Colaborativo Distribucion en Planta

lOMoARcPSD|7840357
Colaborativo distribucion en planta
Distribución de Planta (Politécnico Grancolombiano)
StuDocu no está patrocinado ni avalado por ningún colegio o universidad.

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)
lOMoARcPSD|7840357
FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
Balanceo de una Línea de Ensamble en una Compañía de Manufactura

“Caso Skynet Electronics”
Módulo Distribución en plantas

Tutor: Esteban Castro Mora
Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Facultad Ingeniería y ciencias básicas
Ingeniería Industrial
2020
CONTENIDO
1. Introducción................................................................................................................. 3
2. Objetivo General ......................................................................................................... 4
2.1. Objetivos Específicos ........................................................................................................ 4

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
3. El Balanceo de Líneas de Ensamble ............................................................................ 4
3.1. Objetivos del Balanceo de líneas ....................................................................................... 5
4. Tipos de Balanceo de Línea todos basados en la Solución de un Diagrama PERT: ... 6
4.1. Tradicional: ....................................................................................................................... 6
4.1.1. Pasos: ........................................................................................................................... 6
4.2. Peso Posicional: ................................................................................................................. 6
4.2.1. Pasos: ........................................................................................................................... 6
4.3. Heurístico .......................................................................................................................... 7
4.3.1. Pasos: ........................................................................................................................... 7
5. Medidas de Desempeño............................................................................................... 7
5.1. Método de Balanceo de Línea ........................................................................................... 7
5.2. Indicadores de Gestión: ..................................................................................................... 8
5.2.1. Eficiencia:.................................................................................................................... 8
5.2.2. Productividad: ........................................................................................................... 10
5.2.3. Tasa de defectos: ....................................................................................................... 10
6. Caso Skynet electronics............................................................................................. 11
6.1. Tiempo de ciclo: .............................................................................................................. 13
6.2. Numero de teórico de estaciones de trabajo. ................................................................... 13
6.3. Balanceo de línea de ensamble ........................................................................................ 14

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
6.3.1. Asignar tareas: ........................................................................................................... 14
6.4. Eficiencia ......................................................................................................................... 15
7. Conclusiones ............................................................................................................. 15
8. Bibliografía................................................................................................................ 15
1. Introducción
El balanceo de línea es una herramienta de vital importancia en el control de la producción, una
línea de fabricación equilibrada permite la optimización de variables que afectan la productividad de un
proceso tales como: inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas de
producción. En el proyecto a consultar investigaremos la línea de balanceo de producción o ensamble

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
aplicando los diferentes métodos para la solución y optimización de los mismos en la compañía Skynet
Electronics.
2. Objetivo General
Diseñar propuesta para balanceo de una línea de producción en caso de estudio Skynet Electronics
que permita la optimización y eficiencia en cada uno de sus procesos.
2.1. Objetivos Específicos
1. Conformar lo sitios de trabajo a utilizar en la operación propuesta

2. Aplicar conceptos técnicos del balanceo de línea producción.
3. Calcular tiempos de ciclo y número de estaciones de trabajo.
4. Realizar balanceo de línea de ensamble calculando eficiencia y retraso de balanceo.
5. Calcular el retraso del balanceo con las Heurísticas Largest Candidate Rule (LCR),
6. Calcular Ranked Positional Weights (RPW) y Kilbridge and Wester (KWM)
3. El Balanceo de Líneas de Ensamble
Consiste en agrupar las diversas operaciones u actividades de producción, esto con el fin de la
continuidad productiva, que cada centro o proceso cuente con el tiempo adecuado para lograr la eficiencia
necesaria, así de esta manera podemos tener un eficaz proceso y no tener pérdidas significativas.
Es una técnica para agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de modo que cada una tenga, en
el caso ideal, la misma cantidad de labor. Busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al
mismo tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea.
Es una disposición de áreas de trabajo por medio de las cuales las operaciones están colocadas
consecutiva y mutuamente en donde el material se mueve continuamente y de una forma uniforme a través
de serie de operaciones equilibradas moviéndose al fin de su proceso por medio del camino secuencial.

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
El lograr un adecuado balanceado de línea mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor. Se deben considerar condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea, ya que no todos los procesos requieren un estudio de los tiempos de las estaciones en la
línea, tales condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación
de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría
aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento
continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso. (Línea).
3.1. Objetivos del Balanceo de líneas
El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo
que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo,
satisfaciendo requerimientos de producción).
 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada
operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
 Mayor productividad.
 Procesos con tiempos mínimos.
 Eliminación del desperdicio.
 Administración de la producción
 Sistema de pago por productividad.

