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Manual Practico de Combustion y Clinkerizacion
Manual Practico de Combustion y Clinkerizacion
Ing. Percy
Castillo Neira
MANUAL PRÁCTICO DE
COMBUSTION Y
CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
PRESENTACIÓN
Al utilizar el fuego y apagarlo con agua, comprobando que el suelo se endurecía y soportaba
ambos elementos, el hombre prehistórico descubrió los aglomerantes hidráulicos y aprendió a
reproducirlos y utilizarlos, desarrollando verdaderos procesos de clinkerización de componentes
silícicos y calcáreos, para disponer de materiales que pudiesen servirle para construir refugios
resistentes y seguros.
La tecnificación de este proceso recién se produce en el siglo XIX al descubrir Joseph Aspdin el
cemento Pórtland en 1824 y después de más de medio siglo, iniciar Patrick Nicoden el primer
Horno Rotatorio de 1.50 m de diámetro, 15 metros de longitud y 20 toneladas por hora de
producción.
En el siglo XX el desarrollo tecnológico del horno cementero fue muy lento, pasando por un
extenso alargamiento para desarrollar procesos en vía humeda, efectuando todas las
operaciones de transformación en el mismo tubo durante más de 3 horas , hasta llegar a los
hornos extremadamente cortos con precalcinación, en los cuales el material llegó a
permanecer solamente 10 minutos en el horno, sin resultados satisfactorios.
Durante todo este tiempo el proceso de clinkerización siempre fue el mismo y tan
maravillosamente simple como el de combustión, pero los intereses económicos de los
fabricantes de equipo han prevalecido sobre los fundamentos técnicos, complicando la
tecnología en forma inconveniente e innecesaria. La facturación por peso de acero y los
intereses comerciales no resultan coincidentes con el desarrollo tecnológico.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
INDICE
CAPÍTULO I
TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
1.1 CONCEPCIÓN TÉCNICA ACTUAL DE LA COMBUSTIÓN
1.2 BASE CONCEPTUAL
1.3 POSTULADOS Y FUNDAMENTOS DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE
LA COMBUSTIÓN
1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMB
1.5 PROYECCIÓN DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
CAPITULO II
LA COMBUSTIÓN COMO REACCIÓN QUÍMICA
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión
2.2 Esquema básico de la combustión industrial
2.3 Tipos de combustión
2.4 Mecanismo de la reacción heterogénea
2.5 El reactor de combustión
CAPITULO III
LA COMBUSTIÓN COMO PROCESO FISICOQUÍMICO
3.1 La llama como manifestación visible de la combustión
3.2 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN
3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación
3.4 Difusión de gases de combustión y transferencia de calor por convección
3.5 Estabilidad de llama y las 7 “tes” de la combustión
CAPITULO IV
EL AIRE DE COMBUSTIÓN
4.1 Caracterización del Aire Atmosférico
4.2 LA FUNCIÓN QUÍMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
4.3 LA FUNCIÓN MECÁNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
4.4 FUNCIÓN TERMODINÁMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
4.5 COMBUSTIÓN EN ALTURA
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CAPÍTULO VI
CARACTERIZACIÓN DEL CRUDO DE ALIMENTACIÓN
6.1 Materias Primas y Constitución de Crudos
6.2 Aptitud a la cocción y reactividad de crudos
6.3 Mineralogía de las Materias Primas
6.4 Componentes Minoritarios
6.5 Definición de parámetros para dosificación de crudos y control del
proceso.
CAPÍTULO VII
PRECALENTAMIENTO Y PRECALCINACIÓN
7.1 PRECALENTADOR DEL CRUDO EN SUSPENSIÓN DE GASES
7.2 La reacción de descarbonatación
7.3 EL MARAVILLOSO CONCEPTO DE LA PRECALCINACIÓN
7.4 Sistemas de Precalcinación
7.5 Interconexión entre Precalentador y Horno
CAPITULO VIII
EL PROCESO DE CLINKERIZACIÓN
8.1 Calentamiento del material en el Horno
8.2 FORMACIÓN DE FASE LÍQUIDA Y NODULIZACIÓN
8.3 REACCIONES DE CLINKERIZACIÓN
8.4 INFLUENCIA DE LOS COMPONENTES MINORITARIOS SOBRE LA
FORMACIÓN DE ALITA.
8.5 Acción de los mineralizadores
8.6 IMPORTANCIA DE LA FORMACIÓN DE COSTRA SOBRE EL
DESARROLLO DEL PROCESO
8.7 INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LAS CARACTERÍSTICAS
DEL CLÍNKER
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CAPITULO IX
ANALISIS OPERATIVO DEL HORNO
9.1 Evolución del Horno Cementero
9.2 EL HORNO ROTATORIO COMO TRANSPORTADOR DE MATERIAL
9.3 EL HORNO COMO TAMBOR NODULIZADOR
9.4 EL HORNO COMO INTERCAMBIADOR DE CALOR
9.5 EL HORNO COMO REACTOR DE COMBUSTIÓN
CAPÍTULO X
MANUAL PARA REGULACION DEL QUEMADOR PRINCIPAL EN HORNOS
CEMENTEROS
10.1 BASE TEÓRICA FUNDAMENTAL
10.2 COMBUSTIÓN EN EL HORNO CEMENTERO
10.3 COMBUSTION Y CLINKERIZACION EN EL HORNO ROTATORIO
10.4 ANÁLISIS DEL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR
PRINCIPAL
10.5 REGULACIÓN DEL QUEMADOR Y OPTIMIZACIÓN DE LA
COMBUSTIÓN
CAPITULO XI
COMPONENTES SECUNDARIOS Y CIRCUITOS DEVOLÁTILES EN EL
HORNO
11.1 MAGNESIO: ¿AMIGO O ENEMIGO?
11.2 ALCALIS Y CIRCUITOS DE VOLATILES EN EL HORNO
11.3 SULFATOS Y CLORUROS EN EL HORNO
11.4 IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE PROBLEMAS POR
PEGADURAS
11.5 MEDIDAS PARA CONTRARRESTAR INCRUSTACIONES
CAPÍTULO XII
EVALUACIÓN Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN
DE CLINKER
12.1 CONTROL OPERATIVO DEL ENFRIADOR
12.2 ANÁLISIS DE GASES Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA
12.3 MICROSCOPÍA DEL CLÍNKER PARA CONTROL DEL PROCESO
12.4 EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL CLÍNKER PRODUCIDO
12.5 BALANCE TÉRMICO DEL HORNO CEMENTERO
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CAPITULO XIII
ANÁLISIS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS OPERATIVOS
13.1 QUE HACER CON EL POLVO FINO RECUPERADO
13.2 PEGADURAS Y ATOROS EN LOS CICLONES
13.3 FORMACIÓN DE ANILLOS EN EL HORNO
13.4 Clinker Polvoso: Causas y Efectos
13.5 FORMACIÓN DEL HOMBRE DE NIEVE
CAPITULO XIV
LA FUNCIÓN ECOLÓGICA DEL HORNO CEMENTERO
14.1 HORNO CEMENTERO Y EFECTO INVERNADERO
14.2 LA COMBUSTIÓN COMO SOLUCIÓN ECOLÓGICA
14.3 El INCINERADOR DE BASURA DEL FUTURO
14.4 EMPLEO DE NEUMÁTICOS COMO COMBUSTIBLE EN EL HORNO
CEMENTERO
14.5 LA ELIMINACIÓN DE CLORUROS EN LOS COMBUSTIBLES
ALTERNOS LÍQUIDOS PARA HORNOS CEMENTEROS
CAPITULO XV
EL HORNO CEMENTERO DEL SIGLO XXI
15.1 CRUDO DE ALIMENTACIÓN
15.2 PELLETIZACIÓN DEL POLVO RECUPERADO
15.3 PRECALENTADOR EN SUSPENSIÓN DE GASES
15.4 CÁMARA DE PRECALCINACIÓN
15.5 EL HORNO CEMENTERO
15.6 QUEMADOR PRINCIPAL
15.7 ENFRIADOR DE PARRILLA
15.8 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL QUEMADOR PRINCIPAL
15.9 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL HORNO
15.10 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL OPERATI VO
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Capítulo I
TEORÍA INORGÁNICA DE
LA COMBUSTIÓN
Al comprobar que existía una diferencia de 21.500 Kcal/Kmol entre el poder calorífico del
metano calculado estequiométricamente y el determinado en bomba calorimétrica,
conscientes de que la materia y energía no se crean ni se destruyen, nos propusimos
encontrarlas (Figura 1.1).
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La Química Orgánica se ocupa del estudio de los componentes que forma el carbono,
aprovechando la extraordinaria capacidad de combinación que le permite su tetravalencia;
al demostrar que los combustibles se disocian en sus componentes antes de quemarse, la
combustión se producirá por oxidación del Hidrógeno y el Carbono, en el campo
inorgánico, resultando el nombre más adecuado para esta formidable simplificación
tecnológica: “Teoría Inorgánica de la Combustión” pudiendo ser enunciada en la siguiente
forma:.
Figura 1.1
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Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los puntos de
fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente, temperaturas que
no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se producirá la combustión
de las partículas de carbón en forma heterogénea.
COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA
Figura 1.2
LA PARTÍCULA DE CARBONO,
VERDADERO NUCLEO DE LA COMBUSTIÓN
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En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la del
hidrógeno por 2 razones fundamentales:
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas de
carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de combustión
resultará determinada por estas últimas y solamente influencieada por la velocidad de
reacción del hidrógeno del hidrógeno; consecuentemente, el control sobre la llama resulta
casi exclusivamente dependiente de la combustión de la partícula de carbono (carbón).
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500 A°), su
combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja emisividad; en el
caso del Combustóleo, Petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de carbón producto
del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando
más su combustión, con llamas muy luminosas y emisivas; el tamaño de partículas de
carbón mineral se maneja y controla durante la molienda, en función de su contenido de
volátiles (10-100 micras), influenciando así la velocidad de combustión con llamas
siempre luminosas y emisivas (Figura 1.3).
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Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de estos 3
combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula elemental del
carbón siempre en forma heterogénea.
Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Figura 1.3
El tamaño de la partícula de
Almacenamiento Atomización
Coque
(30 - 40
Hollín
(<1
carbono se determina en las
de Combustóleo
operaciones de
precombustión
Bomba Calentador
Disociación Hollín
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
El control de la combustión y
formación de llama es un
problema de mecánica de fluidos
en el cual el aire constituye el flujo
dominante.
Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de carbono,
verdadero núcleo de la combustión, podemos establecer que las mismas se ponen a
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disposición del aire como flujo dominante. El aire aporta la energía cinética para crear
las condiciones de turbulencia y mezcla requeridas, mantener las partículas
quemándose en suspensión al interior de la llama y desplazar los gases de combustión
para mantener la disposición de oxígeno y mantener estables las condiciones del
proceso.
La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte energético que
produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido. Al desarrollarse el
campo de la conservación de energía como respuesta a la crisis energética y la elevación
de los precios del petróleo, se dedicó mayor atención a todos los aspectos vinculados a
los combustibles, considerándolos componentes fundamentales de la combustión.
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Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que producen
todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
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La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y tiene que ver
con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe incluirse en todas las etapas
de formación académica
Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos de la Teoría
Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los alumnos al conocimiento de
las leyes de la naturaleza y los principios que determinan el principio y el
mantenimiento del medio ambiente y de la vida.
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Figura 1.5
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El demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de carácter
energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que resulten menos
contaminantes y plantear nuevas alternativas de sustitución de combustibles fósiles que
preserven el equilibrio ecológico.
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Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con un contenido, también
variable, de impurezas.
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C + O2 CO2
H2 + ½ O2 H20
Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrógeno.
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Este volumen de aire está referido a condiciones normales (OºC y 760 mm Hg. de
presión)
Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno,
es decir :
C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :
Figura 2.1
Poder Calorífico Inferior en función de la relación (carbono / Hidrógeno)
12000
P.C.I. (kcal/kg)
11000
10000
9000
3 4 5 6 7 8
RELACION (C/H)
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Metano 3 11971
4 11362
Propano 4,5 11094
4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
7,5 9706
Residual 8,1 9690
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La mezcla debe ser uniforme y permanente para cada punto de regulación dentro
de los márgenes de operación.
Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.
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Esta condición de máxima eficiencia, sin embargo, siempre resultará inestable por
depender de una serie de variables interdependientes entre sí e influenciables por
factores externos, por lo cual el verdadero nivel de eficiencia del sistema
dependerá de la existencia de un sistema de control adecuado y efectivo,
orientado a mantener niveles permanentes de eficiencia del proceso.
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Etapa 1:
La reacción heterogénea propiamente dicha:
C + ½ O2 CO + 31,500 kcal/mol
Etapa 2:
La reacción entre el CO desprendido y el O2 disponible en el medio.
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Difusión térmica del calor desde el medio hacia el interior de la partícula para
favorecer el calentamiento que acelere la cinética de la reacción heterogénea
que se produce en la superficie de la partícula.
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Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe una
gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos de
cal (reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
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Figura 2.9
Hornos de Fundición
d) Calderos pirotubulares
En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustión de material
refractario, orientando su diseño a losgrar combustión completa, aprovechando
el calor generado en varios pasos de tubos transfiriendo calor por convección.
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Figura 2.10
Calderos Pirotubulares y Acuotubulares
e) Calderos acuotubulares
Las cámaras de combustión en estos calderos están formadas por tubos de
agua cada vez más compactos, complicando su función como reactores de
combustión. Esta tendencia ha obligado a desarrollar quemadores con
capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que se
ha logrado creando una zona de menor presión en la zona central de la llama
(llama cónica hueca).
