESTOS

12.- Una empresa minera requiere expandir su capacidad de molienda,

habiéndose decidido la incorporación de una nueva línea de molienda
(convencional unitaria) capaz de tratar 15 000 st/día de mineral. Se pretende
operar en circuito cerrado inverso, con una carga circulante estimada en 285
%. La molienda es en húmedo con un 70 % de sólidos en peso. El mineral a
tratar presenta las siguientes características: Wi = 18,6 kw-h/st; F80 = 10 mm;
ρs = 2,7 t/m3. El molino operaria con un nivel de llenado del 40 %, con una
velocidad de rotación equivalente al 75 % de su velocidad critica. La carga de
molienda es de acero, de densidad 7,1 t/m3 y porosidad de 35 %. La bola de
tamaño máximo es de 5". Considerando que se requiere entregar un producto
con 80 % bajo 45 µm y teniendo como base la lista de molinos que se incluyen
en sus apuntes determine si alguno de los molinos permite cumplir con las
bases del diseño, especificando sus dimensiones y número de molinos a
utilizar entregando La potencia del motor y el tiempo de residencia.

13.- Una empresa minera dispone de un molino usado de 3 metros de

diámetro y 5 metros de largo, accionados por un motor de 950 kW, el que se
quiere utilizar para la remolienda de concentrados. Se pretende tratar en
circuito cerrado directo, con una carga circulante de 350 %, un concentrado con
las siguientes características: Wi = 14 kW-h/st; F80 = 210 µm; ρs = 3,8 t/m3.
Se requiere entregar un producto con un 80 % bajo 45 um . La molienda se
realizara en húmedo con un 65 % de sólidos en peso. Considerando que se
usara una carga de medios de molienda con un nivel de llenado del 40 %, con
bolas de acero de una densidad de 7,1 t/m3 y una porosidad del 35 %
determine el tonelaje máximo de sólidos en peso que se puede procesar y el
tiempo medio de residencia que tendría el mineral en el molino.

14.- Explique porque en los circuitos de molienda se tiende al aumento de : a)

La carga circulante b) El porcentaje de sólidos de alimentación a hidrociclones
y para el caso de la molienda SAG. c) El porcentaje de bolas d) El setting de
los chancadores de pebbles.

15.- En la evaluación de la operación de una planta concentradora de

minerales, se requiere que usted haga un diagnóstico sobre el circuito cerrado
de molienda convencional (molino de bolas hidrociclones) defina: a) Las
acciones a seguir: Muestreos, mediciones, análisis etc. b) Los parámetros a
calcular c) Los criterios de evaluación.

16.- Analice los principales problemas operacionales de la molienda SAG y las

razones por las cuales los circuitos más típicos incluyen un Chancador de
pebbles, harnero y molienda secundaria con bolas.

17.- Explique lo siguiente: a) ¿Por qué se utilizan 3 curvas de eficiencia para

hidrociclones? ¿Cuál es la utilidad de cada una de ellas? b) ¿Cuál es el
fundamento de aumentar el flujo de agua en el pozo de bombeo a hidrociclones
para reducir el tamaño del producto en su rebose? c) Si en una planta de bola

321
marcada (esférica de densidad 7,2 t/m3), se establece que una bola
originalmente de 5" tras 3 meses de operación está de 2,1",¿Cuál es su tasa
de desgaste lineal en mm/h?. ¿Cuál es su tasa de desgaste másico en
kg/h/m2?

18.- Seleccionar la cantidad de hidrociclones apropiada para tratar en un

circuito de molienda convencional un mineral de densidad 2,7 t/m3. El circuito
operara con una carga fresca de 400 t/h y una carga circulante de 360 %. Se
requiere un rebose de 5 % + 65# y un Cp del 40 % en la alimentación. Se
espera una descarga de los hidrociclones que tenga un Cp 75 %, la presión
de trabajo del hidrociclon será de 7 psi.

4.26. CASOS PRACTICOS:

Principales controles:
- Carga de mineral
- Alimentación de agua
- Carga moledora

Parametros que afectan el funcionamiento de un molino:

- El sonido de las barras y/o bolas.
- La densidad de descarga.
- El amperaje
- Los blindajes

Las principales variables que puedan influir en el control del producto son los
cambios en la velocidad de alimentación, distribución de tamaño, dureza de la
alimentación adición de agua.

Carga del mineral: Es importante su control para conseguir buenos

resultados.
Si se tiene la sección chancado operando la alimentación de mineral no sufrirá
muchos cambios, pero cuando el chancado se detiene, el material en las tolvas
se segrega, entonces es conveniente estar regulando la alimentación del
mineral, de lo contrario llega un momento en que nuestro molino empieza a
tratar mineral grueso, o mineral fino entonces perdemos el equilibrio que
teníamos cuando la sección chancado estaba operando; en consecuencia es
importante el control de alimentación cuando el molino opera de esta manera.
En otro caso si tenemos un sistema de control de alimentación mas avanzado,
el cual consiste en un controlador, en el cual el operador programa el tonelaje
que el molino tratara; este sistema es exacto puesto que el tonelaje que se
programa no cambiara por todo el tiempo que el operador haya programado.
Mientras la sección chancado opere el trabajo es normal se consigue el
tonelaje planificado y las densidades requeridas, pero si no se tiene mucha
capacidad en las tolvas de finos cuando el chancado para, por mantenimiento o
por problemas en la sección, el mineral comienza a efectuar la misma
operación que el caso anterior, es decir se segrega; pero aquí no se presenta
el problema del primer caso es decir que el mineral aumente o baje el
tonelaje, porque el sistema esta programado para continuar siempre con el

322
mismo tonelaje, en este caso el mineral se segrega y alimenta gruesos; el
molino comienza a sobrecargarse y sube la densidad de la descarga;
probablemente la bomba de la pulpa de descarga del molino comenzara a
tener problemas. Por mas que se le suba la velocidad al molino, este no
trabajara bien y es probable que el cajón de alimentación quiera rebalsar; la
solución a este problema es disminuir el tonelaje alimentado el cual puede ser
recuperado cuando la sección chancado normalice su funcionamiento.
También es importante que el operador se de cuenta cuando viene mineral de
una granulometría incorrecta simplemente porque las mallas de las zarandas
de chancado estén rotas.

Alimentacion de agua:
Esta variable se controla tomando la densidad de descarga de los molinos,
esta debe estar dentro de ciertos límites.

Carga Moledora:
Esta carga esta dada por la carga inicial recomendada en los catálogos del
fabricante y para la carga diaria, por los datos estadísticos de operación de
cada planta. El consumo de los cuerpos moledores en una planta esta dado en
función del tonelaje tratado, al tamaño del mineral alimentado y al producto o
malla a la que se quiere llegar. Es importante indicar que se aprovecha las
paradas imprevistas de los molinos para controlar el nivel de carga moledora
de los molinos y efectuar los ajustes correspondientes.

Forros de los molinos:

Es importante el control de desgaste de forros para lo cual se lleva el récord
de su duración y de esta manera evitar malograr el casco del molino.

El amperaje:
En la operación de los molinos existen muchas causas por las que el
amperímetro no marca dentro de los limites normales en cada planta, cuando
baja la aguja en la lectura del amperímetro indica falta de carga o descarga del
molino, cuando sube la aguja en la lectura del amperímetro indica un exceso
de carga o sobrecarga del molino, el amperaje continua subiendo hasta que en
un determinado momento comienza a bajar porque el molino ya no realiza
molienda.

Bombas:
En operación se tienen muchos problemas por el funcionamiento defectuoso
de las bombas, es importante que las bombas que están en stand by puedan
ser utilizadas en los momentos que se las requiera.

323
 CAPITULO V

SEPARACIÓN SÓLIDO / LÍQUIDO

5.1. INTRODUCCION:
En la industria del procesado de minerales y rocas industriales el empleo del
agua es muy significativo, aunque su cantidad (% en volumen) varía según las
diversas etapas del procesamiento (Figura N° 5.1.).

Figura N° 5.1. : Contenido de agua según la unidad de procesamiento

Con la eliminación de agua se persigue aumentar el contenido de sólidos para

ajustarse a los requerimientos de la etapa posterior o su emplazamiento
definitivo, pudiendo ser los siguientes:
1. Reducir los costes de transporte del producto vendible (incidencia
importante en minerales de bajo valor).
2. Volver a llevar al mineral a su forma completamente seca por imperativo de
la etapa posterior (calcinación, sinterización).
3. Cumplimiento de las especificaciones de venta.
4. Motivos de seguridad y transportabilidad (desplazamiento de la carga en
transporte de mineral por barco).
5. Recuperación del agua para su recirculación a la cabeza del proceso.
6. Disminuir el volumen ocupado por la masa de estériles.
7. Aprovechamiento de los finos obtenidos para diversas aplicaciones
industriales (industria del árido).

324
8. Eliminar de los efluentes líquidos los finos limosos y arcillosos por
imperativos medioambientales (< 80 m).

Para conseguir la eliminación parcial de agua o desaguado mecánico se

emplean equipos de separación sólido-líquido que se pueden clasificar dentro
de las dos principales categorías de acuerdo a los principios que emplean, los
tamaños de partículas que se suelen manejar en esta etapa de desaguado no
deben superar los 0,5 mm (finos o slams):
a) Sedimentación: El líquido es obstaculizado por el recipiente y las partículas
se mueven libremente.
b) Filtración: Las partículas son obstaculizadas por un medio filtrante y son los
líquidos los que fluyen a través de dicho medio.

Dentro de cada una de estas categorías se desglosa en varias técnicas de

separación como se ilustra en la figura N° 5.2.

Figura N° 5.2.: Técnicas de separación sólido – líquido

El empleo de los equipos de desaguado va a venir determinado por el tamaño

de las partículas que van a tratar estos equipos y por el contenido en humedad
del producto (Figura N° 5.3.), así como por ensayos de laboratorio, plantas ya
existentes, etc. Cuando se habla del contenido en humedad se refiere a la
humedad superficial o libre de las partículas para distinguirla de aquella
humedad que forma parte de su estructura molecular.

325
Figura N° 5.3.: Equipos para la separación sólido-líquido según la
granulometría y la humedad final del producto.

5.2. Factores que influyen en la separación sólido-líquido:

Tamaño de partícula y Granulometría: Generalmente las partículas finas

tienen los ratios más bajos de sedimentación y filtración. Un incremento del
área superficial significa una menor concentración en la salida inferior del
concentrador (underflow) y en la descarga de la costra del filtro así como un
mayor contenido de humedad.
Concentración de sólidos: El incremento de la concentración de sólidos
generalmente minimizará el tamaño de los equipos requeridos y el coste en
todas las etapas de separación sólido-líquido. La mayor parte de los
espesadores son diseñados sobre la base de la unidad de área requerida
(metros cuadrados por toneladas de un sólido seco por día) que disminuirá
conforme aumenta la concentración de sólidos en la alimentación. De una
forma similar ocurre con los ratios de filtrado, los cuales también aumentan
conforme el flujo requerido, a través de los vasos capilares de la costra del
filtro, disminuye.
Forma de la partícula, densidad relativa, y características superficiales:
Normalmente la forma óptima de partícula es la esférica con porosidad cero.
Cuando cualquiera de estos factores se aleja de su estado ideal, las
dificultades se incrementan. Las características químicas de la superficie de las
partículas va a influir en factores como la dosificación de sulfatantes y/o
floculantes.
Viscosidad y densidad relativa del líquido: El incremento de la viscosidad
disminuirá los ratios de sedimentación y de filtración. Un mantenimiento de
temperaturas altas será siempre deseable puesto que va a disminuir la

326
viscosidad del agua. Sin embargo, esto último no siempre puede llevarse a
cabo por el coste que ello conlleva.

5.3. SEDIMENTACION:
5.3.1. Introducción:
La sedimentación es una operación unitaria consistente en la separación por la
acción de la gravedad de las fases sólida y líquida de una suspensión diluida
para obtener una suspensión concentrada y un líquido claro.

Figura Nº 5.4.: Esquema general de la sedimentación

Al cabo de algún tiempo, se observan cuatro zonas distintas, empezando

desde arriba:

Zona A: Agua prácticamente limpia.

Zona B: Una suspensión diluida.
Zona C: Una suspensión más concentrada, y
Zona D: Una pasta casi sólida.
Se pueden distinguir los siguientes mecanismos del espesamiento:
1. Sedimentación libre en la zona B.
2. Sedimentación obstaculizada en la zona C.
3. Exudación de agua en la zona D.

Los primeros dos mecanismos se han estudiado en relación con la

clasificación. La única diferencia entre clasificación y espesamiento es que
éste último proceso permite que se asienten los sólidos. A medida que el
tamaño de partícula disminuye, la velocidad de sedimentación disminuye y
tiende a cero en el caso de las partículas más pequeñas. Para tales partículas,
la velocidad puede aumentarse mediante la floculación, es decir, se fuerza a
que las partículas individuales se adhieran unas con otras para formar grumos
de mayor tamaño. La floculación se favorece mediante la adición de sustancias
como la cal, el alumbre, el almidón y ciertos polímeros solubles mientras que se
sabe que otras sustancias como los silicatos alcalinos, los sulfuros y los taninos
contrarrestan la floculación.

En la región de la sedimentación obstaculizada, los grumos se asientan

formando una capa suelta. A medida que la altura y el peso de esta capa
aumentan, el agua que se encontraba presente dentro de los grumos, es

327
desalojada y exuda hacia arriba a través de la capa. Una vez que todos los
sólidos se han asentado mediante la sedimentación libre y obstaculizada, la
compresión adicional de la capa tiene lugar por exudación del agua y el
contenido de agua de la capa disminuye.

5.3.2. EQUIPOS.
Los espesadores son equipos típicos que no han cambiado mucho su
apariencia desde la invención del espesador Dorr en 1 905. Se han hecho más
grandes, se han construido de diferentes materiales, tales como madera, acero
o cemento y se ha mejorado y modernizado el sistema de tracción de las
rastras, pero los elementos esenciales continúan siendo los mismos.

Figura Nº 5.5.: Espesador Dorr

Los elementos comunes a cualquier espesador son: el estanque cilíndrico

correspondiente al cuerpo del espesador, la bandeja de alimentación
(feedwell), la canaleta de rebalse (overflow launder), las rastras (rakes) y la
abertura de descarga (discharge opening).

Figura Nº 5.6. : Espesador unitario

328
En general el estanque de un espesador es cilíndrico. Las unidades pequeñas,
de menos de 30 metros, se construyen en acero o madera y las unidades
mayores, hasta 120 metros de diámetro, en concreto. La base del estanque se
construye del mismo material que el cilindro, excepto en los espesadores
grandes, en los cuales algunas veces se usan bases de tierra. La forma de la
base es un cono, destinado a permitir una mejor evacuación del material
depositado.
La bandeja de alimentación, o feedwell, es un cilindro concéntrico al estanque y
de pequeño diámetro, cuyo objetivo principal es permitir una buena distribución
de la alimentación al espesador, pero también sirve para mejorar la mezcla de
la pulpa y el floculante y, en muchos casos para diluir la alimentación. El
cilindro puede tener bafles internos y agujeros para la entrada de agua de
dilución.

Figura Nº 5.7. : Feedwell con dos tubos tangenciales de alimentación.

Las rastras, que pueden tener una gran variedad de formas, principalmente en
la forma de soporte, tienen por objetivo llevar el material depositado en el fondo
del espesador hacia la abertura de descarga. Las rastras giran a diferentes
velocidades las cuales son medidas en rpm. Un resultado secundario de las
rastras es la formación de canales a su paso por el material depositado, por los
cuales escurre agua, permitiendo un aumento de la concentración del
sedimento. La tracción de las rastras puede ser a través de un motor central
ubicado en la parte superior del eje o periférica, con el motor montado sobre
rieles en el borde del estanque del espesador. En varios modelos de
espesadores existen mecanismos para levantar las rastras cuando el torque en
el motor se hace excesivo.

Figura Nº 5.8. : Rastra de tracción periférica.

329
 Figura Nº 5.9. : Rastras con tirantes alzadores.

Las canaletas de rebalse en la periferia del espesador tiene por objetivo

evacuar el agua recuperada a una velocidad suficientemente baja para evitar el
arrastre de partículas finas. Un flujo de aproximado a 0,1 m3/min de agua por
metro lineal de canaleta es adecuado. La mayoría de las canaletas tienen
pequeños vertederos que permiten controlar mejor el flujo de agua.

Figura Nº 5.10. : Canaleta de rebalse típica mostrando los vertederos.

5.3.3. TIPOS DE SEDIMENTADORES:

5.3.3.1. SEDIMENTADORES CONVENCIONALES:

Este tipo de equipos son un componente crítico en la planificación de la
planta, debido a que ocupan una importante superficie de las instalaciones, la
inversión representa un alto porcentaje del costo total, la capacidad de desviar
flujos por fallas es muy restringida y su mantención representa varios días de
trabajo disminuyendo las capacidades de tratamiento.
El espesador convencional se caracteriza porque su bandeja de alimentación
se encuentra en la parte superior del equipo y, al entrar al espesador, el flujo de
alimentación se mezcla con parte del agua recuperada y se diluye a un valor
denominado concentración conjugada. Esta suspensión diluida sedimenta a
velocidad constante formando un manto de altura variable, para transformarse
en sedimento en la parte inferior del equipo.

330
 Figura Nº 5.11. : Esquema de un sedimentador convencional
A: Agua clara
B: Suspención
C: Sedimento

El espesador por gravedad o convencional se emplea para aumentar la

concentración de sólidos en el hundido a través de la gravedad. Los
espesadores a veces actúan como elementos de almacenamiento para
alimentar de forma continua a las líneas de equipos de filtrado o centrífugas.
Los elementos principales de un espesador son los motores y elementos de
transmisión, el eje y los brazos giratorios. Estos últimos tienen como función el
transportar los sólidos sedimentados al punto de descarga central y crear
canales en el lodo para permitir la liberación de agua y obtener, de este modo,
un lodo con mayor concentración en sólidos.
Los espesadores suelen emplearse para concentraciones de la suspensión
elevadas y con sedimentación obstaculizada. Son tanques de poca profundidad
en los que el lodo se obtiene por la parte inferior y el líquido clarificado por la
parte periférica superior (Figura N° 5.12.).

Figura N° 5.12. : Zonificación en un sedimentador convencional

331
Los tanques de los espesadores se construyen de acero, hormigón o una
combinación de ambos. En tanques menores de 21,4 m de diámetro es más
económico fabricarlos completamente de acero, tanto las paredes del tanque
como el fondo del mismo. El fondo del tanque, cuando es de acero, se fabrica
sin pendiente por su coste en este caso los brazos giratorios o rastrillos tendrán
cierta pendiente hacia el centro del tanque para facilitar el transporte del lodo.
Se formará un lecho de lodo (bed-in) que hará de falso fondo.

Figura N° 5.13. : Sedimentador convencional con tanque de acero

Cuando las partículas sedimentadas, debido a su tamaño, son incapaces de

crear el lecho de lodo hay que recurrir a un fondo en pendiente fabricado con
hormigón con las paredes del tanque o bien de acero o bien de hormigón
(Figura N° 5.14.). Este tipo de construcciones es muy común para diámetros
entre 21,4 m y 30,5 m.

Figura N° 5.14. : Sedimentador convencional con tanque de hormigón

Los espesadores convencionales se clasifican según la posición de los

sistemas de accionamiento (motor, engranajes, etc) y el método de soporte

332
para los mismos. Su diseño va a depender del diámetro del tanque finalmente
seleccionado. Así, para pequeños diámetros (hasta 30-40 m) el mecanismo de
accionamiento y el eje central son soportados sobre una superestructura o
puente (Grafico N° 5.15.) que atraviesa el tanque y que debe ser capaz de
soportar el peso del rastrillo más los sólidos depositados en los brazos
giratorios y vencer los momentos que opone el lodo que está siendo rastrillado.
Este tipo de espesadores presenta un cono de descarga en el centro y se les
conoce como espesadores tipo puente (bridge type).

Figura N° 5.15. : Sedimentador convencional del tipo puente (bridge type)

Para los tanques con diámetros superiores a 30-40 m, se emplea un pilar

estacionario central de acero u hormigón para soportar los mecanismos de
accionamiento y control. El puente sólo se emplea para acceso de personal y
como soporte de tuberías de alimentación. Los brazos de los rastrillos están
unidos a una estructura o jaula giratoria que rodea al pilar central. El giro se lo
proporcionan los elementos de accionamiento superiores; la descarga del lodo
se realiza a través de un canal anular que rodea al pilar central (Grafico N° ).
Este tipo de espesadores se les conoce con el nombre de espesadores tipo
pilar central (centre pier type).
El diseño del rastrillo es importante y vendrá en función de la naturaleza de
sólidos sedimentados, el diámetro del tanque, la cantidad de sólidos coloidales
floculados, etc.
Hay diferentes tipo de construcción, variando desde un único brazo rígido con
hojas soldadas directamente sobre él (limitado a tanques con un diámetro
máximo de 15 m) hasta brazos de diferentes tipos de estructura metálica
diseñados para grandes tanques (por encima de 35 m de diámetro).

Figura N° 5.16. : Sedimentador tipo pilar central

333
Para eliminar grandes estructuras que lleguen hasta el material sedimentado
en los grandes tanques, se puede recurrir al empleo de extensiones que parten
de los brazos porta-rastrillos. Este tipo de brazos es conocido como
"Thixotrópico" diseñado para el tratamiento de sustancias coloidales (arcillas)
con comportamiento thixotrópico que eviten la formación de "donuts". En la
mayor parte de los espesadores convencionales, los brazos de los rastrillos
están unidos al eje central (tipo puente) o a una estructura circular giratoria
(tipo pilar central), sin embargo hay otras alternativas como son los
espesadores con el guiado del rastrillo a través de cables (Grafico N° ). En
estos últimos el brazo de rastrillado se encuentra articulado a la base del eje
central o jaula giratoria. La articulación es diseñada para permitir movimientos
horizontales y verticales del rastrillo que es guiado alrededor de la columna a
través de cables conectados a un brazo superior de tubo que produce el
momento de giro, situado por debajo del nivel de agua. Este tipo de
espesadores se emplea en sólidos de comportamiento thixotrópico o finamente
divididos y parcialmente floculados.

Figura N° 5.17. : Sedimentador convencional de cables

Otro tipo de espesadores son los de tracción, en los cuales el pilar central sirve
de apoyo para el brazo rastrillador, así como pivote para que toda la estructura
de rastrillado gire alrededor del pilar. El movimiento es proporcionado por un
mecanismo de accionamiento montado sobre rail que hace girar al brazo
principal. Este tipo de espesadores se fabrica para tanques cuyo diámetro va
desde los 50 m hasta los 150 m.

Figura N° 5.18. : Rail periférico de un espesador de tracción

334
La mayor parte de los espesadores disponen de sistemas de elevación del
rastrillo principalmente cuando se tratan colas de flotación. Las partículas finas
de arcilla pueden convertirse en un gel que impide el flujo hacia el punto de
descarga al formar anillos o "donuts" y será necesario el empleo de sistemas
de elevación para subir y bajar los rastrillos que ayuden a romper estos anillos.
Estos mecanismos de elevación están regulados para actuar sobre el rastrillo
cuando se alcanzan unos pares excesivos para la estructura.
En los espesadores convencionales se instalan pozos de alimentación con el
fin de introducir una alimentación con el mínimo posible de turbulencia así
como permitir la floculación. La alimentación entrará al pozo de forma
perimetral siguiendo disposiciones adecuadas para evitar chorros a presión o
corrientes por debajo de la zona de alimentación (Figura N° 5.19.).

Figura N° 5.19. : Tuberías de alimentación al pozo central

5.3.3.2. SEDIMENTADORES DE ALTA CAPACIDAD:

Estas unidades llegaron a ser populares en los años 80 y podríamos decir que
son relativamente nuevos en los procesos, su tamaño es inferior a los
convencionales, lo que permite una mejor disposición de superficie en la planta,
su volumen, mas pequeño, permite acelerar las etapas de llenado y puesta en
marcha, además se observan, importantes, disminuciones en el consumo de
floculante.
El espesador de alta capacidad tiene como parte distintiva una bandeja de
alimentación muy profunda que descarga el flujo de alimentación bajo el nivel
del sedimento. Al mezclarse la alimentación y sedimento forma una suspensión
mayor a la de la alimentación y mayor o igual que la concentración crítica. Es
por esta razón que en los espesadores de alta capacidad no existe una zona
de sedimentación. Los espesadores de alta capacidad, cuyo tiempo de
residencia está en el orden de minutos, en vez de horas para los
convencionales, son intrínsecamente inestables y, por lo tanto, difíciles de
operar y controlar.

335
Figura Nº 5.20. : Esquema de un sedimentador de alta capacidad
A: Agua clara
C: Sedimento

Figura Nº 5.21. : Sedimentador de alta capacidad

Figura Nº 5.22. : Sedimentadores de alta capacidad

336
 Figura Nº 5.23. : Partes de un sedimentador de alta capacidad

1) Motor para levantar la rastra

2) Tanque sedimentador
3) Rastras
4) Poza
5) Raspador
6) Canaleta de rebalse
7) Pulverizador

5.3.3.3. ESPESADORES DE ALTA DENSIDAD:

El espesador de alta densidad es un espesador convencional o de alta
capacidad, pero de mucho mayor altura. Esta altura adicional permite obtener
una gran presión sobre el sedimento que descarga del equipo y, por lo tanto,
obtener una concentración de descarga muy grande. En muchos casos, estos
espesadores tienen un cono pequeño, de modo de ayudar a evacuar la
descarga.
Estos tipos de equipos permiten la disminución del agua de proceso y del agua
recirculada. Ahorro en el consumo de agua fresca. Menores velocidades de
transporte de material homogéneo por tuberías, así como menores costos de
mantención de tuberías. Aumentan la capacidad de almacenamiento de los
depósitos.

Figura Nº 5.24. : Esquema de un sedimentador de alta densidad

A: Agua clara
D: Compresión

337
 Figura Nº 5.25. : Sedimentador de alta densidad

Figura Nº 5.26. : Sedimentador de alta densidad en operación

5.4. VARIABLES DE ESPESAMIENTO.

El espesamiento consiste en una secuencia de dos fenómenos, la
sedimentación y la consolidación.
Sedimentación: Consiste en el asentamiento de unidades, ya sean partículas
individuales o flóculos, debido a la fuerza de gravedad. Al sedimentar las
diversas partículas de una suspensión interaccionan entre si obstaculizando su
trayectoria y disminuyendo la velocidad de asentamiento que tendría cada
partícula individualmente. Durante la sedimentación las partículas están
rodeadas de fluido y la interacción entre ellas se verifica a través de ese fluido.
Como dos partículas no pueden ocupar el mismo sitio simultáneamente, se
dice que la interacción es estérica e hidrodinámica.
Consolidación: Es un fenómeno de eliminación de agua por compresión. La
sedimentación finaliza cuando las partículas individuales, llegan al fondo de la
columna de sedimentación o del espesador y comienzan a descansar unas

338
sobre otras. Si estas partículas son incompresibles, como sucede por ejemplo
con concentrados de cobre cuando no se usa floculante, el proceso de
espesamiento termina ahí. Sin embargo, si las partículas son compresibles,
como es el caso relaves de cobre floculados, el peso de los flóculos comienza
a afectar a los flóculos inferiores comprimiéndolas y exprimiendo el agua que
permanece en el interior de estos.

Sedimentación Consolidación

Figura Nº 5.27. : Modelo físico de la sedimentación y consolidación.

La concentración de la suspensión que separa la sedimentación y la

consolidación se denomina concentración crítica y el tiempo cuando ésta
comienza se llama tiempo crítico.

Se pueden distinguir dos tipos de sedimentación, atendiendo al movimiento de

las partículas que sedimentan:

- Sedimentación libre: se produce en suspensiones de baja concentración de

sólidos. La interacción entre partículas puede considerarse despreciable, por lo
que sedimentan a su velocidad de caída libre en el fluido.

- Sedimentación por zonas: se observa en la sedimentación de suspensiones

concentradas. Las interacciones entre las partículas son importantes,
alcanzándose velocidades de sedimentación menores que en la sedimentación
libre. La sedimentación se encuentra retardada o impedida. Dentro del
sedimentador se desarrollan varias zonas, caracterizadas por diferente
concentración de sólidos y, por lo tanto, diferente velocidad de sedimentación.

Dependiendo de cómo se realice la operación, la sedimentación puede

clasificarse en los siguientes tipos:

- Sedimentación intermitente: el flujo volumétrico total de materia fuera del

sistema es nulo, transcurre en régimen no estacionario. Este tipo de
sedimentación es la que tiene lugar en una probeta de laboratorio, donde la
suspensión se deja reposar.

339
- Sedimentación continua: la suspensión diluida se alimenta continuamente y
se separa en un líquido claro y una segunda suspensión de mayor
concentración. Transcurre en régimen estacionario.

El espesamiento a escala industrial se efectúa usualmente de manera continua.

En la industria metalúrgica el más común es el espesador Dorr. Este es un
tanque cilíndrico, amplio y poco profundo; equipado con una flecha en el centro
y rastrillos unidos a la flecha. La suspensión de alimentación, junto con posibles
adiciones de floculantes se introduce alrededor de la flecha central en tanto que
el derrame limpio se elimina a lo largo de la periferia. A medida que el líquido
se mueve lentamente a lo largo del tanque, las partículas sólidas se asientan
en el fondo. Los rastrillos poseen una función doble: su lenta acción favorece la
exudación del agua contenida en la pulpa asentada, además, mueve la pulpa
asentada hacia el centro del tanque en donde es retirada como un producto
espeso. Los espesadores Dorr pueden arreglarse en serie y con el derrame y el
producto espesado moviéndose en contracorriente.

Figura N° 5.28. : Sedimentador en operación

5.5. DIMENSIONAMIENTO DE LA SUPERFICIE DEL ESPESADOR.

Para el dimensionamiento de la superficie de un tanque espesador
convencional se puede manejar la fórmula dada por Coe y Clevinger, que
proporciona la relación entre la velocidad de sedimentación de las partículas
dentro de las diferentes zonas del espesador y el área del tanque:

Siendo:

340
A, área del espesador, siendo la unidad de área el pie cuadrado por
tonelada corta de sólido seco en 24 horas [ft2/(sht·24h)].
F, dilución inicial, es decir el cociente entre el peso del líquido frente al
peso del sólido en la muestra de pulpa ensayada.
D, dilución final del hundido, se obtiene mediante un ensayo de 19 horas
de duración (underflow).
R, velocidad de asentamiento (ft/h).
, densidad del líquido o fluido, normalmente será agua.
A través de ensayos de sedimentación para diferentes concentraciones
iniciales, se obtiene:
F1, dilución inicial de la pulpa.
R1, velocidad de asentamiento (pies/hora).
Fi, dilución intermedia.
Ri, velocidad de asentamiento (pies/hora).
Con los valores Fi y Ri se obtiene, a través de la ecuación anterior, los valores
de Ai, tomando aquel valor superior.
Para el cálculo del área industrial, se multiplicará el mayor valor de Ai
obtenido con la ecuación anterior por un coeficiente que varía entre 1,2 y 1,4,
siendo tomado normalmente el valor de 1,2.
La ecuación de Coe y Clevinger en unidades métricas viene dada por:

Con:
A, área de sedimentación (m2).
R, velocidad de sedimentación (m/h).
W, peso del sólido seco (t/h).
F, dilución a la entrada.
D, dilución a la salida.

También es interesante disponer la ecuación de Coe y Clevinger en función de

las concentraciones:

( )

Siendo:
C, concentración inicial de la pulpa.
Cu, concentración en el hundido de la pulpa.

Una curva de sedimentación obtenida de ensayos comprende diferentes zonas,

las cuales se indican en la figura siguiente:

341
 Figura N° 5.29. : Curva de sedimentación. Zonificación

Método de Talmage Fitch.

Este método hace uso de la ecuación de Kinch, cuya expresión es:

Con:
Co, concentración inicial (Kg/L).
Ho, altura inicial de la interfase entre la zona de pulpa y la zona de clarificación
(cm).
H, altura de la interfase entre la zona de pulpa y la zona de clarificación para
una concentración C (cm).
C, concentración intermedia del lodo (Kg/L).

Figura N° 5.30. : Curva para la obtención del valor de H

342
La expresión para el cálculo del área a través del método de Talmage Fitch es
la siguiente:

Sabiendo que:
A, área de sedimentación (m2/Kg/h).
W, peso de sólido seco (Kg/h).
tu, tiempo en alcanzar la concentración de salida (Cu), horas.
Co, concentración inicial de sólidos en la pulpa (Kg/m3).
Ho, altura inicial (m).

Figura N° 5.31. : Determinación de tu

El punto C, es el punto a partir del cual comienza la compresión del lodo y se

determina a través de ensayos.
Existe otra forma de operar a través del método de Talmage y Fitch, que
determina tu a partir de la concentración del hundido Cu y conocido el punto de
compresión (concentración C).
La velocidad de sedimentación R es la pendiente de la recta tangente al punto
de compresión C (Figura N° 5.31.), siendo su valor:

343
 Figura N° 5.32. : Determinación del parámetro tu

El valor de R de la expresión anterior se introduce en la ecuación en función a

las concentraciones de Coe y Clevinger y nos queda:

( )

( )

Para el caso en el que Hu > Hc, la velocidad de sedimentación Vn se obtiene

como se presenta en la siguiente figura:

Figura N° 5.33. : Determinación de la velocidad de sedimentación Vn (R).

344
Método de Oltman.
Para aplicar este método, se debe conocer el punto de compresión
(concentración C) y la fórmula que se aplica para el cálculo del área de
sedimentación una vez conocido el parámetro tu es la siguiente:

El valor de tu se obtiene como se muestra a continuación:

Figura N° 5.34. : Determinación de tu. Método Oltman.

Método de la bisectriz.
Este método se recomienda cuando se desconoce el punto de compresión del
lodo (concentración C), el área de sedimentación obtenida estará calculada por
exceso.
Para el cálculo de tu se obtiene gráficamente a través de dos caminos como
muestran las siguientes figuras.
La primera figura se emplea cuando se persigue una concentración final de
espesamiento en el hundido, Cu, y la segunda figura se empleará cuando no se
pretende llegar a una concentración máxima sino a una intermedia, C1.

Figura N° 5.35. : Método de la bisectriz (I).

345
 Figura N° 5.36. : Método de la bisectriz (II)

5.6. DIMENSIONADO DEL ÁREA DE CLARIFICACIÓN.

En el cálculo de un clarificador se debe tener en cuenta que el área del
clarificador debe ser adecuada para que la velocidad ascensional del fluido sea
inferior a la velocidad de sedimentación de las partículas que se pretenden
separar.
La carga de superficie S, de un clarificador tiene por expresión:

La velocidad de sedimentación (Ho/to), se puede obtener gráficamente de la

pendiente de la curva de sedimentación (Figura N° 5.37.).

Figura N° 5.37. : Determinación de la velocidad de sedimentación.

346
El área del clarificador vendría dada por:

5.7. PROFUNDIDAD DEL TANQUE (hc).

Para el cálculo de la profundidad del tanque empleamos la fórmula:

( )

Con:
hc, altura de la zona de compresión (m).
t, tiempo para que el lodo se consolide (h).
, peso específico del sólido.
, peso específico del fluido (normalmente 1).
, peso específico de la pulpa en la zona de compresión.
A, área de sedimentación (m2).
En la figura N° 5.38. Se puede observar la zona de compresión junto con la
profundidad del tanque que se ha de calcular (hc). Ésta no debe de exceder de
1,5 m y se le debe descontar la zona cónica del fondo del tanque.
Para el cálculo de la profundidad del tanque se puede emplear el método
gráfico que se presenta en la siguiente figura:

Figura N° 5.38. : Determinación de hc. Método gráfico.

Según el grafico anterior, con la igualación de las áreas 1 y 2, se obtiene el

punto P.
Tenemos que el volumen total (VT) es:

347
 ( )

Donde: W (t/h); CP (kg/L) obtenida con la tangente a P (se obtiene el punto

HP) y a través de la siguiente expresión:

El volumen total de compresión (VTCP) viene dado por la siguiente ecuación:

Y la altura de compresión por:

5.8. ESPESADORES DE LAMELAS O DE PLACAS .

Los espesadores de lamelas surgen como resultado de los estudios para
obtener mayores rendimientos por unidad de área que los obtenidos con los
espesadores convencionales, a través de multiplicar la superficie disponible
para el asentamiento en un volumen reducido; gracias a la incorporación de
placas inclinadas. Consiguiendo de este modo disminuir la superficie necesaria
para la instalación.

Figura N° 5.39. : Principio de un espesador de lamelas.

Las placas inclinadas obligan a que los sólidos se deslicen a través de ellas
haciendo que caigan dentro de la tolva inferior. Siendo el área efectiva del
equipo la proyección horizontal de dichas lamelas (Figura anterior).
El área efectiva (Aef) de sedimentación viene dada por la siguiente expresión:

348
Siendo:
n, número de lamelas.
A, área superficial de cada placa.
, ángulo entre la placa y el plano horizontal.

Figura N° 5.40. : Espesador de lamelas con tanque de agitado

Metso Minerals suministra tanques circulares (Combi LTC) en los que se

instalan grupos de placas inclinadas para mejorar la sedimentación y aumentar
la capacidad de almacenamiento con diámetros de 25 metros (Ver figura 5.41.).

Figura N° 5.41. : Espesador cilíndrico con placas inclinadas.

