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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

Ing. Percy Castillo Neira

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Ing. Percy Castillo Neira

M NU L PRÁCTICO de COMBUSTIÓN INDUSTRI L  

PRESENTACION

Existe un antagonismo radical entre lo técnico y lo científico; mientras lo científico


adquiere más valor en función de su mayor profundidad y complejidad, lo técnico
resulta más valioso en la medida que se simplifica para facilitar su aplicación. La mezcla
de lo científico y lo técnico en el campo de la combustión industrial ha complicado su
manejo y establecido graves limitaciones a su conocimiento y control, debido a que el
campo académico, la interfase que tendría que constituir la transición entre ambos, no ha
funcionado correctamente.
combustión Como
puede resultar algoconsecuencia, en términos
extremadamente amplio,científicos
complejo y académicos, la
y difícil de
comprender, conocer y controlar, limitando y complicando su adecuada aplicación en la
práctica industrial.

La publicación del Manual Práctico de la Combustión Industrial en 1990 planteó una


concepción diferente de la tecnología y constituyó el punto de partida de una intensa
actividad profesional y empresarial del autor y sus colaboradores. Los veinte años
transcurridos en este campo, adquiriendo conocimientos, investigando nuevas
tecnologías y viviendo valiosas experiencias al dictar numerosos cursos y charlas
técnicas, publicar varios libros, editar 3 revistas especializadas y ejecutar cientos de
proyectos
países de optimizaciónnos
latinoamericanos, de han
la combustión en plantas
dado la razón industriales
y demostrado quedetalla concepción,
mayoría de
priorizando la simplificación técnica sobre la complicación científica, no solamente
resulta la más conveniente desde el punto de vista de su formulación teórica, sino la
correcta y adecuada en el pragmatismo del campo industrial, donde cuentan los
resultados antes que las explicaciones.

En esta segunda edición del “Manual Práctico de la Combustión Industrial” con


mayores argumentos, recursos y medios, profundizamos tal concepción y ponemos a
disposición de los sectores productivos, profesionales y técnicos de habla hispana la
oportunidad de conocer, entender y dominar el proceso fisicoquíco más importante
del planeta.
La primera edición del Manual Práctico de Combustión
Industrial fue una buena interpretación de la tecnología del
Siglo XX, desarrollada por los fabricantes de maquinaria y
equipo de acuerdo a sus propios intereses. La segunda edición
constituye nuestra propia tecnología, desarrollada en forma
conjunta con miles de ingenieros de plantas industriales
latinoamericanas, en base a fundamentos y criterios técnicos
comprobados con resultados, por lo que constituye la nueva
concepción de la tecnología de la combustión del Siglo XXI

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Ing. Percy Castillo Neira

Mi experiencia personal con la


Combustión 

Ing. Percy Castillo Neira  

Al egresar del Magister de Ingeniería Química estuve comprometido para trabajar en la


industria cervecera, pero al conocer la impresionante llama del quemador principal del
horno, tomé la decisión de trabajar en el mundo cementero, donde se manejan todas las
operaciones unitarias y más de la mitad de costos de producción son energéticos.
Después de 5 valiosos años de invalorable experiencia como ingeniero de turno, mi primera
decisión como Jefe de Producción fue negarme a firmar el parte de producción mensual,
por considerar que no correspondían los volúmenes de petróleo con los consumidos; el
buscar, encontrar y recuperar los volúmenes faltantes consolidó mi campo de
especialización, todavía vinculado al campo cementero. La falta de oportunidades de
desarrollo profesional en mi país y la falta de información técnica, muy rápidamente me
motivó a conseguir la oportunidad de viajar a especializarme en fabricación de cemento en
Europa; al ser becado por el Ministerio de Educación y Ciencia de España, con el apoyo de
IDAE pude ingresar al campo de la Conservación Energética, disponiendo de la
posibilidad de formarme
Ahorro de Energía como investigador
en Procesos Industriales,del CSIC en priorizar
decidiendo el campo de
mislaactividades
Combustión enyelel
campo técnico, complementándolas con investigación científica y desarrollo académico.

La ecuación de mi experiencia de planta previa, formación como investigador y


especialización técnica en el campo de la combustión, al comenzar a trabajar como experto
en auditorías y proyectos de optimización energética, resultó fundamental para apreciar
que la tecnología aplicada no correspondía a conceptos técnica y éticamente correctos, sino
a los intereses comerciales de fabricantes y proveedores, descubriendo la existencia de un
mundo de posibilidades de optimización de procesos, al comprobar a través de los años y
cientos de proyectos ejecutados en Iberoamérica, que la Combustión en general y
especialmente en el campo industrial, resulta maravillosamente simple, clara y precisa.

Al descubrir que todos los combustibles se disocian siempre en sus componentes,


Hidrógeno y Carbono, antes de quemarse, produciéndose la combustión siempre en la
misma forma básica y heterogénea, formulé la Teoría Inorgánica de la Combustión,
poniendo al alcance de todos los ingenieros y técnicos, la posibilidad de convertirse en
expertos en combustión, accediendo al inmenso potencial de optimización existente.

Personalmente me ha costado 30 años de permanente estudio y trabajo el convertirme en


experto en combustión, pero ha valido la pena porque estoy seguro de que todos los
ingenieros de plantas industriales pueden conseguirlo en corto tiempo y algún día, cuando
mi nueva concepción de la tecnología se incorpore como curso de pregrado, los ingenieros
latinoamericanos puedan egresar de la universidad al mundo actual dependiente de los
hidrocarburos, siendo expertos en combustión. 

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INDICE 

CAPÍTULO I TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN 

1.1.  Materia y Energía


1.2.  Combustión orgánica y combustión inorgánica
1.3.  Combustibles industriales y su relación Carbono/Hidrógeno
1.4.  Calor de disociación y poder calorífico de los combustibles.
1.5.  La partícula de carbón como núcleo básico de la combustión industrial

CAPÍTULO II LA COMBUSTIÓN COMO REACCIÓN QUÍMICA 

2.1.  Mecanismo general de las reacciones de combustión


2.2.  Esquema básico de la combustión industrial
2.3.  Tipos de combustión
2.4.  La combustión heterogénea
2.5.  El reactor de combustión

CAPÍTULO III LA COMBUSTIÓN COMO PROCESO FISICOQUÍMICO 

3.1  La llama como manifestación visible de la combustión


3.2  Definición de las características de las partículas de carbón en la llama

3.3  Emisividad
3.4 Gasodinámica
de de la combustión
llama y control
y transferencia sobre
de calor porlaradiación
formación de llama
3.5  Gases de combustión y transferencia de calor por convección
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CAPÍTULO IV EL AIRE DE COMBUSTIÓN

4.1 Aire, combustibles y combustión


4.2 El aire como comburente universal
4.3 Mecánica de fluidos aplicada a la combustión industrial
4.4 Combustión en altura y enriquecimiento del aire
4.5 Precalentamiento del aire de combustión

CAPÍTULO V COMBUSTIBLES INDUSTRIALES

5.1 Criterios para evaluación y clasificación de combustibles industriales


5.2 Caracterización del gas natural y gases combustibles

5,3 Caracterización de carbones


5.4 petróleos minerales
residuales yy combustibles
combustibles sólidos.
líquidos
5.5 Criterios para selección y empleo de combustibles industriales.

CAPÍTULO VI COMBUSTIÓN INDUSTRIAL DE GAS NATURAL

6.1 Control y regulación del suministro de gas natural


6.2 Quemadores para gas natural
6.3 Encendido y estabilidad del frente de llama
6.4 Características de las llamas de gas natural
6.5 Factores que influencian la eficiencia de empleo del gas natural

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CAPÍTULO VII COMBUSTIÓN DE PETRÓLEOS RESIDUALES 

7.1 Operaciones de pre-combustión


7.2 Quemadores para petróleos residuales
7.3 Encendido y Estabilidad del frente de llama
7.4 Características de las llamas de petróleos residuales
7.5 Factores que influencian la eficiencia de empleo de petróleos residuales

CAPÍTULO VIII COMBUSTIÓN INDUSTRIAL DE GLP 

10.1 Operaciones de Precombustión


10.2  Combustión industrial del GLP
10.3  Quemadores para GLP
10.4  Producción de Gas Natural Alternativo
10.5  Factores que influencian el uso del GLP

CAPÍTULO IX EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN INDUSTRIAL 

10.1 Mediciones en planta vinculadas a la combustión


10.2 Criterios prácticos para juzgar la eficiencia de combustión
10.3 Análisis de gases de combustión
10.4 Balances Térmicos y Diagramas de Sankey
10.5 Sistemas de Control y Automatización de la Combustión

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Capítulo X OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN CALDEROS


INDUSTRIALES 

12.1  Clasificación de Calderos Industriales


12.2  Optimización de la Combustión en Calderos Pirotubulares
12.3  Optimización de la Combustión en Calderos Acuotubulares
12.4  Optimización de la Combustión en Calderos de Aceite Térmico
12.5  Calderos de Recuperación de Calor

CAPITULO XI OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN SECADORES


INDUSTRIALES

13.1 Principios del Secado


13.2 Tipos de Secadores
13.3 Generadores de Aire Caliente
13.4 Secado directo
13.5 Secado Indirecto
CAPITULO XII OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN HORNOS DE
CALENTAMIENTO Y FUSIÓN

12.1 Modernización de Hornos en Refinerías de Petróleo


12.2 Combustión en Hornos de Arco Eléctrico
2.3 Combustión con Oxígeno en los Hornos de Fundición
12.4 Combustión en Hornos de Calentamiento de Metales para Laminación
12.5 Combustión en Hornos de Crisol

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CAPITULO XIII OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN HORNOS DE

PROCESO

13.1 Hornos de Cal


13.2 Hornos de Clínker para Cemento
13.3 Hornos de Hierro Esponja
13.4 Hornos de Refinación de Metales
13.5 Hornos de Tratamiento Térmico

CAPÍTULO XIV RESULTADOS DE INVESTIGACIÓN APLICADA EN


PROCESOS DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

14.1   Nueva Tecnología del Gas Natural


14.2  Siderurgia : Concentrados para Reducción Directa Inmediata
14.3  Calcinación Instantánea en Reactores Tipo Flash
14.4  Combustión Estática para Calentamiento de Sólidos
14.5 Llama Cónica Hueca para Combustibles Alternos 

CAPÍTULO XV COMBUSTIÓN DEL SIGLO XXI 

15.1  Biocombustibles
15.2  Gas de Esquisto
15.3  Combustión y Ecología
15.4  Almacenamiento de Energía
15.5  La energía del Hidrógeno

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Capítulo I 

TEORÍ INORGÁNIC DE
L COMBUSTIÓN

1.1 Un descubrimiento extraordinario


Para quienes trabajamos en proyectos de optimización energética de procesos industriales,
el primer principio termodinámico que establece que la materia y energía no se crean ni se
destruyen, nos proporciona como herramienta fundamental la elaboración de balances de
materia y energía.

Al comprobar que existía una diferencia de 21.500 Kcal/Kmol entre el poder calorífico del
metano calculado estequiométricamente y el determinado en bomba calorimétrica,
conscientes de que la materia y energía no se crean ni se destruyen, nos propusimos
encontrarlas (Figura 1.1).
Al encontrar en el Manual del Ingeniero Químico de Perry que la energía de disociación
del metano es de 21.500 Kcal/Kmol y hallar la misma coincidencia en cualquier otro
hidrocarburo, descubrimos el hecho extraordinario de que todos los combustibles, mezclas
carbono/hidrógeno con contenidos variables de impurezas, se disocian en sus
componentes antes de quemarse, lo que significa que la combustión siempre se producirá
en forma elemental y básica, a través de las reacciones :

C + O2  = CO2 y 2H2  + O2  = 2H2O

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Todos los combustibles industriales, sin excepción, siempre se quemarán en la misma


forma, no interesando para fines prácticos las múltiples posibilidades de reacciones
intermedias, lo cual simplifica totalmente la concepción, análisis, evaluación y control de
la combustión.

La Química Orgánica se ocupa del estudio de los componentes que forma el carbono,
aprovechando la extraordinaria capacidad de combinación que le permite su tetravalencia;
al demostrar que los combustibles se disocian en sus componentes antes de quemarse, la
combustión se producirá por oxidación del Hidrógeno y el Carbono, en el campo
inorgánico, resultando el nombre más adecuado para esta formidable simplificación
tecnológica:  ―Teoría Inorgánica de la Combustión‖ pudiendo ser enunciada en la siguiente
forma:.

―Todos los combustibles industriales son


combinaciones carbono/hidrógeno y se disocian en sus
componentes antes de quemarse, produciéndose la
combustión siempre en forma básica y elemental: C + O2
= CO2 y 2H2  + O2  = 2H2O” 

Figura 1.1

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1.2 La partícula de carbón elemental como núcleo básico de la combustión


industrial

Siendo los combustibles industriales combinaciones carbono/hidrógeno, con


contenidos variables de impurezas, y habiendo establecido que sus componentes
siempre se disocian y reaccionan en forma elemental, siempre existirá una proporción
de carbón que reaccione como sólido. La excepción podría ser el propio Hidrógeno,
 pero no constituye un combustible industrial.

Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los puntos de
fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente, temperaturas que
no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se producirá la combustión
de las partículas de carbón en forma heterogénea.

La reacción sólido-gas, típica de la combustión de la partícula de carbón, se efectúa


 por difusión de calor del medio hacia el interior de la partícula y difusión molecular del
CO producido (desorción) para abandonar la partícula hacia el medio de reacción,
donde completa su reacción con el oxígeno disponible, en una reacción homogénea gas-
gas.

COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA

Figura 1.2 

LA PARTÍCULA
DE CARBONO,
 VERDADERO
NUCLEO DE LA
COMBUSTIÓN

La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,


influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la partícula
sólida cuando se trata de carbón mineral, el craqueo y gasificación de gotas en el caso
de combustibles líquidos, y el craqueo de gases combustibles.

El hidrógeno reacciona en forma homogénea (gas-gas) en una combustión instantánea,


aportando calor y vapor de agua. El carbón reacciona por difusión térmica y molecular en
un proceso de combustión heterogénea.

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En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la del
hidrógeno por 2 razones fundamentales:

La proporción del carbón respecto al hidrógeno en los combustibles es siempre


sensiblemente mayor.

El combustible más liviano es el metano (CH 4) con una relación Carbono/Hidrógeno


igual a 3 lo que significa que tiene un 75% en peso de carbono. La proporción en peso
del carbono en todos los combustibles industriales varía entre 75 y 100%.

La combustión del hidrógeno es prácticamente instantánea en cualquier condición,


mientras que el tiempo de reacción de la partícula de carbón puede ser de varios
segundos, efectuándose en 2 etapas: combustión heterogénea sólido gas desprendiendo
CO y la de éste con el O2  para completar el CO2. La velocidad de propagación de la
llama de hidrógeno es 50 veces mayor que la del CO, siendo ambas medidas en
milésimas de segundo, mientras que la combustión de una partícula de carbón de
tamaño promedio (30 micras), puede tomar varios segundos.

Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas de
carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de combustión
resultará determinada por estas últimas y solamente influencieada por la velocidad de
reacción del hidrógeno del hidrógeno; consecuentemente, el control sobre la llama resulta
casi exclusivamente dependiente de la combustión de la partícula de carbono (carbón).
El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este sentido :

En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500 A°), su
combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja emisividad; en el
caso del Combustóleo, Petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de carbón producto
del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando
más su combustión, con llamas muy luminosas y emisivas; el tamaño de partículas de
carbón mineral se maneja y controla durante la molienda, en función de su contenido de
volátiles (10-100 micras), influenciando así la velocidad de combustión con llamas
siempre luminosas y emisivas (Figura 1.3).

Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de estos 3
combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula elemental del
carbón siempre en forma heterogénea.

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Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón

Ventilador 
Figura 1.3

El tamaño de la
 Almacenamiento  Atomización
  Coque
(30 - 40
Hollín
(<1
partícula de
de Combustóleo
carbono se
determina en las
Bomba Calentador  

operaciones de
Disociación Hollín
precombustión
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural

1.3 El aire siempre resulta más importante que el combustible en la


combustión

El control de
formación de la llama
combustión
es uny
problema de mecánica de
fluidos en el cual el aire
constituye el flujo dominante.

La tecnología de la combustión se define y maneja en 3 campos fundamentales de la


Ingeniería. Cinética Química, Mecánica de Fluidos y Transferencia de Calor.

La cinética química determina la forma en que se desarrolla la combustión como


reacción química y la transferencia de calor establece las condiciones de
aprovechamiento del calor generado, pero la forma y características de la llama, el
manejo y control sobre la combustión constituye fundamentalmente un problema de
mecánica de fluidos.

Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de carbono,
verdadero
disposiciónnúcleo
del airedecomo
la combustión, podemos
flujo dominante. establecer
El aire aporta laque las mismas
energía cinéticasepara
ponen
creara

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las condiciones de turbulencia y mezcla requeridas, mantener las partículas


quemándose en suspensión al interior de la llama y desplazar los gases de combustión
 para mantener la disposición de oxígeno y mantener estables las condiciones del
 proceso.

El diseño del quemador debe establecer estas condiciones, dependiendo la capacidad de


generación de calor de la capacidad del ventilador para aportar el aire de combustión y
la energía cinética requerida para desarrollar la combustión en la forma prevista para
cada caso. Siendo también el gas combustible un fluido, también podría funcionar
como flujo dominante, pero al requerir la combustión como reacción química alrededor
de diez veces más volúmenes de aire que gas, tendría que manejarse a muy alta
velocidad el gas para aportar el impulso requerido; este es el caso de los quemadores
supersónicos de gas natural.

La condición
cualquier de fuente
condición inagotable
de tiempo de oxígeno
y espacio, y su permanente
han determinado disponibilidad
que se cometa en
el grave error
de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la tecnología de la combustión.

La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte energético que
 produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido. Al desarrollarse el
campo de la conservación de energía como respuesta a la crisis energética y la
elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor atención a todos los aspectos
vinculados a los combustibles, considerándolos componentes fundamentales de la
combustión.

La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como


comburente. Al considerar que el átomo de carbono es el núcleo de la combustión y que
su reacción es siempre heterogénea, establece como factor dinámico el componente
fluido y como elemento estático la partícula sólida de carbón. Así, se puede afirmar que
cuando se quema combustibles sólidos y líquidos, la combustión se controla mediante
la regulación del flujo de aire. En el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos,
ambos fluidos pueden compartir tal preponderancia en lo referente a la formación de
llama, pero en el desarrollo de la combustión, el aire siempre resultará preponderante.

1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN.

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1.4.1 En el campo científico

La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la declinación de sus reservas


mundiales plantea un enorme reto a la comunidad científica. Al restringir el universo
de la combustión al campo inorgánico y demostrar que siempre se realiza en forma
elemental y heterogénea, la Teoría Inorgánica de la Combustión facilita esta tarea y
define con claridad la necesidad de algunos campos específicos de investigación pura y
aplicada. Podemos mencionar algunos temas de verdadero interés y presumible
importancia:

Análisis de los factores que influencian la disociación térmica de compuestos


orgánicos.

Formulación de aditivos para mejorar el comportamiento antidetonante


(Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de Cetano) de
combustibles, estabilizando la estructura molecular de los compuestos
formados.

Investigación del efecto de procedimientos físicos (campos eléctricos,


 paramagnéticos, microondas,etc.) sobre el comportamiento antidetonante
(Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de Cetano) de
combustibles, estabilizando la estructura molecular de los compuestos
formados.

Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que producen
todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
Evaluación de la capacidad de Transesterización de aceites vegetales y grasas
animales para producción de BioDiesel.

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1.4.2  En el campo académico

El desarrollo de la tecnología de la combustión en el siglo XX ha resultado totalmente


distorsionada por investigación científica y tecnológica alejada de la realidad y
sometida a intereses comerciales, produciendo un monstruo gigantesco y complejo
inaplicable en la enseñanza escolar y casi inexistente en la formación universitaria.

La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y tiene que ver
con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe incluirse en todas las etapas
de formación académica

Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos de la Teoría
Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los alumnos al conocimiento de
las leyes de la naturaleza y los principios que determinan el principio y el
mantenimiento del medio ambiente y de la vida.

La Teoría Inorgánica de la Combustión debe enseñarse en el nivel secundario,


constituyendo un conocimiento básico general indispensable.
En la formación profesional, debe formar parte de un Curso General de Combustión
obligatorio y Cursos Electivos sobre su aplicación en sectores especializados. La
importancia de este campo justifica la creación de la Ingeniería de la Combustión como
una profesión individual.

1.4.3  En la Actividad Industrial

La simplificación de la Tecnologia de la Combustión pone al alcance de todos los


ingenieros y técnicos de plantas industriales la posibilidad de conocer, entender y
dominar los procesos de combustión que manejan, permitiéndoles optimizar los
 procesos y operaciones unitarias vinculados con la utilización de esta fuente
energética.

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En este campo, la Teoría Inorgánica de la Combustión ya no es una novedad;


durante los últimos diez años, hemos dictado decenas de cursos y dirigido cientos
de proyectos de optimización de procesos de combustión en la mayoría de los
 países latinoamericanos, en los cuales ya se ha difundido y aplicado.

En cada una de estas oportunidades hemos recibido valiosos aportes y confirmado


la plena validez de sus postulados, consiguiendo importantes resultados.
Trabajando en forma conjunta con el personal de plantas industriales hemos
simplificado y mejorado el diseño de quemadores, implementado innovaciones
tecnológicas en procesos, eliminado operaciones innecesarias, etc. consiguiendo
siempre producciones más limpias, eficientes y económicas, atacando la raíz del
 problema en lugar de administras sus consecuencias (Figura 1.5).

Figura 1.5 

Modificación del diseño


del quemador en el
Horno de INC-
Paraguay.

Existe un mundo de posibilidades de optimización de la combustión en plantas


industriales, manejando adecuadamente el factor más importante: sus propios
recursos humanos.

1.4.4  En el campo tecnológico

La Teoría Inorgánica de la Combustión abre inmensas posibilidades de innovación


tecnológica en el diseño de quemadores, reactores, operaciones y procesos unitarios,
representando grandes posibilidades de optimización de costos de inversión, operación
y mantenimiento.

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Su aplicación en todos los sectores productivos representa una oportunidad de


investigación aplicada para conseguir mejores condiciones de competitividad,
sustituyendo tecnología innecesariamente complicada por el manejo práctico y efectivo
que permite la concepción simple, clara y precisa de la combustión inorgánica.
Al demostrar que todos los combustibles se queman en la misma forma, permite
considerar nuevas posibilidades de utilización de nuevos combustibles. Desarollando
tecnologías apropiadas para cada caso específico.

1.4.5  En el campo Ecológico

La ineficiencia de combustión y consecuente presencia de inquemados en medios


urbanos y plantas industriales representa el factor contaminante más grave en los países
que no exigen el estricto cumplimiento de las normas de control ambiental.
La Teoría Inorgánica de la Combustión demuestra que la combustión siempre puede y
debe completarse, por lo cual la emisión de inquemados resulta inaceptable.

El demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de carácter
energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que resulten menos
contaminantes y plantear nuevas alternativas de sustitución de combustibles fósiles que
 preserven el equilibrio ecológico.

1.5 PROYECCIÓN DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN

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El problema energético mundial consiste básicamente en el almacenamiento de


energía y las reservas de hidrocarburos son almacenes de energía química
irremplazables en las condiciones que han sido procesadas por la naturaleza, pero
reproducibles en condiciones más controladas y utilizando insumos renovables.

Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles


son básicamente lo mismo y que todos se queman en la misma forma, facilita esta
tarea, permitiendo plantear como alternativa energética inmediata la misma
energía química generada a partir de la energía del sol.

La fotosíntesis resulta el procedimiento que permite hacer realidad este proyecto y


ya se plantea como una alternativa viable la generación de cultivos que permitan
disponer de compuestos orgánicos que puedan convertirse en combustibles
similares a los actuales.

La producción de Etanol y Biodiesel para sustituir respectivamente a las gasolinas


y al Diesel ya son una realidad, pero constituyen solamente el inicio de un campo
de investigación que marcará los años venideros y podría cambiar la historia
mundial.

Cualquier alternativa de suministro energético que no utilice este maravilloso


 proceso natural estará condenado al fracaso por el costo que representa sustituirlo.

La Teoría Inorgánica de la Combustión, al señalar que la disociación molecular


determina el comportamiento de los combustibles en cuanto a sus características
de ignición, establece las pautas a seguir para conseguir las materias primas y los
 procesos más adecuados para convertirlas en combustibles apropiados para cada
tipo de empleo.

La energía del Hidrógeno, considerada la alternativa del futuro, nos permite


demostrar la utilidad de los conceptos de la Teoría Inorgánica, al comparar las
energías de disociación del agua y del metano, para explicar porque el desarrollo
actual de las células de hidrógeno considera su obtención a partir del gas natural
agotable y caro, comparado con lo que representaría el agua como insumo para
esta tecnología.

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Ing. Percy Castillo Neira

CAPITULO II  

L A COMBUSTIÓN COMO


REACCIÓN QUÍMICA 

2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión  


Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con un contenido, también
variable, de impurezas.
El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o
gaseoso, sea cual fuere la forma química en que se encuentren combinados,
se disociarán a su forma elemental antes de reaccionar con el oxígeno
disponible.
En el Cuadro 2.1   se muestran las principales reacciones de combustión que se
presentan en la práctica industrial, mostrando los reactantes en la forma que se
encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor liberadas al transformarse
en los únicos productos finales de combustión, esto es, CO 2 y H2O.

Cuadro 2.1 Principales Reacciones de Combustión

CARBONO  C + O2 --------  CO2 + 97600 Kcal por Kmol


CARBONO  C + ½ O2 ------ CO + 29400 Kcal
MONOXIDO DE CARBONO  CO + ½ O2 ---- CO2 + 68200 Kcal
HIDROGENO   H2 + ½ O2  ---- H2O + 58200 Kcal (vapor)
+ 69100 Kcal (liquido)
AZUFRE  S+ O2  --------- SO2 +138600 Kcal

METANO  CH4 + 2O2  ---- CO2 + H2O + 192500 Kcal (vapor)


+ 214300 Kcal (líquido)
ETANO  C2H6+7/2 O2  ----------- 2CO2 + 3H20 + 342000 Kcal (vapor)
+ 373600 Kcal
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En realidad, las reacciones de combustión del carbono y del hidrógeno con el


oxígeno, son siempre elementales y únicas :

C + O2  CO2 
H2  +  ½ O2  H20 

Sea cual fuere el compuesto químico que se encuentre en el combustible, se


disociará en C y H reaccionando en la forma elemental.

Esta concepción simple y básica, pero a la vez práctica y efectiva de las


reacciones de combustión, permite efectuar con rapidez y precisión los
cálculos estequiométricos que facilitarán su adecuado manejo y control.

Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2 
kg de hidrógeno.

Para la combustión de 12 kg. de carbono se necesitan 22,4 m 3 de oxígeno; para


C kg. de carbono se necesitarán :

22,4 x (C/12) = 1,87 x C m 3 de O2 

Para la combustión de 2 kg. de hidrógeno, se necesitan 11,2m3 de oxígeno, luego


para H2 kg. de hidrógeno se necesitarán :

11,2 x (H2 /2) = 5,6 x H2 m3 de O2 

Por consiguiente, para la combustión de 1 kg. de combustible, el oxígeno mínimo


necesario estequiométrico, sería la suma del necesario para la combustión del
carbono y el hidrógeno, es decir:
3
O2m = 1,87C + 5,6 2
H  m  de oxígeno
Como la composición en volumen del aire es aproximadamente del 21% de
oxígeno y 79% de nitrógeno, se tiene que el aire mínimo necesario será :

Am = 100 O2m = 4,76 O2m


21
Por lo tanto el aire estequiométrico necesario por kg. de combustible será :

Am = 8,90 C + 26,67 H2 (m3 de aire)

Este volumen de aire está referido a condiciones normales (O C y 760 mm Hg.


de presión)
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Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno,
es decir :

C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :

Am = 8,90 (0,88) + 26,67 (0,12) = 11,03 m3 de aire.

En la Figu ra 2.1  se presenta un nomograma que permite la directa determinación


de los poderes caloríficos de cualquier combustible industrial, conociendo su
relación carbono/hidrógeno.

El conocimiento del calor de disociación de cualquier combinación de carbono e


Hidrógeno, permitirá conocer directamente su poder calorífico, restándolo de la
suma de los calores de reacción de los elementos disociados (carbono e
Hidrógeno) en forma individual.

Figura 2.1  Poder Calorífico Inferior en función de la relación (carbono / Hidrógeno)

12000

   )
  g
   k
   / 11000
   l
  a
  c
   k
   (
 .
   I
 .
   C
 . 10000
   P

9000
3 4 5 6 7 8

RELACION (C/H)  

 Analicemos como un ejemplo típico el caso de la combustión del metano que se


mostró gráficamente en la Figur a 1.5  y se desarrolla en la siguiente forma :

CH4 + 2 O2  CO2 + 2 H2O H = - 192.500 kcal/kmol

En la cámara de combustión el CH4  se disociará en 2H2  y C elemental. El H2 


reaccionará violentamente aportando importantes cantidades de calor y formando
H2O.

2 H2 + O2  2 H2O H = - 116.400 kcal/kmol

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El carbón atómico producto de disociación, en presencia de oxígeno, formará


rápidamente CO y completará la reacción de combustión en fase gaseosa,
formando CO2  como producto final de combustión y aportando la cantidad
correspondiente de calor.

C + O2  CO2  H = - 97.600 kcal/kmol

La cantidad total de calor liberada será la suma de las aportadas por la


combustión de ambos en forma individual (214.000 kcal), menos la invertida para
disociar su composición original, de acuerdo a la siguiente reacción :

CH4  C + 2 H2  H = 20.900 kcal/mol

La diferencia (193.100 kcal/mol) resultará un valor muy aproximado al poder


calorífico del metano (192.500kcal/mol) determinado en el laboratorio.

Cuadro 2.2 Poder Calorífico de combustibles en función de la relación


(Carbono/hidrógeno)

Combustible Relación (C/H) P.C.I. (kcal/kg)

Metano 3 11971
4 11362
Propano 4,5 11094
4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079

Residual 7,5
8,1 9706
9690

En el Cuadro 2.2   se presentan los poderes caloríficos que corresponden a cada


combustible en función de su relación carbono/hidrógeno, sus calores de
disociación y el poder calorífico real producto de la diferencia de ambos, para los
combustible más conocidos y utilizados en la práctica industrial.

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2.2  Esquema básico de la combustión industrial 


Los procesos de combustión en instalaciones industriales siempre obedecen a
un esquema básico, cuyo conocimiento y comprensión resultan la llave maestra
para acceder a cualquier proceso de combustión que se desee conocer y
mejorar.

En la Figura 2.2 se muestra el esquema básico de la combustión industrial, en el


cual se establece que una buena combustión requiere 3 puntos fundamentales:

Figura 2.2  Diagrama esquematico de la Combustión industrial

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a) Proporción correcta aire - combustible 

El diseño del quemador deberá asegurar el suministro de las cantidades


adecuadas de aire y combustible en el sistema, estableciendo márgenes de
regulación para ambos.
Para asegurar la combustión completa deberá proporcionarse un exceso de
aire, procurando que sea lo mínimo que resulte posible.

El análisis de los gases de combustión permitirá conocer el exceso de aire y la


eficiencia de la combustión.

En función del análisis de gases en forma manual o automatizada, se deberá


efectuar ajustes en las variables de operación, controlando los resultados obte-
nidos.
Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión
completa. 

b) Mezcla adecuada aire combustible 

El diseño del quemador deberá proporcionar las condiciones de mezcla aire-


combustible más adecuadas para cada caso.

La mezcla debe ser uniforme y permanente para cada punto de regulación


dentro de los márgenes de operación.

El objetivo principal de la mezcla será el lograr el máximo contacto superficial


entre oxígeno y combustible.

El estado físico del combustible determinará las condiciones operativas que


permitan preparar el combustible (pulverización, atomización, vaporización) en
el caso de sólidos y líquidos, y efectuar la mezcla en forma conveniente para
cada caso.
Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión
óptima. 

c) Ignición inicial y sostenida de la mezcla 

El encendido o ignición inicial de la mezcla requiere el aporte de calor de una


fuente externa.

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Resulta necesario aplicar mucho calor a un área localizada para acelerar la


reacción.
La mezcla se encenderá sólo al alcanzar su temperatura mínima de ignición,
variable para cada combustible.

 Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.

Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión


auto-sostenida y estable para las condiciones del proceso.

El cumplimiento de estos 3 requerimientos permitirán :

Lograr el máximo aprovechamiento del poder calorífico del combustible


utilizado.

 Aportar el calor requerido por el sistema con el menor consumo de


combustible y las condiciones operativas técnica y económicamente más
adecuadas.

Esta condición de máxima eficiencia, sin embargo, siempre resultará inestable


por depender de una serie de variables interdependientes entre sí e influenciables
por factores externos, por lo cual el verdadero nivel de eficiencia del sistema
dependerá de la existencia de un sistema de control adecuado y efectivo,
orientado a mantener niveles permanentes de eficiencia del proceso.

2.3 Tipos de combustión 


El objetivo fundamental de la combustión es el de conseguir la oxidación total del
carbono y del hidrógeno para formar dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) con
lo cual se produce la máxima energía en forma de calor y se evita efectos
contaminantes.

La combustión podemos clasificarla desde el punto de vista de la calidad de sus


productos y por la forma en que se realiza.

2.3.1 En función de sus productos

Se puede considerar los siguientes tipos de combustión:

Combustión perfecta (estequiométrica)


Combustión completa (con exceso de aire)
Combustión incompleta (con defecto de aire)
Combustión imperfecta (pseudo combustión)

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a) Combustión Perfecta Estequiométrica (Figu ra 2.3 ) 

Este tipo de combustión se consigue mezclando y quemando las cantidades

exactamente requeridas de combustible y oxígeno, los cuales se queman en

forma completa y perfecta.

Esta combustión completa está sin embargo, fuertemente limitada por


condiciones químicas y físicas, ya que sólo en teoría podemos hablar de
reacciones perfectamente estequiométricas.
Se plantean para realizar los cálculos teóricos de la combustión, etc. en función
de la composición del combustible y el comburente empleados.

Figura 2.3 Combustión perfecta estequiométrica

b) Combustión completa con exceso de aire (Figu ra 2.4 ) 

Para tener una combustión completa, es decir, sin presencia de monóxido de

carbono en los humos de chimenea, es necesario emplear una proporción de

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oxígeno superior a la teórica. Este exceso de aire conlleva especialmente 2

efectos importantes en cuanto al proceso de la combustión:

Disminución de la temperatura máxima posible al aumentar la cantidad de


gases en la combustión.

Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados


respecto al nitrógeno, lo que se traduce en una disminución de la eficiencia de
la combustión.

El exceso de aire se expresa en porcentaje restándole el teórico estequiométrico,


el cual corresponde al 100%; es decir, una cantidad de aire de combustión del
120%
índice respecto
de excesoal de
estequiométrico, se empleado
aire (n), también expresará en
como 20% de será
la práctica, exceso
en de aire.
este El
caso:
n = 1.2.

Figura 2.4C
  ombustión completa con exceso de aire

c) Combustión incompleta con defecto de aire  (Figu ra 2.5 ) 

Cuando el oxígeno presente en la combustión no alcanza el valor del teórico


necesario para la formación de CO 2, H2O y SO2  la combustión es nece-
sariamente incompleta, apareciendo en los gases de combustión el monóxido de
carbono, hidrógeno y partículas sólidas de carbono, azufre o sulfuros.

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Figura 2.5 Combustión incompleta con defecto de aire

Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la


atmósfera contienen aún apreciable contenido calorífico, las pérdidas por
combustión incompleta son elevadas cuando se proporciona menos aire del
necesario. En la práctica, la presencia de inquemados resulta determinante del
exceso de aire necesario.

La presencia de CO en los humos crea además el riesgo de explosión, al llegar a


atmósferas súbitamente oxidantes.
Un 1% de CO en los gases produce una pérdida de aproximadamente un 4%

del poder calorífico del combustible.

d) Combustión imperfecta (Figu ra 2.6 ) 

Se
peseproduce
a existiruna combustión
exceso de aire, imperfecta o seudocombustión
no se completan las reaccionesoxidante cuando
de combustión,
apareciendo en los humos de chimenea productos de combustión incompleta,
tales como inquemados, residuos de combustibles sin oxidar, partículas sólidas,
etc.

Este tipo de combustión puede producirse debido a las siguientes causas:

La elevada carga térmica del hogar, es decir, la relación entre la potencia


calorífica y el volumen del hogar, ya que existe poco tiempo de permanencia.

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La escasa turbulencia, existiendo por tanto una mala mezcla aire-combustible,


lo que en muchos quemadores se produce por cantidad insuficiente de aire o
por estar trabajando a una fracción muy pequeña de su potencia nominal.

La falta de uniformidad de pulverización en los combustibles líquidos, ya que


cuanto mayor sea el número de gotas de gran tamaño, tanto más fácil es que
se produzcan inquemados, puesto que una gota de gran diámetro necesita un
tiempo mayor de permanencia para quemarse por completo.

El enfriamiento de la llama, lo que puede ocurrir cuando la mezcla aire-


combustible incide sobre superficies relativamente frías, como el frente de la
cámara de combustión o las paredes de un tubo de llama y también cuando se
trabaja con un gran exceso de aire.

El alto porcentaje de carbono en los combustibles.


En la práctica, este es el tipo de combustión más generalizado por resultar más
ajustado a la realidad.

En la medida que se mejore la combustión imperfecta aproximándose a las


condiciones teóricas de combustión completa con mínimo exceso de aire, se
logrará mejores rendimientos y se evitará efectos contaminantes.

Figura 2.6 Combustión imperfecta

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2.3.2 Por la forma en que se realiza 

Siendo siempre la reacción elemental la que se produce en la práctica industrial,


puede presentarse el combustible en estado sólido, líquido o gaseoso, lo cual
determina diferentes niveles de dificultad para que se produzca el contacto y
reacción con el comburente.

El conocimiento práctico y estudio teórico de las reacciones de combustión, nos


permiten también simplificar en este campo, definiendo que existen únicamente
dos tipos de combustión :

-  Reacción Homogénea GAS-GAS; la que se produce entre el hidrógeno y CO


con el oxígeno para dar lugar a H20 y CO2.

-  Reacción Heterogénea SOLIDO-GAS; típica del carbón en cualquiera de sus


formas, que se produce por difusión térmica y molecular en el entorno de la
partícula de carbono para formar primeramente CO y finalmente CO 2.

a) Reacción Homogénea Gas-Gas

El mecanismo general de las reacciones de combustión que hemos definido para


el ámbito de la combustión industrial nos permite establecer que sólo nos
interesan las reacciones que se producen entre el Hidrógeno y el CO del
combustible con el oxígeno del aire.

En la reacciónel homogénea
determinante que seentre
nivel de contacto produce entre estos
reactantes; elementos,
tratándose resultará
de gases que
incrementan su volumen y turbulencia a medida que elevan sus niveles
termodinámicos, resultará determinante para el control de la combustión el diseño
de la cámara de combustión que permita un adecuado flujo de los productos de la
combustión, manteniendo condiciones estables de la atmósfera en la que se
realizan las reacciones de combustión.

Las llamas características de la combustión de gases tiene una apariencia


azulada, propiciada por la presencia de productos intermedios de combustión o
no presentan coloración alguna en el espectro visible. 

b) Reacción Heterogénea sólido gas 

Es la que se produce en el entorno de la partícula de carbono para formación de


CO y subsecuente combustión con el oxígeno para formar CO 2.

Los factores determinantes de la velocidad de reacción en este caso dependerán


del tamaño de partícula y la disponibilidad de oxígeno en su entorno.

Debido a que la velocidad con que se efectúan las reacciones homogéneas de H 2 

y CO esresulta
carbón muy alta, la velocidad
determinante del con que en
proceso se la
efectúa la reacción
gran mayoría de sólido
casos gas
que del
se
presentan en la combustión industrial, aún tratándose de combustibles gaseosos.
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En cierta forma, siempre se produce cierto nivel de coexistencia de ambos tipos


de combustión, como se verá al efectuar un análisis más detallado cuando, se
trate en forma individual la combustión de sólidos, líquidos y gases.

2.4 Mecanismo de la reacción heterogénea


Definida la reacción heterogénea como el punto de convergencia ineludible de
todas las formas de combustión industrial y representando el factor
fundamental de control del proceso, resultará de la mayor importancia conocer
el mecanismo a través del cual se produce la oxidación de la partícula de
carbón.

La reacción se inicia en la superficie de la partícula al ponerse en contacto los


átomos
aire, quedeactúa
carbono
comoy comburente
las moléculasy se
de alcanzan
oxígeno, generalmente
las condicionescontenido
mínimas en el
para
desencadenar la reacción.

 A temperatura ambiente, el carbón en contacto con el aire ya se encuentra


reaccionando y liberando calor, aunque en forma imperceptible debido a la
escasa cinética de la reacción. Para cumplir las exigencias de aporte de calor
en los procesos industriales, la reacción tiene que ser violenta y para ello se
debe llegar a la ignición, con la que la que se inicia la llama cuando se emiten
suficientes gases de CO por reacción superficial.

La oxidación
Etapa 1:  completa se produce en 2 etapas:

La reacción heterogénea propiamente dicha:

C + ½ O2  CO + 31,500 kcal/mol

 Al reaccionar el C con O2 forma CO que se desprende como gas.

Etapa 2: 

La reacción entre el CO desprendido y el O2 disponible en el medio.


CO + ½ O2  CO2  + 62,500 kcal/mol

La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,


influenciando su calentamiento hasta este punto la desvolatilización de la
partícula sólida, el craqueo y gasificación de gotas, y el craqueo de gases.

Difusión térmica del calor desde el medio hacia el interior de la partícula


para favorecer el calentamiento que acelere la cinética de la reacción
heterogénea que se produce en la superficie de la partícula.

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Difusión molecular del oxígeno hacia la película que rodea la partícula y el


interior de los poros dejados por la sálida de volátiles.

Difusión molecular del CO producido en la superficie hacia el medio donde


completa su reacción convirtiéndose en CO 2 .
En la  Figu ra 2.7   se muestra la forma en que se desarrolla la combustión
heterogénea, hasta completar la combustión cuando la partícula de carbón ha
desaparecido.

Figura 2.7 Combustión Heterogénea


Los parámetros que permiten caracterizar la partícula de carbón en cuanto a
su comportamiento durante el proceso de combustión son los siguientes:

a)  Tamaño de partícula: Expresado como diámetro promedio en micras,


resulta determinante de la velocidad de reacción y liberación de calor.

Se planifica en la molienda de carbón pulverizado en función de la formación


de llama que se debe adecuar a la cámara de combustión y el proceso.

En el caso de combustibles líquidos resulta determinado por el tamaño de


gotas atomizadas por el quemador y las condiciones de progresión térmica en
el reactor. Si las gotas se craquean antes de vaporizarse, las partículas
alcanzarán algunas decenas de micras; si se craquean como gases, el tamaño
de las partículas será apenas de unas centenas de Angstrons.

En la combustión de gases, al producirse el craqueo en fase gaseosa, el


tamaño de partícula siempre será inferior a 1 micra (400-500 Aº).

b) Porosidad: Influencia la velocidad de reacción al incrementar la superficie


de contacto para calentamiento y reacción heterogénea.

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En los carbones minerales depende de su naturaleza y rango, marcado por su

nivel de desgasificación previo efectuado por la naturaleza o coquización

artificial.

En los líquidos la volatilización y desgasificación se produce simultáneamente,


por lo cual la porosidad se presume en función de la naturaleza del
combustible atomizado.

Cuando se trata de gas natural, el tamaño microscópico de las partículas resta


importancia a su porosidad.

c)  Contenido
volátiles de volátiles:
influencian Al gasificarse
la velocidad y quemarse
de calentamiento con
de la relativayfacilidad,
partícula por tantolos
la
cinética de la reacción heterogénea, disminuyendo el tiempo de reacción para
un mismo tamaño de partícula.

d)  Reactividad: Depende de las características superficiales de la partícula y


de la presencia de centros activos de reacción, caracterizados por
irregularidades propiciadas por rugosidades, concentración de combinaciones
del oxígeno, hidrógeno, azufre, etc.

Las características térmicas de la partícula, tales como su calor específico,


conductividad térmica y su estabilidad de volumen (hinchamiento y crepitación)
al calentarse, influencian directamente su reactividad en presencia de oxígeno.

2.5 El reactor de combustión


La combustión en una atmósfera libre puede efectuarse con fines de iluminación,
aprovechando
aprovechamiento la energía
térmicoluminosa de la llama
representa de difusión,
niveles pero con
demasiado fines de
bajos de
aprovechamiento energético, aceptables solamente en el campo artesanal. En
actividades industriales, las exigencias de concentración térmica y costos
establecen la necesidad de que las reacciones de combustión se efectúen en el
interior de un reactor llamado comunmente hogar o cámara de combustión.

El diseño de reactores de combustión obedece principalmente a criterios


vinculados al proceso para el cual se genera calor y la forma de transferencia de
calor requerida.

El diseño de un reactor ideal para asegurar combustión completa podría ser


definido en los siguientes términos y/o condiciones:

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Longitud  : Debiendo alojar la llama y dependiendo ésta del tiempo de


reacción de las partículas de carbón, en la medida que se acelere la cinética
de la reacción con temperatura y turbulencia, podrá acortarse el tiempo de
reacción completa y la longitud de la llama y por tanto, el reactor.

Volumen útil : Se podrá acortar la longitud del reactor en la medida que se


acorte la llama, pero al hacerlo podría abrirse en forma cónica determinando
que el ancho y la altura tengan que ampliarse para evitar el impacto de llama
sobre las paredes. En la medida que se logre formar una llama más compacta
se podrá reducir el volúmen útil requerido de reactor. El impulso rotacional y el
difusor cumplen esta función.

Concentración de calor : Un reactor ideal tendría que ser concebido


construído con paredes de material refractario de la mayor reflectividad con
capacidadLa para
térmico. formaabsorber calor
del reactor y reflejarlo,
también manteniéndose
presentaría en equilibrio
el mejor comportamiento
con un diseño cónico o cilíndrico, permitiendo concentrar la mayor cantidad de
calor en el centro de la llama.

Siendo desarrollado el proceso de la combustión en reactores que normalmente


dependen del proceso, los casos más frecuentes en los equipos más difundidos
en la industria : Hornos y Calderos. Analicemos las características de los
reactores de combustión en los tipos más frecuentes :

a) Hornos rotatorios : En estos reactores de forma cilíndrica la llama se forma a


partir
alargardelaunllama
chorro
sinrecto confinado.deEste
limitaciones reactor
impacto conpresenta la facilidad
una pared de poder
posterior, pero
igualmente tendrá que disponer de suficiente impulso total para mantenerla
centrada y el diseño del quemador tendrá que permitir la formación de llama
cónica hueca para evitar que se abra impactando con las paredes.

Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe
una gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos
de cal (reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
En los secadores rotatorios también se presenta menor concentración de calor y
temperaturas de llama por ser la vaporización fuertemente endotérmica.

b) Hornos de fundición : En este tipo de hornos el reactor está muy lejos de


constituir un diseño ideal, debido a que el material a ser fundido se encuentra en
el piso y se alojan llamas en un extremo del horno, calentando el material hasta
fusión por transferencia de calor por radiación y en menor medida por convección.
El nivel de concentración térmica es alto debido a los niveles de temperatura,
pero las pérdidas por radiación en las paredes y el techo también son altas. Una
mejora considerable de estos hornos como reactores de combustión se ha
logrado incorporando mayor número de quemadores en las paredes y en el
techo.

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Hornos de Fundición

Los hornos de calentamiento presentan características semejantes como


reactores de combustión, pero con menores niveles térmicos.

c) Hornos verticales : En este tipo de hornos el volúmen util para la reacción


resulta muy limitado , estando por ello muy lejos de presentar condiciones ideales
como reactor de combustión. La utilización de combustibles muy fáciles de
quemar, precombustión en troneras auxiliares y diseño de hornos con planos
inclinados que permitan alojar llamas han sido alternativas aplicadas con éxito. La
incorporación del combustible con el material en proceso convierte a todo el
horno en reactor, pero con eficiencia muy variada en cada etapa del proceso.

d) Calderos pirotubulares

En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustión de material


refractario, orientando su diseño a losgrar combustión completa, aprovechando

el calor generado en varios pasos de tubos transfiriendo calor por convección.

Las exigencias de optimización energética y de diseño han orientado la tendencia


en calderos a ubicar la llama en cámaras de agua (fleur) y ubicar paredes
húmedas, que reemplazan los altares de refractarios por conductos de agua que
refrigeran y se calientan simultáneamente. Esta tendencia obliga a optimizar la
combustión para asegurar
menor concentración combustión completa, cada vez más difícil por la
de calor.

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e) Calderos acuotubulares

Las cámaras de combustión en estos calderos están formadas por tubos de


agua cada vez más compactos, complicando su función como reactores de

combustión. Esta tendencia ha obligado a desarrollar quemadores con

capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que

se ha logrado creando una zona de menor presión en la zona central de la

llama (llama cónica hueca).

Los calderos de alta capacidad con grandes cámaras de combustión y un gran


número de quemadores se orientan a aprovechar la mayor eficiencia de
transferencia de calor por radiación desde la llama a los tubos de agua que
forman el reactor, resultando similar su concepto de funcionamiento y
aprovechamiento térmico a los aplicados en los hornos de fundición.

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CAPITULO III  

La combustión como
proceso fisicoquímico

Al prod ucirse y m anejarse la reacción de comb ustión con el propósito de


aprov echar el poder calor ífico d el com bu stib le con fin es indu striales,

adecuando
pro ceso tésuico
rm desarrollo a los co
, se establece requerimientos
ndi cio nes qu ede
coun
nviderten
etermin
a laado
com bustión en el proceso fisicoq uímic o que cono cemos c om o llama.

La llama es la com bus tión m ism a, el espacio d ond e se desarrolla la


com bustión y la manifestación visible de la com bus tión; todo al mism o
tiempo.

Por ello resultaráde la mayor im po rtancia do m inar lo s 3 camp os d e la


tecnolo gía que resu ltan fun dam entales en el desarrollo de la com bu stión
y l a deter m in aci ón d e las c arac teríst ic as d e la llam a: Mec áni ca d e Flu ído s,
Ci n éti c a Qu ím ic a y Tr an s fer en c ia d e Calo r.

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3.1 La llama como manifestación visible de la combustión

En términos teóricos, la llama es el medio gaseoso en el que se desarrollan las


reacciones de combustión, produciendo radiaciones luminosas de origen tanto
térmico como químico, no necesariamente en el espectro visible, que constituyen
manifestaciones de las condiciones en que se efectúa la generación de calor.

En términos prácticos, podríamos definir a la llama como "el espacio donde se


realiza la combustión", o también, como "la manifestación visible de la
combustión", cuando se trata de combustibles sólidos y líquidos.

La mezcla combustible-comburente es la fuente de la llama; el quemador es su

creador, vigilante y mantenedor.

La creación y mantenimiento de una llama apropiada, es un requisito previo e


imprescindible para el aprovechamiento racional de la energía contenida en el
combustible y que es capaz de arder en forma de calor.

Decir que una llama


características es apropiada,
de naturaleza significafísica
geométrica, que tiene un conjunto
y química idóneasdey cualidades
compatiblesy
con la aplicación perseguida.

3.1.1 Condiciones Límites para que se produzca una llama 

a) Límites de inflamabilidad

La relación de combustible/oxígeno (aire) resulta crítica. Si esta relación es muy


pequeña el combustible será muy pobre para quemarse, y si es demasiado
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grande, será demasiado rica para arder. Los límites de la relación combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "límites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1   se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.
Cuadro 3.1  Límites de inflamabilidad  
% Volumen en aire
Sustancia Límite Inferior Límite Superior

Monóxido de carbono 12,5 74,0


(CO)
Hidrógeno (H2) 4,1 74,0
Metano (CH4) 5,3 14,0
Etileno (C2H4) 3,0 29,0
Etano(C(C2H6) 3,2 12,5
Propano 3H8) 2,4 9,5
Butano (C4H10) 1,9 8,4
Pentano (C5H12) 1,4 7,8
Benceno (C6H6) 1,4 6,7

b) Límites de temperatura 

Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases
de combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama,
establecen igualmente
combustión estable, porlímites porelsobre
romperse los cuales,
equilibrio entre la no podrátérmica
difusión mantenerse una
y la veloci-
dad de producción de calor.

c) Límites de presión 

Existen igualmente límites de presión que establecen un intervalo de presiones,


dentro del cual puede existir una llama. Por debajo de 1 mbar absoluto las llamas
tienden a extinguirse. El límite superior lo establece la peligrosidad de la mezcla
a altas presiones, pudiendo estar por encima de 100 bar.

d) Límites por el "efecto pared" 


Los intercambios térmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
límite denominado "efecto pared".  Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos
fríos" en el interior de la cámara de combustión.

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3.1.2 Tipos de llamas y su clasificación 

a) Por la modalidad de la mezcla del combustible 

Llamas de difusión: Cuando la mezcla del combustible y comburente se


realiza en el instante de la combustión.

Llamas de premezcla: Cuando la mezcla de los fluidos se realiza parcial o


totalmente antes de alcanzar la cámara de combustión.

b) Por la velocidad del flujo de los reactantes 

Laminar: Cuando los fenómenos de la mezcla y transporte ocurren en fluido


laminar, es decir, estable, uniforme y a bajas velocidades (no excede 1
m/seg).
Turbulenta: Cuando la velocidad de salida de los gases es importante, con
objeto de liberar un máximo de energía por unidad de tiempo, producto de
condiciones más favorables para la mezcla combustible-oxígeno (velocidad
unas 50 veces mayor que en fluido laminar).

c) Por su posición respecto a la boca del quemador  

Llamas explosivas libres: Cuando se desarrollan en la atmósfera a la salida de


un orificio, sin contacto con paredes laterales.

Estacionarias: Cuando el combustible se quema poco a poco a medida que


pasa a través de una determinada zona del sistema, dando lugar a llamas
alargadas y de combustión lenta.

d) Por el estado físico del combustible 

Combustibles gaseosos: Resultan más simples por hallarse combustibles y


comburentes en una sola fase, pero difícilmente observables, y por tanto,
difíciles de regular y controlar.

Combustibles líquidos: El caso más frecuente en la práctica, fuertemente


atomizados o dispersos, presentan importante presencia de partículas que
queman en suspensión, emitiendo en el espectro visible cuando se
encuentran en estado incandescente, facilitando su observación, regulación y
control.

Combustibles sólidos: Pulverizados se asemejan a los líquidos; en lecho fijo


se complican por intervenir reacciones adicionales de pirólisis.

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3.1.3 Temperaturas de la llama 

Se denomina temperatura teórica de combustión, temperatura adiabática de


combustión o temperatura de combustión calorífica, a la que se obtendría en una
combustión estequiométrica, con mezcla perfectamente homogénea y en un
tiempo brevísimo que no dé tiempo a pérdidas caloríficas con el ambiente.

Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la


siguiente fórmula :

Donde :

Ta  : Temperatura adiabática de llama


PCI  : Poder Calorífico Inferior
Vg  : Volumen de gases de combustión
Cp  : Calor Específico de los gases de combustión

En el Cuadro 3.2   se presenta la comparación de algunas temperaturas de


llamas. Es importante observar que las llamas mas calientes, no son las que en
teoría corresponden a una mayor liberación de energía, sino a aquellas cuyos
productos finales de la combustión son más estables.