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
4. Tipos de Balanceo de Línea todos basados en la Solución de un Diagrama PERT:
4.1. Tradicional:
Se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada, la cual marcará el tiempo mayor
de tiempo de ciclo por estación. El cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base a la
operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el tiempo de dicha actividad.
4.1.1. Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT, el cual consiste en una representación gráfica de las relaciones
que se establecen entre las distintas tareas del mismo, con este podemos calcular los tiempos que se van
para dicha acción p proyecto
2. Tomar la actividad más tarda.
3. Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso la actividad que más tarda).
4.2. Peso Posicional:
Se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan en orden descendiente de modo que
las de mayor tiempo sean las estaciones que se atiendan primero en el reparto de operaciones. Consiste en
hacer una relación entre los tiempos de las actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama
PERT, el tiempo de ciclo de este método se determina mediante la siguiente relación, Tiempo de ciclo:
(Tiempo disponible) / (Producción). En este método no se puede rebasar el tiempo de ciclo.
4.2.1. Pasos:
1. Realizar diagrama PERT.
2. Determinar el tiempo de ciclo.
3. Determinar el peso de las actividades
4. Reacomodar en una tabla las actividades por su peso (para poder realizar más rápido el
balanceo).
5. Agrupar las actividades por su peso posicional, se rebasar el tiempo de ciclo.
Eficiencia de la Línea.
La eficiencia de la línea se determina por la siguiente relación.

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
4.3. Heurístico
Se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones que se tengan para hacer el

balance de esa línea. Este método consiste en trabajar con las condiciones con las que se cuentan, es decir,
con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el tiempo de ciclo de acuerdo a la
división de la sumatoria de todos los tiempos estándar de las operaciones entre el número de operadores. En
este método si se pude rebasar el tiempo máximo del tiempo del ciclo.
4.3.1. Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT.
2. Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.
3. Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.
5. Medidas de Desempeño
Son herramientas de gestión que proveen una referencia a partir del cual se puede establecer comparación
entre las metas planeadas y el desempeño logrado. Es una herramienta que entrega información cuantitativa
respecto del logro o resultado en la entrega de productos.
Los indicadores de desempeño son instrumentos que proporcionan información cuantitativa sobre
el desenvolvimiento y logros de una institución, programa, actividad o proyecto a favor de la población u
objeto de su intervención, en el marco de sus objetivos estratégicos y su Misión.
5.1. Método de Balanceo de Línea
En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su

formulación:

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
5.2. Indicadores de Gestión:
¿Cómo están funcionando nuestras líneas de producción? ¿Qué deberíamos hacer para que fuesen
más rentables? ¿Quién lo debe hacer, los operarios, los encargados, el equipo directivo?…
Para responder a todas estas preguntas debemos empezar entendiendo cómo funcionan nuestras
líneas y para eso necesitamos medir, porque “Todo lo que se mide, mejora”, según pronostica una máxima
de Calidad
5.2.1. Eficiencia:
El primer Indicador clave que debemos conocer es la eficiencia.
La eficiencia de un proceso (o de una máquina) es la relación que existe entre la producción real
obtenida y la producción máxima teórica.
Una empresa será tanto más competitiva cuanto mayor sea la eficiencia de sus procesos.
Las pérdidas del proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se clasifican
en 3 grandes grupos:

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
 Pérdidas por Disponibilidad: Aparecen siempre que se produce una parada de la máquina
(averías, cambio de formato, falta de material, falta de personal, arranque de máquina, etc.).
 Pérdidas por Rendimiento: Se producen cuando la máquina no ha parado, pero fabrica a
una velocidad inferior a la teórica. Las pérdidas por rendimiento pueden ser de 2 tipos: las pérdidas
por micro paradas (paradas de muy poca duración, pero muy frecuentes) y las pérdidas por velocidad
reducida, debidas a disminuciones voluntarias de velocidad, ocasionadas por problemas de calidad,
inicios de fabricación, etc.).
 Pérdidas por Calidad: Este tipo de pérdidas se producen al utilizar la instalación para
fabricar un producto no conforme. El tiempo empleado en procesar un producto que no cumple con la
especificación es tiempo irrecuperable, que dará lugar a las pérdidas de calidad. En este grupo también
se incluyen las pérdidas derivadas de reprocesar productos.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en el indicador que
permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.
Se trata de un indicador universal, conocido a nivel mundial y utilizado por todo tipo de empresas,
en todos los sectores.
El OEE se puede entender cómo la relación que existe entre el tiempo que teóricamente debería
haber costado fabricar las unidades correctas obtenidas (si no se hubiesen producido paradas, a la máxima
velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que realmente ha costado.
El OEE se puede descomponer en el producto de 3 factores, relacionados a su vez, con los 3 grandes
grupos de pérdidas. Son las llamadas Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
OEE = Tasa Disponibilidad x Tasa Rendimiento x Tasa Calidad