349
5.9. CENTRIFUGACIÓN.
En operaciones de separación sólido-líquido en general, y en el proceso de
desaguado en particular, cuando el tamaño de las partículas es demasiado
pequeño (micras), se hace interesante aprovechar los altos ratios de
sedimentación que se obtienen aplicando la acción de la fuerza centrífuga junto
con la acción gravitatoria.
Por ello, se han desarrollado equipos centrífugos para poder realizar
separaciones centrífugas. Las separaciones centrífugas han sido empleadas de
una manera muy común en alguna etapa concreta dentro de los procesos de
minerales. Aunque en este capítulo tratamos el desaguado mecánico también
es adecuado presentar otras funciones que realizan las centrífugas
describiéndolas brevemente:
Clarificación: La fase líquida será el producto que deberá estar libre de sólidos
para su reutilización o descarga final. La concentración de sólidos dentro del
fluido debe estar por debajo de unos límites previamente establecidos por
regulaciones ambientales.
Clasificación: La fracción de sólidos más pequeños es el producto que interesa
separar de las partículas más gruesas o viceversa.
“Degritting”: Eliminación de sobretamaños, tales como partículas de 25 µm, 45
µm, etc y/o partículas extrañas de diferente densidad comparada con la
densidad de las partículas que se encuentran en la corriente del proceso.
Desaguado (“dewatering”): la humedad de la costra (“cake”) necesita
minimizarse para alcanzar los requerimientos de procesos posteriores
(producto acabado, purificación, etc).
Lavado (“washing”): La costra debe lavarse con solventes adecuados o líquido
(agua) de lavado para conseguir un producto limpio.
Desaguado seguido con formación de pulpa nuevamente (“reslurrying”):
Cuando las partículas de la pulpa son demasiado pequeñas (5-10 m) y se
quiere una costra lavada y limpia, primero se realiza un desaguado y
posteriormente se forma de nuevo la pulpa, haciéndolo por etapas.
Actualmente y debido a los avances técnicos conseguidos con las centrífugas
en los últimos años y al mejor conocimiento que se tiene del proceso de
separación que ocurre dentro de los equipos han hecho que se construyan
equipos que dan productos de elevada calidad con altos rendimientos y bajos
consumos de energía. Las centrífugas se emplean para desaguar materiales
que varían desde 37,5 mm hasta cerca de 0 mm en tamaño.

Teoría
El comportamiento de sedimentación de una suspensión puede ser clasificado
en cuatro categorías de acuerdo a la concentración de sólidos que hay en la
suspensión y al grado de floculación que presentan las partículas. La siguiente
figura muestra estas zonas que se basa en el diagrama de Fitch modificado.
Para concentraciones diluidas y con un bajo grado de floculación las partículas
sedimentan de forma individual sin interaccionar con las otras partículas,
siguiendo la ley de Stokes de sedimentación libre para una partícula esférica
aislada dentro de un fluido.

350
 Figura N° 5.42. : Diferentes zonas de sedimentación

Cuando la concentración de sólidos aumenta, la velocidad de sedimentación se

ve afectada por las partículas próximas aunque no exista contacto entre ellas.
La velocidad de sedimentación en este caso será menor, o incluso mayor, que
la velocidad obtenida con la ley de Stokes.
Existe una concentración de partículas dada en la que las partículas tienden a
formar agregados, debido a la debilidad de la repulsión eléctrica, estos
agregados sedimentarán en forma de flóculos permitiendo sedimentar a las
partículas grandes y pequeñas a la misma velocidad es la zona de
sedimentación. Con la adición de coagulantes o floculantes se fomenta la
formación de agregados o flóculos lo cual hace adelantar la zona de
sedimentación (ver figura N° 5.42.), este efecto interesará en aplicaciones de
clarificación. Por el contrario, con la adición de dispersantes se conseguirá que
la zona de sedimentación discreta invada la zona de compactación donde
predominan condiciones de sedimentación obstaculizada, este efecto
interesará en aplicaciones de clasificación de partículas finas con alto valor.
Por último, cuando la concentración de partículas es elevada y el grado de
floculación alto, se forma una costra densa que va a estar sometida a acciones
de compresión debidas a su propia masa facilitando la liberación del líquido
que se encuentre entre las partículas.
Según la ley de Stokes, la velocidad de sedimentación de una partícula dentro
de un fluido viscoso bajo una aceleración centrífuga, G, viene dada por la
siguiente expresión:

Donde:
, diferencia de densidad entre sólido y líquido (Kg/m3).
d, diámetro equivalente de la partícula ( m).

351
ɸ, fracción de sólidos en volumen.
λ(ɸ ), función de sedimentación obstaculizada.

- Para suspensiones diluidas donde se cumple que: ɸ << 1 (100 %), λ(ɸ)= (1 -
2,5.ɸ ) = 1, (ecuación de Einstein).
- Para pulpas concentradas donde: ɸ < 1 (100%), [λ(ɸ) = (1- 4.5), (ecuación de
Richardson y Zaki)].
- , viscosidad del líquido (centipoises, cp).
- G, aceleración centrífuga (m/s2).

La aceleración centrífuga, G, expresada como el nº de veces que una

centrífuga supera la aceleración gravitatoria (g), puede ser calculada a partir de
la siguiente expresión:

N, velocidad de rotación de la máquina, rpm; D, diámetro del tazón (bowl), mm.

5.9.1. Tipos de Centrífugas

Hay dos grandes tipos de centrífugas: las centrífugas horizontales de tipo
“tazón” (“bowl type”) y las centrífugas horizontales y verticales tipos “canasta”
(“basket type”). Dentro de cada grupo existen diferentes diseños y variaciones.

Centrífugas de tazón sólido o decantadoras (“Solid Bowl Centrifuges” o

“Decanter”).
Son los equipos más versátiles de todas las centrífugas, consisten en dos
elementos giratorios. El elemento giratorio externo es el tazón sólido con forma
troncocónica alargada (ver figura N° 5.43.) y montado en su interior va el
elemento giratorio interno consistente en un transportador de tornillo helicoidal
cuya forma se ajusta a la geometría interna del tazón.

Figura N° 5.43. : Corte de una giratoria de tipo tazón solido

352
El transportador girará a una velocidad ligeramente diferente a la del tazón
gracias a sistemas de engranajes dentados y motores de frecuencia variable
que permiten un control sobre la velocidad de giro de estos elementos. Una vez
introducida la alimentación dentro del tazón, las partículas sólidas se
sedimentarán en la pared interna del tazón por efecto de la fuerza centrífuga de
donde serán transportadas hasta su descarga por medio del transportador
giratorio helicoidal. Al mismo tiempo, por el extremo de mayor diámetro, irá
descargándose el fluido clarificado a través de un vertedero anular ajustable.
Este tipo de equipos se emplean en el desaguado de las partículas finas de
carbón (< 0.6 mm), con recuperaciones de partículas por encima del 80 % y
producciones desde 9 t/h a 27 t/h y con la posibilidad de añadir floculantes
y obteniendo humedades de la costra por debajo del 30 % dependiendo de la
cantidad de partículas inferiores a 45 m en la alimentación. También se
emplean en el desaguado de las colas de las sales potásicas, siendo la
recuperación de las partículas sólidas del 85-90 %, con una humedad de la
costra del 6-8 %. Otra aplicación de estos equipos es la recuperación de barita
y eliminación de los sólidos indeseados (sílice, caliza, sólido ultrafinos, etc.) de
los lodos procedentes de la perforación de sondeos. Además de estos
ejemplos existe una gran variedad de sustancias orgánicas e inorgánicas que
son procesadas con este tipo de centrífugas, algunas de las cuales son: sulfato
cálcico hidratado (gypsum), arcilla, carnalita, calcita, carbonato cálcico,
concentrados de flotación, óxido de hierro, fosfatos, bauxita, bentonita, etc.

Centrífugas de tazón-tamiz (“Screen Bowl Centrifuges”)

Son similares en diseño y operación a las anteriores centrífugas (figura N°
5.44.) excepto que incorporan un tazón para tamizado consistente en una fina
malla de acero inoxidable, carburo de tungsteno o cerámica con una abertura
de 200-300 m.

Figura N° 5.44. : Centrifuga tipo tazón-tamiz

Una vez que las partículas de mayor densidad sedimentan frente al tazón
debido a la fuerza centrífuga separándolas del líquido, el transportador

353
helicoidal que se mueve a una velocidad ligeramente menor que la velocidad
del tazón, transporta los sólidos hacia la sección de tamizado donde los sólidos
se les somete a una etapa de filtración centrífuga consiguiendo una costra
(cake) completamente desaguada y con la posibilidad de recircular el efluente
tamizado para recuperar posibles partículas de valor. También existe la
posibilidad de incorporar sprays de lavado al comienzo del tamizado. Las
principales aplicaciones son el tratamiento de partículas finas de carbón,
desaguado de concentrados de la flotación del carbón, carbonato potásico,
carbonato sódico, sales de cloruro sódico, etc., pudiendo tratar pulpas
relativamente diluidas sin necesidad de procesos previos de espesado.

Centrífugas tipo canasta perforada con transporte helicoidal (“Perforate-

Basket Machines” o “Screen-Scroll Centrifuge”)
Este tipo de centrífugas tienen una canasta giratoria con forma troncocónica
que realizará el filtrado de la pulpa pudiendo ir montada en posición horizontal
(figura N° 5.45) o en posición vertical (figura N° 5.46.); en el interior de esta
canasta va alojado un cono sólido giratorio sobre el que va enrollado el
transportador helicoidal.

Figura N° 5.45. : Centrifuga de canasta horizontal

Figura N° 5.46. : Centrifuga de canasta vertical

354
El transportador helicoidal girará a una velocidad superior a la velocidad de giro
de la canasta perforada. La pulpa es introducida sobre la canasta, donde
comienza el proceso de filtrado bajo la acción centrífuga y la formación de la
costra de partículas sólidas que serán transportadas por el transportador hacia
su descarga. El fluido del filtrado se descarga por la salida de efluentes.
Las centrífugas de canastas horizontales operan a aceleraciones comprendidas
entre 300-800 g mientras que las centrífugas de canasta vertical trabajan con
aceleraciones por debajo de 230 g. Existe la posibilidad de incorporar
inyecciones de agua de lavado situados al comienzo de la zona de menor
diámetro de la canasta. Aplicaciones típicas de estos equipos son el
desaguado de carbones, tratamiento de sales (cloruro potásico, cloruro sódico),
etc. Donde con humedades en la alimentación superiores al 40 % se obtienen
productos desaguados con humedades inferiores al 10 %, dependiendo de la
granulometría de las partículas, así como recuperaciones de los sólidos del 93
%.

5.10. ESPESAMIENTO DE PULPAS

Para estimar el gasto de solución limpia (derrame), en galones por minuto, que
sale de una operación de espesamiento, si:
- R = relación por peso, solución/sólidos en la alimentación del espesador
- R1= relación por peso solución/sólidos en la descarga del espesador o en la
torta del filtro
- W= toneladas de sólidos por 24 horas
- L= densidad específica de la solución

Entonces, para toneladas largas (2 200 lb) de sólidos:

Para toneladas cortas (2 000 lb) de sólidos:

EJEMPLO RESUELTO: En el siguiente diagrama calcular la cantidad de agua

que recircula a la planta concentradora en m3/h. El relave que ingresa al
espesador proviene de una planta concentradora que trata 5 000 tS/D de
mineral. La Producción diaria de concentrados en la planta es de:
- Concentrado de Cobre: 30 t con 9 % de humedad.
- Concentrado de Plomo 125 t con 12 % de humedad.
- Concentrado de Zinc, 450 t con 10% de humedad.
Considerar que el rebose del espesador no contiene sólidos en suspensión.

355
 .

Agua del concentrado de Cu = (30) (0,09) = 2,7 t de agua

Agua del concentrado de Pb = (125) (0,12) = 15 t de agua
Agua del concentrado de Zn = (450) (0,10) = 45 t de agua
Calculando la Cantidad de Relave generado:

F=C+R

5 000 = (30 + 125 + 450) + R

De donde: R = 4 395 t

Agua que ingresa al espesador:

Agua que recircula al depósito de relaves:

Agua que recircula a la planta concentradora:

5.11. COAGULACIÓN
Las cargas superficiales son neutralizadas a través de la adición de
coagulantes que tienen cargas opuestas, haciendo que las partículas
micrométricas se adhieran al coagulante o entre ellas. A escalas
muy pequeñas, todas las partículas ejercen atracción mutua, debido a
fuerzas de Van der Waals. Sin embargo estas partículas, dentro de atmósferas

356
cargadas eléctricamente alrededor de las mismas, van a generar fuerzas de
repulsión entre ellas evitando que se adhieran y produciendo la ralentización
del proceso de sedimentación.
Se puede decir que las cargas eléctricas sobre la superficie de las partículas
serán de signo negativo en suspensiones acuosas de pH superior a 4 y serán
de signo positivo en aquellas soluciones fuertemente ácidas.
Los coagulantes son generalmente compuestos minerales: Sulfato de Alúmina,
Cloruro Férrico, Cal, Sulfato Ferroso, Cloruro Magnésico que en suspensión
acuosa ayudan a la disminución del potencial Zeta. Cuando una partícula se
mueve en disolución, se produce el corte de la capa doble, entre la capa de
enlace que se mueve con la partícula y la capa difusa. Este plano de cizalla
define el potencial Zeta, siendo la coagulación máxima cuando las partículas
tienen carga cero en relación al medio en suspensión (potencial Zeta igual a
cero).
Un agregado coagulado se volverá a formar después de que haya sido
destruido, como puede suceder durante operaciones de transporte por medio
de bombas.
En el grafico N° 5.47., se observa como una superficie con carga negativa hace
que los iones positivos de la solución sean atraídos a ella, formando la capa de
enlace o capa de Stern.

Figura N° 5.47. : Potencial zeta. Capa de enlace

5.12. FLOCULACIÓN
Se basa en la creación de agregados a través de reactivos (floculantes) que
actúan como puentes entre las partículas, dando lugar a agrupaciones de

357
partículas que sedimentarán más rápido, acelerando de esta forma el
proceso de separación sólido-líquido.
Los floculantes anteriormente eran a base de materiales naturales como el
almidón, cola, gelatina y goma de guara, pero actualmente son polímeros
orgánicos de alto peso molecular de base poliacrilamida con una carga
eléctrica opuesta a la carga de la suspensión que se quiere flocular.
Los floculantes en su mayoría son de carácter aniónico, es decir copolímeros
de acrilamida con grupos acrilato en aumento, los cuales dan una carga
negativa.

Figura N° 5.48. : Efectos de coagulación y floculación

Pero también hay floculantes no-iónicos, constituidos por poliacrilamidas

técnicamente puras, que en solución acuosa presentan un comportamiento
neutro y floculantes catiónicos formados por copolímeros de acrilamida con
las partes de un monómero catiónico en aumento que darán una carga
positiva en solución acuosa.
Un floculantes una vez destruido no volverá a formarse es por ello que no sean
muy eficientes en los hidrociclones, incluso en bombeo se pueden destruir los
grumos debido a la ruptura de las cadenas moleculares largas. Se debe
disponer un sistema de floculación para que los floculantes entren en contacto
con las partículas a flocular en soluciones de empleo fuertemente diluidas (0.1
% en peso máximo), a partir de soluciones madre de 0.5 % en peso. Se
necesitará de un periodo de maduración (entre 5 - 60 minutos) en el cual la
solución estará bajo una agitación suave (Figura N° 5.49.).

Figura N° 5.49. : Sistema de preparación del floculante

358
5.13. CASOS PRACTICOS:
Principales controles:
- Acumulación (sobrecarga). La excesiva acumulación resulta en problemas de
funcionamiento, lo que normalmente se traduce en parada; lo que significa un
mal trabajo. La mayoría de los problemas de un espesador son consecuencia
de la omisión de alguna de estas reglas básicas: Si la pulpa comenzara a salir
del tanque por el rebose, esto originaria perdidas en el concentrado efectivo
(en el caso de que se trate de un espesador de concentrado); de este detalle
nace la importancia de que el rebose de los espesadores de concentrado, sean
dirigidos a cochas, pero si los reboses son dirigidos para alguna cancha de
relaves se tendrían perdidas de valores. Si no tomamos ninguna acción
correctiva y si tenemos un espesador de rastrillo, nuestro espesador terminara
plantándose, con todas las consecuencias que ocasiona para la operación.
Para normalizar esta situación tenemos que tomar las siguientes medidas:
- Aumentar la descarga del espesador (underflow) si se tiene esta opción, esto
en función a la capacidad del filtro.
- Aumentar la cantidad de floculante
- Si la planta lo dispone seria conveniente recibir el flujo de la pulpa del
concentrado en otro espesador hasta normalizar la operación.
- Si no podemos aumentar la descarga del espesador porque el filtro no lo
permite, seria conveniente dirigir la descarga del espesador a cochas.
- Mejorar la etapa del filtrado, para lo cual se puede cambiar sectores nuevos
para optimizar el trabajo del filtro.

Si el Hundido (underflow) resulta demasiado espeso para el bombeo, se puede

adicionar agua en la parte inferior del espesador, con la condición de que el
filtro trabaje bien. Pero el problema es que continuamos con nuestro espesador
cargado y además al hacer esta operación estamos afirmando que nuestro
balance de concentrado efectivo no este bien.
Se formara una “isla” en el espesador.
El mecanismo de los rastrillos llegara a sobrecargarse y será parado por el
control de accionamiento.Todo esto ocurre en un espesador el cual es operado
en forma manual, pero, tenemos muchos modelos en los cuales la mayoría
tienen sobre el feewell un indicador del torque que realiza el espesado, si sube
es porque el espesador esta sobrecargado.En otros casos cuando el
espesador comienza a sobrecargarse suena una sirena e inmediatamente se
tienen que levantar los rastrillos para normalizar el equipo, para que de este
modo evitar que se plante, los equipos mas modernos, tienen la cualidad de
que cuando el espesador esta sobrecargado, el rastrillo sube automaticamente
para evitar plantarse. Actualmente se les diseña de acuerdo a la función que
desempeñara en la planta concentradora, ya sea como espesador de relave o
como espesador de concentrado.
En algunos espesadores en donde se forma demasiado espuma, debemos
revisar las cantidades de los reactivos; probablemente se este agregando
mucho y en lugares inadecuados, no teniendo en cuenta sus características.
La formación de espuma en un espesador se soluciona echando agua con
chisguetes sobre el espesador.

359
En algunos espesadores se puede modificar el feewell alargándole la parte
superior para evitar que la espuma que ingresa salga a otro lugar.

Control de la operacion:
- Aquello que ocurre en el interior de un espesador no resulta claro a la
observación visual.
- Nivel de pulpa
- Alimentación Underflow.
- Elevación del torque
- Dosificación del floculante y mezcla

5.14. FILTRACIÓN:
5.14.1. Introducción:
La filtración es una operación unitaria donde se consigue la separación de los
sólidos que se encuentran suspendidos en un medio líquido haciendo pasar la
suspensión a través de un medio poroso, el cual va a retener las partículas
sólidas dejando pasar el líquido. Los sólidos quedarán retenidos en función de
su granulometría y según sea el tamaño de los poros.

Figura Nº 5.50.: Esquema de la operación de filtración

El medio filtrante es la barrera que retiene los sólidos y deja pasar el líquido,
puede ser un tamiz, una tela, un tejido de fibras, fieltro, membranas poliméricas
o un lecho de sólidos. El líquido que atraviesa el medio filtrante se denomina
filtrado.
Un proceso de filtración presenta diversas características que se han de tener
en cuenta para clasificar el proceso y seleccionar el equipo adecuado. Los
distintos criterios de clasificación que se siguen son de acuerdo a:
- la fuerza impulsora de la filtración: Gravedad, presión o vacío y centrífuga.
- el mecanismo de filtración.

Para aplicaciones de desaguado de minerales que sólo requieran diferencias

de presión menores de 1 bar, se emplearán los métodos de filtración por vacío,
mientras que en aplicaciones donde los requerimientos superen 1 bar de
presión diferencial, los métodos de filtración por presión en cualquiera de sus
variantes serán los que se seleccionarán. En la actualidad, los productos del
concentrado de minerales y de colas generalmente tienen un D80 de 40 m o

360
menor por lo que los filtros de presión cada día juegan un papel más importante
en el procesamiento de minerales.

Figura N° 5.51. : Selección de filtros en función a la granulometría

Figura N° 5.52. : Selección de filtros en función de la humedad residual

Se puede distinguir tres clases de filtración:

5.14.2. Filtración con formación de queque

La filtración con formación de queque se caracteriza porque el sólido de la
suspensión es retenido en la superficie del medio filtrante como una capa
denominada queque. Esto se produce naturalmente cuando los poros del

361
medio filtrante tienen un tamaño menor que las partículas. Cuando este no es
el caso, es necesario cubrir el medio filtrante con una delgada capa de material
fibroso, denominado ayuda de filtración, que bloquea el paso de las partículas a
través del medio filtrante. En este tipo de filtración, el flujo de suspensión es
perpendicular a la superficie del medio filtrante.
La filtración con formación de queque se utiliza para suspensiones que poseen
más de un 10 % de sólidos en volumen y es, sin duda, el proceso de filtración
más importante en la industria minera y en la industria de procesos en general.
Si la proporción de sólidos es muy elevada, las partículas quedan retenidas en
la superficie del medio filtrante estableciéndose gradualmente una torta de
espesor creciente sobre el medio filtrante, con lo que en realidad la filtración se
va a realizar a través de la torta. Por tanto la mayor parte de partículas se
recogen en la torta filtrante y posteriormente ésta se separa del medio.

Figura Nº 5.53. : Filtración con formación de queque

5.14.3. Filtración sin formación de queque

Cuando el flujo de la suspensión es paralelo a la superficie del medio filtrante,
éste aún retiene las partículas sólidas. Sin embargo, el flujo de la suspensión
produce una tasa de cizalla muy alto, la que previene la formación de una capa
de sólidos retornándolos a la suspensión. En esta forma el líquido atraviesa el
medio filtrante mientras que el sólido permanece en la suspensión aumentando
su concentración con el tiempo. Este tipo de filtración es útil cuando se desea
concentrar una suspensión sin que sea necesario un producto de baja
humedad. Aún cuando la filtración sin formación de queque puede ser utilizada
en la separación sólido-líquido, es principalmente utilizada en la filtración de
gases polvorientos.

Figura Nº 5.54. : Filtración sin formación de queque

362
5.14.4. Filtración profunda.
Para la filtración de partículas muy finas en suspensiones diluidas se utiliza
comúnmente filtros que tienen medios filtrantes de poros mayores que las
partículas pero de grandes espesores. Las partículas penetran en el interior del
medio filtrante y son capturadas por las fibras o partículas que constituyen el
medio filtrante. Este tipo de filtro pierde su capacidad de filtración después de
un cierto tiempo y es necesario limpiar el medio filtrante eliminando las
partículas desde su interior, o sustituir el filtro por uno nuevo. Dos ejemplos de
filtración profunda son los filtros de arena para piscinas y los filtros de aire en
automóviles.
La proporción de partículas sólidas es muy pequeña y con frecuencia su
diámetro es menor que el de los poros del medio filtrante por lo que las
partículas penetran hasta una profundidad considerable antes de ser
atrapadas.

Figura Nº 5.55.: Filtración profunda

Las condiciones en que se realiza una filtración dependen de muchos factores,

entre los cuales destacan:
- Las propiedades del fluido, tales como su densidad, viscosidad y corrosividad.
- La naturaleza del sólido, tal como su tamaño, forma y distribución de tamaño.
- Las propiedades de la suspensión, tales como su concentración y
compresibilidad.
- La cantidad de material a tratar.
- El valor del material y si el material valioso es el sólido, el fluido, o ambos.
- Si es necesario lavar el queque.
- Si es importante o no la contaminación del producto.

5.14.5. Objetivo de la filtración:

El objetivo de la filtración puede ser obtener un líquido clarificado, limpio de
sólidos o bien el producto sólido lo más seco posible, es decir con la menor
cantidad de líquido que se pueda conseguir. Otra finalidad de la filtración, por
ejemplo en los tratamientos de aguas, es simplemente depurar el efluente para
hacer posible su vertido.

363
5.14.6. El ciclo de operación: Continuo y discontinuo.

La naturaleza de los sólidos:

*Torta compresible: si los sólidos son deformables.
* Torta incompresible: si éstos son rígidos.

5.14.7. Variables de Operación

Las principales variables en un proceso de filtración pueden ser separadas en:
variables de entrada, variables de salida, parámetros, perturbaciones y
variables controlables. Ver el esquema indicado en la figura Nº 5.56.

Figura Nº 5.56. : Variables en la filtración

La mayoría de los equipos de filtración, sean continuos o discontinuos, trabajan

en ciclos de formación del queque, lavado, secado y descarga:
- Formación del queque: La magnitud de material depositado en el medio
filtrante depende del gradiente de presión, de la concentración de la
suspensión y del tiempo de succión. En este ciclo hay un flujo continuo de
filtrado a través del medio filtrante y del queque.
- Lavado del queque: La necesidad de lavar el queque depende del objetivo
perseguido por el proceso de filtración. El lavado se efectúa para eliminar
impurezas del queque o para recuperar líquidos valiosos. El lavado del queque
implica calcular la cantidad mínima de agua necesaria para desplazar el líquido
de los poros y el tiempo necesario.
- Secado del queque: Secado del queque es aquella etapa en que el agua
retenida en los poros del queque es desplazada soplando aire o succionado
aire de la atmósfera. Para controlar esta etapa es necesario conocer la
cantidad de agua retenida en el queque. El criterio para seleccionar la
humedad residual del queque es económico, cuando no es una restricción del
equipo.
- Descarga del queque: El desprendimiento del queque y su descarga es de
gran importancia para una operación eficiente. En el caso de filtración a vacío
la descarga es muy simple y consiste en raspar las telas y eliminar el producto
364
por gravedad. En el caso de filtración a presión, o filtración hiperbárica, la
descarga se complica por la necesidad de mantener la presión en la cámara,
de modo que es necesario tener válvulas que permitan presurizar y
despresurizar la zona de descarga en ciclos controlados.

5.14.8. Equipos para la filtración

Introducción: Los equipos que utilizan presión en vez de vacío, deben usar
mecanismos mucho más complicados, especialmente para la alimentación y la
descarga. Esta ventaja de los filtros de vacío los ha hecho tradicionalmente
muy populares en la industria minera y en la industria de procesos en general.
La principal desventaja de los filtros a vacío es la obvia limitación en el máximo
gradiente de presión disponible para el proceso, el que depende de la presión
atmosférica local. Como la mayoría de las industrias mineras se encuentran
situadas en montañas a gran altitud, algunas a más de 4 000 metros de altura,
el gradiente de presión disponible es muy pequeño. Esta limitación y los
grandes y recientes avances tecnológicos en mecanismos y sistemas de
control, han introducido los filtros a presión y los han transformado en un
producto preferido en la industria minera en la actualidad.
Una alternativa interesante es la combinación de ambos tipos de filtros, esto es,
los filtros de vacío y los de presión. Si un típico filtro de vacío se introduce en
una cámara presurizada, se pude incrementar el gradiente de presión a los
valores considerados óptimos para la filtración. Estos filtros se denominan
filtros hiperbáricos y combinan la sencillez de construcción y operación de un
filtro de vacío con la ventaja de mayores presiones de los filtros a presión.
Existen numerosos tipos de filtros dependiendo de aplicación a que estén
destinados, y como se ha visto anteriormente, su clasificación se puede realizar
atendiendo a diferentes criterios, aunque lo más frecuente es su
caracterización en función de la fuerza motriz.
Los factores principales a considerar a la hora de elegir un tipo de filtro frente a
otro son: la resistencia específica de la torta, la cantidad a filtrar y la
concentración de sólidos.
Otra de las características del filtro a tener en cuenta es la facilidad de
descarga de la torta.
Ante todo lo que va a decidir la elección del filtro es el factor económico.
Normalmente el precio del equipo está directamente relacionado con el área
filtrante.
Los filtros clarificadores o de lecho profundo se suelen emplear cuando la
cantidad de sólidos presentes en el líquido es muy pequeña, siendo de gran
aplicación para la depuración de agua y el tratamiento de aguas residuales. En
este grupo se tienen los filtros de lecho, los cartuchos filtrantes y otros. Los
filtros de cartucho son cada vez más utilizados en la industria por sus buenos
resultados.
La mayor parte de filtros empleados en la industria química son filtros de torta y
dentro de éstos su clasificación suele hacerse en función de la fuerza impulsora
(presión, vacío o centrífuga).
Si se debe seleccionar entre un filtro de presión o uno de vacío se deben
conocer las ventajas e inconvenientes que presentan cada uno de ellos. Los
filtros de presión permiten la obtención de tortas con un menor contenido de

365
humedad y los filtros de vacío, aunque permiten un funcionamiento en
continuo, el consumo de energía es mayor debido al sistema de vacío y existe
una limitación en la diferencia de presión aplicable (ya que la presión máxima
no puede sobrepasar el valor de 1 atm).

Figura Nº 5.57.: Equipos para filtración

5.14.9. Equipos de Filtración a vacío:

Son muy empleados debido a que trabajan en continuo y a su bajo costo de
operación motivado por su funcionamiento automático. Se emplea para
materiales de filtración poco complicados. Posee una gran capacidad en
relación a su tamaño.
Hay cuatro tipos de filtros a vacío: el filtro de tambor, el filtro de discos, el filtro
de bandeja y el filtro de banda horizontal. Mientras los tres primeros son
capaces de producir queques con humedades de hasta 12 a 18 % el filtro de
bandas logra llegar a humedades menores, del orden de 8 a 10 %.

5.14.9.1. Filtros de tambor: consiste en un tambor rotatorio con su parte

inferior sumergida en la suspensión. La superficie del tambor está cubierta por
un medio filtrante denominado tela filtrante. La suspensión es succionada
desde el interior del tambor, donde se ha generado un vacío. Mientras el
filtrado pasa al interior del tambor y es evacuado a través de tuberías
apropiadas, el sólido es retenido en la superficie cilíndrica formando un queque.
A medida que el tambor rota, las secciones de superficie que estaban
sumergidas en la suspensión emergen de ésta, haciendo que aire sea
succionado debido al vacío interior, lo que seca al queque. Durante el giro es
posible lavar el queque rociando agua en su superficie y permitiendo que se
seque de la misma forma anterior. Una vez completado un giro, y antes de

366
entrar nuevamente en la suspensión, un mecanismo raspa la superficie
descargando el queque en una tolva. A continuación se inicia un nuevo ciclo de
filtrado-secado-lavado-secado-descarga.

Figura N° 5.58.: Representación esquemática de un filtro de tambor

CARACTERÍSTICAS:
• El agua fluye por gravedad desde el interior del tambor hacia afuera. Los
sólidos son separados del agua por la malla micrométrica.
• A medida que la malla se cubre de sedimento, se produce un aumento del
nivel al interior del Tambor, lo que activa el retrolavado que retira los sólidos
de la malla siendo llevados hacia la bandeja recolectora, que los conduce al
exterior.
• Los cabezales de las toberas de retrolavado son fácilmente removibles para
facilitar su limpieza cuando estas se tapan.
• Un manejo cuidadoso de los sólidos, que previene su fragmentación durante
el proceso de retrolavado, es esencial para una buena eficiencia de remoción.
Esto es posible gracias al diseño de sus paneles con celdas cuadriculadas, que
evitan el movimiento de los sólidos con el movimiento del Tambor.

Dentro de los filtros de tambor rotatorio se tienen dos tipos:

*De tambor rotativo: consiste en un cilindro dispuesto horizontalmente, cuya
superficie exterior está formada por una plancha perforada sobre la que se fija
la tela filtrante. El cilindro está dividido en una serie de sectores que se
encuentran conectados a través de una válvula rotativa. El tambor está
parcialmente sumergido en una cuba a que se alimenta la suspensión a filtrar y
se aplica vacío en los sectores sumergidos. De esta manera se forma una torta
del espesor deseado ajustando la velocidad de rotación del tambor. Para retirar
la torta del tambor se pueden seguir varios procedimientos. Lo más frecuente
es emplear una cuchilla fija o rasqueta para descargar la torta, pero si resulta
difícil de desprender también se puede realizar dicha operación por medio de
una cuerda o de un rodillo.

367
 Figura Nº 5.59. : Esquema de un filtro de tambor rotativo

EJEMPLO RESUELTO: En un filtro rotativo se efectua la filtración de una

suspensión, que se comporta ajustándose a la expresión siguiente, en la que V
es el volumen de líquido claro que filtra en el tiempo t, a través de la superficie
de filtración S:

( )
Se desea estimar como varía la producción del filtro rotativo si, fijadas unas
condiciones de operación, se introducen las modificaciones siguientes:
a) Se aumenta en un 50 % el número de revoluciones del tambor de filtración.
b) Se aumenta en un 20 % la superficie de filtración sumergida en la
suspensión.
c) ¿Cómo varia el espesor de la torta formada sobre el filtro en las dos
variantes propuestas en a) y b)?
SOLUCIÓN:
a) Al aumentar el numero de revoluciones, el tiempo que esta sumergido un
elemento de superficie se hace menor. Se tiene , siendo t1 y t2 los
tiempos de inmersión en el funcionamiento actual y en la modificación. Las
superficies que actúan en cada caso, tomando la misma base de operación del
filtro rotativo, están ligados por la expresión S2 = 1,5.S1.
Con la expresión dada en el enunciado se tiene:

( )

( ) ( )

Dividiendo miembro a miembro las dos expresiones:

b) Con el mismo criterio seguido en a), se puede establecer en este caso

368
S2 =1,20.S1 y t2=1,2.t1, y, por tanto:

c) El espesor e de la torta formada es proporcional a √ . Se tiene, por tanto,

para los dos casos:

√ √

En el primer caso disminuye en un 18 % y en el segundo aumenta un 11 %.

*De pre-recubrimiento: se emplea cuando el material forma una torta de

elevada resistencia. En primer lugar se provoca la formación de una gruesa
capa de un material de muy fácil filtración sobre el medio filtrante para luego
que se produzca la filtración a través de esta capa. Así la torta formada es muy
delgada y se retira junto con una fina capa del material de recubrimiento.

Figura Nº 5.60. : Filtro de pre-recubrimiento

5.14.9.2. Filtros de discos: El filtro de discos consiste en un eje central que

soporta un número determinado de discos, cada uno de los cuales está
conectado a un equipo de vacío. Los discos tienen su parte inferior sumergida
en la suspensión, de manera similar al caso del filtro de tambor. Cada disco
está cubierto de una tela filtrante y, al igual que en el filtro de tambor, trabaja en
ciclos de filtrado-secado-lavado-secado y descarga a medida que el sistema de
discos va girando. En los filtros de disco el lavado es más difícil de realizar.
La ventaja de este equipo en comparación al filtro de tambor, es su gran
superficie por unidad de área de piso ocupada, ya que cada disco permite filtrar
por ambas caras y se puede acomodar un número bastante grande de discos
en un solo equipo. Otra ventaja es la forma modular por sectores en que están

369
construidos los discos, lo que permite mayor facilidad y flexibilidad en el cambio
de telas.

Figura Nº 5.61.: Filtro de discos

El filtro de disco es una gama de micro-pantalla para el retiro de los sólidos y la

recuperación del producto. El diseño del disco es particularmente ventajoso
cuando es necesaria un área grande de filtro.
Los resultados de compactación de la configuración del filtro de disco es 2-3
veces mayor que los filtros de tambor con áreas parecidas de filtrado y con las
mismas dimensiones externas.
El agua fluye por gravedad dentro de los segmentos desde el centro del
tambor. Los sólidos son separados del agua por micro-pantallas de tela
montadas en las dos caras de los segmentos.
Cuando se obstruye la pantalla, se comienza el ciclo de la turbulencia y los
sólidos son de vuelta lavados en el canal colector.
Los filtros de discos son ideales para el reciclado del agua y como pulidor para
los sistemas de tratamiento de aguas residuales.

Figura Nº 5.62. : Esquema de un filtro rotatorio de discos

Una variante de estos filtros de discos, son los filtros cerámicos. Los filtros
cerámicos en apariencia y funcionamiento son muy similares a los filtros de

370
discos convencionales. La diferencia estriba en que los sectores que componen
los discos son placas de un material cerámico micro poroso como elemento
filtrante, basado en óxido de aluminio.

Figura Nº 5.63. : Filtro de discos cerámicos

Al sumergirse los discos dentro de la tina con pulpa, tienen una acción capilar
iniciando el proceso de desaguado sin fuerza externa.
Los sólidos contenidos en la pulpa se acumulan en la superficie del disco y el
desaguado continúa mientras quede líquido presente. La filtración capilar es un
método de filtración que combina las ventajas del filtro convencional de vacío
por su construcción simple similar y el efecto capilar. Los filtros cerámicos son
utilizados para la filtración de concentrados de cobre y minerales industriales.

EJEMPLO RESUELTO: Al diseñar un filtro de discos de 2 m de diámetro

exterior, en el que se piensa instalar 10 sectores, y el nivel de la suspensión
que se va a filtrar se sitúa a 20 cm por debajo del eje de rotación, se desea
determinar la variación de la producción del filtro en función del diametro
interior de la corona circular, formada por los diez sectores, con el fin de
conocer si existe un óptimo.La velocidad de rotación del filtro será de 0,05
vueltas/minuto.
Para la suspensión que se desea filtrar, operando al mismo vacio a que
trabajara el filtro, se puede dar la expresión:

( )

En la que V son los litros obtenidos en la filtración, y S la superficie en metros

cuadrados, que opera filtrando un tiempo t, en minutos.

Determinar:
a) Produccion horaria por disco de filtro, en función del diámetro interno de la
corona.

371
b) En el caso de que no se filtre la suspensión para la que se ha dado la
función de filtración, defínase como variaría la producción una vez elegido un
valor para el diámetro interno de la corona.
c) La superficie de un disco (en metros cuadrados) que actua en una hora esta
dado por:

En la que D es el diámetro exterior de los sectores y d su diámetro interior

(ambos en metros), n el numero de revoluciones por minuto, y como actúan en
cada disco sus dos caras, el 2 de la expresión esta justificado.
El tiempo que opera filtrando cada sector se obtiene en la forma siguiente: se
calcula la fracción de la corona sumergida en la pulpa X, a la que se resta la
fracción de la corona que corresponde a un sector, ya que para que un sector
actue filtrando ha de estar toda su superficie sumergida. El valor de esta
fracción esta dado por , siendo N el numero de sectores que tiene el disco. El
tiempo en minutos que tarda la superficie total de la corona formada por los dos
sectores en dar una vuelta completa es y, por tanto el tiempo, también en
minutos, que actua filtrando en cada vuelta completa es:

( )

Se tiene, por tanto, que el volumen filtrado por hora, por cada disco del filtro es:

√ ( )

SOLUCION:
a) La determinación de X es un problema simple de geometría.
En la tabla siguiente se dan los valores calculados de X y ( ) para
diferentes valores de d.