Cuadro 3.2 Temperatura de llamas de algunos combustibles


COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL
ºC EXCESO AIRE n ºC ºC
 Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320
Monóxido de  Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrógeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrógeno Aire 15 1,00 2210 2045
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1735
Gas Natural
Metano Aire 15 1,00 1961
1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
Fuel oil pesado Aire 15 1,00 2015
Las
Fueltemperaturas
oil pesado realesAireen la llama, 15
disminuirán 1,30
en función de1690
las condiciones
reales de trabajo,
Fuel oil pesado dependientes
Aire de algunos
300 de los siguientes
1,00 factores:
2120
a) Calor sensible del aire y el combustible.
b) Exceso de aire.
c) Características de la transferencia de calor en la cámara de combustión.
d) Difusión molecular de reactantes.
e) Difusión térmica de productos.
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En la Figu ra 3.1   se puede observar la influencia de la temperatura del aire de


combustión y del exceso de aire sobre la temperatura promedio de la llama.

Figura 3.1 
Influencia de la
temperatura del
aire de combustión
y del exceso de
aire sobre la
temperatura de
llama. 

 Aunque en el espectro de la llama se distinguen tanto bandas visibles, como


infrarrojas y ultravioletas, moleculares y atómicas, e incluso, la mayor parte de
calor se resulta
práctica transfiere en la banda
de indiscutible de infrarrojos,
validez no visible
y gran utilidad al laojo
el juzgar humano, en
temperatura de la
llama por observación visual de su coloración.

Como ejemplo, en el Cuadro 3.3   se presentan las temperaturas que


corresponden a los colores observados en la llama de un horno rotatorio para
cemento.

COLOR ºF ºC
Rojo
Rojo suave
suave a rojo oscuro 875875
-1200 475475
- 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200 - 1375
Cuadro 3.3. Temperaturas que corresponden a los colores de la llama 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza 1375 - 1500 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
 Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
 Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540

Cuadro 3.3
Color y Temperaturas de llamas

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3.2 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN

El desarrollo de un proceso de combustión y la conformación de llama en el


interior de un reactor o cámara de combustión, constituyen en lo fundamental
un problema de mecánica de fluídos que permite controlar a través de la
intensidad de mezcla la cinética de la reacción de combustión, en la forma que
permita establecer las condiciones más favorables y adecuadas de
transferencia de calor.

La comprobación práctica de que siempre se cumplen los postulados de la


teoría inorgánica de la combustión, nos conduce a una visión diferente, más
simple y objetiva, de la combustión industrial.

Se pueden establecer 4 etapas en el desarrollo del proceso de combustión:

Mezcla de combustible y comburente


Ignición y encendido de la mezcla
Reacción química
Difusión de los productos de la combustión.

La ignición y la reacción química son rapidísimas, prácticamente instantáneas,


mientras que la mezcla y difusión de gases resultan lentas, complicadas y
difíciles.

En el interior de las cámaras de combustión se maneja la combustión como

una suspensión de partículas de carbón en el aire que al reaccionar

producirán gases de combustión y calor.

La forma de la llama resulta influenciada por las características de tamaño,


naturaleza y composición de las partículas de coque procedentes de la
molienda de carbón mineral, craqueo en fase líquida o gaseosa de
combustibles líquidos, o craqueo de gases, pero determinada finalmente por

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las características de los impulsos de los flujos dominantes, aire primario o el


propio combustible cuando se trata de gas natural.

En consecuencia, la mecánica de fluidos resulta fundamental para determinar


la forma en que se efectúa la reacción de combustión y la definición de las
características de la llama.

Para conocer los factores que afectan la formación de llama en el campo de la


mecánica de fluidos, analicemos la gasodinámica de la combustión :
El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que actúa dinámicamente
sobre el ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas
de los alrededores. El chorro se proyecta en la dirección prevista, perdiendo
velocidad y succionando gas de los alrededores. En un chorro libre la presión
estática es constante, mientras que en un chorro confinado la presión se
incrementa con la distancia de la tobera ocasionando la formación de una zona
de recirculación.

Figura 3.2 Esquema de chorro en espacio libre

Un chorro en un espacio libre se compone de las 4 partes que se muestran en


la (Figur a 3.2 ).

Corazón o núcleo del chorro 


Zona de mezcla 
Zona de transición 
Chorro completamente desarrollado 

La región
similar a ladel
de núcleo se Fuera
la tobera. caracteriza
de estapor velocidad
zona constante
se desarrolla y concentración
una capa límite en la
cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La longitud
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del nucleo es 4 o 5 veces el diámetro de la tobera. La región transitoria que


puede alcanzar unos 10 diámetros precede a la formación del chorro final.

La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre

el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es

la mitad de la velocidad en el eje (Figu ra 3.3 ).

El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado

como un chorro libre recto circular, habiéndose comprobado como valor

práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del

chorro; sin embargo, el grado de turbulencia (S) puede incrementarlo en la

siguiente forma:

 ÁNGULO MITAD = (4.85) (7S)

 A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la

pared del horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro

confinado, por lo cual se presenta la recirculación de gases quemados.

 Al producirse la ignición del combustible y convertirse el chorro en llama,

delimitando el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustión


producidos y la energía generada por la reacción, los cuales influencian en

forma distinta la cinética de la reacción y por tanto la longitud de llama.

Mientras que el calor generado incrementa la velocidad de reacción, la

presencia de gases de combustión ya quemados e inertes disminuyen la

disponibilidad de oxígeno para la reacción y por lo tanto la demoran.

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Figura 3.3 Forma del chorro, caracterizado por el ángulo mitad

El chorro de los quemadores unicanal puede ser considerado como un chorro


recto circular, como el que se muestra en la ( Figu ra 3.4 )  El incremento de
presión que ocasiona el chorro genera una recirculación de gases quemados
hacia la zona exterior, tomando la llama una forma cónica. Siendo el ángulo
mitad de 4.85°, aproximadamente a unos 3 diámetros del horno se debería
producir el impacto de la llama con las paredes del horno.

Figura 3.4 Chorro recto circular

Si el quemador dispone de suficiente energía cinética para mantener formada

la llama y la cinética de la reacción es suficientemente rápida para completar la

combustión en este trayecto, al punto P impactaran gases quemados y la

llama formada resultará ideal. Si por el contrario, la combustión no se


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completa, sobre el punto P impacta llama provocando problemas; para evitarlo,

se resta potencial al quemador, el chorro pierde velocidad y se igualan las

velocidades con el aire secundario restante y los gases quemados, la llama se


desarma antes de impactar y la combustión se completará dentro de la masa

uniforme de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún control,

dando lugar a pegaduras, anillamientos y la presencia de inquemados a la

salida del horno, debido a que la posibilidad de combustión completa

desaparece.

 Al incorporar un tubo central convirtiendo el ducto en un espacio anular se crea


una depresión en el centro que propicia que se produzca la recirculación
interior de gases quemados calientes que se utiliza en algunos casos para
estabilización de la llama. Este efecto se incrementa al incorporar una placa
central o proporcionar radialidad al flujo ( Figu ra 3.5 ).

Figura 3.5 Perfil del flujo por efecto de la radialidad proporcionada.

Cuando se imprime rotación a un fluido se consiguen los chorros giratorios que


modifican su perfil de velocidades por efecto de la rotación, como se muestra
en la (Figu ra 3.6 ) . En (a) no existe rotación; en (b) hay una rotación ligera que
hace aumentar la velocidad periférica y deprime la central ; en (c) se alcanza

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el umbral crítico, anulándose la velocidad en el centro; en (d) el estado es


supercrítico, con inversión de velocidades en el centro.

Para cuantificar este efecto se utiliza el concepto de Fuerza de Rotación que

es un número adimensional definido por la relación del momento del impulso

tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.

Figura 3.6 Perfil de velocidad por rotación del fluido.

a b c d
 

En los chorros giratorios se incrementa la masa arrastrada por el fluido


inductor en la medida que aumente la fuerza de rotación, como se puede
observar en la (Figur a 3.7 ) en la cual se grafica la relación de masa total a
masa inductora para chorros con diferente fuerza de rotación.

Figura 3.7
Relación de
masa total a
masa
inductora para
chorros con
diferente
fuerza de
rotación.

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La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes

axial y radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior

de la cámara de combustión, lo que resulta de una importancia determinante

para 3 propósitos fundamentales:

Formar la llama que permita aprovechar al máximo el volumen útil de la


cámara
Disponerdedecombustión
la máxima potencia calorífica
Imprimir la intensidad de mezcla que resulte adecuada para asegurar
combustión completa.

Podemos mencionar varios ejemplos de aplicación que muestran la


importancia de la aplicación de estos conceptos en el desarrollo tecnológico
industrial:

En Calderos acuotubulares: La adecuación de la forma de llama a las


geometrías rectangulares de los hogares de paredes de agua ha permitido
conseguir una reducción formidable de sus dimensiones, consiguiendo
unidades cada vez más grandes en capacidad de generación de vapor pero
mucho más compactas, ahorrando espacio, materiales y energía, porque
también resultan considerablemente más eficientes.

En hornos cementeros: La formación de llama cónica hueca ha resultado tan


importante para lograr las condiciones adecuadas de potencia térmica,
transferencia de calor y estabilidad operativa que exige el proceso de
clinkerización
tipo de llama yque ya no
resulte se concibe un horno cementero que no opere con este
competitivo.

En hornos cerámicos : La formación de llamas planas para evitar su impacto

sobre las piezas en proceso ha permitido conseguir excelentes condiciones de

transferencia de calor y mejorar la calidad de acabados.

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3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación

La radiación es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte


de la superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita
de un soporte material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella
puede reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
cuando es diatérmico y finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica
se asocia a una radiación electromagnética con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.

Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:

en donde:

Qr  : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)


C = constante de valor = 4,92 x 10-8  h.m20K4 
= emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K ( 0C + 273)

Para efectos del trabajo de los hornos en la zona crítica, la transferencia de


calor por radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,

debiendo destacarse que :

Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La


temperatura de llama varía con el exceso de aire de combustión y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se mostró en la Figura
3.1 .

Resulta
de proporcional ade
la permanencia la emisividad de la en
las partículas llama, la cualincandescente.
estado a la vez depende
La
emisividad de llamas de carbón, petróleo y gas natural se puede observar
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en la Figur a 3.8 . La baja emisividad de las llamas de gas natural debe


procurar compensarse, demorando la disponibilidad de las partículas para
que se produzca el hollinamiento que favorezca la emisividad y
transferencia de calor por radiación.

Figura 3.8 Emisividad de llama

3.4 Difusión de gases de combustión y transferencia de calor por convección

La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a la

transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido

a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo

(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios

mecánicos (convección forzada).

Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:

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Donde:

Qc  : Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2 


(Kcal/h . m2).
hm  : Coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la
energía radiada (Kcal/h.m 2. ºC)
ts  : temperatura de la superficie del sólido (0C)
tm  : temperatura media del fluido (0C)
R  : resistencia térmica (°C . h . m2 ) / kcal

La transferencia de calor por convección:

aumenta cuando aumenta ts


aumenta cuando disminuye tm
aumenta cuando aumenta el valor de hm
El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fácil de
determinar teóricamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teoría de modelos y números adimensionales.

Varía con:

Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor


especifico, viscosidad).
Dimensiones
Velocidad del del aparato
fluido
Existencia de cambio de fases
incremento de temperaturas

Figura 3.9 Horno de


cemento, un excelente
ejemplo de
aprovechamiento de
calor por radiación,
utilizando materiales
refractarios para
mejorar la
transferencia de calor.

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En los hornos, calderos y procesos industriales se produce transferencia de


calor por convección en todo el circuito de circulación de los gases de
combustión desde la llama hasta la chimenea de salida. El diseño de los
procesos, instalaciones y equipos industriales determinan los niveles de
aprovechamiento del calor liberado en la combustión en función de las
condiciones que favorezcan la transferencia de calor por convección de los
gases calientes al proceso y el revestimiento interno del horno ( Figu ra 3.9 ). 

3.5 Estabilidad de llama y las 7 ―tes‖ de la combustión. 

La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centímetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiométrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).

La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de llama
y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de circulación
de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en términos
prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un equilibrio entre
la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la velocidad con la que se
quema (Figu ra 3.10 ).

El frente de llama puede resultar muy inestable, considerando los múltiples


factores que intervienen en la cinética de la reacción de combustión,
determinando que se aproxime al quemador hasta introducirse en el mismo,
produciéndose lo que se denomina "retroceso de llama" o se aleje del mismo,
llegando a producirse el "despegue de llama", en cuyo caso la misma se apaga.

En la literatura técnica sobre la llama siempre se mencionan como factores de


control operativo sobre la llama las 3 te´s de la combustión, pero investigando en
este campo hemos encontrado que son siete las te´s que influencian este
proceso.

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Figura 3.10  Frente de llama, criterio básico para determinar el equilibrio de las
velocidades.

Las dos primeras emanan de la teoría inorgánica y se refieren al Tamaño de


partícula y su Trayectoria axial o rotacional al inyectarse desde la boquilla del
quemador.

Para mantener el equilibrio entre la velocidad de los gases y la propagación de la


llama resultan de fundamental importancia las tres Te's  clásicas de la
combustión, esto es, Tiempo, Turbulencia y Temperatura.
La estabilidad del frente de llama permite condiciones iniciales favorables, pero
en el desarrollo de la combustión intervienen otros parámetros que determinan
condiciones que podrían afectar la estabilidad inicial conseguida y
coincidentemente, también comienzan con la misma letra: Transferencia de calor
y Transporte de gases. Pero aún tenemos más Te´s que influencian la llama y el
proceso de combustión: el Tiro que crea las condiciones de circulación de gases
y la Tensión (presión) en el interior de la cámara de combustión.
Estos tres factores resultan de la mayor importancia para mantener en equilibrio

la reacción de combustión, y por ende, las características de la llama.

El Tiempo  determina la velocidad con la que se efectúa la reacción y resulta


fuertemente determinado por el Tamaño de la partícula de carbón; si se eleva la
Temperatura  de la llama, aumentará la velocidad de reacción y con ella la
generación de calor; asimismo aumentará el volumen de productos de
combustión, incrementándose la Turbulencia en el entorno de la llama, tomando
en cuenta que las condiciones de mezcla también serán influenciadas por la
trayectoria de la partícula de carbón, creada por su propio impulso y/o establecida
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por los flujos dominantes. La Transferencia de calor desde la llama a su entorno


variará la temperatura y por tanto la cinética de la reacción. El Transporte de los
gases de combustión impulsados por el Tiro tendrán que asegurar la presión más
conveniente en la cámara de combustión.

Figura 3.11 Las siete Te’s de la combustión 

El aumento de la Turbulencia favorecerá la cinética de la reacción, disminuyendo


el Tiempo de reacción; la mayor generación de calor producirá un incremento de
Temperatura.
Esta constante influenciada por estos tres factores, determinará las condiciones
del equilibrio de llama, y en consecuencia, la eficiencia de combustión.

La importancia que reviste la llama, por representar el espacio donde se realiza la


combustión y constituir en la mayoría de casos una manifestación visible de la
combustión, facilitando su adecuado manejo y control, determina la necesidad de
analizar las características de formación de llama de sólidos, líquidos y gases en
forma individual y detallada, utilizando la Ruleta de las Te´s de la Combustión
(Figu ra 3.11 ).

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CAPITULO IV 
EL IRE DE COMBUSTIÓN 

En el desarrollo de la tecnología de la combustión del siglo XX


se cometieron muchos errores, pero sin duda alguna el
principal fue desconocer la importancia del aire.

Al establecer la Teoría Inorgánica de la Combustión que la


formación de llama y el control sobre el desarrollo de la

combustión
mecánica de constituyen principalmente
fluidos, siendo un dominante
el aire el flujo problema para
de
determinar las condiciones de mezcla y turbulencia que definen
la calidad de la combustión, demuestra que el aire siempre
resulta más importante que los combustibles en la combustión.

4.1  Caracterización del Aire Atmosférico


La naturaleza no se ha limitado a almacenarnos energía química durante millones de
años en los combustibles fósiles. También nos proporciona en la atmósfera, el oxígeno
necesario para liberarla mediante la combustión.

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4.1.1  Formación de la Atmósfera Terrestre

La atmósfera es la envoltura gaseosa que rodea a la Tierra y comenzó a formarse hace


unos 4600 millones de años con el nacimiento del planeta.
La atmósfera de las primeras épocas de la historia de la Tierra estaría formada por
vapor de agua, dióxido de carbono (CO 2) y nitrógeno, junto a muy pequeñas cantidades
de hidrógeno y monóxido de carbono, pero con ausencia de oxígeno. Era una atmósfera
ligeramente reductora hasta que la actividad fotosintética de los seres vivos introdujo
oxígeno y ozono hace unos 2.500 millones de años ; hace unos 1000 millones de años.
la atmósfera llegó a tener una composición similar a la actual.

También ahora los


funcionamiento de seres vivos siguen
la atmósfera. desempeñando
Las plantas un papel fundamental
y otros organismos en toman
fotosintéticos el
CO2 del aire y devuelven O2, mientras que la respiración de los animales y la quema de
 bosques o combustibles realiza el efecto contrario: retira O2 y devuelve CO2 a la
atmósfera.

Analicemos la forma en que se han producido tales


transformaciones:
Su origen se produce por:

Pérdida de la capa de gases de la nebulosa original (H y He).


Aumento de la masa de la Tierra: Gravedad. 
Enfriamiento de la Tierra.
Desgasificación de la corteza terrestre 
Formación de una capa de gases: atmósfera primitiva con una composición
 parecida a las emisiones volcánicas actuales, donde dominarían el  N2, CO2, HCl 
y SO2. 

Algunos gases y el H2O de procedencia externa (Cometas).

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En la etapa prebiótica, antes de la vida, la atmósfera sufrió algunos cambios:


Condensación del vapor de agua: formación de los océanos y disolución de
gases en ellos (CO2, HCl y SO2).
Principal gas de la atmósfera: Nitrógeno (N2).
 No había oxígeno (O2).

Etapa microbiológica, con la aparición de las primeras bacterias anaeróbicas que


usan H y H2S y fotosintéticas (bacterias del azufre y cianobacterias):
Comienza la producción de Oxígeno del océano.
El O2 producido se utiliza para oxidar las sustancias reducidas del océano.
Prueba de ello son la deposición de las formaciones de hierro en bandas:
Fe+3 + O2 → Fe2O3 
Una vez oxidadas las sustancias, empieza la producción de O2 para la atmósfera.
El O2 liberado se gasta para oxidar sustancias reducidas de la corteza terrestre.
Pruebas de ello son las formaciones de capas rojas de origen continental.

Etapa biológica, con la aparición de organismos eucariotas con fotosíntesis más


eficiente:
Aumento del O2 en la atmósfera hasta la concentración actual (21%).
Formación del escudo de Ozono (O 3) para protección de la radiación ultravioleta
del Sol, permitiendo la colonización de las tierras emergidas.
4.1.2 Estructura de la Atmósfera 
Atendiendo a diferentes características, la atmósfera se divide en:
La troposfera, que abarca hasta un límite superior llamado tropopausa que se
encuentra a los 9 Km en los polos y los 18 km en el ecuador. En ella se producen
importantes movimientos verticales y horizontales de las masas de aire (vientos) y hay
relativa abundancia de agua, por su cercanía a la hidrosfera. Por todo esto es la zona de
las nubes y los fenómenos climáticos : lluvias, vientos, cambios de temperatura, etc.
Es la capa de más interés para la ecología. En la troposfera la temperatura va
disminuyendo conforme se va subiendo, hasta llegar a -70ºC en su límite superior.

La estratosfera comienza a partir de la tropopausa y llega hasta un límite superior


llamado estratopausa que se sitúa a los 50 kilómetros de altitud. En esta capa la

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temperatura cambia su tendencia y va aumentando hasta llegar a ser de alrededor de


0ºC en la estratopausa. Casi no hay movimiento en dirección vertical del aire, pero los
vientos horizontales llegan a alcanzar frecuentemente los 200 km/hora, lo que facilita el
que cualquier sustancia que llega a la estratosfera se difunda por todo el globo con
rapidez, que es lo que sucede con los CFC que destruyen el ozono. En esta parte de la
atmósfera, entre los 30 y los 50 kilómetros, se encuentra el ozono que tan importante
 papel cumple en la absorción de las dañinas radiaciones de onda corta.

La ionosfera y la magnetosfera se encuentran a partir de la estratopausa. En ellas el


aire está tan enrarecido que la densidad es muy baja. Son los lugares en donde se
 producen las auroras boreales y en donde se reflejan las ondas de radio, pero su
funcionamiento afecta muy poco a los seres vivos.

Figura 4.1
Estructura de la Atmósfera terrestre.

4.1.3 Composición del Aire Atmosférico. 

El análisis de la composición del aire es sumamente compleja y variable en función del


lugar y del tiempo.

En primer lugar, el aire en la naturaleza nunca se encuentra seco. La variación de su


humedad, depende de la presión y la temperatura. Durante el aporte de aire a los
 procesos de combustión, la humedad del aire trabaja robando calor al sistema.

Su composición en cuanto a gases no condensables es también incierta. Si suponemos


una composición media según el Cuadro 4.1 .
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Cuadro 4.1 
Composición del aire atmosférico

% en Volumen ppm en Volumen

 Nitrógeno 78,084 0,004


Oxígeno 20,946 0,002
CO2 0,033 0,001
Argón 0,934 0,001
 Neón 18,18 0,04
Helio 5,24 0,004
Kriptón 1,14 0,01
Xenón 0,087 0,001
Hidrógeno 0,05 0,001
 N2O 0,5 0,1

Otros gases de interés presentes en la atmósfera son el vapor de agua, el ozono y


diferentes óxidos de nitrógeno, azufre, etc. También hay partículas de polvo en
suspensión como, por ejemplo, partículas inorgánicas, pequeños organismos o restos de
ellos, ClNa del mar, etc. Muchas veces estas partículas pueden servir de núcleos de
condensación en la formación de nieblas ( smog  o neblumo) muy contaminantes.

Materiales sólidos en la atmósfera  (Partículas/cm3)


Alta mar 1000
Alta montaña (más de 2000 m) 1000
Colinas (hasta 1000 m) 6000

Campos cultivados 10 000


Ciudad pequeña 35 000
Gran ciudad 150 000
Los volcanes y la actividad humana son responsables de la emisión a la atmósfera de
diferentes gases y partículas contaminantes que tienen una gran influencia en los
cambios climáticos y en el funcionamiento de los ecosistemas, como veremos.
Los componentes de la atmósfera se encuentran concentrados cerca de la superficie,
comprimidos por la atracción de la gravedad y, conforme aumenta la altura la densidad
de la atmósfera disminuye con gran rapidez. En los 5.5 kilómetros más cercanos a la
superficie se encuentra la mitad de la masa total y antes de los 15 kilómetros de altura
está el 95% de toda la materia atmosférica.
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La mezcla de gases que llamamos aire mantiene la proporción de sus distintos


componentes casi invariable hasta los 80 km, aunque cada vez más enrarecido (menos
denso) conforme vamos ascendiendo. A partir de los 80 km la composición se hace más
variable.
4.14 Agua en el aire

La humedad atmosférica es la cantidad de vapor de agua contenida en el aire y varía


según las condiciones climatológicas, está presente en la troposfera (desde el nivel del
mar hasta una altura media de 11 km) y varía de 0 a 25 % en volumen.
Aire húmedo = aire seco + vapor de agua.
El comportamiento de la mezcla de aire seco y vapor de agua sigue la ley de Dalton de
las presiones parciales, de acuerdo a sus respectivas propiedades: La presión total de
una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones parciales de sus componentes.
Pt = p1 + p2 + p3 + ... y la presión parcial es la presión que ejercería cada componente
en las mismas condiciones del sistema.

La presión atmosférica es la suma de la presión del aire seco y la presión del vapor de
agua.
La presión del vapor de agua depende del número de moléculas presentes en un
determinado volumen y, por lo tanto, de la masa del vapor de agua por unidad de
volumen y varía con la temperatura. Se mide en mm de Hg o en milibares ( 1mb = 0.76
mm de Hg). El valor más alto de la presión (tensión) de vapor de agua se observa en las
regiones tropicales cerca de la superficie del mar y es de aproximadamente 30 mb.
Los aparatos que se usan para medirla son el espectrógrafo de masas y los radioisótopos
(porque dan mediciones muy precisas).

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Presión de vapor a saturación. Es la presión de vapor ejercida por el vapor de agua


contenido en un volumen de aire saturado a la temperatura del aire contenido en ese
volumen.

Humedad absoluta
cúbico de aire a unaestemperatura
el número de gramosdeterminadas.
y presión de vapor de agua contenido
Se expresa en en un vapor
g (de metro de
3
agua)/m  (de aire) a una presión y temperatura especificadas.
La humedad específica se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire húmedo).
Mezcla de humedad es la relación entre la cantidad (masa) de vapor de agua y la
cantidad (masa) de aire seco, y se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire seco).
Humedad relativa (HR): Al contenido de agua en el aire se le conoce como humedad
relativa y se define como el porcentaje de saturación del aire con vapor de agua, es

decir,enesunas
aire la relación entre determinadas
condiciones la cantidad dede
vapor de agua yque
temperatura contiene
presión y laun
quemetro cúbico
tendría si de
estuviera saturado a la misma temperatura y presión. La humedad relativa de una
muestra de aire depende de la temperatura y de la presión a la que se encuentre.
HR = e/E(100) = presión de vapor actual/presión de vapor a saturación(100).
Para medir la humedad relativa del aire se utilizan higrómetro y psicrómetros de
diferentes tipos (Figura 4.4).

Figura 4.2
Medición de Humedar Relativa en el Aire

Para la comodidad personal la humedad relativa es un factor importante porque cuando


es baja causa una un exceso de pérdidas de calor del cuerpo por evaporación de agua,
 provocando
alta, el sudorresequedad de la
no se evapora piel
con y de lasymembranas
facilidad el cuerpo nomucosas. Cuando la humedad es
puede enfriarse

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adecuadamente.
Figura 4.3

Cuando se enfría aire húmedo en ausencia de superficies sólidas sobre las cuales pueda
 producirse la condensación, la presión parcial del agua puede ser superior a la presión
de vapor del agua a esa temperatura, por lo que se dice que el aire está sobresaturado de
vapor de agua.
Cuando el sistema está en condiciones metaestables (casi en equilibrio) y se perturba,
se puede provocar una condensación repentina que se manifiesta formando neblina o
 pequeñas gotas líquidas.

Punto de rocío. Es la temperatura a la cual el aire queda saturado por enfriamiento sin
adición de vapor de agua y a presión constante (proceso isobárico). Cualquier
disminución posterior de temperatura (enfriamiento) produce condensación, así se
forma la niebla y el rocío. También puede decirse que es la temperatura a la que el

vaporyde
seco agua de
húmedo dellapsicrómetro
atmósfera empieza a condensarse y la temperatura del termómetro
son iguales.

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Para cualquier temperatura de punto de rocío el contenido de vapor de agua es


constante, independientemente de las temperaturas seca y húmeda. Este concepto es
muy útil para expresar la humedad atmosférica, ya que se usa para pronosticar la
 probabilidad de formación de niebla y nubes, etc.

4.1.5 La verdadera función del Ozono en la atmósfera

La Fusión Nuclear del Hidrógeno en el núcleo del sol constituye el origen de


todas las formas de energía conocidas en nuestro universo. Cada segundo que
transcurre, 567 millones de toneladas de Hidrógeno se convierten en 563
millones toneladas de Helio, liberando al universo una formidable cantidad de
energía radiante; la dos mil millonésima parte incide en nuestro planeta,
alimentando el ciclo vital a través de la fotosíntesis.

Figura 4.4
Fusión Nuclear del Hidrógeno

Siendo conscientes de la validez del Primer Principio de Termodinámica,


durante mucho tiempo hemos buscado el destino de las 4 toneladas de
Hidrógeno restantes; estudiando los trabajos realizados por físicos sobre la
energía radiante, finalmente los hemos encontrado, basados en lo manifestado
por Planck y Einstein respecto a la idea de la luz como partícula y la capacidad
de la materia y la radiación electromagnética para permanecer en equilibrio
térmico. 

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La explicación la encontramos al conocer la forma en que se desarrolla la fusión del


hidrógeno:
El núcleo del tritio contiene un protón y dos neutrones, y el del deuterio un protón y un
neutrón, dando un total de 5 partículas. En la fusión de esos isótopos, cuatro de las
 partículas -2 neutrones y 2 protones- se unen con gran fuerza para formar un átomo de
Helio, siendo capaces de expulsar violentamente al neutrón restante, siendo este
nucleolo la cantidad de materia que nos completa el balance.

Se ha asumido que los rayos ultravioleta contenidos en los fotones son los que
producen fenómenos dañinos sobre la vegetación y los seres vivos, pero las
explicaciones científicas sobre este tema no nos parecen suficientemente
fundamentadas; en cambio, la incidencia de corpúsculos de masa de
hidrógeno incidiendo sobre otras formas de materia con contenido de oxígeno
provocarían procesos de reacción capaces de alterar su estructura,
produciendo daño irreversible. Esta sería, por ejemplo, la causa del cáncer a la
piel y no los rayos ultravioleta que normalmente producen un estético
bronceado y por exceso solamente una curable insolación.

La capa de Ozono en la estratósfera no filtra los rayos ultravioleta; solamente


actúa como un catalizador físico de la reacción de oxidación, invirtiendo su
contenido energético en aportar la energía necesaria para romper la molécula
de ozono, lo cual constituye una reacción química de reducción endotérmica;
ello explica la disminución del contenido de energía en forma de rayos
ultravioleta.

El átomo de oxígeno que queda libre no forma una nueva molécula de oxígeno,
como explican los científicos; simplemente favorecen la oxidación del
Hidrógeno que viaja con la energía radiante procedente de los nucleolos,
formando moléculas de agua y oxigeno molecular.

Figura 4.5

CAPA PROTECTORA DE OZONO

Formidable paraguas químico


para protección

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de la vida en el planeta  

En términos técnicos más claros y simples, el oxígeno normal (02) no resulta


capaz de llegar a combinar toda la masa de Hidrógeno que viaja con la
energía radiante que atraviesa la atmósfera; el Ozono (O3), con mayor
capacidad oxidante, atrapa el hidrógeno combinándolo para formar agua inerte.

Los aerosoles, formados por Clorofluorocarbonatos (CFC) con gran actividad


química, al llegar a la estratósfera se combinan con el ozono, eliminando este
formidable paraguas químico, exponiéndonos a esta lluvia química de acción y
consecuencias mortales.

Esta nueva concepción de la función ecológica de la capa de Ozono, basada


simplemente en su mayor capacidad oxidante, resultará más fácil de explicar,
estudiar y proteger.

Figura 4.6
CLOROFLUOROCARBONATOS
Enemigos mortales de la Capa de Ozono

4.2 LA FUNCIÓN QUÍMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN 

Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza durante
millones de años, que se transforma en energía térmica, al reaccionar sus componentes
 básicos, Hidrógeno y Carbono, con el oxígeno.

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La fuente de oxígeno para la combustión más


abundante, barata y fácil de manejar es,
indudablemente, el aire.
Esta condición de fuente inagotable de oxígeno y la permanente disponibilidad del aire
en cualquier condición de tiempo y espacio, conduce con frecuencia al error de
minimizar su importancia en el proceso de combustión.

4.2.1 CARACTERIZACIÓN DEL AIRE COMO COMBURENTE

En forma similar
empleado, a combustión
el aire de la que debetambién
permitirdebe
el perfecto conocimiento
ser caracterizado, tantodel combustible
en los aspectos
que definen su empleo como comburente, como para asegurar que sea aportado al
quemador en las condiciones previstas en su diseño.

Se llama comburente al aire o al oxígeno que participa en la oxidación de la materia


combustible liberando luz y calor en el proceso llamado combustión. 

Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de combustión sean
aportados al quemador en las condiciones previstas en su diseño.

Para efectos prácticos resultará suficientemente correcto considerar la siguiente


composición, a nivel del mar, en condiciones normales de presión (760 mm de Hg) y
temperatura (0ºC):

 Nitrógeno : 79% en volumen (77% en peso)


Oxígeno : 21% en volumen (23% en peso)

En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen
sensible dede los
los gases de combustión,
humos), temperatura
se comete poco máxima, temperatura
error considerando aire secodeenrocío,
dondecalor
la
 proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en volumen, asimilando por
tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire como la mezcla molecular siguiente:

Equivalente a

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y más habitualmente para

Esta aproximación da algún error de cierta importancia cuando se pretende tener en


cuenta muy estrictamente el contenido de nitrógeno de la materia mineral.

Finalmente, para conseguir la combustión completa más próxima a la teórica y según el


estado físico del combustible (granos, polvo, líquidos, gases y dispersiones) es preciso
emplear una proporción de oxígeno superior a la teórica por razones físicas de contacto
que después detallaremos. De aquí el llamado ―exceso de aire sobre el t eórico
necesario‖.  

Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en cuanto al


 propósito de la combustión:

1º  Disminución de la temperatura máxima posible, al aumentar la cantidad de gases en


la combustión.

2º  Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados, en el


nitrógeno del aire empleado. 

4.2.2 VARIACIÓN DE LA CALIDAD DEL AIRE CON LA ALTURA

Como ya se ha mencionado, el desarrollo de la tecnología de la combustión se ha


 preocupado más del combustible caro que del aire gratis, ignorando la importancia del
aire como flujo termodinámico, aportante de oxígeno y energía cinética, pero además
suponiendo que sus características resultan invaluables.

Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física como flujo
termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características por la Presión (P),
Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio, y ocasionalmente por la
Energía Interna, Entalpía y Entropía.

Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando los
cálculos des estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.

Se denomina ecuación de estado a la relación que existe entre las variables  p, V , y T . La
ecuación de estado más sencilla es la de un gas ideal  pV=nRT , donde n representa el
número de moles, y  R  la constante de los gases  R=0.082 atm·l/(K mol)=8.3143 J/(K
mol).
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A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta el aire y como influencian sus
características como comburente.

Tomando en cuenta la definición de presión de los gases, que se explica por el mayor o
menor número de impactos moleculares sobre el recipiente que los contiene, podemos
utilizar este concepto de actividad molecular para justificar el mayor volumen que
ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de altura, al liberarse parcialmente de la
 presión que soporta de la masa atmosférica.

Siendo la masa de oxígeno la que participa directamente en las reacciones de


combustión, al disminuir la presión del aire con la altura, se puede decir que disminuye
 proporcionalmente su calidad como comburente.

En la F igura 4.7  se muestra la curva de variación de presión atmosférica con la altura.

Figura 4.7
r ica con la al tura  
Var iación de la presión atmosfé

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Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297 gramos de
oxígeno; a la misma temperatura , en la medida que se incrermente la altura, y
consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa de oxígeno en la
siguiente forma:

 A 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02


 A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
 A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
 A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2

 A 4000 msnm : 1m33 --->170
--->170 gr de O2
 A 5000 msnm : 1m --->141 gr de O2

 
En la F igura 4.8  se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a diferentes
temperaturas.

Figura 4.8

Corrección del volumen del aire con la altura

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Para establecer una comparación, analicemos el efecto de la temperatura sobre la


calidad del aire como comburente, apreciando como varía el contenido de masa de
oxígeno con el calentamiento:

 A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02


 A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
 A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
 A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
 A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
 A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2

4.2.3 PODER CALORÍFICO DEL AIRE 

Aunque este concepto resulte algo extraño, precisamente por el tradicional


desconocimiento de la importancia del aire en la combustión, resulta totalmente
 justificado y particularmente útil para evaluar y compensar su calidad como
comburente.

En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales se
calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e Hidrógeno,
suponiendo quehemos
caso del aire dispondrán del oxígeno
adoptado necesarioelpara
arbitrariamente completar
concepto su combustión,
de suponer que todoen el
el

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oxígeno disponible en el aire dispondrá de suficiente carbono para conseguir una


combustión completa. En esta forma, podemos obtener el poder calorífico del aire en
Kcal/Kg .

A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m 3 N; al realizarse
la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente, por disminuir
gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que puede apreciarse en la
Figura 4.9.

 X

Figura 4.3
Variación del poder calorífico del aire con la altura

En la misma forma, al incrementarse la temperatura del aire disminuirá su calidad


como comburente, pero se incrementará su entalpía. La comparación entre la variación
de ambos parámetros la efectuaremos al analizar la función termodinámica del aire en
la combustión.

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4.3 LA FUNCIÓN MECÁNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN

Al analizar la combustión como proceso fisicoquímico se estableció que los 3


 principales factores que determinan la calidad de la combustión son la cinética química
de la reacción, la mecánica de fluidos que determina las condiciones de mezcla y
turbulencia, y la termodinámica que establece las condiciones de transferencia de calor
a la operación
aire o proceso en
resulta protagonista para
losel3 cual se pero
casos, efectúa la combustión
probablemente la yfunción
liberación
más de calor. El
importante
que cumple en la combustión sea el aporte del impulso que proporciona la energía
cinética requerida para establecer las condiciones de mezcla y turbulencia que permitan
asegurar combustión completa y la formación de llama que convenga a cada reactor y
 proceso.

Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las condiciones
de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo requerir para ello de un
ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y el trabajo que deba realizar.

Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos y
 procesos de combustión, son los siguientes:

4.3.1 Aire primario

Aporta la energía cinética requerida para formación de llama, es decir, determinar la


forma en que se desarrolla la combustión, para lo cual puede requerir una gran
 potencia, cuando se utiliza combustibles muy difíciles de quemar, o relativamente poca,
cuando
requierensedemorar
utiliza gas natural para
la mezcla o GLP,
tratarque
de quemándose con mucha
alargar el tiempo facilidad,
de reacción a veces
y mejorar la
emisividad de llama.

Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos determinado la
conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados en el diseño de
quemadores o para la evaluación de quemadores que se encuentren instalados y
operando, para evaluar y optimizar su funcionamiento: Potencia específica, expresada
con Newton/ Gcal, y Swirl (fuerza rotacional), que representa el % del impulso total
que tiene efecto rotacional. La validez y utilidad de estos parámetros la hemos podido
comprobar en cientos de proyectos de optimización de la combustión en plantas
industriales.

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Figura 4.9

Ingreso de aire primario al


quemador Pitojet de KHD -

Cálculo de la Potencia Específica : N/Gcal


Los Newtons se calculan multiplicando el flujo másico (kg/seg) por la velocidad en
la boquilla del quemador (m/seg). El resultado es el Impulso Total en Kg-m/seg2 
(Newtons).

Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible quemado en 1
hora. La relación entre ambos nos dará la Potencia Específica en N/Gcal.

La potencia específica para cada quemador dependerá del tipo de quemador, el


combustible utilizado, el porcentaje del aire primario total, etc. En los casos que el
aire también tiene que proporcionar el aire forzado para empujar los gases de
combustión, la potencia será mayor. La experiencia nos ha enseñado que cada
quemador individual debe ser caracterizado y definido en cuanto a la potencia más
conveniente.

Cálculo del Swirl

Para el cálculo del swirl se aplica la siguiente fórmula:

Swirl : Ir  . Tg R . (d e  –  d i) / It . D


Donde: It  : Impulso total
Ir : Impulso rotacional
Tg  : Tangente de la roseta
D: : Diámetro externo total
di y de :  Diámetros interior y exterior de la roseta de giro.

Los valores de Swirl para quemadores normales varían entre 10 y 40%, pudiendo
utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no necesariamente más
anchas, si se dispone del diseño que permita formar llamas cónicas huecas.

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4.3.2 Aire de atomización

En algunos quemadores de combustibles líquidos se utiliza el aire como fluido


 pulverizador para atomización del combustible, presentándose en la práctica dos tipos
de diseños que utilizan el aire para atomizar:
Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire comprimido
o vapor, para el caso de calderos. La presión normal del aire de atomización es
de 4-6 bares.

Quemadores de atomización por aire a baja presión, en el cual todo el aire lo


 proporciona un ventilador que impulsa el aire total de combustión, que a su vez
atomiza el combustible que sale en forma lateral o radial de la boquilla. El
quemador Hauck es el caso típico y tuvo buenos resultados para combustibles
sucios y trabajos muy estacionarios del quemador. ( Figura 4.10) 

Figura 4.10
Quemador Hauck

4.3.3 Tiro forzado

En la mayoría de Calderos Pirotubulares y algunos tipo de hornos pequeños, el


ventilador del quemador debe proporcionar, además del aire de combustión y la energía
 para formación de llama, el impulso necesario para empujar los gases circulantes hasta
la base de la chimenea, a partir de la cual se combina este impulso con el tiro natural
creado por la chimenea, para eliminar los gases de combustión a la atmósfera.
En este tipo de sistemas, la capacidad de los calderos y hornos queda totalmente
definido por la capacidad del ventilador para proporcionar el caudal y la presión
estática en la descarga que proporcione el impulso (potencia) necesarios para formación
de ll ama y circulación de los gases de combustión..

4.3.4 Aire de transporte y control

El transporte neumático resulta una importante posibilidad para un inmenso espectro de


operaciones que se efectúan en sistemas de combustión, principalmente de sólidos.
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En instalaciones de carbón pulverizado con sistemas de combustión directo o indirecto,


se debe transportar el carbón del molino o silo al quemador. Para ello se utiliza un
sistema de transporte por aire soplado que mantiene las partículas de carbón en
suspensión, debiendo mantener velocidades suficientes para evitar depósitos de carbón
 pero las mínimas necesarias para evitar la abrasión en las tuberías ( 20 - 30 m/seg)
También para eliminación de cenizas el transporte neumático representa una solución
 práctica y ecológica (Figura 4.6)..

Figura 4.11
Transporte neumático de carbón

Aunque la instrumentación neumática ya se utiliza


 poco, en algún momento representó la mejor opción; el
empleo de aire soplado y comprimido para cualquier
tipo de accionamiento de control operativo o seguridad
siempre representa una posibilidad.

4.3.5 Ventiladores, Sopladores y Compresores

Todo en el universo es materia y energía. Vivimos inmersos en una gran masa de aire, a
nuestra disposición para aprovecharla en 3 funciones específicas: Químicas,
aprovechando su contenido de oxígeno, que representa el 21 % de su volumen (23% en
masa) como comburente; mecánicas, utilizándolo como flujo dominante en la
gasodinámica de la combustión; termodinámicas, como medio para transferencia de
calor.
Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de aire de la
atmósfera y proporcionarle la forma y cantidad de energía que resulte adecuado para
transportarse, ser introducido en un sistema establecido y efectuar un trabajo
determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea son ventiladores, sopladores
y/o compresores

Estos equipos utilizan un motor, para convertir la energía eléctrica en la energía


mecánica de giro del rotor, que se transmite al eje donde se encuentra conectada una
turbina con álabes que impactan y desplazan el aire contenido en el interior de la
carcasa, provocando una corriente de succión en la admisión y convirtiendo la energía
mecánica en energía cinética que se manifiesta en el impulso del flujo en la descarga.
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La presión estática en la descarga define la nominación del equipo utilizado:

Un ventilador generalmente se utiliza para mayores caudales y menores presiones


(hasta 120 mBar)
Entre 120 y 200 mBar se encuentran los llamados turbo ventiladores que
constituyen una interfase entre ventiladores y sopladores, muy convenientes
 para sistemas de combustión más exigentes.
A partir de 200 mBar y hasta 1 Bar, se denominan sopladores, siendo equipos con
mayores presiones y menores caudales.
Equipos con más de 1 Bar en la descarga ya puede ser considerado un compresor
y requiere criterios distintos de diseño.

Figura 4.12
Ventiladores, sopladores y compresores
Existen 2 tipos de ventiladores utilizados en la industria: centrífugos y axiales, siendo
los primeros los más utilizados en sistemas de combustión y los axiales en sistemas de
ventilación.

En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas de las
curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados hacia adelante o
atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los de álabes rectos por
ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas curvadas cuando se maneja flujos
sucios, o se requiere condiciones especiales de presión.

La capacidad de un ventilador queda determinada por el caudal de aire que desplaza, la


 presión que le imprime al flujo y la potencia que absorbe el motor para efectuar este
trabajo. Estas características quedan perfectamente definidas en la curva de diseño del
ventilador o soplador (Figura 4.13) .

En términos generales, para seleccionar un ventilador se debe establecer el caudal


requerido y calcular la presión mínima necesaria en la descarga para asumir las
 pérdidas en el circuito de descarga y ejecutar el trabajo que debe realizar en un sistema
determinado. Conociendo estos parámetros, se deberá elegir el modelo adecuado en el
catálogo
requerida.del fabricante o proveedor, en el cual ya está definida la potencia de motor

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En sistemas de combustión resulta una buena práctica definir las características del
suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal, así como el margen de
regulación de ambos, establecer las pérdidas de presión en el circuito de transporte al
quemador y el sistema de regulación de flujo en la succión, mediante una persiana y/o
la descarga, generalmente utilizando un dámper .

Figura 4.13
Curvas típicas de diseño de ventiladores

 Normalmente, la presión requerida en el quemador representa 2/3 de la presión total,


correspondiendo 1/6 a la válvula de regulación y 1/6 al circuito de transporte..

Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema cuando se
modifican los parámetros de diseño y características del fluido.

Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor

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La Ley 1-2-3

Para el mismo ventilador, manipulando el mismo gas (D y d constantes) , N


variables:

Q es proporcional a la velocidad, N1 


H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3

La Ley de Densidad

Para el mismo ventilador, operando a la misma velocidad, manipulando gases


diferentes (D y N constantes, d variable):

Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad

La Ley de Similaridad

Ventiladores similares operando a la misma velocidad, manipulando el mismo gas


( d y DN son constantes):

Q s proporcional a D2 
H ( en unidades de presión) es la misma
P es proporcional a D 2 

Como un ejemplo de la aplicación de estas leyes, podemos comprobar que no resulta


conveniente aplicar convertidores de frecuencia para operar ventiladores en sistemas de
combustión, porque el caudal varía proporcionalmente con las RPM, pero la presión
estática varía al cuadrado. Al disminuir la velocidad para regular el caudal de aire en
llama baja, el impulso disminuirá al cuadrado, con lo cual la llama se desarma, aunque
 permita ahorrar energía, al disminuir la potencia absorbida por el motor al cubo.

4.4  FUNCIÓN TERMODINÁMICA DEL AIRE EN LA


COMBUSTIÓN
La disponibilidad libre y permanente del aire atmosférico, generalmente limpio y
estable, lo convierte en el fluido termodinámico favorito para sistemas de intercambio
térmico en general. 

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En sistemas de combustión, las funciones termodinámicas del aire se extienden desde la


 precombustión hasta la salida de gases quemados al ambiente. 

4.4.1 Conceptos Termodinámicos

Para entender la importancia que reviste en todos los aspectos vinculados con la
combustión, resulta necesario definir con propiedad algunos conceptos:

¿Qué es el calor? 
Durante muchos años se creyó que el calor era un componente que impregnaba la
materia y que los cuerpos lo absorbían o desprendían según los casos.

La llama que se observa en esta vista es una manifestación del calor, pero no es el
calor.
El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los efectos del a
través de sus diferentes manifestaciones

Rumford, taladrando tubos de metal para construir cañones, se dio cuenta de que
cuanto más roma estaba la broca más calor se desprendía. Si el calor estuviera retenido
en el cuerpo impregnándolo saldría más cuanto más se desmenuzara la materia en
virutas...pero no era así, era justamente al revé (Benjamín Thomson - Conde Rumford).

¡El calor se generaba


transformaba en calor!al rozar la broca con el metal! ¡La energía cinética de la broca se
El calor es por lo tanto una forma de energía. Es la "energía calorífica". Un inglés
llamado J.P. Joule halló su equivalencia con las unidades del trabajo.
El Universo está hecho de materia y energía. La materia está compuesta de átomos y
moléculas (que son grupos de átomos) y la energía hace que los átomos y las moléculas
estén en constante movimiento: rotando alrededor de si mismas, vibrando o chocando
unas con otras. Cuando la materia desaparece (a veces esto ocurre espontáneamente en
las sustancias radiactivas) se transforma en energía (E=mc 2)

El movimiento de los átomos y moléculas está relacionado con el calor o energía


térmica. Al calentar una sustancia aumenta la velocidad de las partículas que la forman.

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La cantidad total y absoluta de energía que tiene un cuerpo, que es la que podría
teóricamente ceder, es muy difícil de precisar.
 Nos referimos al calor como a esa energía que intercambian los cuerpos (energía de
tránsito) y que podemos medir fácilmente.
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor temperatura
a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una diferencia de temperatura.
El cuerpo que recibe calor aumenta su temperatura, el que cede calor disminuye su
temperatura. Resulta evidente que los dos conceptos, calor y temperatura, están
relacionados.

Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es favorable a
uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio térmico. 
El calor es una energía de tránsito, sólo tiene sentido hablar de variación de calor
mientras la energía fluye de un cuerpo a otro.
Es una energía degradada, ya que es imposible recuperar toda la energía mecánica que
se invirtió en producirlo. Se recupera energía mecánica haciéndolo fluir en las
máquinas térmicas del foco caliente al frío y retirando parte de esa energía en forma de
energía mecánica (movimiento) pero una parte importante del calor debemos arrojarla
al entorno en el foco frío.
Los rendimientos de las máquinas se calculan por la relación de temperaturas entre las
que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%
R =(T1-T2)/ T1 

¿Cómo se genera el calor?


La energía puede presentarse de muy diferentes formas y puede cambiar de una forma a
otra.
Ya vimos la experiencia de Rumford en la que por rozamiento la broca transformaba
energía cinética en energía calorífica. Pero existen otras transformaciones de energía.....

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La energía electromagnética (luz del Sol) calienta la Tierra. Esta es la primera


fuente de toda la energía que llega a la Tierra y que luego se transforma en otros
tipos de energía.

Los cuerpos
infrarrojo .  emiten energía calorífica en forma  de radiación en el

Las reacciones química de combustión desprenden calor (exotérmicas), otras


lo absorben (endotérmicas).
La electricidad circulando por una resistencia la calienta.
Un balón al chocar contra el suelo transforma su energía mecánica en calo al
deformarse.
 Nuestros cuerpos transforman la energía química de los alimentos en calor: para
vivir necesitamos unas 2.100.000 calorías al día.
Las reacciones nucleares generan calor al desaparecer la masa.
Al producir un sonido hacemos vibrar las partículas de aire y esta energía se
transmite en el aire: las ondas transportan energía.

¿Cómo se mide el calor?


El agua es importantísima en nuestra vida. Se ha utilizado para establecer la escala de
Celsius de temperaturas y tiene una excepcional cualidad que hizo que se eligiera para
definir el patrón de la energía calorífica: el agua es una de las sustancias que, aunque
reciba mucha energía calorífica, incrementa muy poco su temperatura.
Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante entre el día y
la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud terrestre.
La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud llamada
"calor específico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para aumentar 1 grado su
temperatura.
En consecuencia, el calor específico del agua es 1 cal /g. grado.
Caloría
Se llama caloría " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua aumente 1º su
temperatura" (más exactamente para pasar de 14,5 º a 15,5º)
Una vez demostrado que el calor es una forma de energía se halló su equivalencia con
otras unidades que surgieron del estudio de la energía mecánica. Hoy se utiliza siempre
el S.I. y usamos como unidad de trabajo y de energía el  julio (1 caloría = 4,18 Julios ).
En el S.I. el Ce (agua) = 4180 J/kg ºK.

Cada
el del sustancia
agua. tiene un calor específico característico, casi siempre mucho menor que

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Capacidad calorífica 
Pero la cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua depende,
además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto de la masa por el
calor específico se llama "capacidad calorífica".
Cuanta más capacidad calorífica tenga un cuerpo menos incrementa su temperatura
 para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la sustancia para
"encajar" el calor.
El calor necesario para un mismo incremento de temperatura de una cierta sustancia
depende de su masa: cuanta más masa, más calor se requiere.
Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor cedido o
absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:

Qv = mcuerpo · Ce (cuerpo) . ( TF - TI)


Para medirlo necesitamos conocer el comportamiento de la sustancia frente al calor, es
decir su Ce, su masa y el indicativo de su nivel térmico (su temperatura) antes y
después de recibir o perder calor.
A veces la sustancia recibe energía (calor) y no incrementa su temperatura. Es lo que
ocurre en los cambios de estado. Un caso concreto lo tenemos en la fusión del hielo. Si
suministramos calor a una mezcla formada por hielo fundido y hielo sin fundir el calor
se emplea en fundir más hielo y la temperatura del agua no se incrementa.

La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada cantidad
de calor es:
Qv = m. L fusión 
Donde L fusión es el calor latente de fusión expresado en J/kg , una cantidad
característica de cada sustancia. Indica la energía que debemos aportar para separar la
moléculas al pasar de sólido a líquido.

4.4.2  TRANSFERENCIA DE CALOR

La mejor forma de diferenciar las formas de transferencia de calor resuta literalmente


cierta: El calor ―vuela‖ por radiación, ―fluye‖ por convección y camina por
―conducción‖. 

Transferencia de calor por CONDUCCIÓN.

En un sólido opaco y homogéneo, es la transferencia de calor de una parte a otra del


sólido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin que se produzca
desplazamiento de materia. La conducción implica la transferencia de energía cinética
de una molécula a otra adyacente, siendo éste el único mecanismo del flujo calorífico
en un sólido.

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Por ejemplo, la transmisión de calor a través de los ladrillos de un horno o de la


envolvente metálica de un caldero, se efectúa por conducción desde la parte interior
hacia la exterior. En sólidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de la energía se
transfiere por radiación y parte por conducción.
La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier, que en el
caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresión :

Qc = U . A. (T1 –  T2) = A. (T1 –  T2) = A. tl —  t2 (Kcal/h x m2)


e/k R

Donde:
Q = calor transmitido por conducción por m2 y hora (Kcal/h.m2)
T1 = temperatura de la zona más caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona más fría (0C)
k = conductividad térmica del material (función de la temperatura)
(Kcal/h x m2 °C
e = espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal

La transferencia de calor por conducción:

aumenta cuando aumenta la conductividad térmica del material.


aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona más caliente.
aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona más fría.
disminuye cuando aumenta el espesor.

Figura 4.14

Transferencia de calor por conducción


a través del metal de la olla

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Transferencia de calor por CONVECCIÓN

La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a a la


transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).

Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:

Q = hm . (ts –  tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)


1 R
hm
Donde:
Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m 2 (Kcal/h . m2).
H = coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la energía
radiada (Kcal/h x m2 ºC)

ts = temperatura de la superficie del sólido (0C)

tm = temperatura media del fluido ( 0C)

R = resistencia térmica 0C x h x m2 


KcaI

La transferencia de calor por convección:

- aumenta cuando aumenta ts


- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm

El valor de por
teóricamente, hmlodepende de muchos
que se obtiene factores
a partir y en general ynocorrelaciones
de experimentos es fácil de determinar
utilizando
la teoría de modelos y números adimensionales.

Varía con:

- Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor


especifico, viscosidad).
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
-  incremento de temperaturas

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Figura 4.15
Transferencia de calor por convección entre los gases que fluyen y las paredes
de los tubos y entre la masa de agua fría y caliente en el interior del tanque.  

Transferencia de calor por RADIACIÓN.

Es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de la superficie de la


sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un soporte material.
Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella puede reflejarse, otra parte puede
ser transmitida a través del cuerpo receptor, cuando es diatérmico y finalmente el resto
es absorbida. La radiación térmica se asocia a una radiación electromagnética con un
intervalo de longitudes de onda entre 0,01 y 100 micras.

Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:

Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2 

en donde:

Q : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

Kcal
C = constante de valor = 4,88 x 10-8  h.m2. 0K 4 
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K  (0C + 273)

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Figura 4.16

EMISIVIDAD DE LLAMA
1

0,9
CARBON
0,8
PETROLEO
0,7
   D
   A0,6
   D
   I
   V
   I 0,5
   S
   I
   M0,4
   E
0,3
GAS NATURAL
0,2
0,1

0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
 

Figura 4.17
Transferencia de calor por radiación de la llama
a las paredes y el material en proceso

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4.4.3  PÉRDIDAS DE CALOR AL AMBIENTE

Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve, influenciando
directamente todas las formas de vida y actividades sobre la tierra.

Termodinámicamente, representa el medio que establece las condiciones de presión y


temperatura hacia las cuales se orienta el equilibrio total.

Desde el punto de vista de la combustión, se definen como pérdidas termodinámicas de


cualquier sistema, las que se producen por transferencia de calor por convección y
radiación al medio ambiente.

En la medida que se aísle un sistema del ambiente, disminuirá su influencia atmosférica


sobre las condiciones termodinámicas internas:

Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas pérdidas de
calor por convección y radiación.

En equipos térmicos con procesos de combustión como fuente de calor, las


 pérdidas al ambiente dependerán del nivel de aislamiento de la llama y las
superficies de intercambio térmico respecto al aire exterior.

Los niveles de exceso de aire en la combustión resultan determinantes en las


 pérdidas de calor con los gases de combustión.

En Calderos Pirotubulares bien aislados las pérdidas termodinámicas


inevitables representan alrededor del 12-14 %, estableciendo el nivel máximo
de eficiencia posible del sistema.

En Calderos Acuotubulares que manejan niveles termodinámicos más altos,


tienen mayores superficies de intercambio y menores niveles de coeficientes
de transferencia de calor por convexión interna, los niveles de pérdidas por
radiación, convección y gases de chimenea puede llegar a 14-16%.

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En todo tipo de Hornos, las pérdidas de calor al ambiente estarán determinadas


 por la intensidad térmica de los procesos, los niveles de aislamiento y la
regulación operativa. Los niveles de pérdidas termodinámicas quedarán
establecidos en el diseño del Horno.

Como criterios prácticos de aplicación general, podemos a asumir los siguientes:

A)  El aislamiento económico de un equipo y/o sistema de combustión puede


comprobarse colocando la mano sobre las superficies exteriores. Si se puede
mantener el contacto durante 5 segundos, el aislamiento resulta suficiente y
adecuado, resultando el nivel de pérdidas al ambiente menos importante que el
costo de un aislamiento mayor.

B)  Para el cálculo del nivel de pérdidas por radiación, se puede considerar
suficientemente
 pérdidas preciso ypara
por radiación instalaciones
convección industriales
de superficies un coeficiente
metálicas expuestas de
al
2.
medio ambiente una pérdida de 0.5 Kcal/m .h..°C, representando generalmente
entre 2 y 3 % en calderas y 3 a 5 % en hornos.

Figura 4.18
Aislamiento térmico en Refinerías

4.4.4  REFRIGERACIÓN Y ENFRIAMIENTO POR AIRE

La disponibilidad permanente y gratis del aire, además de sus bajos niveles de


coeficiente térmico, lo convierten en el refrigerante y/o enfriador ideal para sistemas de
combustión y procesos industriales en general. Analicemos algunas de sus aplicaciones
más frecuentes:

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En el diseño de quemadores que deben trabajar en el interior de hornos con


 procesos térmicos muy exigentes, tales como los cementeros, de vidrio,
siderúrgicos, metalúrgicos, etc., el Flujo de aire primario y secundario a través
del propio quemador permite proteger los materiales del cuerpo del quemador,
manteniéndolos por debajo de sus puntos de fatiga térmica.

Figura 4.19

Quemadorrefrigerad
con oxígeno
por aire

En el diseño de cámaras de combustión para generación de gases para secado


(muflas) se considera la concentración central de la llama y la introducción de
 parte del aire de dilución, necesario para bajar las temperaturas de llama
(1200°C o más) a las requeridas para secadores (menos de 300°C), en un anillo
exterior refrigerante que protege al refractario.

Figura 4.19

Aire de dilución de gases


para secado

La refrigeración exterior de la chapa del horno mediante ventiladores para


alargar campañas de operación resulta un argumento extremo pero efectivo. En
realidad lo que se hace es incrementar la velocidad del aire en la zona afectada,
uno de los parámetros en la fórmula de Stefan Boltzmann para cálculo del calor
trasferido por radiación y convección, acelerando el gradiente térmico.

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Figura 4.20
Horno Rotatorio refrigerado
externamente por aire

Los materiales
sistemas aislantes
y equipos que permiten
de combustión debenguardar el calor
su capacidad en ela interior
aislante de los
la presencia de
aire en los poros, lo que los hace materiales livianos, a diferencia de los
materiales refractarios que soportan más el calor cuando son mas compactos y
 pesados. Sin embargo, la capacidad aislante del aire disminuye en la medida
que se produce el movimiento que favorece la convección.

Figura 4.21

Lana mineral aislante

El enfriamiento de los productos de procesos industriales permite, además de


 proteger a los sistemas de transporte, recuperar calor y recircularlo al proceso
como aire secundario.

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Figura 4.22
Enfriador de Parrilla con aire

4.4.5  RECUPERACIÓN DE CALOR

La energía no se crea ni se destruye, solamente se transforma y


deberíamos aprovecharla en todas sus formas. Solamente
resultan pérdidas de calor justificables las termodinámicamente
irrecuperables.

El aprovechamiento
depende del calor
de la eficiencia liberado
de esta en laelcombustión
operación completadel
nivel de eficiencia debe ser transferido
sistema, existiendoy
siempre la posibilidad de recuperar el calor que se pierde al ambiente. La posibilidad
técnicamente más razonable resulta aprovechar este calor para precalentar el aire
requerido por la combustión, pero debe tomarse en cuenta que al calentar el aire
disminuye su densidad, lo cual afecta las funciones que cumple el aire en la
combustión.

Aparentemente siempre resultará buen negocio recuperar calor que se pierde al


ambiente y recircularlo a la misma fuente de calor, ahorrando combustible, pero debe
tomarse en cuenta que al calentarse el aire disminuyen su calidad como comburente y
el impulso del aire primario que aporta la energía cinética para la mezcla.

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Ing. Percy Castillo Neira

Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperación de calor a través del aire
de combustión efectuemos una evaluación comparativa de lo que representa el calor
recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la combustión, comparando tal
efecto con el que se produce al disminuir la presión con la altura.

Analicemos algunos casos:

Para un caldero de vapor pirotubular de 300 BHP que consume 84 Galones/hora


(nominal) de Fuel Oil o Residual 6, equivalente a 300 kg/h de combustible con 20% de
exceso de aire y un consumo de 3790 m 3 N de aire, equivalente a 4888 kg/h de aire:

Al calentar 10 °C el aire de combustión: 10 °C . 0.25 Kcal/Kg.h.°C = 2.5 Kcal/Kg.h

2.5 Kcal/Kg. 4880 Kg = 12220 Kcal/h


Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ año. 5000 h/año = US$ 3.000/año

Instalando un Intercambiador de calor que incremente 50°C la temperatura del aire se


ahorrarían US$ 15.000/año.

Al aumentar 50°C la temperatura del aire su densidad disminuirá proporcionalmente,


requiriéndose 1.18 veces más de volumen de aire (14.9 m3/kg), debiendo tomarse las
 precauciones necesarias para compensar la caída de presión en el circuito, para asegurar
la disposición de masa suficiente de oxígeno y el incremento de turbulencia necesario
 para asegurar com bastión completa.

Comparativamente, al calentar 50°C la temperatura del agua, en el mismo caldero:

4700 kg/h . 1 Kcal/kg.°C . 50°C = 1437.000 Kcal/h

Ahorro estimado: US$ 70.000/año . Esta comparación explica la ventaja de instalar


economizadores y no recuperadores de calor en calderos.

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Figura 4.23
Economizador para Calderos

En el caso de hornos, la recuperación de calor debe ser considerada desde la concepción


del proceso y las operaciones que comprende el sistema, tomando en cuenta que lo que
trabaja siempre es la masa de aire, resultando el volumen que ocupa solamente una
condición circunstancial.

Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento del aire
sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de la  Figura 4.8 
el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.

4.5  COMBUSTIÓN EN ALTURA

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La selección equivocada del tipo de quemador para sus hornos a 3800 s.n.m en el
Complejo Metalúrgico más importante del mundo (Cerro de Pasco, Centromin
Perú y Doe Run sucesivamente) determinó que se opere ineficientemente durante
70 años y que La Oroya se convierta en la ciudad mas contaminada del mundo

El desarrollo de la tecnología de la combustión ha sido efectuado para


condiciones normales, desconociendo la notable variación de características
que reviste la combustión en altura.

En realidad la modificación de condiciones operativas origina en la variación de las


características del aire, porque el combustible sólido y líquido se afecta muy poco, y los
gases se manejan a presiones ajenas a la atmósfera, por distribuirse y utilizarse en
sistemas y circuitos aislados.
El efecto de la altura sobre las características del aire ya ha sido establecido t se han
determinado las acciones que permiten compensar la deficiencia del aire en altura, para
no afectar la calidad de combustión en equipos diseñados para operar en condiciones de
 presión y temnperatira de aire normales.

En este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en los
sistemas de combustión interna y externa en plantas industriales ubicadas por encima
de 1000 metr0os sobre el nivel del mar..

4.5.1 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Pirotubulares

En un caldero pirotubular la capacidad de producción de calor depende


fundamentalmente del suministro de masa de aire para la combustión y la capacidad
 para circular y extraer los gases de combustión. Generalmente el quemador aporta todo
el aire de combustión y el tiro forzado suficiente para desplazar los gases hasta la base
de la chimenea, donde se regula el tiro con el dámper y se elimina los gases con el tiro
natural.

Al operar un caldero normal en altura se afectan los siguientes factores :

La capacidad del caldero quedará limitada por la disminución de masa de

oxígeno
real para la para
del caldero combustión, determinando
generación una
de vapor. Por disminución
ejemplo: de la de
Un caldero capacidad
300 HP
tiene una capacidad nominal de generación de vapor de 5000 Kg/h; instalado a
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3000 m.s.n.m de altura solamente podrá producir 3250 Kg/h, resultando


equivalente a un caldero de 200 BHP, desde el punto de vista del defecto de
aire como comburente.

La disminución del flujo másico de aire para proporcionar el impulso necesario


 para mezcla y desplazamiento de gases podría ser compensado parcialmente
 por la mayor velocidad de ingreso del aire, solamente si el ventilador tiene la
capacidad (presión estática en la descarga), para compensar la caída de presión
consecuente, de lo contrario, también podría limitar la producción de calor y
vapor en un porcentaje adicional. 

Para  compensar el fenómeno de altura tendría que reemplazarse el ventilador


 por otro de mayor caudal y presión, probablemente un turbo soplador (120  –  
200 mBar), del
aceleración peropaso
no podría
de los mantenerse lasdecondiciones
gases a través de eficiencia debido a la
la zona convectiva.

La eficiencia del caldero podría afectarse en mayor proporción cuando se


utilice combustibles difíciles de quemar en los cuales resulte fundamental la
calidad de mezcla. Cuando la forma de atomización depende del aire
atmosférico la operación podría resultar imposible de optimizar por no poderse
conseguir una atomización perfecta

Los fabricantes de equipo pretenden compensar las deficiencias del aire en altura
vendiendo equipos de mayor capacidad, obteniendo mayores beneficios económicos.

La adecuada selección de ventiladores con suficiente capacidad para compensar la


disminución de presión en altura y/o la modificación de los existentes, resultará
suficiente para alcanzar similares condiciones operativas que en condiciones normales.

4.5.2 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Acuotubulares

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En Calderos Acuotubulares el problema químico sería similar, dependiendo la


extracción de gases del sistema de circulación (forzado o inducido). En este caso
también podría afectarse la transferencia de calor por radiación si disminuye la
temperatura de llama, lo que podría suceder por falta de intensidad de mezcla.

Respecto a la calidad de transferencia de calor también se vería afectada por el mayor


volumen de gases inicial, resultando necesario incrementar la succión para compensar
el aumento de presión en el hogar. Debe tomarse en cuenta que en un caldero
 pirotubular el 80-85% se transfiere por convección, mientras que en acuotubulares la
 proporción de calor transferido por radiación aumenta proporcionalmente con su
capacidad hasta llegar a un 85 %. Un caldero acuotubular de 50 TM/hr transfiere 50/50
% de cada uno de los tipos de transferencia de calor.

La compensación del aporte de mayor volumen de aire y/o incremento de presión


 podría
sistemaaumentar la velocidad
y poniendo de circulación
en riesgo los de gases, afectando
tubos del economizador en casosla extremos.
eficiencia del

En calderos acuotubulares la complicación del trabajo del quemador y la formación de


llama puede también complicarse, pudiendo afectar la integridad de los tubos en caso
de ancharse o alargarse la llama, ocasionando el impacto de llama sobre tubos o
estructuras metálicas y/o refractarias dentro del caldero.

La misma compensación anotada para calderos pirotubulares y el asegurarse de que el


quemador tenga capacidad para formar llama cónica hueca, resultarán suficientes
 para optimizar el sistema.

Figura 4,24

Quemador de atomización y formación de llama


con aire a baja presión, inadecuado para operar
en altura.

4.5.3 Influencia de la altura sobre la Operación de Hornos de Proceso

En el caso de hornos de procesos, la influencia de la altura dependerá del tipo de


quemador empleado.

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La sustitución de un soplador por un ventilador puede compensar la deficiencia de


masa, incrementando la presión de suministro, pudiendo modificarse el diseño del
quemador que determina la forma de llama : Potencia Específica y Swirl.

Cuando el quemador es del tipo de atomización por aire a baja presión, el problema
resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y consiguientemente de impulso
resultará insuficiente para conseguir la atomización perfecta que resulta necesaria para
conseguir atomización completa con combustibles líquidos.

Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.25). A la deficiencia de aire de atomización
se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la combustión y falta de impulso
 para desplazamiento de los gases quemados y la operación del quemador Hauck en
altura resulta muy deficiente.

Para compensar tales deficiencias resulta imprescindible sustituir el ventilador por un


turbo ventilador que proporcione toda la masa de aire e impulso requeridos.
Adicionalmente y en forma adecuada para cada proceso, se debe efectuar las
modificaciones que resulten necesarias el el circuito de gases y transferencia de calor.

4.5.4 Influencia de la altura sobre la Operación de Motores Endotérmicos  

Los motoresdedeadmisión,
la presión combustión
perointerna se afectaneste
compensando confactor
la altura en la medida
mediante que disminuye
un sistema de turbo
compensación, el desarrollo interno de la combustión resulta similar o mejor al que se
consigue en condiciones atmosféricas normales.

Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las turbinas
de gas.

En los motores Diesel la influencia de la altura se manifiesta por efecto de


la disminución de la presión y la densidad, debiendo compensar tales
deficiencias con turbo compresores.

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En turbinas, las deficiencias de altura deben ser compensadas en la


capacidad de los compresores de aire, para asegurar que la masa que
impacta los álabes resulte similar a la prevista para su operación en la
consta.

4.5.5  Enriquecimiento del aire con oxígeno

En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas temperaturas de
operación, se puede justificar el enriquecimiento de aire con oxígeno para normalizar
su comportamiento o elevar la temperatura de llama para conseguir mayores
velocidades de calentamiento y menores tiempos de fusión.

El enriquecimiento del aire se puede efectuar mediante los siguientes procedimientos:

   Enriquecimiento general del aire de combustión  

Consiste en inyectar oxígeno a la salida del ventilador, efectuando la dosificacion en


forma másica. Tomando en cuenta que la combustión con oxígeno representa tener una
temperatura de llama de 3200-3400 °C (adiabática), al disponer de la posibilidad de
controlar la temperatura de llama que más convenga para cada caso, e incluso variar el
flujo para cada fase del proceso, se puede instalar un sistema de regulación automático.

Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido másico del aire atmosférico
será de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se tendría que adicionar la
msa de oxígeno necesario para tener una mezcla con 23/ en masa.

   Inyección directa de oxígeno en la llama

En esta técnica se utiliza la inyección a alta velocidad de oxígeno en el cuerpo de la


llama, con el propósito de pueden conseguir una elevación de temperatura de la misma,
favoreciendo la transferencia de calor por radiación.
En la práctica se confrontan dos grandes in convenientes: Se quema el tubo de oxígeno,
al ser expuesto a las temperaturas del hogar; se produce convección en la llama al
 producirse zonas calientes de llama en la zona de inyección, lo cual podría producir una
desviación de llama, en algunos casos peligrosa.

   Empleo de un quemador auxiliar oxi-fuel

Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de la llama
 principal, confrontando los problemas de alta radiación a las zonas circundantes y la
tendencia a la retrollama.

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En la Figura 4.25 se muestran los sistemas que se emplean con oxigeno.

Figura 4.25 Combustión con Oxígeno

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Ing. Percy Castillo Neira

C PITULO V

COMBUSTIBLES
INDUSTRIALES

Los combustibles y su combustión representan la forma más


práctica, efectiva y económica de aportar la energía térmica
requerida para el desarrollo de procesos industriales. El
desarrollo de la humanidad se ha basado en la utilización de los
combustibles fósiles que la naturaleza ha almacenado durante
millones de años y que todavía se encuentran disponibles, pero
no debemos esperar a que comiencen a agotarse para
sustituirlos. Al establecer la teoría inorgánica de la combustión
que todos los combustibles son básicamente lo mismo, mezclas
carbono-hidrógeno, y todos se queman en la misma forma
elemental, nos abre un panorama de posibilidades ilimitado que
podemos aprovechar aplicando la tecnología que resulte
conveniente para disponer de condiciones adecuadas de
combustión de muchos otros elementos, materiales y
compuestos técnica y económicamente aprovechables en este
campo. Este es el campo de los combustibles industriales que
podría alargar la preminencia de la energía química de la
combustión, antes de tener que recurrir a otras formas de
energía más limpias y ecológicas, por no producir dióxido de
carbono, pero todavía muy alejadas de competir en términos
económicos.

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Ing. Percy Castillo Neira

5.1 COMBUSTIBLES: ALMACENES DE ENERGÍA QUÍMICA

La fuente energética universal es la energía solar. Al igual que la mayoría de


las estrellas,
contiene el Sol sey compone
helio (27%) sobre todo
otros elementos másde hidrógeno (71%);
pesados (2%). Cercatambién
del centro
del Sol, la temperatura es de casi 16.000.000° K y la densidad es 150 veces
la del agua. Bajo estas condiciones, los núcleos de los átomos de hidrógeno
individuales actúan entre sí, experimentando la fusión nuclear (Figura 5.1).

Figura 5.1
Fusión del Hidrógeno en el núcleo del sol

En cada segundo de tiempo que transcurre, 657 millones de toneladas de


Hidrógeno se convierten en 653 millones de toneladas de Helio, liberando la
diferencia de masa en nucleones y generando toda la energía de nuestro
sistema planetario.
Solamente la dos mil millonésima parte de esta energía producida por fusión
nuclear en el sol y liberada al espacio la recibimos por radiación en forma de
fotones en la tierra, constituyendo el origen y sustento de todas las formas de
energía y vida en la tierra.

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Ing. Percy Castillo Neira

Las plantas almacenan la energía solar en la clorofila y la utilizan, en el


maravilloso proceso de fotosíntesis, para romper la molécula del agua que
absorben por las raíces y combinar el hidrógeno y oxígeno liberados, con el CO 2 
que absorben por las hojas, formando los carbohidratos que constituyen los
alimentos que sustentan el ciclo vital de la vida al desarrollarse la reacción
inversa y liberarse a través de la combustión orgánica e inorgánica, la energía
invertida para su formación (Figura 5.2).

Figura 5.2

La maravillosa FOTOSÍNTESIS

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Ing. Percy Castillo Neira

Los depósitos subterráneos de carbón y petróleo son realmente energía


heredada de otras edades. Los fenómenos geológicos de formación de los
continentes, a través de millones de años atraparon vegetales y animales,
transformándolos en residuos fósiles que sometidos a la presión de la tierra
acumulada sobre ellos, se han desgasificado y concentrado, constituyendo los
depósitos de combustibles que abastecen la energía de la mayor parte de los
requerimientos energéticos de la vida moderna.
El poder calorífico de los combustibles es energía química almacenada por la naturaleza y enriquecida a través de
millones de años, que liberamos en los escasos milisegundos que demora la reacción de combustión.

5.2 CRITERIOS PARA LA EVALUACION Y CLASIFICACION DE


COMBUSTIBLES INDUSTRIALES

En términos
compuesto generales,
capaz de arder combustible es un
en contacto con cualquier elemento,
comburente, pero nomaterial o
todos los
combustibles pueden utilizarse con fines industriales. Para constituir un
combustible industrial debe encontrarse disponible a precios accesibles y
poderse manipular en condiciones mínimas de seguridad; tales condiciones
nos conducen casi exclusivamente a los combustibles fósiles y sus derivados.

En realidad, basados en la teoría inorgánica de la combustión, podemos


afirmar que todos los combustibles industriales son combinaciones de Carbono
e Hidrógeno en una proporción variable; en relación directa con su relación C/H
serán gases (metano : C/H=3), líquidos (combustóleo : C/H=8) o partículas de
carbón mineral.
considerarse comoEl Azufre y otros componentes minoritarios pueden
impurezas.

El Hidrógeno y Carbono puros no constituyen combustibles industriales, por


razones análogas:

La combustión del Hidrógeno es instantánea, constituyendo una


disponibilidad instantánea de energía que resulta aplicable como
impulso para cohetes espaciales, pero demasiado violenta para
administrarse como energía utilizable con fines industriales.

El carbono puro (grafito o diamante) resulta demasiado difícil de


quemar, para constituir un combustible industrial.

La clasificación de los combustibles industriales en función de su estado físico


siempre resulta la más adecuada, considerando al gas natural, el petróleo
residual y el carbón mineral, combustibles primarios alrededor de los cuales se
agrupan todos los demás (Cuadro 5.1).

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Ing. Percy Castillo Neira

CUADRO 5.1

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Ing. Percy Castillo Neira

Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto.

En la Figura 5.3 se presenta la relación entre poder calorífico y la relación C/H


para el caso de los hidrocarburos.

Figura 5.3
PODER CALORIFICO INFERIOR
 EN FUNCION DE SU RELACION (C/H)
12500

12000

11500

   )
  g
   k
   /
   l
  a
  c
   k
   ( 11000
 .
   I
 .
   C
 .
   P

10500

10000

9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8

RELACION (C/H)

En el caso de los carbones, resulta de fundamental importancia su contenido


de volátiles, tanto para definición de sus características como su
comportamiento como combustible.

En la Figura 5.4 se presentan los rangos de variación de los diferentes tipos


de carbones, clasificados en función de su contenido de volátiles y su
molturabilidad según hardgrove. 

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Figura 5.4

Clasificación y Caracterización de carbones


minerales con su contenido de volátiles

El requerimiento de aire para combustión también resulta un factor diferencial


importante entre los combustibles primarios. Para generar 1000 kcal utilizando

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carbón se producen 1.24 m 3N, utilizando petróleo residual 1.31 m 3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustión.

Una buena estimación del requerimiento de aire para cualquier combustible


puede establecerse, considerando 1 m 3N de aire por cada 1.000 Kcal de poder
calorífico.

En esta forma, considerando los poderes caloríficos inferiores y asumiendo la


necesidad de trabajar con excesos de aire de 10, 20 y 30 % para gas natural,
petróleo residual y carbón mineral, respectivamente:

El Petróleo Residual de 9,712 Kcal/Kg requerirá 11.65 m 3N de aire por


Kg de combustible.

El Carbón Mineral de 7.000 Kcal/Kg requerirá 9.1 m 3N de aire por Kg de


combustible.

El gas natural de 9.252 Kcal/m 3N requerirá 10.2 m3N de aire por m3N y
13.15 m3N para quemar 1 kg de gas natural (densidad absoluta =
0.7758).

Figura 5.5

Explotación de Carbón Mineral

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5. 3 CARACTERIZACION DEL GAS NATURAL

5.3.1 Origen del gas natural

El Gas Natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos, que incluye el


Metano (CH4) en mayor proporción, y otros hidrocarburos en proporciones
menores y decrecientes. Esta mezcla generalmente contiene impurezas tales
como vapor de agua, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono, nitrógeno y
helio.

Hasta el presente se presume que el petróleo y el gas se han formado como


resultado de variaciones sufridas por la materia orgánica proveniente de
animales y vegetales, debido a la acción bacteriológica y a elevadas
temperaturas y presiones producidas durante millones de años, por efecto del
asentamiento de las capas de sedimentos que la contienen (Figura 5.6).

El gas, como
espacios el petróleo,
porosos se encuentra
de ciertas rocas, en en el subsuelo,
estructuras contenidollamadas
geológicas en los
yacimientos los cuales pueden ser de tres tipos:

a) Yacimientos de gas asociados, donde el producto principal es el petróleo.

b) Yacimientos de gas seco o libre, donde el producto principal o único es el


gas mismo.

c) Yacimientos de condensados, donde el gas se encuentra mezclado con


hidrocarburos líquidos y a este tipo de gas se le denomina gas húmedo.

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El gas natural proviene de acumulaciones subterráneas, producidas por una


prolongada descomposición bacteriana de la materia orgánica. No comprende
un solo gas, sino muchos y no necesariamente se presenta en forma gaseosa,
sino que, en determinadas condiciones, algunos de estos gases se encuentran
en forma líquida. La combinación exacta en la que se encuentran los diversos
gases depende de la historia geológica de la zona que contenga el depósito de
gas en cuestión. De cualquier forma, se puede decir que siempre el gas
natural se presenta o en combinación con petróleo crudo, y entonces se
conoce como gas asociado, o en ausencia de petróleo crudo, y es conocido
como gas no asociado.

En el caso de que un yacimiento de petróleo contenga gas asociado, una parte


del gas se encuentra disuelto en el petróleo crudo y entonces se le conoce
como gas en solución. Sin embargo, una proporción del gas asociado forma
una capa separada y superpuesta al petróleo crudo, pero es incapaz de
filtrarse a la superficie de la tierra por encontrarse cubierto por un denso
estrato rocoso y forma una especie de "gorra" o casquete del yacimiento de
petróleo.

Figura 5.6
Yacimientos de hidrocarburos

El gas asociado comprende metano, etano, gases licuados del petróleo (GLP)
y algunos compuestos más pesados. El etano y los GLP se denominan
conjuntamente gas natural líquido (GNL), mientras que los GLP comprenden
fundamentalmente propano y butano. Aunque tanto el gas asociado como el
no asociado se caracterizan por una alta proporción de metano con relación al
GLN, se puede decir que en el no asociado la proporción de metano contenido
es relativamente mayor y menor la de GNL, por lo que al gas no asociado se le
conoce frecuentemente como ―gas seco‖ y al asociado como ―gas húmedo‖.
Sin embargo, si la parte de gases naturales líquidos que se presenta con
metano en ausencia de petróleo crudo es relativamente alta, los productos se
llaman condensados.

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5.3.2 Tratamiento del gas natural

En el Cuadro 5.3 se muestra la composición del gas natural que se extrae de


los pozos y que contiene, además del metano, su principal componente, otros
hidrocarburos más pesados, tales como el etano, todavía típicamente un gas,
el propano, un gas tirando para líquido; el butano, un líquido tirando para gas, y
los pentanos, principales componentes de las gasolinas. Las impurezas que
acompañan al gas podrían ser mas ligeras de las que acompañan al petróleo
en el subsuelo y algunos gases inertes.

CUADRO 5.2

Este gas del subsuelo debe recibir un tratamiento de separación de los


condensados y purificación, para poder ser transportado por gasoductos sin
inconvenientes. La separación del etano constituye una posibiIlidad de carácter
petroquímico.

De esta forma, el gas natural seco que se transporta por gasoductos y que se
utiliza en plantas industriales es metano con una pequeña proporción de etano,
lo que facilita mucho su caracterización, al permitir referirse a tales
hidrocarburos para conocer sus principales características y propiedades.

En el Cuadro 5.3 se presentan las propiedades físicas de los hidrocarburos


gaseosos que se utilizan como combustibles industriales: metano, etano,
propano, isobutano y butano normal.

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CUADRO 5.3

Propiedades de los componentes del Gas Natural

Las propiedades del gas natural se podrán calcular a partir de la proporción


metano – etano y las del GLP tomando en cuenta su contenido de propano,
isobutano y butano normal, utilizando para todos los casos la siguiente
fórmula.

Siendo x j  la fracción molar (volumétrica) del componente ―j‖ y P j  alguna
propiedad como el poder calorífico, la densidad, etc..

 Aplicando esta fórmula, podemos conocer las características de cualquier gas


natural. Utilizando como ejemplo un gas natural con 95% de metano (x1 = 0.95)
y 5% de etano (x2=0.05) tendremos los siguientes resultados para las
propiedades que definen su comportamiento a nivel industrial :

Poder Calorífico Superior (Hs)


3

Hs = 9530 (0.95) + 16860 (0.05) = 9897 kcal/m N


Poder Calorífico Inferior (Hi)
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Hi = 8570 (0.95) + 15390 (0.05) = 8911 kcal/m3N

Densidad relativa (respecto al aire)

ds = 0.5537 (0.95) + 1.0378 (0.05) = 0.578

En la misma forma se pueden calcular otras propiedades y para facilitar


estas determinaciones se pueden elaborar nomogramas.

Para el Gas Natural con 95% de metano utilizado como ejemplo, el


nomograma elaborado que se muestra en la Figura 5.7 permite comprobar
los cálculos efectuados para los poderes caloríficos y en la Figura 5.8 para
la densidad.

Figura 5.7
Poder Calorifico en Función del Contenido de
Metano
50000

48000

46000

   ) Poder Calorífico Superior 


   3
44000
  m
   N
   /
   J
42000
   M
   (
  o
40000
  c
   i
   f
   i Poder Calorífico Inferior 
  r
38000
  o
   l
  a
   C
  r
36000
  e
   d
  o
34000
   P

32000

º 30000
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano
 

Figura 5.8
Densidad en Función del Contenido de Metano

0.70

0.68

0.66

0.64
  a
  v
   i
   t0.62
  a
   l
   R
  e0.60
   d
  a
   d
   i0.58
  s
  n
  e0.56
   D Página | 114
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5.3.3 Caracterización de gases combustibles


Los criterios de clasificación de gases en ―familias‖, en función de las
características de los gases o mezclas gaseosas y las condiciones de
combustión, sirven para expresar índices que resultan indicadores de las
posibilidades de utilización de gases y su intercambiabilidad.

Los más empleados son el ―Indice de Wobbe‖, la ―Fórmula de Knoy‖ y el


criterio de Delbourg.

A) Indice de Wobbe
Se basa en el Poder Calorífico Superior (H) y la densidad relativa al aire del
gas, o mezcla gaseosa (d).
Su expresión es la siguiente:

Se adapta bien para caracterizar gases naturales secos.

Cuando en la mezcla gaseosa existe productos oxidados (CO 2, CO) y por otra
parte los hidrocarburos superiores influyen, por su viscosidad, en la exactitud
del Poder Calorífico Superior, se utiliza en ―Indice de Wobbe Corregido‖, que
corrige tales deficiencias con dos coeficientes: K1  y K2, con lo que el I.W
corregido es:

IW1 = K1K2 (IW).

El valor de K1 es el siguiente:

En donde (CO), (C2) y (CO2) representa las concentraciones de dichos gases.

En cuanto a K2, su valor se ha determinado estadísticamente y varía según el


poder calorífico aportado por hidrocarburos superiores al metano.

B) Fórmula de Knoy
Se usa frecuentemente en la literatura técnica de EE.UU y pretende corregir
las anomalías mencionadas mediante la siguiente fórmula:

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Donde H se expresa en BTU/ft

C) Criterio de Delbourg

Para la división de gases en ―familias‖, el criterio más u tilizado, sobre todo en


Europa, es el de DELBOURG. Utiliza este investigador el Indice de Wobbe
(corregido si es necesario) y otro índice que denomina ―Potencial de
Combustión‖ y que correlaciona con el caudal térmico aportado por cada
mezcla gaseosa. El ―Potencial de Combustión‖ alcanza a mezclas en las que
incluso existe pentano en forma de vapor y su expresión es la siguiente:

Como regla práctica, la densidad de un gas con relación al aire se puede hallar
dividiendo su peso molecular por el peso mol ecular ―medio‖ del aire, es decir:  

02+3,76N2  32+105,2% 137,28 = 28,84


4,76 4,76 4,76

 Así la d del CH4 = 16 = 0,554785


28,84

Del C2H6  = 30 = 1,04


28,84
Del C4H10  = 58 = 2,011
28,84

Cuadro 5.4
Identificación de ―familias de gases‖ - Criterio de Delbourg

La representación gráfica del criterio de DELBOURG es la mostrada en la


Figura
con rigor5.9 
no En ella se
lo sean distinguen tres familias entre sí intercambiables (aunque
al 100%)

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Figura 5.9
Representación gráfica de Delbourg

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1ª. familia: Gas ciudad


2ª. familia: Gas natural
3ª. familia: Gases licuados del petróleo

I.W: 3.400 - 3.800 C: 65 - 185


I.W: 10.000 - 13.000 C: 40 - 75
I.W: 17.800 - 23.000 C: 60 - 85

5.3.4 Características de combustión y llamas de gas natural

Las características de formación de llama permiten explicar el comportamiento


de la combustión de mezclas de gases combustibles aire en cuanto al
encendido, el desarrollo y la estabilidad de la combustión, lo cual resulta de
particular importancia en las aplicaciones industriales de gas natural.

A) Límites de inflamabilidad

En el Cuadro 5.4 se muestran los límites de inflamabilidad de mezclas gas  – 


aire a 20° C y presión atmosférica.

Cuadro 5.4
Límites de Inflamabilidad

En una atmósfera homogénea de gas metano en aire, solo se dan condiciones


de inflamabilidad si la proporción de metano se encuentra entre 5 y 15%.

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El rango inflamable del gas natural (metano) resulta relativamente estrecho en


comparación con el de otros gases, por lo cual deberá controlarse el nivel de
exceso de aire para evitar problemas en el encendido.
La presencia de nitrógeno y vapor de agua en la zona de inflamación puede
restringir estos valores.

B) Temperatura de autoinflamación

En el Cuadro 5.5 se muestran las temperaturas de autoinflamación de algunos


gases y vapores determinados según Ensay o DIN 51794 a presión
atmosférica.

Cuadro 5.5
Temperaturas de autoinflamación

La temperatura de autoinflamación del gas natural resulta relativamente alta y


se explica por constituir el metano una molécula perfecta que requiere un
esfuerzo notable para disociarse antes de reaccionar y desencadenar la
ignición.

La Figura 5.10 permite apreciar la relación de compresión límite de algunos


hidrocarburos y demuestra que la influencia de la cantidad de átomos de C en
el combustible sobre su capacidad autodetonante y ambos ser mayores a los
de las gasolinas comerciales.

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Figura 5.10
Relación de compresión límite de algunos hidrocarburos

5.3.5 Velocidad de propagación de llama

Una llama estable de una mezcla aire  – gas comprendida entre los límites de
inflamabilidad se propaga a una cierta velocidad, depende de variables físicas
y químicas composición de su mezcla con el aire de combustión, temperatura,
presión, forma y dimensiones del quemador. Para el gas natural, la velocidad
de propagación o deflagración es del orden de 0.3 m/s (Figura 5.11).

En forma
límite similar,
inferior se designa
de velocidad salidalaenvelocidad
decomo la cabezacrítica de retornocon
de un quemador de mezcla
llama el
previa aire – gas, compatible con una llama estable; si la velocidad de salida
es inferior a la velocidad crítica, la llama se propaga al interior del quemador en
la mezcla gas – aire (retrollama).

La velocidad de desprendimiento de llama es el límite superior de velocidad


de salida a la cabeza del quemador compatible con una llama estable; si la
velocidad de salida es superior a la velocidad de propagación de la llama, ésta
se desprende del quemador y se apaga. 

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Figura 5.11
Variación de la velocidad de deflagración
en función del factor de aire

La gasodinámica de la combustión del gas natural resulta diferente a la que se


presenta en la combustión de combustibles sólidos y líquidos.

 Aunque la Teoría Inorgánica de la Combustión establece que todos los


combustibles se queman en la misma forma heterogénea, la manera en que se
llega a este punto define un comportamiento diferente en el desarrollo de la
combustión.
Los sólidos y líquidos requieren ser molidos y atomizados para ponerse a
disposición del flujo dominante, el aire primario, en partículas de coque de
tamaño adecuado para completar su combustión en el entorno del reactor,
hogar o zona conveniente del horno.

Siendo el gas natural un fluido capaz de aportar energía cinética para la


mezcla con el aire de combustión y siendo el tamaño de las partículas de
coque resultado de su disociación microscópica, la cinética de su reacción
será mucho más rápida y el requerimiento de turbulencia menor para
completar su combustión.

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Esta facilidad de combustión podría resultar conveniente desde muchos


aspectos, pero si se quema demasiado rápido convirtiéndose en gases de
combustión con una llama muy corta, resultará muy pobre la cantidad de calor
que pueda ser transferida por radiación.

En la Figura 5.12 se muestra el tiempo previsto de reacción de partículas de


tamaños que corresponden a coques producto de la desvolatilización de
carbón mineral y craqueo en fase líquida de petróleo residual, disponiendo de
todo el oxígeno requerido para la reacción continua.

Figura 5.12
Tiempo de reacción de partículas de coque
3

2.5

   )
  g
  e
  s 2
   ( CARBÓN A NTRACITA
  n
   ó
   i
  c
  c COQU E DE PETRÓLEO 
  a
  e
  r
1.5
  e
   d
  o
  p CARBÓN BITUMINOSO 
  m 1
   i
  e
   T

0.5

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Tamaño de partícula (micras)


 
En el caso del coque producto de la disociación del gas natural que apenas
alcanza unos 200 Angstrons (0,2 micras), la combustión será prácticamente
instantánea.

 Al no producirse tal disponibilidad de oxígeno teórico ideal en la práctica, el


diseño del quemador y la disponibilidad de impulsos que proporcionan la
calidad de turbulencia y mezcla, los objetivos para cada caso resultarán
contrapuestos.

La naturaleza y tamaño de partículas de coques provenientes de carbón y


petróleo (sólidos y líquidos) exigen diversas energías de mezcla para
combustión
extremos. completa, pudiendo requerir catalizadores adicionales en casos

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Cuando se requiere o desea aumentar la emisividad de la llama de gas natural


para mejorar la transferencia (de calor por radiación, el diseño del quemador
se orienta a ―demorar‖ la mezcla para aumentar la presencia de partículas en
estado incandescente, pero completando finalmente la combustión en el hogar
o reactor.
En la Figura 5.13 se muestra las emisividades teóricas de llamas.

Figura 5.13
Emisividades teóricas de llama

Los aspectos de mecánica de fluidos comentados nos permiten aproximar el


comportamiento de la combustión en algunos casos de la práctica industrial :

 Al utilizar gas natural en quemadores y condiciones previstas para


combustibles líquidos, la combustión es instantánea.

En quemadores mixtos gas  –  líquidos o gas  –  sólido, la combustión


instantánea del gas favorece la cinética de reacción y las posibilidades
de combustión completa, aun para combustibles muy poco reactivos.

La inyección de gas y aire, ambos con impulso considerable, podría


ocasionar que no se complete la combustión por falta de calidad de
mezcla; por ello, siempre debe haber un flujo dominante que succione al
otro.

 Al matar la presión del gas y utilizar el impulso del aire primario, se
desperdicia energía cinética y consume energía eléctrica.

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5.4 CARACTERIZACION DE PETROLEOS RESIDUALES

5.4.1 Refinación del Petróleo Crudo

Etimológicamente, petróleo significa ―aceite de piedra‖  (pétreo = piedra y


óleo = aceite), lo cual define de donde se extrae o donde se encuentra, el
también llamado oro negro, debido a su multiplicidad de aplicaciones útiles y
valiosas en el mundo moderno.

El Crudo que
formados se extrae
durante de los pozos
su evolución es unase
geológica, mezcla de todos
transporta por los hidrocarburos
oleoductos hasta
grandes refinerías donde se separan sus diferentes fracciones y productos.

El primer paso de la refinación del petróleo crudo se cumple en las torres de


"destilación primaria" o "destilación atmosférica". En su interior, estas torres
operan a una presión cercana a la atmosférica y están divididas en numerosos
compartimientos a los que se denominan "bandejas" o "platos". Cada bandeja
tiene una temperatura diferente y cumple la función de fraccionar los
componentes del petróleo. El crudo llega a estas torres después de pasar por
un horno, donde se calienta a temperaturas de hasta 400 grados centígrados
que lo convierten en vapor. Esos vapores entran por la parte inferior de la torre
de destilación y ascienden por entre las bandejas; a medida que suben pierden
calor y se enfrían.

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Figura 5.14

Cuando cada componente vaporizado encuentra su propia temperatura, se


condensa y se deposita en su respectiva bandeja, a la cual están conectados
ductos por los que se recogen las distintas corrientes que se separaron en esta
etapa. Al fondo de la torre cae el "crudo reducido", es decir, aquel que no
alcanzó a evaporarse en esta primera etapa.
Se cumple así el primer paso de la refinación. De abajo hacia arriba se han
obtenido, en su orden: gasóleos, acpm (aceite combustible para motores),
queroseno, turbosina, nafta y gases ricos en butano y propano. Algunos de
estos, como la turbosina, queroseno y acpm, son productos ya finales. Las
demás corrientes se envían a otras torres y unidades para someterlas a
nuevos procesos, al final de los cuales se obtendrán los demás derivados del
petróleo.

 Así, por ejemplo, la torre de "destilación al vacío" recibe el crudo reducido de la


primera etapa y saca gasóleos pesados, bases parafínicas y residuos. La
Unidad de Craqueo Catalítico o Cracking recibe gasóleos y crudos reducidos
para producir fundamentalmente gasolina y gas propano.

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Las unidades de Recuperación de Vapores reciben los gases ricos de las


demás plantas y sacan gas combustible, gas propano, propileno y butanos. La
planta de mezclas es en últimas la que recibe las distintas corrientes de naftas
para obtener la gasolina motor, extra y corriente. La unidad de aromáticos
produce a partir de la nafta: tolueno, xilenos, benceno, ciclohexano y otros
petroquímicos. La de Parafinas recibe destilados parafínicos y nafténicos para
sacar parafinas y bases lubricantes.
El proceso de craqueo térmico, o pirólisis a presión, se desarrolló en un
esfuerzo para aumentar el rendimiento de la destilación. En este proceso, las
partes más pesadas del crudo se calientan a altas temperaturas bajo presión.
Esto divide (craquea) las moléculas grandes de hidrocarburos en moléculas
más pequeñas, lo que aumenta la cantidad de gasolina —compuesta por este
tipo de moléculas— producida a partir de un barril de crudo. No obstante, la
eficiencia del proceso era limitada, porque debido a las elevadas temperaturas
y presiones se depositaba una gran cantidad de coque (combustible sólido y
poroso) en los reactores. Esto, a su vez, exigía emplear temperaturas y
presiones aún más altas para craquear el crudo. Más tarde se inventó un
proceso de coquefacción en el que se recirculaban los fluidos; el proceso
funcionaba durante un tiempo mucho mayor con una acumulación de coque
bastante menor. Muchos refinadores adoptaron este proceso de pirólisis a
presión.
En el proceso de craqueo catalítico, el crudo se divide (craquea) en presencia
de un catalizador finamente dividido. Esto permite la producción de muchos
hidrocarburos diferentes que luego pueden recombinarse mediante alquilación,
isomerización
combustibles deo elevado
reformación catalítica
octanaje para fabricar
para motores productos
especializados químicos
(Figura 5.15). y

Figura 5.15
Reactor de Craqueo Catalítico
Fluidizado

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Los productos de refinación del petróleo que se utilizan como combustibles


industriales, son los destilados más pesados y los residuales que salen por el
fondo de las columnas de destilación.

La combustión de destilados (diesel o gasóleos), tratándose de combustibles


limpios y livianos, resultará fácilmente predecible y relativamente simple su
eficiente utilización.

En el caso de los residuales, sucios y viscosos, su combustión industrial


resulta notablemente más compleja, y en tal sentido, de gran importancia para
conseguir eficiencias equivalentes, conocerlos, esto es, caracterizarlos en
función desu composición, propiedades fisicoquímicas y contenido de
impurezas.

El Petróleo Residual no es un destilado, sino el


residuo de destilación; sucio, pesado, viscoso y
contaminado. Todo lo que se contamina o sobra
en el proceso termina formando parte del
petróleo residual.

5.4.2 ESTADO FISICO 

Los petróleos residuales podrían considerarse un nivel intermedio entre los


combustibles líquidos y los sólidos, debido a que posee en su composición,
además de hidrocarburos líquidos, fracciones muy pesadas e impurezas en
estado sólido (metales y cenizas).

El análisis comparativo de los combustibles industriales sólidos, líquidos y


gaseosos más conocidos (Cuadro 5.6). Incluyendo el contenido de C, H, S y
cenizas, nos permite establecer algunas características diferenciales de los
residuales respecto a los demás combustibles:

- Su facilidad para combustionar, expresada por la relación C/H, resulta


intermedia entre los gases, destilados y carbones.

- La presencia de azufre resulta elevada respecto al mínimo contenido en los


destilados y los carbones, aunque los valores considerados resultan variables.

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- La presencia de cenizas marca la diferencia más importante de los


residuales respecto a los destilados y marca un punto de aproximación hacia
los carbones.

Cuadro 5.6 
ANALISIS COMPARATIVO DE LOS COMBUSTIBLES TIPICOS 

Combustible Análisis % en peso Poder Calorífico


C H S Cen Inferior (*)

Gas Natural 75 25 -- -- 21,492


GLP 82,5 17,5 -- -- 19,737
Diesel 2 4
Residual 86
87 13,4 0,7
12,5 0,1 0,02
-- 19,378
19,224
Residual 5 87 12,0 1,0 0,03 19,098
Residual 6 86 11,5 2,5 0,08 18,640
Carbón Mineral 80 5,5 1,5 13 13,590

* BTU/lb

5.4.3 COMPOSICION QUIMICA 

Para caracterizar los residuales en función de sus componentes, resulta


importante considerar los siguientes:

A) Compuestos carbono/hidrógeno 

Estos son compuestos que poseen características muy diferentes del


hidrógeno (gas ligero, incoloro e inodoro) y las del carbono (sólido negro), que
combinados en variadas formas y proporciones forman los hidrocarburos.
Las relaciones C/H de los combustibles más conocidos figuran en el Cuadro
5.7.
En los residuales se presentarán tales compuestos, aunque en diferentes
proporciones, además de los que se produzcan durante los procesos de
refinación.

Para efectos prácticos, resultará conveniente considerar como factor


determinante de la ―combustibilidad‖ de petróleos residuales su relación C/H, lo
cual permitirá caracterizarlos en función de su comportamiento como
combustibles industriales en forma rápida y simple, conociendo su
composición elemental.

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Cuadro 5.7

COMPONENT C/H  Estado 



Metano  3  Gas 
Etano  4  Gas 
Propano  4.5  Gas / líquido 
Butano  4.8  Líquido / Gas 
Pentano 5  Líquido 
(Gasolinas) 
Diesel  5.8  Líquido 
Petróleo 8  Semisólido 
Residual 
Carbón  >10  Semisólido 

La relación C/H resulta inversamente proporcional a la facilidad con la que se


queman los combustibles en la práctica industrial. Así, el Metano tendrá una
relación C/H de 3, siendo el hidrocarburo más fácil de quemar, el petróleo
crudo normalmente tiene una relación C/H de aprox. 7 y en los residuales, este
valor es de aprox. 8, dependiendo de la proporción de compuestos cíclicos
presentes en su composición final.

B) Compuestos nitrogenados

Se presentan en compuestos de elevado peso molecular, máximo cuando lo


hacen en complejos porfirínicos de metales, por lo cual más del 90% del
nitrógeno de los crudos permanece en el residual.

El nitrógeno en los residuales se encuentra mayormente en forma de


compuestos básicos:

Piridina 44,0%
Carbazol 30,0%
Indol 9,5%
Pirrol 9,0%
Quinoleína 3,3%
Compuestos asfálticos 4,2%

Cuando
complejosseestables
encuentran como parafinas
con muchos tienen particularmente
metales, siendo la propiedad importantes
de formar

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los complejos de vanadio y níquel, normalmente presentes en las cenizas del


residual.

La presencia del nitrógeno en los combustibles residuales reviste dos aspectos


de particular importancia:
Sometidos a cambios reiterados de temperaturas se envejecen
rápidamente, dando lugar a la formación de gomas que se encuentran
en finas capas parecidas al barniz sobre bombas, engranajes, filtros,
etc.

En condiciones de combustión a elevadas temperaturas (>1100ºC), se


combina con el oxígeno formando compuestos que resultan
contaminantes atmosféricos (NOx).

C) Compuestos sulfurados

La presencia de azufre en los residuales, en forma elemental o combinada,


aunque aporta poder calorífico resulta indeseable, debido a que los productos
de su combustión resultan agresivos y contaminantes.

El petróleo bruto, dependiendo de su origen, puede contener hasta 5% de


azufre en casos extremos o valores muy bajos; normalmente varía entre 1 y
3%; durante la refinación, una mayor proporción del azufre se queda en el
residual, concentrándose en aproximadamente un 40% respecto al crudo.

El azufre en los hidrocarburos naturales se encuentra bajo formas de tioles


(mercaptanos), disulfuros, tiofenos y azufre elemental. Debido al olor
penetrante y desagradable de sus compuestos, es fácilmente detectable en los
productos de combustión.

El SO2 producido, en presencia de exceso de aire y pentóxido de vanadio


como catalizador, se oxida a SO3, el cual con el agua de la combustión forma
ácido sulfúrico.

Si la temperatura dentro del sistema disminuye por debajo del punto de rocío
(condensación), el ácido se depositará sobre los refractarios y partes metálicas
en el interior de los ductos de circulación de gases, produciendo corrosión
ácida, también llamada corrosión a baja temperatura.

Cuando los gases salen por la chimenea, tal condensación se producirá en la


atmósfera, dando lugar a la forma de contaminación ambiental conocida como
lluvia ácida.

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D) Contenido de Asfaltenos

Los asfaltenos son compuestos orgánicos de alto peso molecular, entre 1.000
y 100.000, constituidos por los elementos del combustible de origen (carbono,
hidrógeno, azufre, nitrógeno, oxígeno, vanadio, etc), cuya presencia en los
residuales resulta de gran importancia durante su combustión por constituir la
fracción del residual más difícil de quemar.

Estos compuestos tienen tendencia a formar estructuras cíclicas complejas,


como resultados de los cual poseen altas relaciones C/H, típicamente
alrededor de 10/1, frente a un 8/1 característico del combustible.

Durante la combustión, el hidrógeno del asfalteno es fácilmente oxidado,


conduciendo a la formación de un coque denso, a menudo de una estructura
grafítica, muy poco reactivo y difícil de quemar en los cortos tiempos de
residencia disponibles durante el transporte a través de las regiones de altas
temperaturas en el interior de las llamas en Hornos y Cámaras de combustión.

El contenido de asfaltenos en los residuales resultará un factor indicativo de la


dificultad para lograr una combustión completa, siendo probable que una gran
proporción de las emisiones de inquemados sólidos procedan de estos
compuestos.

E) Contenido de Vanadio

El contenido de cenizas de los combustibles residuales, aunque resulta mínimo


comparado con el que se presenta en los carbones, tipifica el empleo de
residuales respecto a combustibles limpios, tales como los gases y destilados.

Como se puede observar en el Cuadro 5.8, en el que se presentan los


principales constituyentes de las cenizas, en cuanto a sus rangos de
concentración en el combustible y su proporción en las propias cenizas, el
vanadio representa el componente de mayor importancia cuantitativa.

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Cuadro 5.8

Rangos de Composición de Cenizas en el Residual

Constituyente Combustible (ppm) Cenizas (%)

SiO2 6,0 - 86,0 0,6 - 8,6


 Al2O3 3,0 - 76,0 0,3 - 7,6
Fe2O3 0,9 - 57,0 0,1 - 5,7
CaO 1,0 - 1,4 0,1 - 1,0
MgO 1,0 - 1,7 0,1 - 0,2
Na2O 5,0 - 35,0 0,5 - 3,5
K2O 0,2 - 1,2 0 - 0,1
V2O5
NiO 14,0
1,3 - 740,0
25,0 0,1 - 74,0
2,5

Cualitativamente, el Vanadio también constituye el componente que ocasiona


mayores riesgos y problemas en la práctica industrial, por lo cual conocer la
proporción en que se encuentra en los residuales permitirá prevenir y controlar
sus efectos y consecuencias.

Se conoce que el vanadio está frecuentemente asociado con los asfaltenos en


forma de complejos estables solubles en el combustible; durante la combustión
es muy probables que el vanadio se asocie con el coque de origen asfalténico
formado, dando lugar a cenizas con bajo punto de fusión.

 Aunque el vanadio constituye un efectivo catalizador de las reacciones de


oxidación, ello resultará conveniente cuando se encuentre asociado a coques
de origen asfáltico, al acelerar su combustión, pero influye negativamente al
favorecer la reacción de formación de SO3.

 Asociado con el sodio y el azufre, forma compuestos de bajo punto de fusión,


dando lugar a la corrosión por cenizas fundidas, al adherirse a superficies
metálicas y refractarios, actuando como transportador de oxígeno. El control
de la relación molar Na/V resulta indicativo de la probabilidad de que se
presente este tipo de corrosión, para condiciones de temperatura de operación
usuales en la práctica.

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5.4.4 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS

La utilización eficiente de petróleos residuales en la práctica industrial exige


conocer, interpretar y controlar las propiedades físico-químicas del
combustible que se explican y detallan a continuación:

 A) Densidad en ºAPI

Define la relación entre la masa del combustible y el volumen que ocupa a una
determinada temperatura y presión, por lo cual resulta una variable
particularmente importante en el caso de los combustibles residuales, para
 juzgar en forma rápida sus características de empleo y las dificultades que
presentará su combustión.

Se expresa en ºAPI (American Petroleum Institute), los cuales se pueden


medir fácilmente en planta utilizando un termodensímetro (Figura 5.16) que se
sumerge en el combustible hasta un determinado nivel, permitiendo
simultáneamente la lectura de los ºAPI y la temperatura correspondiente,
directamente en escalas del rango adecuado. Se presentarán valores más
altos para combustibles livianos y bajos para los pesados.

Figura 5.16
Termodensímetro API

La relación entre grados API y gravedad específica es la siguiente :

GRAVEDAD ESPECIFICA = 141,5


131,5 + ºAPI

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B) Viscosidad

La viscosidad de un líquido puede definirse por la resistencia que oponen sus


moléculas a la fuerza que tiende a desplazarlas, debido a la fricción que se
produce entre ellas.

En el caso de los residuales constituye una de las propiedades de mayor


importancia, por utilizarse como factor de referencia para efectuar el bombeo y
la atomización en condiciones adecuadas a los equipos utilizados.

La viscosidad dinámica o absoluta (u) se expresa en poises y equivale a la


fuerza en dinas que se requiere para desplazar un plano líquido de 1 cm 2 de
superficie, a una distancia de 1 cm, con la velocidad de 1 cm/seg.

La viscosidad cinemática es el cociente del coeficiente de viscosidad absoluta


por la densidad del líquido a la temperatura de ensayo y se expresa en stokes
o centistokes.

