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Conceptualización de los diferentes tipos de mantenimiento"

Fuente: Banco de imágenes UMB Virtual

Actualizado: Marzo de 2021

Actualizado por: Hugo A. Pachón Pedraza
Mantenimiento
preventivo
de medios de
transporte
 CONCEPTUALIZACION DE LOS DIFERENTES TIPOS
DE MANTENIMIENTO

Introducción
Elmantenimientopreventivotienesusbasesenunafuerteplaneacióndeoperaciones
de mantenimiento y un cuidadoso registro, análisis y trazabilidad de actividades, fallas y
hechos que se presentan en las máquinas en su transcurrir productivo. A pesar de que la
experiencia en el diagnóstico de fallas sigue siendo fundamental en el proceso, resulta
altamente importante el método de análisis de falla, el registro de las actividades de
mantenimiento, la trazabilidad de los componentes de las máquinas y el método de
análisis, estos elementos se constituyen en una nueva cultura para los departamentos de
mantenimiento muchas veces condenados a ser reactivos frente a las fallas y paradas de
maquinarias. De cara a esta realidad el mantenimiento preventivo se muestra como la
primera herramienta para enfrentar los altos costos del mantenimiento tradicional y la
consolidación de los departamentos de mantenimiento como entes reales y formales
dentro de la cadena de valor de las compañías.

Estructura temática
1. Definición De Mantenimiento

2. Objetivos Del Mantenimiento

3. Tipos De Mantenimiento
3.1. Mantenimiento correctivo
3.2. Mantenimiento periódico
3.3. Mantenimiento programado
3.4. Mantenimiento predictivo
3.5. Mantenimiento por condición
3.6. Mantenimiento autónomo
3.7. Mantenimiento total productivo
3.8. Mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo de
medios de transporte
Ideograma del módulo 1
 Definición De Mantenimiento

El mantenimiento se puede entender como el conjunto de planes y actividades que conducen

a conservar una maquina desde el punto de vista de fiabilidad al menor costo posible,
evitando paradas no programadas, y disminuyendo los tiempos de reparación, es decir,
disminuyendo las pérdidas de producción. En cuanto al sector transporte el mantenimiento
es fundamental para sobrevivir y crecer dentro de un mercado altamente competitivo, pues
en algunos casos este rubro puede llegar a estar por encima del 20% de los costos totales
de las empresas de transporte.

Objetivos Del Mantenimiento

Se pueden resumir en dos los objetivos del mantenimiento:

Confiabilidad (fiabilidad):

Asegurar, calcular e informar a los usuarios un periodo de tiempo y/o utilización de los
equipos sin paradas no programadas. Igualmente, a través de procesos de mejoramiento
continuo mejorar los tiempos entre paradas programadas de los equipos haciéndolos
más productivos a través del tiempo.

Disponibilidad:

Disminuir los tiempos de permanencia de los equipos en reparaciones y actividades propias

de mantenimiento al mínimo costo posible sin afectar la confiabilidad

Tipos De Mantenimiento

Como todo proceso productivo o no productivo, el mantenimiento ha venido teniendo

modificaciones a través del tiempo. Cada una de las modificaciones o complementos de
este proceso se ha identificado como una clase de proceso.

Muchos de ellos tienen en la literatura nombres o referencias diferentes, sin embargo, el

concepto de cada uno de ellos resulta fácil de comprender.

Mantenimiento correctivo

Es el mantenimiento que surge naturalmente de los procesos y consiste en corregir y reparar

cuando se presente la falla, es por supuesto a nivel de nuestras empresas el más común. Este
mantenimiento no obedece a ningún tipo de planeación de mantenimiento ni a estudios sobre
fallas de elementos o piezas de maquinarias, sino que se desprende del permitir que los equipos
operen hasta que fallen. A pesar de que disminuir la probabilidad de falla de todos los elementos
que componen una máquina
resulta una tarea ardua y de muchos años, este tipo de mantenimiento es el de más alto costo y
el que genera mayores problemas con los clientes, pues las fallas y paradas de máquinas se
presentan de manera no programada generando incumplimientos de producción y en el caso del
sector de transporte en el incumplimiento en la colocación de equipos o en la no entrega oportuna
de mercancías.