D X X-
(metros)
1,8 0,428 0,328
1,6 0,420 0,320
1,4 0,407 0,307
1,2 0,391 0,291
1,0 0,370 0,270
0,8 0,335 0,235
0,6 0,266 0,166
0,42 0,100 0,000

Con estos valores y la expresión que da V1, volumen filtrado por hora, se
calculan los valores que se ofrecen en la tabla siguiente:

372
 d V1
(metros) (litros/hora)
2,0 0
1,8 87
1,6 162
1,4 225
1,2 275
1,0 310
0,8 325
0,6 306
0,42 0

Se tiene un máximo en d = 0,8; o en su proximidad. Para conocer con mas

precisión la variación de la producción horaria en la zona del máximo se
calculan los valores de V1 correspondientes a d = 0,75 y 0,85.

d V1
(metros) (litros/hora)
0,75 323
0,80 325
0,85 323

Se tiene por tanto, que se puede admitir que la producción máxima se

alcanzara prácticamente con d = 0,80 m.

b) En el caso de que en el filtro de discos con D = 2 m, y d = 0,80 m, se filtrase

otra suspensión, para lo que no es valida la expresión dada en el enunciado, en
la que se tendría otro valor para la constante, el filtro operaria también a
producción máxima, y el valor de la producción horaria estará dado por la
expresión:

En la que K representa el nuevo valor de la constante.

5.14.9.3. Filtros de bandeja: El filtro de bandeja consiste en una serie de

bandejas abiertas ubicadas horizontalmente en un plano que rota alrededor de
un eje central vertical. Las bandejas están formadas por numerosos sectores
en forma de trapecio inclinados hacia el eje central que conectan con una
válvula común bajo el centro del equipo. El queque puede ser lavado mediante
chorros de líquido una vez terminada la filtración. Es posible realizar un lavado
concurrente. La descarga del queque se lleva a cabo mediante un tornillo
espiral que lo arrastra hacia el centro, o por volteo de las bandejas. El filtro se
adapta muy bien a materiales granulares a grandes concentraciones. La
principal desventaja es que las bandejas se utilizan solamente por un lado, por
lo que el equipo requiere un espacio de suelo considerable por unidad de
producción.

373
 Figura Nº 5.64.: Filtro de bandeja horizontal

5.14.9.4. Filtros de banda horizontal: El filtro de banda horizontal semeja una

correa transportadora, donde la banda está formada por una tela filtrante. La
mayor ventaja de este filtro es la flexibilidad en la selección de la longitud de
los ciclos de filtración-lavado-secado.

Figura Nº 5.65.: Filtro de banda horizontal

5.14.10. Equipos de filtración a presión:

La filtración en equipos tradicionales, tales como filtros rotatorios y filtros de
banda, están siendo menos aceptables en la industria minera y a menudo son
considerados inadecuados debido a su alto contenido de humedad, obligando a
hacer uso de secadores antes de obtener un producto final. Es así como los
filtros de presión son considerados de una tecnología largamente reconocida
como un método confiable y eficiente para lograr más bajas humedades y
mejores rendimientos demostrando ser una solución eficaz para este problema.
Los filtros a presión son equipos inherentemente discontinuos. Al igual que los
filtros rotatorios trabajan en ciclos, pero al contrario de estos, deben detenerse
para cargar la suspensión y para descargar el queque seco.
En La filtración a presión podemos identificar tres tipos de equipos: filtros
prensa de placas verticales, filtros prensa de placas horizontales y filtro prensa
de disco.

374
5.14.10.1. FILTRO PRENSA: es uno de los filtros más usados debido a su gran
versatilidad, tanto en relación a la amplia gama de materiales y como las
diversas condiciones de operación que se pueden aplicar, además de su bajo
coste de mantenimiento. Se emplea en los casos en que la resistencia
específica de la torta es elevada y siempre que la cantidad de sólidos no sea
tan elevada que obligue a desmontar frecuentemente la prensa que provocaría
desgastes excesivos en las telas. Sin embargo, no está recomendado su uso
para tratar grandes cantidades. Consisten en una serie de elementos
cuadrados o rectangulares, que pueden ser placas y marcos alternados o
cámaras, entre los que se coloca la tela filtrante. De esta forma, se distinguen
dos tipos de filtros prensa: la prensa de placas y marcos y la prensa de
cámaras. La diferencia entre ambas radica en que la segunda prescinde de los
marcos y que el canal de alimentación se encuentra en el centro de cada una
de las placas en vez de en una de las esquinas como ocurre en la prensa de
placas y marcos.

El filtro Prensa es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por

presión.
Utiliza un método simple y confiable para lograr una alta compactación. Es
capaz de comprimir y deshidratar sólidos hasta obtener humedades inferiores a
60%. Tiene una capacidad que va desde 8,5 a 5 700 litros. Se fabrica en acero
al carbón con recubrimiento de pintura epóxica de alta resistencia química o
acero inoxidable.
Las placas filtrantes son desmontables y están hechas de polipropileno. Las
mallas pueden ser de tipo sellada, no sellada o membranas de alta resistencia.
Cuenta con un sistema hidráulico, hidroneumático que puede ser automático,
semiautomático o simplemente manual, especiales para separación y secado
de lodos para plantas de tratamiento de RILES de uso industrial o domiciliario.

Figura N° 5.66. : Ciclo completo de filtración en un filtro prensa

Aplicaciones:

• Recuperación de sólidos y líquidos en procesos industriales y mineros.

375
• Filtración de líquidos con alto porcentaje de sólidos
• Recuperación de aguas residuales y efluentes industriales.
• Filtración de Slurries y Relaves Mineros
• Clarificación de líquidos y suspensiones
• En general, todas las operaciones que requieran separar sólidos de líquidos.

Funcionamiento:
• El lodo líquido es bombeado a las CAMARAS (A) rodeadas por LONAS
filtrantes (B). Al bombear la presión se incrementa y fuerza al lodo a atravesar
las lonas, provocando que los sólidos se acumulen y formen una PASTA seca
(C).
• El PISTON (D) hidráulico empuja la PLACA de acero (E) contra las PLACAS
de polietileno (F) haciendo la prensa. El CABEZAL (G) y el SOPORTE terminal
(H) son sostenidos por rieles de las BARRAS de soporte (I), diseñados
especialmente
• El filtrado pasa a través de las lonas y es dirigido hacia los canales de las
placas y PUERTOS de drenado (J) del cabezal para descarga. Este filtrado
típicamente contendrá menos de 15 ppm (mg/l) en sólidos suspendidos.
• La torta es fácilmente removida haciendo retroceder el pistón neumático,
relajando la presión y separando cada una de las placas, para permitir que la
pasta compactada caiga desde la cámara.

376
Figura Nº 5.67.: Esquema de un filtro prensa (detalle del ensamblaje de marcos
y placas).

Filtro prensa de placas verticales: En los filtros de presión de placas

verticales la separación toma lugar en cámaras formadas entre las superficies
de drenaje de placas filtrantes moldeadas que se mantienen unidas entre sí.
Estas placas poseen orificios para la alimentación de la pulpa y el drenaje
líquido filtrado, las placas están fijas entre sí mediante una presión hidráulica,
están montadas verticalmente sobre y entre dos barras laterales o suspendidas
de vigas. Estas barras o vigas están conectadas en un extremo a un cabezal
fijo o alimentador, mientras que por el otro extremo están conectados a un
cabezal de cierre.
Las placas se comprimen entre sí mediante un arreglo de cierre de un pistón
hidráulico en cuyo extremo se encuentra el cabezal móvil que empuja
ordenadamente las placas contra el cabezal fijo, formando así una sola unidad
filtrante compuesta por el grupo de placas de filtración.

Figura Nº 5.68. : Filtro prensa de placas verticales

377
 Figura Nº 5.69. : Partes de un filtro prensa de placas verticales.

Las etapas consecutivas del proceso de filtración no comprenden la utilización

de compresión mecánica de la pulpa o queque en las cámaras filtrantes. El
proceso cíclico de la filtración por presión en los filtros de placas verticales
consta de las siguientes fases:
- Cerrado: Las placas son comprimidas a alta presión mediante un pistón
hidráulico para evitar fuga de material por entre las placas y sellar las cámaras
filtrantes.
- Alimentación: La alimentación de la pulpa se realiza por el ojal alimentador, o
núcleo del cabezal fijo, donde la pulpa de concentrado es bombeada a lo largo
de toda la longitud del filtro hasta llenar las cámaras de filtración. Como la
pulpa fluye bajo presión, las partículas sólidas comienzan a distribuirse entre
ambas caras de la tela filtrante formando una capa inicial de torta de filtro o
pre-revestimiento. Esta capa de pre-revestimiento se transforma en el medio
real de filtración y, a medida que la filtración continúa, el espesor de ésta
aumenta gradualmente hasta que los queques de ambos lados del filtro se
tocan o se unen. El bombeo continúa obteniendo una compresión del queque
formado, el que se detiene una vez que el flujo de líquido es prácticamente
nulo. Es en este punto en que la bomba alimentadora se detiene.

Figura Nº 5.70. : Etapa de alimentación

- Limpieza: La limpieza del residuo de pulpa que queda retenido en el interior

del núcleo se realiza mediante agua a presión en contracorriente. El agua que

378
queda retenida en el núcleo se elimina con aire comprimido. Esta etapa dura
alrededor de 45 segundos.
- Soplado: Aire a alta presión es introducido a las cámaras lo que genera un
desplazamiento de la humedad retenida en los poros del queque.

Figura Nº 5.71. : Etapa de soplado

- Descarga: Una vez terminadas las etapas de filtración y compresión, se abre

las compuertas de la tolva receptora del queque en la parte inferior del filtro.
Las placas del filtro se separan por retracción del pistón al accionar de un
cilindro hidráulico. El queque cae sobre una correa transportadora por simple
gravedad.

Figura Nº 5.72. : Etapa de descarga del queque

- Lavado: Antes de comenzar un nuevo ciclo, las compuertas de la tolva

receptora del queque, son automáticamente cerradas para realizar el lavado de
telas con agua y así eliminar las partículas de concentrado adheridas y
mantener limpias las superficies de las placas y telas. Así se evita la posible
colmatación o taponamiento de los poros de las telas y se reduce el desgaste
por abrasión.

379
 Figura Nº 5.73. : Filtro prensa en operación

Filtro prensa de placas horizontales: Combina las dos características más

buscadas por la industria minera, una baja humedad y gran capacidad. La
flexibilidad en la capacidad también es importante ya que los hace
convenientes para empresas mineras grandes y pequeñas.
Este tipo de filtro prensa consiste básicamente en una cámara filtrante
horizontal situado dentro de un marco de estructura principal. Por la forma de
su diseño, permite la incorporación de cámaras adicionales montadas unas
sobre otras, permitiendo incrementar el área de filtración sin generar un
aumento en el área de piso de la instalación.
Cada una de estas cámaras de filtración posee sellos inflables en ambos
extremos, los que se dilatan durante la operación para sellar la cámara. Las
cámaras se encuentran fijas a la estructura y no poseen movimiento durante la
operación de filtrado.
Cada cámara posee una correa filtrante montada sobre un rodillo impulsor en
cada extremo, operando independientemente de las otras correas que posee el
equipo.
Cada rodillo posee un motor hidráulico que acciona la correa durante la
operación de descarga del queque. En la parte superior de cada cámara se
encuentra instalado un diafragma de goma flexible que es utilizado para
comprimir la suspensión y el queque, siendo éste el encargado de formar y
reducir la humedad del queque.

380
 Figura Nº 5.74. : Filtro prensa de placas horizontales

La secuencia operacional para la filtración por presión en placas horizontales,

es la siguiente:
Cerrado: Se desarrolla un inflado de los sellos de extremos mediante una
presurización con agua para evitar fugas de las cámaras del filtro.

Figura Nº 5.75. : Cerrado y sellado de las cámaras

Alimentación: La pulpa es bombeada a presión hacia la cámara del filtro a una

determinada presión. Una vez llena la cámara, la alimentación se corta. La
etapa de alimentación va acompañada de una filtración incipiente, ya que la
presión disminuye a medida que las cámaras se van llenando.

Figura Nº 5.76. : Etapa de alimentación

381
Limpieza: En forma opcional se limpia el residuo de pulpa que queda retenido:
La etapa propiamente tal se da en el interior del cabezal principal de
alimentación.
Compresión formación del queque comienza con la compresión de la
suspensión mediante un diafragma de goma, utilizando una presión de agua.
Una vez terminado el período de formación del queque, comienza la expresión
que produce una disminución de la porosidad del queque, eliminando una
mayor cantidad de líquido. La alta presión permite el uso de tela de tramado
denso que incrementa la eficiencia de la filtración.

Figura Nº 5.77. : Etapa de formación de queque y expresión por compresión

Retracción del diafragma: Una vez terminada la expresión con diafragma, se

admite aire que es soplado a través del queque saturado con la finalidad de
desplazar el líquido allí retenido y ayudar a la retracción del diafragma.

Figura Nº 5.78. : Etapa de soplado del queque

Lavado del queque: La solución de lavado es alimentada por bombeo dentro

de la cámara del filtro formando un volumen parejo sobre el queque. Debido a
que la torta yace plana y sin resquebrajaduras, el agua para el lavado se
distribuye homogéneamente El lavado de queque es completamente opcional y
puede ser utilizada o rechazada mediante una simple reprogramación del PLC.

Figura Nº 5.79. : Etapa de lavado del queque

382
Segunda compresión: Se presiona al diafragma nuevamente para forzar la
solución de lavado a pasar a través del queque, desplazando el líquido retenido
en éste casi por completo. Luego de esto, la misma presurización del diafragma
exprime el queque filtrado y lavado para extraer el máximo de solución de
lavado de queque.

Figura Nº 5.80. : Etapa de segunda compresión

Segundo soplado y retracción del diafragma: Después de la segunda

expresión, se sopla el queque con aire comprimido por segunda vez,
retrayendo el diafragma y reduciendo la humedad final del queque. Al
controlar el tiempo de inyección de aire, es posible regular el porcentaje de
humedad final en el queque.

Figura Nº 5.81. : Segundo soplado y retracción del diafragma

Descarga del queque: Los sellos se retraen y se descarga el queque

accionando la correa del filtro después que se ha completado la etapa de
soplado de aire. La puerta desviadora se abre y permite la entrada del queque
al buzón de descarga.

Figura Nº 5.82. : Descarga del queque seco

383
Lavado de la correa: Antes de comenzar un nuevo ciclo, se realiza un lavado
a la correa y, durante el movimiento de retroceso de ésta, al interior de la
cámara con la puerta desviadora cerrada para evitar que caiga líquido junto
con el queque descargado. La correa se detiene regresando a su posición
original y el ciclo se repite automáticamente.
Filtro prensa de discos: consiste en una sola cámara, situada sobre una
correa transportadora que, a su vez, es el medio filtrante. Un pistón hidráulico
provee la fuerza para producir la filtración.
Las etapas de operación del filtro son las siguientes:
- Cerrado de las cámaras: Permite iniciar la operación.

Figura Nº 5.83. : Cerrado de las cámaras

- Alimentación: Con la cámara sellada, la suspensión es bombeado a su

interior, permitiendo el paso del líquido a través del medio filtrante. Éste es
recolectado a través del plato fijo inferior. Las partículas sólidas son retenidas
por el medio.

Figura Nº 5.84. : Alimentación al filtro

- Compresión: Cuando ya no es posible la incorporación de más suspensión a

la cámara, ésta es comprimida contra el medio con la ayuda de gas o aire
comprimido, forzando al líquido a pasar a través del sólido conformando un
queque suficientemente seco.

384
 Figura Nº 5.85.: Compresión del queque

- Descarga del queque: Finalmente, el pistón hidráulico, asciende liberando al

queque seco el cual es transportado por la correa para su posterior tratamiento,
quedando de esta forma disponible para un nuevo proceso.

Figura Nº 5.86.: Descarga del queque

Filtro de vela
Un tipo de filtro que puede ser clasificado como de filtración sin formación de
queque es el filtro de vela. Éste consiste en una serie de tubos de acero
perforados revestidos de una tela filtrante, o tubos de material cerámico poroso.
La suspensión se bombea por la parte exterior de los tubos y el filtrado se
colecta en el interior de los tubos. Estos filtros no son utilizados muy
frecuentemente en la industria minera.

Figura Nº 5.87.: Filtro de vela a presión

385
5.14.10.2. Filtros hiperbáricos
Los filtros de vacío tienen como gradiente de presión limitante 0,8 atmósferas
en las condiciones más favorables, esto es, a nivel del mar. Si son utilizados en
zonas muy altas este gradiente baja drásticamente.
El equipo consiste en un filtro a vacío, ya sea de disco, tambor o banda,
inmerso en una cámara de presión. Como en todos los filtros a presión, la
descarga constituye un problema. Con este tipo de filtros se puede obtener
humedades de 8 % y menores

Figura Nº 5.88. : Filtro hiperbárico

5.15. MEDIOS FILTRANTES

Un medio filtrante puede ser definido como cualquier material permeable sobre
el cual, o en el cual, son separados los sólidos del fluido durante el proceso de
filtración. Por consiguiente, el principal rol del medio filtrante es provocar una
buena separación entre los componentes de una suspensión con el mínimo
consumo de energía. En orden a realizar una cuidadosa selección de un medio
filtrante deben tomarse en cuenta muchos factores tales como:
- trama
- peso/área
- Permeabilidad al aire
- Permeabilidad al agua
- Porosidad
- Resistencia a la tensión
- fácil descarga del queque
- Mínima resistencia al flujo
- Mínima humedad del queque
- Máxima vida útil de la tela
- menor tendencia a la colmatación (obstrucción)
- Espesor de la tela
- Resistencia a la temperatura
- Resistencia al pH
- Capacidad de suciedad.
- Costos.

5.16. FUNCIONAMIENTO:

El funcionamiento de todo filtro se basa en la existencia de una diferencia de

presión que obliga a una suspensión a atravesar el medio filtrante. En la
superficie del medio filtrante se van a depositar los sólidos presentes formando

386
con su acumulación una torta por la que debe seguir circulando la suspensión a
filtrar.
Los factores principales que afectan a la filtrabilidad son:
- La naturaleza de la suspensión.
- La fuerza impulsora aplicada.
- La resistencia de la torta a la filtración.
- La temperatura de la suspensión.
- El tamaño de las partículas.
- La concentración de sólidos en suspensión.
- El efecto del empleo de floculantes y de la agitación.
- La naturaleza del medio filtrante.
El medio filtrante debe ser resistente mecánicamente y a la acción corrosiva del
fluido, mostrar poca resistencia al flujo del filtrado, así como permitir que la
torta se desprenda fácilmente.

La secuencia de operaciones que tienen lugar en una filtración se conoce como

ciclo de filtración y son las siguientes:

Etapa Tiempo
1. Formación de la precapa 2 – 5 minutos
2. Recirculación de las aguas madres de la precapa 5 – 15 minutos
3. Filtración con recirculación de aguas madres 5 – 15 minutos
4. Filtración 20 min. – 10 h.
5. Escurrido/Secado de la torta 5 – 30 minutos
6. Lavado de la torta 2 – 60 minutos
7. 2º Escurrido/ Secado de la torta 5 – 30 minutos
8. Descarga de la torta 2 – 10 minutos
9. Lavado de la tela y preparación para un nuevo ciclo 2 – 5 minutos

Según el tipo de filtro y el modo de operación un ciclo podrá contener más o

menos operaciones.

Si la suspensión es diluida y las partículas sólidas decantan fácilmente en el

fluido, puede ser interesante efectuar una concentración preliminar en un
espesador o añadir un coagulante.

Si los sólidos de la suspensión son muy finos o viscosos, forman una torta
densa e impermeable y obstruyen en seguida el medio filtrante. Por
consiguiente, es necesario añadir ciertos aditivos que aumenten la porosidad
de la torta. Estos aditivos reciben el nombre de coadyuvantes de filtración. Se
pueden usar como tales la perlita, la tierra de diatomeas o la celulosa de
madera. Estos materiales forman lechos de porosidades muy elevadas,
provocan la reducción de la resistencia específica de la torta a la vez que
aumentan su grosor, y hacen que ésta sea más compresible. Los coadyuvantes
se suelen emplear cuando el filtrado es valioso y el residuo puede desecharse.
Otra posible utilización de éstos es como precapa, depositando una pequeña
cantidad del coadyuvante sobre el medio filtrante antes de comenzar la
filtración.

387
Normalmente es necesario realizar un lavado de la torta para recuperar el
líquido que haya quedado retenido, para ello se utiliza un disolvente miscible
con el filtrado (usualmente agua). El lavado tiene lugar en dos etapas:

Primero las aguas madres son desplazadas de la torta filtrante por el líquido de
lavado durante el período de lavado por desplazamiento. En esta etapa el
efluente consiste básicamente en el filtrado que ha quedado sobre el filtro, sin
producirse dilución apreciable. De esta manera puede separarse hasta el 90%
del filtrado retenido.

Durante la segunda etapa, denominada lavado por difusión, el disolvente llega

a los huecos menos accesibles del filtro y la concentración de filtrado en el
efluente es muy baja. También puede darse durante esta etapa la disolución de
alguno de los componentes retenido en la torta.

Hay que señalar además la existencia de filtros autolimpiantes.

El secado de la torta se suele efectuar por medio de aire caliente o aplicando
vacío.
Por último señalar que existen dos modos de operación posibles:

A presión constante: la presión de impulsión de la suspensión se mantiene

constante durante todo el ciclo de filtración, con lo que el caudal de filtrado
resulta variable y decreciente, ya que la resistencia de la torta aumenta con el
espesor de la misma. El ciclo concluye cuando el caudal de filtrado está por
debajo de un mínimo.

A volumen constante: se intenta mantener fijo el volumen de filtrado, lo que

se exige aplicar presiones crecientes para compensar los aumentos
progresivos de resistencia de la torta. El ciclo se dará por terminado cuando se
alcance la presión máxima que puede soportar el sistema.

5.17. DIMENSIONAMIENTO DE LOS MEDIOS FILTRANTES:

En primer lugar se debe conocer la resistencia global que se ofrece ante el

paso del líquido. Fundamentalmente el filtrado pasa a través de dos
resistencias en serie:

- La resistencia total que se establece sobre el medio (incluyendo la de las

partículas incrustadas) que se llama resistencia del medio filtrante y es
importante durante los primeros momentos de la filtración.

- La resistencia que ofrecen los sólidos, y que no se debe al medio filtrante, que
se denomina resistencia de la torta. La resistencia de la torta es cero al iniciar
la filtración, a causa de la deposición continua de sólidos sobre el medio. Esta
resistencia aumenta continuamente con el tiempo de filtración.

388
Hay que tener en cuenta que en un filtro bien diseñado las resistencias de las
conexiones de entrada y salida son pequeñas y pueden despreciarse en
comparación con la resistencia de la torta y del medio filtrante.

Por tanto en la filtración por torta los factores más importantes de los que
depende la velocidad de filtración son:
- La caída de presión desde la alimentación hasta el lado más lejano del medio
filtrante.
- El área de la superficie filtrante.
- La viscosidad del filtrado.
- La resistencia de la torta.
- La resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales de la torta.

5.17.1. FILTRACIÓN CONTINUA:

Para calcular la resistencia a la filtración de la torta, suponiendo ésta

incompresible, se tiene la siguiente expresión:

Se observa que la resistencia de la torta depende de la porosidad y la

superficie específica , respectivamente.

Y si se desea se puede expresar como resistencia específica (en m/kg):

Donde es la densidad de la partícula.

El gradiente de presión por unidad de altura de torta formada, L, se expresa a

través de la ecuación de Carman-Kozeny :

Siendo U la velocidad superficial de filtrado en un tiempo t:

Y donde V es el volumen de filtrado recogido para un tiempo t.

A medida que transcurre la filtración se van acumulando las partículas que

forman un determinado volumen de torta, que se puede determinar por medio
del parámetro:

389
Este parámetro representa el volumen de torta formado en el paso de una
unidad de filtrado.

Sustituyendo en la ecuación del gradiente se obtiene la siguiente expresión:

Donde quedan relacionados el volumen de filtrado, V, con la altura de torta, L.

Otra manera de establecer dicha relación se consigue con el siguiente

cociente:

Donde J es la fracción másica de sólidos en la suspensión original.

Otro parámetro muy empleado es la masa de torta seca por unidad de volumen
de filtrado:

Donde m es la masa de torta húmeda por unidad de masa de sólidos secos

contenidos en ella.

Si se incluye la resistencia del medio filtrante, ésta se suele expresar como una
altura de torta equivalente:

Este volumen equivalente, Veq, es el volumen de filtrado necesario para crear

una altura de torta Leq y depende únicamente de las propiedades de la
suspensión y del medio filtrante.

Si se combinan las dos resistencias señaladas se tiene una ecuación general a

partir de la cual se obtienen las ecuaciones de diseño para los distintos tipos de
filtración:

( )

5.17.2. FILTRACIÓN CENTRÍFUGA:

La filtración centrífuga es un caso especial de filtración donde la fuerza de

impulsión corresponde a la fuerza centrífuga.

La modelización de la filtración en centrífugas es compleja y los modelos

teóricos no permiten predecir con precisión las características de la filtración.
Esto es debido a que el área para el flujo y la fuerza impulsora se incrementan
con la distancia al eje y la resistencia específica de la torta también varía.

390
No obstante, la teoría de filtración a presión constante, anteriormente expuesta,
puede modificarse para incluir el efecto de la fuerza centrífuga, asumiendo flujo
laminar, área aproximadamente constante, torta formada y resistencia
específica constante.

Con estas premisas se tiene que la velocidad del líquido es igual a:

Donde q es el caudal de filtración, A el área del medio filtrante y V el volumen

de filtrado.

Si se sustituye en la ecuación básica de la filtración dada por:

( )

Donde Rm y mc son parámetros que se obtienen de la agrupación de los

términos que aparecen en la ecuación general de la filtración:

mc es la masa de torta depositada en el medio filtrante.

Por otra parte la caída de presión debida a la acción centrífuga se obtiene

teniendo en cuenta que:

Lo que después de la integración queda como sigue:

Si se combinan las dos ecuaciones del gradiente de presión y se despeja el

caudal de filtrado, q, se tiene:

( )

Si la variación del área con el radio es demasiado grande para ser despreciada,
el área debe ser expresada en función de unas áreas medias:

( )

Donde:

391
 Es el área media logarítmica de la torta

Es el área de la media aritmética de la torta

Es el área del medio filtrante

5.17.3. FILTRACIÓN DISCONTINUA CON GRADIENTE DE PRESIÓN

CONSTANTE:

Esta operación es frecuentemente utilizada en la industria. Su expresión

matemática se deduce a partir de la ecuación final obtenida anteriormente.

Integrando esta expresión se obtiene:

Reordenando:

Para calcular los parámetros y B se suele recurrir a la regresión lineal de

los datos experimentales obtenidos en el laboratorio, de esta manera es posible
conocer los valores de la resistencia específica de la torta y la resistencia del
medio filtrante .

5.17.4. LAVADO DE LA TORTA Y TIEMPO DE CICLO:

Normalmente las partículas sólidas separadas por filtración necesitan ser

lavadas para eliminar el filtrado atrapado entre los poros de la torta. Se
supone que la estructura de la torta no se afecta en el lavado y que el caudal
de lavado es el mismo que el de filtración. Para los filtros en los que el lavado
sigue el mismo recorrido que la filtración usando el mismo gradiente de presión,
el caudal de lavado es:

( )

Sin embargo en el caso del filtro prensa no ocurre lo mismo ya que el líquido de
lavado pasa a través de una torta el doble de gruesa que la filtrante, por lo que
el caudal de lavado resulta ser un cuarto del de filtrado.

392
Además del tiempo de lavado se debe tener en cuenta que se precisa un
tiempo adicional para la separación de la torta y la limpieza. Por tanto el
tiempo total de ciclo es la suma de los tiempos de filtración, lavado, limpieza y
los tiempos muertos entre estas operaciones.

Figura Nº 5.89. : Evolución de la concentración del efluente durante el lavado

de la torta de filtración.

5.17.5. FILTRACIÓN CONTINUA CON GRADIENTE DE PRESIÓN

CONSTANTE:

En estos filtros se considera que la resistencia del medio filtrante es

despreciable en comparación con la de la torta, esto quiere decir que B = 0. Así
si integramos la ecuación general de la filtración se tiene que el tiempo
requerido para la formación de la torta es:

Tomando el tiempo de filtrado como una fracción del tiempo total del ciclo,
t = f. y sustituyendo en la ecuación global se obtiene:

[ ]

5.17.6. FILTRACIÓN CON CAUDAL DE FILTRACIÓN CONSTANTE:

Este tipo de filtración se da cuando se alimenta el filtro con una bomba de

desplazamiento positivo, así se tiene que:

Si se parte de nuevo de la ecuación general y se despeja el gradiente de

presión:

393
 ( )

Igual que en el caso anterior, por regresión lineal se puede obtener el valor de
las constantes y C.

También es posible expresar la ecuación anterior como una función del tiempo
sustituyendo el valor de V por la siguiente expresión:

Se observa que el gradiente de presión aumenta a medida que el espesor de la

torta crece y el volumen de filtrado aumenta. Sin embargo este incremento de
la presión afecta a las propiedades de la torta y a la velocidad de producción de
filtrado. La compresión actúa reduciendo la porosidad, aumentando por tanto la
concentración de sólidos y como consecuencia va a variar la resistencia
específica de la torta, con lo que la respuesta producida será no lineal.

5.17.7. TORTA COMPRESIBLE:

Si el análisis de los datos de filtración determina que se obtienen distintas

resistencias específicas y concentraciones de torta al variar la presión, eso
indica que la torta es compresible. En este caso se suele utilizar una relación
empírica para ajustar los datos por regresión de la forma:

- Para la resistencia específica:

- o para la concentración volumétrica de la torta:

Siendo constantes empíricas, donde se denomina coeficiente de

compresibilidad que suele encontrarse tabulado.

5.18. DISEÑO O EVALUACIÓN DE SISTEMAS DE FILTRADO

Se deben considerar los siguientes aspectos:

- área de filtración
- volumen de filtrado
- volumen de agua de lavado
- comportamiento del filtro

NOMENCLATURA:
Masa de sólidos en la suspensión: Ms
Fluido filtrado: V
Fracción de masa de sólidos en la suspensión: S (% de sólidos)

394
Razón de torta húmeda a torta seca: r (% de humedad)

Porosidad (ε):

Combinando estas últimas ecuaciones:

BALANCE DE MASA:

Por lo tanto para el elemento diferencial,

Que en términos del balance global, queda:

Además de la masa total que queda se puede deducir que:

Masa total = Densidad.(Volumen queque – Volumen de huecos en el queque)

395
O sea:

La que combinada con la ecuación del volumen de filtrado da:

ECUACIÓN DE ERGUM:

p=p2

x=0 x=x x=L

p=p1 p=p p=pi
ps=0 ps=p1-p ps=p1-pi

PRESIÓN EN EL LECHO:
Considerando que:
- , diámetro de las partículas
- , la viscosidad del líquido
- , la densidad de flujo másico

- velocidad del líquido considerando que no hay torta.

- potencial fluido dinámico en que si el sistema es horizontal se cumple
que:

Cómo las partículas no son esféricas, se tiene:

396
Y,

Además como el régimen es laminar (el término 1,75 no se considera), luego:

Para un elemento diferencial de torta en que y son constantes a través del

lecho (tortas incompresibles).

Si: = 0; ; ; entonces:

Derivando y reemplazando en la ecuación anterior.

En términos del volumen filtrado:

Definiendo la resistencia específica local de la torta (α) como:

La ecuación toma la siguiente forma:

Definiendo la resistencia específica media del queque ( como:

∫
∫

397
E integrando la ecuación entre x = 0 y x = L, tenemos:

Si es constante a través del queque, entonces la torta es incompresible.

Si la fracción de sólidos en la suspensión y la temperatura son constantes, y
definiendo:

Tenemos que:

En donde es independiente de las condiciones de operación.

Basados en esta última expresión, se puede deducir la expresión para el medio
filtrante como:

Algunos autores definen la resistencia del medio filtrante, como:

Por lo tanto:

La caída de presión global a través del filtro será:

( )

Donde se ha sustituido por:

El primer término corresponde a la resistencia de la torta.

El segundo corresponde a la resistencia del medio filtrante.

398
FILTRACIÓN DISCONTINUA A PRESIÓN CONSTANTE:

Integrando la ecuación fundamental:

( ) ( )

Con correspondientes al tiempo necesario para colectar un volumen de

filtrado y .
Para evaluar las constantes y la ecuación se puede escribir como:

PROBLEMA PROPUESTOS

1) Se llevó a cabo una experiencia de filtración con CaCO3 suspendida en

agua. Se utilizó un filtro de marcos y placas con un área de filtración de 0,0263
m2 y un espesor de 30 mm. Todas las pruebas se llevaron a cabo a 20°C y con
una suspensión cuya fracción másica era de 0,0723. La densidad aparente de
la torta seca fue de 1 604 kg/m3 y la densidad del sólido puede tomarse como

399
2 930 kg/m3. Los datos entregados fueron realizados a una presión de 276,52
KN/m2.

Volumen de filtrado (L) Tiempo (s)

0,2 1,8
0,4 4,2
0,6 7,5
0,8 11,2
1,0 15,4
1,2 20,5
1,4 26,7
1,6 33,4
1,8 41,0
2,0 48,8
2,2 57,7
2,4 67,2
2,6 77,8
2,8 88,7

Suponiendo que la torta es incompresible, encontrar:

- el volumen de filtrado equivalente a la resistencia del medio filtrante, Ve
- la resistencia específica de la torta, AV
- la porosidad de la torta, 
- la superficie específica de la torta, av

2) Un filtro de hojas se utilizará para filtrar una suspensión que contiene 0,225
kg de un polvo de hierro por litro de solución 0,01 N de NaOH. Estime el
tamaño del filtro (área) necesario para obtener 45,45 kg de torta seca en una
hora de filtración a una caída de presión constante de 138,15 KN/m2. En
pruebas experimentales se encontró que el queque es incompresible, esto
es AV = 6,7x1010 m/kg y  = 0,40. La resistencia del medio se encontró
equivalente a la que ofrece una torta de 2,54 mm. La densidad de las partículas
fue de 7000 kg/m3. Suponga que las propiedades físicas del filtrado son
similares a las del agua pura a 20°C.

FILTRACION DISCONTINUA A CAUDAL CONSTANTE:

En esta operación, el flujo volumétrico es constante, por lo tanto:

400
Integrando esta ecuación:

Donde corresponde al volumen total de filtrado en el tiempo .

De acuerdo a la ecuación anterior, para cualquier tiempo de filtración t se
cumple que:

Aplicando esta relación en la ecuación fundamental de filtración:

Tenemos:

Para evaluar las constantes y la ecuación se puede escribir como:

PROBLEMA PROPUESTO

Un pequeño filtro de hojas se utiliza para encontrar las características filtrantes

de una suspensión que forma un queque incompresible. Pruebas de filtración a
caudal constante de 1,137 L/min indican los siguientes resultados:

Tiempo (min) Caída de presión (KN/m2)

1,0 48,35
2,0 76,67
3,0 103,61
4,0 160,25
5,0 297,02
6,0 564,34

Usando la misma suspensión y filtro, la operación de filtración se llevará a cabo

401
de la siguiente manera:
- La suspensión será enviada al filtro a caudal constante de 1,894 L/min hasta
que la caída de presión alcance el valor de 345,37 KN/m2.
- La filtración se continúa a una diferencia de presión constante de 345,37
KN/m2 hasta que el filtrado total colectado sea de 56,825 L.
Calcule el tiempo total de filtración.

FILTRACIÓN DISCONTINUA A PRESIÓN Y CAUDAL VARIABLE

La Ecuación fundamental de filtración se puede escribir como:

Con:

Y,

5.19. CICLO DE FILTRACIÓN

Luego de efectuado el filtrado, el licor madre se remueve lavando el queque

con algún solvente apropiado. Se puede considerar que la resistencia al flujo
del agua de lavado es constante, o sea, la operación se realiza a caudal y
presión constantes. Por lo tanto, la ecuación fundamental de la filtración, toma
la forma:

402
 ( )

Si para la remoción del licor madre se utiliza un volumen de agua de lavado,

el tiempo de lavado será:

Una vez finalizada la operación de lavado, se requiere un tiempo adicional

para extraer el queque, limpiar el filtro y dejarlo en condiciones para una nueva
carga. Por lo tanto, el tiempo total de filtración será:

La capacidad de un filtro discontinuo se define como:

El tiempo óptimo se determina con el criterio de maximizar la capacidad:

FILTRACIÓN CONTINUA

En este tipo de filtros son constantes:

- La caída de presión
- La alimentación
- Tiempo de filtración, y
- La velocidad de filtrado
Pero, para cualquier elemento de la superficie filtrante, las condiciones
operacionales son de espesor variable (Transientes).
Dado el largo, L y el radio, R del tambor rotatorio, la fracción de superficie
sumergida del filtro será:

403
Recordando que para esta condición se cumple:

Donde:
= tiempo de filtración
= Volumen de filtrado colectado

Como la filtración ocurre solo en la sección sumergida del tambor:

Y,

Se obtiene:

Y,

Como el proceso ocurre a caudal constante,

Y,

Reemplazando y ordenando en la ecuación fundamental de filtración:

( )

404
La capacidad del filtro será:

Normalmente se puede considerar que la resistencia del medio filtrante es

despreciable frente a la resistencia que ofrece el queque,

( )

Sustituyendo , la tasa de filtración será:

* +

PROBLEMA PROPUESTO

Un filtro de tambor rotatorio, con el 30 % de su superficie sumergida, se utiliza

para filtrar una suspensión acuosa concentrada de CaCO3 cuya concentración
es 235,8 kg/m3 de suspensión. La caída de presión es de 65,55 KN/m2. Si la
torta contiene 50 % de humedad (basado en la torta húmeda), calcule el área
que ha de tener el filtro para tratar 2 273 L/h de suspensión, si la velocidad de
giro es 0,2 RPM. Experiencias previas señalan que la torta tiene el
comportamiento dado por la siguiente ecuación:

Donde se expresa en m/kg y en kg/m2. Suponga que el sistema opera

a 20ºC y para la calcita la densidad es 2 600 kg/m3.