En varios viscosímetros comerciales comunes se mide la viscosidad


cinemática en función del tiempo (t) que tarda en pasar un volumen de líquido
por un tubo capilar normalizado y a una temperatura determinada. Para los
residuales, los sistemas más empleados para medir y expresar su viscosidad
son los Segundos Saybolt Furol (SSF) a 122 y 210ºF y los grados Engler.

Los Segundos Saybolt registran el tiempo en segundos que demora en pasar


un volumen de 60 cm3  a través del viscosímetro Saybolt, utilizándose los
Segundos Saybolt Universal (SSU) para los combustibles livianos (diesel) y los
Segundos Saybolt Furol (SSF) para los pesados (residuales) (Figura 5.17).

Figura 5.17

Viscosímetro SAYBOLT

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Los grados Engler se definen como la relación entre los tiempos necesarios
para el paso de 200 cm3 de aceite por el orificio calibrado del viscosímetro y
una cantidad igual de agua a la misma temperatura.

La tendencia actual a nivel mundial es la de utilizar la expresión de la


viscosidad de combustibles en Centistokes.

Para convertir Segundos Saybolt Universal y Furol a Centistokes, puede


utilizarse los siguientes valores:

S.S.U (100ºF) / 4,6320 = Centistockes


S.S.F (122ºF) / 0,4717 = Centistockes

C) Punto de fluidez

La temperatura a la cual el combustible fluye libremente por gravedad se


denomina Punto de Fluidez.

Resulta una variable importante para juzgar la facilidad con la cual los
combustibles industriales pueden ser transportados y manipulados.

Siendo la Fluidez  la inversa de la viscosidad, los combustibles residuales,


teniendo valores elevados de viscosidad, resultarán poco fluidos.

Los valoresenpromedio
se ubican de los residuales
valores cercanos más empleados
a los rangos en la ambiental
de temperatura práctica industrial
(15 C),
por lo cual su manipulación pro gravedad sin aporte de calor resultará factible
en aquellos lugares donde la temperatura ambiental se mantenga en niveles
mayores al punto de fluidez determinado.

En la práctica industrial, la disponibilidad de calentamiento para acelerar el


tiempo de descarga puede resultar conveniente desde el punto de vista del
transportista (disponibilidad de cisternas), pero influye negativamente en la
estabilidad del residual.

D) Residuo Carbón Conradson


El residuo carbonoso conradson proporciona una indicación u orientación
valiosa sobre la tendencia del combustible a formar inquemados, esto es, a
coquizar.

Los índices de conradson elevados dan una indicación significativa sobre la


tendencia a la formación de coque de un combustible en los precalentamientos
y la posibilidad de que se produzca el ensuciamiento de la boquilla del
quemador durante su operación.

También proporcionan una orientación significativa sobre la tendencia a


"craquizar" de un residual en los precalentamientos previos a su combustión,
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imponen severas restricciones a su aplicación y, finalmente, delimitan el


dominio de las potencias térmicas en las que puede emplearse racionalmente
un determinado combustible líquido.

Un residuo carbonoso superior al 6%, dificultará sensiblemente el


funcionamiento de las instalaciones térmicas de reducida y mediana potencia,
agravándose tal situación a medida que se presenten valores mayores.

E) Contenido de Agua y Sedimentos

El agua, en forma de minúsculas gotas y con otros tipos de impurezas, se


encuentra en suspensión en todos los combustibles líquidos, y en forma
particular, en los residuales.

Sus efectos dependen fundamentalmente de la forma en que las gotas de


agua se encuentren presentes:

Si las gotas de agua dispersas en el fluido son de un diámetro tal que su


decantación se pueda producir rápidamente, a las temperaturas que alcanza el
residual en el precalentador del quemador, su presencia, a partir de
porcentajes del orden del 1%, puede ya provocar irregularidades apreciables
en el funcionamiento del quemador y en la estabilidad de la llama.

Por el contrario, si las gotitas de agua emulsionada en el combustible no son


susceptibles
necesidades dededecantar, porque sus
calentamientos diámetros porcentajes
moderadas, son muy reducidos y las
relativamente
importantes (10 ó 15%), no ejercen una influencia perjudicial apreciable sobre
el funcionamiento del quemador, desde el punto de vista mecánico.

Respecto a la presencia de sedimentos, si las partículas extraídas están


constituidas esencialmente por granitos de sílice o de óxidos de hierro, la
circulación del combustible por equipos tales como las bombas de
desplazamiento positivo o las boquillas de los quemadores, podría provocar
problemas de abrasión. Si por el contrario, los sedimentos están constituidos
por partículas blandas, su acción, dentro de ciertos límites, no resultará
apreciablemente nociva.
En el Cuadro 5.9  se presenta el análisis de los sedimentos obtenidos por
centrifugación en el caso de un residual de características promedio.

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Cuadro 5.9
Análisis de los sedimentos obtenidos por centrifugación

SEDIMENTOS %

Materias Solubles en Aceite Mineral 20,7


 Asfaltenos y Productos Polimerizados y Oxidados, 3,5
Impurezas Sólidas,
Carbono Libre Coque,
referido Jabones
al Producto Metálicos,
Original e etc 12,5
Incluido en las impurezas 5,6
Productos Volátiles Solubles 57,7

F) Tensión Superficial

Se puede definir, para el caso de un combustible líquido en contacto con un


gas o el aire, como la tendencia del fluido a presentar la mínima área expuesta
al contacto con el gas, y por tanto, a la acción de las fuerzas que actúan sobre
el en la interfase líquido-gas.

Es la verdadera responsable del tamaño de gotas que se produce durante la


atomización del combustible líquido, por lo cual reviste particular importancia
en el caso de atomización de los residuales.

La tensión superficial, al igual que la viscosidad, disminuye cuando aumenta la


temperatura; la única razón por la cual se utiliza como referencia para una
adecuada
importanciaatomización delatomización
en el caso de combustible
delíquido, por lo cual reviste particular
los residuales.

La tensión superficial, al igual que la viscosidad, disminuye cuando aumenta la


temperatura; la única razón pro al cual se utiliza como referencia para una
adecuada atomización y bombeo la viscosidad y no la tensión superficial, es
que aquella es más fácil de determinar a las temperaturas de operación.

Los hidrocarburos o fracciones parafínicas, como es el caso de los residuales,


tienen una tensión que varía poco (10 a 14 dinas/cm) que corresponden al
contacto hidrocarburo-aire.

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H) Inflamabilidad

El punto de inflamación o inflamabilidad de un combustible líquido proporciona


una indicación sobre el valor de la temperatura a la cual el producto, ensayado
según una cierta norma, emite suficientes vapores para que pueda inflamarse
la mezcla aire-gases provocada por el calentamiento del fluido.

Se admite generalmente que los distintos combustibles líquidos pueden


manipularse sin grave riesgo de explosión o incendio, siempre y cuando
permanezcan a temperaturas inferiores a las correspondientes a sus puntos de
inflamación.

El punto de inflamación de los combustibles industriales (diesel y residuales)


está alrededor de 65 - 70 C, lo cual permite considerar que en el
almacenamiento estos productos no son peligrosos.

5.4.5 Poder Calorífico

Representa la cantidad de calor que posee y es capaz de liberar un


combustible residual por cada unidad de volumen o masa considerado. Así, se
puede expresar el poder calorífico de los combustibles líquidos en relación a su
volumen o su masa.

En un equipo industrial se debe liberar como mínimo un 99% del poder


calorífico del combustible, en condiciones que permitan su máxima conversión
en calor útil.

Se determina en el laboratorio en la bomba calorimétrica, donde los productos


de la combustión quedan a temperatura ambiente, condensándose y cediendo
su calor latente de condensación el vapor de agua (597,2 kcal/kg de agua
formada). Este valor se denomina Poder Calorífico Superior o Bruto. 

En la práctica industrial, el vapor de agua producido no llega a condensarse y


su contenido térmico se escapa por la chimenea, dando lugar al Poder
Calorífico Inferior o Neto. 

La relación ente ambos es la siguiente:

PCI = PCS - 5,85 ( 9 x % H x % humedad ) 

Existen fórmulas empíricas que permiten calcular en forma suficientemente


aproximada el PCS a partir del análisis elemental del combustible referido a
base seca, siendo la más conocida la de Dulong :

PCS = 80,8 ( C ) + 344 ( H2 - O2/S ) + 22,2 (S) Kcal/kg

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5.5  CARACTERIZACION DE CARBONES MINERALES

El
delcarbón
50% esen unpeso
combustible
y más orgánico
del 70%sólido, no homogéneo,
en volumen conteniendo
de material más
carbonoso,
incluyendo humedad inherente, formado por la compactación y metamorfosis
de diversas plantas. Este proceso, denominado carbonización, requiere algo
de 30 millones de años para los carbones más jóvenes y 300 millones de años
para los de mayor antigüedad. En adición al tiempo, la temperatura y la
presión también influencian el grado de carbonización.

El conocimiento de las características de formación geológica de los


yacimientos de carbón permitirán identificar mejor sus propiedades y la
influencia de éstas en su explotación y utilización.

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5.5.1 Hipótesis sobre la formación de Carbón Mineral 

La primera fase del proceso de carbonización es la formación de la turba, un


combustible fósil utilizado también como fuente de energía y considerado
como el precursor del carbón. La vegetación depositada en charcos y
pantanos sufre primero cambios bioquímicos y luego de carácter geoquímico.

Durante la etapa bioquímica se produce la progresiva degradación de la


materia vegetal, particularmente la celulosa y proteínas, y una pérdida de
hidrógeno y oxígeno. Como resultado de estos cambios, hubo un incremento
en el contenido de carbón de los materiales depositados. La turba es el
producto final de tales cambios.

Los sedimentos se acumulan sobre la turba, enterrándola más profundamente


y sometiéndola a mayores exigencias geológicas. Los carbones producto de
esta etapa geoquímica pueden ser bastante variables y dependen de la
materia original y la naturaleza de los cambios experimentados durante la
etapa bioquímica.

El peso de los sedimentos depositados, movimientos tectónicos e incrementos


de temperatura, transforman la turba en una sustancia progresivamente más
dura. Al mismo tiempo el agua y materia volátil disminuye, mientras aumenta
el contenido de carbono fijo y el poder calorífico del carbón formado. El
incremento de la temperatura afecta la composición química del carbón,
causando la disminución de los contenidos de hidrógeno y oxígeno.

Incrementos exagerados de temperatura causados por extrusiones e


intrusiones e ígneas, pueden convertir el carbón en coque natural y afectan
generalmente sus propiedades físicas, tales como dureza, resistencia y
porosidad. Los cambios físicos son ocasionados por las presiones internas
causadas por el peso de las capas de sedimentos y/o por movimientos
tectónicos.

La tectónica parece ser particularmente importante para la formación de


 Antracita, puesto que la mayor parte de depósitos de Antracita se presentan
en regiones montañosas.

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5.5.2 Clasificación de los carbones 

Los cambios bioquímicos y geoquímicos modifican las características de los


depósitos de materiales orgánicos, determinando la presencia de diferentes
rangos. Existen diferentes formas de clasificar los carbones estableciendo
distinciones más específicas, pero los 4 rangos más comúnmente reconocidos
son lignito, sub-bituminoso, bituminoso y antracita.

Estos rangos son establecidos por la ASTM en función de su carbono fijo,


materia volátil, poder calorífico y su capacidad de aglomeración. Los carbones
de rango más alto, antracita y bituminoso (bajo y medio contenido de volátiles)
están diferenciados en base a su contenido de carbono fijo; los carbones de
grado menor en base a su poder calorífico.

 A continuación se describen los tipos de carbón:

Lignito .- Los lignitos se encuentran normalmente en las rocas de formación


más reciente. Es el que presenta el rango más bajo de carbono fijo; su color
va del marrón al negro y muestra un alto contenido de humedad y bajo poder
calorífico.

Sub-bituminoso .- Son lignitos que han perdido algo de humedad, teniendo


aún un poder calorífico bajo; su color es negro opaco y es difícil distinguirlo del
carbón bituminoso.

Bituminoso  .- densos,
difundida. Son Son loscompactos,
carbones cuya utilización
de color a nivel ymundial
marrón oscuro brilloso.está más

 Asimismo, es más resistente a la desintegración en aire que los sub-


bituminosos y lignitos. El carbón bituminoso presenta un bajo contenido de
humedad, materia volátil variable y su poder calorífico es alto.

Antracita .- Es el carbón más duro, de color negro azabache y brilloso; se


rompe con una fractura concoidal y se muestra altamente lustroso. Su
contenido de humedad y materia volátil es bajo y su contenido de carbón fijo
alto, así como también alto su poder calorífico (Figura 5.15).

Figura 5.18

Apariencia lustrosa y brillante de


Antracita

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5.5.3 ANÁLISIS DE CARBONES MINERALES

A) Análisis Inmediato (ASTM D3172)

El carbón no es una sustancia pura ni tiene una composición uniforme, por


tanto, no se le podrá dar una fórmula química definida.

En el análisis inmediato se incluyen los porcentajes en peso de los siguientes


componentes:

  Humedad
  Cenizas (derivadas de las impurezas de los minerales)
  Materias volátiles (gases y vapores obtenidos por la acción del calor)
 Carbono fijo

Este análisis se emplea para caracterizar los carbones según sus aplicaciones
industriales:

1. Para determinar el rango de carbón.


2. Para indicar la razón entre sus constituyentes combustibles y no
combustibles.
3. Para suministrar la base para su compra y venta.
4. Para evaluarlo como combustible.

Humedad

El agua está presente siempre en el Carbón. Puede permanecer ocluida en


los poros, estar combinada químicamente o presentarse como un contenido
superficial adquirido durante su lavado, transporte y almacenamiento.

El agua superficial desaparece mediante secado al aire a la temperatura


ambiente; calentando a poco más de 100ºC desaparece totalmente. Se suele
denominar a ésta, agua de inhibición.

El agua retenida en los poros del carbón no se evapora y es necesaria una


temperatura algo mayor para eliminarla (en algunos carbones, ciertas pérdidas
de peso entre 100 y 185ºC se deben a la pérdida de agua de constitución o
higroscópica). El secado a altas temperaturas debe realizarse en atmósfera de
nitrógeno para evitar la autocombustión del carbón.
La relatividad del concepto humedad de un carbón, viene marcada por las
dificultades en su determinación y los resultados variables en los distintos
métodos para obtenerla (ASTM D3302 y ASTM D3173).

Por ejemplo, supongamos que disponemos de una muestra de carbón de 10


kg y después de secada al aire pesa 8 kg de carbón seco; tomamos 1.25 gr y
los introducimos en una estufa de secado reduciéndose la misma a 1.22 gr.
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La humedad total del carbón será la suma del agua evaporada al aire
(humedad superficial) y la eliminada en la estufa (agua contenida en los poros).

 Agua perdida al secar el aire:

10 kg (carbón húmedo) - 8 kg carb. seco al aire = 2 kg

Humedad superficial % = 2 kg agua x 100 = 20%


10 kg carbón húmedo

 Agua perdida en la estufa:

mH2O =1.25 gr (carbón + humedad en poros) - 1.22 carbón = 0.03 gr agua.

Humedad en los poros % = 0.03 gr x 100 = 2.4%


1.25
Referido a los 8 kg de carbón secado al aire.

Es necesario hacer constar que el porcentaje de humedad se refiere a la


muestra húmeda. Por tanto, la humedad en los poros se referirá a los 10 kg de
carbón inicial, es decir:

Humedad en los poros = 2.4%x8 kg carbón secado al aire = 1,92%


10 kg carbón base húmeda
La humedad total será la suma de ambas:

Humedad total = 20% + 1.92% = 21.92%

Cenizas 

El carbón contiene siempre materias minerales ajenas a la parte combustible,


de diversas procedencias: De la roca adyacente, propia del carbón, de las
combinaciones orgánicas o inorgánicas de los vegetales, y de la materia
mineral formada al mismo tiempo que el carbón. Es una sustancia mineral, no
combustible, que queda cuando el carbón ha sido quemado en condiciones
rígidamente controladas de temperatura, tiempo y atmósfera (ASTM D3174 y
 ASTM D388).

Las cenizas reducen el poder calorífico del combustible y su eliminación de los


hogares resulta costosa. Ambos factores están en relación directa a la
cantidad de cenizas existentes.

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El rendimiento térmico de un horno o caldera disminuye debido a que las


cenizas y escorias dificultan la transmisión de calor, reduciendo la cantidad de
calor que podría extraerse de un carbón.

Si las cenizas de un carbón funden a temperaturas relativamente bajas, forman


escorias que son perjudiciales para los refractarios y dan origen a un costo
adicional de extracción.

La necesidad de limpieza y mantenimiento de hogares y calderas se verá


incrementada con el aumento en el porcentaje de cenizas.

Si se quema el carbón en hogares de parrilla, además de las consideraciones


anteriores, las cenizas reducen el tiro, causan una combustión irregular y
pueden estropear la parrilla si se producen escorias en cantidad suficiente.

Sólo en ciertos procesos industriales, como la fabricación de cemento, si el


carbón es de buena calidad, y aproximadamente con un 15% de cenizas, no
resultan tan perjudiciales, ya que la ceniza es absorbida por la carga y
reacciona con ella.

En la Figura 5.19 se muestra la variación del poder calorífico con el contenido


de humedad y cenizas en los carbones.

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Figura 15.19

Variación del Poder Calorífico con el contenido


de Agua y Cenizas en los carbones minerales

Materias volátiles 

Son productos gaseosos, con exclusión de los vapores de humedad, obtenidos


bajo las condiciones de pruebas estandarizadas (ASTM D3175). Los gases
combustibles son el monóxido de carbono, el hidrógeno, el metano y otros
hidrocarburos
dióxido orgánicos.
de carbono, Los que
el amoniaco, habitualmente
el sulfuro no sony algunos
de hidrógeno combustibles son el
cloruros.

El contenido en volátiles se determina calentando la muestra seca sin aire, a


955ºC en horno eléctrico de mufla durante 7 minutos. La pérdida de peso se
obtiene después de enfriada la muestra y el porcentaje en volátiles se calcula
teniendo en cuenta la humedad original del carbón.

El contenido en volátiles se determina la longitud de la llama al quemar carbón


pulverizado. Por ejemplo, si se quema carbón de hulla en un horno de
cemento interesa que el contenido de materias volátiles se sitúe alrededor del
18-22%, al objeto
toda la zona de tener la longitud de llama necesaria para que se alcance
de clinkerización.

En principio, se podría esperar un aumento del poder calorífico con un


incremento en el contenido en volátiles. Esto sucede hasta un contenido en
volátiles de 20% aproximadamente. Para contenidos más elevados el poder
calorífico decrece, debido a que una parte de las materias volátiles están
formada por combinaciones de oxígeno y nitrógeno no combustible.

En la Figura 5.20 se presenta la variación del poder calorífico de los carbones


con su contenido de materia volátil.

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Figura 5.20
Clasificación y Caracterización de carbones
minerales con su contenido de volátiles

Carbono fijo 

Es el residuo sólido distinto de la ceniza, que resulta de las pruebas acerca de


la materia volátil; su valor se calcula restando del 100%, la humedad, la
materia volátil y la ceniza (ASTM D3172).

Carbono fijo = 100% - humedad - materias volátiles - cenizas

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B) Análisis elemental de un Carbón

El análisis elemental trata de determinar el contenido de elementos simples de


un carbón, pero solamente aquellos que se gasificarán y/o supondrán un
aporte calorífico en las reacciones de combustión. Se efectúa en base seca.

Estos elementos se expresan en porcentaje en peso y son:

 Carbono total
  Hidrógeno
  Azufre
 Nitrógeno
  Oxígeno
  Cenizas

a) Carbono total

El carbono procede de la sustancia orgánica y de los carbonatos minerales;


será la suma del carbono fijo y del contenido en los materiales volátiles. El
carbono fijo, o carbono sin combinar, como ya se ha indicado, es el que no
destila cuando se calienta un carbón (ASTM D1756).

b) Hidrógeno

El Hidrógeno está presente en la sustancia orgánica en forma de humedad y


agua de constitución de los silicatos de la materia mineral. El análisis químico
descompone el agua en Hidrógeno y Oxígeno (ASTM D1756).

c) Azufre 

La mayoría de los carbones contienen azufre, que únicamente puede


determinarse por análisis químicos (ASTM D3177):

1. El método Eschka
2. El método de lavado con bomba y,
3. El método de combustión a alta temperatura.

El azufre está presente en tres formas:

Compuestos sulfurados orgánicos


Pirita o marcasita
Sulfatos inorgánicos

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La presencia del azufre sólo tiene su plena potencia calorífica cuando se


encuentra en estado libre. En porcentajes elevados podrá formar escorias muy
perjudiciales.

Durante la combustión, el azufre como impureza forma óxidos, que corroen


piezas en hornos y caldera, siendo además sus emisiones a la atmósfera
contaminantes.

d) Nitrógeno

El nitrógeno se encuentra en todos los carbones, ligado a combinaciones


orgánicas, en pequeños porcentajes. Se determina por métodos de absorción
atómica (ASTM D3179).

 Al ser inerte no produce ningún efecto perjudicial, excepto que obliga en su
manipulación a gastar energía. Al igual que las cenizas, disminuye la cantidad
de energía disponible por tonelada de combustible.

e) Oxígeno 

El contenido en oxígeno se estima por diferencia a 100 de la suma de carbono,


hidrógeno, nitrógeno, azufre total y cenizas.

El
lasoxígeno rebaja
necesidades dellaaire
potencia calorífica del combustible, aunque contribuye a
de combustión.

El resultado del análisis elemental se presenta de la forma que se muestra en


el Cuadro 5.10.

Cuadro 5.10
ANÁLISIS ELEMENTAL

Análisis Elemental Muestra Seca Carbono Puro


% %
Carbono 83.46 85.86
Hidrógeno 4.73 4.59
Nitrógeno 1.55 1.59
Azufre total 0.58 0.59
Ceniza 2.80
Oxígeno 6.88 7.08
Total 100.00 99.71

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5.5.3 Propiedades de los carbones 

A) Poder calorífico o Valor térmico

La propiedad más importante de los combustibles es su poder calorífico, es


decir, la cantidad de calor desarrollado por 1 kg. de combustible en su
combustión en el hogar. También es muy importante para la relación
comprador-vendedor. Se han propuesto varios métodos para determinarlo,
pero habitualmente el más usado es el Calorímetro Adiabático de Bomba
(ASTM D2015).

El valor térmico se determina quemando una muestra de carbón en la bomba


de oxígeno, y midiendo la elevación de la temperatura; se convierte a Kcal/kg o
BTU/lb, mediante la comparación algebraica con el valor térmico del ácido
benzoico. Se aplican correcciones para tener en cuenta el calor producido por
el alambre de ignición y los calores de formación del ácido nítrico y ácido
sulfúrico.

El poder calorífico bruto es el número obtenido mediante la prueba real ASTM


D2015. Todos los vapores de agua producto de la combustión han sido
condensados. El valor del calor neto, un valor más bajo, es calculado con
base en el valor bruto, suponiendo que toda el agua de los productos de
combustión se mantiene bajo forma de vapor.

B) Propiedades Químicas

El carbón presenta una estructura química predominantemente aromática, con


cerca del 70% de carbón aromático y 20% de carbón hidro-aromático.

Las redes estructurales del carbón son similares a las del grafito, donde los
átomos se presentan en camadas paralelas pero con ligazones químicas entre
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los planos, representados principalmente como puentes metileno, enlaces éter,


sulfito, disulfito y bifenil. Por este tipo de arreglo el carbón presenta una
estructura altamente plana y laminada con poros pequeños que ocupan un
volumen entre 8 y 20%.

La composición del carbón es bastante variable; es difícil encontrar dos


carbones que tengan la misma composición, aunque pertenezcan al mismo
rango. La composición típica del carbón incluye: 25-95% de carbono, 2-7% de
hidrógeno, hasta 25% de oxígeno y 10% de azufre, así como de 1 a 2% de
nitrógeno. La materia mineral inorgánica puede alcanzar valores tan altos
como el 50%, pero un rango entre 5-15% es más típico. El contenido de
humedad comúnmente varía de 2 al 10%.

La materia mineral está presente en forma de pizarras y carbonatos.


Físicamente, la materia inorgánica puede ser dividida en dos grupos: Materia
mineral inherente y materia extraña. Las impurezas del primer grupo provienen
por lo general de material extremadamente fino, sedimentado simultáneamente
con la materia vegetal de origen; éstas no pueden ser eliminadas por el lavado
del carbón.

El otro grupo, que sí puede ser separado mecánicamente del carbón, proviene
de la roca donde se ubican los depósitos del carbón. Por otro lado, la
humedad esta también presente en los carbones, sea como agua libre o
adherida al carbón, o como agua física y químicamente enlazada.

El azufre proviene
orgánico asociado deal carbón es de
proteínas de dos
la tipos, orgánico
materia vegetale inorgánico;
original; el el tipo
azufre
inorgánico tiene su origen en las piritas de hierro, así como sulfatos de calcio y
hierro.

En general, cerca del 50% del azufre puede ser pirítico, particularmente
cuando el contenido de éste es alto.

La descomposición térmica del carbón da origen a productos sólidos, líquidos y


gaseosos.

La
de materia volátil
carbón es es el producto
calentada gaseoso
hasta 900ºC quemedio
en un se produce
inerte;cuando la muestra
el carbono fijo se
determina restando del 100%, el porcentaje de humedad, materia volátil y
cenizas.

En el Cuadro 5.11, se observan los valores entre los cuales varían los
constituyentes principales, para los 4 rangos de carbones considerados:

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Cuadro 5.11. 

CARBÓN ANTRACITA BITUMINOSO SUB-BITUMINOSO LIGNITO

Hidrógeno 1.8-3.4 3.9-5.9 3.8 2.8-3.1


Oxígeno 0.7-2.2 1.8-10.6 12.2-13.2 12.1-12.4
Nitrógeno 0.6-1.5 0.9-2.0 1.0-1.3 0.7-0.8
 Azufre 0.5-1.7 0.5-4.3 0.3-0.4 0.5-0.7
 Agua 2.1-5.5 1.4-14.1 19.6-23.2 33.7-34.8
Cenizas 6.9-19.6 2.8-13.9 3.8-4.0 6.2-7.3

C) Propiedades Físicas
La densidad, apariencia, abrasividad, cohesión, friabilidad, molturabilidad y
finura de molienda son las propiedades físicas que resultan de mayor
importancia en la preparación y utilización de los carbones.

Densidad : Varía entre 1.3 y 1.5, teniendo la antracita densidades más


elevadas que los carbones bituminosos. Los métodos más comúnmente
utilizados para el lavado de carbones están basados en la separación por
diferencia de densidades.

Apariencia Física : Incluye color, lustre o brillo, porosidad, resistencia y


reflectancia.

Respecto a los carbones de menor rango, la antracita es más brillante, menos


resistente y presenta menor reflectancia.

Abrasividad: La abrasividad viene marcada por las impurezas más que por
el carbón
sílice mismo. que
y arenisca, Como elementos
pueden másalabrasivos
acompañar se encuentran
carbón según la pirita,
su naturaleza. Es
una propiedad que tiene una gran significación económica, ya que los
elementos abrasivos que acompañan al carbón pueden influir notoriamente en
el desgaste de las piezas metálicas de tolvas, molinos, conductos,
quemadores, etc.

Cohesión, Friabilidad y Fragilidad: Marcan la degradación, es decir paso a


granulometrías menores, por impacto o rozamiento.

Molturabilidad: Es una propiedad que marca la facilidad con la cual puede


pulverizarse un carbón.
para determinar Para ello
la facilidad se utiliza
relativa de el método Hardgrove,
pulverización que sirve
del carbón por

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comparación con una serie de carbones estándar. Una cantidad pesada de


carbón, cernida con mallas del número 16 al número 30, pasa a ser molida
durante un tiempo dado en un molino de anillo de bolas. El índice se calcula
partiendo de la cantidad de polvo malla menos Nº200 que se produce (ASTM
D409).
Finura de Molienda:  Se determina haciendo pasar una muestra de carbón
pulverizado por un tamiz de un determinado ancho de malla. El residuo
retenido en el tamiz se denomina rechazo y se expresa en tanto por ciento del
peso total de la muestra. La finura óptima de molienda, depende del contenido
de materias volátiles del carbón.

5.5 UTILIZACIÓN DE RESIDUOS URBANOS, AGRÍCOLAS E


INDUSTRIALES COMO COMBUSTIBLES INDUSTRIALES

 Al definir la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles


industriales son combinaciones Carbono/Hidrógeno y que todos se queman en
la misma forma, introduce en este campo todo un mundo de posibilidades de
utilización de todo tipo de materiales considerados indeseables por haber sido
desechados o ser residuos de procesos industriales y actividades agrícolas,
disponiendo de algún poder calorífico aprovechable con fines industriales.

El espectroque
materiales de posibilidades en este campo
podrían considerarse resulta industriales
combustibles muy amplio,deinvolucrando
lujo y que

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podrían ser utilizados en cualquier tipo de reactor y/o proceso industrial,


residuos con contenido de compuestos tóxicos desdoblables en productos
inertes al combustionar y materiales con contenidos demasiado tóxicos y
peligrosos para ser utilizados en plantas industriales.

Todos aquellos que puedan ser utilizados como combustibles industriales,


deberán incorporarse al campo de la gestión energética con la calificación de
combustibles alternos.

La clasificación que se muestra en el Cuadro 5.1 nos permite aclarar el


panorama en este campo, definiendo alternativas en cada uno de los sectores
considerados:

5.5.1 Residuos urbanos

Los seres humanos producimos alrededor de 1 tonelada por año en promedio y


este valor aumenta en países desarrollados y en zonas urbanas, lo cual
convierte su eliminación en uno de los grandes problemas de las ciudades más
pobladas.

La utilización
ideal directa
del futuro de la basura
pero abarca en hornos
un espectro muycementeros
limitado. representa la solución

Los depósitos controlados en vertederos adecuadamente diseñados y


organizados resulta la posibilidad más importante para los residuos
recolectados. Tomando en cuenta que cada tonelada de basura ocupa
alrededor de 7 m3, se justifica totalmente su compactación.

Las posibilidades de clasificación deben justificarse en el componente


económico del reciclado, constituido por metales, vidrios y celulosa, reutilizables
para fundiciones y las industrias del vidrio y papel. La fracción residual con
algún poder calorífico contenido en la materia orgánica, podría ser procesada
para obtener biogas o considerarse residuos combustibles, eliminados en
incineradores o utilizables con un costo de eliminación en algunos procesos
industriales que puedan asimilar su contenido inerte, tales como el horno
cementero, secadores de procesamiento de materiales, forrajeros, ladrilleras,
etc. Estas fracciones combustibles difícilmente constituirán combustibles
alternos.

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Figura 5.21
Quemar la basura: desperdicio contaminante 

5.5.2 Residuos agrícolas 


La mayoría de cultivos aprovechan una pequeña proporción de la planta como
producto aprovechable, quedando en el campo importantes cantidades de
residuos vegetales, algunos de los cuales se usan como forraje y el resto tiene
que quemarse o desecharse como basura. En algunos casos la incineración
sirve para abonar los terrenos.
También, cuando la humedad de los residuos es baja y la fracción combustible
resulta apreciable, se pueden utilizar como combustibles para usos domésticos
(leña) e industriales. Como residuos agrícolas combustibles podrían
considerarse: Tallos de algodón, maíz, sorgo, arroz, etc.

El procesamiento
producen otro tipode
de productos tales
residuos con como arroz,
menores girasol,
contenidos uvas, algodón,
de humedad etc.
y poderes
caloríficos suficientes para ser considerados combustibles alternos.

Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.

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Figura 5.22
Residuos agrícolas combustibles 

5.5.3 Residuos industriales

La generación de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de


posibilidades :

a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.

Figura 5.23

Gas de Refinería

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b) Sólidos
Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
Poliolefinas, polidienos (gomas sinteticas), poliestirenos, polímeros
halogenados, acrílicos, materiales celulósicos, poliésteres, resinas fenólicas y
epóxidos, poliamidas y poliuretano.

Figura: Alto
Neumáticos 5.24 poder calorífico

Figura 5.25
Aceites combustibles

c) Líquidos
Por su naturaleza, los residuos líquidos podrían clasificarse en 3 categorías:
Los que no poseen calor calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
Desechos líquidos de fácil descomposición y poco tóxicos. En este grupo se
integran
alternos, algunos
que en residuos que constituyen
algunos casos el caso típico
resultan fácilmente de combustibles
manejables y poseen

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importantes poderes caloríficos. Algunos aceites lubricantes usados desechados


como tales, constituyen realmente combustibles industriales utilizables en
cualquier tipo de empleo.

Desechos líquidos tóxicos y peligrosos, que por su composición poseen alto


poder calorífico. Así tenemos : hidrocarburos poliaromáticos, b i f e n i l e s ,
policlorados (PCB), aliciclos y aromáticos clorados, etc. Su utilización como
combustible resulta factible en algunos tipos de procesos de alta temperatura y
su atractivo consiste en que su eliminación exige un pago, constituyendo,
además de una solución ecológica, una oportunidad económica.

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CAPITULO 

VI
COMBUSTION INDUSTRIAL DEL
GAS NATURAL
6.1 RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN INTERNA

Los sistemas de transporte conducen al gas natural seco extraído de los pozos
y procesado en plantas de separación de líquidos y refinación a través de
Gasoductos hasta los City Gates, donde se filtran partículas y gotas, se miden
y registran flujos, se controla calidad y se regulan los niveles de presión a los
establecidos requeridos en las Redes de Distrib uc ión.

El ―Punto de Acometida‖ establece el límite entre las redes externas e


internas donde se produce la transferencia de propiedad y responsabilidad de
manejo del gas suministrado.

El primer paso en el circuito interno de gas natural en plantas industriales lo


constituye la Estación de Regulación y Medición Primaria (E.R.M.P) (Figura
6.1), donde se efectúan 3 operaciones principales para acondicionamiento del
gas suministrado a las mejores condiciones requeridas en cada planta
industrial:

Limpieza de las impurezas contenidas en el gas recepcionado y que se


presentan como partículas y gotas.

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Regulación de la presión a los niveles requeridos en los sistemas de


combustión.
Medición fiscal del flujo de gas natural para efectos de facturación y
evaluación de costos operativos.

Figura 6.1
Estación de Regulación y Medición

El Gas Natural limpio y seco, a la presión suficiente y adecuada para atender


convenientemente todos los requerimientos de consumo en planta, se reparte
por el sistema de distribución interno a las Estaciones Secundarias y trenes de
válvulas de los
condiciones puntospor
exigidas delos
consumo directo,
sistemas donde se acondicionan
de combustión en cada puntopara
de las
consumo.

Esta podrá ser más o menos extensa según existan muchos o pocos puntos
de consumo, y las distancias de los mismos a la estación receptora sean más
o menos grandes.

Si las distancias y los caudales no son importantes y los puntos de consumo


pocos y próximos,
apropiado se una
para tener podrá establecer
pérdida una pequeña.
de carga red con tubos de diámetro
En este caso, la presión
de distribución puede ser la necesaria para los quemadores, y el gas puede
tomarse de la estación receptora a dicha presión incrementada con las
pérdidas de carga.

Si las distancias y caudales son importantes y los puntos de consumo están


espaciados, convendrá, en aras a la economía del coste de la red de
distribución, tomar el gas de la estación receptora a presión de 2 a 5 kg/cm 2, y
admitir una fuerte pérdida de carga en el cálculo de las tuberías. En este caso,
la presión será muy variable en los distintos puntos de la red, en función de la

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distancia a la estación receptora y de las variaciones de consumo de los


aparatos de utilización.

Como éstos
constante necesitan
posible, para su
obligarán buen funcionamiento
a colocar lo más próximouna presión
a ellos o alloconjunto
más de
aparatos dentro de la misma nave, un grupo de regulación de presión que,
alimentado por la variable y alta presión de la red, alimente los quemadores a
presión constante y apropiada.

Figura 6.2
Circuitos de Distribución

El diseño del quemador o aparato consumidor determina la presión adecuada


de suministro, para lo cual se instala un tren de válvulas (Figura 3)
conformado por los siguientes equipos:

Válvula de cierre manual


Filtro tipo cartucho
Regulador de presión
Válvula de cierre por sobrepresión conectada a un tubo de venteo
Válvulas de cierre rápido de máxima y mínima presión (shut off)
Sensores de mínima y máxima presión.
Solenoide de apertura del flujo al quemador piloto
Solenoide de apertura del flujo al quemador principal.

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Figura 6.3
Tren de Válvulas para conversión al gas natural

6.2 QUEMADORES PARA GAS NATURAL

El quemador representa el corazón de cualquier sistema de combustión industrial y su


diseño, montaje y funcionamiento, factores determinantes para lograr el aprovechamiento
racional del potencial calorífico del combustible.

En el caso particular de la utilización de gas natural, su importancia en el proceso


es aún mayor, por resultar su diseño un factor fundamental para aprovechar las
ventajas y compensar las desventajas que ofrece el gas natural respecto a otros
combustibles

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Cualquier quemador debe cumplir 5 funciones en el proceso de combustión;


analicemos su comportamiento para el caso del gas natural:

Aportar combustible en las condiciones adecuadas para su adecuado


encendido y combustión: En el caso del gas natural que llega con su
propio impulso y no requiere pulverización ni atomización, esta función se
limita al control y regulación del flujo a través de la presión del propio gas,
en función del impulso requerido a la salida de la tobera.

Aportar parcial o totalmente, el aire con el oxígeno necesario para la


combustión: Al disponer el gas natural de energía cinética los quemadores
podría prescindir de aire primario, actuando el chorro de gas como flujo
dominante con succión del 100% del aire secundario como aportante de
Oxígeno..

Mezclar aire y combustible, aportando la energía cinética para formar la


llama que resulte adecuada a la cámara de combustión y el proceso:
Esta es la principal función de los quemadores; en el caso del gas natural
resulta particularmente importante, porque al contrario de los quemadores de
carbón y petróleo, en los cuales la cinética de la reacción depende de la
turbulencia y la intensidad de mezcla, en la combustión de gas se tiene que
demorar la mezcla cuando se requiere aumentar la emisividad de la llama.

Encender y quemar la mezcla, se efectúa mediante un quemador auxiliar


piloto o ignitor con Diesel o Gas, que debe mantenerse hasta que el calor
liberado sea mayor que el .absorbido por el medio, manteniéndose estable la
llama por encima del punto de ignición.

Desplazar los productos de la combustión, cuando se trabaja con tiro


forzado. En el caso de gas natural, siendo mayor el volumen de gases de
combustión, la exigencia de impulso será mayor. 

Las condiciones básicas que un quemador debe satisfacer para conseguir una


buena combustión, se analizan en los siguientes puntos:

a) Elegido en función del hogar o cámara de combustión y del proceso 

El diseño o selección del quemador debe elegirse de acuerdo a:

La forma, dimensiones y temperaturas de las paredes del hogar o cámara de


combustión.

El tipo de funcionamiento: continuo o intermitente.

El tipo de combustible y exceso de aire requerido.

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Condicionamientos del proceso

b) Margen de regulación adecuado 

El margen de regulación indica la relación entre el caudal máximo y mínimo de


combustible que gasta un quemador.

Esta relación es propia de cualquier tipo de quemador y depende


fundamentalmente de los siguientes factores:

-Combustible utilizado.
-Dimensiones de los conductores de aire y combustible.
-Velocidad del aire y del combustible.
-Forma de mezcla de los mismos.

El gas natural permite alcanzar márgenes de regulación muy amplios en todos los
tipos de quemadores.

c) Estabilidad de funcionamiento 

La estabilidad de un quemador se define como la capacidad de mantener la llama


dentro de los límites de su campo de regulación, es decir, mantener estable el
frente de llama, incluso con la cámara de combustión fría o en condiciones de
presión distintas de las diseñadas para el quemador.

La estabilidad del frente de llama depende en gran medida del equilibrio que debe
existir entre la velocidad de la mezcla aire-combustible y la de propagación de la
llama. Si la velocidad de la mezcla combustible que ingresa a la cámara de
combustión u horno es mayor que la velocidad con la que se quema, se producirá
el despegue de llama  y en caso contrario, la "retrollama"  o retroceso de la
llama, hasta extinguirse en el quemador.

En los quemadores de premezcla siempre existe latente la posibilidad de


retrollama, mientras que en las de llamas de difusión, con mucho exceso de aire
se produce el desprendimiento.

d) Control sobre la forma y dimensiones de la llama. 

La forma y dimensiones de una llama vienen determinadas fundamentalmente


por la potencia del quemador; sin embargo, pueden modificarse dentro de ciertos
límites, por una serie de variables entre las que se pueden destacar:

-Grado de turbulencia.
-Velocidad de la mezcla.
-Exceso de aire.
-Presión del aire de combustión.
-Tamaño de las gotas pulverizadas en los combustibles líquidos.

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El control sobre la llama resulta muy fácil con gas natural en cuanto a la facilidad
de mezcla, pero ello resulta contraproducente cuando se requiere transferencia
de calor por radiación.

e) Sistemas de protección adecuados 


Los quemadores deben disponer de sistemas de protección, principalmente en
los siguientes puntos:

- Puesta en marcha: Antes de la ignición debe procederse al barrido de la cámara


de combustión para evitar el riesgo de explosiones.

- Protección ante el fallo de llama: La pérdida de llama por cualquier causa debe
cortar inmediatamente la alimentación de combustible.

- Protección ante situaciones peligrosas : Bajo nivel de agua en la caldera o


interrupción de la alimentación de un horno, deben cortar inmediatamente la
alimentación de combustible.

La seguridad resulta de carácter fundamental en el diseño y control operativo de


los quemadores de gas, en razón de su volatilidad y que no resulta evidente su
presencia, como en el caso de otros combustibles.

Las exigencias fundamentales a las que tienen que responder los quemadores
en planta son :

- Lograr una intensidad elevada de combustión, es decir, quemar la mayor


cantidad de combustible en un volumen determinado.

- Conseguir el máximo campo de regulación que sea compatible con el


rendimiento de la combustión.

- Llegar a un rendimiento de combustión (relación entre el calor liberado y el


poder calorífico), que sea superior al 99%.

- Evitar desperfectos en las paredes o en los tubos de la cámara de combustión


debido a depósitos de carbón y hollín.
- Capacidad de modificar la forma de llama dentro de algunos límites, para
permitir la posibilidad de adaptación a las dimensiones de la cámara de combus-
tión.

6.2.1 Clasificación de los Quemadores de Gas Natural

Los quemadores de gas natural pueden clasificarse de acuerdo a los


siguientes parámetros:

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PRESIÓN DE TRABAJO

Baja presión: 2 a 5 onzas por pulgada cuadrada (osi (8.5 a 21.3 mBar)
Media presión: 8 onzas a 2 psi (34 a 136 mBar)
 Alta presión: 2 a 50 psi (136 mBar a 34 Bar)  
POTENCIA TÉRMICA
Domésticos: Menos de 25.000 Kcal/h
Comerciales : De 25.000 a 150.000 Kcal/h
Industriales: Más de 150.000 Kcal/h.

FORMA DE INCORPORACIÓN DEL AIRE

•  Atmosférico: cuando el aire de la combustión es tomado directamente


de la atmósfera.
•  Aire a presión: C  uando cuenta generalmente con un ventilador centrí-
fugo para proporcionar al aire indispensable para producir la combus-
tión. Se denomina quemador de aire/gas.

GRADO DE AUTOMATISMO

 Automáticos: cuando están provistos de dispositivos de control de


llama, encendido, mando y regulación de acción automática.
Semiautomáticos: E l encendido se efectúa manualmente.
Manuales: La regulación y el encendido se efectúan manualmente.

Los dispositivos de mando del quemador están constituidos por el conjunto de


elementos que permiten controlar que su funcionamiento se realice dentro de
un programa preestablecido, según las condiciones necesarias de seguridad y
los parámetros de operación que se requieren.
Resulta de la mayor importancia considerar que siendo relativamente simple el
control sobre la combustión en el caso del gas natural, una proporción
importante de los equipos de los quemadores de gas natural son dispositivos
de seguridad.

6.2.2 Quemadores atmosféricos

Los quemadores de combustibles líquidos tienen que atomizarlos para su


disociación en fase líquida o gaseosa; los sólidos deben molerse a una
granulometría adecuada en función de su contenido de volátiles. En ambos

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casos, siempre el aire constituye el flujo dominante que determina la intensidad


de mezcla y para ello se diseñan los quemadores.

En el caso del gas natural, el impulso de mezcla y turbulencia puede ser


proporcionado por la propia presión del gas en algunos casos específicos,
aunque siendo la proporción de flujos de 10 a 1, es decir, que para quemar 1
metro cúbico normal de gas natural se necesitan 10 de aire, en la mayoría de
casos se cumple la premisa de que el flujo del aire resulta el impulso
dominante. En el caso de los quemadores atmosféricos, el aire atmosférico
resulta succionado por la presión y velocidad del gas natural.

En la Figura 6.4  se muestra un quemador atmosférico, uno de los más


utilizados en la práctica; se le suele denominar ―túnel‖ y se puede aplicar para
alta o baja presión de suministro de gas. En el Cuadro 6.1  se indican las
capacidades y dimensiones aproximadas.

Figura 6.4
Quemador atmosférico

Cuadro 6.1

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Este quemador, como se observa en la figura, cuenta con una tobera de


inyección de gas en forma de tubo venturi, aspirando el aire primario necesario
para la combustión a través de los orificios de la parte posterior del quemador,
provocando una mezcla íntima del aire y gas.
Como el quemador no llega a inducir la totalidad del aire de la combustión, se
introduce el aire secundario a través de un segundo registro, dispuesto en
general en el frente del quemador, de acuerdo a lo indicado en la Figura 6.5.

Figura 6.5

Tubo Venturi

El valor de la relación aire-gas se regula mediante un registro sobre el aire


primario, con objeto de lograr la llama adecuada.

Para casos de calderas de calefacción o industriales suelen diseñarse


quemadores atmosféricos tipo multitoberas, que son un conjunto de
quemadores del tipo mencionado precedentemente, que trabajan
simultáneamente, en forma proporcional a la cantidad de calor a suministrar.

En la Figura 6.6, se indica un quemador de esta característica, que es


totalmente automático y su esquema de funcionamiento.

Figura 6.6
Quemador automático multitobera

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Figura 8.4
Esquema de funcionamiento quemador a 

Otra variante muy utilizada de quemadores atmosféricos son los del tipo lineal,
que consiste en quemadores con numerosos orificios de salida, dispuestos en
tramos rectos, como se muestra en la Figura 6.78.

Figura 6.7

Quemadores lineales

El gas llega a dichos orificios y toma de la atmósfera la totalidad del aire para
la combustión.

6.2.3 Quemadores Aire – Gas de Pre-Mezcla

Cuando la mezcla se efectúa a la inversa, actuando el aire como el flujo


dominante, el tipo de quemador se denomina Aire-Gas. En este tipo de
quemador, el aire se suministra a una presión adecuada superior a la del gas,
de modo de formar la mezcla apropiada. El aporte de aire forzado representa

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el aire primario, pudiendo incorporarse una cierta cantidad de aire secundario


por aspiración manual.

En la Figura 6.8  se muestra un quemador de estas características, de


funcionamiento automático, en la que se utiliza un ventilador del tipo
centrífugo, que es el que provoca la entrada de aire.

Figura 6.8
Quemador Aire - Gas

En estos tipos son muy utilizados los quemadores de premezcla.

En los quemadores de premezcla, el gas es inducido por el aire que se inyecta


en un tubo tipo venturi, efectuándose la mezcla en su casi totalidad antes de
producirse la combustión, como se indica en la Figura 6.09.

Figura 6.09
Quemador pre-mezcla

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Los quemadores de pre-mezcla también se denominan de alta velocidad y se


instalan en aplicaciones industriales que requieren de aporte inmediato de
calor
En el equipo de combustión, se debe introducir el aire, de modo tal que se
obtenga una mezcla íntima del gas y el aire, a fin de completar la combustión
dentro del espacio previsto para ello.

Se deben instalar, entonces, los controles necesarios que impidan la


habilitación del suministro del gas, hasta tanto no se cuente con el aire
requerido para la combustión.

Para el adecuado funcionamiento de los quemadores se requiere un control


sobre la mezcla aire-gas, el que puede efectuarse en forma manual o
automática.

Para la regulación manual se utilizan registros de regulación que operan sobre


el caudal de gas o del aire circulante, como se muestra en la Figura 6.10.

Para la regulación automática se utilizan válvulas proporcionantes o


reguladores a cero. Estos reguladores están diseñados para ser utilizados en
quemadores de gas con aire forzado, para mantener la relación aire-gas cons-
tante en todo su rango de capacidad.

El regulador
la que en unacero espresiona
cara una válvula mezcladora,
el gas, que constaendelaunotra
siendo equilibrado diafragma,
cara poren
la
presión atmosférica, o presión manométrica cero, de allí el nombre del
regulador.

Figura 6.10
Regulación del quemador de pre-mezcla

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En la  Figura 6.11  se indica el esquema elemental de funcionamiento y su


montaje.

La depresión producida por la circulación del aire por el venturi, actúa sobre la
cara del diafragma, permitiendo mediante una vinculación actuar sobre la
válvula de admisión, produciéndose un mayor paso de gas.

De esa manera, para variar la capacidad del quemador, sólo es necesario


accionar la válvula de aire, manteniendo, por acción del regulador cero, la
proporcionalidad del gas a emplear.

Figura 6.11
Regulador cero

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6.2.4 Quemadores de Difusión

Constituyen los quemadores industriales convencionales y se denominan en


esta forma porque el aire y el gas natural se mezclan recién a la salida del
quemador, en el interior de la cámara de combustión, efectuándose la mezcla
y reacción de combustión por difusión.

Siendo generalmente el aire el flujo dominante que aporta el impulso para la


mezcla, la presión estática aportada por el ventilador y el diseño del difusor
determinan las características de la forma de llama y la cinética de la
combustión.

El suministro de gas debe efectuarse a baja presión, con el impulso mínimo


necesario para ponerse a disposición de la energía cinética aportada por el
aire, debiendo inyectarse en forma transversal respecto al ingreso del aire para
favorecer una mezcla rápida, encendido y combustión adecuada al reactor de
combustión que corresponda. Esta es la razón que explica que recibiendo en la
ERMP hasta 10 bares, al final del circuito de distribución, el suministro al
quemador se efectúe por debajo de 100 mBar.

En la Figura 6.12 se muestran quemadores comerciales para calderos


pirotubulares para gas natural (100%) en los cuales se puede observar el
diseño de la inyección de gas natural y el difusor de aire

Figura 6.12
Quemadores para Calderos Pirotubulares

En la Figura 6.13 se muestran quemadores mixtos gas natural – fuel oil donde


se combinan dos combustibles con comportamiento muy diferente, por lo cual
resulta más justificado utilizarlos en forma combinada para facilitar la
combustión del fuel oil y al mismo tiempo, favorecer la emisividad de la llama y
por tanto, la transferencia de calor por radiación.

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Figura 6.13
Quemadores mixtos para calderos acuotubulares

6.2.5 QUEMADORES ESPECIALES

Las características de limpieza, facilidad de inyección y rapidez de combustión


del gas natural establecen importantes oportunidades de aplicaciones
industriales que no podrían implementarse con combustibles líquidos y sólidos.
Para aprovecharlas
especiales en forma
específicamente conveniente
adecuados se caso.
para cada ha diseñado quemadores
Aunque podrían existir
muchas posibilidades en este campo, mencionamos las más conocidas y
utilizadas:

Quemadores en vena de aire

Figura 6.14
Quemadores en vena de aire

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La limpieza del gas natural permite la utilización de sus gases de combustión


para el secado directo. Estos tipos de quemadores representan verdaderos
generadores de gases calientes para tal objetivo; están constituidos por un
ventilador que impulsa un caudal de aire a presión relativamente baja,
suficiente para compensar la caída de presión en el sistema. En el ducto de
transporte se ubica un quemador lineal en el interior de una cámara perforada,
por donde ingresa suficiente aire para mantener la combustión, generando
gases calientes que aguas abajo se mezclan con el aire frío que transcurre por
el exterior del quemador, promediando la temperatura requerida para procesos
de secado y similares. El nivel de variación que puede mantenerse con este
sistema es de +/- 1°C, permitiendo un excelente control operativo del proceso
de secado.

Quemadores Tipo Jet 

Disponiendo de quemadores de alta velocidad que permiten completar la


combustión en el reactor, los gases de combustión producidos se utilizan
directamente para transportar materiales pulverulentos húmedos,
realizando simultáneamente la operación del transporte y el proceso de
secado. Mediante un separador estático (ciclón) se separa el material seco
y se deposita en una tolva de características adecuadas para ser dosificado
al reactor de otro proceso o prepararse para embarque.

Figura 6.15
Quemadores tipo Jet

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Quemadores de combustión sumergida 

Para concentración de soluciones o simple calentamiento de fluidos, estos


quemadores permiten efectuar la combustión sumergidos en la solución,
introduciendo la totalidad de gases de combustión al interior del reactor, su
calor latente y calor sensible serán íntegramente transferidos al proceso,
permitiendo alcanzar excelentes rendimientos térmicos.

Figura 6.16 de
Quemadores
combustión sumergida

Quemadores
supersónicos 

Utilizan la presión de suministro del gas natural para inyectarlo a través de


toberas tipo De Laval a altas velocidades, cercanas a la del sonido,
proporcionando suficiente impulso para sustituir al aire primario, aportando la
energía cinética requerida para succionar el aire primario, estableciendo las
condiciones cinéticas de la reacción de combustión y características de
formación de llama. La alta velocidad e impulso permite establecer las
condiciones adecuadas para formación de llama, manejando volúmenes de
aire y gases 12 veces mayores.

Se utilizan principalmente en hornos cementeros, combinando el gas natural


con otros combustibles con bajos volátiles difíciles de quemar; el gas natural
aporta los volátiles que le faltan a estos combustibles sólidos (coque o
antracita), los cuales queman con llamas de alta emisividad.

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Figura 6.17
Quemadores supersónicos

Quemadores de alto exceso de aire 


En muchos procesos de secado se elimina humedad de hidrocarburos (grasas,
aceite, lacas, barnices, etc) con poder calorífico. Las normas de control de
emisiones exigen que estos hidrocarburos se quemen y conviertan en CO 2  y
H2O, antes de ser eliminados a la atmósfera. Para recircular y quemar estos
gases, el principal inconveniente es su baja concentración, lo cual obliga a
utilizar combustible adicional limpio (GLP o Gas Natural) en reactores como el
mostrado en la Figura. El quemador de alto exceso de aire permite mantener la
combustión mediante un piloto que reenciende permanentemente la llama,
permitiendo generar gases relativamente fríos. La ubicación de una etapa de
intercambio térmico entre los gases sucios y los gases calientes, permite
regular la temperatura en niveles adecuados para el secado en forma directa o
con aire de dilución adicional.

Figura 6.18

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Quemadores de alto exceso de aire


6.3 ENCENDIDO Y ESTABILIDAD DEL FRENTE DE LLAMA

El Gas Natural es fácil de quemar, pero difícil de encender, debido a que está
compuesto principalmente por metano (90%), que constituye una molécula
perfecta, con la tetravalencia del carbono saturada por átomos de Hidrógeno
(CH4).

Molécula de Metano

Para que se produzca el encendido o


inflamación de cualquier combustible, se deben cumplir siempre 3 condiciones:

Mezcla con aire dentro del rango inflamable. Para el caso del metano 4 -
15 %.
Disponibilidad suficiente de oxígeno (14%). El aire tiene 20.9 %.
Chispa de encendido o temperatura por encima de su punto de ignición.