Beneficios:

• Se puede identificar el problema que ocasiono la falla.

• Pueden plantearse varias soluciones de reparación
• Las reparaciones son acordes a la disponibilidad de recursos personales
y equipo
• Las actividades de supervisión son directas sobre la falla

Desventajas.

Personal: en caso de mantenimientos correctivos se debe tener más personal

polifacético que maneje la mayor cantidad de variables posibles, perdiendo la opción de
especialistas que determinarían una mejor calidad en las reparaciones.

Maquinaria: al no existir una planificación real de parada de maquinaria normalmente

se deben tener más equipos disponibles, aumentando los costos que generan estas
inversiones adicionales, recursos que pueden ser dirigidos hacia otras áreas de la compañía
o hacia otro tipo de inversiones más productivas. Al esperar la falla del equipo las
reparaciones pueden resultar excesivamente costosas pues un daño en un solo subsistema
puede afectar a otros que se encontraban en buen estado, generando reparaciones más allá
del subsistema que fallo.

Inventario: los inventarios de repuestos en estos casos deben ser altos porque si se
desea garantizar una disponibilidad adecuada de la flota se debe tener en el almacén de
repuestos un gran número de los mismos que permitan la atención de los vehículos sin
demoras que afecten aún más la disponibilidad de los equipos.

Seguridad: la seguridad de las máquinas y el proceso se ven afectadas con este

tipo de paradas imprevistas pues se puede llegar a incumplimientos de contratos
respaldados con pólizas de cumplimiento y por ejemplo en el caso de transporte se
pueden generar daños en mercancías perecederas o hurtos de la misma por paradas de
equipos en zonas con problemas de orden público. Igualmente, una falla no planeada
puede resultar catastrófica en un sistema de frenos o dirección en un vehículo de carga.

Calidad: la calidad de las reparaciones no se puede medir en muchas ocasiones puesto

que la velocidad para poner operativo el equipo puede resultar en un bajo análisis de
causalidad de la falla y se puede dar una alta probabilidad de retorno del vehículo por la
misma falla. Como ilustración para poder saber el impacto económico de una parada no
programada, se puede tomar como ejemplo un vehículo pesado de carga cuyos costos fijos
pueden ascender a nueve (9) millones de pesos ($9.000.000)
(Fuente: autor, tomado de empresa del sector de transporte valores de 2.009, vehículo
modelo no superior a tres (3) años), constituidos por pago de cuotas de adquisición del
equipo, salario básico del conductor, seguros, entre otros. Estos en términos diarios significa
que el vehículo diariamente debe cubrir costos de $300.000, resultantes de dividir los nueve
millones de pesos en treinta días, es decir, que en términos de horas (24 horas por día, el
costo es de doce mil quinientos pesos la hora ($12.500 )), en términos de horas realmente
trabajadas ( Por ejemplo 10 horas al día por 26 días hábiles, resulta en 260 horas mes) el
costo por hora resulta ser treinta y cuatro mil seiscientos quince pesos, esto sin contar costos
adicionales si la falla del equipo se presenta durante un trayecto en el cual hay que desplazar
equipos grúa, transbordar mercancía y además el costo incalculable de imagen frente al
cliente. A pesar de las desventajas del mantenimiento correctivo resulta complicado que
desaparezca pues hay sistemas de maquinarias que por ser nuevas en el mercado o por su
misma estructura de fabricación resulta muy complejo o costoso determinar un periodo de
vida cercano a la realidad, tal es el caso de elementos estructurales de vehículos como
cabina y chasis.