5.20. MATERIALES DE PRECAPA, 'AYUDAFILTROS'

Adicionalmente, algunas aplicaciones de especial dificultad por la baja

velocidad del fluido, complejidad de la mezcla o calidad no satisfactoria de
clarificación, requieren el empleo de ayudafiltros materiales de prefiltración o
materiales de precapa.

Estas son sustancias granuladas o fibrosas que permiten la formación sobre el

medio filtrante de una torta prefiltrante adicional de mayor permeabilidad y

405
mayor profundidad, donde quedan retenidas las fases heterogéneas en forma
de flóculos deformables o pastas de mayor viscosidad y contenido en sólidos
finos. Ejemplos de sustancias frecuentemente empleadas para la ayuda de
filtración son:

- Tierras de diatomeas o tierras diatomáceas (sílice de alta pureza)

- Tierras de Kieselguhr (diatomita)
- Perlita o lava expandida (silicato alcalino de aluminio)
- Fibras de celulosa o pulpa de madera molida
- Yeso
- Carbón activado

En general, estas sustancias se caracterizan por su baja densidad, su facilidad

para recubrir la superficie del medio filtrante, su compresibilidad, su baja
tendencia a sedimentarse y su inercia química con el fluido. En el caso del yeso
y del carbón, solo se emplean en casos muy específicos debido a su baja
eficacia, aunque en el caso de éste último, es frecuente emplearlo bajo forma
de carbón activado, en combinación con las diatomeas para añadir una función
de adsorción.

5.21. APLICACIONES:

Entre las aplicaciones de los filtros se debe mencionar que, aparte de la

filtración propiamente dicha, éstos pueden realizar otras funciones de
separación sólido-líquido como: clarificación, extracción, lavado de torta,
deshidratación y recuperación de sustancias.

Otro ejemplo es el tratamiento de minerales sulfurosos para la extracción de

oro. El mineral después de ser concentrado en el circuito de flotación, debe ser
lavado para eliminar las sales en exceso que tienen un efecto perjudicial en el
proceso posterior de tostación. El método elegido para este proceso es el de
filtración porque no sólo consigue el lavado requerido sino que produce una
torta que se puede transportar fácilmente al lugar de tostación. La filtración y el
lavado se llevan a cabo usando dos filtros de banda que producen una torta
con una humedad aproximada del 15 %.

CUESTIONARIO

1. Estudiese como varia la capacidad de tratamiento de un espesador en

función de los factores siguientes, manteniendo todos constantes menos uno.
a) Concentracion de la pulpa de alimentación
b) Concentracion de la pulpa de salida.
c) Velocidad de sedimentación.
2. Si en un espesador se obtiene un producto turbio en el rebosadero, ¿Qué
decisiones pueden tomarse para que se vuelva a tener el liquido claro de
operación normal?
3. En un espesador discontinuo evalúese la importancia de la altura del
deposito y la sección para obtener una separación adecuada.

406
4. Para una suspensión con una concentración de solidos muy pequeña o
grande se estudia un diagrama de flujo con las siguientes etapas:
1° Espesamiento.
2° Filtracion con: a) filtro prensa; b) filtro de hojas; c) filtro rotativo
Elijase una solución cuando el solido sea poco o muy voluminoso, y la
producción pequeña o grande. ¿Qué misión podría desempeñar un
coadyuvante?
5. Para una torta compresible esta indicado filtrar a:
a) Presion baja.
b) Presion alta.
Razonese la respuesta.
6. Si se desea mejorar las condiciones de filtración en cuanto a obtener mayor
velocidad de filtración, indiquese que factores de la suspensión se puede
intentar variar.
7. Preparese un plan de trabajo para conocer el aumento de la resistencia a la
filtración, debido a que la superficie de filtración se colmata progresivamente al
repetirse las operaciones de filtración.
8. Estimese en un filtro rotativo como varía su capacidad de tratamiento si se
modifica uno de los siguientes factores:
a) Numero de revoluciones por minuto.
b) Superficie sumergida en la suspensión.
c) Contenido en solidos de la suspensión,
9. Estudiese como se montaria una bomba centrifuga y una alternativa para
efectuar la operación de filtración a presión constante y a volumen constante.
Dibujese el diagrama de flujo de la instalación, indicando la posición de las
válvulas de regulación necesarias.
10. Se sabe que una torta obtenida en una operación de filtración es
incompresible. La filtración se efectua a 2 kg/cm2, y se desea estimar la
variación de la capacidad de tratamiento de la instalación, si la presión de
filtración se eleva a 3 kg/cm2 y el tiempo de maniobra se mantiene constante.
11. Estudiese el caso anterior, si la torta fuese compresible y es 0,8 el
exponente del termino diferencia de presión.
12. Estimese cuanto puede aumentar la capacidad de producción de un filtro si
se disminuye la viscosidad del líquido en un 10 %, gracias a una variación de
su temperatrura.
13. Estimese la capacidad de producción optima de un filtro centrífugo, en el
supuesto de que el tiempo de maniobra es nulo, pues la eliminación de la torta
se efectua prácticamente a medida que se forma.

407
 PROBLEMAS PROPUESTOS

1. Se han obtenido los siguientes datos en un ensayo de sedimentación en una

probeta de una pulpa mineral:

Tiempo Posición interfase

(minutos) (cm)
0 34
10,8 25
16,8 20
26,4 15
43,1 10
65,8 7,5
89,5 6,4
100,0 6,1
Altura final: 5,53

La gravedad específica de los sólidos es 2,6. El líquido es agua. La

concentración inicial fue de 0,125 g/cm3 pulpa. Determinar el área de un
espesador para procesar 100 t de sólidos por día, desde una concentración
de alimentación de 0,108 g/cm3 hasta una concentración de salida de 0,770
g/cm3.

2. Se requiere filtrar en un filtro prensa una suspensión de una sal inorgánica

insoluble, con las siguientes características:
Resistencia específica de la torta α = 1,1.1011 m/kg; Resistencia del medio
despreciable; Concentración de sólidos C = 0,024 kg de sólido/L de filtrado;
viscosidad del líquido (agua) 0,9 cp.
La filtración se realiza en un filtro de 30 placas, cada una con 0,9 m2 de
superficie, a una presión de 0,5 atm relativa. Se ha determinado que el ciclo de
filtración se cumple al recoger 2,5 m3 de filtrado.
A) Calcular el tiempo para realizar cada lote de filtrado
B) Si al final de la filtración se lava la torta con 0,3 m 3 de agua y el tiempo total
de operaciones anexas es de 30 minutos, determinar el flujo promedio de
sólidos que pasan a la siguiente etapa del proceso (secado de la torta).

3. Calcular el tiempo necesario para filtrar 50 m3 de una pulpa a través de un

filtro de presión cuya área total es 30 m2. Se utiliza una bomba centrífuga cuya
curva de funcionamiento es la siguiente:

∆p, bar : 2,0 1,9 1,7 1,4 0,8 0

Q, m3/h :0 10 20 30 40 45

Resistencia específica del queque: 1,07.1011 m/kg; Resistencia del medio:

6,5.1010 m-1; Concentración de la pulpa: 11,5 kg/m3; Viscosidad del líquido:
0,001 N-s/m2.

408
4. En la filtración de una suspensión acuosa de 3 lb/ft3 de sólidos se ha
encontrado que se forma una torta compresible cuya resistencia específica se
expresa por:
α (ft/lb) = 3,2.107 [∆p(lb-f/ft2)]0,86
Se ha medido para el filtro una resistencia de: Rm = 1,5.1010 ft-1
(Viscosidad del agua 1 cp)
a) Calcular la superficie necesaria del filtro para filtrar 1 500 galones en una
hora, a la presión de 80 lb-f/plg2.
b) Si el mismo filtro calculado en a) se opera inicialmente a flujo constante de
0,5 gal/ ft2-min hasta alcanzar una presión de 80 lb-f/plg2 y posteriormente se
mantiene constante esta presión, calcular el tiempo de filtración total para 1 500
galones.

5. Se filtrará una suspensión que contiene 35 kg de sólidos/m3 de líquido. Los

sólidos tienen gravedad específica 2,7 y forman una torta cuya resistencia
específica es de 7.1010 m/kg y cuya porosidad es 28 %. La resistencia del
medio es de 8.1010 m-1. El área de filtración es 20 m2. El líquido es agua, de
viscosidad 1,1 cp.
a) Por ser más conveniente para la formación de la torta incipiente, se opera
inicialmente con un flujo constante de 6,5 m3/hora hasta que la diferencia de
presión a través del filtro llega a 0,8 kg-f/cm2. Calcular el tiempo t1 necesario.
b) A partir de t = t1, se sigue filtrando a presión constante 0,8 kg-f/m2. Calcular
el espesor de la torta acumulada para t = t1 + 90 minutos.

5.22. CASOS PRACTICOS:

Principales problemas:
- Rotura de sectores
- Exceso de floculante
- Mala regulación del blower
- Funcionamiento deficiente de la bomba de descarga de la botella de vacio
- Mal funcionamiento de la bomba de vacio
- Sectores saturados con lona tupida
- Espárragos gastados
- Mal ajuste de sectores
- Atoro de la tubería de descarga
- Plantada de discos

409
 CAPITULO 6

CONCENTRACIÓN DE MINERALES.

6.1 Principios de Concentración

La concentración de minerales se ocupa del estudio de las diversas
operaciones y procesos que conllevan al enriquecimiento del mineral extraido
de mina. Durante la concentración se persigue reunir, en un pequeño volumen,
la especie o especies mineralógicas valiosas (mena) y eliminar las esteriles
(ganga). Las especies valiosas pasan a constituir un producto con valor
comercial denominado “concentrado”, mientras que el material esteril pasa a
constituir el “relave”, sin valor comercial, que se almacena en depósitos
construidos o adecuados para este propósito.
El concentrado adopta las siguientes denominaciones de acuerdo a las
características de este, por ejemplo “Concentrado bulk”, es aquel que contiene
por lo menos dos especies mineralógicas valiosas (se opta por producir este
tipo de concentrado cuando por alguna razón, no se posible separar las
especies valiosas que contiene un mineral en concentrados individuales),
mientras que el “Concentrado diferencial”, es aquel que contiene una sola
especie mineralógica valiosa.
Existen procesos donde, aparte del concentrado y del relave, se obtienen
productos intermedios que requieren de un tratamiento adicional por contener
aun considerables cantidades de elemento valioso factibles de ser
recuperados. A este material se denomina “Mixto”.
Para la concentración de minerales se ha desarrollado una extensa variedad de
procesos y equipos, los cuales vienen sufriendo continuas mejoras. Sin
embargo, fue el desarrollo de la flotación el que presento un cambio
tecnológico radical. Mediante la flotación se hizo posible concentrar una gama
mas amplia de minerales, beneficiar minerales de leyes mas bajas y obtener
concentrados con mayores leyes. Desde entonces se han efectuado mejoras
en forma continua en la selectividad de los reactivos de flotación y en el diseño
de equipos de flotación.

6.1.1 Objetivos de la Concentración de Minerales

- Separar la parte valiosa del mineral de la parte esteril.
- Diferenciar las diversas operaciones y procesos que conllevan al
enriquecimiento del mineral extraido de la mina.
- Determinar el método de concentración (Gravimétrica, Magnética;
Electrostática, Flotación, etc), en función al tipo de mineral a tratarse.

6.2 CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA.

6.2.1. Características Generales de la Separación por Gravedad

Los métodos de separación por gravedad (concentración gravimétrica) se usan
como el principal método de concentración para menas de oro, estaño y otros
minerales de alto peso específico.
Los métodos de concentración gravimétrica cuando pueden ser aplicados son
preferidos a los procesos de flotación debido a que los costos favorecen su uso
y además son menos agresivos al ambiente.

410
La concentración gravimétrica es, esencialmente, un método para separar
partículas de minerales de diferente peso específico debido a sus diferentes
movimientos en respuesta a las acciones que ejercen sobre ellas,
simultáneamente, la gravedad u otras fuerzas. Se acepta generalmente que la
concentración por gravedad es el más sencillo y más económico de los
métodos de concentración.
En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan en tres
categorías:
a) Separación por medios densos, en la cual las partículas se sumergen en un
baño que contiene un fluido de densidad intermedia, de tal manera que
algunas partículas flotan y otras se hunden;
b) Separación por corrientes verticales, en la cual se aprovecha las
diferencias entre velocidades de sedimentación de las partículas pesadas y
livianas, como es el caso de los jig; y
c) Separación en corrientes superficiales de agua o “clasificación en lámina
delgada”, como es el caso de las mesas concentradoras y los separadores
de espiral.
Cuando más pequeñas son las partículas, se incrementan las fuerzas
hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la separación por
gravedad decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino. Para superar
este problema en los últimos años se han desarrollado equipos de
concentración basados en la fuerza centrífuga, los cuales permiten que la
separación de las partículas finas tenga lugar en un campo de concentración
de varias G. Entre estos equipos centrífugos se destacan los concentradores
Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador Multi-Gravity
Separator (MGS).

6.2.2. Criterio de Concentración

El criterio de concentración (C.Ccon) se emplea para obtener una primera
aproximación y nos da una idea de la facilidad de obtener una separación entre
minerales a través de procesos gravimétricos, sin considerar el factor de
forma de las partículas minerales.

( )

Donde:
Dp : Densidad del mineral pesado
Dl : Densidad del material liviano
Da : Densidad del agua

C.Ccon Significado
Separación eficiente hasta 200 mallas
2,5 – 1,75 Separación eficiente hasta 100 mallas
1,75 – 1,50 Separación posible hasta 10 mallas (Difícil)
1,50 – 1,20 Separación posible hasta ¼” (Difícil)

El criterio de concentración puede ser muy útil si se considerara la forma de las

partículas, de lo contrario, sorpresas desagradables en cuanto a la eficiencia
411
del proceso se puede verificar en la práctica. El criterio de concentración fue
sugerido en base a equipamientos que operan bajo la fuerza de gravedad, por
lo tanto, la introducción de la fuerza centrífuga amplía la posibilidad de una
separación más eficiente con materiales finos y ultrafinos.

6.2.3. Clasificación de los Métodos Gravimétricos

Se dividen en:
a) Métodos de concentración en medio denso: Consiste en separar sólidos
en función de sus densidades usándose como medio un fluido de densidad
intermedia, donde el sólido de densidad más baja flota y el de densidad
más alta se va al fondo (se hunde).
Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en
agua y más suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.
La separación en medio denso se divide en dos métodos básicos: estático y
dinámico.
En el sistema estático se emplean aparatos concentradores con recipientes
de varias formas, en este sistema la única fuerza actuante es la fuerza
de gravedad. La separación en los sistemas estáticos se realiza en conos,
estanques, tambores y vasos.
La separación dinámica se caracteriza por el uso de separadores que
emplean fuerzas centrífugas 20 veces mayores que la fuerza de gravedad
que actúa en la separación estática. Como ejemplo se puede citar al
separador en medio denso Dyna Whirlpool y ciclón de medio denso.
En la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm
(6”) a 5 mm (1/4”), pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”). Por
otra parte, en la separación dinámica el tamaño máximo tratable varía de
50 mm (2”) a 18 mm (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a 0,2 mm (65
mallas).

Figura Nº 6.1.: Separador de tambor

412
 Figura Nº 6.2. : ciclón de medio denso

CRITERIO DE CONCENTRACIÓN ( )
El criterio de concentración utilizado en la separación gravimétrica es el
siguiente:

Donde:
= densidad relativa del mineral pesado.
= densidad relativa del mineral liviano.
= densidad relativa del medio fluido.

En términos generales, cuando el cociente es mayor que 2,5; ya sea positivo o

negativo, la separación gravimétrica es relativamente fácil. A medida que el
cociente disminuye, la eficiencia de la separación disminuye; valores menores
que 1,25 indicarían que la concentración por gravedad, por lo general, no sería
posible comercialmente.

Medios Densos
Un líquido ideal para ser empleado como medio denso debe ser aquel que
tenga las siguientes propiedades: barato, miscible en agua, estable, no tóxico,
no corrosivo, de baja viscosidad y que tenga densidad ajustable en un gran
intervalo.
Un medio denso se debe caracterizar por lo siguiente:
a) barato en el local de uso;
b) estable físicamente, para que no se descomponga ni se degrade en el
proceso;
c) fácilmente recuperable, pera ser reutilizado;
d) químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales;
e) fácilmente removible de los productos de separación;
f) tener baja densidad; y
g) tener la estabilidad que pueda mantenerse en el intervalo de densidad
requerida.

413
Tres tipos de medios densos son usados comercialmente:
Líquidos orgánicos. Estos líquidos tienen baja viscosidad, son estables y
prácticamente inmiscibles en agua. Su aplicación industrial es limitada debido a
que se descomponen químicamente, son tóxicos, corrosivos y de costo
elevado. Los líquidos más usados son: yoduro de metileno (ρ = 3,32 g/cm3);
tetrabromoetano (ρ = 2,96 g/cm3); bromoformo (ρ = 2,89 g/cm3);
pentacloroetano (ρ = 1,67 g/cm3); tetracloruro de carbono (ρ = 1,50 g/cm3).
Algunos líquidos se pueden mezclar con tetracloruro de carbono y dar una
variedad de densidades menores.
Suspensiones de sólidos. Son los líquidos densos más utilizados en la
industria. El agua se utiliza como el líquido de las suspensiones. Los factores
principales que se consideran en la elección del sólido para las suspensiones,
son los siguientes:
a) Alta dureza;
b) Alto peso específico;
c) Estable químicamente, resistente a la corrosión;
d) Sedimentación lenta y viscosidad adecuada;
e) Distribución granulométrica, tamaño y forma de las partículas.
Los materiales normalmente usados para las suspensiones son: arcillas,
cuarzo, barita, magnetita, galena, hierro-silicio molido o atomizado y plomo
atomizado. El hierro-silicio es el material más utilizado en las suspensiones,
pudiéndose alcanzar densidades de hasta 3,5 g/cm3.
Los materiales usados en las suspensiones por su apreciable valor y por el alto
costo de su preparación deben ser recuperados para su reutilización.
Algunas aplicaciones de los medios densos son las siguientes:
- Producción de un concentrado final: carbón y algunos minerales industriales.
- Preconcentración: diamante, sulfuros y óxidos metálicos.

EJEMPLO RESUELTO: En una instalación de pre-concentración de un mineral

de zinc y plomo se utiliza la separación por medios densos. Se opera con una
suspensión de ferro-silicio en la que se tiene una densidad de 2,73 g/cm3 y se
obtienen productos flotados y hundidos de densidades próximas a 2,66 y 2,81
g/cm3 respectivamente.
El diagrama de bloques de la operación es la siguiente:

Finos

Alimentación
Ciclón

F Flotación
Separación por
Flotado
medio denso

Hundido

414
La alimentación se pasa por un ciclón para eliminar los finos, y los gruesos se
llevan a la separación por medio denso. Los finos representan el 1 % de la
alimentación.
La composición media de la alimentación y de los productos obtenidos en un
período de funcionamiento de la instalación durante un mes es la siguiente:

Zn (%) Pb (%)
Alimentación 4,99 0,745
Finos en el ciclón 7,0 1,0
Flotado 0,88 0,10
Hundido 8,80 1,27

Determinar:
a) Composición de la alimentación a la instalación de medios densos.
b) Las cantidades de productos ligeros y densos obtenidos, realizando el
balance referido al Zinc y al Plomo.

SOLUCIÓN:
a) Balance total: A=F+G
Donde: A = Alimentación
F = Finos
G = Gruesos
Balance parcial referido al Zn: 0,0499.A = 0,07.F + GZn (1)
Balance parcial referido al Pb: 0,00745.A = 0,01.F + GPb (2)
De los datos del problema se sabe que: F = 1 y G = 99.
Por lo que reemplazando el valor de F en las ecuaciones (1) y (2), se tiene:
GZn = 4,92
GPb = 0,735
De aquí obtenemos la composición en la alimentación:

b) Balance total: A=L+D

Donde: A = Alimentación
L = Ligeros
D = densos
Luego: 100 = L + D (1)
Balance parcial referido al Zn: (100)(0,0497) = 0,0088.L + 0,088.D (2)
Balance parcial referido al Pb: (100)(0,00742) = 0,001.L + 0,0127.D (3)
Resolviendo las ecuaciones (1) y (2), se obtiene para el Zn:
L = 48,36 Kg ; D = 51,64 Kg
Resolviendo las ecuaciones (1) y (3), se obtiene para el Pb:
L = 45,13 Kg ; D = 54,87 Kg

415
EJEMPLO RESUELTO: Un concentrador de plomo recibe una alimentación
cuyo análisis da una ley del 10 % en PbS (Galena), a un ritmo de
procesamiento de 1 000 t/h. El concentrador produce un concentrado con una
ley del 80% en galena y unas colas con una ley del 0,19%. Utilizando las
expresiones facilitadas anteriormente para la recuperación y la ley, intenta
calcular las cantidades de galena en las diferentes salidas del concentrador.
Nota. O(+) y O(-) se refieren a cantidades totales de mineral valioso más estéril,
a la salida del concentrador y de las colas, respectivamente.

SOLUCION:
Puesto que la unidad proceso actúa (química o físicamente) sobre las
diferentes sustancias pero sin eliminar ni producir nuevo material.
Basándonos en el principio anterior tenemos que buscar las ecuaciones que
nos proporcionen las cantidades de galena (PbS) en las diferentes salidas
(incógnitas):

1ª ecuación utilizando la expresión de la ley a la salida de las colas, B:

Se debe cumplir la siguiente igualdad:
0,19 = x t/h (PbS)/(x t/h (PbS) + y t/h (ganga)) x 100;
Donde, x e y son incógnitas a resolver.
2ª ecuación utilizando la expresión de la ley a la salida de los
concentrados, C:
Se debe cumplir la siguiente igualdad:
80 = z t/h (PbS) / (z t/h (PbS) + w t/h (ganga)) x 100;
Donde, z e w son las otras incógnitas a resolver.
3ª ecuación:
Según la ley de galena a la entrada, A, se tiene:
1 000 t/h x 0.1 (PbS) = 100 t/h de galena están entrando por A, luego:
100 (t/h) = x (t/h) + z (t/h);
4ª ecuación:
A la entrada A se cumple que la cantidad de colas cumplirá la igualdad:
900 (t/h) = y (t/h) + w (t/h);

416
Por consiguiente, ya tenemos cuatro ecuaciones con cuatro incógnitas que
se resuelven haciendo cambios de variables y sustituyéndolas en las
igualdades correspondientes.
Al final de este proceso se tiene que obtener los siguientes valores:
X = 1,66 t/h de PbS; z = 98,34 t/h de PbS
y = 875,42 t/h de colas; w = 24,58 t/h de colas

EJEMPLO RESUELTO: Un concentrador de mineral de estaño, procesa una

alimentación con una ley en estaño del 1 % a un ritmo de 1 000 t/h. Según
la configuración de las variables que modifican las condiciones de trabajo
de la unidad, se pueden presentar tres tipos de concentrado en base a sus
valores de ley y recuperación.
Concentrado de alta ley = 63 % de ley con una recuperación del 62 %
Concentrado de media ley = 42 % de ley con una recuperación del 72 %
Concentrado de baja ley = 21 % de ley con una recuperación del 78 %
Determina cuál de estas combinaciones de ley y recuperación produce la
mayor eficiencia de separación (E.S.) de la unidad.

SOLUCION:
Para el primer supuesto de concentrado de alta ley se tiene lo siguiente:
Alimentacion = 1 000 t/h
1 % mineral de Sn Colas

Unidad de proceso
A Ley = 63 %
B Recuperacion del mineral = 62 % (Rm)

Salida de concentrados

Datos de partida:
La cantidad de mineral de estaño que entra en la alimentación será:
1 000 t/h x 0,01 (ley en Sn) = 10 t/h de mineral de estaño
La cantidad de ganga que entra en la alimentación será por consiguiente:
1 000 t/h – 10 tph = 990 t/h de ganga
Los anteriores valores serán válidos para los tres supuestos planteados.
CASO A: Concentrado de alta ley
Calculamos, empleando la expresión de la recuperación del mineral, la
cantidad total de material, T, (mineral + ganga) que se obtiene por B.
62% = [T x 0,63 (t/h mineral de estaño)/10 t/h (mineral de estaño a la
entrada)] x100
Siendo T = 9,84 t/h el total de material
Ahora calculamos la cantidad de mineral de estaño que sale por B

9,84 t/h total → 100 %

Y t/h de Sn → 63 %
Obteniendo un valor de Y = 6,20 t/h de mineral de estaño. Donde, por lo
tanto, 9,84 t/h – 6,20 t/h = 3,64 t/h de ganga saliendo por B.

417
A continuación, calculamos la recuperación para la ganga:
Rm = (3,64 t/h/990 t/h) x 100 = 0,37 %
Así, la eficiencia de la separación (E.S.) para este caso valdrá:
Eficiencia de la separación = 62 % - 0,37 % = 61,63 %

CASO B: Concentrado de media ley

Alimentacion = 1 000 t/h
1 % mineral de Sn Colas

Unidad de proceso
A

B Ley = 42 %
Recuperacion del mineral = 72 % (Rm)

Salida de concentrados

Calculamos, empleando la expresión de la recuperación del mineral, la

cantidad total de material, T, (mineral + ganga) que se obtiene por B.
72 % = [T x 0,42 (t/h mineral de estaño)/10 t/h (mineral de estaño a la
entrada)] x100
Siendo T = 17,14 t/h el total del material
Ahora calculamos la cantidad de mineral de estaño que sale por B

17,14 t/h total → 100 %

Y t/h de Sn → 42 %

Obteniendo un valor de Y = 7,20 t/h de mineral de estaño. Donde, por lo

tanto, 17,14 t/h – 7,20 t/h = 9,94 t/h de ganga saliendo por B.
A continuación, calculamos la recuperación para la ganga:
Rm = (9,94 t/h/990 t/h) x 100 = 1,00 %
Así, la eficiencia de la separación (E.S.) para este caso valdrá:
Eficiencia de la separación = 72 % - 1,00 % = 71,00 %
CASO C: Concentrado de baja ley
Alimentacion = 1 000 t/h
1 % mineral de Sn Colas

A Unidad de proceso

B Ley = 21 %
Recuperacion del mineral = 78 % (Rm)

Salida de concentrados

Calculamos, empleando la expresión de la recuperación del mineral, la

cantidad total de material, T, (mineral + ganga) que se obtiene por B.
78 % = [T x 0,21 (t/h mineral de estaño)/10 t/h (mineral de estaño a la
entrada)] x 100

418
Siendo T = 37,14 t/h el total de material
Ahora calculamos la cantidad de mineral de estaño que sale por B

37,14 t/h total → 100 %

Y t/h de Sn → 21 %

Obteniendo un valor de Y = 7,80 t/h de mineral de estaño. Donde, por lo tanto,

37,14 t/h – 7,80 t/h = 29,34 t/h de ganga saliendo por B.
A continuación, calculamos la recuperación para la ganga:
Rm = (29,34 t/h/990 t/h) x 100 = 2,96 %
Así, la eficiencia de la separación (E.S.) para este caso valdrá:
Eficiencia de la separación = 78 % - 2,96 % = 75,04 %

b) SEPARACIÓN EN CORRIENTES VERTICALES

Uno de los equipos que es representativo de la separación por corrientes
verticales es el jig.
Las industrias del carbón, estaño, tungsteno, oro, bario y menas de hierro,
operan muchos circuitos con jigs de gran tamaño. Estos equipos con una
alimentación clasificada tienen una capacidad relativamente alta y pueden
alcanzar buenas recuperaciones hasta tamaños granulométricos de 150
micrones, y recuperaciones aceptables hasta 75 micrones. La presencia de
altas cantidades de arenas finas y lamas dificulta el tratamiento, por lo cual el
contenido de finos debe ser controlado para conseguir óptimas condiciones de
operación.
En el caso de los jigs las corrientes verticales son generadas por el movimiento
de pulsación del agua, al contrario de los elutriadores donde la corriente vertical
se genera por una inyección de agua.
Los jigs de parrilla fija se pueden dividir en:
a) Jigs de pistón, en los cuales el movimiento de pulsación es producido por
un pistón ubicado en un estanque de agua.
b) Jigs de diafragma, en los cuales las pulsaciones son producidas
por movimientos alternados de una pared elástica del propio estanque.

Figura Nº 6.3. : Jig Denver

419
c) Jigs pulsadores, en los cuales las pulsaciones son producidas por chorros
discontinuos periódicos del agua y del aire.
A pesar de que existen una gran variedad de jigs se puede decir que ellos se
componen de los siguientes elementos básicos:
a) Una caja fija, en cuyo interior el medio fluido sufre el movimiento de
impulsión y succión.
b) Un mecanismo de accionamiento, generalmente compuesto de motor,
pistón, sistema de lubricación, etc.
c) Una criba para mantener el lecho.
d) Un sistema de descarga del flotado y del hundido.
En cuanto al sistema de accionamiento, existen jigs con accionamiento
mecánico, hidráulico-mecánico, hidráulico y neumático.
Varios factores ejercen influencia en la estratificación obtenida en un jig, entre
estos se pueden señalar el tipo de lecho, distribución de la mena, distribución
del agua, frecuencia, amplitud, etc.
Según Gaudin, tres son los efectos principales que contribuyen a
la estratificación en los jigs:
a) Clasificación por caída retardada.
b) Aceleración diferencial en el inicio de la caída.
c) Consolidación intersticial al final de la caída.
En resumen, en el jig gran parte de la estratificación supuestamente ocurre
durante el periodo en que el lecho está abierto, dilatado, y resulta de la
sedimentación retardada, acentuada por la aceleración diferencial. Estos
mecanismos colocan los granos finos/livianos arriba y los granos
gruesos/pesados en el fondo del lecho. La consolidación intersticial, durante la
succión, pone las partículas finas/pesadas en el fondo y las gruesas/livianas en
la parte superior del lecho. Los efectos de impulsión y succión, si se ajustan
adecuadamente, deben resultar en una estratificación casi perfecta, según la
densidad de los minerales.
La distribución de flujos y sólidos en el jig comprende básicamente tres capas:
capa superior, capa rougher (desbastadora) y capa separadora.
Aplicaciones de los jigs. Actualmente, la mayoría de los jigs actúan en el
tratamiento primario de menas de aluvión o placer y en la preparación de
carbón. En el tratamiento de menas de estaño y oro. Otras aplicaciones de la
concentración con jigs se presentan en el tratamiento de menas de estaño,
manganeso, hierro.

Ejemplo de Utilización de Jigs

Tipo de Jig Tonelaje (t/h) Granulometría (mm) Pulsaciones/min
Harz 2 – 11,5 0,3 - 20 270 - 120
Bendelari 14 - 18 0,3 – 2,5 160 - 105
Denver 14 - 20 0,3 – 2,0 300
Hancock 9 - 25 1,0 - 12 195 - 180

420
c) SEPARACIÓN EN CORRIENTES SUPERFICIALES DE AGUA O
―CLASIFICACIÓN EN LÁMINA DELGADA‖

Introducción
Durante la sedimentación, las partículas trazan trayectorias diferentes de
acuerdo con el tiempo a que quedan expuestas a las corrientes longitudinales.
Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor velocidad de
caída, y sedimentan en primer lugar, próximo al punto de la alimentación. Las
partículas menores y más livianas sufren mayor acción de transporte
longitudinal, y son depositadas más lejos. Otras partículas son depositadas de
acuerdo con sus velocidades de caída, que dependen de sus tamaños y pesos
específicos. Partículas de tamaños y pesos específicos diferentes pueden
depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo señalado anteriormente.
Son observados dos tipos de escurrimientos: el escurrimiento laminar (mesas
vibratorias, las espirales, los banners y la mesa de Bartles-Mozley) y el
escurrimiento en canaletas (canaletas simples, canaletas estranguladas y
cono Reichert).

Separación por Escurrimiento Laminar:

Mesas vibratorias: Las mesas vibratorias son equipos de concentración que
actúan a través de superficies con movimientos acelerados asimétricos,
combinados muchas veces con el principio de escurrimiento laminar.
En 1985 fue lanzada la mesa de Wilfley que vino a constituirse en el principal
modelo de mesa vibratoria.
La mesa de Wilfley tuvo como principal modificación el cubrimiento parcial del
tablero con “riffles” paralelos al eje longitudinal que posibilitó el tratamiento de
la alimentación gruesa y aumentó su capacidad. Los “riffles” fueron introducidos
con las siguientes finalidades: formar cavidades donde ocurra la formación de
lecho y estratificación por acción semejante a la encontrada en el jig, ocultar las
partículas pesadas para la transmisión de las vibraciones e exponer las
partículas grandes y livianas al flujo transversal de agua de lavado después de
la estratificación. La mesa Wilfley dispone de un mecanismo que proporciona
un movimiento de vibración lateral diferenciado en sentido transversal al flujo
de pulpa que causa el desplazamiento de las partículas a lo largo de los
“riffles”.
Los “riffles” tienen las siguientes funciones:
- Retener las partículas pesadas en el fondo.
- Transmitir efectivamente la acción de estratificación del “deck” a la pulpa.
- Tornar el flujo turbulento para producir la separación entre las partículas.

Figura Nº 6.4.: Mesa vibratoria

421
Mecanismos de separación de la mesa vibratoria: Los “riffles” van
disminuyendo de altura de modo que, progresivamente, las partículas finas y
pesadas son puestas en contacto con el film de agua de lavado que pasa sobre
los “riffles”. La concentración final tiene lugar en la región lisa de la mesa,
donde la capa de material se presenta más fina. La resultante del movimiento
asimétrico en la dirección de los “riffles” y de la velocidad diferencial en
escurrimiento laminar, perpendicularmente, es el esparcimiento de los
minerales.
En relación al revestimiento del “deck” de la mesa, los diferentes materiales
impermeables que se han utilizado son: linóleo, goma natural, goma sintética,
uretano, metano impregnado de zircón y fibra de vidrio.

Figura Nº 6.5.: Mesa vibratoria con revestimiento de uretano

La mesa vibratoria se utiliza desde hace varias décadas, siendo un equipo

diseminado por todo el mundo para la concentración gravimétrica de menas y
carbón.
Es considerada de modo general el equipo más eficiente para el tratamiento
de materiales con granulometría fina. Su limitación es la baja capacidad de
procesamiento (menos de 2 ton/h), haciendo que su uso, particularmente con
menas de aluviones, se restrinja a las etapas de limpieza. Es un equipo
muy utilizado en la limpieza de concentrado primario o secundario de menas
de oro libre y menas aluvionales.
Las variables de diseño de la mesa vibratoria son: forma, tipo de material de la
superficie, forma y distribución de los “riffles”, profundidad de los “riffles” (altura
de los “riffles”), sistema de aceleración y desaceleración, forma de la
alimentación de la pulpa y distribución del agua de lavado. Por otra parte, las
variables operacionales son las siguientes: inclinación de la mesa, porcentaje
de sólidos de la pulpa alimentada, flujo de agua de lavado, posición de los
cortadores de productos, frecuencia de vibración de la mesa y longitud del
desplazamiento de la superficie de la mesa al vibrar.
La capacidad de la mesa depende de la frecuencia, inclinación, cantidad de
agua, características de la mena, densidades de las partículas útiles y de los
estériles, forma de las partículas, granulometría de la alimentación. La
capacidad varía de 5 t/día (materiales finos) hasta aproximadamente 50
t/día (materiales gruesos). Los consumos de agua serían los siguientes: 38 -

422
83 L/min (alimentación) y 11-45 L/min (lavado). El consumo de potencia medio
por mesa es de 0,6 HP.
El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas
vibratorias es de aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta
15 mm), mientras que el tamaño mínimo de las partículas que se pueden
concentrar en estos equipamientos es del orden de 75 micrones. Es necesario
señalar que el tamaño mínimo de los materiales que se pueden tratar en una
mesa es función del volumen de agua y del movimiento de la mesa, siendo
esencial que las partículas sedimenten para que puedan ser recogidas en el
concentrado.
El porcentaje de sólidos en la pulpa alimentadas debe ser suficientemente bajo
para permitir la estratificación y dilatación entre los “riffles”. Densidades de
pulpa máximas típicas son del orden de 25 % para las arenas y de 30 % para
materiales finos.
Las características operacionales de las mesas vibratorias en etapa “rougher”,
etapa “cleaner” y en el tratamiento de partículas finas y gruesas son las
siguientes:
Etapa rougher: más agua, más mena, más inclinación, golpes más largos,
rifles completos.
Etapa ―cleaner‖: menos agua, menos mena, menor inclinación, golpes más
cortos, “riffles” parciales.
Alimentación fina: menos agua, menos alimentación, mayor velocidad, golpes
más cortos, “riffles” bajos.
Alimentación gruesa: más agua, más alimentación, menor velocidad, golpes
más largos, “riffles” altos.
Las aplicaciones de las mesas vibratorias se podrían resumir en lo siguiente:
- Limpieza de carbón fino.
- Tratamiento de óxidos de estaño (casiterita), tungsteno, tantalio, zirconio,
cromo, minerales industriales y arenas, plomo, cinc.
- Tratamiento de menas de oro libre y menas aluvionales.
- Tratamiento de escorias y residuos.