El frente de llama está constituido por el plano donde se produce la ignición,


iniciándose la reacción de combustión, dando lugar a la llama. Representa el
punto de equilibrio entre la velocidad de inyección de la mezcla combustible y
la velocidad de propagación de la llama. Para el caso del gas natural, siendo la
velocidad
cm/seg, endeel propagación, también deberá
diseño del quemador llamadaconsiderarse
deflagraciónesta
de la llama, de
velocidad en 30
la
sección de inyección de la mezcla combustible.

Siempre resulta conveniente estabilizar el frente de llama, pero existen muchos


factores que impiden cumplir tal objetivo, produciéndose normalmente cierto
nivel de inestabilidad, siendo los extremos que deben evitarse, el llamado
―despegue de llama que se produce cuando prevalece la velocidad de la
mezcla y la retrollama, cuando prevalece la velocidad de propagación.

Para el encendido del gas natural, los quemadores disponen de un piloto de


encendido alimentado con una línea independiente de gas y para estabilizar el
frente de llama resulta de singular importancia el diseño del cono refractario de
ignición, que debe concentrar por reflexión, el calor que recibe por radiación de
la llama.; la emisividad del material refractario utilizado debe considerarse para
cumplir tal objetivo.

En la Figura 6.19 se muestra un quemador piloto para encendido, pudiendo


observarse que dispone de un ducto perforado que dosifica el aire necesario
para su ignición y combustión, evitando que el flujo total de aire principal lo
apague.

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Figura 6.19
Quemador Piloto de encendido para gas natural

En la Figura 6.20 se presenta un Diagrama explicativo de la secuencia de


encendido de los quemadores de gas natural que permite apreciar los
dispositivos de seguridad que evitan riesgos al eliminar la posibilidad de que se
inyecte gas natural si no se presentan chispa y llama previamente.

Figura 6.20
Secuencia de encendido del quemador

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6.4 CARACTERÍSTICAS DE LAS LLAMAS DE GAS


NATURAL

6.4.1 Apariencia y Color

La llama es la manifestación visible de la combustión


porque permite apreciar como se desarrolla la reacción heterogénea entre el
oxígeno del aire y la partícula de coque producto de la disociación del
combustible. El color de la llama es producto de las partículas de coque en
estado incandescente; cuando el tamaño de partículas es considerable, el
tiempo que demora la combustión permite observar colores que varían entre
rojo y blanco deslumbrante en función de la temperatura de reacción.
En el caso de la combustión del gas natural, la disociación o craqueo del
metano produce partículas microscópicas que se miden en Angstrons, por lo
cual, si existe la disponibilidad suficiente de oxígeno en el medio, la presencia
de partículas será fugaz no resultando suficiente para que se observe los
colores típicos, predominando el color azul de los productos intermedios de la
combustión entre los componentes del metano (Hidrógeno y Carbono) con el
oxígeno (aldehídos y cetanos); en la medida que se demore la combustión por
turbulencia y calidad de la mezcla, aparecerán los colores típicos de la
reacción heterogénea, principalmente amarillo en el caso del gas natural.

En la Figura 6.21 se compara la apariencia de llamas de gas natural y fuel oil.

Llama petróleo Llama Gas

Figura 6.21

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6.4.2 Mecánica de Fluidos

La intensidad de la mezcla resulta determinante en la cinética de la reacción


de combustión, por lo cual podemos manifestar que el desarrollo de la
combustión y por tanto, la formación de llama, fundamentalmente constituye
un problema de mecánica de fluidos.

 A diferencia de los combustibles sólidos y líquidos, en lo cuales la mecánica de


fluidos se orienta a favorecer la intensidad de mezcla para garantizar la
combustión completa en los límites establecidos por el reactor, la facilidad de
combustión determinado por el pequeño tamaño de partículas, establece en
algunas oportunidades, la necesidad de controlar la disponibilidad de oxígeno
para demorar la velocidad de combustión, favoreciendo en esta forma la
emisividad de llama y la transferencia de calor por radiación.

Considerando los criterios que hemos adoptado para definir los parámetros de
diseño de quemadores, para el caso del gas natural:

Potencia Específica: Siendo mínimo el requerimiento de intensidad de


mezcla, resultará suficiente un valor de alrededor de 4 Newtons/Gcal.

Swirl : La proporción de impulso rotacional también resulta mínima por


la facilidad de mezcla y combustión del gas natural. Se utiliza en el
diseño de quemadores un valor máximo de 10 % .

Resulta lógico considerar las dificultades que se presentan con los


quemadores mixtos y duales, por resultar contrapuestas las exigencias de
impulsos y swirl para combustibles difíciles de quemar como petróleo residual
y carbón, con las necesarias para gas natural.

Para apreciar las diferencias entre las mecánicas de fluidos aplicadas para
quemar gas natural y combustibles líquidos, podemos utilizar la vista del
quemador COEN dual de la Figura 6.22.  Repartiendo el aire entre los
conductos primario (3) y secundario (8) se puede regular las características de
la llama de combustibles líquidos; cuando se trabaja con gas natural (5), se
tendrán que desplazar los lifters y la placa de regulación (6) totalmente,
cerrando el aire primario y utilizando solamente aire exterior sin impulso
rotacional. El cono de ignición (9) servirá para estabilizar el frente de llama.

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Figura 6.22

6.4.3 Cinética química

La combustión del gas natural puede aproximarse a la combustión


homogénea, debido al pequeño tamaño de partículas producto de la
disociación del metano. Existiendo condiciones adecuadas de mezcla y
temperatura, la velocidad de reacción será casi instantánea, produciéndose en
algunos milisegundos; sin embargo, confirmando la Teoría Inorgánica de la
Combustión, sin mezcla incompleta
traducirá la combustión adecuada yen/o presencia
con defecto
de de aire,(humo)
hollín también
en se
la
chimenea.

En condiciones normales y disponiendo de un quemador adecuado, la


regulación del exceso de aire permite llegar a niveles muy ajustados (5 -10 %),
lo que permite compensar el mayor requerimiento de aire estequiométrico y la
temperatura de llama.
La coloración de llama azul se explica porque la fugaz presencia de partículas
de hollín en estado incandescente no llega a mostrar la coloración típica,
permitiendo que resulten visibles las zonas del espectro que muestran las
reacciones intermedias entre el Carbono, el Hidrógeno y el Oxígeno, formando
eventualmente aldehidos, cetonas y alcoholes. En realidad estos elementos
siempre se presentan con cualquier tipo de hidrocarburos, pero cuando se trata
de líquidos y sólidos, prevalece la coloración típica de las partículas de hollín
en estado incandescente.

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Figura 6.23

En el gráfico de la Figura 6.23 se muestra el tiempo de reacción de las


particulas de coque en función de su tamaño en micras; resulta fácil
comprobar que siendo el tamaño de las partículas de coque producto de la
disociación del metano y etano, componentes principales del gas natural,
inferiores a una micra, el tiempo de reacción será muy pequeño.

6.4.4 Transferencia de Calor

Como se demostró al analizar la combustión como proceso fisicoquímico, el


calor liberado en el entorno de la llama (combustión completa) debe ser
transferido al proceso para el cual se efectúa la combustión y las
características del mismo y del sistema, determinan el tipo de transferencia de
calor predominante.
Para definir el tipo de transferencia de calor más conveniente, conviene
considerar que el calor por radiación ―vuela‖, por convección ―fluye‖ y por
conducción ―camina‖; estas expresiones alegóricas, en la práctica resultan
literalmente ciertas.

En algunos procesos con elevados requerimientos de intensidad térmica, tales


como fundición de vidrio y otros materiales, clinkerización, calderos de
radiación, etc. la transferencia de calor por radiación desde la llama resulta
fundamental; para estos casos las llamas de gas natural representan una
desventaja y en algunos casos resultan competitivamente inaplicables, porque
dependen proporcionalmente de la emisividad de llama y de la temperatura a

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la cuarta potencia, como se aprecia en la ecuación de transferencia de calor


por radiación:
n la Figura 6.24 se presenta la emisividad de llamas de hidrocarburos en
función de su relación carbono hidrógeno; siendo el gas natural el de relación
C/H más baja, presentará valores de emisividad notablemente más bajos que
los combustibles líquidos y sólidos. Para compensar esta deficiencia se diseña
quemadores que sin llegar a la combustión incompleta, ―demoren‖ la reacción‖
haciendo más intensa la mezcla entre combustible y comburente, con menos
turbulencia, para propiciar alguna presencia de hollín en estado incandescente
que mejore el factor de emisividad de la llama y, consecuentemente, la
transferencia de calor por radiación. El factor temperatura puede llegar a
compensarse, trabajando con niveles inferiores de exceso de aire a los
requeridos por otros combustibles para asegurar combustión completa.

Figura 6.24
EMISIVIDAD DE LLAMA

0.9
CARBON
0.8
PETROLEO
0.7
   D
   A0.6
   D
   I
   V
   I 0.5
   S
   I
   M0.4
   E
0.3
GAS NATURAL
0.2

0.1

0
2 4 6 8 10 12 14 16

RELACION (C/H)

En todos los otros procesos de combustión con menor intensidad térmica, en


los cuales prevalecen la convección y conducción, siempre resultará altamente
favorable la utilización de gas natural como combustible. El caso más claro y
difundido es el que se refiere a Calderos Pirotubulares, en los cuales alrededor
del 80% se transfiere por convección y conducción, desde el interior de los
tubos al agua o fluido en calentamiento. Para Calderos Acuotubulares, la
capacidad de producción de vapor resulta determinante, produciéndose el
equilibrio radiación/convección en 50 TM/hr; a partir de este punto prevalecerá
la transferencia de calor por radiación.

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6.5 EL DESPERDICIO DE LAS VENTAJAS TÉCNICAS DEL


GAS NATURAL EN LA INDUSTRIA

La inconveniencia de abaratar el gas natural radica en que desalienta la mayor


eficiencia en su empleo. Los industriales se sienten satisfechos con el ahorro
que obtienen por el diferencial de precio existente entre el gas natural y otros
combustibles, no preocupándose demasiado en aprovechar todas sus ventajas
y posibilidades técnicas.

El Gas Natural, constituido por metano y etano, con una densidad relativa de
0.6 respecto al aire, resulta muy complicado para almacenarse, requiriéndose
un recipiente 600 veces mayor que un combustible líquido, comprimirse a 500
atmósferas o enfriarse a 165 grados bajo cero (-165°C). Esta es la razón por la
cual el gas natural cuesta menos, pero en realidad resulta un combustible
considerablemente mejor en todos los aspectos a todos los demás; así
podemos demostrarlo, analizando algunas consideraciones técnicas en las 3
etapas de empleo de combustibles en plantas industriales: Pre-Combustión,
Combustión y Post- Combustión

6.5.1 PRECOMBUSTIÓN

El primer error se produce al efectuar la conversión de plantas industriales al


gas natural, manteniendo las instalaciones para recepción, almacenamiento y
manipuleo de petróleos residuales, normalmente sucias, peligrosas y
contaminantes, con el fundamento de prevenir un desabastecimiento de gas
natural.

Cuando llega el gas natural a una región, necesariamente se ha construido


gasoductos para transporte y distribución y se asegura suministro por periodos
mínimos de 20 años, lo cual justifica eliminar totalmente la opción de utilizar
petróleo residual. Considerando que el gas natural no requiere más

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instalaciones de precombustión que la Estación de Recepción y el circuito


interno de distribución por tuberías, esta decisión permite disponer de
importantes espacios para ampliaciones y/o incorporar áreas verdes
ecológicas. Para casos de emergencia por desabastecimiento se deben
instalar sistemas de Gas Natural Alternativo, constituidos por sistemas de
mezcla y suministro de aire propanado.

 Al extender la consideración dual con petróleo residual en los equipos, se


termina aplicando el gas natural con tecnología diseñada para combustibles
líquidos, lo que beneficia a los proveedores de equipo más costosos y
complicados, pero perjudica los niveles de productividad y limpieza en plantas
industriales.

Figura 6.25
Precombustión con gas natural sin almacenamiento

6.5.2 COMBUSTIÓN

La única desventaja asumible del empleo de gas natural en algunos procesos


industriales, precisamente por la facilidad de su combustión, resulta la menor
emisividad de la llama del gas natural, lo cual teóricamente representa una
menor transferencia de calor por radiación. En la práctica, hemos podido
comprobar que siempre se puede compensar tal deficiencia, aplicando la
tecnología adecuada y efectuando una correcta regulación de la llama.

Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:

Qr = c ( m. e.  (T14 – T24 ) ) 
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Donde:

Qr  : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)


c = constante de valor = 4,92 x 10-8  h.m2K4 
e  = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K ( 0C + 273)
La emisividad de la llama del gas natural podría alcanzar en el mejor de los
casos 0.5, casi la mitad de las que se consiguen con llamas de carbones y
petróleos industriales, lo que representaría una disminución proporcional del
calor transferido por radiación. Sin embargo, aprovechando la facilidad de
combustión del gas natural podemos conseguir combustión completa utilizando
menores excesos de aire, lo cual puede permitir actuar convenientemente

sobre la temperatura
transferencia de calor de
porllama; considerando
radiación que este parámetro
en forma exponencial influencia
a la cuarta la
potencia,
el resultado será verdaderamente formidable.

Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la


siguiente fórmula :

Donde :

Ta  : Temperatura adiabática de llama


PCI  : Poder Calorífico Inferior
Vg  : Volumen de gases de combustión
Cp  : Calor Específico de los gases de combustión

Comparemos las temperaturas adiabáticas de llama de petróleo residual y gas


natural:
Petróleo : 2050°C Gas Natural 1950°C

La menor temperatura de la llama de gas natural se explica por requerir un


volumen mayor de aire de combustión, pero tomando en cuenta que en la
práctica industrial resulta probable operar eficientemente con 20% de exceso
de aire con petróleo y menos de 10% con gas natural, operando
eficientemente, la temperatura de la llama de gas ya será algo superior que la
de petróleo, compensando el factor de emisividad; en la práctica, en la medida
que se descontrole este factor, se incrementarán las pérdidas de calor que
afectan la capacidad de producción y aumentan las probabilidades de
corrosión en el sistema.

Podemos mencionar casos concretos para demostrar lo mencionado:

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En Calderos Pirotubulares la emisividad de llama afecta menos por que


alrededor del 85% se transfiere por convección; operar con bajo exceso
de aire manteniendo combustión completa con gas natural, lo que
resulta complicado con petróleo y carbón, representa mejoras
inmediatas de los factores de producción y eficiencia del sistema
durante periodos muy largos, al mantenerse limpias las zonas
convectivas (tubos).

En calderos acuotubulares, se puede llegar a compensar el factor de


emisividad controlando la cinética de la reacción de combustión con
menor disponibilidad de oxígeno, lo que también aumentará la
temperatura de llama y consecuentemente, mejorará las condiciones de
transferencia de calor por radiación.

En generadores
combustión del gasdenatural
gasespermite
calientes para secado,
mantener la completa
combustión facilidad en
de
hogares fríos, proporcionando gases totalmente limpios para secado y
facilitando el mantenimiento y la integridad de reactores.

Las posibilidades de
utilizar mejor el gas
natural en plantas
industriales son
inmensas, aplicando la
tecnología correcta y
adecuada.

6.5.3 POSTCOMBUSTIÓN

La limpieza de los gases de combustión del gas natural representa una ventaja
ecológica desde el punto de vista de control ambiental, pero un verdadero
desperdicio desde el punto de vista energético, porque representa energía útil
que en lugar de arrojarse a la atmósfera podría convertirse en calor útil en
innumerables aplicaciones industriales..

La posibilidad inmediata de recuperación en Calderos de Vapor o


Calentamiento de aceite térmico la representa instalar un intercambiador para
precalentar el flujo de alimentación. Incrementar 50°C la temperatura del agua
de alimentación de un caldero pirotubular de 300 B.H.P. podría permitir

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ahorrar en un año lo suficiente para comprar un caldero nuevo de la misma


capacidad.

La otra gran posibilidad desperdiciada con el gas natural es la Cogeneración,


tomando en cuenta que el costo del Kw-h cogenerado siempre costará la
tercera o cuarta parte del costo de adquisición de la red y la décima parte del
autogenerado. Pueden considerarse varias formas de aplicación, pero la más
inmediata la constituye la instalación de turbinas de gas para generación
eléctrica, con utilización del calor de los gases de salida para otras
aplicaciones industriales en planta.

Podemos mencionar dos ejemplos de aplicación concreta de esta tecnología:

Gases para Secado 

Los gases de las turbinas de generación eléctrica son totalmente limpios y


se desechan a unos 800 °C, constituyendo, con la adición correspondiente
de aire de dilución de gases de secado para cualquier propósito, tales como
secado de harina de pescado, productos agroindustriales, operación de
máquinas Rama en la industria textil, secadores de productos cerámicos,
etc.

Cogeneración : Energía Eléctrica y Gases para secado

Aire terciario para precalcinación


Muchos hornos cementeros no incorporan la precalcinación por el costo
que representan los ductos de aire terciario para disponer de aire de
combustión caliente en el precalentador. Siendo las plantas cementeras
grandes consumidores de energía eléctrica, la instalación de una turbina de
gas podría permitir abaratar el costo de la energía eléctrica adquirida de la
red y disponer de suficiente volumen de gases para instalar sistemas de
precalcinación, permitiendo duplicar su capacidad de producción de
Clínker.

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Turbogas y Precalcinación : Una combinación perfecta

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CAPITULO VII

COMBUSTION
DE
PETRóLEOS
RESIDU LEs

7.1 EQUILIBRIO TRIFÁSICO Y ESTABILIDAD DE PETRÓLEOS


RESIDUALES

El Petróleo Residual O Fuel Oil, también llamado combustóleo en México y


Crudo de Castilla en Colombia, no es un producto de destilación sino lo que
sobra de ella, después de extraerle al crudo de origen todo lo que resulta
posible destilar, separar o fraccionar.
Lo que queda es sucio, denso, viscoso e impuro, pero en un elevado
porcentaje combustible; por ello, es el combustible industrial apropiado para
quemarse sin otra función más que producir calor.
En su composición coexisten tres componentes de naturaleza, composición
química, propiedades físicas y características fisicoquímicas distintas:
La fracción más pesada, constituida por hidrocarburos de relación C/H muy ele-
vada, de cadena abierta (parafinas) y cerrada (asfaltenos), unidos por puentes y
uniones de oxígeno y azufre.
Una fracción intermedia mayoritaria de relación C/H típica con valor de 8.
Una fracción liviana que actúa como fluidificante, no destilada o adicionada como
material de corte para reducción de su viscosidad.

Estas 3 fracciones en la práctica no constituyen 3 fases separadas, sino que


se encuentran en suspensión, conformando un equilibrio trifásico que le pro-
porcionan al petróleo residual su contextura característica, que puede
comprobarse al notar el esponjamiento que se aprecia al estrujarlo entre los
dedos (Figura 7.1). 
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Figura 7.1
La estructura trifásica del petróleo residual
se puede apreciar en su contextura.

Para asegurar el adecuado aprovechamiento de su importante poder calorífico,


resulta imprescindible mantener tal suspensión hasta la punta del quemador.
La capacidad para mantener este equilibrio durante las operaciones de
precombustión, es lo que se denomina ―estabilidad‖ de los residuales. 

Para mantener y preservar la estabilidad de los residuales, resultará importante


explicar el fenómeno que sustenta el equilibrio y para ello resulta útil la hipótesis
que se muestra gráficamente en la Figura 7.2 y se explica en los siguientes
términos:

Las moléculas de
combinaciones de hidrocarburos cíclicos
oxígeno y azufre de alto
constituyen la peso molecular
fase más pesadaconde los
residuales, formando principalmente compuestos aromáticos y asfaltenos.
Estas moléculas adsorben en su superficie otras moléculas de menor peso
molecular y relación carbono/hidrógeno que constituyen la fase intermedia
mayoritaria. Las partículas complejas formadas se hallan dispersas en una tercera
fase aún mas liviana, constituida por hidrocarburos de relación C/H < 8.
La capacidad de adsorción de las moléculas intermedias por parte de los
asfáltenos permite la formación de una suspensión molecular que le proporciona
a los residuales las características de contextura y estabilidad que se aprecia al
tocarlos.
La proporción en que se encuentra la fase liviana resulta determinante de su
fluidez, constituyendo el material de corte que permite regular la viscosidad de
los petróleos residuales.
Este equilibrio trifásico es la principal característica física de los residuales y
mantenerlo durante las operaciones de precombustión, resulta un objetivo
obligatorio para una combustión eficiente.

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Figura 7.2
Equilibrio trifásico
del Petróleo
Residual

El equilibrio trifásico puede afectarse o romperse por factores químicos y


térmicos:

a)  Químicos :

Por la acción de un diluyente de elevado peso molecular y relación C/H de


naturaleza aromática, se provoca un asentamiento de los glóbulos que constituyen las
 partículas complejas formadas por absorción, pero no se produce una precipitación
de los asfaltenos.

Por la acción de un diluyente de baja relación C/H de naturaleza alifática, se puede


afectar la capacidad de absorción de la fase intermedia en las moléculas de
asfaltenos, rompiéndose la suspensión y precipitando las moléculas pesadas, formando
 borra y sedimentos.

b)  Por la acción del calor :

Las partículas de asfaltenos no forman soluciones verdaderas, sino que se encuentran


en un estado de dispersión coloidal de la cual pueden ser floculados provocando su
 precipitación. El calentamiento del residual en forma lenta hasta niveles moderados
 puede determinar una floculación reversible, pudiendo volver a redispersarse los as-
faltenos.

El calentamiento violento rompe el equilibrio trifásico y provoca una floculación


irreversible, con formación de borra y lodos de naturaleza mayormente asfáltica.

En la práctica, todos los petróleos residuales formarán algo de sedimentos en


los tanques, pero tal comportamiento no debería ser determinado únicamente por
los resultados. Debe procurar caracterizarse a los residuales en cuanto a su es-
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tabilidad, o mejor expresado, su inestabilidad, definiendo ésta como la ten-


dencia de un petróleo residual a formar depósitos de materia asfáltica o
carbonácea, en condiciones de almacenamiento prolongado o sometido a
calentamiento violento. Así, resultará importante predecir y controlar la inestabili-
dad de los residuales, evitando factores agresivos y/o usando aditivos
dispersantes.
También resulta importante en la práctica, considerar en forma complementaria
a la inestabilidad, la emulsividad y la inestabilidad de los residuales:
La emulsividad es la tendencia de un residual a formar emulsiones estables con
agua fresca o salada. La incompatibilidad se relaciona con la tendencia a formar
depósitos por dilución o mezcla con otros hidrocarburos destilados o residuales
de otro origen.

La factibilidad
 podemos de mantener
apreciarlo, el equilibrio
conociendo trifásico deque
la ORIMULSIÓN losconstituye
petróleos residuales
una emulsión
de bitúmenes venezolanos en un 30% de agua ( Figura 7.3). 

Figura 7.3

ORIMULSIÓN

La inestabilidad de los petróleos residuales se establece por la


compatibilidad del residuo de refinación con el material de corte utilizado
para regular la viscosidad y cumplir las especificaciones establecidas.

yEnformar
el caso de utilizar
borra materiales
resultará evidente,incompatibles, la tendencia
debido que también resultaainestable
separarse
el equilibrio trifásico formado.

Para determinar la compatibilidad de los componentes del petróleo


residual se utiliza la prueba de la gota, que consistente en soltar una
gota del combustible sobre un papel filtro; si se forma una sola mancha
homogénea, la mezcla resulta totalmente combustible; si se forma una
mancha central más oscura que el resto, tendremos una mezcla
inestable y problemas en el circuito de precombustión.

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7.2 OPERACIONES DE PRECOMBUSTIÓN


7.2.1 RECEPCIÓN EN PLANTA

Figura 7.4

Tanque cisterna para transporte


de petróleos residuales

El uso eficiente de los Petróleos Residuales, entendiendo por estos el Fuel


Oil, Combustóleos Mexicanos, Crudo de Castilla, y cualquier otro residuo de
destilación del petróleo crudo y en algunos casos el mismo petróleo crudo,
exige como punto de partida el garantizar : 

a) Conocer sus características principales y sus rangos de variación de


calidad, controlando que cumplan las normas establecidas. Si la calidad es
muy variable, resultará necesario y conveniente implementar una etapa de
pre-homogenización del combustible que se suministra a planta, registrando
un control mínimo de parámetros al ingreso a varios tanques de
almacenamiento y la correspondiente dosificación, para uniformizarlos en el
suministro selectivo a planta.

El control diario de la Densidad en °API o gravedad específica puede


resultar un sistema de control bastante simple y efectivo, complementándolo
con otros análisis de control de calidad (viscosidad, contenido de agua e
impurezas, nivel de degradación por oxidación,etc.), realizados periódica-
mente y cuando se detecten variaciones bruscas en la calidad del
combustible recepcionado..

b) Que el volumen que ingresa al sistema o planta industrial, sea realmente el


adquirido por la empresa y facturado por el proveedor.

La comercialización de petróleo residual se efectúa en volumen; siendo éste


variable con la temperatura, deberá controlarse estrictamente que se cumplan
las normas establecidas para su despacho en plantas de ventas y que el
volumen despachado realmente ingrese a planta.

El residual separa
temperatura factura a 60°F;
facilitar susiendo práctica
bombeo normal
(100°F), el que se despache
volumen a mayor
despachado se

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deberá multiplicar por un ―Factor de Corrección de Volumen con la


Temperatura‖  que se encuentra en la tabla correspondiente (Cuadro 7.1).

Para controlar que no existan sustracciones en el transporte, el mejor sistema


de control consiste en medir la densidad continuamente y controlar el peso,
efectuando la transformación a volumen.

Para mayor claridad, consideremos un ejemplo:

Se despacha un tanque cisterna con una capacidad cubicada oficialmente de


10.000 galones, con Petróleo Residual 6 (Bunker C) a 120°F. Si la densidad
del petróleo residual es de 14 °API a 120°F, el factor de corrección será de
0.9812; el volumen que debe facturarse es de 9812 galones.

Para efectuar el control en peso al ingreso de la planta industrial, calculamos el


factor de conversión para establecer el peso neto de la carga:
Si convertimos los °API en densidad relativa mediante la fórmula:

Densidad relativa = 141,5/ 131.5 + 14 = 0.97


Para este valor, el factor de corrección volumen/peso será de 3.6 y los 9841
galones facturados deberán registrar un peso de 35323 Kg. Si el peso neto
registra un faltante mayor al 0.5 %, el tanque cisterna deberá regresar a
desconchar; si el faltante es mayor al 1 % se debe reportar al Jefe de Planta,
detenerse
de el cisterna y efectuarse la denuncia correspondiente por sustracción
combustible.
Cuando no se dispone de una balanza para pesar los tanques cisterna que
transportan el residual a su ingreso a planta, deberá verificarse el correcto
llenado del cisterna hasta la flecha (domo), llevarse un minucioso control de
inventarios, tomando en cuenta siempre las temperaturas de almacenamiento
y descarga, efectuando comprobaciones por peso en forma periódica.
Para la descarga de los tanques cisterna siempre resulta conveniente una
poza de recepción cuyo diseño permita la separación de elementos extraños
en una malla relativamente gruesa y una manipulación adecuada de
precombustión para las formas de empleo en planta. 
c) Para asegurar un efectivo control de calidad y cantidad del suministro de
petróleos residuales a planta, se debe exigir al proveedor el reporte
periódico del análisis completo de las siguientes características físicas y
químicas :

Características físicas:
Densidad (°API) o Gravedad Específica (agua = 1),Viscosidad
cinemática (cst a 50°C), Punto de Inflamación (°C), Punto de fluidez
(°C), Carbón
Superior Conradson (tendencia a carbonizar), Poder Calorífico
e Inferior.

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Composición química:
Vanadio, Azufre, Asfaltenos, Impurezas (agua y sedimentos).

7.2.2 ALMACENAMIENTO

La necesidad de mantener un stock mínimo de combustible que garantice la


continuidad de operación de una planta industrial determina la existencia de
una etapa intermedia entre la recepción del combustible y su combustión.

Durante esta etapa se produce una gran proporción de la degradación de los


residuales en planta, debido a 3 principales causas o fenómenos:

a) Oxidación

Es uno de los factores más importantes en la degradación de la calidad de los


residuales durante su almacenamiento, pudiendo ocurrir directamente o con
participación de un catalizador. La oxidación del residual se traduce en un
incremento de las partículas de materia en suspensión, gomas, agua, etc.

En oxidación directa, el oxígeno del aire se combina químicamente con las


moléculas de hidrocarburos que conforman el combustible. Los metales que se
encuentran como impurezas en el combustible (hierro, cobre, niquel, vanadio,
etc.) disueltos o suspendidos, actúan como catalizadores para incrementar la
oxidación.

b) Crecimiento microbiano

Bacterias, hongos y otros organismos crecen en la interfase agua-residual.


Estos micro-organismos excretan ácidos y agua, lo cual causa formación de
lodos y ensucian los filtros y otros accesorios.

c) Corrosión

La corrosión que destruye los tanques de almacenamiento, causada por la


presencia de ácidos, incrementa el contenido de metales en el combustible, lo
cual influirá en una mayor oxidación por su papel de catalizadores.
 Adicionalmente, los productos de la corrosión podrían llegar a obturar filtros y
aumentan las posibilidades de desgaste por abrasión de partes metálicas en el
circuito de transporte. También se produce corrosión debido a ciertas sales,
tales como el cloruro de sodio (Cl Na) contenido en el agua.
En la Figura 7.5 se muestra un tanque de almacenamiento para residuales, en
el cual se incluyen los elementos que permiten prevenir las causas que
conducen a degradación y manipularlos en forma conveniente.

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Figura 7.4
Tanque de almacenamiento para petróleos residuales

 Algunas
este tipo recomendaciones queadecuada,
de tanques en forma pueden permitir
son lasrealizar el almacenamiento en
siguientes:

Las tuberías sumergidas en el tanque deben ser de acero negro.

Todos los accesorios deben ser de brida, no juntas empaquetadas.

Normalmente se utiliza la línea inferior de succión .La línea superior se


usa en emergencias para prevenir interrupciones cuando se acumula
agua hasta el nivel de la línea inferior.

El serpentín de calentamiento debe acoplarse a la tapa de entrada de


hombre, para facilitar su remoción y reparaciones.

Se debe disponer de un sistema de purga de agua, consistente en una


depresión central en el piso, con una descarga exterior; la propia
columna de combustible en el tanque empujará el agua para su
eliminación.

Tratándose de petróleos residuales, el almacenamiento requiere especial


atención sobre algunos factores que podrían crear problemas durante su
combustión.

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Estando los residuales conformados por una mezcla compleja de


hidrocarburos pesados y algunas impurezas, se producen en los tanques de
almacenamiento la sedimentación de agua y borra.

El agua puede eliminarse mediante purgas de fondo programadas y efectua-


das periódicamente, pero siempre resulta inevitable que algo de agua quede
suspendida en el equilibrio trifásico del residual. El contenido de agua en
niveles inferiores al 1 % no debe representar problemas en su combustión;
niveles mayores obligan a emulsificarla.

La formación de borra puede evitarse usando aditivos dispersantes y/o


combinando calentamiento y agitación, en forma adecuada y oportuna.

Si el combustible se almacena durante mucho tiempo se podrá dejar enfriar


y calentarlo cuando vaya a ser bombeado; por el contrario, en los tanques
en servicio que funcionan en forma continua, será necesario mantener una
cierta temperatura, lo cual lo convierte en fuentes de pérdidas caloríficas.

Por ejemplo, un tanque sin aislamiento pierde aproximadamente 5 Kcal/m2 


de superficie, por °C de diferencia de temperatura entre el petróleo residual
y la atmósfera. El mismo tanque, aislado con 50 mm de magnesia, pierde
aproximadamente 1.47 Kcal/m2 °C.

En tanques grandes se diseña un sistema de calentamiento a la salida del


tanque para evitar tener que mantener todo el volumen de combustible
caliente, evitando pérdidas innecesarias (Figura 7.6).

Figura 7.6
Tanque con Calentador tipo bayoneta

Para calentar solamente el flujo succionado por la bomba se utiliza


calentadores de succión tipo bayoneta, como el que muestra en la Figura
7.7. 

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Figura 7.7
Calentador tipo bayoneta

La temperatura del combustible en el tanque de almacenamiento nunca debe


estar por encima de su punto de inflamación, lo que puede apreciarse por los
vapores que se desprenden del combustible. Además de pérdidas de volátiles
combustibles, tal situación representa una verdadera bomba de tiempo que
puede explotar con cualquier chispa que se produzca en los alrededores.

7.2.3 CIRCUITO DE TRANSPORTE


El residual contenido en los tanques de almacenamiento debe llegar al
sistema del quemador en las condiciones de flujo, presión y temperatura
que establecen las condiciones de diseño y características operativas del
propio quemador.
Para cumplir tal objetivo, el residual debe pasar por 3 etapas:
a) El residual fluye del tanque al sistema de bombeo, normalmente por
gravedad. Para ello la temperatura del combustible debe ser superior
a su punto de fluidez.
b) El residual es bombeado hacia las instalaciones del quemador,
regulando el flujo y la presión a los valores fijados para el sistema.
c) El residual que llega a la etapa final a una temperatura similar a la de
bombeo, para ser inyectado al quemador con el flujo y presión
adecuadas y convenientes, deberá ser calentado a la temperatura de
atomización, dentro del rango de viscosidad de operación del
quemador.
Los circuitos de petróleo residual en plantas industriales puede ser muy simple
o verdaderamente complicado para grandes instalaciones; en la Figura 7.6 se
muestra un circuito básico fundamental.

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GASTECNIC 

Circuito del Petró


Petróleo Residual

Calentamiento cisterna

Precalentamiento
para atomización
tanque
Calentamiento
diario
bomba
Quemador
de petróleo tanque almacenamiento
bomba

 
Figura 7.8
Circuito de Petróleo Residual en Plantas industriales

Para evitar pérdidas en el circuito se pueden utilizar diversos sistemas y


criterios: 
Aislamiento de tuberías para mantener condiciones de transporte y evitar pérdidas
de energía.
Mantenimiento de velocidad en el interior de las tuberías de transporte dentro del
rango 0.3 –  1 m/seg.
Evitar cambios de dirección y presencia exagerada de accesorios en el circuito.

Bombas para Petróleos Residuales


En el transporte de combustibles residuales desde el tanque de
almacenamiento hasta su inyección al quemador, indudablemente, el equipo
más importante de todo el circuito lo constituye la bomba que lo impulsa y
mantiene en el nivel de presión adecuado.

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En razón de que la viscosidad elevada tiene un efecto adverso en el


desempeño de las bombas centrífugas, cuando se opera con petróleos
residuales es muy común y frecuente el empleo de bombas rotativas o de
desplazamiento positivo.
Entre las ventajas que presentan las bombas rotativas para operar con
petróleos residuales, tenemos:
Puede manejar líquidos muy viscosos sin problema alguno.
Son simples y eficientes en el manipuleo de flujos muy bajos.
Pueden proveer una carga fija de combustible, aún cuando las condiciones de
 presión del sistema sean modificadas.
Permiten una buena regulación del flujo de combustible a los requerimientos de
consumo.

Como desventajas podríamos considerar:


Cuando trabajan con líquidos por debajo de 100 SSU de viscosidad pueden tener
un excesivo desgaste y averías internas por una inadecuada lubricación del
líquido.
Las bombas rotatorias no son adecuadas para el manipuleo de fluidos con
apreciable contenido de sólidos abrasivos.

Los tipos más utilizados para el transporte de residuales son las de engranajes y las de
tornillo (Figura 7.9). En las Figuras 7.10 y 7.11 se muestran sus curvas de perfomance
y rendimiento.

Bomba Viking de Engranajes Bomba IMO de Tornillo

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Figura 7.9

Figura 7.10
Curvas de Rendimiento Bombas de Engranajes

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Figura 7.11
Curvas de Rendimiento Bombas de Tornillo

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7.2.4 Suministro al quemador

En el Diagrama de Flujos del Circuito de Precombustión de Petróleos

Residuales resulta
generalmente fundamental
por bombeo, a ladiferenciar la operación
que representa de transporte,
inyectarlo al quemador en las
condiciones requeridas de flujo, presión y viscosidad por el tipo de atomización
utilizado.
En instalaciones industriales de alguna importancia, se individualizan ambas
operaciones en una centralita que recibiendo el flujo suficiente en condiciones
de presión y temperaturas de bombeo, se encarga del acondicionamiento,
inyección y recirculación del combustible al sistema de atomización del
quemador, garantizando la presión, temperatura y flujo que permita asegurar el
cumplimiento de atomización perfecta en el quemador. 

En la Figura
elementos 7.12 se muestra
necesario una el
para regular centralita de este
flujo, presión tipo que dispone
y mantener de los
la temperatura
del combustible en el rango adecuado para mantener la viscosidad dentro del
margen adecuado para el tipo de atomizador utilizado por el quemador.

Figura 7.12
Centralita de Petróleo Residual (Fuel Oil)

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La recirculación del combustible puede afectar la estabilidad de la temperatura


de bombeo del petróleo residual, variando consecuentemente la presión y el
flujo, lo que terminará afectando a todo el sistema. El diseño del diagrama de
flujos del circuito de combustible debe asegurar la estabilidad de las
condiciones de bombeo para transporte y atomización, en los rangos que
resulten adecuados para asegurar atomización perfecta.Para establecer los
rangos de temperatura adecuados para bombeo y atomización de petróleos
residuales se debe utilizar el Nomograma que se muestra en la Figura 7.13.
 Aunque existen muchas escalas prácticas para expresar la viscosidad, la
tendencia actual es utilizar siempre los valores de viscosidad cinemática
expresados en centipoises, efectuando la conversión correspondiente.
En el Nomograma simplificado que utilizamos en la práctica, las escalas
verticales corresponden a la viscosidad cinemática en centistockes y las
escalas horizontales a las temperaturas en °C. Las diagonales trazadas nos
permiten ubicar la
correspondiente queviscosidad
a su corresponde al combustibleautilizado
en centostockes en función
determinada del dato
temperatura
en °C.
También en forma horizontal hemos trazado en forma discontinua los rangos
normalmente exigidos por bombas y atomizadores. Para bombas hemos
considerado las más utilizadas con petróleos residuales : engranajes y tornillo.
Para atomizadores, se ha considerado como ejemplo los quemadores de FLS
y Pillard.
Para determinar los rangos mencionados, se debe proceder en la siguiente
forma:
Caso 1: Horno Cementero
Combustible : Petróleo Residual de 1000 cst a 50°C , bomba de tornillo y
 Atomizador Pillard (Atomización mecánica). En el Nomograma tenemos la
diagonal de 1000 cst; proyectando los puntos de intersección de la diagonal
con las línea horizontales que corresponden a bombas de tornillo tenemos :
Rango de calentamiento para bombeo : 50 – 85 °C
Proyectando los puntos de intersección que corresponden al atomizador MY
de Pillard, tenemos en la escala de temperaturas:
Rango de calentamien to para atomización perfecta: 130 . 145 °C.
Caso 2: Caldero Pirotubular
Combustible: Petróleo Residual de 1000 cst a 50°C, bomba de engranajes y
atomizador
Distral con fluido
(vapor/aire pulverizador
comprimido). COEN, Cleaver
Proyectando Brooks,
los puntos de ENERCOM
intersecciónodel
combustible con las líneas que corresponden a las bombas de engranajes :
(500-100 cst) :
Rango de calentamiento para bombeo: (50-58°C)
Proyectando la diagonal correspondiente a los valores que exigen los
atomizadores por vapor /aire (flujo pulverizador) que es de 20-40 cst. :
Rango de Calentamiento para atomización perfecta: 110 – 130 ° .

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Figura 7.13
NOMOGRAMA VISCOSIDAD - TEMPERATURA ILC

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7.3 QUEMADORES PARA PETRÓLEOS RESIDUALES

7.3.1  Funciones y condiciones básicas

El gas natural se inyecta en fase gaseosa y el tamaño de las partículas


de carbón mineral se determina en la molienda, en función de su cntenido
de volátiles; los quemadores de petróleos residuales tienen que efectuar
la atomización de los combustibles en gotas que se gasifiquen antes de
disociarse; considerando que estos combustibles están conformados por
componentes con composición química y comportamiento físico muy
variado, su trabajo resultará considerablemente más complejo y también
resultará considerablemente más difícil regular y estabilizar sus
parámetros de control operativo.
 Analicemos que particularidades revisten para quemadores de petróleos
residuales, el cumplimiento de las 5 funciones establecidas:

Aportar aire

 Además de proporcionar el aire de combustión, los ventiladores de los


quemadores de petróleos residuales deben aportar suficiente impulso para
disponer de la energía cinética requerida para lograr la intensidad de mezcla
que asegure combustión completa.

Aportar combustible

El petróleo residual debe ser inyectado en las condiciones de presión y


temperatura adecuadas para que el quemador pueda efectuar una atomización
perfecta en todo el margen de flujo requerido de combustible.

Mezclar aire y combustible

El combustible atomizado se pone a disposición del flujo dominante que en


estos quemadores siempre es el aire primario, pudiendo ser una proporción del

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requerido para la combustión o el aire total de combustión. El ventilador aporta


el caudal y la presión estática del flujo de aire; el diseño de la tobera o el
difusor se encarga de distribuirlos en forma adecuada para conformar la llama
adecuada y controlar el desarrollo de la reacción de combustión.

Encender y quemar la mezcla

El quemador debe asegurar que se cumplan las 3 condiciones de


inflamabilidad de la mezcla: Suspensión de las partículas de coque disociado
en el rango inflamable (250 a 2500 mgr/m 3N),disponibilidad de oxígeno y
chispa o temperatura mayor al punto de ignición. La forma de la llama es un
producto de mecánica de fluidos y resulta determinado por el impulso del aire y
el diseño del difusor.

Desplazar los productos de la combustión

La circulación de gases quemados transfiriendo calor al proceso, puede


resultar impulsada por la presión estática del ventilador (tiro forzado),
succionado por el tiro natural creado por una chimenea (tiro natural) y/o la
succión creada por un ventilador exhaustor (tiro inducido; en realidad siempre
se produce una combinación de tiro forzado e inducido.

Las condiciones
conseguir una buenabásicas que
combustión,los
sequemadores deben
analizan en los satisfacer
siguientes para
puntos:

a) Elegido en función del hogar o cámara de combustión y del proceso

La dificultades para conseguir combustión completa con petróleos residuales y


la inevitable presencia de cenizas incombustibles, limita las posibilidades de
utilización de estos combustibles al adecuado diseño del quemador que
permita asegurar atomización perfecta y permita formar el tipo y la forma de
llama que resulte adecuada.

b) Margen de regulación adecuado

Depende fundamentalmente del tipo de atomización empleado y determina la


conveniencia de utilizar uno o más quemadores. Cuando se utiliza atomización
mecánica el margen es muy restringido y resultará conveniente disponer de
varios quemadores que puedan ponerse o sacarse de operación para
regulación del flujo variable requerido por el proceso.

Para disponer de un solo quemador con margen amplio de regulación resulta


imprescindible utilizar un quemador con atomización por fluido auxiliar
(vapor/aire comprimido).

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c) Estabilidad de funcionamiento

La estabilidad del frente de llama siempre resulta determinante; en el caso de


petróleos residuales depende fundamentalmente de la calidad de la
atomización, para disponer rápidamente de particulas de coque en suspensión
y dentro del rango inflamable; también influencian la estabilidad de llama el
diseño del difusor de aire y el cono de ignición.
Se puede producir retrollama por presencia de fracciones livianas de punto de
ignición muy bajo en el combustible; la llma se despega cuando hay mala
atomización y no llegan a completarse las 3 condiciones de inflamación.
También por exceso o defecto de aire se puede desprender o simplemente
apagar la llama.

d) Control sobre la forma y dimensiones de la llama

La forma y dimensiones de las llamas de petróleos residuales vienen


determinadas fundamentalmente por la potencia del ventilador del quemador y
el diseño del difusor de aire; sin embargo, pueden modificarse dentro de cier-
tos límites, por una serie de variables dependientes del atomizador, entre las
que se pueden destacar: 
 Angulo de la pluma.
Tamaño de gotas.
Naturaleza de las partículas de coque.
Presión de inyección del aire/vapor y combustible.

e) Sistemas de protección adecuados


Los quemadores de petróleos residuales pueden resultar más sucios y
complicados de estabilizar que los de gas natural o GLP, pero por esta razón
también resultan más seguros, debido a que cualquier derrame de combustible
resulta fácilmente visible y la llama resulta fácilmente detectable. Sin embargo,
también deben disponer de los dispositivos de seguridad acostumbrados:

Presión mínima del combustible.


Temperatura mínima del residual.
Falta de aire de combustión.
Presión elevada en la cámara de combustión.
Falta de fluído atomizador.

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7.3.2  Clasificación de quemadores para petróleos residuales

 Al demostrar la
combustibles seTeoría Inorgánica
queman de laforma,
en la misma Combustión que todos
disociándose losde quemarse,
antes
podemos establecer que solamente existe un procedimiento para la
combustión industrial de petróleos residuales: Atomización en gotas
microscópicas que logren vaporizarse para que la disociación se produzca en
fase gaseosa; si las gotas son de mayor tamaño, al exponerse al calor radiado
por la llama, una parte se disocia (craquea) en fase líquida, produciéndose
partículas de coque 100 veces más grandes, lo que dificultará la velocidad de
reacción y el objetivo de combustión completa.
Siendo tan importante la atomización para la combustión de petróleos
residuales, los quemadores quedarán definidos y clasificados por el tipo de
energía que utilicen para efectuar este trabajo.

En el desarrollo de la tecnología de la combustión se han diseñado y utilizado


muchos tipos de quemadores, algunos con más criterios y fundamentos
comerciales que técnicos; después de muchos análisis y experiencias,
basados fundamentalmente en resultados, hemos limitado la clasificación
actual de quemadores para petróleos residuales a solamente 3 tipos:
 Atomización mecánica

 Atomización mecánica asistida por vapor.


 Atomización por fluido auxiliar (aire o vapor)

 Aunque existen algunas diferencias entre vapor y aire comprimido con fluidos
pulverizadores, en lo fundamental ambos aportan energía cinética de
atomización.
Los quemadores rotativos, también llamados de copa o taza rotativos, no los
hemos considerado porque presentan muchos problemas en la práctica.
Los quemadores de atomización con aire a baja y media presión también los
hemos eliminado por no trabajar satisfactoriamente en condiciones normales y
afectarse demasiado por la combustión en altura.

En el Cuadro 7.2 se muestran los rangos de viscosidad requeridos por los


tipos de quemadores considerados:

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CUADRO 7.2

VISCOSIDAD REQUERIDA POR DIFERENTES TIPOS DE


QUEMADORES PARA PETRÓLEOS RESIDUALES

Atomización Mecánica  11 - 21 centistockes

Atomización mecánica asistida


por fluido auxiliar (aire/vapor) 11-40 centistockes

Atomización c/fluído auxiliar 20-40 centistockes

7.3.3  Quemadores de atomización mecánica

En este tipo de quemadores se consigue la atomización por efecto de la


presión de inyección del combustible a través de una tobera. Al salir el
combustible de la tobera la energía de la presión se convierte en energía
cinética que efectúa el trabajo de dividir cada cm 3 del combustible en
alrededor de 7 millones de gotitas microscópicas (atomización perfecta).

Los quemadores de pulverización mecánica pueden ser de varios tipos:

a) Presión directa sin retorno,

El combustible a presión sale a través de un orificio después de recibir un movimiento


rotatorio mediante ranuras y hélices. El máximo margen de regulación en este tipo de
quemadores es de 1:1.2 por lo que se aplican en instalaciones industriales, solamente
 para quemadores con varias boquillas con inyecciones fijas de combustible; también
resultan apropiados para quemadores piloto o encendido, funcionando con Gasóleo o
Diesel.
Al utilizarse con petróleos residuales presentan demasiados problemas en el desgaste de
 bombas y las propias boquillas de atomización.

En la Figura 7.14 se muestra el esquema de un quemador de este tipo.

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Figura 7.14
Tobera de atomización mecánica

b) De presión directa con retorno


Se han desarrollado precisamente con el fin de aumentar el margen de regulación de los
atomizadores de presión directa. El combustible a atomizar se introduce en la cámara
de turbulencia; una parte se inyecta por el orificio como en el caso anterior, pero otra es
retornada, generalmente por un conducto central, a través de una válvula de regulación.
El caudal a quemar se regula mediante ésta válvula. A mayor contrapresión en el
retorno, más combustible es inyectado al hogar.
La condición óptima para el matenimiento de una buena atomización consiste en
mantener un valor constante de la velocidad angular del combustible con la variación
de presión y por tanto, del caudal. En la Figura 7.15 podemos observar un esquema de
este tipo de(»atomizador.
 pequeños 800 Kg/h) y El margen
1:10 de mayores.
para los regulación suele estar entre 1:8 para caudales
Los quemadores de presión directa que regulan el flujo mediante ranuras
regulables o mediante un pistón que descubre ranuras tangenciales, los
descartamos para petróleos residuales, debido a que las altas presiones y
velocidades tangenciales y axiales, con petróleos sucios, pesados y viscosos
como los petróleos residuales, no resultan convenientes.

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Figura 7.15

Quemador de presión directa


con retorno

c) Doble circuito de presiones


En este tipo de quemadores, la tubería del combustible que procede de la bomba se
divide, antes de llegar al atomizador, en dos circuitos, cada uno regulado por una
válvula.
En el interior de la tobera se aprecian dos circuitos diferentes:
Un circuito llamado primario, que introduce el combustible en los surcos
tangenciales imprimiéndole un fuerte movimiento rotatorio, con obtención de un
chorro de gran ángulo.

Un circuito, denominado secundario, que introduce el combustible en el centro de la


cámara, con un movimiento paralelo al eje del atomizador sin efectos de rotación;
se reduce así la velocidad de rotación generada en el circuito primario, con objeto
de reducir la divergencia aumentando al mismo tiempo el caudal.

La acción combinada de los dos circuitos permite :


a) Disminuir o aumentar el ángulo del chorro sin modificar el caudal.
b) Disminuir o aumentar el caudal sin modificar el ángulo del chorro.
c) Modificar el caudal y el ángulo del chorro según las exigencias de la instalación.
La diferencia máxima entre la presión primaria y la secundaria oscila entre 0,5 y 2 ata.
La presión primaria varía entre 20 y 40 ata, pudiendo llegar a 60 ata en quemadores
 para hornos de gran capacidad.

Estos quemadores se utilizan principalmente en hornos cementeros y en


realidad la mayor proporción de aire primario rotacional o secundario axial en el
combustible, solamente permite cariar el ángulo de la pluma influenciando la
formación de llama, la cual depende fundamentalmente de los impulsos en el
aire primario que representa el flujo dominante.
En la Figura 7.13 se muestra el atomizador MY de Pillard de este tipo.

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Figura 7.13
Atomizador My de Pillar de Doble Circuito de Presiones

En la Figura 7.16 se muestra el Nomograma del atomizador Pillard MY para


regulación del flujo en función de la presión del combustible, para diferentes
boquillas. En realidad, con una sola boquilla, el margen de regulación no
resulta mayor a 4:1 sin que distorsione la llama, al resultar el orificio
demasiado grande para el flujo limitado, malográndose la atomización,
alargándose la pluma y consecuentemente, la llama, al afectarse la cinética de
la reacción de combustión.

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Figura 7.16
Nomograma para regulación del Atomizador Pillard MY de Pillard

7.2.4 Pulverización mecánica con ayuda de vapor

En este tipo de quemadores se combina la acción de la presión en la


pulverización mecánica con la acción emulsionante producida por el vapor o
aire comprimido. A la tobera de atomización mecánica se le introduce un fluido
auxiliar a una presión ligeramente menor para obstruir el ingreso del
combustible, con el objetivo de infringirle cierto nivel de rotación y el propósito
de acortar la pluma.
 Aunque permite mejorar el margen de regulación de los atomizadores
mecánicos, siempre representa un problema la variación de la presión principal
de atomización cuando se necesita regular el flujo.
Solamente se justifica su utilización en quemadores de equipos con una sola
condición operativa o un margen muy estrecho de modulación.
El consumo de vapor para atomización sólo con vapor puede oscilar de 10 al
30% del combustible en peso. Para estos atomizadores combinados es
significativamente menor y oscila normalmente alrededor del 6% del peso de
combustible atomizado.

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En la Figura 7.17 se muestra el atomizador Monarch que atomiza con presión


del combustible y el que lo hace asistido por aire/vapor

Figura 7.17
Atomizadores Monarch
Mejores para Diesel que para Petróleos Residuales

7.3.4  Quemadores de pulverizacion por fluido auxiliar

Los quemadores que atomizan con vapor resultan ideales para petróleos
residuales y solamente se justifica utilizar otro tipo de quemador cuando no
se dispone de vapor.
En tales casos, la atomización mecánica solamente resulta utilizable en
quemadores de mayor capacidad, en los cuales la abertura de boquilla ya
no representa un problema para la suciedad y abrasividad de los petróleos
residuales.
vapor por laNormalmente
que suministraseelreemplaza la energía
aire comprimida; cinética
todos aportada pordeel
los quemadores
vapor pueden utilizar alternativamente aire comprimido y viceversa,
igualando los aportes de energía cinética en forma de impulsos en Newtons
(Kg-m/seg2).

En estos quemadores la energía necesaria para la atomización la aporta en


su mayor parte el fluido auxiliar, que podría ser aire, vapor, otro gas
combustible e incluso agua formando emulsiones con el petróleo residual.
En términos generales, los más utilizados son el vapor y el aire.

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La presión con que el combustible llega al atomizador es generalmente mucho más


 baja que la utilizada en la pulverización mecánica y por tanto, los orificios y las
ranuras de paso son más grandes, existiendo menores probabilidades de obstrucción.

Existen
 para grupos de atomizadores
una determinada con características
calidad de combustible líquido,similares
el criteriosegún el tipo de fluido;
de clasificación se
 basa en los valores de la presión del fluido auxiliar del atomizador. En general, se
habla de altas presiones cuando el fluido está comprimido entre 3 a 10 atmósferas, de
medias presiones entre 0,5 y 2 atmósferas y de bajas presiones por debajo de 0,5
atmósferas

a) Atomización por vapor


La atomización del combustible se logra mediante la inyección de vapor en el
interior de la tobera (Figura 7.15). Combina la pulverización con la acción emulsio-
nante producida por el vapor. Se utiliza la expansión debida al cambio de presión del
vapor para atomizar el combustible y la acción de calentamiento, debida al gran
contenido térmico del fluido auxiliar para calentar el combustible a la temperatura
final adecuada. La presión del combustible varía entre 0,5 y 5 Kg/cm2 y la del vapor
entre 2 y 9 Kg/cm2.
La presión del vapor debe ser mayor que la del combustible en 1,5 a 2 Kg/cm2.

Figura 7.18
Atomizador COEN

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Las principales ventajas de estos quemadores son:


Por efecto de la acción conjunta del calentamiento generado por el vapor y la presión
del combustible, relativamente más baja, es posible trabajar con productos cuya visco-

sidad
el casoendelaatomización
tobera puedamecánica
alcanzar (12-25cst).
50-60 cst, valores más elevados que los admitidos en

Al atomizar con vapor la necesidad de mantenimiento y limpieza de las toberas es


menor. La acción del vapor es fuertemente detergente, por lo que un simple soplo de
vapor en los pasos del combustible resulta suficiente para expulsar eventuales residuos
de carbono acumulados durante el funcionamiento.

Es posible obtener un margen de regulación muy elevado: 1:10 e incluso más,


empleando presiones de combustibles relativamente bajas. Además, puede facilitarse la
regulación de la llama, dependiente principalmente de los impulsos del aire como flujo
dominante.