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Decir que una llama es apropiada, significa que tiene un conjunto de cualidades y
características de naturaleza geométrica, física y química idóneas y compatibles
con la aplicación perseguida.
a) Límites de inflamabilidad
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b) Límites de temperatura
Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases
de combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama, es-
tablecen igualmente límites por sobre los cuales, no podrá mantenerse una
combustión estable, por romperse el equilibrio entre la difusión térmica y la
velocidad de producción de calor.
c) Límites de presión
Los intercambios térmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
límite denominado "efecto pared". Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos
fríos" en el interior de la cámara de combustión.
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Donde :
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Figura 3.1
Influencia de la temperatura del aire de combustión y del exceso de aire sobre la
temperatura de llama.
COLOR ºF ºC
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El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que actúa dinámicamente
sobre el ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas
de los alrededores. El chorro se proyecta en la dirección prevista, perdiendo
velocidad y succionando gas de los alrededores. En un chorro libre la presión
estática es constante, mientras que en un chorro confinado la presión se
incrementa con la distancia de la tobera ocasionando la formación de una zona
de recirculación.
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La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es
la mitad de la velocidad en el eje (Figura 3.3).
El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado
como un chorro libre recto circular, habiéndose comprobado como valor
práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del
chorro; sin embargo, el grado de turbulencia (S) puede incrementarlo en la
siguiente forma:
A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la
pared del horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro
confinado, por lo cual se presenta la recirculación de gases quemados.
Al producirse la ignición del combustible y convertirse el chorro en llama,
delimitando el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustión
producidos y la energía generada por la reacción, los cuales influencian en
forma distinta la cinética de la reacción y por tanto la longitud de llama.
Mientras que el calor generado incrementa la velocidad de reacción, la
presencia de gases de combustión ya quemados e inertes disminuyen la
disponibilidad de oxígeno para la reacción y por lo tanto la demoran.
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a b c d
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Figura 3.7
Relación de
masa total a
masa
inductora para
chorros con
diferente
fuerza de
rotación.
La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
axial y radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior
de la cámara de combustión, lo que resulta de una importancia determinante
para 3 propósitos fundamentales:
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en donde:
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Donde:
Varía con:
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La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de llama
y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de circulación
de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en términos
prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un equilibrio entre
la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la velocidad con la que se
quema (Figura 3.10).
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Etapa prebiótica
Antes de la vida, la atmósfera sufrió unos cambios:
Condensación del vapor de agua: formación de los océanos y disolución de
gases en ellos (CO2, HCl y SO2).
Principal gas de la atmósfera: Nitrógeno (N2).
No había oxígeno (O2).
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Casi no hay movimiento en dirección vertical del aire, pero los vientos
horizontales llegan a alcanzar frecuentemente los 200 km/hora, lo que facilita el
que cualquier sustancia que llega a la estratosfera se difunda por todo el globo
con rapidez, que es lo que sucede con los CFC que destruyen el ozono. En esta
parte de la atmósfera, entre los 30 y los 50 kilómetros, se encuentra el ozono
que tan importante papel cumple en la absorción de las dañinas radiaciones de
onda corta.
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Figura 4.2
Capas de la atmósfera terrestre
Regiones atmosféricas
Una partícula del tamaño del punto de esta "i", incidiendo a más de 40.000
km/h (11 km/s), sería capaz de perforar el techo de un automóvil si no
tuviésemos atmósfera. Al tener la energía cinética se transforma en luz y desde
la superficie vemos un meteoro.
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La presión disminuye rápidamente con la altura (ver Tabla 2-1), pero además
hay diferencias de presión entre unas zonas de la troposfera y otras que tienen
gran interés desde el punto de vista climatológico. Son las denominadas zonas
de altas presiones, cuando la presión reducida al nivel del mar y a 0ºC, es
mayor de 1.013 milibares o zonas de bajas presiones si el valor es menor que
ese número. En meteorología se trabaja con presiones reducidas al nivel del
mar y a 0ºC para igualar datos que se toman a diferentes alturas y con
diferentes temperaturas y poder hacer así comparaciones.
Se llaman isobaras a las líneas que unen puntos de igual presión. Los mapas de
isobaras son usados por los meteorólogos para las predicciones del tiempo.
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Humedad
Una masa de aire no puede contener una cantidad ilimitada de vapor de agua.
Hay un límite a partir del cual el exceso de vapor se licúa en gotitas. Este límite
depende de la temperatura ya que el aire caliente es capaz de contener mayor
cantidad de vapor de agua que el aire frío. Así, por ejemplo, 1 m3 de aire a 0ºC
puede llegar a contener como máximo 4,85 gramos de vapor de agua, mientras
que 1 m3 de aire a 25ºC puede contener 23,05 gramos de vapor de agua. Si en
1 m3 de aire a 0ºC intentamos introducir más de 4,85 gramos de vapor de
agua, por ejemplo 5 gramos, sólo 4,85 permanecerán como vapor y los 0,15
gramos restantes se convertirán en agua. Con estas ideas se pueden entender
los siguientes conceptos muy usados en las ciencias atmosféricas:
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En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen de los gases de combustión, temperatura máxima, temperatura de
rocío, calor sensible de los humos), se comete poco error considerando aire
seco en donde la proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en
volumen, asimilando por tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire
como la mezcla molecular siguiente:
Equivalente a
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Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física
como flujo termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características
por la Presión (P), Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio,
y ocasionalmente por la Energía Interna, Entalpía y Entropía.
Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando
los cálculos des estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta y su influencia sobre sus
características como comburente.
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Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297
gramos de oxígeno; a la misma temperatura , en la medida que se incrermente
la altura, y consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa
de oxígeno en la siguiente forma:
En la Figura 4.4 se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a
diferentes temperaturas.
Figura 4.4 Corrección del volumen del aire con la altura
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A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02
A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2
En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales
se calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e
Hidrógeno, suponiendo que dispondrán del oxígeno necesario para completar
su combustión, en el caso del aire hemos adoptado arbitrariamente el concepto
de suponer que todo el oxígeno disponible en el aire dispondrá de suficiente
carbono para conseguir una combustión completa. En esta forma, podemos
obtener el poder calorífico del aire en Kcal/Kg .
A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m3N; al
realizarse la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente,
por disminuir gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que
puede apreciarse en la Figura 4.5.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las
condiciones de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo
requerir para ello de un ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y
lel trabajo que deba realizar.
Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos
y procesos de combustión, son los siguientes :
Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos
determinado la conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados
en el diseño de quemadores o para la evaluación de quemadores que se
encuentren instalados y operando, para evaluar y optimizar su funcionamiento:
Potencia específica, expresada con Newton/ Gcal, y Swirl (fuerza rotacional),
que representa el % del impulso total que tiene efecto rotacional. La validez y
utilidad de estos parámetros la hemos podido comprobar en cientos de
proyectos de optimización de la combustión en plantas industriales.
Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible quemado en
1 hora.
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Swirl : Ir . Tg R . (d e – d i) / It . D
Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire comprimido
o vapor, para el caso de calderos. La presión normal del aire de atomización es
de 4-6 bares.
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En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas
de las curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados
hacia adelante o atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los
de álabes rectos por ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas
curvadas cuando se maneja flujos sucios, o se requiere condiciones especiales
de presión.
La capacidad de un ventilador queda determinada por el caudal de aire que
desplaza, la presión que le imprime al flujo y la potencia que absorbe el motor
para efectuar este trabajo. Estas características quedan perfectamente
definidas en la curva de diseño del ventilador o soplador (Figura 4.8).
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Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor
La Ley 1-2-3
Q es proporcional a la velocidad, N1
H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3
La Ley de Densidad
Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad
La Ley de Similaridad
Q s proporcional a D2
H ( en unidades de presión) es la misma
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P es proporcional a D2
Qué es el calor?
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¡El calor se generaba al rozar la broca con el metal! ¡La energía cinética de la
broca se transformaba en calor!
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor
temperatura a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una
diferencia de temperatura. El cuerpo que recibe calor aumenta su temperatura,
el que cede calor disminuye su temperatura. Resulta evidente que los dos
conceptos, calor y temperatura, están relacionados.
Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es
favorable a uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio
térmico.
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Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante
entre el día y la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud
terrestre.
La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud
llamada "calor específico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para
aumentar 1 grado su temperatura.
Caloría
Se llama caloría " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua aumente
1º su temperatura" ( más exactamente para pasar de 14,5 º a 15,5º)
Capacidad calorífica
La cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua depende,
además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto de la
masa por el calor específico se llama "capacidad calorífica".
Cuanta más capacidad calorífica tenga un cuerpo menos incremente su
temperatura para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la
sustancia para "encajar" el calor.
Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor
cedido o absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:
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La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada
cantidad de calor es:
Q = m· L fusión
en donde:
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m
e= espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal
Figura 4.9
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en donde:
Varía con:
- Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor
especifico, viscosidad).
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- incremento de temperaturas
Figura 4.10
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en donde:
Kcal
C= constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K4
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EMISIVIDAD DE LLAMA
0.9
0.8 CARBON
0.7
PETROLEO
EMISIVIDAD
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
GAS NATURAL
0.1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
Figura 4.11
Variación de la emisividad con la Relación C/H
Figura 4.12
Transferencia de calor por Radiación en la zona crítica del horno
cementero
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Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve,
influenciando directamente todas las formas de vida y actividades sobre la
tierra.
Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas pérdidas de
calor por convección y radiación.
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Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ año. 5000 h/año = US$ 3.000/año
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Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento del
aire sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de la
Figura 4.8 el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.
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Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.13). A la deficiencia de aire de
atomización se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la
combustión y falta de impulso para desplazamiento de los gases quemados y la
operación del quemador Hauck en altura resulta muy deficiente.
Figura 4.13
Quemador Hauck dual Petróleo - Gas
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Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las
turbinas de gas.
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Figura 4.14
Quemador Oxi.Fuel
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Figura 5.1
Cuadro 5.1
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Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto.
Figura 5.2
PODER CALORIFICO INFERIOR
EN FUNCION DE SU RELACION (C/H)
12500
12000
11500
P.C.I. (kcal/kg)
11000
10500
10000
9500
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
RELACION (C/H)
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Figura 5.3
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Figura 5.4
Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Coque Hollín
Almacenamiento Atomización
(30 - 40 (<1
de Combustóleo
Bomba Calentador
Disociación Hollín
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
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En los Hornos Cementeros modernos, sin embargo, el 60% del calor total se
aporta en las cámaras de precalcinación, para suministrar el mayor
requerimiento de calor que representa la descarbonatación; la diferencia radical
que existe entre el Horno y el Precalcinador como reactores de combustión,
también exigen un tratamiento totalmente diferente cuando se trata de quemar
gas natural.
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Figura 5.5
El Horno cementero . reactor ideal de combustión, pero pésimo
intercambiador de calor.
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Una de estas experiencias nos permitió también comprobar que tal deficiencia
del gas natural en las condiciones operativas del horno, representan una
excelente oportunidad de combinar las características de combustión del gas
natural y las de combustibles que en el otro extremo, resultan muy difíciles de
quemar por no disponer de suficientes volátiles para acelerar su combustión,
como en el caso de pet coke, carbones tipo Antracita, o petróleos residuales
con altas composiciones de compuestos aromáticos y asfálticos, tales como
Residual de Vacío o Asfalto.
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Figura 5.6
Precalcinador, indispensable en los Hornos Cementeros modernos de
cualquier capacidad.
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Bajo este precedente, en el presente siglo, con los precios del petróleo por
encima de 120 US$/barril, la utilización del petróleo industrial, correspondiente
al residuo que sale por el fondo de las columnas de destilación y que se
denomina Fuel Oil, Combustóleo, Petróleo Residual, Crudo de Castilla, Bunker
C, Petróleo Industrial, etc., normalmente denso y viscoso, con contenidos
variables de azufre y otras impurezas, resulta un lujo muy difícil de sostener
como alternativa de empleo en hornos cementeros, en el cual literalmente
puede quemarse cualquier material combustible aprovechable con fines
energéticos y/o motivaciones ecológicas.
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Figura 5.7
Atomización perfecta : Indispensable para combustión completa
Los quemadores con fluido auxiliar utilizan vapor o aire comprimido para
aportar la energía cinética requerida para el trabajo de atomizar.
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Figura 5.8
Diagrama Viscosidad – Temperatura para determinar los rangos de
calentamiento para bombeo y atomización
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Los precios de los combustibles líquidos y la falta de emisividad del Gas Natural,
nos conducen a la utilización mayoritaria en el quemador principal del horno
cementero; como ya se ha manifestado más adelante, la historia en el
precalcinador resulta muy diferente.
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Figura 5.9
Aparato para determinar el Indice de Hinchamiento o free swelling test.
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Un valor elevado en la escala representa una buena calidad del carbón para
producir coque metalúrgico o siderúrgico, pero contrariamente, representa un
comportamiento inconveniente para la combustión.
Designación : D - 720 - 91
Constituyendo la energía alrededor del 50% del costo global de fabricación del
cemento y los combustibles alrededor del 50% de los costos de fabricación de
clínker, resulta de la mayor importancia la selección de los combustibles más
adecuados para cada planta cementera, desde el punto de vista técnico y
económico.
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b) Combustión en el horno
Algunos de estos materiales son las llantas, gomas o cubiertas, que completas o
en trozos se introducen en el horno o la cámara de enlace, basura
seleccionada, residuos industriales, residuos agrícolas, elotes de maiz, semillas
de frutas,etc.
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c) Combustión en el Precalcinador
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Ing. Percy
Castillo Neira
Surge la era de los índices, los módulos y los factores de saturación, basados
en la formación en el producto final de unos minerales, a veces hipotéticos,
pero que servían para dirigir o regular la calidad del producto final.
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Figura 6.1
Caliza principal materia prima para fabricación de cemento
Esta ha sido, durante muchos años, la única regla que daba oportunidad para
un ahorro de combustible en la industria del cemento.