Figura Nº 6.6. : Partes de una mesa vibratoria

1. Mesa
2. Listones
3. Sentido del vaivén de la mesa

423
4. Suspensión
5. Agua de barrido
6. Materiales finos y livianos
7. Materiales medios y livianos
8. Materiales medios y densos
9. Materiales gruesos y densos

EJEMPLO RESUELTO: En experiencias realizadas en el laboratorio con una

mesa vibratoria se obtuvieron los datos de funcionamiento siguientes:
Experiencia A: Alimentación, 3 kg de estaño/tonelada de mineral;
Concentrado 58 % de estaño; Relave, 0,35 kg de estaño/tonelada.
Experiencia B: Alimentación, 3 kg de estaño/tonelada de mineral; Mixtos
recirculados a la alimentación, 5 kg de estaño/tonelada; Concentrado, 60 % de
estaño; Relave, 0,22 kg de estaño/tonelada.
Se obtienen 10 kg de mixtos/kg de concentrado.
Determínese para la experiencia A:
a) Cantidad de concentrado y estéril por 1 000 kg de alimentación.
b) Valor del corte.
c) Rendimiento de recuperación de estaño y el valor máximo de concentración
en estaño que se podría obtener en el supuesto de que el estaño se
encontrase en forma de casiterita.
Determínese para la experiencia B:
d) La riqueza de la alimentación, incluida la recirculación, con la que opera la
mesa vibratoria.
e) Valor del corte para concentrado y mixtos.
f) Rendimiento de recuperación de estaño.

SOLUCIÓN:

Experiencia A:
a) Balance total: A = C + R
1 000 = C + R
Donde: A = Alimentación
C = Concentrado
R = Relave
Balance referido al estaño:
1 000.3.10-3 = 3,5.10-4.R + 0,58.C; R = 1 000 - C
3 = 3,5.10-4(1 000 – C) + 0,58.C
De donde se obtiene: C = 4,57 kg
R = 1 000 – 4,57 = 995,43 kg

b)

424
c)

P.A.(Sn) = 118,7 U.M.A.

P.M.(SnO2) = 150,7 U.M.A. ► Casiterita

Experiencia B:
d) Balance total: A = R + C
1 000 = R + C
1 000.3.10-3 = 2,2.10-4.R + 0,60.C; R = 1 000 – C
3 = 2,2.10-4(1 000 – C) + 0,60.C
De donde se obtiene: C = 4,64 kg
R = 1 000 – 4,64 = 995,36 kg
Balance total con recirculación de mixtos:
1 000 + M = R + C + M; M = Mixtos
1 000 + 5.10-3.M = 2,2.10-4.R + 0,60.C + 5.10-3.M
Si se tiene:

Por lo que: Alimentación con recirculación = 1000 + 46,4 = 1046,4 kg

Composición de alimentación con recirculación:

e)

f)

Espirales:
La espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico con sección transversal
semi-circular modificada. En la parte superior existe una caja destinada a
recibir la alimentación en forma de pulpa. A medida que ella se escurre, las
partículas más pesadas se encuentran en una faja a lo largo del lado interno

425
del flujo de la pulpa y son removidas por aberturas localizadas en la parte más
baja de su sección transversal.

Figura Nº 6.7. : Sección transversal de una espiral

Existen dos aberturas para cada vuelta de la espiral. Estas aberturas están
provistas de un dispositivo que permite guiar los minerales pesados para
obtener la separación deseada, a través de una regulación conveniente. Cada
abertura es conectada a un tubo colector central, a través de mangueras de tal
forma que se juntan los materiales recogidos en las diferentes aberturas en un
único producto. En el extremo inferior del canal existe una caja destinada a
recoger los minerales livianos que no son recogidos por las aberturas.
El principio de funcionamiento de la espiral es una combinación de
escurrimiento laminar y acción centrífuga.
En cada abertura donde se recogen los minerales pesados se adiciona
transversalmente a la corriente una cantidad de agua suplementaria que tiene
como finalidad suplir la pulpa de la cantidad de agua que se pierde en las
aberturas e devolver a la corriente fluida las partículas no recogidas, para que
sean reclasificadas. Esta agua recibe el nombre de agua de lavado y auxilia
considerablemente el proceso.
La concentración en espirales ocurre rápidamente. Una vez introducida la
pulpa, posteriormente en las dos primeras vueltas se puede retirar un
concentrado puro. El material recogido por las aberturas de las últimas vueltas
puede ser retirado separadamente, pasando en este caso a constituir un
producto medio.
La espiral que ha sido largamente utilizada es la espiral Humphrey (introducida
en 1945), la cual es fabricada básicamente en dos modelos: el primero
conteniendo 5 vueltas, cuando se destina a las primeras etapas de
concentración de menas de alto peso específico, o de 3 vueltas, para las
etapas de purificación de estas mismas menas; el segundo conteniendo 6
vueltas, usada principalmente para la concentración de carbón fino, o menas
de bajo peso específico.

426
 Figura Nº 6.8. : Espiral Humphrey
Un modelo conteniendo varias innovaciones fue desarrollado por la Mineral
Deposits Limited de Australia: el concentrador espiral Reichert. Este equipo
consiste de una hélice continua de fibra de vidrio, conteniendo revestimiento de
poliuretano y goma en las regiones de mayor desgaste. Son fabricados
diferentes modelos: el modelo convencional, conteniendo una hélice simple; el
modelo doble, conteniendo dos hélices independientes que se enrollan en torno
del mismo eje. El modelo doble presenta las siguientes ventajas: es
aproximadamente 5 veces más liviano que los modelos de hierro fundido y
ocupan la mitad del espacio ocupado por los modelos convencionales.

Figura Nº 6.9. : Espirales Reichert

Actualmente, las mejoras en los diseños de las espirales Reichert, junto con la

427
utilización de nuevos materiales más livianos en su construcción, han permitido
montar en una misma columna, una, dos, tres y hasta cuatro canales
entrelazados alrededor de la columna de soporte del centro, formando lo que
se conoce como espirales simples (“single”), gemelas (“twin”), triples (“triples”),
etc. Pueden formarse bancos de espirales con hasta 8 columnas formando un
módulo muy compacto. De este modo, pueden formarse unidades agrupando
hasta 24 o 32 canales con capacidades del orden de 60 ton/h, y ocupando un
espacio muy reducido. La relación capacidad/superficie ocupada es mucho
más favorable que para otros equipos como mesas vibratorias, jigs, etc. El
consumo de agua con el empleo de esas nuevas espirales se ha reducido
considerablemente. Además, y ésta es la mayor innovación y ventaja,
especialmente en cuanto a la flexibilidad de la operación, no poseen tomas de
concentrado, por lo cual los productos obtenidos (concentrado, medios y
relaves), son separados al final del canal mediante una cuchillas ajustables,
lo cual simplifica notoriamente el control y operación del equipo.

Figura Nº 6.10.: Módulo de espirales

Principales características funcionales de las espirales:

- La capacidad de tratamiento de sólidos varía de 0,5 a 2,5 t/h, la tasa más
utilizada es 1,5 t/h. El flujo de pulpa de la alimentación depende de
las características de la mena. Para materiales finos se aconsejan flujos de 50
a 60 L/min; para materiales medios, 70 a 90 L/min y para materiales gruesos,
entorno de 110 L/min.
- El consumo de agua para cada espiral, incluyendo el agua de lavado, varía de
50 a 110 L/min. Industrialmente, esta agua es normalmente recuperada y
recirculada. Debe señalarse que la nueva generación de espirales no
necesita aporte de agua de lavado (“waterless”), ya que funciona
eficientemente sin el uso de esta agua.
- El porcentaje de sólidos es de 20 a 30 %, pulpas que contienen
granulometría gruesa pueden operar con hasta 50 % de sólidos. Sin embargo,
las espirales más modernas pueden trabajar con porcentajes de sólidos
superiores a los convencionales, 30 a 50 %.
- Los límites granulométricos de los minerales pesados contenidos en la
pulpa deben ser de 8 mallas hasta 200 mallas. El tamaño de los minerales de
bajo peso específico contenido en la pulpa no es crítico, pudiendo variar hasta

428
4 mallas sin perjudicar el desempeño. Cuanto más amplio es el rango
granulométrico, menor será la eficiencia del equipo. Por otra parte, debe
señalarse que la eficiencia de las espirales disminuye para granulometrías
inferiores a 200 mallas.
- La diferencia de pesos específicos entre los minerales útiles y los minerales
de la ganga debe ser siempre mayor que 1,0 para que se obtenga una
concentración satisfactoria. La eficiencia tiende a incrementarse con el
aumento de los pesos específicos de los minerales pesados.
- La forma o tamaño de las partículas puede influir de tal forma a la
concentración que en ciertos casos, tratando minerales de pesos específicos
muy próximos se puede alcanzar una buena separación.
Las aplicaciones de las espirales serían las siguientes:
- Producción de un concentrado y un relave en una etapa solamente.
- Producción de un concentrado final y el relave se trata en otro proceso.
- Producción de un concentrado “bulk” de varios minerales pesados (la
separación se realiza por otro proceso) y un relave final.
- Tratamiento del material “scavenger” de otro proceso.
- En un circuito cerrado de molienda, recuperando los minerales pesados
y liberados.
En cuanto a las menas y minerales que se pueden tratar mediante
concentración en espirales, se pueden mencionar los siguientes:
- Menas de hierro.
- Minerales de arenas de playa.
- Oro y plata
- Cromita, tantalita, scheelita, barita, casiterita.
- Minerales de plomo y cinc
- Carbón
Las espirales se dividen en dos tipos: espirales de múltiples retiradas y
espirales de retiradas limitadas. La tecnología se está inclinando a la
construcción de espirales con menos puntos de retiradas del concentrado,
varias con un único punto en el fondo de la hélice. También el agua de lavado
ha sido reducida e incluso en algunos casos ha sido eliminada.

Escurrimiento en Canaletas:
Introducción:
El escurrimiento en canaletas se caracteriza por la existencia de una masa de
partículas minerales en suspensión o arrastrada por una corriente de agua a lo
largo de una canaleta, que está sujeta a fuerzas gravitacionales y de presión de
la corriente, llevando a una estratificación por densidad.

Canaletas simples:
Las canaletas (“sluices”) son posiblemente los aparatos concentradores más
primitivos que se conocen. Son usados principalmente para el tratamiento de
menas aluvionales en los cuales el mineral valioso se encuentra libre en
granulometría fina y la diferencia de su peso específico en relación al de los
minerales de la ganga es grande. Su aplicación principal es en la concentración
del oro, platino y casiterita. Generalmente son construidas de tablas y
contienen el piso irregular para aprisionar los minerales pesados.

429
El piso irregular se consigue desgastando el fondo, con tacos de madera,
bloques, reglas, gradas, etc. Estos resaltos son llamados “riffles”, debido a su
función de recoger de la corriente de agua los minerales pesados y
transportarlos.
La selección de la forma del “riffles” ideal depende de las necesidades de
transporte, tamaño y cantidad de material valioso. Todas ellas son construidas
en módulos que facilitan su instalación y su remoción.

Figura Nº 6.11.: Tipos de rifles de las canaletas

El tamaño de las canaletas es variable. Existen canaletas de 12 pulgadas hasta

10 pies de ancho por 6 pulgadas hasta 4 pies de profundidad. Presentan una
inclinación que depende principalmente de los tamaños mayores de la
alimentación y de la cantidad de agua disponible. Su largo depende de la fineza
y del peso específico de los minerales valiosos y de la distancia que los
minerales estériles deben ser transportados. El largo varía generalmente de 50
a 150 metros.
La operación de las canaletas es intermitente. La alimentación se realiza por la
parte superior y dura el tiempo necesario para saturar la canaleta.
Posteriormente los “riffles” son desmontados y el material pesado es recogido.
En el caso del oro, este material aún puede ser enriquecido en bateas.

Canaletas estranguladas
La canaleta estrangulada (“pinched sluices”) es una pequeña canaleta de
paredes convergentes. En su forma elemental posee 2 a 3 pies de largo,
estrechándose de 9 pulgadas de ancho en la parte superior, hasta 1 pulgada
en la descarga. La alimentación se realiza en la parte superior con pulpa que
contiene 50 a 55 % de sólidos y se estratifica a medida que desciende por la
canaleta. En el extremo de la descarga existe una placa formando un pequeño
ángulo con la canaleta, que tiene como finalidad hacer que la pulpa se
desparrame antes de alcanzar los cortadores. Estos cortadores interceptan el
flujo fuera de la canaleta y lo dividen en los productos: concentrado, medios y
relave.

430
El rango granulométrico ideal para la alimentación de las canaletas
estranguladas es inferior a 10 mallas y superior a 200 mallas. Las capacidades
dependen de la granulometría que se va a tratar, variando de 0,5 ton/h para
arenas finas hasta 2,0 ton/h para arenas más gruesas. Las variables
operacionales son: la densidad de pulpa de la alimentación, la posición de los
cortadores, la inclinación de la canaleta (en general entre 16º y 20º con
respecto a la horizontal) y la orientación de la placa.
Las canaletas estranguladas son construidas de metal liviano y revestidas en
goma para soportar el desgaste. Son aparatos simples, baratos, livianos y
ocupan poco espacio.

El concentrador Lamflo: De la Carpco Research and Engineering, Inc., cuyo

principio de funcionamiento es básicamente el de una canaleta estrangulada. El
aparato está compuesto de tres canaletas, la primera y la tercera tienen
paredes curvas, mientras que la del medio tiene paredes planas convergentes.
Este concentrador fue desarrollado para el tratamiento de minerales pesados
de arenas de playa, sin embargo también se aplica en la concentración de
minerales de hierro y en la purificación de finos de carbón.
Las principales características operacionales del concentrador Lamflo son:
- Tiene alta capacidad. Dependiendo de la granulometría del material, se
puede trabajar con flujos de alimentación que varían entre 4 y 10 ton/h de
sólidos. Los porcentajes de sólidos de la alimentación fluctuan entre 56 a 60 %.
- Normalmente se opera con una inclinación de 15º respecto de la horizontal,
sin embargo el ángulo puede cambiar dependiendo de las características de la
mena a ser tratada.
- El concentrador acepta partículas de hasta 2 mm en la alimentación, sin
embargo el tamaño máximo inicial es del orden de 0,5 mm. Los tamaños
inferiores deben ser de aproximadamente 0,04 mm y, en casos excepcionales,
hasta 0,02 mm.

Concentrador de cono Reichert: Es un concentrador que trabaja en húmedo

de alta capacidad, originalmente concebido en Australia como un
preconcentrador de minerales pesados de arenas de playa.

Figura Nº 6.12. : Concentrador de cono reichtert

431
El elemento básico del concentrador es un cono construido de fibra de vidrio
con revestimiento de goma en las zonas de mayor desgaste, midiendo 2
metros de diámetro y con inclinación de 17º. El sistema consiste de un montaje
de conos, uno sobre otro, de tal forma que el cono superior queda encajado
exactamente sobre el cono inferior, Son construidos conos dobles y conos
simples. En los modelos dobles existe un cono superior y dos conos inferiores
sobrepuestos. Este arreglo permite un aumento del área útil de separación
dentro de la máquina sin aumentar la altura o la superficie del cono.
El principio de operación es similar al de una canaleta.
Las partículas más densas sedimentan más rápidamente y se desplazan en el
fondo del film en dirección al centro, donde son removidas por una abertura
anular. Las partículas más livianas son arrastradas por la corriente y fluyen
sobre la abertura, siendo colectadas por un tubo central. La eficiencia de este
proceso es relativamente pequeña y para obtener una buena separación, la
operación debe ser repetida varias veces, repasándose el concentrado en otros
conos.

Figura Nº 6.13. : Corte transversal del concentrador de cono Reichtert

Las principales características operacionales de los conos Reichert son:

- Alta capacidad. Funcionan normalmente con 65 a 90 t/h de sólidos y en
casos excepcionales, con 40 a 100 t/h. Operan con pulpas de 55 % a 70
% de sólidos.
- El consumo de agua en una planta depende de la ley de la mena a ser
tratada.
Menas conteniendo alto porcentaje de minerales pesados requieren
porcentajes de sólidos más bajos y consecuentemente demandan
mayores volúmenes de agua. La cantidad de agua varía de 20 a 35 m3/h.
- Los conos aceptan partículas de hasta 3 mm, a pesar de que los
tamaños óptimos superiores deban ser entre 0,5 y 0,6 mm, y los inferiores
entre 0,04 y 0,05 mm. En casos excepcionales, se puede obtener una buena
concentración con partículas de hasta 0,02 mm. La presencia de lamas en la
alimentación aumenta la viscosidad de la pulpa, retardando la separación y

432
reduciendo la eficiencia. En el caso de altos porcentajes de lamas se puede
utilizar un ciclón deslamador antes de los conos.
Algunas aplicaciones de los conos Reichert son:
- Concentración de minerales pesados de arenas de playas de bajas leyes.
- Concentración de minerales de hierro.
- Concentración de minerales de estaño.
- Recuperación de minerales pesados (uranio y zirconio) de los relaves
de flotación de menas de cobre.

6.3. CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS

Introducción: El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la

concentración gravitacional de finos sería, de modo análogo, teóricamente
posible, y fue motivada por la pérdida elevada de valores minerales asociados
a las fracciones finas. La operación de los concentradores centrífugos se basa
en el principio de aumentar el efecto gravitacional con el propósito de conseguir
una mayor eficiencia en la recuperación de las partículas finas.
La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:
- Modelos de capacidad variable.
- Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20 % a 40 %.
- Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con
equipamientos convencionales de concentración gravitacional.
- Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención.
Estas características asociadas al costo relativamente bajo de la operación y
de la mantención, pueden explicar la larga diseminación de ese tipo de
concentradores en la industria minera a nivel mundial. Merecen destaque los
concentradores centrífugos Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el
concentrador Multi-Gravity Separator.

Aplicaciones en Oro de los Concentradores Centrífugos

Dependiendo de las características en que se presente el oro, los
concentradores centrífugos se utilizan en las siguientes situaciones:
- Cuando los muestreos de un depósito aluvial indican presencia de oro libre.
- Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado la presencia de oro libre
en circuitos de roca dura.
- Cuando se ha detectado la presencia de oro en las colas de los procesos
de molienda.
- Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro en la carga circulante.
Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro en los
siguientes casos: si el oro es refractario; si el oro está encapsulado; si el oro no
se encuentra en su estado libre (a menos que la gravedad específica global de
la partícula que contiene el oro es alta en relación a la ganga).
En relación a los circuitos de concentración de oro, los concentradores
centrífugos se aplican en los siguientes casos:
- En el tratamiento de un placer con oro aluvial.
- En un circuito primario de molienda de roca dura.
- En la recuperación de oro como subproducto en circuitos de molienda
de minerales metálicos.

433
- En la recuperación de oro de concentrados de flotación.
- En la recuperación de oro de un retratamiento de colas.
- En la recuperación de oro para elevar la ley del concentrado.
- En la recuperación secundaria de oro y metales de alta gravedad específica
como plata, mercurio y platino.

6.3.1. El Concentrador Centrífugo Knelson

Introducción: En la década de los 80 aparecieron una serie de equipamientos
para el beneficio de minerales que utilizaban la fuerza centrífuga para efectuar
la separación de los minerales valiosos. El más conocido de ellos fue el
concentrador Knelson, que en poco tiempo obtuvo gran aceptación en la
industria minera.
Algunas indicaciones generales respecto a los concentradores Knelson serían
las siguientes:
- Los concentradores se fabrican desde tamaños de laboratorio hasta unidades
de alta producción.
- El concentrador recupera partículas de oro de tamaños que van desde ¼”
hasta aproximadamente 1 micrón.
- En estos concentradores el problema de compactación del mineral que
pudiese originar la fuerza centrífuga, fue solucionado introduciendo agua a
presión en el sistema, contrabalanceando la fuerza centrífuga en el cono de
concentración.
- Durante la operación de estos concentradores todas las partículas están
sujetas a una fuerza equivalente a 60 G, que es lo que permite que el
concentrador pueda recuperar partículas finas.

Características y operación del concentrador Knelson

El concentrador centrífugo Knelson, consiste de un cono perforado con anillos
internos y que gira a alta velocidad. La alimentación, que en general debe
ser inferior a 1/4”, es introducida como pulpa (20-40 % sólidos en peso) por un
conducto localizado en la parte central de la base del cono. Las partículas, al
alcanzar la base del cono, son impulsadas para las paredes laterales por la
acción de la fuerza centrífuga generada por la rotación del cono. Se forma un
lecho de volumen constante en los anillos, los cuales retienen las partículas
más pesadas, mientras que, las más livianas son expulsadas del lecho y
arrastradas por arriba de los anillos para el área de descarga de relaves en la
parte superior del cono.
El campo centrífugo en el concentrador varía con la altura del cono. Así, en los
anillos inferiores, hay una tendencia a recuperar las partículas mayores del
mineral de mayor densidad, en cuanto a los anillos superiores, donde el radio
del cono es mayor (es decir, mayor fuerza centrífuga), allí los minerales más
finos aún pueden ser recuperados. La compactación del material del lecho se
evita por la inyección de agua a través de los hoyos en los anillos. El agua es
alimentada a partir de una camisa de agua fija externa al cono. Esta agua
fluidiza el lecho de concentrado permitiendo que las partículas más densas,
inclusive finas, penetren en el lecho bajo la acción de la fuerza centrífuga,
varias veces superior a la fuerza de gravedad.

434
Al final de un periodo de operación del concentrador Knelson, el concentrado
que queda en los anillos es colectado y se retira por el fondo del cono. La
duración del ciclo de concentración varía dependiendo de la aplicación que se
esté realizando. Típicamente los tiempos de duración de un ciclo de
concentración serían los siguientes:
- Concentración de material aluvial: 8 a 24 horas.
- Concentración de minerales de oro de roca dura: 1 a 6 horas.
Los parámetros operacionales generalmente más manipulados en el
concentrador Knelson son el porcentaje de sólidos y la presión de agua de
fluidización. La granulometría de la mena también es un factor importante a ser
considerado; el límite es de 6 mm, no habiendo límite inferior especificado (de
acuerdo con los fabricantes). La razón másica obviamente debe ser también
tomada en cuenta.
Series de modelos de concentradores Knelson
Las series de modelos Knelson que se ofrecen en el mercado, son las
siguientes:
- Serie de descarga manual (MD). Son equipos de escala piloto y de
laboratorio. Los modelos disponibles son:
. KC-MD 3 (50 kg/h; 1/6 HP).
. KC-MD 7.5 (1 000 kg/h; ¾ HP).
- Serie de descarga central (CD).
Los modelos que están disponibles son los siguientes:
. KC-CD 10 MS (2,5 t/h; 1,5 HP).
. KC-CD 12 MS (6 t/h; 2 HP).
. KC-CD 20 MS (25 t/h; 7,5 HP).
. KC-CD 30 MS (60 t/h; 15 HP).
Los requerimientos típicos de agua de fluidización en la serie CD utilizando los
conos de concentración de la Generación-5 (G 5) son los siguientes:
CD10: 3,4-4,5 m³/h
CD12: 4,1-5,7 m³/h
CD20: 7,9-13,6 m³/h
CD30: 17,0-25,0 m³/h
Los tamaños máximos de alimentación son los siguientes:
Roca dura: -10 mallas (-1,7 mm)
Placeres: -1/4 pulgadas (-6,4 mm)
- Serie de servicio pesado (XD).
Los modelos disponibles son los siguientes:
. KC-XD20 (25 t/h; 7,5 HP)
. KC-XD30 (60 t/h; 15 HP)
. KC-XD48 (150 t/h; 40 HP)
Los modelos XD son especialmente diseñados para cubrir la demanda en los
ambientes de circuitos de molienda de roca dura. Sin embargo, son también
apropiados para operaciones aluviales o para proyectos de retratamiento de
relaves donde se presentan condiciones de acidez.

6.3.2. El Concentrador Centrífugo Falcon:

El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico -cónico que gira a alta
velocidad en el interior de una camisa fija cuya función es colectar el relave. La

435
pulpa se alimenta en el fondo del cono, es acelerada y se va estratificando a
medida que asciende en el rotor. Dependiendo del tipo de modelos de serie del
concentrador que se trate (Serie SB o Serie C), las partículas serán sometidas
a 200 G o 300 G, y el proceso de concentración en el bolo se realizará de
acuerdo a un procedimiento diferente, en forma discontinua o continua.
El concentrador se utiliza en la separación de un gran número de materiales:
minerales de hierro, sulfuros, carbón, tantalio, metales nativos como oro, plata,
níquel, cobre, cinc, estaño, etc.
Concentrador Falcon serie SB:
El concentrador Falcon serie SB (figura Nº 6.14.) se caracteriza por lo
siguiente:
- Es un concentrador discontinuo.
- Utiliza agua de fluidización.
- Permite la recuperación de partículas muy finas, en algunos casos menores
a 5 micrones.
- Con este equipo se obtienen concentrados de alta ley.
- Se logran recuperaciones en peso de concentrado de cerca del 1 %.
- Permite la recuperación de partículas liberadas finas y ultrafinas.
Las aplicaciones del concentrador Falcon modelo SB se pueden resumir en lo
siguiente:
- Recuperación de oro libre, plata y platino.
- Tratamiento de flujos de descarga o alimentación a ciclones en circuitos
de molienda.
- Limpieza de concentrados.
- Retratamiento de relaves.
- Tratamiento de materiales aluviales y placeres.

Figura Nº 6.14. : Concentrador Falcon modelo SB 2500

Concentrador Falcon serie C:

El concentrador Falcon serie C (figura Nº 6.15.) se caracteriza por lo siguiente:
- Funciona en continuo.
- No utiliza agua de fluidización.
- Este equipo es utilizado cuando se requieren altas recuperaciones
(etapas “rougher” y “scavenger”).
- Se logran recuperaciones en peso de concentrado de cerca del 40 %.
- Es utilizado para maximizar la recuperación y disminuir la masa entrante a
los procesos siguientes.

436
- Son adecuadas para preconcentrar o retratar flujos, ya que no se emplea
agua adicional de proceso y los concentrados producidos son efectivamente
deslamados y desaguados (en torno de 70 % de sólidos en peso).
Entre las aplicaciones del concentrador Falcon modelo C se pueden señalar las
siguientes:
- Retratamiento de oro fino y sulfuros de relaves de flotación o cianuración.
- Preconcentración antes de la cianuración para aumentar el rendimiento.
- Retratamiento de relaves de tantalio y estaño fino.
- Remoción de cenizas y sulfuros en concentración de carbón.
- Retratamiento de hierro fino en relaves.
- Preconcentración de depósitos de relaves de oro y plata.
- Preconcentración y deslamado de depósitos de minerales pesados.
- Preconcentración previa a la flotación o cianuración mediante remoción de
partículas livianas no deseadas.

Figura Nº 6.15.: Concentrador Falcon serie C

En los esquemas de tratamiento de minerales mediante concentradores

Knelson y concentradores Falcon, es común que la etapa final de limpieza se
realice con mesa vibratoria Géminis. Las características de la mesa Géminis se
muestran en la figura Nº 6.16.

Figura Nº 6.16.: La mesa Géminis.

437
6.3.3. El Concentrador Multi-Gravity Separador (MGS):
El principio del MGS se puede visualizar como la superficie horizontal de una
mesa vibratoria enrollada dentro de un tambor. De este modo, el equipo
consiste básicamente de un tambor horizontal, al cual se le aplica un
movimiento de rotación en el sentido horario y un movimiento de oscilación
semejante al usado en las mesas vibratorias. De esta forma, se proporciona un
alto movimiento de rotación al tambor, entorno a su eje, generándose
un campo centrífugo del orden de 22 G. El concentrador MGS puede tratar
hasta 30 ton/h de mena, por lo cual puede proporcionar una producción
equivalente a doce mesas vibratorias, disminuyendo notoriamente los costos
de tratamiento. Las aplicaciones industriales han demostrado que los
concentrados producidos por los concentradores MGS pueden ser filtrados con
mayor facilidad.
Hay tres modelos de concentradores MGS: el C900, de laboratorio; el C902 y;
el MeGaSep, de alta capacidad.
Las aplicaciones de los concentradores MGS se pueden resumir en
lo siguiente:
- Tratamiento de minerales de casiterita muy finos (5 micrones o menos).
- Recuperación de wolframio a partir de estériles de lavaderos (Perú).
- Enriquecimiento de concentrados de flotación de grafito (Australia).
- Separación de concentrados de flotación de oro y cinc.
- Tratamiento de minerales asociados con sulfuros complejos.
- Concentración de cromita fina.
- Aplicaciones industriales para finos de carbón, estaño, zinc, titanio,tantalio,
metales pesados, finos de hierro, oro y metales preciosos.

Figura Nº 6.17.: El Multi-Gravity Separator.

438
6.3.4. El Jig Centrífugo Kelsey
El jig centrífugo Kelsey utilizado en procesos de separación gravitacional
extiende la eficiencia de recuperación a partículas finas y ultrafinas permitiendo
el tratamiento de tamaños de minerales inferiores a 10 micrones, e
incrementando el rendimiento de separación en los tamaños inferiores a 600
micrones. En este equipo se combinan los principios de la tecnología
convencional de los jigs con la fuerza centrífuga, y la novedad principal del
diseño consiste en que el jig convencional se inserta en una centrífuga,
aumentando la fuerza de gravedad hasta 100 G. Este incremento del
campo gravitacional aumenta las diferencias de densidades entre los
minerales, creando un incremento selectivo en la aceleración de las partículas
lo que se traduce en una mejora de la recuperación del mineral valioso y en un
incremento de la eficiencia de separación.

Figura Nº 6.18. : El jig centrífugo Kelsey.

Figura Nº 6.19.: Descripción del Jig Kelsey

En este equipo las variables operacionales que pueden ser ajustadas son las
siguientes:
- La fuerza centrífuga.
- La selección de lechos de diferentes pesos específicos.
- La distribución de tamaño del material del lecho.
- El flujo de agua de elutrición.

439
Las aplicaciones del jig centrífugo Kelsey se pueden resumir en lo siguiente:
- Se utiliza en Australia, Sudáfrica, Brasil, Perú, Bolivia y USA.
- Se aplica en la concentración de oro, estaño, níquel, tantalio, zircón,
hierro, minerales pesados desde arenas de playa.
Las modelos de jig centrífugos Kelsey que se ofrecen en el mercado son los
siguientes:
- J200 KCJ – unidad de pruebas de laboratorio, con capacidad nominal de 15-
100 kg/h de sólidos.
- J1300 MkII KCJ – unidad comercial pequeña, de capacidad nominal de 2-
30 ton/h.
- J1800 KCJ – unidad comercial grande, con una capacidad nominal de 5-60
ton/h de sólidos.

6.4. Concentración Magnética

Introducción
Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades
magnéticas de los minerales componentes de las menas. Todos los materiales
se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo magnético, aunque en la
mayor parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo.
Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los
repele un magneto: paramagnéticos y diamagnéticos. Los diamagnéticos se
repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética, hasta el punto donde la
intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias diamagnéticas no se
pueden concentrar magnéticamente. Los paramagnéticos son atraídos a lo
largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos de mayor intensidad
del campo.
Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores
magnéticos de alta intensidad. Ejemplo de minerales paramagnéticos que se
separan en los separadores magnéticos comerciales: ilmenita,
rutilo, wolframita, monacita, siderita, pirrotita, cromita, hematita y los minerales
de manganeso. Algunos elementos son paramagnéticos en sí mismo, tales
como, Ni, Co, Mn, Cr, Ce, Ti y los minerales del grupo del platino, pero en la
mayoría de los casos las propiedades paramagnéticas de los minerales se
deben a la presencia de hierro en alguna forma ferromagnética.
El ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo.
Los minerales ferromagnéticos tienen muy alta susceptibilidad magnética para
las fuerzas magnéticas y retienen algún magnetismo cuando se alejan del
campo (remanencia).
Estos materiales se pueden concentrar en los separadores magnéticos de baja
intensidad.
Los principales usos de la separación magnética son: a) eliminación o
separación de fragmentos metálicos y; b) procesos de concentración y
purificación magnética.
Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos se
utilizan generalmente para proteger equipos, tales como trituradoras,
pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o
sobre materiales que contengan solamente humedad superficial. Los
separadores más comúnmente utilizados son: tambores o poleas magnéticas,

440
electroimanes suspendidos, placas magnéticas, parrillas magnéticas y
detectores de metales.
En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de
concentración y purificación magnética, generalmente, la concentración
magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético
desde la alimentación de características magnéticas, mientras que la
purificación considera la eliminación de pequeñas cantidades de partículas
magnéticas desde una gran cantidad de material de alimentación no
magnético. Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en:
a) Separadores del tipo húmedo o por vía húmedo y; b) separadores del tipo
seco o por vía seca.
En la separación magnética la unidad más comúnmente usada es el Gauss
(G). La fuerza magnetizadora que induce las líneas de fuerza a través de un
material se llama intensidad de campo. La intensidad del campo magnético se
refiere al número de líneas de flujo que pasan a través de una unidad de área.
La capacidad de un magneto para elevar un mineral particular depende no
solamente del valor de la intensidad de campo, sino también del gradiente de
campo, es decir, de la velocidad a la cual aumenta la intensidad de campo
hacia la superficie magnética. El gradiente del campo magnético se asocia a la
convergencia del campo magnético. Donde las líneas de fuerza convergen
se induce un alto gradiente.
En todos los separadores magnéticos, ya sean de alta o de baja intensidad, o
para trabajar en seco o en húmedo, se deben incorporar ciertos elementos de
diseño. Una partícula magnética que entra al campo no solo será atraída a las
líneas de fuerzas, sino que también migrará a la región de mayor densidad de
flujo, lo cual ocurre al final del punto. Esta es la base de la separación
magnética.
Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes
permanentes.
Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor
de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes
permanentes no requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de
estos imanes continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante
en forma indefinida después de su carga inicial, a menos que sean expuestos a
influencias desmagnetizadoras.
En el separador se deben incorporar las medidas necesarias para regular la
intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de
materiales. Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos
variando la corriente, mientras que en los separadores que utilizan magnetos
permanentes, se puede variar la distancia interpolar.
La introducción de nuevas aleaciones magnéticas, normalmente incorporando
uno o más elementos tierras raras, ha permitido a los separadores magnéticos
operar con campos magnéticos mucho mayores que los normales, posibilitando
la aplicación a menas que contienen minerales levemente magnéticos. En este
contexto se pueden destacar los separadores de tambor Magnadrum
(magnetos de tierras raras basados en un elemento magnético muy fuerte:
neodimio-hierro-boro); el separador de tambor con tierras raras Magforce de la
Carpco también construido con tierras raras, los cuales son utilizados

441
exitosamente para separar una amplia variedad de minerales, en un rango
de tamaño de 12,5 mm a 0,074 mm.
Configuraciones de magnetos permanentes especiales pueden ser utilizados
para dar campos magnéticos de alta intensidad. Los campos de alta intensidad
permiten la remoción de minerales contaminantes débilmente magnéticos
desde concentrados no magnéticos de arena vidriosa, talco, caolín, etc.

6.4.1. Imanes Permanentes

Hay una vasta gama de imanes permanentes: ferritas, tierras raras, Alnicos,
entre otros.
Ferritas: Estos imanes tuvieron su inicio el año 1 952. Actualmente estos
imanes conocidos como cerámicos, son los que poseen costos menores. Son
resistentes a la corrosión, a los ácidos, sales lubricantes y gases. La máxima
temperatura de trabajo es de 250 ºC.
Alnicos: Los imanes AlNICo (aleación de aluminio, níquel, cobalto y hierro) son
fabricados a través de un proceso de fundición. Los primeros imanes fueron
desarrollados en 1930. Los imanes AlNiCo tienen buena resistencia a la
corrosión y pueden ser utilizados en ambientes con temperatura de hasta 500-
550 ºC, manteniendo a estas temperaturas buena estabilidad.
Samario-Cobalto (SmCo): Los imanes de samario-cobalto (SmCo) fueron
desarrollados en 1960, como resultado de investigaciones de nuevos
materiales magnéticos basados en aleaciones de Fe, Co, Ni, tierras raras. A
pesar de las excelentes propiedades magnéticas y resistencia a la temperatura
(hasta 250 ºC), el alto costo de estos imanes puede limitar sus aplicaciones.
Poseen razonable resistencia a la corrosión y no necesitan de revestimientos
particulares. Debido a su elevada fragilidad deben ser manejados con cuidado.

Susceptibilidad Magnética de los Minerales

Minerales Susceptibilidad Minerales Susceptibilidad

En 10-6 CGS En 10-6 CGS

Braunita 120 Marcasita 0

Hausmannita 58 Mispiquel 0
Manganita 48 Malaquita 15
Pirolusita 30 Erubescita 27
Psilomelano 25 - 50 Calcita 0-3
Calcita 65 -95 Ankerita 34
Manganesifera
Wad 85 Dolomita 2
Wernerita 30-45 Gilbertita 0 - 15
Rodocrosita 100 - 195 Monacita 14
Rutilo 530 Apatita 4

442
 Ilmenita 25 - 115 Fluorita 5
Corindón 0 Circon 150 - 200
Wolframita 65 - 95 Granate 60 - 160
Blenda 0 - 10 Biotita 60 - 160
Bornita 8 Hornblenda 30 - 230
Estibina 6 Egirina 85
Calcocita 0 Glauconita 60
Galena 0 Talco 28
Pirita 0 Feldespato 5
Cuarzo 0

Neodímio-Hierro-Boro (NdFeB): Los imanes de neodimio-hierro-boro,

también conocidos como tierras raras o “súper imanes”, entraron en el mercado
en 1 980. En la actualidad, es el material magnético más moderno. Poseen las
mejores propiedades de todos los imanes existentes y una increíble relación
inducción/peso. A pesar de tener una resistencia a la temperatura menor que la
del SmCo, el costo es muy competitivo.
Son altamente susceptibles a la corrosión y deben casi siempre poseer
revestimiento.
Son normalmente niquelados, tratados con cinc o revestidos con resina epóxi.
La máxima temperatura de trabajo es 180 °C.

6.4.2. Separadores Magnéticos para la Separación de Fragmentos

Metálicos
Existen varios equipamientos magnéticos para la separación de fragmentos
metálicos, tales como, placas magnéticas, poleas, separadores suspendidos,
tambores.
Placas magnéticas: Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos
y canaletas inclinadas (chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa
magnética a medida que el materia se desliza por el canal o conducto. Este
equipo debe ser limpiado periódicamente. Estas placas funcionan en forma
electromagnética o mediante imanes permanentes.
Poleas: Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas
ferrosas que contaminan productos transportados por correas transportadoras
u otros sistemas.
Debido a la gran capacidad de atracción, protegen trituradoras, molinos, y otras
máquinas en el tratamiento de minerales, así como a las propias correas
transportadoras.
Las poleas son montadas en un cilindro de acero inoxidable de gran resistencia
mecánica, en cuyo interior se encaja la bobina, en el caso de las poleas
electromagnéticas, o el conjunto de imanes permanentes, en el caso de las
poleas magnéticas. El campo magnético es generado a lo largo de toda la
superficie de la polea.