Mantenimiento periódico

Este tipo mantenimiento como su nombre lo indica se realiza en intervalos de tiempo determinado
en días, meses o años y basado en la experiencia del departamento de mantenimiento, por
recomendaciones del fabricante del equipo o por determinaciones de tipo legal. Los equipos son
sometidos a inspecciones y reparaciones, cuyas paradas son bastante prolongadas, así mismo
costosas, sin embargo, sistemas estáticos o de vehículos justifican en algunos casos dichos
mantenimientos.

Este proceso requiere una planeación de la operación muy exhaustiva con el concurso
de las áreas de operaciones y compras. Esta planeación debe contar con la participación
de áreas importantes como mantenimiento, área de compras; su planificación debe estar
definida por el número de operaciones que impliquen el desarrollo correcto de este
mantenimiento, si no se tiene una preparación adecuada se puede prolongar por más
tiempo dichos mantenimientos, por tal razón es importante lograr afinar dichas
operaciones.

Mantenimiento programado

El mantenimiento programado determina para cada subsistema del equipo, e inclusive para
cada una de sus partes componentes una vida útil basada en su uso y a través de análisis
estadísticos y probabilísticos de la historia de componentes, es decir se basa en datos reales
que son proyectados de manera que los equipos son intervenidos poco antes de que
estadísticamente se vaya a presentar una falla.

Por ejemplo, una pieza de cierta máquina que lleva más de cinco años operando ha mostrado
mantenimientos correctivos de uno de sus componentes cada 500 horas de uso en promedio,
en términos sencillos, el departamento de mantenimiento toma estos datos históricos aplica su
conocimiento estadístico y probabilístico y determina que la
pieza debe ser cambiada, a manera de ejemplo, cada 490 horas de uso, de manera que
la parada de producción sea programada y adicionalmente impide el daño de
subsistemas relacionadas con la pieza cambiada.

Cuando se tienen equipos nuevos se debe tener en cuenta las recomendaciones de los
fabricantes que por lo general entregan un plan de mantenimiento muy general pero que
sirve de base para la programación de los mantenimientos preventivos.

Como complemento a la información entregada por el fabricante, resulta importante la

investigación del comportamiento de la maquina o sus componentes en empresas que
posean este tipo de equipos trabajando con anterioridad, de manera que esta experiencia
puede ser aprovechada para la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo.
Igualmente, otra fuente de información la constituyen las empresas proveedoras de
repuestos y suministros, pues por su trabajo diario tienen contacto con compañías que
pueden tener el mismo tipo de equipos o por experiencia de componentes de otras máquinas
de marcas diferentes a las adquiridas que tengan un histórico de comportamiento. Es muy
fuerte la relación entre el mantenimiento preventivo el registro de datos y una planeación de
parada de equipos que se constituirán en una disminución de los tiempos de permanencia
del vehículo en taller, disminución de fallas y por supuesto en costos.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se fundamenta en la determinación de un punto de falla antes

de que se produzca. Se basa en procesos de alta tecnología tales como análisis de aceites
usados, análisis de vibraciones, termo grafías, entre otros.
Desde el punto de vista netamente conceptual este sería el mantenimiento ideal, pues permite
en teoría aprovechar los componentes de un equipo hasta el máximo de su capacidad de manera
que los costos por unidad de uso (horas, kilometrajes, unidades producidas) resultarían los más
económicos, además de evitar las fallas y las paradas no programadas, sin embargo la mayor
dificultas se presenta primero por los altísimos costos de su ejecución, adicionalmente no se
pueden aplicar a todos los componentes de un equipo, sus análisis son extensos y debe hacerse
de manera continua, en otras palabras, en una pieza que se determine la falla por ejemplo a las
mil horas(1.000 horas) la pieza que la reemplaza no se puede tomar como dato 1.000 horas de
uso, pues la fabricación industrial no permite producir piezas idénticas, lo que implica que el
seguimiento debe ser individual, incrementando de manera importante el costo.