Finura de molienda.
Homogeneidad química y homogeneidad mineralógica.
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Dos son los parámetros que dan cuenta de la forma que el crudo se transforma
en clinker: la aptitud a la cocción y la reactividad.
Puesto que los constituyentes principales del clinker son todos compuestos de
calcio, la transformación vendrá caracterizada, en principio, por el grado de
combinación de la cal en los compuestos formados, por el porcentaje de cal
libre, por la temperatura y por el tiempo.
De los valores de los dos primeros, en función de los dos últimos (a constancia
de uno de ellos) se cuantifica la aptitud a la cocción del crudo.
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Para un crudo dado, tal como queda definida, la reactividad hace abstracción
de todo carácter de calidad del clinker obtenido y sí se relaciona con las
necesidades energéticas del proceso y con la capacidad de la instalación que lo
lleva a cabo.
Figura 6.2
La mineralogía de las materias primas determina su reactividad en el
horno
Los métodos existentes para medir la aptitud a la cocción, tanto teóricos como
experimentales, son numerosos.
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c) Medida del tiempo necesario para que la cal libre sea igual o inferior a
un valor preestablecido, para una temperatura dada de tratamiento. Por
ejemplo: Tiempo para que CaO ≤ 2 % a 1.350ºC .
AC= 600_________________
C0 + 2C1 + 2C2 + 3C3 + 4C4 + 4C5 + 2C6
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Figura 6.3
Aptitud a la cocción como función del contenido de cal libre
f) Un método más rápido y más fiable que los anteriores, que obtienen
información valorando el contenido de cal libre de muestras calcinadas en serie,
se basa en la observación continua por difracción de rayos X de las distintas
fases que se forman o desaparecen en un tratamiento térmico previamente
programado.
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Figura 6.4
Aptitud a la cocción por difracción de Rayos X
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M’ = K’_ , sg-1
S’M
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Los granos más gruesos de fase única presentes en un crudo industrial son
siempre los últimos en completar las reacciones. Por eso, a igualdad de
superficie específica, la reactividad se acentúa para un huso granulométrico
estrecho. En este sentido se debe reconocer que las técnicas empleadas en la
práctica para la molienda de crudo no son las más idóneas para lograr una
granulometría más reactiva con el menor consumo de energía en el horno
(poca precisión de los separadores y molienda conjunta de productos de
distinta dureza).
Tanto en las reacciones de estado sólido como las que tienen lugar en presencia
de la fase líquida, la energía de activación, en todas sus fases, es una medida de
la rigidez química del edificio reticular.
Cada especie mineralógica, que aporta uno o varios óxidos al crudo, lleva consigo
un valor de la energía de activación característico de la especie.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Con el mismo fin, se emplean, con menos frecuencia, rocas volcánicas a base de
vidrios metaestables como tobas, puzolanas, basaltos, pómez, etc., o
subproductos industriales como cenizas volantes, escorias, lodos residuales
(nefelina), etc.
Entre los óxidos de carácter ácido se encuentra en primer lugar la sílice, que
presenta una reactividad variable, atendiendo a su origen, grado de cristalinidad,
dimensión de grano, etc.
cuarzo < calcedonia < ópalo < a-cristobalita < a-tridimita < sílice de feldespatos
(oltosa; albita; anortita) < sílice de micas y anfiboles < sílice de los minerales de
la arcilla < sílice de vidrios de escoria < sílice de vidrios naturales de origen
volcánico.
Para alúmina y óxido de hierro, los otros dos óxidos de carácter ácido
considerados principales, pueden hacerse consideraciones similares a las de la
sílice.
Los silicatos más abundantes en la fracción arcillosa del crudo son, en general, la
illita, las cloritas y la moscovita, siendo la caolinita frecuente, pero menos
abundante.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Bajo este concepto se engloban las distintas especies químicas, distintas de los
cuatro óxidos principales, que participan en el proceso de formación del clinker.
MgO>K2O>SO3>Na2O>TiO2>Mn2O3>P2O5>SrO>F1->Cl1->Cr2O3
6.4.1 Alcalis
Por su volatilidad, los óxidos alcalinos dan lugar a ciclos en el interior del horno,
incorporándose en la parte del producto cocido y siendo causa de posibles
perturbaciones en el proceso normal de cocción.
Por ello, aunque son fundentes, son los componentes menos deseables desde el
punto de vista tecnológico, procurando su eliminación del proceso, bien por
separación de los polvos del electrofiltro (donde se acumulan en notable
proporción), bien estableciendo un by-pass en el intercambiador, o bien en el
propio clinker en forma de sulfatos.
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6.4.2 Magnesio
6.4.3 Sulfatos
Los sulfatos alcalinos son mineralizadores menos activos que el sulfato cálcico.
Sin embargo, favorecen, lo mismo que los Cl1- y F1-, la formación de espurrita
(2C2S.CaCO3) estable hasta 1298ºC, que es un "intermediario" para la formación
rápida de C3S (mineralizador en fase sólida).
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6.4.4 Fluoruros
6.4.5 Fosfatos
Desde el punto de vista de tecnología de proceso, los fosfatos reducen los ciclos
de cloruros en el horno evitando la formación de depósitos de espurrita.
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a) Saturación de cal
La saturación total por la cal en el clinker ocurre cuando toda la sílice está
combinada en forma de C3S; se han combinado todo el óxido férrico y la
cantidad de alúmina que le corresponda en forma de C4AF y el exceso de
alúmina como C3A.
El grado de saturación por la cal es la relación del contenido efectivo de cal en
el clinker al contenido máximo posible, y se expresa como :
100 CaO
SC =
2.8SiO2+1.65 Al2O3+0.35Fe2O3
b) Módulo de silicato
Expresa la relación en peso de SiO2 a la suma de Al2O3 y Fe2O3 :
MS = SiO2
Al2O3 + Fe2O3
El valor de MS varía entre 1.9 y 3.2, siendo más usuales valores entre 2.2 y 2.6.
Valores altos producen crudos difíciles de quemar y baja tendencia a la
formación de costra por descenso de fase líquida. Valores bajos aumentan la
disponibilidad de líquido, y con ello, buena aptitud a la formación de clinker y a
la formación de costra.
c) Módulo de alúmina
Es la relación entre los pesos de Alúmina y fierro.
MA = Al2O3
Fe2O3
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 6.5
Bolas o Rodillos para molienda. Una decisión difícil para los ingenieros
de planta cementeros.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 6.6
Análisis Granulométrico Laser
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Figura 7.1
Torre GEPOL
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Figura 7.2
Torres KHD y Miag
Figura 7.3
Precalentador Humboldt Wedag y sus
sucesivas modificaciones para mayores
capacidades.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Los gases que ingresan a unos 1100 grados salen a 320-360º C arrastrando un
5-6% de la cantidad de crudo alimentado, con un volumen aproximado de 1.5
m3N/Kg. de clínker. La velocidad que alcanzan los gases y el material en los
tubos ascendentes es de unos 20 m/seg. Para lograr un eficiente rendimiento y
el cumplimiento de los objetivos propuestos en esta etapa, es necesario
controlar los siguientes factores:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el
calor necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de
descomposición.
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Figura 7.5
Mecanismo de
descomposición de la
caliza
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Figura 7.8
Precalcinación : La simbiosis termodinámica perfecta
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El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir
en la placa de impacto y distribución que debe ―entregarlo‖ al flujo dominante
de los gases en combustión; estando tales gases a temperaturas mayores al
nivel térmico mínimo de descarbonatación, todo el calor generado por la
combustión deberá ser inmediatamente insumido en esta reacción fuertemente
endotérmica. Al viajar las partículas en forma conjunta con los gases calientes,
a la etapa final de cicloneo debe llegar el material con un contenido mínimo de
Carbonatos (5%).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Esta energía puede provenir del impulso con el que ingresan los componentes
de la combustión (tiro forzado), la succión provocada por el ventilador
exhaustor de gases de precalentador.y/o los impulsos proporcionados por los
quemadores.
Para petróleos residuales la atomización tiene que ser perfecta para facilitar el
rápido calentamiento de las gotas y su craqueo en fase gaseosa.
El diseño que permita aprovechar este volumen útil podría tener varias
conformaciones, teniendo que disponer de las condiciones previas
mencionadas, para cumplir sus objetivos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Como en el caso del quemador principal del horno cementero, en el cual hemos
llegado a demostrar que todos se basan en el mismo principio, que resulta
ineludible formar la llama cónica hueca y con ello alcanzar el control total sobre
las condiciones de aporte de calor al sistema y desarrollo del proceso, también
en el caso del Precalcinador, el análisis efectuado podría permitir, como ha
sucedido con los quemadores, que los Ingenieros de Planta cementeros sean
capaces de diseñar, construir y operar sus propios precalcinadores ideales;
seguramente que sin consideraciones comerciales, todos resultarán muy
parecidos y por cierto convenientemente simples, para permitir menores costos
de inversión y máximos niveles de producción y eficiencia.
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Figura 7.9
KHD Pyroclon RP
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Figura 7.10
Sistema Prepol de Polysius
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Figura 7.11
Flash Calciner de Ishikawashima Harima Heavy
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Figura 7.12
(b)
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Figura 7.13
Sistema ONODA
La cámara de enlace representa uno de los puntos críticos del sistema, teniendo
que pasar de un sistema de polvo en suspensión de gases al Horno tubular
rotatorio, donde avanzarán en el piso, por efecto de la rotación y el ángulo de
inclinación (pendiente) del horno.
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Los gases circulantes arrastran partículas finas que al impactar en las paredes
de la cámara de enlace provocan pegaduras y encostramientos.
En este punto se debe efectuar el análisis de gases para control operativo del
quemador principal, provocando el polvo en suspensión problemas en la sonda
de captación de una muestra suficientemente representativa.
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Figura 7.14
Sello que conecta Precalentador y Horno Rotatorio
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Figura 8.1
Diseño incorrecto de la cuchara y problemas en el sello
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Figura 8.2
Diseño adecuado de cuchara y protección del sello.
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Figura 8.3
Zona de transición
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En cualquier tambor nodulizador (FIGURA 8.5), las variables que influyen sobre
las características de los nodulos son:
• Proporción de líquido,
• Tamaño de partículas, y
• Velocidad de giro.
Los valores normales de velocidad de giro resultan muy lentos comparados con
los que corresponden a tambores nodulizadores, no pudiendo acelerarse porque
también determinan otras condiciones operativas del sistema; aunque resulte
conveniente mayor velocidad para favorecer la nodulización, podría resultar
contraproducente por determinar avances inconvenientemente rápidos del
material en las zonas de transición y de enfriamiento de clínker.
Consecuentemente, las rpm del horno no representan una variable que se
pueda modificar en función exclusiva de la nodulización, sin afectar otras
variables del proceso.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 8.5
Pelletizador Rotatorio
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Figura 8.7
Así, los parámetros que debe controlarse para nodulizar correctamente provie-
nen de la preparación y dosificación del crudo y del nivel térmico del proceso en
esa zona; como se verá mas adelante, estas características de la fase líquida
también ejercerán influencia sobre la formación de la costra protectora del
refractario en la zona crítica del horno.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
"La etapa más importante del proceso de fabricación de clínker es, sin lugar a
dudas, la nodulización".
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Figura 8.8
Buena nodulización en el horno -> alto rendimiento en el enfriados
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Podemos comparar las condiciones que se requieren en esta etapa del proceso
para nodulizar, con las requeridas en un nodulizador tubular de material
pulverulento a temperatura ambiente, en el cual las variables que determinan
las condiciones operativas son la cantidad de agua o líquido, la finura del polvo
y la velocidad de giro; en nuestro caso, por no poder tener aseguradas la
cantidad y calidad óptima de líquido en el momento adecuado y no ser los
valores de rotación del Horno los más convenientes a efectos de nodulizar,
resultará de la mayor importancia procurar las condiciones de finura y
homogeneidad en el crudo que favorezcan la formación de nódulos.
Como se ha visto, la superficie específica del material deberá ser máxima para
una buena nodulización; como el desarrollo del proceso continúa, la
temperatura en esta etapa sube muy rápidamente y se iniciará la formación de
C3S, cuyas partículas tienden a asociarse formando partículas gruesas, lo cual
dificulta la nodulización hasta anularla al llegar a un punto crítico. También la
viscosidad y tensión superficial del líquido disminuirá dificultando ello la
nodulización.
El perfil térmico del Horno puede ser controlado por la formación de llama y por
la regulación del tiro con el ventilador exhaustor; deberá procurarse por estos
medios una zona de clinkerización corta que asegure el tiempo necesario para
que se produzca la nodulización.
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Figura 8.9
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Figura 8.10
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Las reacciones del proceso se han descrito para efectos de claridad como
desarrolladas en el sistema cuaternario C-S-A-F, pero en la práctica la
participación de los componentes minoritarios y su influencia en las condiciones
de reacción resultan de importante y variada expectativa. Esta influencia y su
presencia en las soluciones sólidas que constituyen las fases mineralógicas del
clinker deberán ser especialmente consideradas en cada caso particular para
conseguir los objetivos deseados.
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Figura 8.11
La formación de fase líquida: Importante
en todas las etapas del proceso.
Los componentes minoritarios del crudo y los que pudiesen aportar los
combustibles como cenizas que se integran al proceso no permanecen inertes,
actuando como fundentes, favoreciendo la presencia de fase líquida a menores
temperaturas y/o como mineralizadores, catalizando las reacciones de
clinkerización para formación de Alita (C3S) y Belita (C2S).