443
 Figura Nº 6.20. : Operación de diferentes poleas magnéticas.

Tambores: A diferencia de las poleas, los tambores son instalados

exteriormente a la correa transportadora. Se aplican para la limpieza
automática de productos transportados por cintas o en caída libre. Igual que en
el caso de las poleas, el campo magnético se puede originar de dos formas:
mediante una bobina electromagnética o a través de un conjunto de imanes
permanentes. Los tambores pueden captar pedazos de hierro de peso y
tamaños considerables. Son los separadores ideales para materiales finos.
Separadores suspendidos: Estos equipos separan las impurezas o piezas
ferrosas del material no magnético transportado por correas, alimentadores
vibratorios, etc., sin ninguna necesidad de intervención manual y sin la
interrupción del flujo. Estos separadores son instalados externamente al
transportador (evitando modificaciones al sistema pre existente) y captan el
material ferroso que pasa sobre o bajo el separador. La limpieza puede ser
hecha de dos maneras: manualmente o automáticamente. Los separadores de
limpieza manual requieren, de tiempo en tiempo, que un operador retire
manualmente el material ferroso a él adherido, mientras que los separadores
de limpieza automática poseen un sistema automático de limpieza. En estos
equipos el campo magnético puede ser generado de dos formas distintas: a
través de una bobina energizada (separadores electromagnéticos) o, a través
de imanes permanentes (separadores magnéticos).

444
 Figura Nº 6.21. : Diferentes separadores magnéticos suspendidos.

Parrillas magnéticas: Consiste en una serie de barras magnetizadoras y se

utiliza para eliminar tanto partículas finas de hierro como fragmentos metálicos.
Este equipo debe ser periódicamente limpiado. Las parrillas magnéticas están
disponibles en el mercado con imanes convencionales o con imanes de tierras
raras, estos últimos son de alta intensidad y pueden extraer del producto,
contaminaciones ferrosas finas y débilmente magnéticas.
Detectores de metales: En aquellos casos en que los fragmentos metálicos no
responden positivamente a los efectos magnéticos, se utiliza un detector
electrónico de metales para indicar su presencia. Los detectores magnéticos
son a veces utilizados para detectar fragmentos o piezas metálicas allí donde
no puede emplearse o instalarse un adecuado separador convencional. Se
encuentran disponibles en el mercado detectores con alto nivel de sensibilidad
para ser instalados en torno de la correa transportadora, y detectores con bajo
nivel de sensibilidad.

445
6.4.3. Separadores Magnéticos que Operan como Concentradores y
Purificadores
Separadores magnéticos por vía húmeda
Los separadores de tambor por vía húmeda son equipos utilizados como
unidades de recuperación en plantas de medios densos, en la concentración de
minerales de hierro ferromagnéticos y, los separadores de alta intensidad se
aplican en la separación de minerales débilmente magnéticos. Los filtros
magnéticos son utilizados para eliminar o separar partículas ferromagnéticas
finas de los líquidos o suspensiones de líquidos. Los separadores de alta
intensidad por vía húmeda son aplicados para la separación de materiales
débilmente magnéticos de los sólidos contenidos en suspensión líquida. Los
tambores magnéticos por vía húmeda y los separadores magnéticos de alta
intensidad por vía húmeda están diseñados para la descarga magnética
continua. Los filtros magnéticos acumulan las partes magnéticas y el elemento
filtrante tiene por lo tanto que ser periódicamente desmontado y limpiado.

Figura Nº 6.22. : Separador magnético húmedo

Separadores magnéticos de tambor

En estos separadores se pueden utilizar magnetos permanentes o
electromagnetos, sin embargo la tendencia actual es la substitución de estos
últimos por magnetos permanentes debido a los avances y desarrollos que se
han alcanzado con nuevos materiales (magnetos de tierras raras, por ejemplo).
En el mercado están disponibles los separadores de baja intensidad y los de
alta intensidad. Las unidades de baja intensidad son fabricados con imanes
permanentes y son recomendados para la separación magnética de minerales
fuertemente magnéticos, como magnetita y martita. Los equipos de alto
gradiente (con tierras raras), son recomendados para la separación magnética
de minerales débilmente magnéticos, contaminantes de menas de casiterita,
cobre u otros o; para la concentración magnética de minerales magnéticos
como hematita e ilmenita.
Los separadores de tambor están disponibles en el mercado en tamaños con
diámetros de 24” a 48” y con anchos de hasta 120”.

446
 Figura Nº 6.23. : Separador de tambor

Separadores de tambor del tipo concurrente. El concentrado se lleva hacia

delante por el tambor y pasa a través de una abertura donde se comprime y
desagua antes de dejar el separador. Estos separadores son de gran eficiencia
para las operaciones en que se desea un concentrado magnético
extremadamente limpio a partir de una alimentación relativamente gruesa. Es
utilizado en la concentración de menas magnéticas gruesas (menor que ¼”) y
relativamente libre de ultrafinos (un 15 a 22 % máximo de tamaño inferior a 200
mallas). Son ampliamente usados en los sistemas de recuperación de medio
denso.

Figura Nº 6.24. : Separador de tambor del tipo concurrente

Separadores de tambor del tipo contra-rotación. En estos separadores la

alimentación fluye en dirección opuesta a la rotación. Este tipo se utiliza
ampliamente en operaciones de desbaste (rougher), donde es más importante
obtener menores perdidas de material magnético en los relaves que un
concentrado limpio. Se aplica a materiales con granulometría inferior a 40
mallas (a veces hasta materiales inferiores a 10 mallas).

447
 Figura Nº 6.25. : Separadores de tambor del tipo contra-rotación

Separadores de tambor del tipo contra corriente. En estos separadores las

colas son forzadas a viajar en dirección opuesta a la rotación del tambor, y se
descarga en el interior del canal de colas. Se utiliza para operaciones de
limpieza aplicada a materiales de granulometría fina, menores a 65 mallas o
más finos.
Para operaciones de recuperación de medio denso es deseable, en algunos
casos, hacer una combinación entre los tipos concurrentes/contra-rotación para
asegurar una recuperación óptima de magnetita o ferrosilicio. En ese caso, los
relaves generados en una etapa realizada con separadores del tipo
concurrente son retratados en una etapa donde se utilizan separadores del tipo
contra-rotación.

Figura Nº 6.26. : Separadores de tambor del tipo contra corriente

Filtros magnéticos
Los filtros magnéticos incorporan un elemento filtrante inductivamente
magnetizado por un electroimán externo o fuente permanente. El material a
limpiar se hace pasar a través de este elemento, en el que son recogidas las
partes magnéticas. Periódicamente, el elemento filtrante tiene que ser
desmontado y limpiado, para sacar las partículas magnéticas acumuladas.

448
Los filtros magnéticos son equipos que se aplican en el tratamiento de
productos finos, a través de la separación en vía húmeda de pequeños
porcentajes de contaminantes ferrosos débilmente magnéticos, contenidos en
el producto. Operan con matrices de separación y generan campos magnéticos
de alta intensidad (hasta 10 000 Gauss), siendo recomendados para el
tratamiento de caolín, talco, feldespatos, y otros.

6.4.4. Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda

El desarrollo de los separadores magnéticos de alta intensidad en húmedo fue
uno de los hechos más importantes del punto de vista económico, en la historia
de la tecnología de la separación de minerales. La posibilidad de beneficiar
grandes masas de menas débilmente magnéticas, principalmente menas de
hierro, con alta recuperación, inclusive en las fracciones ultra-finas (menores
que 200 mallas), solo fue alcanzada con el desarrollo de estos separadores
magnéticos continuos en húmedo.
Los elementos básicos que constituyen un sistema de separación en húmedo
de alta intensidad, son los siguientes:
- Una bobina electromagnética que actúa como fuente de campo magnético.
- Un anillo circular o disco, que gira en un plano horizontal entre los polos
creados por las bobinas y que contiene elementos que evitan la dispersión del
flujo magnético (matriz magnética), generando al mismo tiempo condiciones de
no homogeneidad de las líneas de flujo.
- Dispositivo para la alimentación de la pulpa y agua de lavado (tanto la
alimentación como el lavado con agua se pueden hacer en varios puntos en el
mismo rotor).
- “Chutes” o dispositivos colectores para productos magnéticos, no magnéticos
y productos medios, cuando éstos existen.
Las partículas magnéticas son retiradas por la matriz, mientras que las no
magnéticas son arrastradas a través del volumen magnetizado dirigiéndose a
los chutes de colección y descarga. Las partículas magnéticas, por el giro del
rotor, dejan la zona magnetizada promoviéndose un lavado con agua para la
colección en el chute apropiado.
Los diferentes separadores existentes en el mercado utilizan básicamente los
mismos elementos constructivos y el mismo principio de operación. Difieren,
unos de otros, por el número de polos y por el tipo de matriz ferromagnética
que utilizan.
El primer separador magnético de alta intensidad y continuo que apareció en
el mercado, fue proyectado y construido en un trabajo conjunto entre la
American Metal Climax y la Carpco Research and Engineering Inc., y es
conocido como Separador Carpco-Amax. Posteriormente fue construida la
versión continua de un separador cíclico desarrollado en Inglaterra, el
separador magnético en húmedo de alta intensidad Jones, fabricado y
comercializado bajo licencia por la KHD Industrieanlagem AG de Alemania.
La INBRÄS-ERIZ comercializa el separador electromagnético de carrusel
(WHIMS) de alta intensidad, recomendado para la separación magnética en vía
húmeda de contaminantes ferrosos débilmente magnéticos contenidos en
productos de minerales pesados, arena para vidrio, fosfato, etc. Se encuentra
disponible desde unidades piloto de modelo CF-5 hasta unidades industriales,

449
tales como el modelo CF-1200D, con una capacidad de 120 t/h. En esa misma
línea de equipamientos la INBRÁS-ERIEZ produce el concentrador
electromagnético de carrusel del tipo “SHP”, equipamiento de alta intensidad
aplicado en la concentración magnética de menas de hierro y que está
disponible en unidades de 150 ton/h de capacidad.
Las aplicaciones principales de los separadores magnéticos de alta intensidad
en húmedo son las siguientes:
- Producción de un concentrado magnético cuando el mineral magnético es el
producto requerido (por ejemplo: hematita, pirrotita, siderita, ilmenita, menas de
cromo, manganeso, tungsteno, cinc, niquel, tantalio/niobio, molibdeno y otros
minerales con características magnéticas)
- Mejoramiento de las leyes por la remoción de impurezas cuando el mineral no
magnético es el producto requerido (por ejemplo: arenas vidriosas, apatita,
arcilla, talco, caolín, feldespato, carbón, barita, grafito, bauxita, casiterita, etc.).
- Preconcentración para un tratamiento adicional por un proceso diferente (por
ejemplo: minerales de uranio, oro, platino, cromo, manganeso, hierro, escorias,
residuos, etc.).
- Recuperación de ilmenita, granate, cromita y monacita dentro de los
magnéticos, y rutilo, leucoxeno, y zircón dentro de las fracciones no magnéticas
de los minerales presentes en arenas.
- Recuperación de finos de menas de hierro incluyendo hematita especular,
itabirito, taconita y limonita.
- Remoción de gangas magnéticas desde casiterita, menas de tungsteno,
arenas de vidrio y una variedad de productos de la industria de minerales.

Figura Nº 6.27. : Separador magnético de alta densidad por vía húmeda

6.4.5. Separadores magnéticos por vía seca

Separadores magnéticos de banda transversal de alta intensidad
El separador magnético de banda transversal coge los materiales magnéticos y
los quita de la cinta de alimentación descargándolos en un lado. La
concentración es por elevación directa, y el producto magnético es limpio y libre

450
de materiales no magnéticos atrapados. La banda transversal ha sido utilizada
para concentrar wolframita, monacita, y otros productos minerales de valor.
Son equipos de baja capacidad.
Las principales aplicaciones son las siguientes:
- Recuperación de minerales finos no magnéticos (rutilo) desde relaves
magnéticos molidos.
- Concentración de minerales no magnéticos (casiterita) desde minerales
magnéticos.
- Producción de wolframita, tantalita y otros minerales magnéticos de alto valor
unitario.

Figura Nº 6.28. : Separador magnético de banda transversal de alta intensidad

Separadores magnéticos de rodillo de alta intensidad

El separador de rodillo inducido es usado tanto en operaciones de purificación
como de concentración. Pueden ser aplicados en la concentración de
minerales pesados tales como ilmenita, monacita y granada a partir de arenas
de playa; reducción de óxidos de hierro en sienitos nefelínicos, dolomita y
borax; remoción de cromita y pirrotita en concentrados diamantíferos o en
concentración misma de cromita, wolframita, titanio, rutilo y manganeso.
Los separadores de rodillo inducido son fabricados con varias combinaciones
de rodillos de tal forma que los no magnéticos van siendo retratados en etapas
sucesivas.
En estos separadores el material tratado debe estar seco para tener un flujo
uniforme y debe encontrarse en el rango de granulométrico de 8 a 150 mallas
para alcanzar buenos resultados. Los mejores resultados son obtenidos
utilizando rangos granulométricos estrechos.
Algunas aplicaciones de los separadores de rodillo inducido serían las
siguientes:
- Remoción de ilmenita desde concentrados de rutilo.
- Limpieza magnética final del zircón.
- Remoción de contaminaciones de hierro desde arenas vidriosas y minerales
de hierro desde productos industriales.
El separador magnético de rodillos de tierras raras (RE-Roll) de la INBRÄS-
ERIEZ, construido con imanes de tierras raras, de alta intensidad y de elevado

451
gradiente, se fabrica con rodillos de 5” hasta 60” de ancho y en diámetros de 3”
o 4”, lanzándose más recientemente la versión con rodillo de 12” de diámetro.
Estos separadores se encuentran disponibles con 1, 2 o 3 rodillos,
posicionados en cascada en el mismo equipamiento y son recomendados para
la separación o concentración magnética en vía seca, de minerales débilmente
magnéticos. También está disponible en el mercado el separador magnético de
rodillos de alta intensidad, Magnaroll 2 000, que ofrece la Australian Magnetic
Solutions en cooperación con la Magnapower Ltd., y que es fabricado con
magnetos permanentes de tierras.

Separadores magnéticos de tambor por vía seca, de baja, mediana y alta

intensidad
Para la concentración de menas de hierro magnetíticos, purificación de
escorias finamente molidas, arenas de fundición y materiales en la industria del
cemento, están disponibles los separadores de tambor de alta velocidad y baja
intensidad para beneficiamiento en seco. Estos separadores utilizan además de
la fuerza magnética y de la fuerza de gravedad, el efecto de centrifugación en
la obtención de una mejor separación. Emplean una velocidad periférica de 90
a 450 m/min y tienen una capacidad de 15 a 50 t/h por metro de ancho del
tambor. Las capacidades mayores se presentan para materiales más gruesos,
y algunos fabricantes señalan una capacidad de hasta 120 ton/h por metro de
ancho en operaciones de desbaste con menas magnéticas en el rango
granulométrico de 1” a ¼”. Son más eficientes en la separación de materiales
ya clasificados en rangos granulométricos más estrechos, pudiendo separar
materiales en rangos de tamaños gruesos (por ejemplo, entre 1” y ¼”) y en
rangos granulométricos relativamente finos (por ejemplo, 100 mallas). Como
regla general, se debe señalar que cuanto más fino es el material mayor debe
ser la velocidad periférica. Los tamaños más comunes para este tipo de tambor
son 36” de diámetro y hasta 120” de ancho.
Recientemente, separadores de tambor de alta intensidad con magnetos
permanentes de tierras raras para operaciones en vía seca están disponibles
en el mercado. La INBRÁSERIZ ofrece unidades de potencia media de
diámetro 12” y en unidades de alta potencia de 15” a 20”. Este separador se
aplica en la separación o en la concentración de minerales medianamente
magnéticos (unidades de diámetro 12”) o de minerales débilmente magnéticos
(unidades de 15” y 24” de diámetro).
Separadores magnéticos de tambor de mediana y alta intensidad para operar
en seco son fabricados por Eriez Magnetics, International Process Systems
Inc., KHD Humbold Wedag AG, Elektromag, entre otras empresas.

6.4.6. Aplicaciones Generales de los Separadores Magnéticos que Utilizan

Magnetos Permanentes de Tierras Raras
Los separadores magnéticos con magnetos permanentes de tierras raras
incorporan recientes avances en la tecnología de magnetos, usando magnetos
permanentes de aleaciones de tierras raras de alta calidad. Estos magnetos y
las innovaciones en ingeniería permiten alcanzar una alta efectividad en la
separación en seco de minerales paramagnéticos, con una elevada capacidad
de tratamiento.

452
Las aplicaciones más importantes de los separadores magnéticos de rodillo
con magnetos de tierras raras y separadores magnéticos de tambor con
magnetos de tierras raras serían las siguientes:
- Producción de concentrado de ilmenita basada en las razones TiO2/Fe2O3.
- Mejoramiento de las leyes de estaurolita y granate dentro de los magnéticos y
producción de zircón dentro de los no magnéticos.
- Producción de arenas vidriosas
- Eliminación de impurezas magnéticas desde concentrados de gemas
preciosas.
- Reducción de contaminante de hierro desde acopios de alimentación
granular.
- Aplicaciones en procesos de reciclaje, procesamiento de alimentos, industria
farmacéutica e industria de abrasivos.

6.5. Concentración Electrostática.

Introducción: La separación electrostática es aplicada como un proceso de
concentración sólo a un pequeño número de minerales, sin embargo, donde
ella se aplica, es altamente exitoso.
Es frecuente combinarla con separación gravitacional y magnética para tratar
minerales no sulfurados.
El principio de la separación electrostática está basado en el hecho de que si
uno de los materiales en una mezcla de partículas pueden recibir una carga
superficial al entrar a un campo electrostático, las partículas de este material
serán repelidas por uno de los electrodos y atraídas hacia el otro, dependiendo
del signo de la carga de las partículas.
Las técnicas convencionales de separación electrostática emplean las fuerzas
desarrolladas entre partículas cargadas y los electrodos de campo para
establecer trayectorias, y a partir de éstas tornar efectiva la separación.
La mayor aplicación de la separación electrostática ha sido en el
procesamiento de arenas de playa y depósitos aluviales conteniendo minerales
de titanio.
La separación electrostática es usada también en otros minerales, tales como:
casiterita, columbita, minerales de ganga obtenidos desde concentración de
ilmenita, hematita, etc.
Componentes de la Concentración Electrostática
Los sistemas de separación electrostática contienen a lo menos cuatro
componentes:
- Un mecanismo de carga y descarga.
- Un campo eléctrico externo.
- Un sistema que regule la trayectoria de las partículas no eléctricas.
- Un sistema de colección para la alimentación y productos.
Los mecanismos de carga y descarga resultan de una de las siguientes
categorías de distribución de carga:
- Partículas de dos especies diferentes entran en un campo eléctrico en una
zona de separación portando una carga eléctrica de signo opuesto.
- Partículas de dos especies diferentes entran en una zona de separación
donde un solo tipo de partícula lleva una carga eléctrica significativa.

453
- Partículas entran en la zona de separación, de modo que partículas de
diferentes especies llevan carga del mismo signo, pero la magnitud de la carga
eléctrica es significativamente diferente.
- Partículas de diferentes especies entran en la zona de separación con
momentos bipolares significativamente diferentes.
Se requiere un campo eléctrico, el cual es definido por alguna configuración de
límites equipotenciales y una fuente de alto voltaje. Los rangos de potencial
eléctrico son del orden de 10 a 100 Kv y generalmente son unidireccionales.
La separación física de dos tipos de partículas es siempre realizada ajustando
las fuerzas y el tiempo que actúan estas fuerzas sobre éstas, de modo que
partículas de diferentes tipos tendrán trayectorias diferentes en tiempos
predeterminados. En adición a las fuerzas eléctricas, es generalmente
ventajoso utilizar fuerzas de gravedad, centrífuga, o fricción, para efectuar una
clasificación selectiva.

Mecanismos para Cargar Partículas

A pesar de que hay varias formas de cargar partículas, sólo tres mecanismos
de cargado son usados en la separación electrostática comercial:
1) Cargado de partículas mediante electrificación por contacto
Se observa que cuando superficies de minerales no similares son colocadas en
contacto, intercambian cargas entre sí con la consecuente perturbación del
equilibrio individual.
La electrificación por contacto es conocida también como electrificación por
roce. En esta forma de cargado eléctrico, partícula contra partícula, el área de
contacto es normalmente muy pequeña tornándose necesario promover a
través de la acción mecánica el revolvimiento de estas partículas, generando
de esta forma apreciable carga media superficial. Si el material está constituido
de partículas levemente conductoras, la densidad de carga resultante
frecuentemente se torna suficiente para ser utilizada en un mecanismo de
separación eléctrica. Se observa que si no hay un intenso contacto de
partículas unas contra otras, la separación no es verificable.
La electrificación por contacto es el mecanismo más frecuentemente usado
para cargar partículas selectivamente, y permitir una separación electrostática
de dos especies de materiales dieléctricos. Ejemplos típicos son la separación
de feldespatos desde cuarzo; cuarzo desde apatita y; halita desde silvita.
Como regla general, si dos materiales dieléctricos son contactados y
separados, el material con la constante dieléctrica mayor se carga
positivamente. Sin embargo, en el caso de los minerales esto no es
particularmente así, ya que las propiedades eléctricas de un mineral pueden
variar ampliamente debido a la presencia de trazas de impurezas.

2) Cargado por corona – El separador de alta tensión

Cuando la mena está compuesta de una mezcla de minerales buenos y malos
conductores eléctricos, la mezcla puede ser separada generalmente por el uso
de procesos de alta tensión. Aplicaciones típicas son la separación de rutilo e
ilmenita (conductores) desde zircón y otros minerales no conductores
encontrados en arenas de playa, y la separación de cuarzo (aislante) desde
especularita (conductor).

454
En este tipo de separación electrostática todas las partículas, conductoras y no
conductoras, son cargadas debido al alto campo eléctrico producido por el
electrodo de corona ionizado que genera un flujo de iones. La separación
electrostática de cargado por corona, llamada separación por corona, se puede
aplicar para la separación de partículas con diferentes conductividades debido
al fuerte campo eléctrico aplicado.
En los separadores de alta tensión la alimentación se realiza en el rotor (tambor
rotatorio) conectado a tierra y entra al campo de un electrodo ionizado cargado.
Las partículas alimentadas aceptan una carga por bombardeo de iones. Las
partículas conductoras pierden su carga en el rotor conectado a tierra y son
lanzadas desde la superficie del rotor por la fuerza centrífuga, lejos de la
superficie del rotor. Las partículas no conductoras no son capaces de disipar su
carga rápidamente en el rotor, y de ese modo, son atraídas a la superficie del
rotor.
Con respecto al comportamiento de algunos minerales frente a un separador
de alta tensión, se puede señalar lo siguiente: minerales fijados al rotor del
equipo (no conductores): apatita, barita, calcita, corindón, granate, yeso,
monacita, scheelita, turmalina, zircón; minerales que son lanzados del rotor
del equipo (conductores): casiterita, cromita, galena, oro, diamante, hematita,
magnetita, rutilo, esfalerita, wolframita.
Un separador de alta tensión tiene una capacidad de alrededor de 1 000
a 1 200 lb/h por pie de rotor. Los rotores de estos equipos que son utilizados
para arenas de playa, son generalmente de 6 pulgadas de diámetro y 5 pies de
largo, y normalmente operan a la velocidad de 300 a 500 rpm.

3) Cargado por inducción

Si una partícula se coloca sobre un conductor conectado a tierra en la
presencia de un campo eléctrico, la partícula desarrollará rápidamente una
carga superficial por inducción. Ambas, las partículas conductoras y no
conductoras llegarán a ser polarizadas, pero la partícula conductora tendrá una
superficie completamente equipotencial. La partícula no conductora
permanecerá polarizada.
En el cargado por inducción la mezcla de minerales a ser separada se alimenta
a un tambor que rota y pasa a través de un campo eléctrico generado por un
electrodo tubular de alto voltaje. Las partículas conductoras obtienen carga por
inducción por un periodo corto de tiempo, dependiendo de su superficie
conductiva. La carga inducida tiene una polaridad inversa a la del electrodo de
alto voltaje. Por lo tanto, una fuerza atractiva se originará hacia el electrodo con
respecto a las partículas conductoras, con lo cual las partículas serán dirigidas
desde la superficie del rotor en dirección del electrodo. Las partículas no
conductoras no se cargarán significativamente durante su residencia en el rotor
y su carga será pequeña para afectar un movimiento hacia el electrodo de alto
voltaje.
Equipamientos comerciales típicos incluyen el separador tipo rodillo y el
separador de placa inclinada (tobogán). La capacidad de estas máquinas es de
alrededor de 300 a 1 400 lb/h por pie de ancho del electrodo.
En Australia en el tratamiento de arenas de playa, se utiliza extensivamente el
separador electrostático Reichert de placa tipo harnero. Este separador se usa

455
para limpiar las partículas no conductoras concentradas previamente por el uso
de una máquina de descarga por corona. Las partículas conductoras pasan a
través del electrodo del harnero como concentrado. Debido a que la
electrificación por contacto es también un mecanismo activo, la polaridad de los
electrodos es muy importante. La capacidad de estas máquinas para
aplicaciones en arenas de playa es de alrededor de 1,5 ton/h, utilizando un
separador de 6 pies de ancho.

6.5.1. Separadores Electrostáticos

Separadores electrostáticos electrodinámicos
Los separadores electrostáticos del tipo electrodinámicos son comúnmente
llamados separadores de alta tensión. En estos separadores la alimentación se
realiza en el rotor (tambor rotatorio) conectado a tierra y entra al campo de un
electrodo ionizado cargado.
Las partículas alimentadas aceptan una carga por bombardeo de iones. Las
partículas conductoras pierden su carga en el rotor conectado a tierra y son
lanzadas desde la superficie del rotor por la fuerza centrífuga, ellas entonces
están bajo la influencia del campo electrostático del electrodo no ionizado y son
lanzadas lejos de la superficie del rotor. Las partículas no conductoras no son
capaces de disipar su carga rápidamente en el rotor, y de ese modo, son
atraídas a la superficie del rotor.
En estos separadores el tamaño de las partículas alimentadas influye en la
acción del separador, ya que la carga en la superficie de las partículas gruesas
es menor en relación a su masa, que en las partículas finas. Por lo tanto, una
partícula gruesa es más fácilmente lanzada desde la superficie del rotor, en
cambio, las partículas conductoras finas tenderán a ser atrapadas por
partículas no conductoras, debido a su menor masa.
Así, las partículas finas tienden a concentrarse con la fracción no conductora.
Como resultado de esto, es normal en la práctica, utilizar sistemas de limpiado
en varias etapas con los separadores ordenados en bancos.
Los separadores de alta tensión operan en un rango amplio de tamaños de
partículas.
Con arenas de playas es posible trabajar en un rango de tamaño de 50-100
micrones, aunque un rango de tamaño menor es deseable y más común. Con
menas de hematita, tamaños menores a 1 mm se aceptan, sin embargo,
partículas menores que 75 micrones causan problemas.
En cuanto a los tamaños de los separadores, se encuentran de diferentes
tamaños. La capacidad de un separador de alta tensión depende de varios
factores, así, capacidades de 2 500 kg/h por metro de longitud del rotor son
obtenidas con menas de hierro, y aproximadamente 100 kg/h por metro, con
minerales de arenas de playa.
Para optimizar el rendimiento de un separador de alta tensión deben
considerarse las siguientes variables: flujo de alimentación, velocidad del
rotor, posición y voltaje del electrodo y la posición del separador del producto
obtenido.

456
 Inducción Bombardeo iónico

Figura Nº 6.29. : Separación de componentes

Separadores electrostáticos ―Electro-estáticos‖

Inicialmente los separadores electrostáticos fueron del tipo placa electro-
estática. Los separadores de placa de caída libre, en los cuales las partículas
caen entre dos placas verticales (una placa cargada positivamente y la otra
placa cargada negativamente, con un alto gradiente de voltaje entre ellas), ha
sido usada para separar silvita desde halita, feldespato desde cuarzo, y fosfato
desde cuarzo. Sin embargo, este tipo de separador no se usa mayormente.
Hay dos tipos de separadores electro-estáticos que se fabrican: el separador
tipo rotor y el separador tipo placa.

El separador tipo rotor

El separador electro-estático tipo rotor es similar, en apariencia, al separador
de alta tensión. Sin embargo, el separador electro-estático no presenta el
electrodo ionizado. En ese lugar hay un solo electrodo largo que produce un
campo eléctrico. Aunque la partícula sea conductora o no conductora, ella
puede considerarse como una partícula que puede llegar a polarizarse.
Sin embargo, una partícula conductora rápidamente llega a tener una superficie
equipotencial y tiene el mismo potencial que el del rotor conectado a tierra, por
lo cual, será atraído hacia el electrodo. Así, la partícula conductora es lanzada
desde la superficie por la atracción con el electrodo, mientras que la partícula
no conductora continúa adherida a la superficie del rotor, hasta que la gravedad
produzca su caída. De este modo, la separación se alcanza, pero con
mecanismos de cargado de la partícula diferente al empleado en el separador
de alta tensión.

El separador tipo placa

Se fabrican dos separadores del tipo placa: el separador electro-estático de
placa y el separador electro-estático de malla (harnero). Los principios
operacionales son similares. Las partículas son cargadas por inducción y las
conductoras adquieren una carga opuesta al electrodo. De ese modo, las
partículas conductoras son atraídas hacia el electrodo. Las no conductoras
continúan hacia abajo en la placa o a través del harnero.
En los separadores electro-estáticos, las partículas finas son las más afectadas
por las fuerzas débiles involucradas, por lo cual, el producto conductor

457
preferentemente contiene partículas conductoras finas. Al mismo tiempo, no
hay tendencia para las partículas gruesas no conductoras a entrar en el flujo
conductor. Debido a que estos separadores actúan primeramente sobre las
partículas conductoras, ellos son usados, principalmente, para la limpieza de
una cantidad pequeña de partículas conductoras, desde una gran cantidad de
partículas no conductoras. En particular, su principal uso es en la limpieza de
pequeñas cantidades de rutilo e ilmenita en concentrados de zircón.

6.6. CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN.

Introducción
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre
las propiedades superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y
la ganga. Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de gas
generadas en la pulpa por algún medio externo, en la celda de flotación.
Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son
recolectados y recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a
las burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave.
Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y
otras especies químicas. La separación por flotación es el resultado de muchos
procesos fisicoquímicos complejos que ocurren en las interfases sólido/líquido,
líquido/gas y sólido/gas. La flotación depende de la probabilidad de unión de la
partícula a la burbuja en la celda de flotación, la cual es determinada por la
hidrofobicidad de la superficie de la partícula. En la mayoría de los sistemas de
flotación, la superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción
selectiva de los surfactantes llamados colectores.
La propiedad que permite la separación en un proceso de flotación es la
naturaleza hidrofóbica (o aerofílica) de las especies mineralógicas que
componen la mena, cuyas características hacen que las superficies presenten
afinidad por el aire o por el agua.

Figura Nº 6.30. : Etapas en el proceso de flotación

458
Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar
la diferencia entre las especies útiles y la ganga, modificando el ambiente
químico y electroquímico del sistema mediante la adecuada selección de los
reactivos químicos adicionados: colectores, espumantes, activadores,
depresores o modificadores de pH.

6.6.1. Fundamentos Físico-Químicos de la Flotación

Energía Libre y Tensión Superficial:
Condición de adhesión: Una condición clásica para la adhesión partícula-
burbuja, manteniendo constante: base unitaria, presión, temperatura,
composición química, número de moles; está dada por las ecuaciones (3) y
(4). En la Figura Nº 6.31 se muestran dos condiciones límites del proceso de
formación del agregado.

(3)

(4)

Estado 1 Estado 2
Figura Nº 6.31.: Formación del agregado partícula-burbuja
Donde:
G1,G2: Energía de Gibbs en el estado 1 y estado 2 respectivamente.
: Energías libres en superficie de adherencia , en los estados 1 y 2
respectivamente.
: Tensiones superficiales.
Se debe tener en cuenta que para la formación del agregado es necesario
romper la capa límite de líquido entre la partícula y la burbuja, ver en la Figura
(6.32.), por lo tanto, se requiere energía para lograr dicho objetivo.

Figura Nº 6.32.: Capa límite de líquido.

459
Ángulo de contacto: Las fuerzas de tensión desarrollan un ángulo
denominado Ángulo de Contacto entre la superficie del mineral y la superficie
de la burbuja. La Figura (6.33.) muestra dicho ángulo.

Figura Nº 6.33: Ángulo de contacto.

Para conocer el ángulo de contacto que se debe alcanzar para producir la

adhesión de la partícula de sólido a la burbuja, se realiza un balance de fuerzas
entre las tensiones superficiales de la Figura (6.33), es decir:

(6.5)

Donde corresponde al ángulo de contacto que satisface el equilibrio de

fuerzas de la ecuación ( 3 ).
Trabajo de adhesión: El trabajo requerido para romper la interfase partícula-
burbuja se denomina Trabajo de Adhesión, WSG, y es igual al trabajo
requerido para separar la interfase sólido-gas y producir interfases separadas
sólido-agua y agua-gas conocido como Trabajo de Ruptura.
El trabajo de adhesión se puede obtener de la ecuación (6).

(6.6)
Reemplazando la ecuación (5) en la ecuación (6) se obtiene la siguiente
expresión:
(6.7)

Si observamos las ecuaciones (4) y (6) vemos que son similares pero con signo
distinto, es decir:
(6.8)

La ecuación (8) es conocida como Ecuación de Young.

De la ecuación (7) se puede concluir:
a) Al aumentar el ángulo de contacto, el trabajo de adhesión aumenta y la
estabilidad del agregado partícula-burbuja va en aumento, es decir, existe
mayor resistencia a la ruptura.
b) Si el ángulo de contacto es igual a cero ( = 0), no existe adhesión y no se
forma el agregado.
c) El ángulo de contacto está estrechamente relacionado con la flotabilidad de
un mineral.
d) Los minerales que poseen un ángulo de contacto pequeño son conocidos
como minerales hidrófilos, es decir, tienen una alta afinidad con el agua.

460
e) Los minerales que poseen un ángulo de contacto grande son conocidos
como minerales hidrófobos.
Propiedades superficiales: Estas son fundamentales para los procesos de
flotación y floculación, y dependen de:
a) Naturaleza del mineral.
b) Heterogeneidad (liberación, diseminación, asociación).
c) Forma de las partículas.
d) Topografía de las partículas (rugosidad)
La superficie de los minerales es hidrófila debido a las cargas eléctricas
asociadas a la polarización generada durante el proceso de reducción de
tamaño del mineral.
Dicho proceso fractura el mineral y, por lo tanto, rompe enlaces químicos
razón por la cual quedan cargas eléctricas expuestas debido a la polarización
del mineral. Estas cargan se asocian con los iones de las moléculas de agua,
que rodean las partículas, para lograr el equilibrio eléctrico.

Figura Nº 6.34.: Superficie de un mineral de SiO2 fracturado.

La Figura (6.34.) muestra un ejemplo de lo anterior para cristales de cuarzo,

SiO2.
En casos especiales como por ejemplo azufre, molibdenita, grafito, existe una
condición natural de flotabilidad.
Potencial zeta:

Figura Nº 6.35.: Doble capa eléctrica.

461
Los minerales quedan polarizados eléctricamente, producto del proceso de
reducción de tamaño. Al entrar en contacto con un medio polar, como es el
caso del agua, las cargas superficiales comienzan a desplazarse y se
reordenan de tal manera de lograr el equilibrio eléctrico lo cual modifica el
potencial eléctrico de la superficie, ver Figura (6.35.).
Se genera una capa estancada, conocida como Capa Stern la cual enmascara
la carga real de la superficie del mineral. Por lo tanto, se define un potencial
eléctrico que considera el efecto de la capa estancada, conocido como
Potencial Zeta, ver Figura (6.36.).

Figura Nº 6.36. : Potencial zeta

El potencial zeta puede ser determinado a través de un proceso llamado

Electroforesis. A través de éste método las partículas de mineral son sometidas
a un campo eléctrico, el cual acelera las partículas cuando están cargadas
eléctricamente.
Efecto del pH: La selectividad del proceso depende en forma crítica y
compleja del tipo de reactivos, de su concentración y del pH.
Modificando el pH de la pulpa, dentro del equipo, se puede modificar el
potencial zeta.
Lo anterior se puede ver en la Figura N° 6.37. El punto donde el potencial zeta
se hace cero se denomina Punto Isoeléctrico y corresponde al punto de
operación ideal del proceso de flotación.

462
 Figura Nº 6.37.: Potencial zeta Vs pH

Se prefiere trabajar en medio alcalino, pues la mayoría de los colectores son

estables y los equipos sufren menos corrosión.
Para controlar el pH se pueden utilizar los siguientes productos:
- Ca(OH)2 (cal), Na2CO3 (ceniza de soda); para aumentar el pH de la pulpa.
- H2SO4 o ácido sulfuroso; que se utiliza para reducir el pH de operación.
Los reactivos a utilizar en el proceso de flotación dependen del pH de trabajo y,
por lo tanto, del potencial zeta.

6.6.2. REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Surfactantes
Los surfactantes utilizados en flotación son integrados a las interfases a través
de una fase acuosa. De esta manera, solamente aquellos reactivos que
presentan alguna solubilidad en agua pueden ser empleados. En algunos
casos se utilizan hidrocarburos insolubles o aceites los cuales deben ser
previamente dispersos en agua, en la forma de emulsiones.
Los surfactantes más importantes en relación a la flotación pueden ser
agrupados en tres clases:
 Tio-compuestos, que actúan como colectores de sulfuros metálicos.
 Compuestos ionizables no-tio, que pueden actuar como colectores o
espumantes y se utilizan en la flotación de minerales no sulfuros.
 Compuestos no iónicos, que actúan principalmente como espumantes.