La constancia de las características del chorro está asegurada, si se mantiene inalterada


la diferencia de presión entre el combustible y vapor. Puesto que la forma del chorro
está determinada por la inclinación y la disposición del orificio de salida, es posible a
voluntad chorros muy estrechos o muy largos, o incluso, por ejemplo, un chorro plano.

Los atomizadores por vapor presentan una excelente flexibilidad de empleo y son
 particularmente adecuados para combustibles líquidos pesados. Dicha flexibilidad se
manifiesta también respecto a las condiciones con las que el combustible penetra en la
tobera; variaciones importantes de viscosidad no comprometen la estabilidad del cho-
rro.

Resulta de gran importancia resaltar que el vapor que se emplea para atomización debe
ser vapor saturado seco o ligeramente recalentado. El vapor con fuertes residuos de
condensación tiene un escaso efecto atomizador.
Como inconveniente para el uso de atomizadores con vapor se considera el hecho de
que se añade agua al hogar y el vapor empleado se pierde por la chimenea; además,
debe tenerse en cuenta que una fracción del combustible quemado se destina a generar el
vapor usado en su propia atomización.
La elección entre los quemadores con pulverización por vapor y los de pulverización
mecánica se realiza en función de la modalidad de empleo. A favor de la pulverización
mecánica está la sencillez de instalación, de funcionamiento y la independencia del
abastecimiento del vapor. Por el contrario, la pulverización por vapor se prefiere
cuando se utiliza combustibles de e levada viscosidad y densidad o cuando se requiere
un gran campo de regulación sin especiales precauciones.

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c) Atomización por aire


Debido a que el aire de atomización se mezcla íntimamente con el
combustible y comprende parte del aire requerido por la reacción, la combustión
se inicia más rápidamente y se completa más pronto con este tipo de
quemadores que con cual quier otro, para condicione similares de intensidad
de mezcla (Figura 7.18). 

La atomización por aire produce una llama más corta y compromete un


espacio más pequeño que el vapor para su combustión. Sin embargo, esta
característica puede no ser siempre una ventaja, especialmente cuando se
tiene un frente de llama inestable, debido a que se presenta favorable la
tendencia a la retrollama y la carbonización de la boquilla..
Igualmente, para compensar el efecto enfriante del aire de atomización
puede
zación ser
por mayor
vapor. el precalentamiento del combustible que en el caso de atomi-

Figura 7.18
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor

Cualquier quemador que trabaje con vapor puede hacerlo con aire y
viceversa, pero debe considerarse aportes de energía cinética equivalentes y
suficientes para conseguir atomización perfecta del petróleo residual. Tomando
en cuenta los pesos moleculares de los componentes de agua y el aire, se
 justifica el utilizar mayores presiones al utilizar vapor, como se observa en el
Cuadro 7.3
Cuadro 7.3
Límites de presión del fluido auxiliar

Fluido auxiliar mínima (atm) máxima (atm)

Aire comprimido 1.5 6

Vapor 3 10

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7,4 CARACTERISTICAS DE LAS LLAMAS DE PETROLEOS


RESIDUALES

7.4.1 Formación y apariencia

La llama esuna
representa propiamente el visible
manifestación espaciode donde se realiza
las condiciones la combustión
en que y
se desarrolla. 
En el caso de los residuales, quizás con mayor claridad que con el resto de
combustibles, las manifestaciones visibles de la llama representan una buena
oportunidad de conocer la forma y eficiencia con que se realiza la combustión
y de actuar sobre ella.

Ello se explica por realizarse las reacciones de combustión con características


que se manifiestan en el espectro visible al ojo humano. En otros combustibles
limpios (gas natural), en cuyo caso la llama no es visible o menos visible, se

produce la mayor
transferencia proporción
de calor de reacciones
en la banda y fenómenos
del espectro de generación
que corresponde y
al infrarrojo,
no visible al ojo humano.

En el caso de los residuales, tanto la forma como la coloración de la llama


resultan factores de importante utilidad para controlar el proceso de
combustión; quizás por ello, la combustión eficiente de residuales en planta
exige combinar arte y ciencia; es decir, resulta importante complementar las
explicaciones científicas y comprobaciones analíticas e instrumentales, con
una buena práctica observando visualmente la forma y color de la llama.

La forma de las llamas de residuales se puede definir claramente por


involucrar en toda su extensión la presencia de manifestaciones visibles.

Desde la punta del inyector, se observará la pluma de la llama, constituida por


el chorro de combustible líquido atomizado en proceso de calentamiento y
mezcla con el aire antes de encenderse en el llamado frente de llama, donde
se inicia la extensión de la misma.

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 Al encenderse la llama, se presenta una coloración que permite observar el


propio frente de llama, por encontrarse a partir de ese punto partículas de
carbón que al calentarse hasta incandescencia, emiten en el espectro visible la
coloración de la llama que identifica los productos intermedios de la
combustión de los hidrocarburos, es decir, aldehidos, cetonas, etc.
 A lo largo y ancho, la llama quedará enmarcada por la coloración que
manifiesta las partículas de carbón y metales incandescentes.
En el extremo final, la coloración se extingue por que coincidentemente, la
llama termina; sea porque todo el material combustible ya ha reaccionado
(improbable) o porque la temperatura en esa zona ya resulta insuficiente para
que siga produciendose las reacciones de combustión, quedando una parte del
combustible (coque) como inquemados que se depositan en el interior del
reactor o salen por la chimenea constituyendo pérdidas de calor y causas de
contaminación ambiental.
Es importante considerar que las llamas deben tener la forma que se ajuste
a las dimensiones de la cámara de combustión y/o las características del
proceso, debiendo desarrollarse en un espacio libre, sin tocar ningún punto de
las paredes o cuerpos extraños.
El color , de las llamas de residuales, resulta un criterio particularmente útil
para conocer la temperatura que se produce en cada punto. En el Cuadro 6.1
se presentan las equivalencias de temperaturas que corresponden a los
colores comunmente observados en los diferentes tipos de llamas.

TEMPERATURASCUADRO 7.3
CORRESPONDIENTES A COLORES
OBSERVADOS EN LA LLAMA
COLOR °F °C

Rojo suave 875 475


Rojo suave a rojo oscuro 875-1200 475 - 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200-1375 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza
Brillante 1375 - 1500 750 - 825
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650-2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 –  2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Blanco a Blanco deslumbrante más de 2800 más de 1540

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7.3.2 Mecánica de Fluidos

Los fabricantes de quemadores se esfuerzan en enseñarnos que la forma


de llama se maneja con el diseño del atomizador, lo que no es correcto;
cuando la atomización es perfecta, el combustible se divide en finas gotas
que se gasifican con el calor del hogar y se disocian en Hidrógeno y
partículas de carbón; este trabajo consume toda la energía disponible y las
partículas quedan a disposición del aire, que representa el flujo dominante.
La formación de llama constituye así, un problema de mecánica de fluidos y
las partículas de coque formadas no son fluidos; influenciarán la formación
de llama, en la medida que la atomización sea imperfecta y siempre en
forma indeseada y negativa. Resulta fácil deducir que los fabricantes de
quemadores pretenden desorientarnos en este campo para podernos
aprovechar comercialmente.

En la combustión de petróleos residuales resulta particularmente difícil


completar la combustión y para conseguir tal objetivo, la atomización
perfecta resulta un objetivo imprescindible e irrenunciable.

Como hemos apreciado al definir los tipos de quemadores para petróleos


residuales, la mejor opción en este campo la constituye atomizar con vapor;
si no se tiene disponibilidad de vapor en planta, la utilización de aire
comprimido puede reemplazar totalmente al vapor y la atomización
mecánica también, con algunas limitaciones.

Teniendo la seguridad de atomización perfecta, el cumplimiento del objetivo


de combustión completa dependerá del diseño del quemador en la parte que
corresponde al manejoprincipales.
tipos de quemadores del aire; en este campo podemos diferenciar dos

Los quemadores que aportan los impulsos que dominan la mezcla en un


aire primario que representa una pequeña proporción del aire total,
completándose el aire de combustión en flujos secundarios de
recirculación.

Este tipo de quemadores se utilizan principalmente en hornos que


recuperan calor del producto, recirculando el aire de enfriamiento
precalentado, como aire secundario, siendo casos típicos los hornos
rotatorios de cal y cemento, los hornos de vidrio y cerámica, los hornos
de fundición y calentamiento siderúrgicos y metalúrgicos, etc.

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Los quemadores que aportan todo el aire de combustión, pudiendo


diferenciar flujos con diferentes funciones y tipos de impulsos.

Este tipo de quemadores lo representan principalmente los que se


utilizan en calderos de vapor y calentadores de agua y aceite térmico,
generadores de aire caliente, secadores, etc.

En la Figura 7.19 se muestra el diseño de un quemador para hornos


rotativos de cemento que logra controlar la formación de llama aportando
solamente alrededor del 10 % del aire total de combustión como aire
primario con flujos axial y rotacional, con impulsos capaces de succionar el
aire secundario y conformar una llama de forma y características adecuada
para desarrollo eficiente del proceso de clinkerización en el interior del
horno. El aire axial es proporcionado por un soplador a 1 bar y el aire
rotacional por un ventilador a 120 mBar.

Figura 7.19
Quemador CENTRAX de FLS convertido en PIROJET de KHD
por Combustión Industrial S.A.

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En la Figura 7.19 se muestra el quemador COEN para Calderos


 Acuotubulares y Hornos Estáticos, en el cual se controla la formación de
llama dividiendo el aire total de combustión en un aire primario con impulso
rotacional y un aire secundario (exterior) con impulso axial; la combinación
de ambos permite adecuar la forma de la llama al volumen útil del reactor,
hogar o cámara de combustión.

Figura 7.19
Quemador COEN para Calderos Acuotubulares

1. Lanza de suministro de combustible líquido con boquilla


de atomización por vapor o aire comprimido
2. Chispero de encendido con gas eléctrico
3. Difusor de aire primario
4. Posicionador de los louvers del aire secundario anular
5. Boquillas de inyección de gas natural
6. Regulador de proporción aire primario / central /aire secundario anular
7. Conducto de suministro de gas
8. Flujo de aire secundario regulado por louvers
9. Cono refractario de ignición

Si consideramos que en la mayoría de estos equipos solamente existe una


forma adecuada
concebirse de llamadepara
un quemador cualquier condición
características fijas queoperativa,
se ajustenpuede
a tal

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condición de mecánica de fluidos, utilizándose otros parámetros, tales como


los tiros inducidos y forzados, las condiciones de suministro de caudal y
presión del aire del ventilador, la relación aire combustible, etc. para
mantener siempre niveles óptimos de producción, eficiencia y control
ambiental.
Para estos casos, se diseña diferentes modelos de difusores que también
dividen los flujos e impulsos axiales y radiales, pero sin posibilidades de
modificarlos en operación., siendo el caso típico los calderos pirotubulares.

En la Figura 7.20 se muestra uno de los difusores utilizados para calderos


pirotubulares, en los cuales siempre resulta necesario separar los flujos
axial y rotacional, para evitar que el primero, con menor resistencia al paso y
mayor impulso succione al aire que debe transcurrir por los álabes con
ángulos adecuados para turbulencia que requiere la intensidad de mezcla.
Para el caso de los petróleos residuales, particularmente difíciles de quemar
en la medida que aumente su contenido de asfaltenos y aromáticos de
cadena larga, la potencia del quemador y la intensidad de mezcla resultarán
más exigentes, lo que explica el ángulo de los álabes. Se puede apreciar en
la parte exterior un ingreso de aire axial que evita que la llama impacte en
las paredes del hogar.

Figura 7.18
Difusor para quemador de caldero pirotubular

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7.3.4 Cinética química

La reacción de combustión siempre es la misma y siempre se produce en


forma heterogénea, pero se desarrolla en forma muy diferente para partículas
de coque procedentes de hidrocarburos diferentes y en el caso de petróleos
residuales, conformados por fracciones muy variadas, pueden presentarse
circunstancias cinéticas en un espectro muy amplio.

El tamaño y la naturaleza de las partículas de coque disociadas resulta


determinante para la cinética de reacción: En los petróleos residuales la
mayoría de componentes se disocian en partículas más o menos similares,
pero particularmente los asfaltenos forman cenosferas muy compactas que
resultan verdaderamente difíciles de reaccionar. Para conseguir la reacción de
tales cenosferas se requiere disponer de la máxima turbulencia que asegure el
contacto con el comburente, y el mayor tiempo posible de su permanencia en
el interior de la llama.

Conocer el contenido de asfaltenos en los petróleos residuales resulta por


tanto imprescindible para seleccionar el proveedor más conveniente y asegurar
las condiciones de reacción que garanticen combustión completa. Se puede
tener la seguridad
reacción de que
en el entorno lasllama
de la particulas
ya node coque con
lo harán quelos
no gases
han completado su
circulantes.

La disponibilidad de un quemador que tenga la capacidad de formar llama


cónica hueca tienen las mejores posibilidades de completar la combustión de
petróleos residuales, porque al cerrarse la llama en lugar de abrirse,
concentran mayor intensidad de mezcla y pueden inclusive llegar a recircular
las partículas en proceso de completar su combustión, permitiendo mayor
disponibilidad de tiempo de reacción y condiciones térmicamente más
intensivas en el interior de la llama.

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Para asegurar la combustión completa en el caso de petróleos residuales


podemos considerar los siguientes puntos:

 Atomización perfecta
Potencia suficiente del quemador (6 N/Gcal)
Elevado Swirl : 30 - 40%
Llama cónica hueca
Utilización de aditivos catalizadores de la combustión
Nivel adecuado de exceso de aire
Máxima turbulencia

7.3.5 Reactores de Combustión y petróleos residuales 

La cinética de la reacción de combustión también depende de las


características del reactor de combustión. Resultará más difícil conseguir
combustión completa en reactores fríos, tales como calderos
acuotubulares, cámaras de precalcinación, hornos de cal, etc. que hacerlo
en reactores calientes, tales como el horno cementero, hornos de vidrio,
hornos de fundición metalúrgica, etc. (Figura 7.19)

Para casos extremos de petróleos residuales demasiado difíciles de


quemar, además del empleo de aditivos catalizadores de la reacción,
tambi´n podría justificarse el enriquecimiento de oxígeno en el aire,
consiguiendo temperaturas de llama superiores a las normales con aire
atmosférico.

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Figura 7.19
Buenos y malos reactores de combustión

7.4  PROBLEMAS DE POSTCOMBUSTION


7.4.1 Formación y Naturaleza de los depósitos e incrustaciones

Los petróleos residuales pueden ser quemados con igual o mayor eficiencia que los
combustibles más livianos, compensando su mayor viscosidad con niveles de calen-
tamiento adecuados para cada tipo específico de quemador. Durante esta etapa los
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contaminantes del residual no representan mayor problema y en algunos casos actúan


como catalizadores de las reacciones de combustión.

En la post-combustión, realmente se marcan las diferencias más notables entre los


combustibles destilados y los residuales, por resultar ineludible afrontar la presencia de
las impurezas propias del residual, que representan residuos de la combustión.

La acción y efecto de tales impurezas define los problemas típicos que se presentan al
utilizar petróleos residuales en un sistema de generación de calor:

Si las impurezas se quedan y acumulan en el interior de hornos y calderos, se


forman depósitos.

Cuando tales
denomina depósitos se .producen sobre paredes o superficies de calor, se les
incrustaciones

Las cenizas del residual, principalmente elementos que forman compuestos de


 bajo punto de fusión, al ser atrapados por las incrustaciones, dan lugar a la
corrosión por cenizas fundentes, también llamada corrosión a alta
temperatura. 

Los vapores ácidos que se forman a partir del azufre contenido en los residuales
y que forman parte de los gases de combustión, se condensan y depositan sobre
el refractario y superficies metálicas, provocando la corrosión ácida o  corrosión
a baja temperatura. 

La evacuación de partículas sólidas y los gases formados en la chimenea


 producirán niveles variables de inquemados sólidos.

7.4.2 Causas y Efectos de inquemados y cenizas

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Como se ha visto al describir el proceso de combustión de residuales, la luminosidad de


la llama se debe a la presencia de partículas sólidas en estado incandescente que emiten
en diversas longitudes de onda del espectro visible (rojo, naranja, amarillo y blanco).

Estos sólidos están conformados por las cenizas contenidas en el combustible y por el
coque y hollín en proceso de combustión.

Las cenizas presentes en los residuales proceden del crudo de origen, concentrándose en
la fracción que sale por el fondo de la columna, conteniendo sedimentos e impurezas
metálicas en forma de compuestos organometálicos.

Por otro lado, los sólidos formados como productos intermedios de la combustión, el
coque y el hollín, permanecen como tales, debido a que en su tiempo de permanencia

en el hogar
lograr no tienen el
su combustión oxígeno antes
completa, suficiente ni las
de salir delcondiciones
entorno de latérmicas
llama. adecuadas para

Los depósitos formados, por su naturaleza parcialmente metálica, al agregarse y


enfriarse en las capas internas se endurecen y consolidan en formaciones de gran
dureza, difícilmente removibles y que podrían llegar a alterar la circulación de gases y
cubrir parcialmente superficies de transferencia de calor.

Cuando tales depósitos se forman sobre superficies de calefacción o paredes


refractarios, se denominan incrustaciones y sus consecuencias sobre la eficiencia del
sistema o proceso son aún de mayor gravedad.

7.4.3 Causas y efectos de los depósitos e incrustaciones sobre superficies


metálicas y materiales refractarios

Las partículas sólidas en estado incandescente, principalmente cuando están


conformadas por Azufre, Vanadio y Sodio, se combinan formando compuestos
de bajo punto de fusión. A elevadas temperaturas de operación, tales compuestos
alcanzan un estado cercano a la fusión o se encuentran parcialmente fundidos, por lo
cual resulta muy fácil que se adhieran a puntos fríos en la cámara de combustión o zona
de reacción.

Estos puntos fríos pueden ser los tubos de un caldero o las paredes de un horno y a
diferencia de los depósitos que se acumulan en el piso o parte baja, recubren las
superficies de calefacción o paredes refractarias, formando incrustaciones y creando
algunos de los problemas siguientes :

Al cubrir los depósitos parcialmente los tubos de calderos acuotubulares,


disminuyen el área efectiva de transferencia de calor, produciendo una disminu-
ción gradual de la capacidad y eficiencia del caldero.

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Recubren las partes internas de tubos de calderos, actuando como materiales ais-
lantes que dificultan o evitan el paso de calor, constituyendo causas de
ineficiencia permanente.

En hornos rotativos de operación continua, como en el caso del horno cementero,


las incrustaciones pueden producir un angostamiento del diámetro útil del horno
(anillos), reduciendo su capacidad de producción y ocasionando paradas para
eliminarlos.

Incrustaciones sobre soportes y partes refractarias, principalmente en zonas de


transferencia de calor por convección, ocasionan la alteración de la velocidad y
uniformidad de la circulación de los gases de combustión a través de hornos y
calderos.

Los depósitos formados alteran la circulación normal de gases en calderos y


hornos estacionarios, afectando la distribución normal de calor prevista en el
diseño para máxima eficiencia.

En hornos rotatorios de operación contínua o discontínua, en los cuales se


 procesa materiales en forma de polvo, los depósitos se integran al material en
 proceso, afectando la calidad del producto.

En hornos de fundición, los depósitos formados, al integrarse al material


fundido, podrían afectar la efectiva separación y eliminación de escoria.
Para concebir cual será el papel que desempeña cada uno de los compuestos que resulta
 posible encontrar en los depósitos que se forman al operar con residuales, resulta de
gran utilidad conocer sus puntos de fusión ( Cuadro 7.4).

CUADRO 7.4
PUNTOS DE FUSIÓN DE LOS DEPÓSITOS MAS FRECUENTES

A) COMPUESTOS QUE FORMAN ESCORIA Fórmula


°C

Pentóxido de Vanadio (V2O5) 674


Sulfato de Sodio (Na2SO4) 879
Sulfato de Níquel (Ni2SO4) 839
Metavanadato de Sodio (Na2O.V2O5) 629

Pirovanadato de
Ortovanadato deSodio
Sodio (2Na22O.V22O55)
(3Na 639
849
Ortovanadato de Níquel (3Ni2O.V2O5) 898
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Vanadil Vanadato de Sodio (Na2O.V2O4.5V2O5  624


Trisulfato de hierro y sodio (2Na2Fe(SO4)3) 621

B)  COMPUESTOS QUE NO FORMAN ESCORIA

Oxido de Magnesio (MgO) 2500


Oxido de Aluminio (Al2O3) 2048
Oxido de Calcio (CaO) 2572
Aluminato de Magnesio (MgAl2O4) 2135
Oxido de Manganeso (MnO2) 1649
Oxido de Níquel (NiO) 2090
Trióxido de Vanadio (V2O3) 1970
Tetraóxido de Vanadio (V2O4) 1970
Vanadatos de Magnesio (MgO.V2O5) 1074-
1243Trisulfatos de Magnesio y Sodio (Na2Mg2(SO4)3) 1126

C) OTROS COMPUESTOS

Metavanadato Férrico (Fe2O3.V2O5) 859


Vanadato Férrico (Fe2O3.2V2O5) 854
Sulfato de Calcio (CaSO4) 1448

7.4.4 Corrosión acida


La presencia de porcentajes variables de azufre en los petróleos residuales, determina
que uno de los principales riesgos durante su utilización en Hornos y Calderos Indus-
triales sea la formación de ácido sulfúrico en los gases de combustión y su eventual
condensación sobre superficies metálicas y refractarios de las zonas frías de Hornos y
Calderos, provocando su rápida o progresiva destrucción.

Considerando que la eficiencia térmica de los equipos se incrementa con la reducción

de la temperatura
residual representadeuna
loslimitación
gases de chimenea, la presencia
en tal sentido, de azufre
resultando procedente
necesario delde que
asegurarse
los gases no disminuyan su temperatura por debajo de 165 °C.

Además del ácido sulfúrico, también podría formarse otros ácidos con diferentes
niveles de corrosividad en los gases de combustión:

Acido Nítrico, por combinación del NOx formado principalmente a partir del


 Nitrógeno del combustible y el agua producto de la combustión del H2.

Acido Clorhídrico, cuando se presenta la presencia de cloruros, principalmente


Cl2 Na como parte de las impurezas del residual.

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Acido carbónico, por reacción del CO 2 y el agua en los gases de combustión,
condensando a bajas temperaturas.

En el caso de la combustión de petróleos residuales, indudablemente la forma de


corrosión ácida que más nos interesa analizar es la que determina la formación de SO 3 
en los gases de combustión y su condensación como H 2SO4.

Mecanismos de formación de SO 3 

El SO3 se produce por los siguientes mecanismos:


1) Combustión del S del combustible formando SO2 y produciendo calor.
2) Oxidación del SO2 por Oxígeno atómico en la zona de la llama. Depende del nivel
de exceso de aire y el contenido de azufre en el combustible.
3) Oxidación catalítica de SO 2 causada por la presencia como catalizadores del V2O5 
y el Fe2O3.

Si consideramos que el Pentóxido de Vanadio (V 2O5) es el catalizador que se utiliza en


las plantas de fabricación industrial del ácido sulfúrico, teniendo en cuenta que el
Vanadio constituye una de las principales impurezas de los residuales, resultarán
factores determinantes de la proporción de SO3 formado: El contenido de vanadio en el
combustible y el nivel de exceso de aire durante la operación.

Reacciones de formación de SO3 


Un 90-95% del azufre se oxida en la llama a SO2 (reacciones 1 y 2), y
aproximadamente entre 1 y 3% de éste se oxida posteriormente a SO3 (reacciones 3ª y
3b).

S + O (atómico) ===> SO (1) 

SO + O (atómico) ===> SO2 (2) 

SO2  + O (atómico) ===> SO3  (3a) 


V2O5 
SO2  + ½ O2 (molecular) ======> SO3 (3b) 

Al combinarse el SO3 con el vapor de agua (producto de la combustión y de la


atomización) se forma H2SO4, parte del cual se condensa en las superficies metálicas

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frías (con temperatura inferior al punto de rocío ácido), generándose procesos corro-
sivos.

La reacción es la siguiente:
SO3  + H2O ===> H2SO4 

El efecto del contenido de azufre del combustible en la conversión de SO2 a SO3 es


muy apreciable hasta 1% de azufre; después se reduce (Figura 7.18). El efecto de la
concentración de oxígeno en la concentración de SO3 es fuerte hasta 1,5% de oxígeno;
después también se reduce.

Formas de prevenir la corrosión ácida


Para evitar las consecuencias que se derivan de la corrosión ácida, resulta conveniente
tener en cuenta las siguientes formas prácticas de prevenirlas:

a) Procurar trabajar con el mínimo nivel de exceso de aire, minimizando la


formación de SO3.
Resulta necesario mencionar que tal disminución del exceso de aire se debe
lograr, manteniendo el nivel de inquemados por debajo de los valores establecidos.

 b) Evitar el enfriamiento de los gases de combustión en el interior de los


equipos, por debajo de su punto de rocío. En las paradas y arranques de los
equipos resultará más difícil conseguir este objetivo.

c) Utilizar materiales resistentes a la corrosión, tales como vidrio, teflón, etc.,


 permitiendo disminuir la temperatura de los gases de combustión hasta
niveles más bajos, logrando mejores eficiencias.
Frente al elevado costo de estos materiales, se podría considerar la
 posibilidad de recuperación de parte del calor de condensación de los
vapores de agua.

d) Inyectar al combustible aditivos del tipo organometálico (principalmente


 benzoato de magnesio); el magnesio iónico liberado en la llama produce MgO el
cual inhibe la catálisis del SO2  a SO3 por V2O5 al formar MgSO4 (polvo seco
suelto). La velocidad de reacción del magnesio con el vanadio es mayor que la del
vanadio con oxígeno, por lo cual su presencia disminuye la disponibilidad de
V2O5.
El magnesio organométalico, al formar MgO durante la combustión, puede
reducir hasta en un 90% la concentración de SO3 y, en resumen, previene
los malos efectos del vanadio y del azufre.
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7.4.5 Corrosión por cenizas fundidas


Aunque los combustibles residuales contienen una gran variedad de impurezas, en
relación
solamentecon
3: la corrosión
Azufre, que
sodio se produce en hornos y calderos, resultan determinantes
y vanadio.

Los sistemas Na-V-S generan tres clases de vanadatos de sodio que tienen diferentes
grados corrosivos y cuya formación depende del radio molar Na/V en el combustible; al
aumentar esta relación debe esperarse compuestos más corrosivos, en razón de formarse
compuestos de punto de fusión más bajo, lo cual resulta importante dentro de un rango
determinado de temperaturas de operación. El Cuadro 7.5 muestra los compuestos de
 Na-V y sus correspondientes puntos de fusión .

CUADRO 7.5
FORMULAS Y PUNTOS DE FUSION DE CONSTITUYENTES MAS
COMUNES

DEPOSITOS FORMULA PUNTO DE


FUSION (°F)
Pentóxido de Vanadio V2O5  1247-1274
Vanadato de Sodio Na2O.6V2O5  1255
Vanadil Vanadato de Sodio 5Na2O.V2O4.11V2O3  995

Vanadato de Sodio
Sulfato de Sodio NaVO3Na
  2SO4  1140
1625

La presencia importante de otros contaminantes, tales como el Ni, Cr, Fe, etc,
compitiendo con el Na para atrapar el V, generan efectos contradictorios: Por un lado
elevan el radio efectivo Na/V favoreciendo la corrosión, pero por otro, pasivan la
corrosividad al disminuir la concentración de agentes corrosivos en los depósitos de
ceniza.
 Niveles importantes de azufre pueden originar una corrosión por cenizas a temperaturas
relativamente bajas sobre la superficie de los tubos de proceso.

Mecanismos y velocidades de corrosión


Los productos corrosivos que conforman las cenizas fundidas tienen una
excepcional facilidad para absorber oxígeno en la interfase gas/fase fundida y
desorberlo en la interfase ceniza fundida/metal; esto es al menos parcialmente expli-
cable por el fenómeno por el cual las cenizas al pasar de estado líquido al sólido
liberan oxígeno y viceversa, produciéndose ciclos alternados de oxidación y sul-
fidización a temperaturas por encima de los 550°C(1.100°F).

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La secuencia del proceso de corrosión es la siguiente :


Destrucción de la película de óxido protector del metal.
Formación de áreas deficitarias en cromo.
Oxidación de las áreas deficitarias en cromo
Las reacciones implicadas se presentan en el Cuadro 7.6.

CUADRO 7.6
MECANISMOS DE CORROSION POR CENIZAS

INICIACION
Destrucción de capa protectora de óxido

Na2SO4 
V2O5  (l) + Cr2O3 + H2O ==> 2Na2CrO4 + S
Na2O.V2O4.5V2O5 

PROPAGACION
Formación de áreas deficitarias en cromo ³
Cr + S ==> Cr xS

OXIDACION Y REGENERACION

2Cr xS + 3xO ==> Cr 2O3 + 2S

La corrosión por cenizas implica siempre una fase fundida que ataca el óxido
protector y permite la oxidación de las superficies metálicas, actuando como
transportador de oxígeno.

Las propiedades de transporte para la fase fundida para generar la oxidación


son de naturaleza eléctrica.

Las velocidades de corrosión por cenizas son muy altas; para aleaciones Fe-
Cr-Ni de alta temperatura esta corrosión implica varias decenas de MPY
habiéndose registrado hasta 400 MPY en ciertas unidades. En el Cuadro 7.7 
se presentan
velocidad correlaciones
de corrosión obtenidas
se hace de datos
depender comerciales.
del material Se observa
contenido (Na + V)que la
en el
combustible.
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CUADRO 7.7

ECUACIONES DE REGRESION PARA EL CALCULO DE MPY EN


FUNCION CONTENIDO Na + V) EN EL COMBUSTIBLE

Aleaciones de fierro (MPY) ===> 6,84 (Na + V)0,56892 ³

Aleaciones fierro/níquel (MPY) ===> 15,1 (Na + V)0,41276 

Aleaciones 50 Cr/50 Ni (MPY) ===> 0,0136 (Na + V)1,3159 

Condiciones para la corrosión por cenizas

La corrosión por cenizas se debe fundamentalmente a la reunión de las


siguientes condiciones:

 Niveles de contaminantes suficientes en el combustible que generen ciertos


compuestos corrosivos en los depósitos.

 Niveles de temperatura adecuados en el refractario o metal que permitan la


existencia de una fase fundida.

Materiales refractarios y aleaciones susceptibles al ataque por cenizas.

a) Niveles de Contaminantes

Como se ha mencionado, los principales contaminantes corrosivos son el vanadio,


sodio y azufre.

Los niveles de estos contaminantes en el combustible, en los rangos que originan


corrosión y depósitos se muestran en el Cuadro 7.8 

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CUADRO 7.8
RANGO TÍPICO DE LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES QUE
OCASIONAN CORROSIÓN Y DEPÓSITOS

Constituyente En el Residual (ppm) En la Ceniza (%)

Vanadio 0-500 como V 0 - 40 como V2O5 

Sodio 2-300 como Na 0,1- 30 como Na2O ³

Azufre 1.000-40.000 como S 0,1- 40 como SO3  ³

También debe tenerse en cuenta el contaminante potasio (K); los vanadatos de potasio
 pueden resultar más agresivos que los de sodio.

 Niveles importantes de azufre pueden originar la inutilidad e inclusive efectos


contradictorios al agregar al combustible aditivos de magnesio para evitar la corrosión
 por cenizas.

b) Niveles de temperatura

Las temperaturas necesarias para la corrosión por cenizas muestran que ésta sucede a
 partir de los 1.100 - 1.200° F; estos niveles de temperatura están relacionados con las
temperaturas de fundido de las cenizas mostradas en el Cuadro 7.4 donde se incluyen
las temperaturas de fusión de los principales compuestos de las cenizas.

De acuerdo al Cuadro 7.4 el punto de fusión del V2O5 es de 674°C; lo que justifica en
 parte que el V2O5 no es fuertemente corrosivo a bajas temperaturas (590-700°C)
aumentando su corrosividad a niveles mayores.

Lo anterior justifica el hecho de que conforme la temperatura de los depósitos se eleva,


el radio Na/V no es determinante; el contenido de sodio va perdiendo importancia pues
ya no es requerido para producir una fase fundida, al igual que para disminuir
viscosidad y aumentar la conductividad de esta fase, condiciones necesarias éstas para
generar la corrosión por cenizas.

La tendencia continúa, y a altas temperaturas, la velocidad de corrosión disminuye con


el aumento en el contenido de sodio entre 1.300 y 1.700 °F; esto se debe a que asegura-
da la presencia de fase fundida y una buena conductividad, el pentóxido de vanadio es
capaz de transportar y liberar oxígeno y en general realizar todo el proceso corrosivo.

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En la Figura 7.20, se presenta la influencia del contenido de (Na + V) en ppm sobre el


tiempo de vida estimado para metales expuestos a cenizas de combustibles, teniendo en
cuenta la temperatura del metal.

Figura 7.20
Tiempo de vida estimado para metales expuestos a cenizas de combustible

c) Materiales susceptibles al ataque por cenizas 

El ataque por cenizas sucede sobre las superficies metálicas y sobre


materiales refractarios.

Las aleaciones de alta temperatura pertenecen en su mayor parte al sistema


Fe-Ni-Cr; la capa protectora de óxido fuertemente adherida al metal está
conformada por Cr 2O3 o un complejo Cr 2O2.FeO (espinel). Esta es la capa que
debe ser atacada para formar sulfuros, principalmente, en alguna etapa del
proceso corrosivo.

Su permanencia durante el ataque explicará porqué un material es más


resistente al ataque corrosivo que otros; por ello se considera que las
aleaciones con mayor contenido de cromo ofrecen mayor resistencia a este
tipo de corrosión.

El níquel sufre ataque por sulfuros. Para altos contenidos de azufre no son
recomendables aleaciones de níquel.

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Se ha demostrado que aleaciones 50/50 ó 60/40 Cr/Ni no sufren ataques por


cenizas, habiéndose superado problemas de resistencia mecánica con la
adición de Niobio.

Los refractarios adecuados para el servicio con combustibles de alto contenido


quedan determinados por tres propiedades que resultan fundamentales en su
resistencia a la corrosión: Porosidad, alta densidad y pureza química.

Los materiales de alta sílice tienen mejor rendimiento que los de alta alúmina,
debido a que la sílice aumenta la viscosidad del depósito fundido, evitando la
penetración de éste.

Ultimamente se promociona el uso de linings de fibra cerámica con barreras de


vapor que por su composición y pureza podrían dar mejor resultado que el
cemento refractario.

7.5 CONTAMINACION AMBIENTAL CON PETRÓLEOS


RESIDUALES
La utilización de petróleos residuales en sustitución de otros combustibles que no
contengan impurezas, podría tener una influencia en cuanto a contaminación
ambiental, principalmente en los siguientes aspectos:

7.5.1 Oxidos de azufre : Lluvia ácida 


La presencia del azufre en los crudos de petróleo y en los productos de refinación
resulta un factor determinante de su calidad, por resultar poco factible su eliminación
en etapas previas a su empleo doméstico o industrial.

Durante la refinación, una gran proporción del contenido de azufre sale con los
residuales por el fondo de la columna o se les adiciona posteriormente, proveniente de
 procesos de refinación de destilados medios o livianos.

Al quemar
actúa comoresiduales durante
combustible la operación
generando calor yde hornos ydecalderos
productos industriales,
combustión en forma el de
azufre
óxidos, de los cuales el 96 ó 97% es SO2 y el resto SO3.

Si consideramos que el pentóxido de vanadio (V 2O5) es el catalizador que se utiliza en


la fabricación de ácido sulfúrico para pasar de SO 2 a SO3 y teniendo en cuenta que uno
de los principales constituyentes metálicos de las impurezas de los residuales es el
vanadio, en presencia de exceso de aire, se producirá gases de ácido sulfúrico en el inte-
rior del caldero.

Si estos gases condensan sobre los tubos, partes metálicas o las paredes de la chimenea,
antes de salir del caldero, provocarán la mencionada corrosión ácida, también llamada
corrosión a baja temperatura, al disminuir por debajo del punto de rocío a partir del

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cual condensan los gases. Al evitar tal condensación en el interior del caldero, los gases
de SO2, SO3 y H2SO4 saldrán por la chimenea provocando contaminación atmosférica.

Es mucho más importante la magnitud de la contaminación por SO 2 debido a su mayor


contenido en la atmósfera; sin embargo, hay que considerar que el SO 2 se oxida a SO3 
 por acción de la energía solar, aún cuando esta reacción es en general lenta y variable.

El paso de SO2 a SO3 se produce también por acción de hidrocarburos y óxidos de


nitrógeno presentes en el aire, que actúan como catalizadores, acelerando la reacción.

La humedad ambiental, por su parte transforma con gran rapidez el SO 3 en ácido
sulfúrico (H2SO4). Durante las lluvias, el SO3 es absorbido por el agua, precipitando y
dando lugar a la lluvia ácida.

La
los presencia
niveles dede partículas acompañadas
concentración de SO 2 y sus
en que se encuentren, derivados
desde pueden producir,
leves irritaciones según
de las vías
respiratorias hasta claros aumentos en la mortalidad, sobre todo en personas con
afecciones bronco pulmonares, habiendo quedado probado que, sobrepasada una
concentración media en 24 horas de 300 mg/m 3 (0,11 ppm) de SO 2, aún con niveles
relativamente bajos de partículas, comienzan a aumentar tanto el ausentismo al trabajo,
como los ingresos en clínicas y hospitales.

Por otra parte es necesario tener también en cuenta la acción directa de los óxidos de
azufre sobre los vegetales, aunque se considera que las diferentes especies de plantas
reaccionan de forma muy diversa ante la presencia de SO2 en la atmósfera.

De todas formas, el exceso debido a la absorción de SO2 por las plantas provoca


siempre la sustitución parcial de la secuencia de transformación de SO 2 - H2SO4 -
sulfatos, por la secuencia SO2 - H2SO3 - sulfitos, siendo el H2SO3 un poderoso agresor
 para las células vegetales.

Además existen otros efectos indirectos dignos de tenerse en cuenta, como el hecho de
que el SO2 atmosférico provoca la apertura de estomas en medio húmedo y el cierre en
medio seco, produciendo una clara modificación en el metabolismo vegetal o la
influencia de este agente sobre la reproducción, apareciendo una disminución en los
 pesos de semillas
los nervios y frutos.
vegetales, con laDesubsiguiente
otra parte, lacaída
presencia
de las de sulfatos
hojas. Estosprovoca necrosia
transtornos en
se produ-
3
cen a partir de una concentración de alrededor de 90 mg/m  (0,03 ppm) de SO2.

7.5.2 Monóxido de carbono (CO)


Este gas se presenta normalmente como producto de una combustión incompleta por
deficiencia de aire (oxígeno) o una deficiente mezcla entre combustible y comburente.

 Niveles
calderosde 20utilizan
que hasta 120 ppm resultan
combustibles muy frecuentes y hasta normales en el caso de
residuales.

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En presencia de oxígeno, automáticamente forma CO 2, por lo cual su nivel de


contaminación y riesgo se limita a las zonas cercanas a los puntos de emisión.

El monóxido de carbono es letal, puesto que al ser inhalado, forma con la hemoglobina
de la sangre un compuesto estable (carboxihemoglobina); ésta queda en el circuito
sanguíneo, reduciendo el nivel de hemoglobina libre y por lo tanto disminuyendo la
oxigenación del organismo. Sus efectos causan sueño, vómitos e incluso en cantidades
mayores a 400 ppm pueden causar la muerte.

Su presencia implica el riesgo de explosiones, por reaccionar violentamente en


atmósferas súbitamente oxidantes.

7.5.3 Dióxido de carbono (CO2)

Es un gas que normalmente se encuentra en la atmósfera en una proporción


de 300 ppm o 0,03% en volumen.

 Aún en niveles altos no es venenoso, pero puede producir asfixia debido a


bajos niveles de oxígeno.

El CO2 presenta el oxígeno ligado y sólo puede ser liberado por la acción de


las plantas a través de la fotosíntesis. La industria es el mayor aportador de
estos gases.

El desequilibrio entre la producción de CO2  a partir de procesos de


combustión y de O2 a partir de procesos de fotosíntesis está provocando un
aumento de la concentración de CO 2 en la atmósfera que resulta un factor de
contaminación ambiental.

Teniendo el CO2 una excelente emisividad, es decir, capacidad para absorber


y emitir calor por radiación, al aumentar su contenido en el aire atmosférico
respecto a gases diatómicos de baja emisividad (N 2 y O2), mejorará la trans-
ferencia de calor por radiación de la energía solar en la atmósfera, produciendo
un aumento de la temperatura de la tierra. Este fenómeno es conocido como el
efecto invernadero.

7.5.4 Emisión de partículas sólidas


Los sólidos emitidos en los gases de chimenea de calderos, comprenden dos
clases de partículas : cenizas y material inquemado.

a)  Cenizas : Esta clase de sólidos sólo se presentan en el caso de combustión de


 petróleos residuales y carbones minerales.

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Están constituidos por sedimentos e impurezas metálicas presentes en forma de


compuestos organometálicos. Durante la combustión se forman óxidos de
vanadio, fierro, níquel, etc., que al combinarse con el SO3 formado, son emitidos
en forma de sulfatos.
La emisión total de estos compuestos puede alcanzar niveles considerables, por
constituir un objetivo importante en la operación de calderos industriales evitar
que se queden dentro del caldero, donde provocan depósitos y corrosión.
Ambas cosas pueden disminuirse a través de un tratamiento previo del combus-
tible, consistente generalmente de eliminación de partículas sólidas por centri-
fugación.

b) Inquemados : Están constituidos por los productos del craqueo del


combustible en fase líquida (coque o cenosferas) y en fase gaseosa (hollín) que
al no llegar a combustionar en forma completa, salen por la chimenea en forma de
humo (suspensión en aire).
Las partículas de hollín tienen un diámetro promedio muy pequeño, inferior a
los 500 °A (angstrom), mientras que las cenosferas alcanzan algunas decenas de
micrones; sin embargo, éstas últimas representan el 95% de la masa de
 partículas emitidas por la chimenea.
Para efectos prácticos, resulta útil conocer que la emisión de partículas de sólidos
inquemados por la chimenea aparece visible sólo cuando excede las 500 ppm, apare-
ciendo como humo negro. Niveles inferiores se detectan y determinan con equipos e
instrumentos mencionados en capítulos anteriores.

La contaminación por inquemados sólidos se presenta mayormente con residuales y


representa una consecuencia de ineficiencia operativa.

En la Figura 7.21 se puede apreciar en forma gráfica el nivel de peligro que


representa la emisión de partículas sólidas al ambiente, en función de la altura
de la chimenea, la granulometría de las partículas y la velocidad del viento.

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Figura 7.21
Contaminación ambiental de la combustión incompleta

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CAPÍTULO VIII

COMBUSTION DE GAS LICUADO DE


PETRÓLEO (GLP)

8.1 GLP: ¿PROPANO O BUTANO?

El llamado GLP
impurezas, (Gas
que se Licuadoy de
manipula Petróleo)
almacena es un
como combustible
líquido, pero selimpio de como
emplea
gas. Su limpieza representa una ventaja respecto al fuel oil y el carbón; su
manejo como líquido resulta fundamental en medios donde no llegan las
tuberías de distribución del gas natural.

Estas características le confieren un lugar preferente en la demanda de la


industria que requiere combustibles limpios, en el sector residencial, para
cocina y calefacción, y en el sector transportes, como combustible automotor;
si embargo, aunque su consumo se ha difundido considerablemente en los
últimos años, existe aún mucha confusión respecto a su composición,
características y propiedades.

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Para facilitar el conocimiento de su comportamiento y favorecer su empleo con


mayores niveles de seguridad y eficiencia, definimos su origen y establecemos
la dependencia de sus características en función de la proporción de sus 2
componentes principales: Propano y Butano. Conociendo la variación de sus 3
características fundamentales: Volatilidad, punto de ebullición y densidad, con
la proporción de mezcla de sus componentes, podremos establecer un
adecuado control de calidad sobre su suministro y planificar mejor su empleo
como combustible

8.1.1 LA CADENA DEL CARBONO

La extraordinaria capacidad de combinación que le otorga al carbono el poder


combinarse entre sí formando cadenas lineales o ramificadas constituye la
base de la química orgánica. Los hidrocarburos constituyen el marco de
referencia de todos los compuestos orgánicos, estando conformados con sólo
dos elementos: Carbono e Hidrógeno, y se dividen en dos clases
principales: alifáticos y aromáticos.

Los hidrocarburos alifáticos no contienen el grupo benceno y se dividen en


alcanos, alquenos y alquinos.

La cadena lineal de los alcanos constituye la columna vertebral de la química


orgánica, modificándose rápidamente las características y propiedades de los
compuestos con el número de átomos de carbono.
En el Cuadro 8.1  se muestran los puntos de fusión y ebullición de los
isómeros de cadena lineal de los primeros diez alcanos

Cuadro 8.1 

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El gas natural está conformado principalmente por metano, algo de etano y


una pequeña proporción de propano, que constituye su componente más
pesado. Siendo el butano el componente más ligero de las gasolinas, resulta
fácil deducir porqué las mezclas propano-butano, modificando
convenientemente sus condiciones de presión y temperatura, pueden
comportarse en forma similar al gas natural al combustionarse como gases y
pueden ser almacenados, transportarse y medirse en forma similar a las
gasolinas, al encontrarse como líquidos.

8.1.2 Producción de GLP

El GLP se produce a partir de la destilación fraccionada del crudo de petróleo,


constituyendo la fracción que sale por el tope de la columna, o se extrae como
parte de los condensados que se separan del gas natural húmedo extraído del
pozo. Aunque normalmente se considera como componentes del GLP el
propano, isobutano y butano normal, además de otros componentes menores
(etano, propileno, butadieno, isobutano, pentano, etc.), para el presente
análisis consideraremos solamente los dos componentes principales, propano
y butano, en consideración a que el isobutano posee características muy
similares a las del butano normal.

Figura 8.1

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8.1.3 Características y propiedades del GLP

En el Cuadro 8.2 se muestran las principales propiedades y características


fisicoquímicas de los hidrocarburos que conforman el Gas Natural y el GLP.

Cuadro 8.2
CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL GLP

PROPIEDADES PROPANO BUTANO


Presión de vapor en Kg/cm2 a 21° C 9.3 1.2
Presión de vapor en Kg/cm2 a 41° C 15.2 2.9
Densidad relativa del líquido a 16° C 0.509 0.582
Punto de ebullición inicial a 1 atm en ° C -46 -9
Calor específico del líquido en Kcal/kg a 16 ° C 0.33 0.31
Metros cúbicos de vapor por líquido a 16 ° C 0.27 0.23
Metros cúbicos de vapor por Kg a 16 ° C 0.53 0.41
Densidad relativa del vapor a 16 ° C (aire=1) 1.52 2.01
Temperatura de ignición en el aire en ° C 493-605 482-538
Temperatura máxima de la llama en el aire en ° C 1.890 1.990
Límites de inflamabilidad en el a) Inferior 2.15 1.55
 Aire % del vapor mezcla aire-gas b) Superior 9060 8.60
Valor totales de calor a) Kcal/a1 (gas) 22.4 29.2
Después de la vaporización b) Kcal/1 11.83 11790
c) Kcal/1 (líquido) 6.095 6.793
Punto de ebullición normal de - 159 a -160°
Densidad líquida a presión barométrica normal de 0.42 a 0.48Kg/lts

La comparación de sus principales características nos permitirán diferenciar el


comportamiento individual de ambos hidrocarburos en cada caso y su
influencia en las diferentes proporciones de mezcla:

Presión de Vapor

La presión de vapor de una sustancia pura es la presión a la cual la fase vapor


está en equilibrio con su fase líquida a una determinada temperatura. Las
sustancias más ligeras tienen mayor presión de vapor que las sustancias
pesadas. Cuando se trata de una mezcla de sustancias, la presión de vapor de
la mezcla dependerá, además de la temperatura, de la composición que tenga
la fase líquida.

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En la Figura 8.2 se grafica la variación de la presión de vapor del propano y


butano con la temperatura. Se puede apreciar que la presión de vapor del
butano es 0.005 bar a 0°C y 0.8 bar a 15°C, mientras que la presión de vapor
del propano a estas temperaturas es de 4 bar y 6.5 bar respectivamente. Esto
crea una considerable diferencia en la presión de vapor de la mezcla en la
medida que las proporciones de propano y butano varían.

Figura 8.2
Variación de la Presión de Vapor con la temperatura

La presión se incrementa con la temperatura y ello conduce a grandes


variaciones en el volumen de GLP en el estado líquido. Por lo tanto, si un
contenedor (balón, bombona o tanque) está completamente lleno de GLP en
su estado líquido y aumenta la temperatura, se producirá un rápido incremento
de la presión, creando el riesgo de una explosión. Por esta razón, nunca debe
llenarse completamente un tanque de GLP.

Punto de Ebullición

Esta es otra característica importante del GLP que diferencia el


comportamiento de sus componentes. El punto de ebullición es la temperatura
a la cual el propano y butano pasan de líquido a vapor. Mientras que el
propano se condensa a –43 °C y permanece como líquido, el butano lo hace a
0° C. En climas particularmente fríos, resultará conveniente mayor
participación de propano para facilitar la gasificación del GLP, necesaria
para su inyección al quemador; en su defecto, será requerido un nivel mayor
de calentamiento en el vaporizador.

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Densidad o Peso Específico

La densidad de una sustancia es la masa de dicha sustancia contenida en una


unidad de volumen. La densidad del Propano líquido a 60°F es 0.508 gr/cm3 o
31.7 lb/ft3, mientras que la del butano es 0.585 gr/cm3.

Una de las características de la densidad es su propiedad aditiva, esto quiere


decir que si tenemos varios elementos en una mezcla , conociendo la
densidad y la fracción en peso de cada uno de ellos, podremos calcular la
densidad de la mezcla. En sentido opuesto, conociendo la densidad del GLP
podremos deducir aproximadamente su proporción de propano y butano.

Poder Calorífico o Calor de Combustión

El poder calorífico superior o bruto de un combustible puede definirse como la


cantidad de calor que se libera a través de su combustión completa y
corresponde al que se absorbe en una bomba calorimétrica, al enfriar los
productos de la combustión a la temperatura original de la mezcla combustible.

Como en la práctica industrial normalmente no se aprovecha el calor de


condensación del vapor de agua producido en la combustión, descontando
este valor se determina el poder calorífico inferior o neto.

Los valoresa de
diferencia poder
favor caloríficocuando
del propano del propano y el butano
son referidos presentan
a masa y una una pequeña
considerable
diferencia a favor del butano cuando son referidos a volumen. Esto se explica
por las relaciones C/H de ambos hidrocarburos: 4.5 para propano y 4.8 para
butano y sus respectivas densidades. En la práctica, los poderes caloríficos de
diferentes proporciones de mezclas propano-butano se enriquecen con la
mayor proporción de butano. (Figura 8.3).

También en razón de sus diferentes relaciones carbono/hidrógeno, cantidades


similares de masa de propano y butano requieren diferentes cantidades de
oxígeno para completar su combustión, y consecuentemente, generan
volúmenes diferentes de gases de combustión.

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Figura 8.3

PODER CALORIFICO INFERIOR


 EN FUNCION DE SU RELACION (C/H)
12500

12000

11500

   )
   k
  g
   /
   l
  a 11000
  c
   k
   (
 .
   I
 .
   C
 .
   P

10500

10000

9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
RELACION (C/H)
 

Inflamabilidad

Los rangos deen


hidrocarburos inflamabilidad representan
aire que forman mezclaselinflamables.
margen de Siendo
concentración de los
los límites
inferior y superior de inflamabilidad parecidos para propano (2.1-9.5 %) y
butano (1.8- 8.5%), los valores para GLP serán también similares para
cualquier proporción de mezcla.

Los puntos de inflamación en aire de propano y butano, así como sus


velocidades de llamas, también son similares. El calor latente de vaporización
de un líquido es la cantidad de calor requerida para vaporizar una unidad de
peso de la sustancia a la temperatura y presión bajo las que la vaporización es
llevada a cabo.

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Calor latente de vaporización 

El calor latente de vaporización de un líquido es la cantidad de calor requerida


para vaporizar una unidad de peso de la sustancia a determinadas condiciones
de temperatura y presión. Para los componentes del GLP los valores se ubican
entre 160 y 170 BTU/lb con poca variación respecyo a la temperatura.

La absorción del calor de vaporización del ambiente, cuando se transporta el


GLP como líquido, provoca la formación de hielo en las tuberías de GLP a la
salida de los tanques hacia el vaporizador.

Calor específico de Líquido

El calor específico
temperatura de unasesustancia.
define como la cantidad
La variación dede
loscalor necesario
calores para de
específicos elevar la
propano y butano con la temperatura, son similares (0.57-0.60 Kcal/Kg.°C).

Punto de rocío

El punto de rocío de un gas combustible determina la temperatura más baja a


la que la mezcla puede usarse o distribuirse como un gas en términos de baja
presión o recipientes de almacenamiento. Los valores de punto de rocío del
propano y butano están directamente vinculados a sus puntos de ebullición,
influenciados por las condiciones de utilización.
Número de Octano

Para la utilización del GLP en automotores la proporción propano-butano


resulta importante, por presentar ambos diferente comportamiento en cuanto a
volatilidad y estabilidad molecular, lo que se manifiesta en un mayor octanaje
para el caso del propano (111 octanos) en comparación al del butano (103
octanos).

Figura 8.4
GLP Automotor

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8.1.4 ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DE MEZCLAS PROPANO – 


BUTANO

Tomando en cuenta las variables que marcan las principales diferencias entre
el propano y el butano, podemos asumir el comportamiento de diferentes
proporciones de mezclas durante el suministro de un tanque de
almacenamiento a los puntos de consumo.

La variación del comportamiento de mezclas propano y butano las podemos


apreciar, considerando su influencia sobre la composición del vapor sobre el
líquido remanente, la presión de vapor y el punto de rocío.

En la Figura 8.5 se muestran tales valores para una mezcla 65% propano -
35% butano.

En la Figura 8.6 se muestran los valores que corresponden a una mezcla 35%
propano – 65% butano.

El diferente comportamiento de ambas mezclas permite concebir que la


composición del GLP que se suministra desde los tanques de almacenamiento
a los puntos de consumo en plantas industriales tendrá una variación
considerable desde el momento que se abastece el GLP, llegando una mayor
proporción de propano, incrementándose progresivamente la de butano en la
medida que disminuye el nivel de llenado del tanque, hasta que se reinicia el
ciclo al volver a abastecerse cel tanque con la llegada del cisterna. Esta
variación afecta la eficiencia de empleo en los puntos de consumo.

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Figura 8.5

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Figura 8.6 

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8.1.5 Características de empleo

Basados en el análisis efectuado, podemos concluir los siguientes puntos:


1. La proporción propano-butano en el GLP depende fundamentalmente de
su presencia en los crudos de petróleo o gases naturales de procedencia.

2. Los aspectos más importantes influenciados por la variación de la


proporción propano-butano en el GLP son la variación de su presión de vapor y
el comportamiento de su punto de ebullición.

3. En el uso industrial del GLP la proporción de propano – butano en el


tanque determina una considerable variación en las características del
combustible que llega a los quemadores, que debe ser tomada en cuenta para
mantener la eficiencia de combustión.

4. Los poderes caloríficos de GLP con diferentes proporciones de propano-


butano no presentan valores diferenciales importantes por unidad de masa,

5. Volúmenes de GLP con diferentes proporciones de propano-butano


tendrán diferente cantidad de masa y consecuentemente diferente poder
calorífico, debido a su diferente densidad. Desde el punto de vista económico,
cuando se comercializa en volumen, resultará conveniente mayor proporción
de butano en la mezcla.