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
El OEE y las pérdidas nos permiten realizar un análisis pormenorizado de las oportunidades de
mejora que podemos encontrar en nuestras líneas de producción.
5.2.2. Productividad:
La productividad de un proceso es la relación que existe entre la producción real obtenida y los
recursos empleados para conseguirla.
Productividad = Cantidad fabricada/Recursos empleados
La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos utilizados en el proceso.

Al igual que ocurría con el OEE, la empresa será tanto más competitiva cuanto más alta sea su
productividad, ya que necesitará menos recursos para obtener la producción deseada.
La productividad nos permite conocer y controlar el consumo de recursos humanos en las líneas de
producción, teniendo un impacto muy importante en los costes de producción.
5.2.3. Tasa de defectos:
La tasa de defectos de un proceso es la relación que existe entre la producción no conforme y la
producción total realizada.
Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total
La tasa de defectos nos ayuda a determinar la capacidad de nuestros procesos para cumplir con las
especificaciones requeridas para el producto.
Una tasa de defectos elevada, afecta de múltiples formas a la rentabilidad del proceso, ya que
supone:
 Malgastar tiempo de la máquina en procesar un producto inservible o que deberá ser reprocesado
para que sea conforme.
 Malgastar los recursos humanos necesarios para llevar a cabo el proceso o que se utilizarán para
reprocesar el producto no conforme.

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
 En el peor de los casos, cuando el producto conforme no se pueda reprocesar, también se podrá
perder el material utilizado, incrementando la merma de producción.
 Además, se producirán gastos adicionales de energía, consumibles, etc.
6. Caso Skynet electronics
La compañía Skynet Electronics es una compañía que se dedica a la fabricación y comercialización

de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una planificación de su proceso de manufactura, la
compañía desea realizar un estudio asociado al balanceo de su línea de ensamble con miras al cumplimiento
de las proyecciones de demanda para el próximo año. Para dicho periodo, los directivos de la compañía
estiman una demanda asociada al producto TX-1 de 200.000 Unidades de Producto, además de requerir un
Stock de Seguridad de 50.000 unidades de producto al finalizar dicho periodo. Por otra parte, la compañía
contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de planeación de 150.000 unidades de producto.
Para la operación del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días hábiles.
Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se trabajará 3 turno de 8 horas cada uno.
Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades manuales, por lo que la capacidad varía de
acuerdo con la mano de obra. Al inicio del horizonte de planeación, el número de operarios en cada una de
las estaciones de trabajo es de 12 (1 en cada Estación).
La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones. Los tiempos de Elaboración para
cada una de las actividades y sus predecesores se presentan a continuación:

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
Ilustración 1 Diagrama de precedencia
Tiempo producción disponible = 310*3*8*12*60=5.356.800 min
Unidades requeridas =200.000+50.000-150.000 =100.000 unidades

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
6.1. Tiempo de ciclo:
 Tiempo de ciclo (C) = Tiempo producción disponible / unidades requeridas
C= 5356800 min / 100.000 un = 53.6 min/un
Nos indica que cada 54 minutos se fabrica un dispositivo electrónico
6.2. Numero de teórico de estaciones de trabajo.
 Numero teórico de estaciones (Nt )= Tiempo total de las tareas / tiempo de ciclo
Nt= 190 / 53.6 = 3.5 redondeando al entero superior = 4 estaciones
Nos indica que para producir una unidad requerimos de 4 estaciones de un máximo de
54 minutos cada una.

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
6.3. Balanceo de línea de ensamble
Ilustración 2 Diagrama precedencia con ruta crítica y estaciones
6.3.1. Asignar tareas:
Se hace siguiendo la regla de asignación: Tiempo más largo para una tarea (operación)
Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las
tareas sea igual al tiempo de ciclo o hasta que no sean factibles más tareas debido a las restricciones de
tiempo o secuencia, repetir para cada estación de trabajo.