La actividad más utilizada en mantenimiento predictivo en el país a nivel de transporte de carga

se ve en el análisis de aceite usado de componentes tan importantes como el motor y las
transmisiones. El proceso inicia con la toma de muestras de aceite de las piezas a analizar en el
que previamente se ha definido un kilometraje u horas de uso. Esta muestra es llevada a un
laboratorio especializado donde se identifican partes no componentes del aceite que se
encuentran suspendidas en el lubricante, de acuerdo a lo encontrado se puede determinar fallas
en los sistemas que se analizan. Por ejemplo,
en caso de aceite de motor un análisis de laboratorio puede mostrar un alto contenido
de combustible, esto genera una alarma al encargado de mantenimiento pues muestra
una falla en algún elemento del sistema de combustible que tiene graves consecuencias
pues la presencia de combustible en el aceite hace que pierda su capacidad de proteger
y genera daños graves al motor. Inmediatamente el encargado de mantenimiento debe
ordenar la parada del equipo para la corrección inmediata del componente que presenta
la falla.

Mantenimiento por condición

Basado en los mantenimientos preventivos y predictivos surge el mantenimiento por

condición como una fase superior al mantenimiento preventivo que es el de más alta
aplicación en los diferentes sectores de la economía colombiana. El gran aporte de este
enfoque se basa en no tratar los equipos como lotes de fabricación si no como entes
individuales sometidos a diferentes tipos de exigencias, por ejemplo, en el caso de vehículos
de carga los cambios de aceites normalmente se determinan para un grupo de vehículos de
las mismas características y del mismo año de fabricación, sin embargo si este grupo de
vehículos tienen operadores (conductores) con diferentes niveles de entrenamiento y
capacitación, por esta razón la duración de sus componentes e insumos puede variar, así
mismo si las rutas por las que se desplazan los equipos son diferentes, esto también influye
sobre la vida y comportamiento del aceite por pasar por vías de alta contaminación, alta
exigencias del motor por empinadas cuestas, frente a vías planas y de baja contaminación.

Mantenimiento autónomo

Este mantenimiento se le asigna al operador del equipo de acuerdo a su interacción con el

equipo y sus capacidades técnicas. Resulta altamente importante puesto que los operadores
tienen un continuo contacto con la máquina y puede efectuar con precisión y en los tiempos
más adecuados el mantenimiento que le fue asignado sin incidir en baja producción. Para
dar un mayor entendimiento a este tipo de mantenimiento se puede mencionar en el caso de
vehículos de carga terrestre por ejemplo operaciones como control de presión de llantas,
niveles de aceite motor, nivel de refrigerante, estado del sistema de frenos, entre otras.

Mantenimiento total productivo

Es la fase superior del concepto de mantenimiento donde se conjugan todas las ventajas
de cada uno de los mantenimientos ya analizados. Por ejemplo, el mantenimiento por
condición, mantenimiento autónomo, mantenimiento preventivo, aplicación de modelos
de simulación y lo más importante es la participación dentro del equipo directivo de los
ejecutivos de mantenimiento, convirtiendo este proceso en parte integral del plan
estratégico de las empresas.
Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es una combinación entre el mantenimiento periódico

permanentemente y programado, a éste se le agregan temas como revisiones de viaje
inspecciones de finalización de ruta, y todos los elementos de los que podamos disponer
para hacer dichas inspecciones y cálculos.

En ese tipo de mantenimiento ya tenemos en cuenta la capacidad instalada de la planta, del

personal y la disponibilidad de repuestos, el pre compra de repuestos, instalaciones, rutinas
operativas y fundamentalmente de sus mantenimientos en la sincronización entre las áreas
que conforman suministros, operación, mantenimiento y comercial entre otras dichas
sincronizaciones son relevantes para evitar sucesos inesperados en el desarrollo normal del
proceso comercial de la compañía.

Los ahorros alcanzados en un excelente manejo de mantenimiento preventivo pueden

estar en un 30%, esta disminución obedece a la adecuada planeación, planificación, a la
sincronización de recursos, al estudio de tiempos de parada y en la afectividad y rapidez
con que se realizan los mantenimientos.

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