6. Considerando que la utilización del GLP se efectúa como gas, desde el


punto de vista técnico, resultará conveniente disponer de mayor proporción de
propano en la mezcla.

Para la utilización del GLP en automotores, resultará conveniente disponer de


mezclas con mayor proporción de propano, por razones de mayor volatilidad
y mejor octanaje.

Para uso residencial resultará preferible mayor proporción de propano, por


facilitar su mayor recuperación de los balones o bombonas de distribución.

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8.2 LA PRESENCIA DE OLEFINAS EN EL GLP

La proporción Propano o Butano en el GLP resulta de gran utilidad para definir


sus características, pero también podrían presentarse en su composición
otros componentes que podrían influenciar su utilización y son las llamados
olefinas.

8.2.1 QUE SON LAS OLEFINAS?

Las olefinas o alquenos son hidrocarburos que contienen dobles enlaces


carbono-carbono y que se forman por pirólisis (> 800ºC) a partir de los alcanos

ycorrespondientes; así,Alse
buteno del butano. formará
tener etenodiferentes
dos tipos a partir del
deetano, propeno
enlaces, doblesdel propano
y simples,
los alquenos presentan una particular forma de actividad química que se
aprovecha en el campo de la polimerización, abriendo las puertas al
formidable campo de la petroquímica.

 A través de la combinación con radicales hidrocarburados, se bifurcan


formando compuestos más complejos alrededor de cada compuesto básico
(etileno, propileno, butadieno, etc). Al incorporar Halógenos y otros elementos
en su composición, se forman los compuestos que produce la industria del
plástico, tales como el policloruro de vinilo (PVC), poliuretano, etc. con
ilimitadas posibilidades de polimerización.
Considerando las altas temperaturas generadas en la formación de los
continentes y las cuencas sedimentarias, es presumible que en los pozos
petroleros se encuentren mezclas de todo tipo de hidrocarburos: alcanos,
alquenos, alquinos y todas sus combinaciones. Asimismo, resultará justificado
que se separen las olefinas en los procesos de refinación para aprovecharlas
en petroquímica, utilizándose principalmente los alcanos para producción de
combustibles.

Bajo tal lógica, los gases licuados de petróleo (GLP) estarán compuestos por
propano y butano puros y sus isómeros mas cercanos, dedicando las olefinas
a la petroquímica..

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Sin embargo, en instalaciones que no disponen de la alternativa petroquímica,


los alquenos formarán parte de los GLP distribuidos para uso térmico. En el
Cuadro 8.3 se muestran 5 diferentes productos distribuidos como Gas Licuado
de Petróleo, pudiendo notar que solamente uno de ellos está constituido por
propano y butano, sin presencia de olefinas en su composición.

Cuadro 8.3

COMPOSICIÓN DE GLP DISTRIBUIDO POR VARIOS PROVEEDORES

COMPUESTO FÓRMULA GAS 1 GAS 2 GAS 3 GAS 4 GAS 5 GAS 6


Metano CH4 -- -- -- -- --
  --
Etano C2H6 0.1 -- -- -- 0.53 0.6
Propano C3H8 63.2 48.2 12.5 37.9 56.3 68.2
Propileno C3H6 -- 17.2 30.1 27.8 0.61
  0.8
Iso-butano iC4H10 16.1 16.6 31.6 14.9 3.37 9.6
N-Butano nC4H10 20.4 11.3 8.5 8.8 33 6.6
Trans-2-Buteno C4H8 -- 0.5 6.2 0.7 1.5 4.2
1-Buteno C4H8 -- 1.4 10.3 2.3 1.4 3.3
Iso-Butileno C4H8 -- 3.7 3.7 6.1 1.5 4
Cis-2-Buteno C4H8 -- 1.1 3.8 1.5 1 2.6
Iso-Pentano
Total iC5H12 100
0.2 --
100 8.0
100 --
100 0.1
100 0.1
100
 

8.2.2 CONDENSACIÓN DE LAS OLEFINAS

Si los GLP que se van a vaporizar en forma artificial contienen hidrocarburos


olefÍnicos (de doble o triple enlace carbono-carbono), al calentarlos por encima
de cierta temperatura (50 ° C) se producen aceites debido a su
polimerización por condensación (formación de cadenas largas de
monómeros). La causa es la reactividad que les confiere a las olefinas la
presencia de enlaces débiles.

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Este fenómeno se incrementa al aumentar la temperatura y reducir la presión


de la mezcla, condiciones que se presentan a la salida de los vaporizadores
(principalmente en los del tipo de fuego directo y en los eléctricos) y a la salida
de los reguladores y medidores de caudal.

El producto resultante es un aceite espeso, de color oscuro amarillento, con un


olor característico, que se acumulará en los puntos bajos de la línea de gas,
en los reguladores y medidores.

El líquido formado debe ser retirado de la red utilizando decantadores; sin


embargo, gran parte de dichas olefinas polimerizadas son arrastradas
hasta el quemador.

Como se comprenderá un quemador diseñado para quemar un combustible


gaseoso no trabajará correctamente al suministrarle combustible en estado
líquido, obteniéndose una combustión incompleta, que se manifiesta en la
presencia de humo que ennegrece las instalaciones en forma similar al tiznado
de ollas en el uso doméstico.

8.2.3 Relación Carbono/Hidrógeno y presencia de enlaces dobles y


triples carbono — carbono en las olefinas.

Los propilenos (o propenos) así como los butilenos (o butenos), presentan un


enlace doble carbono=carbono, mientras que el propano y butano presentan
enlaces simples carbono — carbono.
Para caracterizar combustibles industriales el factor de mayor objetividad es su
relación Carbono/Hidrógeno en masa. La presencia de enlaces dobles
carbono=carbono, incrementa la relación C/H significativamente.

Por ejemplo, la relación C/H del Propano (C3H8) es de 3.5; al convertirse en


propileno (C3H6) sube a 6. En el caso de la conversión del butano (C4H10) a
butadieno (C4H8) la relación C/H pasa de 4.8 a 6.

Como sabemos la combustión es una reacción de oxidación donde el


combustible (GLP) reacciona con el comburente (el oxígeno del aire)
obteniéndose como resultado productos de la combustión, los cuales pueden
contener: CO2, H20, N2, si la combustión es completa; adicionalmente, en los
productos de la combustión pueden aparecer CO, C, 0 2, si la combustión es
incompleta.

En relación directa con su relación C/H, la presencia de olefinas en el GLP


disminuirá el requerimiento de aire para combustión y los volúmenes de gases
generados

Para que el combustible reaccione se debe romper el enlace carbono-carbono,


de manera que se debe vencer la fuerza de enlace entre los átomos.

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Obviamente cuanto más fuerte sea el enlace, existe mayor probabilidad que
tengamos una combustión incompleta.

La propiedad que relaciona la fuerza de enlace en las reacciones químicas, es


el cambio de la entalpía para la ruptura de un enlace dado en un mol de la
sustancia gaseosa y es denominada entalpía de enlace, cuyos valores para los
enlaces carbono-carbono son los que se presentan en el Cuadro 8.4. 

Cuadro 8.4
Entalpía para ruptura de Enlaces

Propiedad Enlace simple Enlace Doble Enlace triple

Entalpía de enlace 348 614 839


Medio (Kj/mol)

De los datos presentados podemos concluir que un enlace doble


carbono=carbono necesita 75% mas de energía que un enlace simple
carbono-carbono para romper el enlace.

Esta mayor dificultad para el encendido que provocarían los dobles enlaces de
las olefinas resulta totalmente compensado con la mayor reactividad de los
enlaces simples también presentes, por lo cual no tendría porqué resultar más
probable la presencia de residuos carbonosos en los productos de la
combustión

8.2.4 Poder Calorífico de las Olefinas.

Siendo el poder calorífico de los combustibles el producto de sus componentes


por sus respectivos poderes caloríficos, menos el calor de disociación, la
presencia de los dobles enlaces de las olefinas restará el poder calorífico total
disponible del GLP.

Las olefinas presentan menor poder calorífico por volumen si los comparamos
con sus correspondientes hidrocarburos saturados, debido al calor de
disociación; esta diferencia resulta mayor al comparar sus poderes caloríficos
por unidad de masa, en razon de su mayor densidad y su mayor relación
Carbono/Hidrógeno (Cuadro 8.5).

Cuadro 8.5

Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno
Punto de Ebullición -43.73 53.86 31.1 28.4 

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 A 1 atm. (°F)
Presión de Vapor 223.7 261.6 62.8 67.2 
a 60°F (Psig)

Entalpía de
Vaporización (Kj/mol) 78.8 17.1 84.49 --- 

8.2.5 Estabilidad de llama


Las olefinas (propilenos, butilenos) respecto de sus correspondientes
hidrocarburos saturados (propano, butano) tienen una mayor velocidad de
llama, alrededor
enlaces de un
débiles con 15%facilidad
mayor por encima, que se explica por la presencia de
de reacción.

Por ejemplo, para un tubo de ~, 0.8 cm y 1= 25 0C, se obtienen las


velocidades de llama que se muestran en el Cuadro 8.6.

Cuadro 8.6

Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno

Velocidad de llama 40 45 41 46
m/seg

La mezcla gas/aire sale de la cabeza del quemador a una velocidad dada (de
diseño), mientras que el frente de la llama avanza en su combustión, también a
una velocidad conocida, como velocidad de propagación de llama o velocidad
de llama, según observamos en el Cuadro 5.
Para que la llama quede en equilibrio, adherida al quemador, es necesario que
ambas velocidades sean iguales.

Si se aumenta la velocidad del combustible (puede deberse también a un


incremento de la presión), se llegará en un momento dado al despegue o
desprendimiento de la llama. por ser mayor la velocidad de inyección que la
velocidad de propagación de la llama.

Si se reduce la velocidad de la mezcla (puede deberse también a una


reducción de la presión) se puede llegar a un punto en que la velocidad de
inyección se haga menor que la velocidad de propagación de la llama,
retrocediendo la misma hasta el inyector, produciéndose la retrollama que
ensucia el difusor
combustible/ y la boquilla.
comburente, La velocidad
naturaleza de llama depende
del combustible, dedel
naturaleza la proporción
comburente y de la temperatura de la mezcla.
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La presencia de olefinas complica su manejo como combustible pero podría


favorecer las condiciones de combustión si se aplica la tecnología adecuada y
se mantienen condiciones homogéneas en el suministro y estabilidad de
operación.
La inestabilidad de la llama determina zonas donde la mezcla
combustible/comburente no llega a la temperatura adecuada para quemar
completamente, lo que generará la presencia de residuos carbonosos en los
productos de la combustión. Este fenómeno se puede observar como que la
llama está en constante parpadeo.

Variación de presión

Las olefinas presentan un menor punto de ebullición, mayor presión de vapor y


menor entalpía de vaporización si los comparamos con sus correspondientes
hidrocarburos saturados, lo que generará una rápida vaporización de las
olefinas, las que son las primeras en dirigirse a los quemadores y como
segunda consecuencia inmediata, se produce una reducción de la presión de
vapor de la mezcla residual, generándose condiciones heterogéneas de
presión, inconvenientes para el sistema. Considerando que los reguladores de
presión actúan con valores fijos, para la misma presión corresponderán
cantidades diferentes de masa, complicando el rango de eficiencias de
combustión y transferencia de calor.

8.3 Instalaciones Industriales de GLP

8.3.1 Transporte y Recepción en Planta

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El GLP se despacha y transporta como líquido, utilizando cisternas provistos


de bombas acondicionadas para carguío y descarga.

La comercialización se efectúa generalmente en volumen, pero considerando


la variación de masa con la proporción de Propano y Butano, resultará
conveniente para los usuarios comprobar la conformidad del suministro
mediante las siguientes acciones:

Exigir del proveedor el reporte permanente de la composición química y


propiedades físicas del GLP.

Disponer de medidores de flujo másico para control de recepción.

Efectuarmediante
planta, la comprobación del volumen
pesada física neto comprobar
que permita (masa) descargado en
que corresponde
a la facturación efectuada.

8.3.2 Almacenamiento

El almacenamiento en planta del GLP se efectúa en tanques o esferas


preparados para manejar la presencia de gases y líquidos, con conexiones
para ambos, tanto en la recepción como en la descarga.

Para diseñar las instalaciones de almacenamiento y operaciones de carguío y


transferencia, se debe considerar
debido a su volatilidad que el La
e inflamabilidad. GLP es un combustible
elaboración peligroso,
de un adecuado

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Estudio de Riesgos, cumpliendo las Normas y Reglamentos aplicables y


vigentes en cada caso, debe eliminar totalmente las posibilidades de incendios
y explosiones..

Considerando que la mayor proporción de accidentes son causados por error


humano, la capacitación del personal responsable de estas operaciones y
controles debe ser debidamente capacitado y entrenado para eliminar
permanentemente toda posibilidad de riesgos en las instalaciones y
operaciones de recepción, almacenamiento y transferencia de GLP.

Los tanques de GLP para almacenamiento a granel deben disponer de los


siguientes elementos :

Medidor de Nivel
Manómetro y Termómetro
Válvulas de Seguridad, exceso de flujo, regulación, drenaje, etc.(Figura 8.7)

Figura 8.7
Sistemas de Control Tanque de Almacenamiento

8.3.3 Circuito de Pre – Combustión

La presión que se mantiene en el interior de los tanques de almacenamiento


no resulta suficiente para instalaciones industriales de alguna importancia.
Para mantener un suministro homogéneo y estable a los procesos de
combustión, pueden resultar necesarias las siguientes instalaciones:

En la Figura 8.8 se muestra una instalación para manipuleo del GLP para
recepción y transferencia en una planta industrial con un consumo

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relativamente importante, con la indicación de sus componentes, que permiten


ejecutar las siguientes operaciones:

Descarga de GLP por bombeo desde el cisterna al Tanque de


almacenamiento.
Suministro a planta por bombeo
Suministro a planta por presiones parciales
Manómetros y termómetros de flujos
Válvula de regulación de presión
Válvula de control de flujos.

Figura 8.8
Instalaciones para manipuleo de GLP

Para vaporizar y estabilizar el suministro de GLP a los procesos de combustión


en planta, el flujo bombeado como líquido debe gasificarse en equipos
especialmente adecuados para disminuir la presión y aumentar la temperatura,
llamados vaporizadores. Su tamaño y complejidad dependerá del volumen
requerido. En la Figura 8.9 se muestra un vaporizador provisto de un
quemador individual y todos los sistemas de control, para un flujo importante.

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Figura 8.9
Sistema de Vaporización

8.4.4 Quemadores de GLP

Las combustiones de GLP y Gas Natural resultan muy similares, pudiendo


utilizarse los mismos quemadores con algunas adaptaciones en función de la
regulación de flujo para proporcionar el aporte de energía cinética y térmica
requeridas por el tipo y capacidad del quemador.

Para entender la diferencia entre los quemadores de GN y GLP podemos


analizar 3 casos:

Quemador de una cocina :

Llama de difusión

En la hornilla de una cocina, la diferencia entre la utilización de GN y GLP


constituye una excelente oportunidad de entender el concepto de propagación
de llama y la importancia de mantener el equilibrio que debe mantenerse entre
la velocidad de inyección de la mezcla combustible y la velocidad con que se
quema, para mantener una llama estable. Siendo necesario mantener 30
m/seg en la inyección de ambos, disponiendo de la presión necesaria para
mantener el flujo requerido,
proporcionalmente mayores.los agujeros para gas natural tendrán que ser

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Quemadores tipo Venturi,

En estos quemadores la velocidad del gas succiona el aire, pudiendo


completar el requerido para completar la comustión con aire secundario.

El gas resulta el flujo dominante, succionando el aire requerido por fricción. En


este caso, resulta determinante el diámetro del quemador, en razón de que el
GLP ocupa menor volumen, debiendo manejarse a menores presiones y
mayores diámetros, para suministrar el volumen requerido para el aporte
térmico, manteniendo la velocidad de inyección apropiada; para ambos
combustibles la velocidad de propagación de la llama es de alrededor de 30
m/seg.

Quemadores industriales normales para gases

El Gas con el mínimo impulso se debe poner a disposición


del aire, que a través del diseño del difusor, determina la
forma de la llama

El flujo dominante de la mezcla es el aire de combustión, lo que resulta


adecuado, en consideración a que se requieren alrededor de 1m 3N de aire por
cada 1.000 Kcal; es decir, 10 m3N por cada m3N de Gas Natural y 25 m3N de
aire por cada
disponer m3N
de los de GLP
orificios gasificado.
de ingreso del En
gaseste caso, simplemente
sin mayor impulso parase deberá
facilitar el
trabajo del aire como flujo dominante. La relación de diámetros de los orificios
de ingreso del gas, dispuestos en forma transversal al eje del quemador,
deberá resultar suficiente para asegurar el suministro térmico necesario.

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8.3.5 Combustión del GLP en motores de combustión interna

La utilización de GLP en motores del ciclo Otto (gasolineros) no representa


ningún inconveniente técnico ya que presenta un capacidad antidetonante
equivalente
el a una
gas natural, gasolinaen
al utilizarse demotores
103 octanos y no siendo
diseñados tan seco eventualmente
para gasolina, y limpio como
permitirán la formación de la película de aceite que favorece la lubricación de
las partes metálicas en movimiento; para este último punto la presencia de
olefinas en el GLP resultará favorable.

En cuanto a la utilización de GLP en motores Diesel, en los cuales se


comprime aire puro en el interior del cilindro y se inyecta el combustible sin
chispa, la posibilidad de ignición resulta menos difícil que el caso del Gas
Natural.

8.4 Análisis comparativo del GLP y el Gas Natural

En el Cuadro 8.7 se muestran las principales características de los


Hidrocarburos que forman parte del Gas Natural y el GLP; conociendo la
composición del gas natural y del GLP de estos elementos, pueden definirse
sus propiedades y características, para las siguientes composiciones:

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Gas Natural: 90 % Metano y 10% Etano.

GLP: 70% de Propano y 30% de Butano.

CUADRO 8.7
Características de Hidrocarburos de GN y GLP

Para tales combustibles, podemos establecer el siguiente análisis comparativo:

Densidad  : A partir de los pesos moleculares de sus componentes podemos


establecer los siguientes valores de Densidad respecto al Aire:

GN: 0.6 GLP: 1.66

Esta propiedad
combustibles enmarca la principal
la práctica diferencia
industrial, de la
al definir comportamiento de suministro
conveniencia del ambos y
utilización del gas natural a través de tuberías y en el caso de GLP,
transportarlo como líquido y utilizarlo como gas, utilizando vaporizadores para
mantenerlo en condiciones adecuadas de presión y temperatura.

En el diseño de instalaciones, resulta importante en cuanto al factor seguridad;


si bien la volatilidad del GN, más liviano que el aire, resulta conveniente en
casos de fugas, también resulta más difícil de detectar, En ambos casos, las
normas establecidas deben ser estrictamente cumplidas, resultando algo
diferentes debido principalmente a su diferencia de densidad.

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Poder Calorífico

Para las composiciones establecidas, los poderes caloríficos inferiores son los
siguientes:

GN: 9252 Kcal/Nm 3  GLP: 24534 Kcal/Nm3 

Para fines prácticos resulta conveniente considerar la siguiente equivalencia:

1 Galón de GLP = 2.5 m3N de GN

Para aportar 1 MM BTU se requieren 11 galones de GLP


Para aportar 1 MM BTU se requieren 27.5 m 3S de GN.

Aire teórico

Si consideramos el requerimiento de aire por volumen :

GN: 10.235 m3 Aire/m3de GN GLP: 25.952 m3 Aire/m3 de GLP

Basados en estos valores podríamos considerar que se requiere bastante más


aire para quemar un volumen determinado de GLP en relación con el GN,
pero en realidad lo que cuenta es la masa de combustible, por lo cual,
tomando en cuenta la correspondiente diferencia de densidades entre ambos,
los volúmenes de aire requeridos para cantidades equivalentes de energía
liberadas resultarán
se requiere 1 m 3N desimilares
aire por ,considerando
cada 1000 Kcallaliberadas
regla práctica
en la de considerar
combustión y que
tomando en cuenta los poderes caloríficos superiores.
En la práctica se utilizan los mismos ventiladores en quemadores para GLP y
Gas Natural.

Volumen específico

GN: 11.285 m3 Gases/m3de GN GLP: 28.102 m3 Gases/m3 de GLP

La relación entre los volúmenes de las mezclas combustibles tiene influencia


directa sobre las condiciones de regulación de la combustión en los
quemadores, al resultar necesario que exista una adecuación o coincidencia
entre la velocidad de propagación de llama y la velocidad de inyección de la
mezcla combustible gaseosa, para estabilizar el frente de llama y evitar la
posibilidad de impacto de oxígeno sin quemar sobre el cobre.

Limpieza

El GLP y el Gas Natural pueden considerarse igualmente limpios por su


condición de empleo como gases, considerando que el GLP se encuentra más
cerca de la posibilidad de condensación, pero ambos tienen un factor
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contaminante que debe mantenerse bajo control para asegurar la utilización de


sus gases de combustión, en cualquier tipo de empleo de calentamiento
directo.

En el caso del GLP, la presencia de Olefinas puede ocasionar algunos


problemas en las líneas, particularmente por efecto del calentamiento.

La presencia de polvo negro en el gas natural podría ocasionar problemas en


inyectores y su empleo para secadores.

Variabilidad

En este campo, la ventaja del Gas Natural resulta realmente importante y


representa la posibilidad concreta de optimización de la combustión en el
sistema. Utilizando GLP resulta inevitable que varía la proporción de propano y
butano con las condiciones de presión de vapor y llenado del tanque de
almacenamiento, resultando el combustible que llega a los quemadores algo
más rico en propano cuando el tanque está lleno, variando progresivamente
hasta invertirse esta tendencia al disminuir la proporción de propano en la
mezcla.

8.5 Sistema de Gas Natural Alternativo (GNA)

8.4.1 Confiabilidad del suministro de Gas Natural


La disponibilidad de gas natural representa una gran ventaja para plantas
industriales, pero puede interrumpirse por distintas razones vinculadas con el
mantenimiento programado, accidentes, sabotaje y fallas en los gasoductos y
sistemas de distribución.

Las características del suministro de gas natural por gasoductos y las reservas
que garantizan su atención a largo plazo, establecen generalmente las
condiciones para que un sistema alternativo pueda ser considerado un sistema

de emergencia,
selección lo cual resulta
de combustibles determinante
alternos para establecer
y las características la conveniencia
de diseño de las de

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instalaciones necesarias para suministrar la energía necesaria para


reemplazarlo.

Figura 8.10

City Gate y
seguridad de
suministro

City Gates redes


complejas y de
distribución
garantizan el
suministro de Gas
Natural a largo plazo
y el anuncio de
interrupciones en el
servicio con mucha
anticipación.

El
se Gas Natural
otorgan se transporta
concesiones para alaelevadas presiones
distribución por grandes
en determinadas gasoductos y
regiones,
asumiendo el concesionario la responsabilidad de suministro ininterrumpido y
garantizado a largo plazo.

8.5.2 Proyectos de Conversión

La ejecución de los proyectos de conversión de instalaciones industriales que


utilizan comestibles líquidos o sólidos al gas natural, constituye la primera
decisión en cuanto a disponer de un sistema alternativo de emergencia.

El desconocimiento de la tecnología y la cultura del gas natural por parte de


los empresarios, funcionarios y técnicos de plantas industriales determina que
se contrate los estudios y diseño para los proyectos de conversión a
proveedores de equipos, que anteponen sus intereses comerciales a los
criterios que deben aplicarse con ética y profesionalismo.

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Figura 8.11

Instalaciones que deben


desaparecer al llegar el gas
natural

El resultado es fatal para las plantas industriales que pierden la oportunidad de


limpiar sus instalaciones y aprovechar grandes espacios de almacenamiento
de petróleos residuales, tienen que efectuar mayores inversiones en equipos
duales o mixtos complicados y costosos que probablemente nunca llegan a
utilizar, y lo que es más grave, tienen que asumir mayores costos de
producción en forma permanente en sus operaciones y procesos, por menores
eficiencias de combustión.

8.5.3 Sistemas comerciales alternativos

La alternativa natural para reemplazar el gas natural en casos de


desabastecimiento es el GLP, pero también en este caso se involucra más de
lo necesario.

Para prevenir tales posibilidades se instalan sistemas de suministro de un


combustible alterno formado por GLP vaporizado y aire comprimido,
conformados por sistemas de control de las condiciones de alimentación,
mezcla y suministro a planta altamente sofisticados, totalmente automatizados
y de alto costo, que aseguran la sustitución del gas natural sin variaciones en
las operaciones y procesos de combustión.

 Al haber comprobado que tales sistemas no funcionan correctamente en la


práctica, hemos establecido las 3 causas principales de sus problemas:

Para lograr mayores beneficios comerciales incorporan mas parámetros


de los necesarios, instalando verdaderos cerebros electrónicos para
regular sistemas que en la práctica resultan relativamente simples, lo
cual termina complicando su funcionamiento y producción.

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 Al igualar los Indices de Wobbe del Gas Natural y la mezcla


combustible (aire propanado) hacen ambos combustibles
intercambiables pero no similares; esto significa que ambos pueden ser
utilizados en las mismas instalaciones pero efectuando los ajustes de
presión y flujo que resulten necesarios para aportar a los procesos el
mismo suministro térmico.

La cinética de la combustión puede resultar igualmente eficiente pero


diferente, lo que obliga a un manejo también diferente de la mecánica
de fluidos para la mezcla y las condiciones de transferencia de calor a
los procesos.

Figura 8.12

Sistema Aire Propanado

8.5.4 Gas Natural Alternativo (GNA)

Figura 8.13
Mezclador Air comprimido y GLP : Gas Natural Alternativo

Basados en los criterios y experiencias mencionados, hemos concebido,


diseñado e implementado el Sistema de GAS NATURAL ALTERNATIVO

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(GNA) que resultando adecuadamente simple para efectuar una mezcla


efectiva y homogénea de GLP y aire comprimido, resulta apropiadamente
económico para constituir un sistema de emergencia. Sin pretender que el
GNA sustituirá correctamente al gas natural en las instalaciones industriales,
no podemos estandarizar el diseño, por lo cual lo efectuamos específicamente
para cada instalación.

Para asegurar que en la práctica, la planta pueda operar con los mismos
niveles de producción y eficiencia alcanzados con gas natural, definimos las
particulares características de empleo para cada instalación, involucrando en el
análisis de su adecuación al personal responsable de su funcionamiento,
proporcionándoles la capacidad y entrenamiento que les permita conocer,
entender y controlar todos los ajustes que resulten necesarios y que una vez
establecidos y aplicados serán finalmente suficientemente definidos para ser
traducidos en manuales de procedimientos que faciliten su aplicación, en caso
de presentarse el desabastecimiento de gas natural por alguna de las razones
anotadas.

Resulta de gran utilidad para entender la factibilidad de disponer de


combustible intercambiables, es decir, que puedan ser utilizados
indistintamente en las mismas instalaciones, la Teoría Inorgánica de la
Combustión que demuestra que todos los combustible son combinaciones
Carbono - Hidrógeno y que se disocian antes de quemarse, por lo cual la
diferencia principal entre sus formas de combustión la establecen la relación
Carbono/Hidrógeno y las características (tamaño, reactividad, porosidad,etc)
de las partículas de carbón que completan la reacción heterogénea.

8.5.5 Descripción general del sistema GNA

La concepción general del sistema GNA consiste en el suministro de flujos de


características definidas de GLP y aire comprimido a un mezclador estático de
diseño adecuado para asegurar una mezcla homogenea y estable. El GNA
producido se almacena en un tanque pulmón que cumpliendo la función del
sistema de distribución de GN, garantiza el suministro de combustible a una
presión definida y adecuada para cada planta individual. En el siguiente gráfico
se muestra el Diagrama Esquemático de un proyecto individual; los planos
definitivos deben elaborarse en planta con participación directa y
comprometida del personal de Operaciones y Mantenimiento.

Figura 8.14

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La filosofía de control para efectuar la mezcla resulta simple pero efectiva y


adecuada, tomando como parámetro básico para asegurar la calidad de la
mezcla la densidad y regulando el suministro del GNA requerido en planta

mediante la compensación de la presión en el Tanque Pulmón.


Considerando que el aire y el gas natural son constantes y el GLP variable, el
flujo de gas natural que debe ser reemplazado permite fijar un flujo equivalente
en unidades energéticas de GLP, variando su proporción de mezcla con el aire
comprimido para mantener constante su Indice de Wobbe, mediante un
sistema de dosificación de flujos con válvulas de gas de control electrónico de
flujo y proporción de posicionamiento paralelo, manejadas por la señal de un
presostato ubicado en el tanque pulmón y la medición de densidad proveniente
del medidor de flujo másico.

Válvulas de gas de control


electrónico de flujo y proporción de
posicionamiento paralelo

El Sistema GNA se diseña y estructura específicamente para cada planta


industrial y se divide en 3 sub-sistemas complementarios que se deben
manejar como componentes individuales: Suministro de los componentes
(GLP y aire comprimido) en las condiciones establecidas, Mezcla y producción
de GNA y el Circuito de distribución y consumo de GNA en planta.
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Para registrar la producción de GNA y remitir la señal de densidad al sistema


de control, se utilizará un medidor de flujo másico de tamaño y características
adecuadas.

Figura 8.15

Medidor de flujo másico y Transmisor de señal MICRO MOTION

Para implementar el Sistema GNA que le permita a cualquier planta industrial


tener la seguridad de poder mantener sus condiciones de producción y
eficiencia en las Operaciones y Procesos vinculadas con la combustión del
Gas Natural utilizado, el personal de planta tendrá que efectuar las siguientes
acciones:
Implementar las instalaciones para suministrar GLP y aire comprimido a
la planta de mezcla y producción de GNA.

Diseñar la Planta de Mezcla y Producción de GNA con las


características de ubicación, dimensionamiento y capacidad
específicamente adecuadas para sustitución de los volúmenes
normalmente utilizados de Gas Natural.

Definir los procedimientos de ajuste de variables operativas para


regulación de procesos de combustión con GNA, desarrollando para
este propósito una evaluación integral de las características de diseño y
condiciones actuales de operación de todos los sistemas de combustión
en planta.

 Al constituir un sistema diseñado específicamente para cada planta industrial,


el sistema GNA permite garantizar los mejores resultados técnicos con costos
significativamente menores de inversión que otros sistemas más sofisticados y
diseños aplicables para cualquier instalación.

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Capítulo IX

EVALUACIÓN DE LA
COMBUSTIÓN

Para resolver cualquier problema resulta importante


 y necesario conocerlo; la evaluación constituye el
primer paso de cualquier proyecto para optimizar
procesos de combustión en plantas industriales

9.1 LA SELECCIÓN DEL COMBUSTIBLE IDEAL

El punto de partida de la evaluación de la combustión en una planta industrial


lo constituye la selección del combustible que resulta técnica, económica y
ecológicamente más conveniente utilizar.

Considerando que en el momento actual podemos disponer de cualquier


combustible y existe la tecnología necesaria para utilizar todos los
combustibles con suficiente eficiencia, cumplimiento las normas de control
ambiental, el factor económico resulta determinante.

 Aprovechando nuestra experiencia en este campo, planteamos un criterio


general de análisis comparativo basado en el cálculo del costo del aporte
energético en la punta del quemador, aplicando la siguiente ecuación:

COSTO REAL = Precio Real + Costo pre-combustión


US/MMM BTU  + costo post-combustión

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Donde :

Costo Real : Costo de aporte energético del combustible analizado en la


punta del quemador
Precio Real : Precio de compra del combustible puesto en planta 

Costo Pre-Combustión: Costo de operaciones de recepción,


almacenamiento, transporte interno, acondicionamiento y suministro a cada
quemador considerado.

Costo Post-Combustión: Costo de compensación de los problemas de post-


combustión que genere cada uno de los combustibles utilizados.

 Aunque los precios y costos deben ser establecidos específicamente para


caso y proyecto, basados en nuestra experiencia y a manera de orientación,
hemos elaborado un Cuadro de Referencia que utilizando datos reales,
proporciona información de referencia para los combustibles industriales más
utilizados y sus aplicaciones más frecuentes en la práctica (Cuadro 9.1).

CUADRO 9.1
COSTOS DE COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
EN LA PUNTA DEL QUEMADOR

COMBUSTIBLES Precio Factor Factor COSTO


US/MM BTU US/MM BTU

Diesel 1 23 1.05 1.02 24.5


(Kero-Jet)

Diesel 2 22 1.06 1.02 23.8


(Gasóleo)

Residual 6 12 1.12 1.06 14.2


GLP 18 1.05 1.02 19.2

Gas Natural 6 1.02 1.01 6.2

Carbón Mineral 4 1.25 1.12 5.6

* Para proyectos nuevos tendría que considerarse los niveles de inversión


requeridos y los costos financieros para cada caso.

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9.2 EVALUACIÓN DE INSTALACIONES

Para desarrollar procesos de combustión en forma limpia y eficiente, el


disponer de instalaciones adecuadas resulta una condición previa
indispensable para los intereses de las plantas industriales, pero generalmente
no se cumple por las siguientes razones:

Los proveedores de maquinaria y equipo diseñan maquinaria, equipos y


sistemas en función de sus márgenes de utilidades
.
El personal de plantas industriales no se encuentra preparado para
seleccionar, adquirir y/o desarrollar tecnología adecuada y generar
proyectos de optimización.

La atención
de eficienciade lascontrol
y el exigencias de producción prevalece sobre los niveles
de emisiones.

Se mantienen instalaciones viejas, anticuadas y obsoletas que generan


pérdidas y complican las operaciones de pre-combustión, limitan las
posibilidades de completar la combustión y provocan contaminación
ambiental. .

Para una mejor comprensión de lo puede representar para la combustión el


disponer de instalaciones inadecuadas, podamos mostrar algunos ejemplos
representativos, tomados de casos reales

Caso 1: Almacenamiento de Fuel Oil 

El mantenimiento de un Tanque Antiguo en el que se dispone de un serpentín


para mantener caliente todo el contenido del tanque, resulta inapropiado y muy
costoso por las pérdidas que representa. Los inventarios que se manejan
actualmente son muy limitados.

 Almacenar un promedio de 10.000 galones en un Tanque de


50.000 galones, manteniendo el combustible a un promedio de 80°C para que
la bomba reciba 60°C, representa una pérdida de :

0.5 Kcal/m2.°C/h. x 250 m° x 60°C = 7.500 Kcal/h

Cálculo de pérdida económica:

7.500 Kcal/h x 8760 h/año x 1 / 35.000 Kcal/gln x 2.5 US$/galn = 4693


US$/año

Pérdida estimada : US$ 5.000/año

Costo
tipo estimado
bayoneta de calentamiento
para un Tanque de 20.000 gln de de
en la succión capacidad
la bombacon un calentador
: US$ 10.000.

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Beneficios adicionales :

Menores costos de mantenimiento


Menores costos operativos
Disponibilidad de espacio.
Mayor seguridad y limpieza de instalaciones.
Mejor imagen empresarial.

Caso 2 : Altura del Tanque de agua en un Caldero de Vapor

La instalación del tanque de alimentación de agua a un Caldero Pirotubular de


600 BHP a una altura de 1 m de altura determina que la alimentación a la
bomba se tenga que mantener a 65 °C para evitar que cavite:

La elevación del tanque al techo de la instalación, quedando a 4 metros de


altura elimina la cavitación, pudiendo alimentarse el agua al caldero a 95 °C.

Cálculo del ahorro conseguido:

Volumen de alimentación al Caldero de 600 BHP : 23.4 lb/h. 600 bhp . 0.452
Kg/lb =

6350 Kg/hr. x 0.3 Kcal/Kg.°C. x 30 °C = 57150 Kcal/hora

57150 Kcal/hora x 1/ 35.000 Kcal/Gln = 1.6 gln/h x 2.5 US$/h = 4 US$/h x


5.000 h/año = 20.000 US$/año

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Caso 3 : Sobredimensionamiento de un quemador

Para generalizar el caso, consideremos un quemador que podría formar parte


de las instalaciones de cualquier sistema industrial (caldero, horno, secador,
etc.), en el sentido de las pérdidas que provoca el tener un equipo
sobredimensionado o trabajando con un bajo factor de carga (llama baja).

Para el equipo referido se dispone de un quemador provisto de un ventilador


con un motor eléctrico de 40 h.p (30 kw). Al trabajar el quemador con un factor
de carga de 25%, la producción de caudal y presión de aire en la descarga es
la máxima, consumiendo el motor el máximo de potencia instalada,
regulándose el aire que utiliza el quemador por estrangulación en un dámper
que restringe el flujo de aire y mata la presión. En el caso de ventiladores, la
potencia podría disminuir en un 10%, pero en sopladores se consume el
máximo de potencia instalada.

Si consideramos que un equipo adecuadamente sobredimensionado


consumiría 10 kw/h, el costo adicional estará representado por un consumo
adicional de 20 kw-h.

20 kw-h x 0.07 US$/Kw-h = 1.4 US$(h x 7.500 h/año = 10.500 US$/año.

Costo adicional por funcionamiento de un quemador sobredimensionado:


10.500 US$/año.

Costo de un motor nuevo de 10 kw : US$ 4.500.


 Adicionalmente, un quemador de atomización mecánica sobredimensionado,
tendrá el grave inconveniente de trabajar con un flujo de petróleo inferior al
mínimo aceptable para correcta atomización, ya que su margen de regulación
es solamente de 2 a 1.

La incorrecta atomización condena atodo el sistema a operar deficientemente.

9.3 EVALUACIÓN DE LA PRE - COMBUSTIÓN

En el campo de la Combustión Industrial la Pre-Combustión consiste en todas


las operaciones que deben efectuarse para asegurar que los quemadores
trabajen siempre en las condiciones previstas en su diseño, involucrando con
la misma importancia a los dos protagonistas de la combustión : Combustible y
Comburente.

9.3.1 Circuito del Combustible

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Todos los combustibles son mezclas carbono/hidrógeno y siempre se queman


en forma heterogénea, pero para llegar a la punta del quemador en
condiciones de ser quemados con la máxima eficiencia (combustión completa)
transcurren por rutas ciertamente diferentes (Figura 9.1). 

Figura 9.1

Precombustión de carbón, petróleo y gas

Los carbones se muelen, transportan e inyectan en forma


pulverizada, determinándose el tamaño de partícula en función de
su contenido de volátiles.

El peligro que representa la manipulación de carbón pulverizado


representa un riesgo permanente que complica el diseño de instalación y
el control operativo, obligando a instalar dispositivos de seguridad para
eliminar la posibilidad de incendios y explosiones.

El Fuel Oil se bombea como líquido y debe atomizarse para


gasificarse y craquearse en fase líquida o gaseosa.

Mantener los niveles de viscosidad exigidos por bombas y quemadores,


representa el control de calidad operativo más efectivo, debiendo
disponerse del diagrama de flujos adecuado para compensar la
recirculación variable de combustible caliente.

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El gas natural solamente se inyecta, disociándose directamente.

No existiendo almacenamiento, la pre-comustión del gas natural


consiste principalmente en mantener los niveles de presión previstos en el
diseño del circuito y el control operativo del quemador.

9.3.2 Circuito del Comburente

La pre-combustión del aire no se considera necesaria y ello constituye un


grave error en la medida que no se disponga de ventiladores de características
adecuadas y debidamente regulados para asegurar que las condiciones de
presión y caudal del aire que aporta energía cinética y oxígeno para la
combustión sean los adecuados para cada sistema y proceso de combustión.
Operando por encima de 1.000 metroso de altura sore el nivel del mar, las
deficiencias del aire como comburente deben ser compensadas con equipos
que normalicen las condiciones de combustión en el interior de reactores,
hogares y procesos, permitiendo mantener las mismas condiciones que se
producen a nivel del mar, generalmente tomado como criterio general para
diseño.

Resulta imprescindible conocer las curvas de diseño de ventiladores y


sopladores que aportan el aire en cualquier proceso de combustión y los
proveedores están obligados a proporcionarlas.

En la Figura
apreciarse el 9.2 se muestra una
comportamiento curva
de las típica defundamentales
3 variables ventiladores, pudiendo
que
caracterizan el trabajo de ventiladores: Caudal de aire , presión estática en la
descarga y potencia absorbida por el motor.

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Figura 9.2
No disponer de la curva de diseño del ventilador resulta equivalente
a desconocer las características del comestible utilizado

9.4 EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN


El Proceso Fisicoquímico de la combustión puede presentar muchas variantes
en la práctica industrial, aún con la extraordinaria simplificación que produce en
este campo la Teoría Inorgánica de la Combustión: sin embargo, para efectos
de evaluación
combustión se debe
siempre aplicar
tiene que un
sercriterio general
completa, deestablece
lo que carácter absoluto: .La
como objetivo
permanente el 100 % de eficiencia. 

En términos generales, todo el combustible debe ser quemado y todo el poder


calorífico
liberado, sin presencia de inquemados; en la práctica, el criterio económico
establece la tolerancia de emisión de inquemados, siempre por debajo del
nivel permitido por las normas establecidas de contaminación ambiental,
aunque tales límites sean establecidos con mayor influencia de los intereses y
lobbies de proveedores y fabricantes de equipos y sistemas de control, antes
que criterio técnico.

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La observación visual de llama en particular y la percepción sensorial en


general (olores, ruidos, lecturas, etc.) resultan valiosos para vigilancia de las
condiciones en las cuales se desarrollan los procesos de combustión, pero en
el momento actual, la evaluación objetiva integral de la combustión exige la
realización de análisis de gases de combustión, utilizando los equipos y
aplicando los criterios de interpretación de resultados adecuados y
convenientes.

9.4.1 Paso 1 : Observación de llama

La llama es la combustión misma y permite observar la forma en que se


desarrollan las reacciones y el proceso de combustión, por lo que su
observación directa constituye el primer paso de la evaluación de la
combustión, permitiendo efectuar la corrección de deficiencias relativamente
graves.

En el diseño de los equipos de combustión debe considerarse obligatoriamente


la instalación de visores que adecuadamente ubicados y dimensionados
permitan observar en las llamas los siguientes detalles:

Forma: La llama, y por tanto la combustión, debe desarrollarse en


espacio abierto y no debe tomar contacto absolutamente con ninguna
parte interior del hogar o reactor.
Longitud: En la misma forma, la longitud de la llama es consecuencia de
la velocidad de reacción (cinética) y debe completarse en ¾ de la
extensión del hogar o zona de reacción, en el caso de calderos, y tener
la menor longitud posible sin que su acortamiento la ensanche hasta
tocar las paredes laterales. La formación de llama cónica hueca ha
permitido cumplir este objetivo, transformando el diseño y capacidad de
todos los equipos industriales.

Color: Existe una relación directa entre el color observado en la llama y


su temperatura, la cual depende del combustible utilizado, el nivel de
exceso de aire y la calidad del reactor de combustión. Las llamas de
carbón y fuel oil permiten una mejor observación, debido a la presencia
de partículas en estado incandescente, que representan la combustión
misma.

La velocidad de la combustión de los gases, en razón de los pequeños


tamaños de partículas de coque producto del craqueo en fase gaseosa
(Angstrons), permiten apreciar el color azul que las caracteriza, debido
a la velocidad con que se completa la reacción, permitiendo apreciar la

luminiscencia de productos intermendios.

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Quemado combustibles sólidos y líquidos en la que prevalecen los tonos


amarillos característicos de las partículas de coque producto del
craqueo en fase líquida y molienda fina de carbones, no se llega a
preciar el color azul en la llama.

En la Figura 9.3 se observa la diferencia entre llamas de gas natural y


fuel oil.

Llama de Gas Natural Llama de petróleo


residual

Figura 9.3

9.4.2 Análisis de Gases

La evolución de la tecnología moderna permite disponer de instrumentación


cada vez más práctica, efectiva y económica para analizar la composición y
propiedades fisicoquímicas de los gases de combustión, lo que resulta de
imprescindible validez y utilidad para evaluar la calidad de la combustión

Para evaluación de la calidad de la combustión resultarán de utilidad, en orden


de importancia, efectuar los siguientes análisis:

Oxígeno (O2)

Los sensores
han utilizados
evolucionado actualmente
lo suficiente son de celdas
para desplazar químicas,
totalmente a loslas cuales
sistemas,
paramagnéticos y los complicados sensores de Óxido de Zirconio, que
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establecen la condición de hornos termostáticos a 500-700°C para efectuar


la determinación.

El porcentaje de Oxígeno en los gases de combustión sirve para calcular el


exceso de aire con el que se está operando, utilizando la siguiente
ecuación :

Exceso de aire (%) = 100 . O2 / 21 - O2

Por ejemplo, para una lectura de O2 = 4 % en el analizador : 

Exceso de aire = 400/17 = 23.5 %

El nivel de exceso de aire recomendable es el mínimo que pueda lograrse,


con el nivel de inquemados sólidos (hollín) y gaseosos (CO) permitido
por normas.

Generalmente se consigue combustión completa con 30 % para carbones,


20 % con Fuel Oil y 10 % con GLP y Gas Natural.

Un analizador que mida O2 ,CO y °C y reporte exceso de aire y CO 2  resulta


práctico y efectivo para trabajo de planta dirigido a la regulación rápida de
combustión en calderos y hornos de gases limpios. En estos equipos el
reporte de eficiencia es inconsistente porque no miden flujo de gases, lo cual
puede conducir a graves errores, al suponer niveles de eficiencia totalmente
falsos (Figura 9.4).

Figura 9.4
Analizador PCA 20 de
Bacharach

Monóxido de Carbono
(CO)

La presencia de monóxido de
carbono en los gases de
chimenea resulta una
indicación de combustión incompleta que debe corregirse. La lectura debe
realizarse en partes por millón (ppm) ya que los analizadores que registran
porcentaje y tienen como límite inferior de indicación 0.1 % resultan
totalmente inadecuados, ya que un 1 % de CO representa 10.000 partes
por millón y en menos de la mitad de ese valor ya existe el riesgo de
explosión de CO.
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 Antiguamente se utilizaban detectores de rayos infrarrojos para medir el


CO, pero actualmente también se han desarrollado celdas químicas que
resultan suficientemente precisas, prácticas y económicas.

Cuando se queman petróleos residuales, valores por debajo de 50 ppm


resultan normales, pero al elevarse indican la presencia inminente de
hollín, alertando a quienes efectúan la regulación del proceso a tomar
acciones correctivas para recuperar la eficiencia de combustión.

Cuando se utilizan combustibles gaseosos (Gas Natural y/o GLP) el CO


representa el parámetro principal de control de control de la combustión en el
límite inferior, ya que con exceso de aire el CO debe desaparecer; en caso
de presentarse CO y O2 en los gases de chimenea, resulta una clara
indicación de mala mezcla en el reactor, pudiendo en tal caso también
presentarse combustible sin reaccionar..
Indice de Opacidad (hollín) (Escala de Bacharach de 0 a 9.

Esta prueba se efectúa para determinar el nivel aproximado de inquemados


sólidos en forma de hollín en los gases de salida y consiste en pasar
gases de chimenea a través de un papel filtro blanco, registrando el nivel
de ennegrecimiento que provoca la presencia de partículas de carbón.

El equipo utilizado de la marca Bacharach es el True Spot que se muestra


en la  Figuraresulta
residual 9.5 con la escala correspondiente
admisible hasta el niveldel 0 al 9.
4, pero Para petróleoel
recomendable
nivel 3, para evitar el mínimo ensuciamiento de tubos y superficies de
intercambio térmico.

Cuando se observa en la chimenea la presencia de humo, en el Tru Spot se


registra un valor superior a 7 en la escala de bacharach.

Este equipo resulta el control más exigente para regulación de la combustión,


ya que no podrá disminuirse el exceso de aire existente, mientras aparezcan
hollín en el True Spot

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Figura 9.5
Medidor de Opacidad (True Spot) y Escala Bacharach

Temperatura de salida de gases

La medición de temperatura representa el control directo sobre el calor del


sistema que se pierde al ambiente. Los analizadores de gases disponen
de termocuplas tipo J (cromo-alumel), K (hierro-constantan) o R (platino-
rodio), dependiendo de la temperatura que deban soportar. Para control
de la temperatura en el interior de los hornos, resulta de gran utilidad los
registros termográficos (Figura 9.7).

Figura 9.7
Termografía de
un horno
cementero

El límite mínimo para considerar la recuperación de calor está constituido


por el ―punto de rocío‖ que representa la temperatura en que aparece la
primera gota de condensación El punto de rocío ácido de los gases de
combustión de fuel oil podría llegar hasta 16º °C, debiendo mantener un
margen de seguridad apropiado para prevenir corrosión ácida en las zonas
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frías del sistema. (180°C). Para gas natural y GLP podría llegarse a valores
menores, si no se tiene presencia de azufre.

Medición de NOx
El registro de Oxidos de Nitrógeno normalmente tiene por objeto el
controlar el cumplimiento de las normas que limitan el nivel de emisiones
de NOx a la atmósfera, pero estas regulaciones son poco consistentes
porque obedecen principalmente a lobbies de fabricantes de equipos, no
constituyendo un grave peligro que afecte masivamente al medio ambiente.
Resulta relativamente fácil controlarlo, debido a bajo potencial de oxidación
del nitrógeno, en comparación con el Carbono y otros elementos.

Resulta mucho más importante la medición del NOx desde el punto de vista


que constituye un efectivo indicador de las temperaturas de llamas de
procesos térmicamente intensivos, tales como los que se registran en
Hornos de Vidrio, Cemento y Fundición de Minerales.

Medición de SOx 

Siendo el azufre el principal contaminante del combustible y principal razón


de la lluvia ácida, resulta justificado registrar y controlar el nivel de emisiones
de óxidos de azufre que al combinarse con agua forma ácido sulfúrico en la
atmósfera, principalmente en presencia de Vanadio en el combustible.
Conociendo los contenidos de azufre en las materias primas y los
combustibles empleados, la medición de los óxidos de azufre resulta
indispensable para mantener un control adecuado sobre balances de sulfatos
en hornos de procesos, para evitar su acumulación en el sistema.

En la Figura 9.8se muestra el analizador de gases 300 NSX de Bacharach


que incorpora fundamentalmente las mediciones del contenido de NOx y
SOx y algunas facilidades de procesamiento de datos.

Figura 9.8
Analizador 300 NSX de
Bacharach

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9.5 BALANCE TÉRMICO Y DIAGRAMA DE SANKEY

La combustión industrial siempre se efectúa con un propósito determinado, por


lo cual su evaluación no se debe limitar a comprobar que se completa y libera
todo el poder calorífico del combustible; también debe considerarse la
eficiencia con la cual el calor liberado se logra transferir al objetivo del proceso
considerado (vaporización, calentamiento, fusión, calcinación, clinkerización,
etc. Para cumplir este propósito resultará necesario efectuar un balance
térmico del sistema

Para elaborar un Balance Térmico simple, práctico y efectivo como requiere la


gestión energética en una planta industrial, se deben considerar los siguientes
puntos:

9.5.1 Establecimiento de los límites del sistema

Para efectuar un balance se tiene que establecer con claridad los limites que
definen el ámbito del sistema En una planta industrial el balance térmico
global de planta tendrá como límites del sistema de análisis los límites de la
planta completa, estableciendo balances individuales para todos los procesos
y operaciones que se efectúen en planta.

Una buena
planta práctica de
en secciones control deen
individuales la función
gestión de
energética consiste
sus consumos en dividir la
energéticos,
efectuando balances en sistemas que se perciban posibilidades de
optimización de carácter térmico.

Debe establecerse con claridad que en un balance térmico se considera


solamente la energía térmica en forma de calor; en un balance energético se
deben considerar todos las formas de energía que ingresan y salen en el
sistema.

Los balances térmicos más frecuentemente requeridos en plantas industriales


son los que se refieren a los sistemas que representan hornos, calderos y
secadores.

9.5.2 Definición del calor útil del sistema

Para efectos del cálculo de la eficiencia global del sistema resulta de la mayor
importancia definir con objetividad y precisión el calor útil, utilizando la
ecuación:

Eficiencia global = Calor útil / Calor total


 Algunos calores útiles en los sistemas más frecuentes:
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Calderos de Vapor : Entalpía del vapor generado.

Hornos de Proceso : Calores de reacción

Secadores : Calor de vaporización del agua eliminada

La diferencia entre el calor total que ingresa al sistema y el calor útil son las
pérdidas termodinámicas del sistema

9.5.3 Balance Másico

Un requisito previo para la elaboración de un balance térmico es el


conocimiento de las cantidades de sólidos, líquidos y gases que entran o salen
del sistema, esto es, el balance de masa.

Siendo el objetivo principal del balance la evaluación del rendimiento térmico


del sistema,, el balance másico debe ser lo más simple, claro y práctico que
resulte posible, cumpliendo la condición de que las entradas y salidas del
sistema resulten coincidentes, con un mínimo admisible de diferencia,
asumible por la imprecisión de mediciones y cálculos.

En el sistema de un caldero de vapor, el balance másico puede resultar muy


simple, porque básicamente el proceso consiste solamente en vaporizar el
agua, por lo que los materiales que deben ser considerados en la entrada se
limitan al agua de alimentación, combustible, y aires de atomización (vapor) y
combustión. En la salida, los mismos kilogramos deben encontrarse en los
gases de combustión. Para determinar el volumen de gases de combustión
resultará suficiente calcularlo a partir de la determinación del exceso de aire y
llevarlo a condiciones normales, tomando un valor de densidad promedio de
Nomogramas a la temperatura correspondiente.

En secadores y procesos de calentamiento, también resultará suficiente


considerar agua, combustible y aire en el balance másico.

En hornos de proceso, donde se producen reacciones químicas y


transformación de la materia, el balance másico puede y debe resultar algo
más complicado, ya que se tiene que considerar las composiciones químicas
de materias primas, combustibles y comburentes en las entradas. En la salida,

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lo propio con los gases de combustión y productos, considerando las entradas


de aire falso y pérdidas por arrastre del producto.

Figura 9.8
En los hornos modernos de
proceso se registran todos los
flujos de material que ingresan y
salen del sistema.
Para cualquier tipo de combustible

sólido, líquido
resultados del oanálisis
gaseoso, los
elemental
en peso debe estar expresada
como:

% Carbono = C
% Hidrógeno = H
% Oxígeno = O
% Azufre = S
% Nitrógeno = N
% Cenizas = K
% Humedad = W

9.5.4 Balance térmico

Disponiendo del balance de masa, la elaboración del balance térmico se


simplifica, limitándose a los siguientes componentes:

Entradas

Calores sensibles de los materiales sólidos, líquidos y gases que


ingresan al sistema, los cuales se obtienen mediante la siguiente
fórmula : 

Cs  = Fm . Cp . T

Donde:
Cs  = Calor Sensible (Kcal/h)
Fm = Flujo másico (Kg/h)
Cp = Calor Específico a presión constante (Kcal/Kg.°C).
T = Temperatura (°C).

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Calor de Combustión (Poder Calorífico)

Salidas

Calores de reacciones que se producen en el proceso, lo que constituye


el Calor útil del Sistema.
Pérdidas con los gases de salida que se calculan determinando sus
calores latentes y sensibles.
Pérdidas termodinámicas por radiación y convección al ambiente.
Resulta suficientemente aproximado utilizar el valor práctico de pérdidas
2
desde superficies
efectuar metálicas
la corrección calientes para
correpondiente : 0.5otros
Kcal/kg.m .°C, pudiendo
materiales en función
de su emisividad.

Figura 9.9

Pérdidas por
radiación y
convección en un
horno rotatorio.