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
TIEMPO DE TIEMPO
ESTACION DE TAREAS TIEMPO DE TAREA TAREA DISPONIBLE EN
ASIGNADA
TRABAJO DISPONIBLES TAREAS SELECCIONADA ASIGNADO LA ESTACION
(min) (min)
A 10 A A 10 54-10 = 44
1
C, D 26, 20 C C 26 44-26 = 18
D 20 D D 20 54-20 = 34
2 F, G 22, 8 F F 22 34-22 = 12
G 8 G G 8 12-8 = 4
B 14 B B 14 54-14 = 40
3 E,I 26, 10 E E 26 40-26 = 14
I 10 I I 10 14-10 = 4
L 4 L L 4 54-4 =50
H, J, K 20, 10,20 H H 20 50-20 = 30
4
J, K 10,20 K K 20 30-20 =10
J 10 J J 10 10-10 =0
6.4. Eficiencia
Eficiencia = Tiempo total de las tareas / (número de estaciones * tiempo de ciclo)
Eficiencia = 190 / 4 * 54 = 190/216 = 88 %
7. Conclusiones
 Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.
 El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para la gestión de la
producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas
variables que afectan la productividad de un proceso
8. Bibliografía
Universidad privada Telesup (25 octubre 2017) Recuperado 10 septiembre 2020

de:https://utelesup.edu.pe/blog-ingenieria-industrial-y-comercial/balanceo-de-linea-y-control-de-
produccion/

lOMoARcPSD|7840357
CIENCIAS BÁSICAS
Ingeniería industrial online (16 junio 2019) Recuperado 08 septiembre 2020 de:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/balanceo-de-linea/
Cdi lean (25 agosto 2019) Recuperado 14 de septiembre 2020 de:http://lean.cdiconsultoria.es/gestion-
de-lineas-de-produccion-indicadores-para-la-mejora-continua/
Eumed.net (Junio 2018) Recuperado 13 de septiembre 2020 de:
https://www.eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-productividad.html

Colaborativo Distribucion en Planta

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Colaborativo Distribucion en Planta

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

lOMoARcPSD|7840357

Colaborativo distribucion en planta

Distribución de Planta (Politécnico Grancolombiano)

StuDocu no está patrocinado ni avalado por ningún colegio o universidad.

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Balanceo de una Línea de Ensamble en una Compañía de Manufactura

Módulo Distribución en plantas

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

2. Objetivo General ......................................................................................................... 4

2.1. Objetivos Específicos ........................................................................................................ 4

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

3. El Balanceo de Líneas de Ensamble ............................................................................ 4

3.1. Objetivos del Balanceo de líneas ....................................................................................... 5

4. Tipos de Balanceo de Línea todos basados en la Solución de un Diagrama PERT: ... 6

4.1. Tradicional: ....................................................................................................................... 6

4.1.1. Pasos: ........................................................................................................................... 6

4.2. Peso Posicional: ................................................................................................................. 6

4.2.1. Pasos: ........................................................................................................................... 6

4.3. Heurístico .......................................................................................................................... 7

4.3.1. Pasos: ........................................................................................................................... 7

5.1. Método de Balanceo de Línea ........................................................................................... 7

5.2. Indicadores de Gestión: ..................................................................................................... 8

5.2.2. Productividad: ........................................................................................................... 10

5.2.3. Tasa de defectos: ....................................................................................................... 10

6. Caso Skynet electronics............................................................................................. 11

6.1. Tiempo de ciclo: .............................................................................................................. 13

6.2. Numero de teórico de estaciones de trabajo. ................................................................... 13

6.3. Balanceo de línea de ensamble ........................................................................................ 14

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

6.3.1. Asignar tareas: ........................................................................................................... 14

6.4. Eficiencia ......................................................................................................................... 15

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

2.1. Objetivos Específicos

1. Conformar lo sitios de trabajo a utilizar en la operación propuesta

3. El Balanceo de Líneas de Ensamble

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

3.1. Objetivos del Balanceo de líneas

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

4. Tipos de Balanceo de Línea todos basados en la Solución de un Diagrama PERT:

4.2. Peso Posicional:

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones que se tengan para hacer el

5.1. Método de Balanceo de Línea

En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

5.2. Indicadores de Gestión:

El primer Indicador clave que debemos conocer es la eficiencia.

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

OEE = Tasa Disponibilidad x Tasa Rendimiento x Tasa Calidad

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Productividad = Cantidad fabricada/Recursos empleados

La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos utilizados en el proceso.

Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total

Descargado por luz miriam morales (miriamcordoba50@gmail.com)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Tiempo producción disponible = 310381260=5.356.800 min