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Ha sido conocido por mucho tiempo que una modesta cantidad (0.5 - 2%) de
fluorita añadido a una mezcla cruda para alta temperatura, la haría más fácil de
quemarse. Algunas ilustraciones cuantitativas de este efecto han sido ofrecidas
antes; sin embargo, reduciremos las consideraciones a unas cuantas
investigaciones de laboratorio más recientes.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Ahora, es evidente que mientras el rol de la fase líquida, referida en una sección
anterior, se efectúa a través del incremento de conductividad únicamente, la
influencia de la fluorita involucra también la cinética de la reacción. Luego,
resulta apropiado el reservar el término mineralizador a los componentes que
incrementan la cinética de la reacción.
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Figura 8.12
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Figura 8.14
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Podría decirse, sin temor a exagerar, que la calidad técnica del trabajo que se
desarrolla en un sistema de producción de clínker podría juzgarse por la
capacidad para formar y mantener estable una costra adecuada (Figura 8.15).
Figura 8.15
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• Molturabilidad,
• Resistencia mecánica,
• Durabilidad química, y
• Estabilidad de volumen.
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Por esta razón, la posición de la llama se ubica en el interior del horno delimi-
tando una zona de enfriamiento hacia el anillo de salida, suficiente para que la
proporción de fase líquida en el interior de los nódulos no produzca
aglomeraciones y pegaduras.
En esta etapa, los factores que afectan la calidad del clínker son los siguientes:
8.7.2 En el enfriador
e) La temperatura del clínker a la salida del enfriador debe ser suficiente para
permitir su molienda inmediata, sin afectar la eficiencia del molino.
Figura 8.16
Observando el punto más importante de todo el sistema de
producción de clínker y la industria cementera en general.
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Desde que el año 400 a.c. construyeron el Coliseo Romano con una mezcla de
puzolana y cal (2x1), lo que ya puede considerarse un cemento que permanece
indestructible hasta la fecha,, desaparece esta fórmula hasta 1756 que
Smeaton la recupera para reparar el Faro de Eddystone en Cornwell, Gales que
se mantuvo 126 años.
En 1824, el maestro de obra Joseph Aspdin quema polvo fino de gis con arcilla
en un horno de cal, patentando el producto como Cemento Portland, debido a
su color gris parecido a las piedras de ese lugar. Su hijo con otros amigos funda
la Empresa Robins, Maude y Aspidin que construyen el primer horno cementero
vertical, el cual lo conserva la Empresa Blue Circle como una reliquia en Kent,
Reino Unido (Figura 9.1). Isaac Jonson logra alcanzar temperaturas
suficientes y descubre la necesidad de quemar el material hasta fusión en 1947.
Figura 9.1
El primer Horno vertical de cemento
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Ransome patenta el primer horno horizontal que podía rotar en 1885 y el año
siguiente se construye el primer horno rotatorio cementero en Inglaterra
(Figura 9.2). En 1909 Thomas Alba Edison obtiene una patente para los
hornos rotatorios.
El año 1940 se introduce los hornos de vía húmeda que permiten mejorar
considerablemente la calidad del clínker. En estos hornos se realizan los
siguientes procesos y operaciones unitarios: mezcla, homogenización, secado,,
transporte, calentamiento, descarbonatación, fusión, nodulización, clinkerización
y enfriamiento. Para realizar todo este trabajo los hornos rotatorios de vía
húmeda tenían que ser muy largos, manteniendo una relación L/D de alrededor
de 50 (3 x 150 m).
Entre ambas tecnologías, merece mencionarse las parrillas Lepol que realizaban
el secado del material previamente pelletizado.
Figura 9.2
Vista interior del primer horno horizontal rotatorio
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Figura 9.3
Evolución del Diseño del Horno Cementero
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Figura 9.4
El accionamiento principal del Horno
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El material asciende sobre la pared del horno que está girando, hasta que se
―voltea‖ o se ―resbala‖ por gravedad; debido a la pendiente el material caerá o
se desplazará unos centímetros más adelante, determinando su velocidad de
avance y el tiempo de residencia del material en el horno cementero.
Resultarán de importancia fundamental en este mecanismo la consistencia del
material y la rugosidad de las paredes del horno, además de sus características
dimensionales.
1,77 L.O1/2
Sullivan : T = F
d.p.n
57,14 L.Sen O
Seaman : T =
3,1416 d.p.n
1,361 L (O/p)0,85
Zablotny : T =
3,1416 d.n
10,86 L
Gibbs : T=
d.p.n
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En las cuales :
T : Tiempo de residencia del material, min.
L : Longitud total del horno, m.
d : Diámetro del horno, m.
O : Talud natural del material seco, grados.
p : Pendiente del horno, grados.
n : Velocidad de giro del horno, r.p.m.
F : Factor de retención.
a) En primer lugar ‖L‖, ‖d‖ y ―p‖ son constantes para cada horno individual.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
En este caso, para cada una de las zonas elegidas, tomando los valores
promedio de 0 y F, tendremos las siguientes fórmulas para cálculo de los
tiempos parciales de residencia.
Zona 1: Secado
Zona 2: Calentamiento
Zona 3: Descarbonatación
Zona 4: Transición
Zona 5 : Nodulización
Zona 6: Clinkerización
Zona 7: Enfriamiento
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Zonas Longitud(m)
Tiempo(min.)
1: Secado 20 20,75
2: Calentamiento 18 19,04
3: Descarbonatación 17 16,43
4: Transición 15 13,28
5: Nodulización 15 17,09
6: Clinkerización 10 13,02
7: Enfriamiento 5 5,85
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En cualquier tambor noulizador (Figura 9.5), las variables que influyen sobre
las características de los nodulos son:Proporción de líquido, tamaño de
partículas y velocidad de giro.
Figura 9.6
Tambor nodulizador
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b) Velocidad de rotación
Las rpm del horno no representan una variable que se pueda modificar en
función exclusiva de la nodulización, sin afectar otras variables del proceso; los
valores normales de velocidad de giro resultan muy lentos comparados con los
que corresponden a tambores nodulizadores.
Así, los parámetros que debe controlarse para nodulizar correctamente provie-
nen de la preparación y dosificación del crudo y del nivel térmico del proceso en
esa zona.
En el Capítulo anterior se analizó lo que representa para tal proceso una buena
nodulización y que problemas ocasiona una nodulización deficiente, con
producción de clínker polvoso, grandes cristales de alita y grave sproblemas
operativos en el Enfriaodor.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Donde :
Sin embargo, en esta zona las reacciones que se producen son exotérmicas,
requiriéndose la potencia térmica de la llama principalmente para mantener el
nivel térmico de reacción.
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En los últimos 20 metros del horno (zona de clinkerización) las pérdidas totales
de calor ascenderán aproximadamente a 1 MM kcal/h ( 20 kcal/kg de ck).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
En la medida que existan factores que hagan este equilibrio menos estable o
amplíen su rango de variación, provenientes del combustible y las condiciones
de combustión (por un lado); el material en proceso; su grado de reacción y
características granulométricas por el otro, producción, eficiencia y duración del
refractario se verán afectados.
En esta etapa o zona del horno, que se torna fría y oscura, el intercambio de
calor es pésimo, produciéndose escaso contacto entre la corriente de gases y el
material expuesto sólo en la parte superficial de la cama y además es muy
limitado, al no producirse un volteo del material en su progresión, que resbala
por el refractario que se presenta uniforme y pulido.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
En la zona crítica del horno el horno cementero podría considerarse como una
cámara de combustión ideal desde el punto de vista térmico, debido a que las
reacciones de clinkerización son de carácter exotérmico y el volumen útil
disponible es ilimitado en dirección axial y bastante amplio en sentido radial. Sin
embargo, no todas son ventajas en el horno como reactor de combustión, dado
que una característica fundamental para la combustión es la composición del
comburente.
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Para alcanzar este objetivo han resultado de gran importancia dos aspectos
técnicos fundamentales:
La llama cónica hueca que permite establecer que siempre se puede optimizar
la combustión en el horno cementero, adecuando las características de
transferencia de calor a los combustibles utilizados, para obtener la definición
de zonas apropiada en el horno.
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Ing. Percy
Castillo Neira
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Figura 10.1
Sistema de Producción de Clínker: Precalentador-Horno-Enfriador
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Figura 10.2
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Las partículas de carbón que finalmente son las que determinan el tiempo de
reacción y por tanto la longitud de la llama no resultan manejables como factor
de control de la reacción, sino que deben permanecer en suspensión dentro del
flujo de los componentes gaseosos para favorecer la cinética de la reacción,
como puede apreciarse en la Figura 10.3. Una condición estacionaria de la
partícula respecto a los fujos dominantes favorece la superficie de contacto
para reacción heterogénea.
Figura 10.3
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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a) Combustibles
Los combustibles que se presentan como fluidos, líquidos y gases, pueden tener
un comportamiento muy diferente en el horno cementero:
El gas natural que se inyecta a alta presión para suministrar el aporte térmico
del horno, posee importante impulso y energ´pia cinpetica, pudiendo sustituir
totalmente al aire primario como flujo dominante. Los quemadores que queman
gas natural no necesitan aire primario.
b) Aire Primario
Sin presencia de gas natural, el aire primario resulta el flujo dominante y su
aporte representa el principal factor de diseño de los quemadores para hornos
cementeros.
La tobera del quemador forma un chorro que actúa sobre el aire secundario
proveniente del enfriador en el medio restringido por la circunferencia del
horno. El flujo de aire que emerge de la tobera es aire primario o gas natural,
debiendo tener el impulso suficiente y necesario para succionar el aire
secundario, determinando las condiciones de mezcla que permitan completar la
combustión. La intensidad de mezcla determinará el tiempo de reacción y la
longitud de llama.
c) Aire Secundario
Representa el medio de recuperación del calor que abandona el horno con el
clínker producido y aporta el oxígeno requerido para completar la combustión.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
En esta época los niveles de eficiencia resultaban muy pobres con llamas
largas, clínker polvoso y bajos rendimientos.
Figura 10.4
Por convección
la llama se cae
al techo y no al
piso.
Resulta inexplicable que haya tenido que transcurrir casi un siglo para que se
determine la conveniencia formidable de la llama cónica hueca para el horno
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.5
Quemador con aire axial,
rotacional y central para
formación de llama cónica hueca
(Diseño Combustión Industrial)
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Posteriormente desarrolla el Duotherm que también falla porque junta los dos
aires antes de salir de la tobera; al prevalecer el radial, se formará llama cónica.
De todas estas experiencias, logramos concluir que resultaba muy fácil diseñar
quemadores con las condiciones adecuadas para formar llama cónica hueca y
aprovechar todas las ventajas que representa este tipo de llama en el horno
cementero; para lograrlo, simplemente hemos investigado con criterio
exclusivamente técnico y sin ningún tipo de consideración de carácter
comercial.
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Donde:
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Figura 10.8
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hm
Donde:
Varía con:
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Figura 10.9
Pérdidas de calor por convección
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Figura 10.10
Transferencia de calor por radiación desde la llama al material y las paredes.
en donde:
Para efectos del trabajo del horno en la zona crítica, la transferencia de calor
por radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.11
Figura 10.12
EMISIVIDAD DE LLAMA
0.9
0.8 CARBON
0.7
PETROLEO
EMISIVIDAD
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
GAS NATURAL
0.1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
10.2 COMBUSTIÓN EN EL HORNO CEMENTERO
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a) Respecto al combustible:
Todos los combustibles industriales son combinaciones de Carbono e Hidrógeno
en una proporción variable; en relación directa con su relación C/H serán gases
(metano : C/H=3), líquidos (combustóleo : C/H=8) o partículas de carbón
mineral.
Figura 10.13
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto. En la Figura 10.14 se presenta la relación entre poder calorífico y la
relación C/H para el caso de los hidrocarburos.
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Figura 10.14
Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Coque Hollín
Almacenamiento Atomización
(30 - 40 (<1
de Combustóleo
Bomba Calentador
Disociación Hollín
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
b) Respecto al comburente
Nitrógeno : 79 77
Oxígeno : 21 23
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Figura 10.15
A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02
A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2
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c) Respecto a la reacción:
Cuadro 10.1
MONOXIDO
DE CARBONO CO + 1/2 O2 ---- CO2 68400 (kcal/kmol)
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.16
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas (500
A°) , su combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja
emisividad.
En el caso del combustóleo, las partículas de carbón producto del craqueo en
fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando más su
combustión, con llamas muy luminosas y emisivas.
d) Respecto al reactor
Figura 10.17
Si consideramos que el diámetro útil y los primeros 15 metros del interior del
horno constituyen la cámara de combustión, la presencia de costra de alta
emisividad y la calidad exotérmica de las reacciones de clinkerización
determinarán alta concentración de calor para mantener las altas temperaturas
requeridas por el proceso.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
e) Respecto a la llama
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.18
¡El horno cementero que no trabaje con llama cónica hueca no tiene
oportunidad de sobrevivir!
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c) Clinkerización : La reacción final entre el C2S y el CaO para formar la alita (C3S).
Si todo el material ha sido conformado en nódulos, el tamaño de cristales de
C3S es moderado y poco el clínker polvoso.
Objetivo : Suficiente.
Una llama corta y radiante determina que la transferencia de calor por radiación
se concentre en una zona más corta del horno, lo que permite mayor
oportunidad para la nodulización. Los nódulos formados, cuando llegan a la
zona radiante se calientan violentamente, llegando a la temperatura de
clinkerización.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.19
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Las 5 funciones que cumplen los quemadores en general son: aportar aire y
combustible, mezclarlos, encender la mezcla y desplazar los productos de la
combustión.