Tio-compuestos
En los tio-compuestos el grupo polar contiene átomos de azufre no ligados al
oxígeno.
Entre los colectores del tipo tio-compuestos sobresalen los xantatos por ser de
uso muy generalizado en la flotación de sulfuros.

463
Colectores: Los colectores son substancias orgánicas cuyo anión o catión
tiene una estructura integrada por una parte polar y otra apolar, ver Figura
(6.38.).

Figura Nº 6.38.: Xantato isopropílico de sodio.

La parte polar del ion se adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la
parte apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada
hacia la fase acuosa, dando el carácter hidrófobo al mineral, ver Figura (6.39.).

Figura Nº 6.39.: Adhesión del colector a la superficie del mineral.

El largo de la cadena de hidrocarburos está asociado a la mayor o menor

repelencia al agua. La parte que se adhiere al mineral dará la fuerza y
selectividad. Lo anterior explica la diferencia de comportamiento de los
diferentes colectores.
Por lo tanto, la colección estará íntimamente condicionada por la naturaleza de
la superficie del mineral y de la estructura química del colector. La unión
química entre el colector y el mineral deberá ser más fuerte que la que pueda
existir entre el mineral y el agua.
Los niveles de molienda o de liberación de partículas nunca serán perfectos,
para suplir las posibles contaminaciones de las superficies mineralógicas que
impiden una adecuada unión, surge la necesidad de buscar un colector más
eficiente.
El ángulo de contacto, no es una característica inherente del mineral, sino del
grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente colector, por lo tanto;
a) Mientras más larga sea la cadena de hidrocarburos mayor será el ángulo de
contacto y, por lo tanto, mayor será la hidrofobicidad adquirida por el mineral.

464
b) Se ha comprobado que las cadenas del tipo ”iso” (iso-propil, iso-butil) forman
ángulos de contacto mayores que las cadenas de tipo normal.
Las partículas de mineral convertidas en hidrófobas por la acción del colector
se adhieren a las burbujas de aire que van ascendiendo por la pulpa. Por lo
tanto, la recuperación de mineral aumentará en la medida que aumente el
ángulo de contacto.
Por lo general, sólo se requiere una capa monomolecular de colector en la
superficie del mineral. Incluso bastará con tener zonas de adsorción locales en
la superficie para que la partícula se adhiera a la burbuja de aire y pueda ser
flotada. Lo anterior se puede explicar por la rugosidad, forma irregular y la
variedad mineralógica de la superficie del mineral.
Se pueden distinguir dos tipos de colectores, dependiendo de la carga de éste:
catiónicos y aniónicos.
El tipo de colector a utilizar en flotación depende del pH de trabajo en los
equipos y, por lo tanto, del potencial zeta. La Figura (6.40.) se puede explicar
considerando el comportamiento del potencial zeta con la variación de pH, ver
Figura (6.37.).

Figura Nº 6.40.: Zonas de trabajo de colectores.

En este caso, si se opera a pH alcalino el colector a utilizar será catiónico; en

cambio, al trabajar a pH ácido el colector deberá ser aniónico.

Colectores Aniónicos: Se caracterizan porque su parte polar posee una carga

negativa la cual se adsorbe a una superficie con carga positiva. Entre los
colectores más conocidos se encuentran los Xantatos, Ver figura (8).,
tiofosfatos, tiocarbamatos, Mercaptanos y Tioúrea.

465
 Figura Nº 6.41. : Modelo molecular del Xantato

Algunos xantatos son los siguientes:

Etil xantato de potasio. (Z – 3)
Etil xantato de sodio. (Z – 4)
Propil xantato de potasio.
Propil xantato de sodio.
Isopropil xantato de potasio.
Isopropil xantato de sodio. (Z – 11)
Butil xantato de potasio.Butil xantato de sodio. (Z – 12)
Isobutil xantato de sodio. (Z – 14)
Amil xantato de potasio. (Z – 6)
Amil xantato de sodio.
Hexil xantato de potasio.
Hexil xantato de sodio.

En la Figura Nº 6.42, se listan los ángulos de contacto para algunos colectores

de tipo Xantatos.

Xantato Ángulo de contacto,

metil 50
Etil 60
n - propil 68
n - butil 74
iso - butil 78

Figura Nº 6.42.: Angulo de contacto en grados.

Compuestos ionizables no-tio

Los reactivos de flotación de este tipo más importantes son :
 Carboxilatos: ácido (R-COOH) y sus sales de sodio y de potasio.
 Sulfatos de alquil: R-O-SO3- M+
 Sulfonatos de alquil: R-SO3- M+ , la unión C-S presente en los sulfonatos
hace que estos compuestos sean más estables que los sulfatos.
 Aminas: R-NH2, usadas en las siguientes formas:
 sales de aminas no substituidas.

466
  sal de amina primaria: R - NH3+Cl-
 sal de amina secundaria: R - R”- NH2+Cl-
 sal de amina terciaria: R - (R”)2 - NH+Cl-
 sales de amina substituida (sales cuaternarias de amonio): R - (R”)3 -
N+Cl-
Entre los compuestos ionizables, indicados anteriormente, solamente aquellos
con radical C6 a C20 son usados en la flotación de minerales. Reactivos de
cadena más corta que C6 no presentan una actividad superficial adecuada,
por otra parte, reactivos de cadena más larga que C20 se tornan muy
insolubles.
Colectores Catiónicos: Se caracterizan porque su parte polar posee una
carga positiva la cual se adsorbe a una superficie con carga negativa. Entre los
colectores más conocidos se tiene las aminas y sales cuaternarias de amonio.
Las aminas son derivados del amonio, cuyos hidrógenos están reemplazados
por radicales.

{ }

Estos colectores son menos selectivos que los aniónicos y rara vez quedan
adsorbidos de manera absolutamente específica a un mineral determinado. Por
ello, es necesario potenciar su selectividad mediante reactivos reguladores
(activadores, depresantes), variando el pH o dosificando correctamente.
Otras aminas especiales, por ejemplo, las éter-aminas, se recomiendan
especialmente para la flotación inversa de fierro, en la que el cuarzo se separa
de los minerales de fierro por flotación y el hierro es deprimido con almidón.
Espumantes: En la flotación es necesario incorporar burbujas de aire
las cuales al colisionar con las partículas de mineral manifiesten su avidez por
el aire adhiriéndose a las burbujas. La estabilidad de la adherencia a la burbuja
dependerá de la eficiencia del espumante. Además, dentro de los equipos se
produce en forma espontánea coalescencia de las burbujas y éstas crecen. El
espumante modifica las propiedades superficiales de la burbuja para reducir
la coalescencia.
Los líquidos puros (agua, parafina, alcohol etílico) no producen una espuma
estable cuando se agitan con aire y las burbujas que se producen coalescen o
colapsan muy rápido. Sin embargo, la adición de pequeñas cantidades de
sustancias activas como alcoholes superiores, forman una espuma estable con
la adición de aire disperso. La resistencia de la espuma dependerá de la
intensidad en la interacción del espumante con el agua en la zona interfacial
líquido-gas.
Los espumantes más comunes son los que contienen grupos hidroxílicos, OH-
(iones débiles), como por ejemplo:
- Aceite de pino, C10H17OH.
- Cresoles, CH3C6H4OH.
- Metil-Isobutil Carbinol, C6H13OH, más conocido como MIBC.

467
 Figura Nº 43: Espumante MIBC.

Al igual que los colectores, estos están constituidos por una “cabeza” polar
que se orienta hacia la fase líquida y una “cola” de hidrocarburos que se orienta
a la fase gas, ver Figura 6.44.

Figura Nº 6.44.: Adhesión espumante a la superficie de la burbuja de aire

Las características más importantes de un espumante son:

a) En mínimas concentraciones debe generar espumas de suficiente volumen y
estabilidad.
b) Debe tener bajas condiciones colectoras.
c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con
facilidad.
d) Una vez que la espuma que retiene al mineral es retirada de la celda de
flotación, debe romperse fácilmente.
e) Generar burbujas pequeñas de 1 a 2 mm.
Compuestos no-iónicos
Los compuestos no-iónicos más importantes son los siguientes:
 Alcoholes: R-OH (C6 a C9 para R parafínico C6 y C16 para R ramificado).
Alcoholes cíclicos son representados por “ácidos cresílicos”, terpinoles,
naftoles, etc.).
 Eteres: como trietóxibutano.
 Derivados polioxietilénicos de alcoholes, ácidos carboxilicos, aminas no-
substituidas u otras, convertidos en surfactantes amónicos por la
adición de n grupos oxietilénicos.
 Derivados polipoxipropilénicos de alcoholes y grupos surfactantes. Las
ramificaciones conteniendo el radical metil tornan los polímeros del
grupo propileno mucho más hidrofóbico que aquellos no oxietileno.
Los espumantes comerciales más importantes son los siguientes: aceite de
pino, ácido cresílico, alcoholes del tipo ROH (metil-isobutil carbinol, 2 etil-
hexanol, poliglicoles).
Activadores: Tienen como función preparar o acondicionar la superficie del
mineral para la adsorción del colector. Por ejemplo, Cu+2 (en la forma de
CuSO4) es adecuado para flotar el mineral de esfalerita, ZnS.

468
Depresores: Tienen como función inhibir o evitar la adsorción del colector en la
superficie de aquellos minerales que no son valiosos para el proceso. Por
ejemplo: el cianuro, NaCN, se utiliza para depresar los compuestos de Fe y se
utiliza principalmente en la flotación selectiva de molibdeno y cobre.
Nuevos reactivos
Entre los nuevos tipos de reactivos de flotación se destacan los siguientes:
 Nuevos grupos polares: ácidos fosfónicos y sus sales, ácidos grasos
sulfonados, hidroxamatos, oximas, etc.
 Combinación de dos o más grupos polares, unidos al mismo
hidrocarburo de cadena larga. Las combinaciones usadas en flotación
incluyen amino-carboxilatos y amida-sulfonatos.
 Substitución del grupo hidrocarburo del surfactante por un organosilícico
o fluorocarburo.
 Polimerización de surfactantes con el propósito de crear estructuras de
bloque alternando grupos hidrofóbicos e hidrofílicos.

6.6.3. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes:

Granulometría de la Mena.
Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación
metalúrgica, observándose, en general, una disminución de ésta para
tamaños más gruesos y más finos de la mena. La recuperación disminuye para
tamaños pequeños, lo cual se relaciona con la dificultad de adhesión
partícula/burbuja, dedo a que éstas no adquieren la energía cinética suficiente
para producir un agregado partícula/burbuja estable. Por otra parte, las
partículas pequeñas son arrastradas más fácilmente a la espuma, ya que el
drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la velocidad de
sedimentación.
Es importante destacar que, en la etapa de flotación primaria (etapa rougher) la
flotación se realiza con una granulometría de mena en la cual no es necesaria
la liberación de la partícula, sin embargo, en la etapa de limpieza donde es
necesaria la selectividad de las partículas útiles, es fundamental realizar una
remolienda del concentrado de la etapa rougher para la liberación de las
especies útiles de la mena.
De esta manera, el tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe
ponerse más énfasis en su control, debido a su efecto en la recuperación
metalúrgica y en la selectividad del concentrado final, así como, por la alta
incidencia que tiene en los costos de operación del proceso global de
concentración.

Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación.

La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado,
por lo cual, es el reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La
amplia experiencia existente en la flotación de minerales permite usar con
eficiencia determinados tipos de colectores dependiendo de los tipos de
minerales y asociaciones mineralógicas presentes.

469
Por otro lado, la elección de un espumante determina las características de la
espuma, que contribuye a la selectividad de la operación. La altura de la
espuma y el flujo de aire a la celda afectan el tiempo de retención de las
partículas en la espuma. La estabilidad de la espuma depende principalmente
de la dosificación del espumante.
Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto
tiempo de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa
forma poder actuar en forma eficiente sobre las especies útiles de la mena.
Así, la etapa de acondicionamiento adquiere mucha importancia, ya que
algunos reactivos se deben adicionar en la etapa de molienda para tener
mayor contacto con la mena, mientras que otros, se adicionan directamente al
cajón de descarga de los molinos de bolas o al acondicionador.

Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos

La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de minerales
viene determinada desde la etapa de molienda/clasificación. Es raro que la
pulpa se ajuste en su porcentaje de sólidos antes de entrar a la etapa de
flotación, sin embargo, es un factor importante, ya que la flotación de los
minerales ocurre en forma eficiente cuando la pulpa presenta un valor
adecuado de porcentaje de sólidos.
La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas
de flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa
de flotación rougher de las plantas concentradoras de cobre operan con un
porcentaje de sólidos comprendido entre 30% y 45%, mientras que, las etapas
de limpieza (cleaner y recleaner) trabajan con un porcentaje de sólidos menor.

Tiempo de Residencia
El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a
flotar, y de la conjugación de todos los demás factores que inciden en el
proceso. Para la optimización de los circuitos de flotación el tiempo óptimo de
cada etapa se determina aplicando los criterios de Agar et al. a través de
pruebas cinéticas de flotación.

pH
El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, ya que
resulta fundamental en la recuperación y selectividad, así como, en la
depresión de minerales. El proceso de flotación es sumamente sensible al pH,
especialmente cuando se trata de flotación selectiva. Los reactivos de flotación,
principalmente los colectores, operan mejor en ciertos rangos de pH. La
regulación del pH en la flotación de cobre se realiza con cal. Este reactivo es
importante, ya que, además de actuar como modificador de pH, es un depresor
de pirita en la flotación selectiva de minerales de cobre en la etapa de limpieza.

Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa

El acondicionamiento es una etapa clave ya que proporciona el tiempo
necesario para que actúen en forma eficiente los reactivos de flotación.
Algunos colectores y modificadores presentan cinética de adsorción en los
minerales bastante lenta por lo cual deben incorporarse al molino de bolas,

470
mientras que otros reactivos se incorporan directamente al estanque
acondicionador de la pulpa.
La aireación de la pulpa en la celda es una variable importante que
normalmente es controlada por el operador de la planta, la cual permite la
aceleración o retardación de la flotación en beneficio de la recuperación
metalúrgica o de la ley del elemento útil.

Calidad del Agua

Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del
proceso, las cuales acondicionan el ambiente fisico-químico de la flotación, un
aspecto interesante de analizar es la calidad del agua que se utiliza en el
proceso. Es común en las plantas concentradoras, que parte importante del
agua utilizada sea agua de proceso, recuperada desde las etapas de
separación sólido/líquido (espesadores, filtros,etc.), la cual contiene reactivos
químicos residuales. Esta utilización de agua de proceso produce un ahorro en
el consumo de agua y en el consumo de espumante, pero se puede producir
un aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la flotación de los
minerales debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles
críticos para la flotación.

6.6.4. FLOTACIÓN DE SULFUROS

Teorías de flotación: Muchas hipótesis han sido presentadas en el pasado
tratando de explicar el mecanismo de la acción de los xantatos en la colección
de sulfuros.
Tres mecanismos han sido aceptados para la explicación de la interacción
mineral sulfurado/xantato:

Teoría química o de la oxidación superficial: En medio acuoso alcalino, la

mayoría de los minerales sulfurados sufren oxidación superficial. Para el caso
particular de la galena, existen numerosos estudios que demuestran que la
superficie estaría recubierta por especies oxidadas, especialmente tiosulfato
básico de plomo.
La reacción con un xantato ocurriría por mediación de esta capa oxidada,
operando un mecanismo de intercambio iónico. El mecanismo propuesto puede
resumirse en las siguientes reacciones:

De esta forma se explica la formación de un recubrimiento de colector formado

por xantato de plomo, el que sería responsable de la hidrofobización de la
partícula. Sin embargo, resultados experimentales de varios autores, han
mostrado que superficies de plomo recubiertas con este compuesto conservan
su hidrofobicidad.
Este mecanismo de oxidación superficial es poco realista para metales como
platino y oro, y ha mostrado ser poco importante para cobre y galena, en

471
algunas experiencias en que se ha adicionado xantato a superficies libres de
especies oxidadas.

Teoría de semiconductores: Esta teoría presenta una diferencia fundamental

con la anterior, puesto que, la hidrofobización se atribuye a la formación de una
especie oxidada del colector, un disulfuro orgánico conocido como
dixantógeno, el que se formaría directamente sobre la superficie mineral.
El rol del oxigeno, que es un fuerte aceptor de electrones, se interpreta en el
sentido que su adsorción tomaría los electrones libres de las capas
superficiales del retículo cristalino del sulfuro semiconductor, de tal forma que
de semiconductor tipo –n pasaría a semiconductor tipo –p.
Cuando las bandas de conducción de un sulfuro semiconductor son electrones
en exceso, se habla de semiconductores tipo –n (negativos), mientras que,
cuando las bandas están representadas por huecos, se tienen
semiconductores tipo –p (positivos). Así, la adsorción de especies aniónicas,
como xantato, estaría favorecida sobre una especie semiconductora tipo –p.
La oxidación de xantato a dixantógeno se produciría por el paso de un electrón
a la red cristalina, debido a la presencia de huecos (ausencia de electrones
libres). El dixantógeno, por ser una molécula neutra, permanecería co-
adsorbido físicamente en la película de colector, confiriéndole a la superficie
una fuerte hidrofobización.

Teoría electroquímica: Según la literatura, el mecanismo más común de

interacción entre xantato y sulfuros es de naturaleza electroquímica. Iones
xantatos son oxidados a dixantógeno o xantato del metal, de acuerdo con una
de las siguientes reacciones:

Independientemente de la trayectoria de oxidación del xantato, este proceso

anódico precisa ser balanceado por una reacción catódica. Uno de los papeles
importantes del oxígeno en sistemas xantato/mineral sulfurado es entregar la
reacción catódica. El producto real de la reducción de oxígeno en ambiente
acuoso puede ser H2O u OH- , de acuerdo con una de las siguientes
reacciones:

La primera de estas reacciones es más apropiada para describir el proceso en

medio ácido (bajo acción catalítica de la superficie mineral). La segunda
reacción es más realista en medio alcalino.

472
El mecanismo electroquímico es coherente con varias evidencias
experimentales, tales como, la presencia de xantato de metal o dixantógeno, la
adsorción no uniforme del colector en la superficie (debido a la diferencia de
potencial entre varios puntos) y la necesidad de oxígeno para la flotación de
sulfuros.

6.6.5. FLOTACION DE OXIDOS

Teorías de flotación: Algunas teorías han sido propuestas para explicar los
mecanismos de adsorción de colectores (catiónicos y aniónicos) en superficies
minerales no-sulfuradas (óxidos, silicatos, carbonatos, fosfatos, nitratos,
sulfatos, y otros). La comprensión de los aspectos más fundamentales de los
mecanismos operantes durante el proceso de la flotación se encuentra aún en
una etapa menos avanzada que en el caso de los sulfuros y sus similares.
De entre estas teorías se destacan las siguientes:

Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas: La teoría

de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas, debido a los
investigadores Gaudin y Fuerstenau, admite que los colectores son adsorbidos
de acuerdo con dos mecanismos principales:
 Interacción electrostática de los iones colectores con la superficie del
mineral, de acuerdo con la teoría de la doble capa eléctrica.
 Asociación de las cadenas hidrocarburadas de los iones colectores por
fuerzas laterales de Van der Waals, formando hemi-micelas.
Parecen seguir este mecanismo diversos sistemas colector catiónico/óxidos y
silicatos, también los colectores aniónicos, especialmente aquellos de cadena
más corta (hasta 12 carbonos), pueden ser adsorbidos de acuerdo con los
mecanismos de la teoría de la adsorción aniónica.
En la flotación de óxidos, se usan colectores catiónicos o aniónicos, y se dice
que estos se adsorben sólo sobre la superficie con carga eléctrica de signo
contrario. Por lo tanto graficando potencial zeta, pz versus pH para una
superficie mineral, se puede correlacionar con una curva de recuperación
versus pH.

Figura Nº 6.45. : pz versus pH

Se ve que en a) se tendrá flotación con colector catiónico y en b) con colector

aniónico.

473
Si hay carga negativa en la superficie de la partícula mineral, el colector se
absorbe como contraiones de la doble capa eléctrica.

Figura Nº 6.46. : Contraiones de la doble capa eléctrica

Esto se llamó estructura de hemicelas (Furstenau y otros), por similitud a las

macromoléculas que generan los tensoactivos a concentraciones altas.
En solución diluida los iones están suficientemente alejados. A concentraciones
medias, en cambio, las cadenas comienzan a actuar entre sí y a formarse
dímeros, en tanto que en soluciones concentradas se forman
macromoléculas bien definidas.
Cuando se alcanza la concentración micelar crítica (CMC), la tensión
superficial, , baja abruptamente; en tanto que la conductividad aumenta.

Figura Nº 6.47. : Tensión superficial versus Concentración

El fenómeno de la detergencia se basa en la formación de micelas, aunque

actualmente ha sido remplazada por teorías más complejas de la química
coloidal.
Aparecerían enlaces hidrófobos en la interacción de las cadenas formadas en
los colectores.
El colector se comporta como un contraión de la doble capa eléctrica. Para
estudiar estos efectos se considera la teoría de Stern de la doble capa
eléctrica.

474
 Figura Nº 6.48. : Potencial zeta

El potencial zeta es un valor medible experimentalmente por métodos

electrocinéticos, ya que las partículas minerales al ponerse en movimiento
hacen desaparecer la doble capa difusa, y sólo queda la capa compacta. Las
partículas con carga eléctrica influyen sobre la solución de electrolito que las
rodea, alterando la distribución de sus iones para formar las nubes iónicas. El
potencial de la partícula baja con la distancia para llegar a la electroneutralidad
en zonas alejadas. Al inducir el movimiento de las partículas, se puede medir el
potencial zeta entre el límite físico de la capa compacta y difusa.
El potencial zeta se correlaciona muy bien con la adsorción de colectores de
signo positivo o negativo y con la respuesta en flotación.

Figura Nº 6.49. : % R versus pH

La zona entre los ZPC del mineral y ganga es importante de considerar para la
separación. Este rango se debe abrir por adsorción específica de otros iones.

475
Por ejemplo la flotación de goetita (pH = 6,7), solo es posible cuando un
surfactante aniónico es usado en las condiciones de pH correspondientes a
potenciales zeta positivos, mientras que, en la región de potenciales zeta
negativos, solamente un surfactante catiónico puede promover la flotación de
ese mineral.

Teoría ionomolecular
Más recientemente, Somasundaran et al. han señalado que asociaciones
moleculares diversas entre las dos especies unitarias, ión y molécula neutra, se
formarían en solución, antes de la adsorción. Estas asociaciones serían
bastante simples, y serían abundantes en distintos rangos de pH, en
concentraciones inferiores a las respectivas CMC’s. Particularmente activos en
las interfase, tanto sólido/líquido como líquido/aire, serían los dímeros ión-
molécula neutra, los llamado complejos ionomoleculares. Estudios realizados
en soluciones acuosas de oleato de potasio, y también de cloruro de dodecil-
amonio, mostraron una notable disminución de la tensión superficial justamente
en las regiones de pH donde las concentraciones de esos complejos
ionomoleculares eran máximas. Más significativamente aún, pruebas de
flotación reportadas por Somsundaran et al. Con varios minerales muestran
también máximos en los mismos rangos de pH; para el oleato, esta región sería
entre 7 y 8.

Efecto de los hidroxi-complejos superficiales: Los iones complejos de

metales polivalentes son en general activos en relación a la interfase
sólido/líquido de muchos óxidos. Muy importante es el primer hidroxi-
complejo resultante de la hidrólisis del catión metálico simple; para los metales
divalentes, ese ión tiene la formula general MOH+. Siendo también un catión,
este complejo es atraído por las interfases con carga negativa, donde se
adsorbe específicamente. La gran importancia de estos complejos se debe a la
posibilidad de formación de uniones de hidrógeno entre sí (debido a los
oxhidrilos) en un proceso de polimerización después de la adsorción. Esto
resulta en la formación de una red de sitios reactivos cubriendo largos trechos
de la interfase sólido/líquido. Esta red promueve cambios de estructura drástica
en la doble capa eléctrica (en relación a su condición original), lo que
frecuentemente resulta en el establecimiento de un nuevo plano interno de
Helmholtz (IHP); es exactamente allí que se localizan entonces los nuevos
sitios activos en relación a los iones colectores, que por lo tanto pueden
adsorberse específicamente.
Este método de adsorción es bastante típico de casos de activación, esto es,
en sistemas originalmente inactivos, y que por este mecanismo se tornan
reactivos.

El pH resulta la variable más importante en la flotación de óxidos, pues afecta

la carga superficial del mineral y también el grado de hidrólisis de colector.
Se debe conocer y manejar la carga superficial del mineral. Debe haber
diferencia en el pz de las especies valiosas y la ganga.

476
 Figura Nº 6.50. : pz versus pH

En el caso de los óxidos la descripción eléctrica estará basada en el uso de dos

parámetros:
1. Punto de carga cero, ZPC (se le confunde con el punto isoeléctrico, iep).
2. Potencial zeta.

Figura Nº 6.51.: Densidad de carga versus pH

El iep corresponde al ZPC del mineral en un sistema ideal, especie pura-agua.

Es una propiedad del mineral.
Si en cambio, se mide el pz en presencia de colector, espumante y otros, y
resulta 0: éste resulta el ZPC del sistema. Son valores variables, según las
condiciones.

477
 Figura Nº 6.52. : pz versus pH

El ZPC de especies minerales es un buen punto de partida para saber el rango

de pH donde la especie mineral se comporta como catión o anión. Al formar
una pulpa con mineral real y ganga, puede haber un desplazamiento del punto
de carga cero, por las interacciones que surgen.
Es importante indicar que este enfoque conduce a utilizar favorablemente la
fuerza de atracción electrostática entre el colector y el mineral para obtener
adsorción y por tanto hidrofobización.
Una observación interesante de destacar es que cuando se habla de teoría de
flotación, la mayoría se refiere a la adsorción de los colectores sobre la
superficie mineral, cuando además debiera hablarse del estado hidrofóbico.
Esto tiene que ver con el ordenamiento de cadenas y disposición espacial de
estas especies que es obtenida por inducción como la producida por pequeñas
cantidades de moléculas neutras. Es el eslabón que puede unir la teoría de
flotación de óxidos con sulfuros. La adsorción del colector sobre la superficie,
no es suficiente para flotar, es solo condición necesaria. Se necesita además
estudiar la química coloidal del sistema.

En resumen en la flotación de:

1. Óxidos: habría fenómenos de la doble capa eléctrica.
2. Sulfuros: ocurrirían mecanismos de fijación química.

478
 Figura Nº 6.53. : Flujograma de flotación simple

6.6.6. CINÉTICA DE LA FLOTACIÓN.

La importancia de la Termodinámica en el proceso de flotación, se revisó a
través de los conceptos siguientes:
- Ángulo de contacto
- Acción de colectores
- Acción de espumantes
Sin embargo, la influencia de la Termodinámica en la flotación, se tratará a
través de su necesaria vinculación con la cinética del proceso.
Esta última entrega una descripción cuantitativa de la velocidad con que flotan
las partículas, y por eso es importante el tiempo de flotación ( ). Este es una
variable fundamental de diseño y corresponde al tiempo máximo que hay que
darle a las partículas más lentas para que puedan ser extraídas de la pulpa.
El tiempo de residencia ( ), está vinculado al flujo de aire, de modo tal que si
este último fuese pequeño, debería ser alto para colectar todas las
partículas.
Hay una relación directa entre y la probabilidad de flotación, por lo que si
ésta es alta y si el flujo de aire es adecuado, la recuperación esperada sería
aceptable.

479
Un experimento típico de laboratorio es una prueba cinética, donde una celda
batch es alimentada con una cierta cantidad de mineral y con la posibilidad de
recibir el concentrado en función del tiempo. Se va cambiando la bandeja
receptiva de concentrado, para fraccionarlo en C1, C2, ..., Cn, para tiempos de
flotación de 1’, 2’, ..., 8’, etc.
Luego se confecciona una tabla como la siguiente:

Fracción Tiempo en minutos Finos

C1 1 f1
C2 2 f2
C3 3 f3
C4 4 f4

Conociendo leyes y pesos, luego se determina la cantidad de metal fino.

Calculando el f1, f2, ..., fn y conociendo el fino de la cabeza (alimentación), se

puede determinar la recuperación del metal (Rm):

También se calcula: %Rm acumulativo (conc. 1 + conc. 2 + ...).y se grafica R

versus t.

Figura Nº 6.54. : % Rm versus t

R aumenta con el tiempo de flotación y la curva se va haciendo asintótica a un

cierto valor máximo ( ). Al final las espumas también quedan cargadas con
parte de ganga.
Esta relación entre % R y tiempo, permite definir un concepto de velocidad. Si
se tuviese un 2do y 3er mineral, estos tendrían diferentes velocidades. Estas
variaciones en velocidad dependen de condiciones operativas (tipo de
máquina, flujo de aire, condiciones fisicoquímicas).
Ya que la velocidad depende de la probabilidad de flotación, una cierta
combinación de reactivos podría dar una mayor o menor velocidad.

480
Si se considera que en una planta el tiempo de flotación está vinculado al
tiempo de residencia ( ), se tiene que:
= f (volumen del circuito de flotación)
Por lo tanto, en la práctica industrial, el límite del tiempo de flotación está dado
por . Si el tiempo = f (Vc), donde Vc es el volumen del circuito, la velocidad
de flotación surge como una variable importante del proceso.
Para entregar una caracterización cinética de la flotación de un mineral, se usa
el concepto de constante específica de velocidad de flotación.
Sirve para definir si un proceso es más rápido o más lento. Existe una amplia
gama de modelos cinéticos, de los cuales se analizarán los más usados en el
campo experimental.
Para eso se desarrollará el Modelo Análogo (por analogía a la cinética
química), donde se considera que partícula y burbuja son reactantes y el
agregado de partícula - burbuja es un producto de reacción.

Figura Nº 6.55. : Concentración versus t

Donde: (1), (2), etc., indican cambio de la velocidad.

VELOCIDAD DE FLOTACIÓN.
Se expresa a través de la siguiente ecuación diferencial:

Donde:
C = concentración de especies flotables
n = orden de la reacción
k = constante de flotación
Suponiendo una cinética de 1er orden:

Donde:
Co = concentración de material flotable al tiempo cero
C= concentración de material flotable al tiempo t
La ecuación 2 se grafica según:

481
 Figura Nº 6.56. : ln C0/C versus t

Estas concentraciones no son usuales en flotación, donde más bien se usan

recuperaciones. Para evaluarlas, se determinan concentrados parciales, que se
secan, pesan y analizan para conocer el valor del contenido metálico fino y de
ahí la concentración (ya que se conoce el volumen de la celda). Como éste es
fijo, se trabaja directamente con concentraciones. En la práctica no es posible
llegar a una recuperación del 100%, por lo que se introduce el concepto de
recuperación máxima, Rmáximo, ya que no todo el material es flotable.
El término, ln C0/C, debe ser corregido, pues Co es la concentración de todo el
material flotable menos la concentración del material que no flotó y quedó,
( ):

( )
Es posible escribir:

Luego la ecuación (1), queda:

Para n =1;
( )

Donde:
Rt = recuperación parcial a cualquier tiempo t.
= recuperación máxima posible.

482
Para calcular la constante de la velocidad de flotación. Se pueden usar los
siguientes modelos:
- Modelo de 1er orden de García - Zuñiga.
- Modelo de Klimpell.

6.6.7. CELDAS DE FLOTACION

a). CELDAS CONVENCIONALES: A principios del Siglo XIX, las operaciones
de concentración de minerales se realizaban en celdas cuyos volúmenes
unitarios fluctúan entre los 10 y 100 pies cúbicos. Es la marca Denver con la
celda Sub-A (Sub-aireadas) hoy llamadas celda a celda (cell to cell), evolucionó
la flotación, no obstante la aparición posterior de celdas de mayor volumen y
modelos, aún hoy siguen vigentes en plantas donde las capacidades de
operación no permiten el uso de celdas grandes.
Otras marcas como agitair (Galigher) y Wenco (Enviroteck) también fabricaron
celdas de volúmenes menores, actualmente discontinuados.
A continuación presentamos las celdas Denver Sub-A:

Celda Nº 8 12 15 18 18* 21 24 30
3
V (pies )xcelda 2,75 10 12 18 24 40 50 100
(m3)xcelda 0,07 0,283 0,340 0,173 0,68 1,133 1,416 2,832
*special

CÁLCULO DEL NÚMERO DE CELDAS CONVENCIONALES DE

FLOTACIÓN

Donde:
n = número de celdas necesarias
Vm = es el volumen entrante de pulpa a una operación de flotación
(m3/min)
t = tiempo de flotación (minutos)
Vk = capacidad de la celda (m3)
K = es 70% de su capacidad nominal se descuenta el volumen ocupado
por las espumas, partes mecánicas.
Vc = volumen de pulpa entrante al circuito de flotación (m3/día).

b). CELDAS DE GRAN VOLUMEN

A partir de los años 60, empieza a salir al mercado celdas de volúmenes
mayores a los 100 pies cúbicos, ya se habla de celdas de 180, 200, 300
y 500 pies cúbicos, Denver y Agitair son líderes en la fabricación de estas
celdas.
Las celdas de gran volumen son aquellas que están sobre los 1 000 pies
cúbicos por unidad y entran al mercado por el año 1 975, en los proyectos de
Cobriza y Tintaya se instalan celdas de 500 pies cúbicos autoaireadas y 1 350
pies cúbicos con aire forzado respectivamente, lo cual incentiva a otras minas

483
a instalar celdas de volúmenes mayores, logran imponerse en las etapas de
limpieza de cobre y zinc, por los años 90 se instalan celdas gigantes de 500
pies3, las cuales tienen un nuevo diseño, son de forma rectangular con fondo
en U, se ha llegado hasta 1 550 pies3 y en forma circular hasta 4 500 pies3 ,
diseñadas hasta 7 000 pies3 (200 m3), trabajan con control automático de nivel
de espumas.
Algunas ventajas de usar celdas de gran volumen:
1. Menor consumo de energía por pie3
2. Menor área de edificio
3. Menor costo por pie3 de celda

PRINCIPALES CELDAS DE GRAN VOLUMEN

AGITAIR: Celdas de flotación, de la Galigher Co. tiene una gran cantidad
de lengüetas estabilizadoras alrededor del impulsor.

Figura Nº 6.57. : Celda agitair de 42,5 m3 de capacidad

CELDA JAMESON: Su característica principal es que suprime la parte central

de la columna de flotación, el aire y la pulpa se ponen en contacto en un tubo
vertical central que ingresa a la celda por la superficie, su aplicación es para
flotación de carbón, plomo y zinc.

Figura Nº 6.58. : Celda Jameson

484
CELDA LEEDS: Se aplica preferentemente en circuitos de limpieza, las celdas
disponibles en el mercado tiene volúmenes entre 3 y 17 m3.
CELDA EKOF: La flotación se realiza en varias unidades conectadas en línea,
parecidas a la flotación convencional, los costos de maquinaria y equipo son 30
a 60 por ciento menores, se aplica en flotación de carbón y flotación inversa de
minerales de hierro.
BOOTH: Estas celdas son fabricadas por la Booth Co. y son probablemente las
más pequeñas, usada principalmente en la flotación rougher.
WEMCO: En 1 930 fueron conocidas como las celdas Fagergren, Wemco ha
sido líder en la fabricación de grandes celdas de flotación, en 1 978 introdujo la
primera celda de 28 m3, en 1 983 la de 43 m3 y en 1 986 la de 86 m3, se usan
en la flotación de fosfatos, cobre, plomo, zinc y oro. Las celdas de última
generación de Wemco se denominan SmartCell, en tamaños hasta de 142 m3.

Figura Nº 6.59. : Celda de flotación Wemco

MAXWELL: Son celdas cilíndricas, se caracterizan por presentar un bajo nivel

de aireación, menor área de piso y de espumas por unidad de volumen.
NAGAHM: Fabricadas por Mitsui del Japón, son celdas cilíndricas
desarrolladas para flotación de partículas ultrafinas y precipitados de
efluentes contaminados de una concentradora de minerales de plomo y zinc.
OUTOKUMPU: Al inicio de los 90, Outokumpu ya era líder en el suministro de
celdas de flotación, las de mayor volumen alcanzaban los 100 m3 y sus
bondades descansan en una buena dispersión de aire y el mantenimiento de
sólidos en suspensión en todo el tanque, una ventaja adicional era que la
máquina podía arrancarse aún arenada debido a su impulsor de diámetro
pequeño. Actualmente producen la celda denominada Tankcell, se considera
cada celda de flotación como un reactor unitario, alcanzan volúmenes de 130
m3 (OK-130 TC).

485
 Figura Nº 6.60. : Celda de flotación OK de Outokumpu.

DENVER: Denver Equipment desarrollo dos tipos de celdas, las Cell-to Cell y
las DR, las celdas Cell-to-Cell fueron la evolución de las Sub A , las máquinas
DR se aplican en rougher, y en cleaner, se caracteriza por el uso de
recirculación homogénea de la pulpa a través del impulsor, lo que permite la
mezcla de la pulpa con aire a baja presión, elimina los problemas de
“arenamiento” y “zonas muertas”, así se logra obtener un mayor volumen de
flotación, alcanzan volúmenes de 130, 160 y 200 m3.

Figura Nº 6.61. : Celda de flotación Denver

CELDAS DORR OLIVER: La compañía Dorr Oliver puso en el mercado

las celdas DO-1550 (44 m3) actualmente fabrican la DO-3500RT de 100 m3, se
aplican en la flotación de minerales de Cu, Pb.
DAVCRA: Estas celdas son neumáticas, se aplica en menas de plomo y
zinc.
FLOTAIRE: Operan hidráulicamente el agua aspira suficiente aire hasta
el fondo de la columna, el alimento a las celdas se hace por la parte
superior, de tal forma que las partículas y las burbujas fluyen en
contracorriente, partículas gruesas como 14 mallas, pueden ser flotadas.
AKER: Con volúmenes de más de 40 m3, son usadas para tratar una variedad
de sulfuros, de tanque rectangular con una pequeña inclinación para la zona de
las espumas.