9.5.5 Diagrama de Sankey

El diagrama de Sankey constituye la forma gráfica más práctica, simple y


objetiva de
mostrar balances de cualquier naturaleza, tan complejos como como la Matriz
Energética de un país (Figura 9.10).

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Figura 9.10
Diagrama de Sankey Balance de Energía de USA

Para presentar los balances térmicos de instalaciones industriales el


Diagrama de Sankey permite apreciar en forma inmediata los flujos de calor
que ingresan al sistema y las pérdidas de calor en la salida.

En la Figura 9.11 se muestran los Diagramas de Sankey para Calderos


con y sin recuperación de calor.

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Figura 9.11Diagramas de Sankey Calderos de Vapor

En la Figura 9.12 se muestra el Diagrama de Sankey de un Horno


Cementero.

Figura 9.12
Diagrama de Sankey Horno Cementero

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Capítulo X

Optimización de la Combustión de
c LDEROS
iNDUSTRI LES

Los Calderos Industriales son equipos diseñados para trabajar en forma


perfecta y la Teoría Inorgánica de la Combustión permite que todos
podamos ser expertos en este campo, al demostrar que el proceso
fisicoquímico de la combustión resulta maravillosamente simple, todos los
combustibles son lo mismo y siempre se queman en la misma forma .

Todos los calderos industriales deben trabajar en forma limpia, productiva y


eficiente, porque siempre resulta técnicamente factible y económicamente
rentable optimizar su funcionamiento.

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10.1 Calderos Industriales


10.1.1 Definiciones Básicas 

En su concepción más simple, los calderos son equipos diseñados para transferir
calor producido por combustión, o mediante electricidad, a un fluído determinado.

Existen una gran variedad de calderos; el más simple podría ser concebido como
el sencillo hervidor de agua casero, existiendo en el otro extremo gigantescos
calderos para generación termoeléctrica operados por computadora.

El primer caldero industrial de vapor utilizado que se muestra en la Figura 10.1


representaba un solo tubo de intercambio térmico. Las necesidades de disponer
gradualmente de fluidos (agua caliente, vapor, aceite térmico) con características
cada vez más exigentes de presión y temperatura, determinaron que los calderos
se vayan tornando cada vez más complejos, hasta llegar a los modernos sis-
temas de generación de vapor a presiones críticas y supercríticas para
generación eléctrica.

Se emplean para producir agua caliente, vapor saturado, vapor sobrecalentado o


calentar aceite térmico.

Los calderos, exceptuando los eléctricos, tienen 6 partes básicas :

Quemador :  Aporta el combustible y el aire de combustión (comburente), los


mezcla y produce la combustión. Sus características dependen del
combustible, debiendo disponer de los mecanismos de regulación que
permitan formar una llama adecuada al hogar o cámara de combustión.

Cámara de Combustión: También llamado hogar , es el espacio donde se


aloja la llama, es decir, se produce la combustión y se transfiere calor por
radiación.

Sección de Convección: Zona donde se transfiere el calor de los gases de


combustión al fluido a través de las superficies de calefacción (tubos).
Chimenea: Por donde se eliminan los gases de combustión después de
transferir calor al fluido, permitiendo regular el tiro.

Ventiladores de Aire:  Proporcionan el aire de combustión con el caudal


suficiente para aportar el oxígeno para la combustión y el impulso necesario
para formación de llama e impulsar los gases a través del caldero. En equipos
grandes, puede requerirse un ventilador exhaustor para tiro inducido.

Instrumentaciones y Controles: 
mayor seguridad y alcanzar Permiten
mayores niveles efectuar la operación con la
de eficiencia.

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Figura 10.1
Primer Caldero de Vapor Pirotubular

10.1.2 Designación de la Capacidad de los Calderos 


La cantidad de vapor requerida para producir en determinadas máquinas un
horse power de potencia, dió lugar a la expresión de la capacidad de los calderos
en hp.

Un hp es equivalente, en tales términos, a 34.5 libras de vapor por hora,


producido desde agua a 100°C hasta vapor a la misma temperatura o
aproximadamente 33.475 BTU/hr, considerando que el calor de vaporización es
de 970,3 BTU/lb.

Los calderos antiguos 2podían evaporar esta cantidad de agua con


aproximadamente 10 pies   de área de transferencia de calor, por lo cual las
potencias de los calderos fueron expresadas en boiler horse power (bhp), siendo
tales los pies2 de área de transferencia de calor divididos entre 10.

 Actualmente estos términos no resultan teóricamente correctos, ya que no existe


una relación directa entre la cantidad de vapor producida y la requerida para
generar un horse power y tampoco con el área de transferencia empleada; sin
embargo, particularmente en el caso de los calderos pirotubulares, la expresión
de la capacidad de los calderos en hp o Bhp, utilizada por los propios fabricantes
y usuarios
hp en la práctica
o bhp resulta industrial,
equivalente a unadebe tomarsedeen34,5
producción cuenta,
lb/hr considerando que una
de vapor a 100°C,
partir de agua a la misma temperatura.
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Puesto que los generadores de vapor operan a condiciones distintas, el flujo de


vapor debe ser corregido considerando la temperatura del agua de alimentación y
la presión de vapor saturado. Tal corrección puede ser realizada utilizando la
siguiente fórmula :

(34,5)(bhp)(970,3)
W = ---------------------------- = (34,5) (bhp)(C.F.)
(hg - hf )

Donde :

W : Flujo de vapor (lb/hr)

Bhp : Boiler horse power = 33.475 BTU/hr

hg  : Entalpía de vapor saturado a presión absoluta, BTU/lb

hf   : Entalpía del agua de alimentación a las condiciones de operación,


BTU/lb

C.F. : 970,3/(hg-hf )

El nomograma de la Figura 10.2 permite un cálculo rápido de ésta fórmula :

La práctica moderna para definir la capacidad de Calderos Acuotubulares es


referirse a su máxima producción de vapor lb/hr , kg/hr  o TM/hr   para condiciones
determinadas de presión y temperatura del vapor producida..

La capacidad de las grandes unidades de centrales termoeléctricas se suele


expresar en megawatts (MW), en referencia a la máxima capacidad de energía
eléctrica que resulta posible generar con la producción de vapor que ingresa a las
turbinas.
Un sistema que se orienta a uniformizar las diferentes formas de expresar la
capacidad de calderos, recomienda referirse a la capacidad máxima de trans-
ferencia de calor en el sistema, expresada en las unidades adoptadas por el
Sistema Internacional (SI), es decir, Joules/hr .

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Figura 10.2
Nomograma para el cálculo de potencia del caldero

10.1.3 Clasificación de los calderos 

Los calderos se clasifican según diferentes criterios relacionados con la


disposición de los fluidos y su circulación, el mecanismo de transmisión de calor
dominante, el tipo de combustible empleado, la presión de trabajo, el tiro, el modo
de operación y parámetros exteriores al caldero ligados a la implementación, ubi-
cación, lugar de montaje y aspectos estructurales.

a)  Por la disposición de los fluidos :

- De tubos de agua (acuotubulares).


- De tubos de humo (pirotubulares).

b)  Por la circulación de agua :

- De circulación natural.
- De circulación asistida.
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- De circulación forzada.

c)  Por el mecanismo de transmisión de calor:

- De convección.
- De radiación.
- De radiación y convección.

d)  Por el combustible empleado:

- De carbón mineral (parrilla mecánica o carbón pulverizado).


- De combustibles líquidos.
- De combustibles gaseosos.
- De combustibles especiales (leña, bagazo, etc).
- De recuperación de calor de gases de salida
- Mixtos.
- Nucleares

e)  Por la presión de trabajo:

- Subcríticos.

De baja presión p < 20 Kg/cm 2.


2
De
De media presión
alta presión p >2064>Kg/cm
p> . 642 Kg/cm .

- Supercríticos.

f)  Por el tiro:

- De tiro natural.
- De tiro forzado.
- De tiro inducido.

10.1.4 Presión y temperatura de trabajo 

Desde el punto de vista de la elección de la presión más conveniente para un


caldero, podemos clasificar a éstos en tres grandes grupos :

a) Calderos destinados a suministrar vapor saturado para procesos de


calefacción.

b) Generadores de vapor recalentado para alimentar turbinas a contrapresión y


aprovechar el vapor de salida, después de saturarlo, para procesos de
calefacción.

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c) Generadores de vapor recalentado para la producción de energía eléctrica en


turbinas de condensación.

La elección de la presión del grupo (a) es inmediata, cuando lo que se requiere es


vapor para calentamiento. Como agente de calefacción se utiliza vapor saturado,
ya que el vapor recalentado tiene las propiedades de un gas y su coeficiente de
transmisión de calor es muy pequeño.

Puesto que un buen intercambiador de calor calienta un fluido a una


temperatura aproximada de 10°C a 15°C por debajo de la temperatura del
vapor calefactor, partiendo de la temperatura necesaria en el fluido a calentar,
se deducirá la temperatura requerida en el vapor a la salida del caldero,
tomando en cuenta las pérdidas de calor en el transporte. Por medio de las
tablas Presión-Temperatura, se determina la presión a la cual se tendrá que
producir el vapor saturado, para alcanzar la temperatura adecuada.

El vapor saturado se utiliza como agente de transmisión de calor hasta


temperaturas de unos 200°C aproximadamente, lo que supone presiones del
orden de unas 18 atm. Por encima de estas presiones, su utilización suele ser
inconveniente por requerir tuberías y aparatos muy robustos; en estos casos se
utilizan fluidos portacalóricos y aceites térmicos.

La Figura 10.3 muestra los límites de utilización de algunos tipos de calderos :

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10.1.5 Criterios prácticos de selección de calderos 

La gran variedad de tipos de calderos existentes y las múltiples posibilidades de


conformación de los equipos que integran un sistema de generación de vapor
podrían hacer aparecer como algo muy complejo la selección de un determinado
caldero para atender un requerimiento industrial de vapor, agua caliente o
calentamiento de fluídos térmicos.

En el caso de calderos pirotubulares, la selección de equipos de uno, dos, tres o


cuatro pasos obedece a criterios técnicos y económicos. Mientras mayor sea el
número de pasos se conseguirá mayores eficiencias, pero los equipos serán más
caros.

En acuotubulares, hasta cierta capacidad podrán ser tipo paquete, pero a partir
de cierto límite, variable para cada caso, resultará conveniente montarlos en
planta. La decisión respecto a la instalación de economizadores y recuperadores
de calor obedece igualmente a criterios de factibilidad técnica y conveniencia
económica, en función de la capacidad de producción de vapor de los calderos y
sus presiones de operación.

Conviene establecer, para evitar confusiones, que en la práctica industrial se


llama economizador   al sistema que permite aprovechar el calor de los gases de
combustión para precalentamiento del agua de alimentación y recuperadores a
los que lo hacen para precalentamiento del aire de combustión.

La
coninstalación de economizadores
recuperadores siempresolamente
y sin economizadores resultará prioritario; instalaciones
resulta explicable por
ignorancia o mayores niveles de utilidad comercial para el proveedor, por dos
razones fundaentales:

La razón de ser del caldero es calentar agua; aprovechar el calor de


gases de salida en un instalador incrementa la capacidad de generación
y la eficiencia del caldero (Figura 10.4).

Siempre existirá la posibilidad de prevenir la corrosión por


condensación, instalando un y pass para circulación de los gases de
salida cuando exista la posibilidad de que su temperatura disminuya por
denbajo del punto de rocío.

El calentamiento del aire disminuye su capacidad como comburente en


forma proporcional a la disminución de su densidad. Calentar el aire de
combustión a 150 °C es equivalente a operar a una altura de 3.000
m.s.n.m.

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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

Ing. Percy Castillo Neira

Figura 10.4

Criterios prácticos para Selección e Instalación de Economizadores


y Recuperadores de Calor en Calderos Industriales

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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

Ing. Percy Castillo Neira

10.2 ACONDICIONAMIENTO DE INSTALACIONES

La concepción ideal de diseño de calderos como máquinas perfectas se aleja


en el mundo real de las plantas industriales, por las siguientes razones
principales:

Selección inadecuada
Montaje defectuoso
Regulación incorrecta
Mantenimiento insuficiente
Personal incompetente

Para poder efectuar


pirotubulares se debeuna perfecta
asegurar regulación deindispensables
2 condiciones la combustiónprevias:
en calderos
Instalaciones adecuadas y personal capacitado.

Considerando que un caldero en operación consume en combustible en un año


alrededor de 5 veces su precio de adquisición, siempre resultará justificado
disponer de calderos eficientes y mantenerlos en perfectas condiciones
operativas. Si esta situación no está disponible, por lo menos en un nivel
aceptable, se debe proceder a mejorar este factor; todas las inversiones que
resulten necesarias siempre serán un buen negocio en términos técnicos,
económicos y ecológicos.

Los aspectos que deben ponerse en orden en las instalaciones de Calderos


Industriales, antes de proceder a la regulación de la combustión, son los
siguientes: Precombustión, atomización/inyección de combustible, difusor de
aire, zona convectiva y extracción de gases.

10.2.1 Instalaciones de Precombustión

En los capítulos correspondientes a la Combustión de Petróleos Residuales,


GaselNatural
en y GLP
suministro quedan
de tales muy clarasa las
combustibles suscondiciones
respectivos que deben cumplirse
quemadores, pero en
la práctica no resulta posible conseguirlas y estabilizarlas por deficiencias en
las instalaciones, que siempre resultan injustificadas, porque las
consecuencias resultan fatales para los calderos :

La variación de la temperatura del petróleo residual, además de impedir


el objetivo de atomización perfecta, provoca variación del flujo de
combustible, con lo que se altera la relación aire/combustible,
afectando la producción y eficiencia del sistema. La recirculación de
petróleo caliente al tanque diario y el ensuciamiento interno de los
calentadores
campo. son las causas más frecuentes de problemas en este

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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

Ing. Percy Castillo Neira

Figura 10.5
Calentamiento para
atomización

La variación de la presión
del gas, en la misma
forma, alterará el flujo de
combustible quemado, afectando el exceso de aire y todos los
parámetros operativos del caldero. Siendo menos frecuentes los
inconvenientes
inestabilidad enen el suministro
la presión deson
del gas gas, la principal causa de la
variaciones en el suministro y la instalación de reguladores con
capacidad insuficiente para absorber los cambios bruscos de flujo.

Figura 10.6
Suministro de Gas Natural a
Caldero Acuotubular

La variación de la calidad del


aire, por alteración de la presión
y/o temperatura, provocará similares problemas de estabilidad. Si el
quemador ha sido diseñado para trabajar con aire normal, el suministro
de este comburente debe normalizarse y estabilizarse. La altura y el
precalentamiento del aire son las causas más frecuentes de
inestabilidad de la calidad del comburente.

Figura 10.7
El Ventilador aporta caudal y presión de aire
10.2.2 Atomización perfecta : condición
indispensable para combustión completa

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Ing. Percy Castillo Neira

Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que la partícula de


carbón constituye el común denominador de todos los combustibles,
establece la necesidad de atomizar los combustibles líquidos en forma
adecuada, para disponer de gotas del tamaño mínimo posible para su
vaporización y disociación, facilitando el control sobre la combustión
heterogénea y formación de llama. Sin una atomización perfecta,
resultará imposible completar la combustión.

¿Por qué atomizar?


Todos los combustibles líquidos tienen que disociarse en vapores de hidrógeno
y partículas de coque antes de quemarse, pero existe una gran diferencia entre
el tamañode
(decenas demicras)
tales partículas cuando (centenas
o fase gaseosa la disociación se produce en fase líquida
de Angstrons).

La atomización consiste fundamentalmente en dividir cada cm 3 de combustible


líquido en alrededor de 7 millones de gotitas del tamaño mínimo posible (Ley
de Stockes).

Si la combustión es perfecta, las pequeñas gotas nebulizadas presentarán la


máxima superficie de exposición a la radiación de la llama dentro del hogar y
se vaporizarán antes de disociarse; se facilitará el encendido y se favorecerá la
cinética de la reacción de combustión, permitiendo que aire impulsado por el
ventilador
convenientey determinado poroelreactor
para la cámara difusorde
formen la llama que resulte más
combustión.

Si la atomización es imperfecta o defectuosa, la disociación o craqueo se


efectuará en fase líquida en una mayor proporción, determinando partículas de
coque de gran tamaño que difícilmente podrán completar su combustión en el
entorno de la llama, convirtiéndose total o parcialmente en hollinamiento de
tubos y humo en la chimenea.

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Ing. Percy Castillo Neira

Figura 10.8

Resulta fácil
imaginar las
consecuencias de
una mala
atomización
dentro de la
cámara de
combustión

Energía y Tipos de Atomización 

La atomización es un trabajo y para realizarlo se requiere de una determinada


forma de energía que define el tipo de atomizador empleado:

El tipo más simple de atomizador consiste en utilizar la presión del propio


combustible, forzándolo a pasar a través de un orificio, lo que constituye una
tobera de Atomización mecánica.
Usando la energía contenida en vapor o aire comprimido para romper el combustible
en gotitas o droplets, se dispone de un Atomizador por Fluido Auxiliar. 

La combinación de estos dos tipos de atomizadores, determinan el tipo


denominado de atomización mecánica asistida por fluido auxiliar , cuando
prevalece la presión del combustible. 

La atomización mecánica con pequeños diámetros de toberas se utiliza


principalmente para combustibles limpios; para petróleos residuales o
combustibles líquidos sucios, solamente con quemadores grandes con
mayores flujos y diámetros mayores.

Para este tipo de combustibles, para evitar el ensuciamiento de la boquilla, se


inventó el Atomizador Rotativo, en el cual la energía centrífuga producida por
un cono o taza girando a grandes velocidades estira el combustible en las
paredes hasta pulverizarlo en finas gotas en el extremo, con el auxilio de aire
primario de un ventilador.

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Ing. Percy Castillo Neira

EVALUACIÓN DE ATOMIZADORES COMERCIALES PARA PETRÓLEOS


RESIDUALES

Resulta difícil entender las razones por las cuales hemos comprobado que
solamente un 15 -20 % de quemadores industriales atomizan correctamente el
combustible y solamente podemos explicar esta realidad por el hecho de que a
los proveedores de maquinarias, equipos y servicios industriales, los
problemas que se derivan de la atomización imperfecta y consecuente
combustión incompleta, los benefician económicamente, porque ocasionan
múltiples problemas que administran convenientemente.

Como nosotros no vendemos equipo y la ética es el primer paso de la


ingeniería, desnudamos esta realidad y les proporcionamos la posibilidad de
conseguir interesantes niveles de optimización de costos energéticos,
consiguiendo la atomización perfecta con muy poca inversión; solamente
tenemos que utilizar los equipos adecuados:

Para calderos acuotubulares y otros equipos con consumos


relativamente altos, disponemos del Atomizador COEN que conocemos
perfectamente porque hemos tenido oportunidad de regularlo en varios
paises de Latinoamérica, siempre con excelentes resultados.

Figura 10.9
 Atomizador COEN y sus componentes; el mejor para Acuotubulares

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Ing. Percy Castillo Neira

En el caso de Calderos Pirotubulares es donde se presenta una grave


deficiencia en la mayoría de plantas industriales, causada
principalmente por un grave problema de selección de tecnología
adecuada: Como se ha mencionado, existen 3 tipos de atomizadores :
mecánico, vapor/aire (fluido pulverizador) y rotativos.
La atomización mecánica no resulta recomendable para petróleo
residual, por la pequeña abertura de las boquillas para flujos limitados y
los atomizadores resultan muy afectados por la abrasividad de las
cenizas, trabajando correctamente muy poco tiempo, hasta que varía la
uniformidad del cono.

El tipo mas recomendable resulta ser entonces el atomizador que utiliza


como energía de atomización la aportada por el fluido pulverizador,
resultando más favorable el vapor que el aire comprimido; entre los más
difundidos encontramos el de Cleaver Brooks que trabaja
satisfactoriamente y el Distral que consideramos el que atomiza mejor;
al desarmarlos y analizar sus componentes, diseño y concepción
funcional, justificamos los resultados mencionados.

Figura 10.10
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor

Para calentadores de aceite térmico también se emplea el Atomizador


ENERCOM que tiene una conformación parecida al atomizador de
Cleaver Brooks, por lo cual podemos afirmar que resulta perfectamente
utilizable en Calderos Acuotubulares y Pirotubulares.

En la práctica y como la principal causa de la mayoría de casos que


encontramos de atomización imperfecta, encontramos la presencia del
atomizador Monarch, que resulta muy fácil de conseguir y de
relativamente bajo precio.

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Ing. Percy Castillo Neira

Este atomizador es de atomización mecánica asistida por vapor , es


decir, que la energía principal de atomización es la propia presión del
combustible; siendo al mismo tiempo la presión la variable que se varía
para regular el flujo, este atomizador trabaja correctamente a máxima
capacidad, pero al comenzar a modular el caldero y disminuir la presión
que corresponde a llama baja y niveles intermedios, la energía de
atomización no resultará suficiente y el mayor tamaño de gotas afectará
todo el sistema. También en este caso, desarmando el atomizador
Monarch y analizando su calidad de materiales, criterio de diseño y
concepción funcional, nos llegamos a explicar los bajos niveles de
eficiencia que encontramos en la mayoría de calderos.

Para establecer con claridad las razones por las cuales el trabajo de los
atomizadores o boquillas Monarch no resulta satisfactorio en la práctica,
comparemos su diseño y conformación con el ENERCOM, en las
siguientes vistas:

Figura 10.11
Atomizador ENERCOM

Como puede apreciarse en los quemadores ENERCOM, Distral y


Cleaver Brooks, el vapor que ingresa por la parte externa actúa sobre el
petróleo que emerge desde el ducto interior, saliendo en forma conjunta
por las ranuras del torbellinador, que dividen el flujo en varios chorros,
formando un vórtice que permite dividir el flujo en una nube de gotas
microscópicas, las cuales se vaporizan y disocian, poniéndose a
disposición del aire como flujo dominante para conformación de la llama
adecuada para las características del reactor.

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Ing. Percy Castillo Neira

Puede apreciarse en estas boquillas que en la parte central sobresale


un cono cuyo vértice se orienta hacia el hogar, permitiendo que la
amplitud del torbellino resulte relativamente cerrado.

Siendo la presión y el impulso del flujo pulverizador, aire o vapor, el


principal aporte de la energía cinética necesaria para la atomización, la
presión del vapor (aire) siempre tendrá que ser mayor que la del
combustible, variando esta última en función del control del flujo de
combustible.
En la boquilla Monarch, la disposición del flujo es a la inversa, quedando
el combustible por la parte externa y el flujo de vapor o aire por la parte
interna. En este caso la presión del combustible representa la fuente
principal de energía cinética para la atomización, representando la
energía del vaor (aire) un aporte adicional.

Como puede apreciarse en la vista, en la parte interna de la boquilla


Monarch se ubica un cono invertido que supuestamente regula la
abertura de salida, actuando como una tobera de atomización mecánica;
en la práctica, esta abertura es fija y la dirección de salida del flujo, al
quedar la orientación direccionada por este cono invertido, tendrá la
tendencia a abrir la llama.

Figura 10.11
Boquilla Monarch

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Ing. Percy Castillo Neira

RESULTA DE LA MAYOR IMPORTANCIA CONSIDERAR QUE LA


FUNCIÓN DEL ATOMIZADOR, COMO SU NOMBRE LO INDICA, ES
EL DE ATOMIZAR EL FLUJO DE COMBUSTIBLE EN FINAS GOTAS,
FACILITANDO SU CALENTAMIENTO, VAPORIZACIÓN Y
POSTERIOR DISOCIACIÓN, PERMITIENDO QUE LAS PARTÍCULAS
DE COQUE QUEDEN A DISPOSICIÓN DEL FLUJO DOMINANTE QUE
ES EL AIRE DEL VENTILADOR. EL DISEÑO DEL DIFUSOR SERÁ EL
REPONSABLE DE LA FORMA DE LLAMA EN EL INTERIOR DEL
REACTOR DE COMBUSTIÓN (HOGAR).

Las boquillas
cualquier Monarch,
sistema, siempreadisponibles,
han llegado baratas
ocupar funciones y adaptables
que no le a
corresponden, debido al bajo nivel de conocimientos en este campo y a
la deficiente atención del suministro de otros proveedores.

Toberas Monarch : Mejor para Diesel que para Petróleos Residuales

La falta de reconocimiento de la importancia que reviste la condición


indispensable de atomización perfecta para cumplir el objetivo inicial de
combustión completa ha creado un potencial de optimización que
podemos y debemos aprovechar.

10.2.3 Inyección de Gas Natural

Todas las ventajas técnicas que ofrecen la limpieza y facilidad de combustión


del gas natural desaparecen por un error más frecuente de lo que podría
esperarse, en el diseño y montaje de los quemadores de gas natural.

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Para que se produzca en forma adecuada la reacción de combustión, la


calidad de mezcla es fundamental y resulta determinada por el manejo de
impulsos, siendo por tanto la formación de llama un problema de mecánica de
fluidos. Para controlas la forma en que actúan dos fluidos que deben
mezclarse debe haber un flujo dominante, dependiendo la intensidad y
velocidad de mezcla de la diferencia de impulsos (masa x velocidad) entre
ambos. El flujo dominante succiona la otro flujo favoreciendo la mezcla; si
ambos tienen su propio flujo, no se producirá la mezcla, o será muy pobre y
lenta, porque cada fluido dispone de impulso para trascurrir su propio camino.

Siendo en el caso de combustión de gas natural tanto el combustible como el


comburente fluidos, ambos podrían ser el dominante, pero existe una
circunstancia por la cual generalmente el flujo dominante es el aire: Para la
combustión de 1 m 3N de gas natural se requieren alrededor de 10 m 3N de aire,
Sin embargo existen los quemadores ultrasónicos sin aire primario, en los
cuales el flujo dominante es el gas natural y el aire secundario (sin impulso)
completa el aporte de oxígeno a la mezcla y combustión.

En todo caso, siempre debe haber un flujo dominante, que generalmente es el


aire, por lo cual la inyección del gas natural se debe efectuar a muy baja
presión y nunca en dirección axial, sino transversal. Como puede apreciarse en
el quemador de la Figura 10.12 los orificios de ingreso de gas natural se
encuentran dirigidos hacia el centro del flujo de aire,; en forma práctica, se
puede decir que el gas natural ―se pone a disposición del aire‖ que es el flujo
dominante.

10.2.4 DISEÑO DEL DIFUSOR Y FORMACIÓN DE LLAMA EN CALDEROS

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Ing. Percy Castillo Neira

En algunos tipos de hornos, el aire primario representa una pequeña


proporción del aire total de combustión, pero dispone del impulso necesario
para controlar la formación de llama.

Cuando todo el aire de combustión se inyecta en un flujo único, impulsado por


el ventilador del quemador, el diseño del difusor resulta determinante para
conformar la llama que permita completar la combustión en suspensión, sin
tocar ningún punto del reactor, con el impulso necesario para desplazar los
gases producidos, intercambiando calor en el camino, hasta la base de las
chimeneas.

La formación de llama constituye fundamentalmente un problema de mecánica


de fluidos en el cual resultan determinantes los impulsos aportados por
ventiladores y distribuidos en los difusores, con el propósito de formar el tipo
de llama que se acomode a la geometría del reactor o cámara de combustión.
Tomando en cuenta que el combustible sólido, líquido o gaseoso siempre
termina disociándose en sus componentes (Carbono e Hidrógeno) llegándose
invariablemente a la partícula de coque y la reacción heterogénea (Teoría
Inorgánica de la Combustión), la intensidad de mezcla requerida para
completar la combustión resultará diferente para cada uno de estos tipos de
combustibles
Considerando que las exigencias de exceso de aire compensan los
requerimientos de volúmenes de aire, la presión estática en la descarga de los
ventiladores que proporciona el impulso resultará diferente para quemar las
partículas de angstrons de gas que para hacerlo con las de micras de
combustibles líquidos atomizados y/o carbón molido. El diseño del quemador
define las características del ventilador y las compensa con la distribución de
impulsos axiales y rotacionales en el difusor.

La concepción más simple de quemador es el Unicanal, en el que un solo flujo


uniforme de aire se inyecta por un tubo en el reactor, formando un chorro libre
que al succionar aire del medio se engrosa formando un cono (llama cónica).
Esta conformación no resulta suficiente para conseguir el nivel de turbulencia y
calidad de mezcla que resulta necesaria para acelerar la cinética de la reacción
de combustión.

Para conseguir el nivel de contacto necesario entre combustible y comburente


resulta indispensable conseguir una mejor mezcla y para ello se requiere
manejar cierto nivel de turbulencia, el cual se aporta combinando con el
impulso axial que empuja el giro de la turbina del ventilador, el impulso
rotacional que le imprime la presencia de una roseta o persiana en el difusor.

En Calderos Acuotubulares, en los que normalmente existe mayor volumen útil


para alojar la llama, se puede disponer de quemadores con sistemas de
difusores que dividan totalmente los flujos de aire axial y radial, como en el
quemador COEN de la Figura 11.13.

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Ing. Percy Castillo Neira

Figura 10.13
Quemador CAEN para Calderos Acuotubulares

La placa desplazable (6) mediante lifters posteriores distribuyen el aire total de


combustión entre el aire rotacional (3) y axial 8, determinando mayor tendencia
a alargarse o acortarse de la llama. Este sistema permite ejercer un excelente
control sobre la forma de llama manejando los impulsos axial y rotacional; al
estar en la parte interna la zona rotacional, la llama tiene tendencia a cerrarse,
debido a existir menor presión en esta zona (mecánica de fluidos).

Para quemadores de calderos pirotubulares en los cuales la forma y


dimensiones de la llama son fijas, se puede establecer condiciones de diseño
fijas y estables, pero igualmente se tienen que separar los flujos, para evitar
que el flujo con menor dificultad para transcurrir, con menor caida de presión y
mayor velocidad (axial), ―chupe‖ el aire  del entorno, pasando muy poco flujo
por la roseta.

En la vista del quemador Industrial Burner se se puede apreciar que un cilindro


separa ambos flujos, permitiendo que existan ambos impulsos y se conforme
la llama en forma estable y uniforme. En el quemador Cleaver Brooks este
cilindro tiene la forma de un cono, para priorizar el flujo axial central, evitando
el impacto exterior de la llama.

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Ing. Percy Castillo Neira

Figura 10.14
Quemador Industrial Burner

Cuando no se separan los flujos, como en el caso de los dos difusores que se
muestran a continuación (A y B), las cosas se complican :

Difusor A Difusor B

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Ing. Percy Castillo Neira

En el caso del Difusor A al no existir un anillo de separación, todo el flujo se


pasará por el agujero central, debido a que por mecánica de fluidos, si no tiene
el giro en el sentido conveniente para que el aire se introduzca por los álabes,
la menor dificultad al paso del hueco central determinará que se produzca un
flujo mayor en esta parte, succionando la mayor parte del aire disponible por
fricción y diferencia de impulsos (flujo másico). La llama formada resultará
inestable con fuerte tendencia axial.

En el Difusor B, sucederá lo mismo pero en la parte externa, donde el flujo no


tiene ninguna resistencia al paso, succionando el mayor flujo e impulso, la
mayor parte del aire. La llama en este caso se apagará, por no haber suficiente
contacto entre la pluma de combustible, en la parte central, y el aire de
combustión que en una gran proporción ingresa y se proyecta con mayor
velocidad en la parte externa abierta.

DISEÑO DEL DIFUSOR IDEAL

Basados en los aspectos comentados, podemos establecer los criterios de


diseño que nos permitan disponer del difusor ideal para quemadores de
calderos pirotubulares:

1. Tratándose
parte central,desecombustibles líquidos
debe mantener con la central
la abertura boquillaen
deelinyección
difusor, en la
procurando cierto nivel de rotación del aire, para proporcionar el aire
suficiente para el encendido.

2. La parte del difusor que debe imprimirle el impulso rotacional al aire, con
álabes con el ángulo que resulte conveniente para acortar la llama en
función de la disponibilidad de longitud en el hogar (45 a 65 °) y la
dificultad de combustión del combustible (relación C/H).

Entre el ingreso del aire axial interior que rodea la lanza porta boquilla y
la Roseta, debe ubicarse siempre un tubo cilíndrico o cónico que separe
ambos flujos. Para el Caso A mostrado, la instalación de una pieza
auxiliar central como la que se muestra en la Figura 2 permitirá separar
los flujos axial y radial, imprimiéndole adicionalmente una ligera rotación
al are axial central, lo que resulta conveniente para quemar petróleos
residuales con alto contenido de asfaltenos, difíciles de quemar.

3. En la parte exterior, es probable que se deba considerar un ingreso axial


adicional sin
tendencia deningún
la llamatipo de rotación,
a abrirse, que sirva
para evitar para controlar
el impacto de llamala y
formación de carbón en el hogar.
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Ing. Percy Castillo Neira

Figura 2

Los invitamos a modificar sus difusores y optimizar la


formación de llama en sus calderos; el trabajo que
realicen constituirá un trabajo de investigación
aplicada. La ingeniería es la respiración de la
ingeniería . . . Los ingenieros que no investigan

 simplemente están profesionalmente muertos. 

10.2.5 Extracción de gases

El tiro natural de las chimeneas

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Ing. Percy Castillo Neira

El tiro natural se crea por la diferencia entre las columnas de gases dentro y
fuera de la chimenea, generando una corriente que genera un impulso o
energía cinética, capaz de extraer los gases circulantes producto de la
combustión y eliminarlos al ambiente.
La intensidad del tiro depende de la altura de la chimenea, tomándose como
criterio general de diseño el mantener una velocidad promedio de los gases
desplazados de 10 m/seg. El diámetro de la chimenea deberá ser suficiente
para mantener tal condición con el volumen de gases generado en el sistema
que debe ser eliminado al ambiente.

En el dimensionamiento de calderos pirotubulares, la verdadera capacidad de


generación de vapor o calentamiento de fluidos térmicos depende realmente
del caudal de aire que puede proporcionar el ventilador del quemador con el
impulso necesario para desplazar los gases hasta la base de la chimenea, y la
capacidad de la misma para eliminarlos al ambiente.

Esta succión podría resultar insuficiente para sistemas importantes que


requieren para este trabajo un ventilador exhaustor de gases, pero también
excesivo para sistemas simples como calderos pirotubulares, pudiendo crear
un tiro excesivo generando una pérdida de calor inconveniente, al generar una
succión demasiado alta; para cumplir la condición de presión negativa mínima
en la base de la chimenea, se instala un dámper que regula la velocidad de
extracción de gases en los niveles recomendables (ligeramente negativo) en el
pie de la chimenea.
Como las normas establecen una altura mínima de descarga de gases en
zonas pobladas, para cumplir este propósito sin crear demasiado tiro en la
base, se comparte la succión del interior del sistema de combustión con una
abertura que succiona aire del ambiente, como puede observarse en la vista
siguiente:

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Ing. Percy Castillo Neira

Figura 10.15

Diseños adecuado e
inadecuado de
chimeneas de calderos
determinan las pérdidas
con los gases de salida.

La chimenea de la izquierda ha sido elevada para cumplir la altura mínima


establecida, pero se ha adaptado un diseño con la abertura suficiente para que
la mayor altura no genere un tiro mayor en la base, manteniéndose las
condiciones originales de diseño.

En la chimenea de la derecha, con la misma altura, no existía ninguna abertura


al ambiente, por lo cual, en un sistema similar, se creaba un tiro exagerado
que generaba una pérdida de calor útil, al establecer una succión (presión
negativa) de 10-12 mm H2O. Se tuvo que instalar una dámper en forma de
ventana al ambiente regulable para mantener el tiro en 2-3 mm H 2O.

¿Trampas de hollín?

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Ing. Percy Castillo Neira

Como nosotros, los calderos también


tienen que respirar cuando trabajan.
Instalar una trampa de hollín en la
chimenea resulta equivalente a
introducirnos un pañuelo en la
garganta

¿Podría trabajar o practicar algún


deporte teniendo un pañuelo metido

La combustión es un proceso maravillosamente simple y siempre resulta


posible conseguir combustión completa, aún quemando los petróleos más
pesados, viscosos y contaminados, o los carbones más difíciles de moler y de
quemar; en realidad la diferencia entre ellos y su combustión debe evaluarse
en términos económicos, comparando sus costos en la punta de los
quemadores o superficie de parrillas, pero bajo la condición indispensable de
combustión completa.

La pésima tecnología de la combustión del siglo XX que ha complicado


innecesariamente este proceso con fines comerciales, ha llegado al extremo
de hacer creer al algunos industriales que la presencia de humo y hollín en los
gases de chimeneas es algo inevitable y la forma de evitar sus consecuencias
es instalar trampas que atrapen el hollín para que no contaminen el ambiente.
Figurativamente ―representa el esconder la basura debajo de la alfombra‖ ya
que no resuelve el problema sino que lo esconde, con graves consecuencias
para los industriales por las siguientes razones:

La presencia de hollín en los gases de salida, indica combustión


incompleta y resultan mucho mayores las consecuencias del hollín
dentro de los tubos, desde los puntos de vista técnico y económico.
 Al sobrellevar el problema de combustión incompleta mantienen jiveles
bajos de eficiencia en los calderos, con pérdidas de poder calorífico y
transferencia de calor, desperdiciando una fracción importante del costo
del combustible utilizado.

 Al instalar una trampa de vapor en la chimenea provocan una


disminución inmediata de la capacidad instalada del caldero que varía
entre el 20 y el 30 %.

Las trampas determinan que los calderos trabajen con presión positiva,
generando una vibración que los operadores no la perciben hasta que

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resulta exagerada por hollinamiento del interior de los tubos, pero que
mucho antes ya genera graves problemas de mantenimiento en equipos
y la instrumentación del sistema.

Podría considerarse la posibilidad de compensar la caida de presión que


provoca la instalación de una trampa, aumentando la altura de la chimenea,
pero el incremento de tiro en la salida de la trampa provocaría la succión de
parte del hollín, lo que obligaría a modificar el diseño de la trampa,
cambiándola por un ciclón; en la práctica, utilizando la metáfora del pañuelo
utilizada, el ciclón resultaría equivalente a introducirnos una toalla en la
garganta; ¿podría trabajar o vivir normalmente con una toalla metida en la
garganta? Lo invitamos a comprobarlo.

La decisión correcta para quienes ya han sido estafados con la instalación de


―trampas de hollín‖ en sus calderos, es atacar directam ente el problema de
combustión incompleta y les garantizamos que siempre resulta eliminar
totalmente la presencia de hollín en los gases circulantes y la chimenea; para
conseguirlo, la fórmula correcta siempre será la misma: Instalaciones
 Adecuadas y Personal Capacitado.

EL LUGAR CORRECTO PARA LAS TRAMPAS DE HOLLÍN: LA BASURA.

10.3 REGULACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN CALDEROS


INDUSTRIALES

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La regulación de la combustión resulta similar en calderos pirotubulares y


acuotubulares en lo referente al ajuste de la relación aire-combustible,
pudiendo existir algunas diferencias notables entre las características de
transferencia de calor y condiciones de circulación de gases, tanto para
generación
térmico. de vapor, calentamiento de agua y calentamiento de aceite
En términos generales, el procedimiento de regulación consiste en efectuar la
comprobación de las características de los gases de salida, utilizando un
analizador de gases. En función de los resultados tendrán que efectuarse las
comprobaciones y ajustes que correspondan para cada caso, orientadas a
cumplir el objetivo fundamental de conseguir el mínimo exceso de aire, ajo la
condición de que se alcance la condición de combustión completa en un nivel
satisfactorio, comprobado mediante contenidos mínimos de inquemados.

 Al disponer de un caldero con instalaciones adecuadas y buenas condiciones


de mantenimiento, para regulación de la combustión se deben seguir los
siguientes pasos:

Paso 1: Asegurar atomización perfecta

La atomización perfecta constituye una condición básica indispensable cuando


se utiliza combustibles líquidos; si se atomiza solamente bien, regular o mal,
no se podrá conseguir combustión completa y regular la combustión resultará
imposible. Para asegurar atomización perfecta, el combustible debe estar a la
viscosidad requerida por el quemador, por lo cual esto debe estar garantizado.

En el Nomograma viscosidad-temperatura de la Figura 10.16  se puede


establecer el rango de calentamiento requerido para atomización y bombeo por
cada tipo de quemador. Como referencia, para el Residual 6, el rango de
calentamiento para atomización con vapor o aire comprimido (20-40 cst) es de
105-115ºC.
Figura 10.16

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Paso 2: Asegurar estabilidad de flujos

La estabilidad de flujos en el quemador también resulta indispensable. En el


combustible la presión de suministro debe ser estable; si se atomiza con aire
comprimido o vapor, el diferencial de presión respecto al combustible debe
mantenerse en la forma recomendada por el fabricante del quemador, siempre
por encima de la presión del petróleo; si no se tiene esta indicación, se
determinará en forma práctica observando en que condición diferencial se
comporta adecuadamente la atomización en llama baja y alta. Si se atomiza
con copa rotativa, las rpm del cono y la frecuencia de la E.E. del motor deben
ser constantes; el ventilador que aporta el aire de combustión también debe
asegurar flujo estable, asegurando condiciones normales de suministro
eléctrico.

En los quemadores de gas natural las dificultades vinculadas con la


atomización desaparecen, pero la inestabilidad de la presión de suministro al
quemador deberá mantenerse estable, para proceder a la regulación de la
combustión.
Paso 3: Regulación en llama baja
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Figura 10.17

Análisis de gases: Indispensable


para efectuar una regulación
adecuada de la combustión en
calderos.

El primer punto en que debe regularse


el quemador es la posición de llama baja, definiendo la presión de suministro
de petróleo al quemador en la condición recomendada por el fabricante o
establecida previamente por experiencia con el equipo.

Bajo la consideración de que en esta posición arranca el caldero, debe


procurarse conseguir una llama lo más estable posible, chequeando
rigurosamente el cumplimiento de la secuencia de arranque. Para determinar
la mejor condición debe tenerse en cuenta que el encendido debe ser suave y
sin expansión violenta, no resultando nunca justificable que se emita hollín.
El análisis de gases nos indicará la relación aire – combustible mediante la
indicación de % de O2. Se puede establecer como objetivo un valor de 20-30%
de exceso de aire, siempre que no se presente indicación de hollín, lo que se
controla con el medidor de opacidad. Regular el caldero con niveles menores a
20% de exceso de aire (3.2% de Oxígeno) quemando petróleo residual es
posible pero involucra inestabilidad; resulta preferible asegurar una condición
estable sacrificando un punto de eficiencia que altos niveles de eficiencia, pero
la probabilidad de presencia de hollín por cualquier variación en los parámetros
de regulación (presión y temperatura del combustible, condiciones climáticas,
etc.).
Cuando se quema gas natural, el nivel de exceso de aire puede regularse entre
5 y 10% por resultar improbable la presencia de inquemados sólidos (hollín),
en condiciones normales y solamente por defecto de aire; si llegase a
producirse hollín operando con gas natural y presencia de oxígeno en los
gases, sería una indicación de graves irregularidades que ya involucran
condiciones de riesgos .

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Paso 4: Definición de procedimiento

 A partir de la regulación de llama baja y disponiendo en este punto de una


condición estable, el procedimiento posterior depende de las facilidades del
caldero para regulación de aire y combustible. En condiciones normales, se
tiene el llamado CAM (Figura 10.18) que facilita totalmente la regulación; este
sistema permite regular la presión del combustible en todas las posiciones de
modulación, representadas por la posición de introducción de los tornillos que
presionan la válvula de petróleo, para mantener una correspondencia con la
abertura del dámper de ingreso de aire.

Figura 10.18
Sistema de Regulación CAM (Control Air Modulating)

Cuando el sistema de regulación es por intermedio de varillas, se tendrá que


buscar unadeposición
el ingreso delocombinaciones
petróleo, de la posición
cual resulta limitado, debido de abertura
a que del dámper
el ingreso de y
petróleo se regula a través de una recta y el flujo de aire que ingresa varía de
acuerdo a la curva parabólica que registra la abertura del dámper. Siempre
resultará conveniente y rentable cambiar el sistema de varillas por un CAM
para facilitar la regulación.

Debe tomarse en cuenta la fijación inicial de abertura del dámper de suministro


de aire, procediéndose a fijar la posición de abertura mínima coincidente con la
posición de llama baja (ya regulada) y la posición de máxima abertura en la
condición de llama alta; de esta forma se estará aprovechando la máxima
capacidad de generación de calor y producción de vapor del caldero.

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 A partir de este punto, se debe ubicar los tornillos del CAM dibujando una
curva lógica, orientada más al exceso de aire que a la posibilidad de
combustión defectuosa por exceso de combustible.

Paso 5: Regulación en llama alta

Teniendo una condición de regulación en el CAM aproximadamente correcta,


se puede establecer con precisión la condición de la relación aire combustible
en llama alta, procediéndose a afinar tal relación en el nivel de menor exceso
de aire que no presente más del valor 3 en el medidor de opacidad,
manteniendo inclusive un pequeño colchón de seguridad para evitar la
presencia de hollín en caso de pequeñas variaciones. Una buena condición se
consigue entre 20-25% de exceso de aire.

La operación del caldero en llama alta debe producir la capacidad nominal


prevista en el diseño del caldero, lo cual puede calcularse para calderos
pirotubulares tomando como referencias prácticas la producción de 15 kg/bhp
y el consumo de 0.28 galones/bhp, para petróleos residuales y combustibles
líquidos . Para gas natural, el consumo práctico sería de 1.1 m 3S/bhp.

Paso 6: Regulación de toda la curva


Teniendo regulada la combustión en llama alta, se debe proceder a chequear y
reajustar la posición de llama baja, efectuando posteriormente en la posición
del CAM equivalente a ¼ , ½ y ¾ de llama. Teniendo regulados estos 5
puntos, solamente tendrá que afinarse la posición de los tornillos intermedios,
alcanzándose condiciones de máxima eficiencia y estabilidad operativa en
todas las condiciones operativas del caldero.

 A partir de este punto el caldero debe trabajar en automático, fijando en el


Presostato las presiones de parada y arranque y en el Modulador, los niveles
de manejo de
la demanda demodulación que permitirán adecuar la producción del caldero a
vapor de planta.

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Para el caso de sistemas de generación de vapor con varios calderos, esta


regulación deberá permitir atender la demanda de vapor de planta con el
mínimo de calderos en operación, debiendo trabajar solamente uno modulando
y el resto a su máxima capacidad.
Paso 7: Regulación del tiro

La circulación de los gases de combustión a través de la zona convectiva


(tubos) resulta un factor de la mayor importancia para asegurar las condiciones
previstas en el diseño del caldero porque establece las condiciones de
transferencia de calor por convección y deben garantizar la evacuación total y
continua de los gases circulantes, dejando paso a los que se siguen
produciendo en la combustión.

El tiro puede ser forzado por el ventilador del quemador o inducido por el tiro
natural que crea la circulación natural de gases por la chimenea. En calderos
pirotubulares, generalmente se considera una combinación de ambos.

Un tiro (succión) exagerado representa mayor velocidad de paso de los gases


y menor eficiencia de transferencia de calor. Un tiro limitado o insuficiente
ahoga al caldero y disminuye su capacidad de producción de calor y vapor.

Para regular el tiro se debe medir la succión en la base de la chimenea, con un


vacuómetro o medidor de presión de tubo inclinado que se muestra en la
Figura 10.19.

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Figura 10.19
Tubo en U inclinado para medición de baja spresiones

Un valor apropiado es el más bajo que permita una adecuada operación en


llama alta; por ello, se debe regular en la condición de máxima capacidad del
caldero. Se acostumbra valores de 2-3 mm de columna de agua (0.2-0.3
mBar).

Paso 8: Comprobación del funcionamiento

La operación adecuada y eficiente de un caldero después de una regulación,


debe comprobarse periódicamente mediante las siguientes acciones:

Observación visual de llama

La mirilla posterior del caldero debe permanecer siempre limpia, permitiendo


observar y controlar que la formación de llama sea del tamaño correcto y
perfectamente centrada.

La llama no debe tocar absolutamente nada dentro del hogar y extenderse


hasta ¾ de la longitud de la cámara. Su luminosidad debe ser suficiente,
siempre con indicación máxima (5) en la fotocelda y de color amarillo brillante.
 Asimismo
en estado debe permanecer
incandescente limpia dede
o presencia puntos
agualuminosos que indican partículas
en el combustible.

Control de temperatura de gases de chimenea

En la base de la chimenea siempre debe estar instalado un termómetro


bimetálico o termocupla con indicación digital, que permita controlar niveles
adecuados : 50-70 ºC mayores que la temperatura del vapor producido.

La elevación de la temperatura de salida de gases resulta indicación de mala


transferencia de calor, ocasionada por el ensuciamiento de los tubos o fuga de
calor.

Eficiencia del Caldero

El cálculo de la eficiencia del sistema de generación de vapor que constituye el


caldero exige la realización de un simple balance térmico que involucra
conocer los flujos de agua-vapor y el combustible utilizado, siendo la eficiencia
la razón entre el calor útil, representado por la masa en kilogramos de vapor
producido, multiplicado por su entalpía (tablas de vapor), entre el calor total

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que ingresa al sistema con el combustible (calor sensible y poder calorifico),


agua y aire (calor sensible) .

Frecuentemente se confunde la eficiencia de combustión con la eficiencia del


calderp.
La eficiencia de combustión siempre debería ser cercana al 100 %
(combustión completa)

La eficiencia máxima del caldero podría ser de 86 %, considerando que el


mínimo de pérdidas termodinámicas con los gases de chimenea es 10%, las
pérdidas por paredes por radiación y convección mínimo 3% y otras pérdidas
por purgas, ventanas, régimen operativo, etc. podrían alcanzar un 1 %.

Figura 10.19

Tablas de Vapor

Presión Temperatura
(bar m) (°C) hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg)
0.0   100.00 419.0 2257.0

 
Factor de Carga

Constituye una medición del aprovechamiento real de la capacidad del caldero


y se calcula controlando la producción real y comparándola con la capacidad
nominal de producción. Si se tiene un medidor del flujo de vapor producido, el
cálculo será directo; en caso contrario, se podrá estimar mediante el consumo
de combustible, en el caso de calderos que operen con condiciones normales
de eficiencia, utilizando el consumo nominal de 0.28 galones por BHP. Por
ejemplo, si un caldero de 300 BHP está consumiendo 42 glns/hr, tendrá un
factor de carga de 50%, al ser su consumo nominal de 84 glns/hr para 300
BHP. Niveles inferiores a 60% indican un sobredimensionamiento del equipo.

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Factor de marcha

Este parámetro se refiere al porcentaje de tiempo que permanece en operación


el caldero, debiendo tomarse en cuenta también la frecuencia de paradas. La
instalación del modulador permite adecuar la operación del caldero a la
demanda de vapor de planta, Un factor de marcha de 75% resulta el más
conveniente para un caldero adecuadamente dimensionado para suministro de
vapor a planta. En un sistema de varios calderos, solamente uno debería
operar modulando.

En el Cuadro 10.1 se resumen los 10 puntos más importantes mencionados:

CUADRO 10.1

10 PUNTOS CLAVES PARA LA ADECUADA OPERACIÓN DE CALDEROS


INDUSTRIALES

1. ATOMIZACIÓN PERFECTA

2. COMBUSTIÓN COMPLETA

3. TIRO SUFICIENTE EN LLAMA ALTA

4. TEMPERATURA BAJA EN GASES DE CHIMENEA

5. INSTRUMENTACIÓN COMPLETA

6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO

7. TEMPERATURA MÁXIMA EN AGUA DE ALIMENTACIÓN

8. FACTOR DE CARGA MAYOR AL 60%


9. FACTOR DE MARCHA MAYOR AL 70%

10. OPERADOR MOTIVADO, CAPACITADO Y EXPERIMENTADO.

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10.4 CONVERSIÓN DE CALDEROS INDUSTRIALES AL GAS


NATURAL

10.4.1 Conversión de Calderos Pirotubulares

Los calderos pirotubulares son los equipos mas utilizados en la industria y


constituyen un objetivo de sustitución total, cuando se incorpora el gas natural,
a precios accesibles, como alternativa de suministro energético.

La disponibilidad de gas natural representa para los calderos pirotubulares la


oportunidad de una conversión que constituya un proyecto de alta rentabilidad,
si se concibe, plantea y ejecuta en la forma técnicamente correcta.

El menor precio relativo del gas naturaL, justificado por su imposibilidad de


almacenamiento y no por ser un combustible de menor calidad, constituye un
argumento para justificar la inversión en nuevos quemadores y sistemas de
control complicados y costosos, pero ello resulta difícilmente compatible con la
facilidad de manejo y combustión del gas natural. El gas natural simplifica la
operación de calderos pirotubulares, debiendo quitar equipos en vez de
ponerlos, y disminuir costos operativos en lugar de incrementarlos.

La decisión fundamental de la conversión es la selección del quemador y


generalmente en este campo se comete un grave error, con consecuencias
técnicas, económicas y ecológicas, al instalar un quemador dual o mixto, por
las siguientes razones:

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El suministro de gas natural transportado por gasoductos y distribuido


por tuberías a grandes centros de consumo, se proyecta a largo plazo y
no se interrumpe de inmediato.
De producirse una condición de emergencia que interrumpa el
suministro de gas natural, se dispondrá de tiempo suficiente para
instalar el quemador anterior o disponer de un back up de aire
propanado.

Generalmente se dan casos de quemadores duales instalados que


nunca llegan a utilizar la opción de quemar combustibles líquidos, al
solucionarse las emergencias amtes de que aje la presión en las líneas
de suministro.

Los quemadores duales son de gran tamaño y complicado diseño, por


tener que disponer de condiciones para quemar dos combustibles muy
diferentes en cuanto a su combustión. El costo de un quemador dual
triplica el que representa uno exclusivo para gas natural. En la Figura
10.20 se pueda apreciar la diferencia entre ambos. .
Operando el quemador dual con gas natural se pierde un 5% de
capacidad de producción y disminuye unos 2 o 3 puntos la eficiencia,
debido a que aumenta el volumen de los gases y se reduce la
emisividad de llama, disminuyendo en algo la transferencia de calor por
radiación.

Figura 10.20
Quemadores para Gas Natural

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Dual Gas.- Fuel Oil 100% Gas Natural 

 Analicemos como se comporta el caldero pirotubular a partir de la conversión:

Suministro de gas natural al quemador

En la mayoría de plantas industriales se recibirá en el punto de acometida a 60


psi (4 bar), debiendo recepcionarse, regularse y contabilizarse en forma segura
y adecuada en la Estación de Recepción, a partir de la cual se distribuirá a
cada punto individual de consumo a la presión que corresponda.

En el suministro individual a cada caldero siempre encontraremos los mismos


elementos, para proporcionar el gas al quemador en las condiciones
establecidas
la concepción en normasdel
operativa y que cumplen
quemador los requerimientos
(Figura 10.21) : del propio diseño y

Válvula de cierre manual


Regulador de presión
Dispositivos de seguridad (presión máxima y mínima)
Válvulas de flujo principal y de encendido (piloto / solenoide)
Válvula de mariposa o leva modulada

Figura 10.21
Tren de Válvulas para suministro de GN al quemador

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9.2.3 Suministro de aire al quemador

El ventilador que suministra el aire para la combustión en los calderos


pirotubulares también proporciona el impulso que permite ―empujar‖ los gases
de combustión a través del caldero (tiro forzado).

 Al quemar combustibles líquidos, los cuales deben ser previamente


atomizados en gotas y deben vaporizarse, craqueándose en fase líquida para
formar coque (20  –  30 μ) o en fase vapor para formar hollín (400  – 500 A°), se
requiere una gran turbulencia y mezcla para conseguir combustión completa.

Para favorecer las condiciones de mezcla y formar la llama adecuada a la


geometría del hogar, se instala un difusor que convierte la energ