Las condiciones básicas que debe cumplir cualquier quemador industrial son las
siguientes : Adecuado a la cámara de combustión, margen de regulación
suficiente, estabilidad de funcionamiento, control sobre la llama y seguridad de
operación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.20
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.21
Las zonas frías del horno cementero
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La información técnica que entregan los fabricantes con los equipos se limita a
aspectos de montaje y mantenimiento, incluyendo recomendaciones muy
generales en cuanto a los criterios y parámetros de regulación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Ecuaciones Dimensionales :
Masa :M
Longitud : L
Tiempo : T
Flujo másico : MT-1
Velocidad :LT-1
Impulso o fuerza (I) : MLT-2
Energía Cinética (Ec) : ML2T-2
Potencia de Flujo (P) : ML2T-3
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
El Impulso representa la fuerza que tiene el chorro que emerge del quemador y
que permite disponer de una cantidad correspondiente de energía cinética para
regular la mezcla de fluidos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Así, tenemos:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Mr = Ir . rg .Tg ar
Ir : Impulso rotacional
rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2)
ar : Tangente del ángulo de los álabes de la roseta
Mrx : Momento total del flujo dominante (axial + rotacional)
De: Diámetro ponderado de la tobera
El valor del Swirl se interpreta como la proporción del impulso que tiene
tendencia rotacional y se expresa como porcentaje. Para hornos cementeros
tubulares, normalmente se maneja porcentajes entre 10 y 30%.
Los quemadores de gas natural manejan valores de swirl nulos o muy bajos, en
razón de que resulta conveniente demorar la velocidad de mezcla y
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Valores mayores de swirl pueden utilizarse para formar otros tipos de llamas,
llegando al extremo de 100 % cuando se desea formar una llama
completamente plana.
Cuando se tienen toberas con secciones fijas y se regulan los flujos mediante
válvulas tipo mariposa, se puede construir gráficos caudal vs presión estática
para cada flujo individual, lo que evita tener que efectuar mediciones con pitot
cada vez que se quiere efectuar una regulación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.22
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El objetivo de disponer de una llama lo más corta que resulte posible sin afectar
el refractario siempre resultó complicado por la tendencia de la llama a
ensancharse, debido al aumento de volumen que produce la combustión.
Los quemadores unicanal forman una llama en forma de antorcha que resulta
complicado acomodar en el horno sin incurrir en cierta tendencia al alargamiento.
Figura 10.23
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.24
Al abrirse el flujo radial, en el centro se origina un vacío que da lugar a una zona
de menor presión, produciéndose la recirculación interior. Este ―hueco‖ central
produce la tendencia de cerrarse de la llama. La energía cinética disponible con
esta conformación de flujos axial y radial forma una ‖ llama cónica hueca‖, que
permite mantener una forma no divergente, muy conveniente para el proceso y
la protección del revestimiento.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.25
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La exposición del gas natural a la temperatura del interior del horno producirá
el craqueo en fase gaseosa con producción de hollín; el calentamiento de estas
partículas de hollín hasta incandescencia, antes de encontrar aire (oxígeno)
para convertirse en gases de combustión mejorará el factor de emisividad de la
llama.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.26
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.27
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Las boquillas interiores son inclinadas hacia afuera para producir una llama más
ancha, mientras que las exteriores son de tipo axial.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
To/T = 1.155
T = 297/1.155 = 257°K
Para k=1.31
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Maxial = 1.45
Mradial = 1.35
Para M =1.45
V* / V = 0.739
Para M =1.35
V* / V = 0.776
b) Cálculo de impulsos
Axial :
Iax = Fma . Va
Radial:
Irad = Fmr . Vr
Irad = (0,39 kg/s). (549 m/s) = 214 N
Impulso específico
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Si consideramos que este flujo central de gas natural puede ser reemplazado
por otro combustible líquido o sólido, tendremos el quemador dual supersónico
sin aire primario.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.28
6000
5500
5000
4500
Flujo (Nm3/h)
4000
AXIAL
3500
3000
2500
RADIAL
2000
1500
1000
1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8 3 3.2 3.4 3.6 3.8 4
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.29
La transferencia de calor por radiación resulta mucho más eficiente que la que
se efectúa por convección y conducción, pero para que se produzca requiere
temperaturas superiores a los 800 °C; cumpliéndose esta condición, la cantidad
de calor transferido por radiación depende de la emisividad de los cuerpos
radiantes.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La utilización de esta energía cinética del gas natural podría compensar las
desventajas mencionadas, planteando interesantes perspectivas para los
quemadores de hornos cementeros:
Una llama potente con forma cónica hueca permite incorporar cualquier
combustible sólido, líquido o gaseoso sin afectar la estabilidad de la llama y la
operación del horno. La utilización del gas natural con toberas supersónicas
permite disponer de esta importante posibilidad de quemar combustibles
alternativos y/o utilizar al horno como incinerador de basura industrial.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Figura 10.30
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.31
Atomizador de FLS
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.32
El quemador está compuesto por 2 lanzas, una fija y otra móvil (regulable), cuyo
acoplamiento permite variar los intersticios entre ambas, modificando la
turbulencia del flujo de regulación de la dispersión.
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Atomizador MY de Pillard
El quemador Pillard combinando la tobera PM y el inyector MY, desarrollado en
los sesenta, permitió concretar el concepto esencial de la llama ajustable en
marcha, llegando a ser el más utilizado a nivel mundial.
Figura 10.33
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.34
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.35
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Debe recordarse que el flujo dominante es el aire primario y que actuando sobre
las presiones del petróleo solamente se puede influenciar la forma de llama.
Velocidad Axial :
Va = Fa . (273+Ta)/[(273).Aa)]
Va = (0,86).(273+20)/[(273).(0.0052)]
Va = 177 m/s
Velocidad radial :
Vr = Fr . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vr = (0,58).(273+20)/[(273).(0.0043)]
Vr = 145 m/s
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a) Cálculo de Impulsos
Iax = Fma . Va
Iax = (1,11 kg/s).(177 m/s) = 196 N
IIrad = Fmr . Vr
Irad = (0,75 kg/s). (145 m/s) = 103 N
Mr = Ir . rg . Tgar
SWIRL = 8%
Comentario :
En este caso se tiene un quemador con impulso específico alto y swirl bajo, lo
que explica la formación de una llama larga, de tipo axial. En el análisis de gases
de salida del horno se encontraron valores de > 1500 ppm de CO.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Figura 10.36
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Figura 10.37
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Figura 10.38
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La alternativa que utiliza KHD para convertir el simple tubo que representa el
quemador unicanal en un quemador multicanal lo implementa en realidad para
evitar la instalación de un filtro que permita eliminar al ambiente el aire
excedente de un sistema moderno de molienda Tyrax y dosificación de carbón
Pfister. El aire excedente con polvo de carbón en suspensión se conduce
directamente al quemador modificando el tubo original en la forma que se
muestra en el gráfico de la Figura 10.39 pudiendo destacarse las siguientes
modificaciones:
Se incorporan dos tubos concéntricos adicionales; el primero para alojar una
lanza de combustible líquido, confiriendo al quemador la calidad de mixto o dual.
El segundo para incorporar un flujo rotacional con una roseta con álabes de 40°,
otorgando la posibilidad de control individual de impulsos axial y rotacional.
Para aportar el aire rotacional y regularlo desviando una parte al conducto axial,
se incorpora un ventilador adicional.
El conducto anular exterior reune 3 flujos : El aire con los finos de carbón
procedentes del circuito de molienda, el carbón dosificado con el aire de
transporte y el aire axial del ventilador auxiliar incorporado
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.39
Al crear un ángulo de 45° en la llegada al cuerpo final del tubo del quemador
permite la incorporación de un tubo central que aloje una lanza para
combustibles líquidos, transformándolo en un quemador dual y convirtiendo el
tubo recto en un conducto anular.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.40
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Figura 10.41
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En realidad puede decirse que los impulsos que se manejan para el control de
llama son axiales y rotacionales, y que la mayor proporción del grado de
rotacionalidad tendrá un efecto radial equivalente a decir que la llama tendrá
tendencia a ancharse.
A) QUEMADORES DE FL SMIDTH
Los quemadores que ofrece en los últimos años FLS son el Swirlax, el CENTRAX y
el DUOFLEX.
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Figura 10.42
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Figura 10.43
Se obtiene una llama larga y delgada empleando mucho aire axial y poco aire
rotacional, debiendo utilizarse velocidades de insuflación moderadas. Se obtiene
una llama corta y ancha empleando menos aire axial y más aire radial; las
velocidades de insuflación deben ser altas. Con la forma de llama más común en
los hornos de cemento, el volumen de aire axial es de aprox. 2/3 y el volumen de
aire radial de aprox. 1/3 de volumen de aire primario con velocidades de
insuflación de 70 a 80m/s.
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Figura 10.44
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.45
Figura 10.46
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.47
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Figura 10.48
Figura 10.49
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El aire primario total es el 6-8% del aire total necesario para la combustión, el
cual se distribuye aproximadamente en:
En caso necesario, las velocidades de escape indicadas para los distintos aires
pueden ser modificadas mediante la sustitución de elementos de salida en la
cabeza del quemador.
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Quemadores de PILLARD
Desde hace varias décadas los quemadores de Pillard han sido los más utilizados
en plantas cementeras a nivel mundial, destacando el tipo VR de tres vías y más
recientemente el Rotaflam.
La tobera del quemador de 3 vías que se muestra en la Figura 10.52 disponía de
aire axial en el conducto anular exterior y aire rotacional con una roseta de 36°
en el conducto que rodea al tubo central que aloja la lanza del atomizador de
combustibles líquidos terminando con el cuerpo de la roseta y un cono de salida
con 45° de abertura radial. Entre ambos se ubica el conducto de ingreso del
carbón y aire de transporte, previsto para llegar con 22-24 m/seg al horno.
Figura 10.50
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Figura 10.51
- Tobera Rotaflam
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Caudal Q = 6% total.
Los conceptos de regulación son los mismos respecto al mayor o menor aporte
de energía cinética con el aire axial o radial, efectuándose en este caso, como en
el Swirlax, mediante desplazamiento longitudinal de los componentes del
quemador provistos de un diseño adecuado para este propósito.
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Figura 10.52
8.5
8.0
POSICION DEL AIRE RADIAL
7.5
AIRE PRIMARIO (%)
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0 10
4.5
4.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
POSICION DEL AIRE AXIAL
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D) Otros Quemadores
Figura 10.53
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 10.54
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Figura 10.55
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CASO PRÁCTICO 1
Determinación del Impulso específico y la fuerza rotacional (swirl) en un
quemador PIROJET para Carbón
Velocidad Axial :
Va = Fa . (273+Ta)/[(273).Aa)]
Va = (0,194).(273+30)/[(273).(0.0009)]
Va = 239 m/s
Velocidad rotacional :
Vr = Fr . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vr = (0,466).(273+30)/[(273).(0.0062)]
Vr = 84 m/s
Vat = Fc . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vat = (0,361).(273+30)/[(273).(0.0189)]
Vat = 21.2 m/s
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a) Impulsos
Axial :
MCMa = Fma . Va
Rotacional:
MCMr = Fmr . Vr
Transporte:
MCMt = 10 N
Donde :
FR (swirl) = 10%
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Comentario
Considerando que el 7.0% de aire que se utilizaba como aire primario resultaba
insuficiente para una buena conformación de llama, se procedió a incrementar
el flujo total de aire, aumentando los flujos de aire axial (soplador) y rotacional
(ventilador). Al alcanzar un 7.5% de aire primario, con valores de 5.5 N/Gcal
de Impulso específico y un swirl de 15% se consiguió significativas mejoras en
el trabajo del horno, sin necesidad de modificar el quemador, por tratarse de
un carbón con alto contenido de volátiles muy fácil de quemar.
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Velocidad Axial :
Va = 214 m/s
Velocidad rotacional :
Vr = Fr . (273+Ta)Pn/(273)Pa.Ar)]
Vr = (0,481).(273+30)(760)/[(273) (650).(0.008]
Vr = 75 m/s
Vat = 31 m/s
b) Impulsos
Axial :
MCMa = Fma . Va
MCMa = (0.883 kg/s). (214 m/s) = 189 N
Rotacional:
MCMr = Fmr . Vr
MCMr = (0,622 kg/s). (75 m/s) = 46.7 N
Transporte:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Mr = Ir . rg .Tg ar
FR (swirl) = 3.6%
Comentario
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Figura 10.57
Quemador multicanal
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Figura 10.58
Todos los quemadores se basan en el mismo principio
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A) DISEÑO DE QUEMADORES
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Figura 10.59
Llama cónica hueca
Obligatoria en cualquier Horno Cementero moderno
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Estas moles deben ser eliminadas y sustituidas por diseños modernos prácticos,
versátiles y fácilmente desplazables, permitiendo el alineamiento y
posicionamiento del quemador con facilidad y rapidez, cuando se instala un
nuevo quemador, En estos casos se justifica un cambio completo del
quemador.
Figura 10.60
Resulta relativamente simple modificar los quemadores existentes
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Para cambiar las secciones de salida en la punta del quemador podría bastar un
dimensionamiento del arreglo de tubos concéntricos, estableciendo las
secciones apropiadas para los rangos de variación de los impulsos
comprometidos.
Disponer del quemador apropiado representa para los hornos cementeros una
condición imprescindible, pero la fuerte inversión que representa un quemador
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Pillard sustituye la regulación de flujos con válvula tipo mariposa por un diseño
que permite hacerlo con el desplazamiento longitudinal de los tubos
concéntricos en el quemador ROTAFLAM. El ahorro de energía cinética que
consigue permite a adecuada formación de llama con un 7 a 8% de aire
primario.
KHD decide instalar un soplador para el aire axial (JET) y un ventilador para el
radial y alcanza valores de 6 a 8% de aire primario total, considerando también
el aire de transporte de carbón.
FLS pretende utilizar aire aportado por un soplador para axial y radial,
anunciando que su quemador CENTRAX puede trabajar con 3,5% de aire axial
y radial, mas el aire de transporte (1,15%).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Ventajas
Alternativas
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A) FUNDAMENTO TÉCNICO-ECONÓMICO
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B) CRITERIOS DE DISEÑO
Así como en los quemadores de gas resulta absurdo utilizar aire primario,
también en los quemadores duales gas-carbón o gas- petróleo se puede y
debería eliminar el aire primario, resultando la única condición requerida para
ello, disponer de un diseño adecuado de quemador.