486
c). CELDA COLUMNA
Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay y Don Wheeler, introdujeron la
celda columna, por la década del 60 con el objeto de procesar minerales
finos y aplicarlos en las etapas de limpieza de los circuitos de flotación, varias
Compañías Mineras productoras de cobre y molibdeno lo adoptaron para
la etapa de separación y limpieza con resultados muy alentadores,
probándose posteriormente en las etapas de relimpieza y rougher, en algunos
casos con éxito: Plomo, Zinc, Oro y Carbón.

Figura Nº 6.62.: Celda columna

Operación: La pulpa entra a unas 2/3 partes de la zona inferior de la celda y

encuentra una corriente de aire ascendente, el concentrado rebosa por la parte
superior, simultáneamente un spray de agua colocado en la parte alta de la
celda lava las espumas removiendo la ganga o estéril que se descarga por la
parte inferior.
El aire a presión es introducido mediante generadores internos o externos de
burbujas y son los inyectores de aire lo que reciben mayor atención, se puede
afirmar que los generadores de burbujas son el "corazón" de la celda columna.

Conceptos básicos:
1. Holdup ( .- Se define como el % de volumen en la columna usada por el
aire en cualquier momento, el límite del holdup es 16 %. Se determina por la
ecuación:
Holdup = (H espuma/ H columna) x 100 (6.21)

Corresponde a la fracción volumétrica de aire contenida en una determinada

zona de la columna. Normalmente, el holdup de aire se determina en la zona

487
de colección y constituye un parámetro que depende del valor del flujo de aire,
tamaño de burbujas, densidad de la pulpa, carga de sólidos en las burbujas y la
velocidad de descenso de la pulpa. A través de esta medición es posible
estimar el tamaño de las burbujas mediante modelos matemáticos. El holdup
de aire puede medirse con sensores de presión, y se puede calcular utilizando
la siguiente ecuación:

Donde:
Diferencia de presión, kPa.
Densidad de pulpa, g/cm3.
g = Aceleración de la gravedad, m/s2.
L = Distancia entre los medidores de presión.

Figura Nº 6.63. : Sistema para medición de Holdup de aire

2. Impending holdup.- Deficiencia para trasladar el concentrado al

overflow.
3. Bias (B).- Es la relación entre el flujo del relave y el flujo de alimentación,
este valor es igual o mayor que la unidad por adición de agua de lavado.
El bias representa la fracción neta de agua que fluye a través de la espuma y
es el principal responsable de la acción de limpieza (rechazo de partículas finas
arrastradas hidráulicamente) en la espuma de columnas de flotación. Se
considera un bias positivo cuando el agua de lavado es superior al agua
recuperada en el concentrado, y entonces parte del agua fresca se recupera en
el relave de la columna.
El bias se estima comúnmente como la diferencia entre los flujos volumétricos
del relave (Qr) y la alimentación (Qa), mediante la siguiente ecuación:

Otra forma consiste en la determinación de una razón de bias, es decir:

488
Típicamente se recomiendan valores de RB de 0,05 a 0,15. Sin embargo,
pueden calcularse valores más precisos de bias a partir de la diferencia entre el
flujo de agua de lavado y del agua del concentrado.

4. Spargers.- Son generadores de burbujas en forma tubular con

pequeños agujeros a través de los cuales se inyecta aire.
Variables
1. Flujo de alimentación
2. Flujo de aire y agua de lavado
3. Nivel de pulpa y espuma
4. % de sólidos
5. Dosificación de reactivos
Ventajas
¨ Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
¨ Fácil automatización y control por computadora.
¨ Consumo de energía y reactivos de flotación menores.
¨ Trabaja con bías positivo y menor tiempo de retención.
¨ Mejores resultados en grado (2 a 4 %) y mayor recuperación: 2 a 3 %
adicional con respecto a las celdas convencionales.
Zonas: Se distinguen dos zonas básicas en la celda, Figura N° 6.62., zona
de recuperación ó colección y zona de limpieza.
Forma: Se caracterizan por su forma rectangular, cuadrada o redonda con
poco diámetro una gran altura prevalece la forma redonda.
Aireación: El sistema de inyección de aire es la parte fundamental y se realiza
mediante inyectores internos o externos, que buscan mejorar la producción de
burbujas y el tamaño de las mismas, se han usado inyectores cerámicos, tubos
perforados, cubiertos con lonas de filtro y últimamente el generador de
burbujas desarrollado por el Bureau de Minas de Estados Unidos; el sistema
consiste en la disolución de aire en agua alimentados a una cámara pequeña
conteniendo canto rodado a presiones que fluctúan entre 60 a 70 PSI, también
el burbujeador microcel de Process Engineering Resources, Inc. que son
mezcladores estáticos para disponerse fuera de la columna formando
microburbujas que van desde 600 a 1 000 micras, finalmente podemos
mencionar los slam jet sparger de Canadian Process Technologies de
regulación automática de gas, trabajan fuera de la columna y son diseñadas
para fácil instalación y mantenimiento en línea.

489
Figura Nº 6.64. : Medida de la presión del gas y dirección de flujo en celda
Columna

Agua de Lavado
Tiene funciones muy importantes:
1. Formar el bías.
2. Mantener el nivel de pulpa y espuma
3. Limpiar el concentrado.
4. Lubricante de las partículas minerales.
Instrumentación y Control
La celda columna es muy versátil su control se puede hacer en forma
manual, mediante instrumentación básica, ó automatizada y conectada a
un computador desde donde se puede efectuar el control del proceso.
Instalación: La instalación de la celda columna se puede realizar para
trabajar en serie, Figura N°6.65. ó en paralelo, Figura N° 6.66. En el primer
caso se hace con el objeto de realizar todo el proceso en celdas columnas y
la instalación en paralelo generalmente trabajará con un circuito adicional
de celdas convencionales donde se flotará un scavenger para lograr
mejores resultados en grado y recuperación.

490
 Figura Nº 6.65. : Instalación en serie

Figura Nº 6.66. : Instalación en paralelo

Diagrama de Flujo: La ubicación de la celda columna dentro del circuito de

flotación convencional, Figura N° 6.67., puede ser en forma parcial dentro del
circuito, Figura N° 6.68., ó reemplazar todas las celdas convencionales, Figura
N° 6.69., por celdas columna.

491
 Figura Nº 6.67. : Circuito convencional

Figura Nº 6.68. : Circuito convencional con celda columna

492
 Figura Nº 6.69. : Celdas columna en todo el circuito de flotación

TIEMPO DE RESIDENCIA: Es uno de los factores que afectan tanto a la ley

como a la recuperación del mineral flotado, afectando más significativamente a
esta última. El tiempo de residencia se puede variar normalmente a través de
alteraciones en el flujo y en la concentración de sólidos de la alimentación, en
el flujo de agua de lavado y en la altura de la zona de colección de la columna.
La altura de la zona de colección debe ser suficiente para permitir que las
partículas hidrófobas sean colectadas por las burbujas que ascienden.

( )

Donde:
Tiempo de residencia medio de la fase líquida.
Área de sección transversal de la columna.
Altura de la sección de recuperación de la columna.
Flujo volumétrico de la fracción no flotada.
Holdup de aire.

El tiempo de residencia de las partículas sólidas en una celda de flotación bien

agitada es similar al del líquido, baja segregación. Sin embargo, en una
columna es función de la velocidad de sedimentación y, por lo tanto, aumenta
al disminuir la granulometría aproximándose al tiempo de residencia del líquido
para partículas muy finas. Las partículas mayores que 100 µm tienen un tiempo
de residencia igual o menor que el 50% del tiempo de residencia del líquido.

d). CELDA DE CONTACTO

En los últimos años se ha concluido que la retención del aire es un factor
importante en el rendimiento de una celda de flotación, la característica
importante de las Celdas de Flotación Neumática es el tiempo de
flotación, la mayoría de estas celdas requieren poco tiempo para flotar.

493
Para mejorar el tiempo de flotación se inicio trabajos de investigación
auspiciado por el Gobierno Canadiense e Inversionistas Privados para
dar inicio a lo que llamaron la celda de contacto, cuyas características
combinan lo mejor de celdas neumáticas, celdas columnas y sistema de
inyección de aire, las características principales de las celdas de contacto
son:
1. Sistema de Inyección de aire USBM, para controlar el tamaño de las
Burbujas.
2. Sistema de contacto presurizado para mejor control sobre la retención
de aire dentro del contactador.
3. Sistema de separación y desenganche en un equipo similar a una
columna de flotación.
Partes de la celda de contacto.
Contactador.- donde se lleva a cabo la mezcla de aire y pulpa.
El Separador.- donde la mezcla se separa en dos productos: Concentrado y
relave, funciona muy parecido a una celda columna, sin embargo su altura
solamente es una tercera parte y no tiene aspersores de aire; la mezcla aire-
pulpa entra a un metro arriba del fondo, el concentrado recibe agua de lavado.

Los resultados de estas investigaciones han reportado mejoras en:

a. Partículas gruesas y finas,
b. Flotación rougher y limpieza.

CELDAS EKOFLOT-V: La celda de flotación neumática Ekoflot-V, que

comenzó a venderse al mercado en 1987, ha llegado a ser bien conocida ya
que incorporó lo más avanzado del sistema de flotación neumática, con una
reducción sustancial de costos y un aumento de recuperación en el
concentrado.
El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean
captadas por la espuma en la parte superior de la celda.
Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia
abajo, para ajustar la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada
aplicación. De este modo es posible utilizar un diseño estándar de celdas para
diferentes aplicaciones, tales como desbaste, o selectividad.
El medio principal de regular la calidad del concentrado es un sistema de
lavado con agua situado por encima de la espuma.
Se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1 500 m3/h de producto.

494
 Figura Nº 6.70. : Celda ekoflot-V

Celdas Retención de Tiempo de flotación

aire (%) (segundos)
Convencionales 5 – 10 15 -25
Columna 10 – 25 10 – 25
Neumática EKOF > 65 <1
JAMESON > 55 <1
DE CONTACTO 45 – 95 <1
(controlable)

Figura Nº 6.71. : Tipos de celda y tiempo de flotación

Celda columna Celda convencional

- Son de gran capacidad.
- Ocupan un reducido espacio,
aprovechan el espacio vertical.
- Consigue concentrados más
limpios, por eliminar los insolubles
con el lavado de espumas.
- Logra incrementar las
recuperaciones aprovechando su
Mayor limpieza.
- Su costo operativo es mínimo
(Consumo de aire).
- Son de poca capacidad.
- Ocupan mucho espacio y requieren
de grandes edificaciones.
- Sus concentrados son menos limpios
por no eliminar insolubles.
- Su recuperación es limitada.
- Su costo operativo es relevante
(Energía eléctrica y forros).

Figura Nº 6.72. : Ventajas tecnológicas de las celdas columna de flotación

495
6.6.8. CIRCUITOS DE FLOTACION Y BALANCE METALURGICO
Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada
(Banco de celdas) que reciben los relaves de la precedente y se tendrá 1,2,3 ó
más circuitos o bancos de celdas, según las clases de materiales valiosos que
se desea recuperar de un mineral, así por ejemplo:
- Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.
- Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
- Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos.
Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las
etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos:
a) Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria).
Aquí se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas
espumas se colectan juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa
al circuito. Es la celda que recibe la carga de pulpa del acondicionador o
directamente del clasificador.
b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras).
Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que
no han podido ser recuperadas en las celdas Rougher. Puede haber 1er.
Scavenger, 2do. Scavenger, 3er. Scavenger, etc. dependiendo de la flotabilidad
del mineral valioso.
c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza.)
Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el
producto de la flotación Rougher.
d) Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza).
Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las
celdas Cleaner.
Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el
nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de
la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes mínimas de comercialización
que debe tener el concentrado final. Un ejemplo de circuito de flotación es el
siguiente:

Figura Nº 6.73. : Circuito de flotación

- Las celdas 5, 6 y 7 son celdas Rougher.

- Las celdas 8, 9, 10 y 11 son 1er. Scavenger.
- Las celdas 12, 13, 14, 15 y 16 son 2do. Scavenger.
- Las celdas 17, 18, 19 y 20 son 3er. Scavenger.
- Las celdas 3 y 4 son celdas cleaner.
- Las celdas 1 y 2 son celdas recleaner.

496
EJEMPLO RESUELTO: Se tiene una planta que trata 500 t de mineral/día,
el mineral contiene 10% de galena y como ganga SiO2, el circuito de flotación
posee celdas desbastadoras, cuya relación en peso liquido/sólido = 2, con un
tiempo de contacto de 8 minutos y celdas recuperadoras, cuya relación en
peso liquido/sólido = 4, con un tiempo de contacto de 15 minutos.

% PbS % SiO2 Kg/m3

A Alimentación 10 90 2,830
B Concentrado 80 20 5,500
C Colas de desbaste 2 98 2,682
D Concentrado recuperadora 11 89 2,655
E Colas finales 0,5 99,5 2,679

Se desea determinar:

1. Rendimiento del proceso

2. N° celdas desbastadoras
3. N° celdas recuperadoras
4. Potencia de las celdas

DIAGRAMA DEL PROCESO:

Planteo de ecuaciones:
Si A = B + E, entonces B = A – E y A = (A – E) + E (I)
Si C = D + E, entonces D = C – E y C = (C – E) + E (II)
De (I): A = (A – E) + E por lo tanto: 500 = (500 – E) + E
Refiriéndonos al % de PbS
0,1 x 500 = 0,8 (500 – E) + 0,005 E,
Despejando E = 440,252 t y B = 59,748 t
De (II): C = (C – E) + E, de la misma manera: C = (C – 440,252) + 440,252
Entonces: C = 513,63 t y D = 73,378 t

497
1) Rendimiento del proceso:

Volumen de sólidos:

Volumen de sólidos: VA + VD = 204,316 m3

Relación líquido/sólido = 2, Masa del líquido = 2. 573,378 t = 1 146 756 t

Como:

Volumen del líquido = 1 146 756 m3

Volumen total = Volumen del sólido + Volumen del líquido

Volumen total = 204,316 m3 + 1 146 756 m3 = 1 351 072 m3
Y la Fracción de sólidos es:

Siendo el volumen que precipitará en la celda desbastadora:

Siguiendo el mismo razonamiento para la celda recuperadora:

= 0,085 y V = 23,33 m3
Criterios:
- Menor relación Potencia/capacidad.
- Semejanza de celdas.

498
- Número de celdas recuperadoras menor a 25.
Número de Celdas:
Seleccionando celdas de capacidad 1,12 m3/Celda.
Desbastadoras: 7,5 m3/(1,12 m3/Celda) = 7 celdas
Recuperadoras: 23,33 m3/(1,12 m3/Celda) = 21 celdas
Potencia de las Celdas:
Desbastadoras: 7 x 3.25 HP = 22,75 HP
Recuperadoras: 21 x 3.25 HP = 68,25 HP
Total: 91 HP

6.6.9. Control de Calidad en Plantas Concentradoras

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones
técnicas requeridas por el comprador, los constituyentes indeseables de la
mena deben ser rebajados a un porcentaje especificado. Si en la mena está
presente más de un mineral valioso, podemos separarlos del tal modo que
cada uno pueda comercializarse por separado.
El fundidor o comprador se protege de las pérdidas financieras imponiendo
penalidades sobre todos los concentrados que no alcancen las leyes mínimas
en elemento valioso o que sobrepasan el contenido máximo permisible de
constituyentes indeseables.
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves,
por ello uno de los objetivos es mantener estas pérdidas tan bajas como sea
posible, para obtener una mayor rentabilidad del proceso. Es necesario
también que la Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado, por que de
no ser así se producirían complicaciones en el tratamiento y se elevaría el
costo total de la operación.
En cualquier método de concentración: eléctrica, gravimétrica o por flotación, la
cuantificación se puede efectuar a través de varios términos que a
continuación definimos:
Cabeza calculada: se refiere a la ley que tiene un mineral después de un
proceso de concentración; se obtiene sumando los contenidos metálicos de
cada uno de los productos.
Ley.- es la cantidad de valores que existe en un mineral o cualquier producto
de concentración metalúrgica.
Cabeza.- Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para
un circuito de flotación está constituida por el mineral finamente molido y
mezclado con el agua, formando una pulpa, y tiene una ley determinada de
elementos valiosos.
Concentrado.- Es el producto final del proceso de concentración. Tiene valor
comercial y reúne la mayor parte de la mena. Este producto tiene una ley
mucho mayor que la de cabeza.
Relave.- Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene
valor comercial y su contenido de elemento valioso es insignificante. Está
constituido en su mayor parte por material estéril, motivo por el cual se lo
desecha.
En una planta concentradora donde existen varios circuitos de flotación, cada
uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir la cabeza del siguiente
circuito, a excepción del último circuito cuyo relave se desecha definitivamente.

499
Tanto el mineral de cabeza, como el ó los concentrados así como el relave final
tiene leyes y pesos correspondientes en base a los cuales se puede realizar la
cuantificación del proceso.
Pasamos a definir algunos conceptos:
Radio de concentración o relación de concentración o ratio de
concentración (RC): Es la relación existente entre el N° de toneladas de
mineral de cabeza y el N° de toneladas de concentrado producido. Se
interpreta como el N° de toneladas del mineral de cabeza que se requiere para
obtener una tonelada de concentrado. El radio de concentración varía en razón
inversa con la ley de cabeza, puesto que a mayor ley de cabeza la razón de
concentración es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral de
cabeza para producir una tonelada de concentrado y viceversa.
Recuperación (R):
Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en
porcentaje señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa
al concentrado. Cuanta mayor cantidad de elemento valioso pasa al
concentrado, mayor será la eficiencia o rendimiento del proceso y mayor será
la recuperación.

6.6.10. Balance Metalúrgico:

Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta Concentradora, sea
ésta grande, pequeña, automatizada o rústica, al final de la operación diaria,
semanal, mensual, anual, o por campañas, requiere de la presentación de los
resultados obtenidos en forma objetiva, en la que se incluye los cálculos para
determinar el tonelaje de los productos de la flotación, contenido metálico de
los elementos valiosos en cada uno de los productos, la distribución
porcentual y los radios de concentración; todos ellos condensado en lo que se
denomina el "Balance Metalúrgico", que muestra también la eficiencia del
proceso.
Peso neto seco:
Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se sabe
que el mineral que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de humedad.
Para los cálculos es necesario conocer el peso neto seco. Para determinar el
Porcentaje de humedad se prepara una muestra, se pesa, se somete a secado
a 100° C durante un tiempo suficiente como para eliminar toda el agua. Una
vez fría la muestra se pesa nuevamente. La diferencia entre uno y otro peso
corresponde el peso de agua contenido en la muestra. Por una relación simple
se puede determinar el % de humedad de la muestra.
Contenido metálico:
Se refiere el contenido de elemento valioso ya sea en el mineral de cabeza,
concentrado o relave. Se determina multiplicando el tonelaje del producto por la
ley correspondiente:
Contenido metálico = tonelaje x ley
Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos
(concentrados y relave) debe ser exactamente igual al contenido metálico de la
cabeza. De no ser así deben efectuarse cálculos de reajuste para cumplir con
la ley de conservación de la materia. Otra cuestión importante es que las leyes
que se reporten en porcentaje deben dividirse entre 100 para hacer el

500
reemplazo en la relación para determinar el contenido metálico. Cuando las
leyes se reporten en Onzas/st, el tonelaje de cabeza, concentrado y relave
deben convertirse a st, si estuviesen expresados en t.
Las leyes de los metales preciosos en los minerales a veces son reportadas en
gramos/t.
Así como el contenido de oro en gravas auríferas es expresado en gramos/m3.
Razón de Concentración:
En la flotación igual que en cualquier otro proceso de concentración, la
cuantificación se puede efectuar a través de dos cantidades. La razón de
concentración que expresa indirectamente a la selectividad del proceso y la
recuperación que se refiere a su eficiencia y rendimiento.
Si representamos por A, B y C los pesos de la cabeza, el concentrado y el
relave y por a, b y c sus leyes respectivas en un cierto metal o mineral útil,
entonces la relación A/B es por definición la razón de concentración que
significa cuantas toneladas de cabeza son necesarias para obtener una
tonelada de concentrado, esta razón nos indica cuantas veces se concentró el
mineral o sea en forma indirecta nos expresa la selectividad del proceso.

BALANCE METALURGICO DE DOS PRODUCTOS

Figura Nº 6.74. : Diagrama de flujo para efectuar balance metalúrgico

de dos productos

Balance Metalúrgico
De acuerdo al esquema anterior podemos escribir las ecuaciones siguientes:

A=B+C (6.26)

Aa = Bb + Cc (6.27)

Multiplicando la ecuación (26) por c y sustrayéndole de la (27) tenemos:

A (a – c) = B (b – c)

501
La ecuación (28) es otra forma de calcular la razón de concentración que
permite su determinación en función de los ensayes químicos de los productos
y no en base a molestos y voluminosos trabajos de medición de tonelaje.
Recuperación
Por definición la recuperación es la parte del valor útil del mineral obtenido en
el concentrado, expresada en %, si el contenido del mismo producto en el
concentrado es Bb, entonces por definición:

Si se sustituye en la formula (26) el valor de B/A de la formula (25) entonces se

tiene la siguiente expresión:

Que también permite calcular las recuperaciones solo en base a los ensayes
químicos.
La fórmula (6.27) sirve para calcular la recuperación cuando hay un solo valor
metálico.

BALANCE METALURGICO DE TRES PRODUCTOS

Figura Nº 6.75. : Diagrama de flujo para efectuar balance metalúrgico

de tres productos

502
 Balance Metalúrgico

Producto Peso Ley

Pb Zn
Cabeza A m1 n1
Concentrado de Pb B1 m2 n2
Concentrado de Zn B2 m3 n3
Relave C m4 n4

Las recuperaciones del plomo y del zinc son respectivamente RPb y RZn y las
razones de concentración KPb y KZn por definición:

Donde:

Al sustituir B1 y B2 en 6, 7, 8 y 9 por sus valores de 10 y 11 se obtiene:

503
EJEMPLO RESUELTO: En una instalación de flotación diferencial, en la que
se obtienen concentrados de Blenda, Galena y Calcopirita, se opera de
acuerdo con el diagrama de bloques siguiente:

Alimentación

Desintegración
mecánica

Depresión de Pirita y
Blenda. Flotación de
Galena y Calcopirita

Flotación Depresión de Galena.

de Blenda
Flotación de Calcopirita.

Flotación
de Galena

Relave Blenda Galena Calcopirita

Los resultados medios de la operación se dan a continuación, expresados en

porcentaje en peso:

Cu Pb Zn
Alimentación 2,42 1,95 3,43
Concentrado de cobre 24,5 3,29 6,50
Concentrado de plomo 2,16 58,6 7,00
Concentrado de zinc 2,57 0,98 45,8
Relave 0,23 0,13 0,39

De una alimentación de 1 000 toneladas, se obtienen 840 toneladas (84,1; 21,8

y 54,1 toneladas de concentrados de plomo, cobre y zinc, respectivamente).
a) Determinar las cantidades teóricas de concentrados de plomo, cobre y zinc,
calculados teniendo en cuenta los resultados analíticos dados.
b) Justifíquese las posibles diferencias entre los valores teóricos y los
obtenidos en la operación.
c) Determine los rendimientos de recuperación de cobre, plomo y zinc
calculados con las cantidades de concentrados obtenidos en la operación.

504
SOLUCIÓN:

a) Balance de materia: A=C+P+Z+R

Donde: A = Alimentación
C = Concentrado de cobre
P = Concentrado de plomo
Z = Concentrado de zinc
R = Relave
Para el cobre:
(1 000)(0,0242) = 0,245.C + 0,0216.P + 0,0257.Z + (840)(2,3.10-3) (1)
Para el plomo:
(1 000)(0,0195) = 0,0329.C + 0,586.P + 9,8.10-3.Z + (840)(1,3.10-3) (2)
Para el zinc:
(1 000)(0,0343) = 0,065.C + 0,07.P + 0,458.Z + (840)(3,9.10-3) (3)

Operando y ordenando las ecuaciones anteriores, tenemos:

22,268 = 0,245.C + 0,0216.P + 0,0257.Z (1)
-3
18,408 = 0,0329.C + 0,586.P + 9,8.10 .Z (2)
31,024 = 0,065.C + 0,07.P + 0,458.Z (3)

Resolviendo el sistema. Tenemos:

Teóricos Reales
(Toneladas) (Toneladas)
Plomo 76 84,1
Cobre 16,4 21,8
Zinc 49,4 54,1

b) La diferencia se puede deber a una inadecuada toma de muestras o por el

empleo de métodos analíticos inadecuados.

c) Rendimientos:

BALANCE METALURGICO DE 4 PRODUCTOS.

Este tipo de balance se realiza, cuando en una planta concentradora se tratan

menas complejas que contienen tres minerales valiosos, los cuales al ser
procesados, se obtienen tres concentrados y un relave o ganga; en nuestro

505
país, las menas complejas más representativas son las de Cu-Pb-Zn, donde el
Cu generalmente se encuentra como calcopirita, el Pb como galena (PbS) y el
Zn como blenda o esfalerita (ZnS o ZnFeS2).

Para mostrar el procesamiento y su balance, se puede establecer el siguiente

esquema:

Alimento Planta Concentradora Relave

F; %c, T %c5, %l5,
%l,%z %z5

Conc. C Conc. L Conc. Z

%c2, l2, z2 %c3, l3, z3 %c4, l4, z4

Cuyo reporte de ensayo químico, es como sigue:

Ensaye Químico
Producto % Cu %L %Z
Cabeza c1 l1 z1
Concentrado C c2 l2 z2
Concentrado L c3 l3 z3
Concentrado Z c4 l4 z4
Relave c5 l5 z5

Según el principio de la conservación de la materia, se establece el siguiente

análisis para obtener los pesos de los concentrados de cada uno de los
minerales valiosos; esto es:
Balance de pesos: F= C + L + Z + T (6.41)

Balance del metal C c1F = c2C + c3L + c4Z + c5T (6.42)

Balance del metal L l1F = l3C + l3L + l4Z + l5T (6.43)

Balance del metal Z z1F = z2C + z3L + z4Z + z5T (6.44)

O también se puede expresar dividiendo entre F cada ecuación de modo que:

506
Que representa una determinante de cuatro ecuaciones con cuatro incógnitas,
que se pueden resolver mediante un análisis matricial o determinantes.

EJEMPLO RESUELTO: En una planta concentradora se procesan 3 500

toneladas de una mena compleja de Cu-Pb-Zn, que reporta el siguiente
ensayo químico.

Producto %Cu %Pb %Zn Oz/TM Ag

Cabeza 0,53 4,68 6,88 5,10
Concentrado Cu 26,73 5,56 8,42 100,62
Concentrado Pb 1,14 65,11 8,90 54,25
Concentrado Zn 1,53 1,43 50,85 3,24
Relave 0,13 0,40 0,51 0,48

Determine el Balance Metalúrgico.

SOLUCIÓN: Se establece el siguiente esquema:

Planta Concentradora Relave

Alimento

F=3500 t/día T=?

0,53%Cu; 0,13%Cu;
4,68%Pb; 0,4%Pb;
6,88%Zn 0,51%Zn
Conc. Cu Conc. Pb Conc. Zn
26,73%Cu 1,14%Cu 1,53%Cu
5,56% Pb 65,11%Pb 1,43%Pb
8,42%Zn 8,9%Zn 50,85%Zn

Del balance de materiales y metálico tenemos:

Cálculo del tonelaje de concentrado de Cobre

Podemos calcular utilizando el método (matricial) de determinantes.

1 1 1 1
0,53 1,14 1,53 0,13
4,68 65,11 1,43 0,40

C = 6,88 8,90 50,85 0,51 = - 563,86 =0,00659

F 1 1 1 1 - 85.558,96
26,73 1,14 1,53 0,13
5,56 65,11 1,43 0,40
8,42 8,90 50,85 0,51

507
C = 3 500. 0,00659 = 23,065 t/día de concentrado de Cu

Cálculo del tonelaje de concentrado de Plomo

1 1 1 1
26,73 0,53 1,53 0,13
5,56 4,68 1,43 0,40
L = 8,42 6,88 50,85 0,51 = - 5.498,22 =0,06426
F 1 1 1 1 - 85.558,96
26,73 1,14 1,53 0,13
5,56 65,11 1,43 0,40
8,42 8,90 59,85 0,51

L = 3 500. 0,06426 = 224,910 t/día de concentrado de Pb

Cálculo del tonelaje de concentrado de Zinc

1 1 1 1
26,73 1,14 0,53 0,13
5,56 65,11 4,68 0,40
Z = 8,42 8,90 6,88 0,51 = - 9.843,96 =0,11500
F 1 1 1 1 - 85.558,96
26,73 1,14 1,53 0,13
5,56 65,11 1,43 0,40
8,42 8,90 59,85 0,51

Z = 3 500. 0,11500 = 402,500 t/día de concentrado de Zn

Cálculo del tonelaje de relave

Del balance de material:

F = C + L + Z + T

de donde: T = F - (C + L + Z)
T = 3 500 - (23,065 + 224,91 + 402,5)
T = 3 500 - 650,475
T = 2 849,525 t/dia de relave

Cálculo del porcentaje en peso

% C = 23,065. 100 = 0,7 %

3 500

% L = 224,91. 100 = 6,4 %

3 500

% Zn = 2 849,52. 100 = 81.4 %

3 500

Cálculo del Consumo de Reactivos en Planta Concentradora

508
6.6.11. ACONDICIONAMIENTO

Para estimar el volumen del tanque o grupo de tanques que se requieren para
el acondicionamiento de una pulpa, para flotación, o para la disolución de
ciertos sólidos en una pulpa, se aplican las fórmulas siguientes:
Si:
- C = volumen del tanque (o tanques), en pies cúbicos
- W = ton de sólidos en 24 horas
- T = tiempo de contacto o de tratamiento, en minutos
- R = relación por peso: solución / sólidos
- L = densidad específica, solución
- = densidad específica, sólidos

Entonces, para toneladas largas (2 200 lb) de sólidos:

( )

Para toneladas cortas (2 000 lb) de sólidos:

( )

CUESTIONARIO

1. Dentro de las celdas mecánicas, las más utilizadas son las Outukumpu y las
Wemco explique similitudes y diferencias entre ellas.
2. ¿Cuáles son los mecanismos de transporte de mineral desde la pulpa a la
espuma?
3. ¿por qué no se recupera todo el mineral que ingresa a la espuma?
4. ¿Cuáles son lo requerimientos para que exista colección de mineral?
5. Indique cuáles son los reactivos utilizados en flotación. Explique la función
que cumplen dentro del proceso y las características de cada uno de ellos.
6. Indique que tipos de colector existen. Además, explique cuál es el efecto del
pH sobre el Potencial Z y cómo influye en la elección del colector.
7. ¿Un colector de cadena larga será más o menos efectivo? Justifique.
8. ¿Cuáles son los objetivos de agregar espumante en el proceso de flotación?
9. Explique las etapas del proceso de flotación.
10. Explique por qué el proceso de flotación no es perfecto.

509
11. Señale dos razones de por qué las burbujas muy pequeñas pueden reducir
la eficiencia de flotación.
12. ¿Cuáles son los requerimientos para la colección y separación de
partículas de mineral?
13. Estudiese si existe alguna operación de concentración de minerales en la
que se opere en régimen no estacionario.
14. ¿Qué variables pueden considerarse en la concentración por
sedimentación para mejorar la separación alcanzada?
15. ¿Qué diferencia de tamaños debe existir entre las partículas que
constituyen un medio denso y las partículas del material que se separa?
16. ¿Es posible utilizar la separación por medio denso superpuesta a la
sedimentación centrifuga?
17. ¿Cuáles son las características análogas en las separaciones magnéticas y
electrostáticas?
18. ¿Cómo se evita que las partículas magnéticas queden fijas sobre el polo
del iman que se emplea en la separación?
19. ¿Puede tener interés un proceso quimico previo a la operación de
concentración?
20. ¿Qué misión puede tener una remolienda en flotación de un mineral al que
se somete a flotación diferencial, intercalada entre dos etapas de flotación.

PROBLEMAS PROPUESTOS

1) El circuito de flotación primaria de una planta concentradora, ubicada en la

sierra, está compuesto de 6 bancos paralelos de 9 celdas de 160 m3. La
flotación se alimenta con 110 000 [t/día] con una ley de mineral de cobre de
1,7 %.
En la planta se midieron los siguientes datos:
Diámetro de la celda, Dc = 7 m.
Flujo de aire por cada celda, QG = 1 400 m3/h
Diámetro de partícula, dP = 75 µm.
Densidad sólido ρsol = 3,1 t/m3.
Diámetro de la burbuja, dB = 2 mm.
(a) Calcular la velocidad superficial del aire, JG [cm/s].
(b) Estime cuál sería la densidad del agregado partícula-burbuja transportado a
la espuma en la primera celda del banco, considerando que se recupera un
40% de la masa total de concentrado.
(c) Estime el % de cubrimiento de las burbujas en la primera celda.

2) En la pulpa que se alimenta a un circuito de flotación de una planta que trata

2 000 t/dia de mineral de cobre se tiene los siguientes datos:
- Capacidad de celda 500 ft3
- Densidad 1 300 g/L
- Especie mineralógica Bornita (Cu5FeS4) de peso específico 2,80.
-Tanque de acondicionamiento de 8' de diámetro por 10' alto.
-Tiempo de flotación 5 minutos.
- Proporción de volumen (K) = 85 %.
- Ley de concentrado de cobre 32 %

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- Ley de relave 0,30 % cobre.
- Consumo de Z - 6, 300 litros al 5 % por día.
- Peso de concentrado = 200 t
- Peso relave 1 800 t/dia.
CALCULAR:
a) % de Solidos de la pulpa de alimentación.
b) Calculo del tiempo de acondicionamiento en minutos.
c) Numero de celdas.
d) Peso de concentrado en t/h.
e) Peso de Relave en t/h.
f) Radio de concentración.
g) Consumo de reactivo en kg/t de mineral y en cm3/tS.

3) Después de un estudio geológico y minero se desea construir una planta

concentradora para tratar 500 t/dia de mineral de cobre que tiene una ley de
2 % de cobre total, para lo cual se desea diseñar el diagrama de flujo
solamente desde flotación.
Parámetros para los cálculos:

Densidad de pulpa para flotación 1 300 g/L, peso específico de CuS2 = 4,2,
peso específico de SiO2 = 2,7, tiempo de flotación 12 minutos, capacidad de
celda 100 ft3, ley de concentrado 44 % de cobre total, ley de relave 0,30 % de
cobre total.

Se pide calcular:
- Numero de celdas
- Balance de materia
- Balance Metalúrgico
- Diagrama de flujos
- Que tipo de reactivos de flotación recomendaría.

4) Se alimenta a una planta de flotación, un mineral de 6,5 % de plomo, y se

tratan 300 toneladas de mineral por día. El concentrado que se obtiene,
contiene 72,5 % de plomo y la cola contiene 0,5 % de plomo. Determinar la
relación de concentración, el tonelaje de concentrado de plomo que se
produce y la recuperación que se está obteniendo.

5) Se hizo una prueba de flotación de un mineral complejo de Pb, Zn, Ag cuya

composición mineralógica es la siguiente: Galena (PbS) = 15 %, Argentita
(Ag2S) = 0,1 %, Esfalerita (ZnS) = 18 %, Marmatita (FeZnS2) = 4,4 %, Pirita
(FeS2) = 17,5 %, Pirrotita (FeS) = 3,0 %, Cuarzo (SiO2) = 33 % y Caliza
(CaCO3) = 9,0 %.

Habiéndose aplicado una flotación diferencial del cual se obtuvo un

concentrado de plomo con 62,4 % de Pb y uno de zinc con 56 % de Zn, con
recuperaciones de 92 % Pb y 85 % de Zn. El 75 % de la plata se encuentra en
el concentrado de plomo y el 21 % en el de zinc. Del plomo y el zinc restantes,
el 40 % están en los concentrados y el 60 % en los relaves.

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El proyecto tiene previsto procesar 250 tS/dia. Efectúe Ud. el balance
metalúrgico completo y presente el cuadro correspondiente.

6) Un circuito de flotación con dos unidades (primaria-limpiadora) da un

concentrado de PbS. Las colas de la unidad limpiadora presentan una ley del
20 %, las cuales se devuelven en circuito cerrado a la unidad primaria, cuya
carga circulante es de 250 t/h (0,25). La alimentación tiene una ley del 10 %
y entra a un ritmo de 1 000 t/h. La recuperación y la ley del concentrado son
del 98,2 % y 90 %, respectivamente. Calcular las cantidades y las leyes de
las salidas restantes.
Nota. O(+) y O(-) se refieren a cantidades totales de mineral valioso más
estéril, a la salida del concentrador y de las colas, respectivamente.

Casos prácticos:
Principales controles: (Flotacion Bulk)
Reactivos: Tienen que ser añadidos en cantidades exactas y con las
concentraciones requeridas.
Los colectores tienen que ser agregados de acuerdo a sus propiedades; es
decir que si tardan en reaccionar se les tiene que adicionar desde la seccion
molienda para poder conseguir buenos resultados. Con respecto a las
cantidades de colectores necesarios, las pruebas de flotación indicaran las
cantidades que deben usarse y también los resultados de planta. El uso de
excesiva cantidad de colector originara la formación de espuma en los
espesadores.
Con respecto a los puntos de adición de los reactivos, estos deben ser
añadidos en sitios claves de acuerdo a sus características, pero también se da
el caso de que algunos recomiendan que solo se agreguen en el circuito de
flotación, para evitar que el reactivo alimentado en la molienda, una parte de
este se pierda o destruye.

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Celdas de flotación:
El aspecto mecánico de las celdas influye en los resultados de la flotación, es
necesario revisar los impulsores y difusores de las celdas, también en el caso
de las celdas Outokumpu limpiar en los mantenimientos los ejes de los árboles
de las mismas, para que el aire llegue bien a la pulpa.

Principales controles: (Flotacion diferencial)

Reactivos: Deben ser añadidos en cantidades y concentraciones exactas;
estos datos se consiguen primero en el laboratorio metalúrgico y luego en la
planta concentradora se obtienen los datos definitivos.

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