En principio, todos los quemadores diseñados para utilizar aire primario axial y
radial, podrían sustituirlo por gas que cumpla la misma función y tarea, aportando la
cantidad equivalente de energía cinética; la diferencia de densidad entre ambos
fluidos.
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C) EXPERIENCIA DE OPERACIÓN
En todas las oportunidades que hemos tenido que optimizar quemadores de gas
natural, ha sido una constante la eliminación del aire primario, por supuesto, con
buenos resultados.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
A) No volátiles, como el MgO, TiO2, P2O5, Mn2O3, BaO, SrO, NiO, Co2O3,
CuO, y Cr2O3.
C) Alta volatilidad, como SO3, K2O, Na2O, Cl, ZnO, CdO, y Tl2O.
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Figura 11.1
Magnesio: El quinto elemento
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Los cuatro constituyentes básicos del cemento (C, S, A y F) son, después del
oxígeno, los elementos más abundantes en la corteza terrestre, lo cual resulta
lógico para el aglomerante constructivo por excelencia. El sexto elemento más
abundante en la corteza terrestre es el magnesio (aproximadamente 2.5% en
masa) y representa el Quinto elemento en importancia, entre los constituyentes
del clínker que se convierte en cemento en la molienda.
Materias primas con baja cantidad de Mg son muy escasas, y por lo tanto es
de importancia económica considerar el limite superior de Mg que puede
tolerarse en el clinker. Básicamente, el limite superior es fijado por:
La baja solubilidad del Mg en las fases del clinker (C3S, C2S, C3A y
C4AF).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La hidratación del MgO es muy lenta y produce una suspensión sólida blanca
denominada leche de magnesia (Mg(OH)2), conocida por su empleo para tratar
la indigestión ácida.
Figura 11.2
El elevado punto de fusión del magnesio lo convierte en materia prima
para materiales refractarios
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Una pequeña parte de los elementos circulantes dejan el sistema del horno con
los gases pulverulentos que pasan por el ventilador de tiro, siendo luego
recuperados en la unidad de despolvamiento y reintroducidos al sistema; de
esta manera se origina el llamado CIRCUITO EXTERNO.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Cuadro 11. 1
PUNTOS DE FUSION
CLORUROS
NaCl 800 ºC
KCl (silvinita) 776 ºC
CaCl2 772 ºC
SULFATOS
Na2SO4 884 ºC
K2SO4 (arcanita) 1069 ºC
CaSO4 (anhidrita) 1280 ºC
CARBONATOS
ALCALINOS
K2CO3 900 ºC
Na2CO3 855 ºC
Las consecuencias por tener un ciclo interno alto son bastante severas. Primero
se incrementan los encostramientos en el área de entrada al horno y la parte
baja de la torre; como consecuencia de ello, se incrementa la caída de presión
en el sistema y al mismo tiempo, la entrada de aire falso. Esto reduce el tiro en
el horno y afecta la producción de clínker.
También una excesiva carga de polvo circulante ofrece una gran área
superficial para condensación de los volátiles alrededor de las partículas. Los
volátiles condensados cubren las partículas de polvo con una delgada capa
adhesiva, que impide el flujo característico de dichas partículas generando las
pegaduras en las diferentes zonas del sistema horno-precalentador.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Los álcalis vaporizados y disociados reaccionan en las partes mas frías del
horno, bajo condiciones oxidantes, con el SO2, CO2 y cloruros presentes
también en los gases, dando lugar a sulfatos, carbonatos y cloruros alcalinos.
Los sulfatos se forman y condensan en primer lugar y a temperatura de los
gases mas elevada; carbonatos y cloruros no se formaran hasta que
prácticamente no quede dióxido de azufre disponible y la temperatura de los
gases haya descendido por debajo de unos 1200 °C.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Los álcalis se incorporan en gran medida en las fases del clínker, con un
enriquecimiento relativamente fuerte en la fracción aluminato-ferrito y
preferencialmente en el aluminato de calcio. Entre los silicatos alita y belita, la
belita puede incorporar claramente mas álcalis que la alita.
Los sulfatos alcalinos son mineralizadores menos activos que el sulfato cálcico.
Sin embargo, favorecen, lo mismo que Cl- y F-, la formación de espurrita
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
INFLUENCIA DEL O2 EN LA
VOLATILIZACION DEL AZUFRE
1
0.9
0.8
0.7
VOLATILIDAD
0.6 1400
DEL SO3
0.5 1200
0.4 1000
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2.5 5
% O2
El contenido en cloruros de las materia primas suele ser bajo, aunque, a veces,
exceda del 0.3%. El carbón , en general, contiene entre 0.01 y 0.15% en peso,
aunque en combustibles ricos en cenizas puede llegar a 0.4%.
Estos cloruros condensan sobre el material en zonas mas frías (por debajo de
800 °C), particularmente a la entrada del horno y en el precalentador o
intercambiador. El circuito interno de cloruros es grande y su acumulación crea
grandes perturbaciones en el proceso.
Por esta razón, los hornos de vía seca y, en particular, los que disponen de
precalentador en suspensión, exigen materias primas (y, por supuesto
combustibles) con un contenido de cloruros muy limitado.
La eliminación del polvo del filtro, suprimiendo el circuito externo, polvo que en
estos hornos es siempre mas bien pobre en compuestos volátiles, no permite
reducir el circuito interno. Entonces para conseguir esta reducción, por encima
de un cierto limite del total de cloruros introducidos en el proceso, es necesario
desviar (bypass) una fracción de los gases del horno antes del filtro, tanto
mayor cuanto mas elevada sea la aportación de cloruros.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Los halógenos Cl, Br, Y, tienen una alta volatilidad en el proceso de fabricación
del cemento. Ellos volatilizan en la zona de quema y condensan en las partes
frías donde son asociados con la formación de depósitos, los cuales dificultan el
funcionamiento de la planta.
Los niveles de cloro retenido en el clínker son casi siempre menos de 0.03%,
independientemente del tipo de proceso, y la influencia del cloro en las
propiedades del cemento es por lo tanto insignificante.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
El contenido en fluoruros de los crudos oscila entre 0.02 y 0.07%; los carbones
contienen hasta 0.02% y el fuel oíl hasta 0.002%, siempre en peso.
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Como con los metales Pb, Cu y Zn la acción retardante puede ser atribuida a la
formación de una capa estéril (en el caso de F, insoluble CaF2), sobre la
superficie de los minerales del clinker.
11.3.4 FOSFORO
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Desde el punto de vista de tecnología de proceso, los fosfatos reducen los ciclos
de cloruros en el horno evitando la formación de depósitos de espurrita.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Las causas de encostramientos son muy diversos y pueden ser diferente de una
planta a otra. Entre estos factores están las variaciones en las concentraciones
y cantidades de la materias primas y el combustible, la presencia de elementos
volátiles, la finura del combustible, el grado de calcinación, perfiles de presión y
temperatura, el quemador (forma de la llama, ubicación, etc.), fenómenos de
combustión, etc.
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b) Estado de la combustión:
CO a la entrada del horno > 0.1 % y/o O2 < 1.5 - 2.0 % ocasiona alto ciclo de
sulfuro.
c) PERFIL DE TEMPERATURA:
d) PERFIL DE PRESIONES:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Cuadro 11.2
ENTRADA DE ELEMENTOS CIRCULANTES
Base libre de perdidas
CLORO (Cl) < 0.02 % Caso normal, sin problemas
> 0.05 % Grandes problemas de atasques,
dependiendo
del ciclo de azufre.
Cuadro 11.3
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B) RELACION SULFATOS/ALCALIS:
Con las cantidades de elementos volátiles que entran al sistema (en la materia
prima y combustible), se puede estimar el tipo de pegadura usando la relación
molar sulfato/álcalis (Q) siguiente:
SO3/80
Q=
Para < 1, los álcalis no combinados con el azufre se combinaran con los
minerales del clínker y aumentarán la intensidad del circuito interior.
La relación molar o modulo de sulfatos debe estar entre 0.83 y 1.2 para no
tener incrustaciones severas en el sistema.
Los elementos circulantes tienen una fuerte afinidad por otros elementos para
formar compuestos; la siguiente es un orden que se ha observado
predominantemente:
El cloro combina primero con los álcalis, formando KCl y NaCl. Si queda cloro
residual, se combina con el calcio para formar CaCl2. Las siguientes son las
reacciones involucradas y entre paréntesis sus pesos moleculares.
Cl + K KCl
(36) (39) (75)
Cl + Na NaCl
(36) (23) (59)
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
2Cl + Ca CaCl2
(72) (40) (112)
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Cuadro 11.4
Cuadro 11.5
E) VOLATILIDAD Y VALVULAS:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La volatilidad del K2O es más alta que la del Na2O, lo cual puede ser atribuido a
la mayor fracción de potasio en la materia prima combinado con los cloruros y a
la presión de vapor más alta y menor punto de fusión del KCl que en el NaCl.
Cuadro 11.6
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F) FACTOR DE ENRIQUECIMIENTO:
El fenómeno de recirculacion es el único responsable para el enriquecimiento de
los elementos volátiles, el cual tiene lugar dentro del material en el curso del
proceso de clinkerizacion.
Entonces: K = K1 x K2
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Cuadro 11.7
Cuadro 11.8
Cuadro 11.9
Na2O eq. TIPOS DE SISTEMAS DE HORNO
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G) CARGA DE VOLATILES:
H) RECIRCULACION DE VOLÁTILES:
Los ductos del riser deben ser protegidos introduciendo la harina lo mas baja
posible.
Además se deben instalar una cajas de distribución de la harina lo mas
adecuadas posible, distribuyendo la harina sobre toda la sección transversal del
ducto ascendente.
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Los ductos de descarga de los ciclones deben ser equipados con válvulas
pendulares adecuadas, en orden a evitar el bypass de los gases calientes por
estos ductos hacia los ciclones.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La carga térmica en la zona de sinterizacion debe ser tan pequeña como sea
posible. Para ello se recomienda un quemador secundario o precalcinador.
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Para la solución de los dos problemas que pueden presentarse por los álcalis, a
saber, pegaduras, y excesivo contenido en el clinker, debe buscarse la manera
de desalojarlos del sistema del horno. Sin embargo, en lo que se refiere a la
evaporación de estos álcalis en el horno, las soluciones de ambos problemas
son opuestos, es decir, si se necesita reducir el contenido de álcalis en el clínker
se debe evaporar la mayor cantidad posible de ellos, mientras que para evitar
encostramientos de álcalis tiene que evaporarse la menor cantidad posible.
En caso de hornos secos largos o húmedos los álcalis pueden ser sacados
descargando una fracción del polvo en el ciclo externo. En el caso de un horno
con precalentador se requiere un bypass.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
La temperatura del clinker a la salida del enfriador debe ser suficiente para
permitir su molienda inmediata sin afectar la eficiencia del molino.
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Figura 12.1
El operador debe operar el enfriador de tal forma que pueda cumplir tanto
como sea posible los siguientes objetivos:
a) La temperatura del clínker en la descarga del enfriador debe ser tan baja como
sea posible, debido a que altas temperaturas ponen en peligro los equipos de
transporte así como constituyen un desperdicio de calor utilizable.
b) La temperatura del aire secundario debe ser tan estable y tan alta como sea
posible debido a que esto es un requisito para estabilizar la operación del Horno
y las condiciones de formación de llama.
c) La temperatura del aire de salida del enfriador debe ser tan baja como sea
posible y el volumen tan pequeño como sea posible, para asegurar una mínima
cantidad de calor perdido a la atmósfera.
d) El espesor de la cama de clínker en el enfriador debe ser tal que pueda pasar
libremente el aire a través de ella.
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f) El establecimiento de las bases de control del enfriador deben ser tales que las
placas de la parrilla, la unidad de movimiento del enfriador, la trituradora de
clinker, y las paredes del enfriador no puedan llegar al sobrecalentamiento.
El operador del Horno tiene básicamente 2 variables de control por las cuales
puede regularse la velocidad de la parrilla, lo cual hace variar el tiempo de
residencia del clinker y el espesor de la cama de material en el enfriador; o
puede variar la distribución de aire en el mismo.
El trabajo del Enfriador depende de las características del clínker que le llega
del horno y las mismas de la forma en que se controla la combustión, por lo
que durante mucho tiempo ha sido la víctima de los malos quemadores, la
mala formación de llama y el descontrol de procesos en el horno.
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Figura 12.2
Granulometría aceptable de Clínker
Desde la aparición del primer horno cementero las dificultades para alma-
cenar y transportar el clinker caliente, como razón primaria, determinaron la
necesidad de integrar al sistema de producción de clínker un enfriador.
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Una de las ventajas ofrecidas por este tipo de enfriador esta en que
cualquier enfriador de parrilla convencional puede ser total o parcialmente
cambiado a este nuevo sistema.
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Figura 12.3
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abertura que va a todo lo amplio del enfriador por donde el clinker sale y
queda listo para su almacenamiento final, mientras la capa superior pasa a
una trituradora de rodillos que tiene como objetivo reducir el tamaño de los
gránulos más grandes de clínker para facilitar su transporte y enfriamiento
para llevarlo hacia la tolva ubicada al comienzo de la parrilla.
Figura 12.4
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a) Zona 1
Está conformada por varios niveles de placas estacionarias que tienen como
finalidad el homogeneizar y distribuir el clinker sobre toda la superficie de la
parrilla.
Las placas en esta zona son completamente ciegas; pero permiten que el
aire fluya horizontalmente por una ligera abertura entre fila y fila de las
placas que vienen escalonadas.
b) Zona 2
Está constituida por una sección parrilla reciprocante, equipada con placas
tipo "Omega". Este modelo de placas presenta cavidades dentro de las
cuales se aloja el clínker, permitiéndole asegurar una mayor interacción con
el aire.
c) Zona 3
d) Zona 4
Esta zona también esta equipada con placas "Omega". La longitud de esta
zona depende de los requerimientos del proceso y la capacidad de
producción instalada del sistema.
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e) Zona 5
La refrigeración del clinker en esta zona se hace por cámaras, que vienen
equipadas por placas "Omega" y "Estándares" , donde la distribución del aire
es determinada en cada placa para conseguir un enfriamiento lo más
uniforme posible.
Figura 12.5
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Figura 12.6
Observando el punto más importante de todo el Sistema de
Producción de Clínker y de toda la industria cementera.
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Figura 12.7
Cabezal del Horno
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El Horno debe operarse con la temperatura del aire secundario tan alta como
sea posible, por que así se recupera la mayor cantidad posible de calor del
clinker. Una segunda ventaja de temperatura de clinker alta es la influencia
favorable en el objetivo de quemar el clínker cerca a la descarga del Horno.
Sin embargo, hay límites prácticos para la temperatura del aire secundario.
Una temperatura demasiado alta puede dar lugar a sobrecalentamientos a la
salida del Horno (anillo de salida) así como en el quemador y el enfriador
mismo. Es recomendable operar el Horno con la temperatura del aire
secundario ligeramente por encima del máximo permisible para proteger las
placas de la parrilla y el refractario del enfriador.
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Figura 12.8
Adecuada operación de
enfriamiento: temperatura
estable del aire secundario
Los 2 factores que tienen la mayor influencia sobre la temperatura del aire
secundario son:
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En una condición irregular del Horno, en la cual la mayor parte del material en
el enfriador se encuentre en forma de módulos de pequeño tamaño, ó aún
peor, en forma de polvo, el operador reducirá primero la velocidad del Horno, lo
cual reduce la cantidad de clinker y consecuentemente disminuye la
temperatura del aire secundario.
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Figura 12.9
Control de temperatura del aire secundario y la llama
La observación del interior del horno por la zona frontal puede resultar impor-
tante para apreciar algunos aspectos en la zona luminosa de la llama y la
descarga del clínker producido. La posición y forma de la llama resultan los
aspectos de mayor utilidad, que justifican la instalación de circuitos de TV
interna y monitores con imagen a todo color.
La observación visual del interior del horno en la zona fría resulta imposible,
pero la tecnología moderna nos ha provisto de una forma de observación mucho
más clara y efectiva a través del análisis de gases.
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Figura 12.10
Instrumentación moderna : Valiosa ayuda para el Operador
¿Resultará en alguna forma posible poder observar lo que sucede en la
zona fría del horno y qué tan útil puede resultar para su control
operativo?
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Los datos proporcionados por el análisis de gases en la salida del horno pueden
tener otras implicancias y resultar útiles para otras cosas, pero en este caso, nos
interesa precisar exclusivamente lo que significan y representan para la
operación del horno :
Los valores que constituyen "ojos" del operador en el horno son 4 : O2, CO2, CO
y NOx.
A) Oxígeno (O2)
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Figura 12.11
Panel de Control Moderno
B) Análisis de CO
Muchos piensan que el análisis de CO sólo sirve para prevenir explosiones en los
filtros; quienes lo hacen operan a ciegas con resultados previsibles.
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Podría decirse que el CO es el ojo más sensible del operador. La más mínima
alteración en las condiciones de combustión inmediatamente se reflejan en la
señal de CO. Esta sensibilidad exige que los analizadores registren el contenido
de CO en ppm (partes por millón) y no en porcentaje, lo cual sirve muy poco.
Aceptando que la combustión industrial siempre es imperfecta, los valores
aceptables de CO en la salida del horno podrían llegar hasta 200 ppm, lo cual es
equivalente a 0.02 %, por ser un 1%= 10.000 ppm. Así, un valor de 0.1% que
es la mayor sensibilidad de la escala en %, es equivalente a 1000 ppm de CO
que resulta indicador de malas condiciones de formación de llama.
Cuando se quema carbón pulverizado bajo condiciones óptimas, esto es, cuando
no hay exceso de aire en los gases del horno, habrá un máximo de 18,3% de
CO2 resultante de la combustión, si es que no se presentó una evolución del
mismo en la alimentación de crudo al horno.
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D) Análisis de NOx
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Sin embargo, para que la señal de NOx resulte una señal válida y representativa
resulta requisito indispensable que el operador efectúe la interpretación de la
señal en forma conjunta con las de O2 y CO2 debido a la interrelación existente
entre ellas:
Siempre resultará más importante el criterio del operador para interpretar las
señales de análisis y utilizarlas como factores de valiosa información, que actuar
en función de los valores absolutos observados.
Figura 12.12
Sonda para toma de muestras para el análisis
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Para evitar que la sonda se queme debe ser refrigerada; algunos fabricantes
han insistido en utilizar materiales de alta resistencia térmica, el cual facturan
por supuesto al cliente, pero con malos resultados, porque los materiales
resistentes a a la temperatura generalmente son muy poco resistentes a la
corrosión ácida.
Para evitar daños en los sensores la muestra tomada de gases debe ser
previamente acondicionada; los fabricantes de equipos, siempre interesados en
sacar el mayor provecho comercial posible, han ideado sistemas muy
sofisticados para tal propósito; sin embargo, la mejor tecnología consiste en
―lavar ― la muestra con agua en instalaciones muy simples y efectivas, con
separadores de sólidos y gotas por gravedad y filtros especiales en línea.. El
factor de alteración de la muestra es muy pobre, porque la solubilidad de CO2
en agua es mínima, en esta forma se limpia la muestra de particulado y gotas.
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Figura 12.13
Microscopía: Valiosa
información de lo que sucede
en el interior del horno
Conocer lo que está sucediendo dentro del horno explica muchos detalles que
resultan de invalorable utilidad para los objetivos de optimización del proceso y
establece un canal de comunicación muy conveniente entre producción y
control de calidad.
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Porosidad :
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Puesto que las cenizas se incorporan al clinker a través de sus poros, los
granulos de aquel presentarán un aspecto característico, que consiste en una
corona de belita alrededor de los granulos y bordeando los poros interiores.
Figura 12.14
Muestras seleccionadas
de clínker
adecuadamente
preparadas son muy
chismosas respecto al
desarrollo del proceso y
la calidad del clínker
producido
Temperatura de cocción :
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Tiempo de cocción:
El enfriamiento que tiene lugar en el enfriador y que se realiza entre los 1250°C
y la temperatura ambiente.
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2CO + O2 -» 2CO2
Paragénesis
Los estudios microscópicos antes expuestos, pueden resumirse, desde un punto
de vista práctico, en el Cuadro 12.1. En términos prácticos podemos decir
que el clínker nos ―cuenta‖ lo que sucede dentro del horno, por lo cual
tendremos que saber elegir los más "chismosos", tratarlos adecuadamente para
que muestren lo que saben y estar preparados para interpretar correctamente
la información obtenida.
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Cuadro 12.1
PARAGENESIS DE LA MICROSCOPÍA DEL CLINKER
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Cuando la reacción se efectúa en forma nodular, la fase líquida que aglutina las
partículas determina la cinética de la reacción que se efectúa por difusión del
CaO a través del líquido para conformar el C3S; como en la marcha del horno el
líquido atrapado en el interior de los nódulos permanece inmóvil, la alita se
forma por nucleación. Los cristales formados crecen en forma limitada hasta que
se agotan los reactantes.
Al formarse alita por el contacto de partículas individuales favorecido por el giro del
homo, los cristales de alita formados ya no nodulizan y crecen por aglomeración, al-
canzando tamaños considerablemente mayores que los que se logran en los
nodulos.
Existe una directa relación entre el tamaño promedio de los cristales de alita que
conforman el clínker y el consumo específico de energía requerida para la mo-
lienda final del cemento.
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Este cemento con cristales partidos será más reactivo y permitirá obtener
resistencias iniciales más elevadas, lo cual podría resultar conveniente en
algunos casos; sin embargo, tal conformación también insume mayor cantidad
de agua y afecta la reacción agua-cemento. Asimismo, a mayores edades la
resistencia final será considerablemente menor.
12.4.2
12.4.2 INFLUENCIA DE LA ATMÓSFERA REDUCTORA SOBRE LA CALIDAD
DEL CLÍNKER Y LOS GASES CIRCULANTES
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Figura 12.15
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• Invierten la reacción de formación de S03 (S02 + 1/2 02 -> S03), lo cual disminuye su
capacidad de reacción con otros compuestos. Ello resulta conveniente para evitar la
corrosión acida, pero podría desfavorecer la formación de sulfatos de álcalis.
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Para cualquier tipo de combustible sólido, líquido o gaseoso, los resultados del
análisis elemental en peso debe estar expresada como:
% Carbono = C
% Hidrógeno = H
% Oxígeno = O
% Azufre = S
% Nitrógeno = N
% Cenizas = K
% Humedad = W
C= kg combustible/kg clínker
humedad = C x(W/100)
Cenizas = C x (K/100)
Se supone que todas las cenizas quedan retenidas en el clinker y se sabe que
las materias primas sufren una pérdida de peso al pasar por el horno.
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- El agua asociada.
- El agua combinada.
- La combustión de la materia orgánica.
- El CO2 producto de la disociación de los carbonatos.
Las materias primas sufren también una pérdida de peso por el polvo producido
en los procesos, al que llamaremos P% (porcentaje de material que se sale
como polvo). Si la pérdida al fuego del polvo parcialmente descarbonatado es g
%, equivalente a:
M = 1 / (100 -f - P x 100/(100-g)/(100-f) )
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Calor de combustión
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El flujo de aire falso que ingresa al horno difícilmente puede ser medido, por tal
razón debe ser estimado como una fracción del aire total, o también
determinado indirectamente por medio de la concentración de oxígeno en los
gases a la salida del horno.
Q7 = M . X . Cpw . (T - Tr)
Cpw = 1 kcal/kg.°C
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Cada reacción química tiene una cierta cantidad de calor asociada. Este Calor
de Reacción suele variar con la temperatura. Los calores de reacción se suelen
presentar en términos de una reacción isotérmica a una cierta temperatura de
referencia.
Donde:
CUADRO 12.2
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Para poder determinar la cantidad de calor que contienen los gases de escape
del horno debe conocerse la composición porcentual de cada uno de sus
componentes (CO2, SO2, H2O, O2 y N2), así como sus respectivos calores
específicos a la temperatura de salida.
Cpg = (Xco2. Cpco2+ Xo2. Cpo2+ XH20. CpH2O+ XN2. CpN2+ XSO2. CpSo2)
Q3´ = G x Cpg x (Tg-Tr) (kcal/kg clínker)
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Donde:
Como una regla práctica se puede calcular las pérdidas por radiación a partir de
superficies metálica mediante el siguiente coeficiente práctico:
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c) Balance general
DIAGRAMA DE SANKEY
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Figura 12.15
DIAGRAMA DE SANKEY
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La solución más práctica sería simplemente eliminarlos del sistema, pero ello
involucra pérdida de material, costos de eliminación y contaminación. Se han
experimentado diversos métodos de utilización como estabilizador de terrenos,
aprovechando su composición básica y presencia de factores aprovechables
para enriquecimiento de nutrientes tales como álcalis y sulfatos, pero esta
práctica ha resultado aplicable en casos muy limitados y en forma parcial.
Figura 13.1
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Figura 13.2
Pelletizador por extrusión para polvo
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Figura 13.3
Tambor nodulizador
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En términos técnicos:
En términos económicos:
En términos ecológicos
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Figura 13.4
Control permanente del contenido
de azufre en el material de entrada
al horno
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Limpieza manual efectuada por los ayudantes del área utlizando herramientas
(lanzas y martillos) especialmente acondicionados.
Figura 13.5
Control de presiones y temperaturas en el sistema para prevenir
atoros en los ciclones
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En la década del 70, con la tendencia a instalar hornos de cada vez mayor
capacidad y diámetros más amplios, se llegó a considerar el problema de la
formación de anillos superado; los hornos con más de 4 m. de diámetro difí-
cilmente llegan a formar anillo, y la disponibilidad de modernas técnicas de
análisis, dosificación automática de crudos y sistemas eficientes de
homogeneización deben permitir un mayor control fisicoquímico del proceso.
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¿ Cómo se rompe este equilibrio para que se siga pegando costra hasta
constituir un anillo?
a) Grado de Nodulización:
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Sin embargo, ¿que sucede con la fase líquida cuando no se llega a nodulizar
correctamente?:
Cada partícula tendrá mas proporción de líquido y por tanto será más pegajosa,
aumentando la tendencia a la formación de costra hasta llegar al anillamiento.
c) Longitud de llama
Para que se produzca la formación de costra, necesariamente tiene que haber fase
líquida que forme los puentes capilares de adherencia, que tendrán que congelar-
se por enfriamiento para formar costra. La disponibilidad de calor suficiente en la
zona del horno en que todavía no se logran conformar nódulos se produce por la
condición de llama larga.
Resulta un hecho comprobado, que todos los hornos con clínker polvoso tienen
tendencia a la formación de anillo y viceversa.
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Aunque se mencionan otros anillos menos frecuentes, los anillos típicos son sólo
2 y lógicamente se presentarán en las zonas inmediatamente colindantes con la
zona crítica o de presencia de llama. Hacia el interior del horno, los anillos se
ubican exactamente donde termina la llama y se denominan anillos de transición.
En la salida del homo, los anillos de producen en la zona de enfriamiento.
En la zona más caliente, los puentes capilares son fundidos y las partículas o
nodulos pegados tendrán mayores posibilidades de desprenderse.
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Figura 13.6
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Figura 13.7
El mayor flujo de calor a través del ladrillo básico explica su capacidad para
"pegar costra", lo que sucederá hasta que tal encostramiento condense la
diferencia.
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La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier; que
en el caso de flujo de calor unidireccional que resulta aplicable en este caso,
viene dada por la siguiente expresión:
Q = -k S dt/dx
Donde:
Si se ha demostrado que la refrigeración de la chapa del horno con aire y/o agua
realmente tienen una influencia apreciable sobre la tendencia al encostramiento,
no podemos ignorar la que ejerce el cambio del tipo de ladrillo, lo cual podría in-
fluenciar la formación de anillo, pudiendo llegar a ser el ligero impulso que
desencadena el fenómeno latente.
El diseño del refractario a lo largo del horno establece la calidad que debe
ubicarse en cada zona en función del esfuerzo térmico que debe soportar y la
evolución del proceso. En la zona de transición, donde se completa la
descarbonatación y se calienta eL material hasta llegar a alcanzar la presencia de
fase líquida, el ladrillo silicoaluminoso resulta el indicado, incrementando el conte-
nido de alúmina para mayores temperaturas.
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La condición ideal se orienta a mantener ladrillo ácido hasta que se tenga una
buena proporción del material nodulizado. Al cambiar el tipo de ladrillo y favo-
recerse la formación de costra, resultará necesario mantener el equilibrio
abrasiónincrustación adecuado que permita un espesor de costra conveniente,
que se prolongará hacia la salida del horno, protegiendo el ladrillo de las altas
temperaturas de llama en la zona de clinkerización.
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c) Anillos de enfriamiento
Conviene establecer que para que se produzca el anillamiento en esta zona debe
existir material fino (clínker polvoso), probablemente causado por la existencia
de una llama demasiado larga. En un horno en el que se nodulice bien, el
anillamiento resulta improbable.
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El paso desde los pequeños hornos de vía húmeda hasta los cada vez más
grandes hornos de vía seca y los frecuentes cambios de combustibles al ritmo
que ha marcado su disponibilidad y precios, han determinado que cada
transformación se utilice para justificar el clínker polvoso y las dificultades para
observación de la llama y la zona crítica.
Resulta muy frecuente encontrar hornos con escasa visibilidad de la zona crítica
y la llama, debido fundamentalmente a la producción de clínker polvoso, sin
que tal condición se considere una irregularidad o indicación de ineficiencia del
proceso. Podría decirse con propiedad que el personal de planta se acostumbra
a ello.
Por razones que se justifican tanto por lo que pasa en el horno como por lo que
requiere el enfriador, el tamaño más conveniente del clínker se ubica en el
rango entre 3 y 20 milímetros. Esta condición granulométrica resulta clara-
mente conveniente por las siguientes razones:
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Figura 13.8
Influencia del tamaño de clínker sobre el trabajo del enfriador
Recordemos como se desarrolla el proceso para establecer las razones por las
cuales no se alcanza una buena nodulización y se tiene clínker polvoso:
Al definir las zonas del horno en función de la evolución del proceso, hemos
establecido las siguientes: Calcinación, transición, nodulización, clinkerización y
enfriamiento.
Sin importar lo que se tiene antes de estas zonas en el horno, para vía húmeda
o seca, estas zonas se determinan en la misma forma en todos los hornos
cernenteros del mundo:
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Figura 13.10
Figura 13.9
Figura 13.10
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Figura 3.12
Figura 13.11
Para efectos prácticos, resultarán favorables para el proceso todos los factores
que permitan favorecer la formación de fase líquida que permita la nodulización
antes de que el material llegue a la zona de llama, donde se incrementará
violentamente la temperatura, al aumentar la transferencia de calor por radiación
desde la llama, iniciándose comience a incrementar
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En las Figuras 13.12 (a) y (b) se compara gráficamente lo que sucede con
una llama corta y una larga. La integración del Área NK representa la
posibilidad de que el material nodulice antes de clinkerizar y resulta di-
rectamente proporcional en términos cuantitativos a la granulometría del clínker
entre 3 y 20 mm y el rendimiento del enfriador, como se observa en el gráfico
de la Figura 13.13 y se puede comprobar en la práctica.
En vía seca con precalcinación ya debe quedar muy poco por calcinar en el
horno. Se requieren 10 metros de longitud de horno para descarbonatar lo que
se logra en 10 cm del precalcinador.
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Figura13.12-13.13
Vista comparativa de llama corta y llama larga
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Figura 13.14
La fase líquida
siempre provocará
pegaduras en el
enfriador
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Desplazar la posición del cañón del quemador hacia el interior del horno. La
posición normalmente correcta es hacer coincidir la punta del quemador con el
anillo de salida del horno, pero ello puede variar para el caso de cada
combustible y el comportamiento del material en proceso. Normalmente resulta
suficiente desplazar unos 20 o 30 centímetros para cambiar una determinada
condición termodinámica en esta zona.
Figura 13.15
La posición del cañón dentro del horno y zona de enfriamiento
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Pero cuando la Tierra refleja a su vez la energía hacia la atmósfera, ocurre algo
diferente. En lugar de atravesarla y llegar al espacio, los gases de la atmósfera
absorben una gran parte de esta energía. Esto contribuye a mantener caliente
el planeta.
Figura 14.1
El nucleo del sol fuente de
todas las energías
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Figura 14.2
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 14.3
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Figura 14.4
Quema de
basura
Figura 14.5
Incinerador de basura
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Figura 14.6
Incinerador de desechos hospitalarios
Los residuos en general los podemos clasificar en dos tipos: los generados por
la propia actividad humana, sobretodo en las grandes ciudades, a los que
llamaremos residuos urbanos, y los producidos por la actividad industrial, a los
que llamaremos residuos industriales.
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a) Vertido controlado
Cada capa se prensa con máquinas hasta alcanzar una altura de 3 metros, se
cubre con una capa de tierra y se vuelve a prensar. Es fundamental elegir el
terreno adecuado para que no se produzca contaminación ni en la superficie ni
en aguas subterráneas.
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b) Incineración
Las incineradoras convencionales son hornos o cámaras refractarias en las que
se queman los residuos; los gases de la combustión y los sólidos que
permanecen se queman en una segunda etapa. Los materiales combustibles se
queman en un 90%.
Primero se clasifican los residuos para separar materiales con alguna otra
utilidad y los que no pueden ser degradados, y se entierra el resto para
favorecer el proceso de descomposición. El humus resultante contiene de 1 a
3% de nitrógeno, fósforo y potasio, según los materiales utilizados.
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e) Reciclado
La práctica del reciclado de residuos sólidos es muy antigua. Los utensilios
metálicos se funden y remodelan desde tiempos prehistóricos. En la actualidad
los materiales reciclables se recuperan de muchas maneras, como el desfibrado,
la separación magnética de metales, separación de materiales ligeros y
pesados, criba y lavado.
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a) Residuos urbanos
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b) Residuos agrícolas
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
c) Residuos industriales
La generación de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de
posibilidades :
a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
b) Sólidos
Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
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c) Líquidos
Los que no poseen calor calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
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Esta posibilidad es la que resulta más atractiva para los hornos cementeros
porque representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un
pago por eliminar materiales que siendo tóxicos y peligrosos, constituyen
hidrocarburos perfectamente capaces de combustionar, convirtiéndose en
productos de combustión similares a los de cualquier combustible tradicional
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30-45 % de humedad.
30-35 % de material orgánico combustible
30-35% de material inorgánico incombustible
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Figura 14.7
Sistema ECOCEMENTO ONODA
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Figura 14.8
Incinerador de basura del futuro
Sistema Propuesto por COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
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Figura 14.9
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Cuadro 14.1
Composición y características de los diferentes tipos de neumáticos.
Neumáticos de Pasajeros
(automóviles y camionetas)
Caucho natural 14 %
Caucho sintético 27%
Negro de humo 28%
Acero 14 - 15%
Fibra textil, suavizantes, óxidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 8,6 Kg
Volumen 0.06 m3
Neumáticos MCT
(camiones y microbuses)
Caucho Natural 27 %
Caucho sintético 14%
Carbón negro 28%
Acero 14 - 15%
Fibra, suavizantes, óxidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 45,4 Kg.
Volumen 0.36 m3
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Cuadro 14.2
Análisis químico del neumático
Elemento Porcentaje
Carbono (C) 70
Hidrogeno (H) 7
Azufre (S) 1..3
Cloro (Cl) 0,2…0,6
Fierro (Fe) 15
Oxido de Zinc (ZnO) 2
Dióxido de Silicio 5
(SiO2)
Cromo (Cr) 97-ppm
Níquel (Ni) 77-ppm
Plomo (Pb) 60-760ppm
Cadmio 5-10ppm
Talio 0,2-0,3ppm
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Cuadro 14.3
Análisis mineral de la ceniza de neumático. (porcentaje en peso)
Compuesto %
Dióxido de Silicio (SiO2) 22.00
Dióxido de Aluminio 9.09
(AL2O3)
Óxido de Fierro (Fe2O3) 1.45
Óxido de Calcio (CaO) 10.61
Dióxido de Titanio (tiO2) 2.57
Óxido de magnesio (MgO) 1.35
Óxido de Sodio (Na2O) 1.10
Óxido de Potasio (K2O) 0.92
Azufre en (SO3) 15.68
Fósforo en (P2O5) 1.03
Óxido de Azufre (ZnO) 34.50
Los cuatro primeros compuestos son las materias primas fundamentales de las
que está hecho el cemento.
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Figura 14.10
Sistema de manejo de llantas en planta cementera
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Figura 14.11
Tecnología Feed Fork de Cadence Environmental Energy Inc.
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Este sistema tiene la ventaja sobre el sistema Feed Fork que comparativamente
reduce los niveles de emisión de SOx y NOx es de menor manejo y no requiere
mantenciones mayores. Un aspecto muy importante a considerar es que este
sistema permite que los neumáticos sean consumidos en el precalcinador, antes
de ingresar al horno, de modo que las materias primas consuman la energía de
éstos durante el proceso de descarbonatación, a diferencia del sistema Mid Kiln
en el cual los neumáticos sólo influyen aportando temperatura al horno.
Figura 14.12
Neumáticos rumbo a la
cámara de enlace
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Hace algún tiempo un buen cliente nuestro, una importante empresa cementera
latinoamericana, nos contrató para analizar y proponer una solución para el
problema de pegaduras y atoros que se presentaban en los ciclones del
precalentador, desde que sustituyeron parte del carbón pulverizado que
utilizaban como combustible, por un aceite residual de variada procedencia, con
fines económicos y ecológicos. Después del
análisis completo del aceite, su caracterización como combustible y la
evaluación operativa del horno, concluimos que la razón de los problemas era la
formación de un ciclo de cloruros entre el precalentador y el horno, introducidos
con el aceite residual.
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Cuadro 14.4
Características de aceites usados
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Los bifenoles policlorados también conocidos como PCB’s son unos compuestos
químicos que presentan alta resistencia a la descomposición química, biológica
y térmica; son considerados buenos conductores de calor y aislantes térmicos lo
cual los cataloga como sustancias atractivas para uso industrial. Al mismo
tiempo, son reconocidos como una amenaza para la salud y el medio ambiente,
a tal punto que algunas organizaciones internacionales han tomado acciones
severas para manejar estas sustancias.
Figura 14.13
Sistema de purificación de aceites
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Figura 14.14
Aceite centrifugado
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Figura 14.5
Contaminantes en los Aceites
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La eliminación del círculo vicioso formado por el polvo del filtro permite concebir
un trabajo eficiente de precalentadores de 4 etapas de intercambio térmico, con
una primera etapa formada por ciclones gemelos y cámara de precalcinación.
Existen varios arreglos de diseño y dimensionamiento de precalentadores, pero
todos se basan en propiciar el mayor tiempo de contacto entre los gases
calientes circulando con el polvo crudo en suspensión. El quinto ciclón ya no
resulta necesario y el sexto nunca se ha justificado.
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Desde los hornos super largos se llegó a los hornos super cortos, pero ambos
extremos son malos; el horno actual debe ser suficientemente largo para
asegurar que se produzca la nodulización antes de la clinkerización. La zona de
enfriamiento dependerá de la posición del quemador y adecuada forma de
llama.
Resulta necesario destacar la importancia del diseño del Cabezal del Horno
sobre la estabilidad del sistema. En este punto se debe producir un equilibrio
vectorial entre la fuerza que induce al aire de enfriamiento hacia el interior del
horno y la que los intenta eliminar por la chimenea del enfriador como aire
excedente. El correcto diseño del cabezal debe permitir efectuar esta
regulación, manteniendo siempre estable la presión mínima necesaria para
poner a disposición del aire primario del quemador, la disponibilidad de
suficiente aire secundario para suministrar el oxígeno requerido para la
combustión.
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Un caso típico que demuestra la capacidad del horno cementero para cumplir
el papel de incinerador de basura, es precisamente su capacidad para
aprovechar residuos urbanos, debidamente acondicionados. La basura urbana
está conformada por una tercera parte de materiales orgánicos combustibles,
una tercera parte de agua, el análisis químico del resto podría sorprendernos
por ser precisamente Calcio, Sílice, Alúmina y Fierro, los 4 componentes
principales del cemento, pero ello no es una afortunada casualidad sino una
condición perfectamente explicable por que tales elementos son precisamente
los más comunes en la naturaleza, después del oxígeno, hidrógeno y nitrógeno,
que también están presentes en los combustibles y el aire.
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El Horno cementero del Siglo XXI ya podría ser operado por un robot, si
aplicamos la tecnología recomendada, basada en la simplificación necesaria,
conveniente y adecuada; aunque parezca contradictorio, el factor de mayor
importancia para lograrlo será el nivel de tecnificación del personal responsable
de su funcionamiento y control operativo.
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