Innovación Tecnológica para Optimización de La Combustión en El Horno Cementero PDF

Ing.
Percy Castillo Neira
Este libro y todo su contenido constituyen propiedad intelectual exclusiva del

autor. Utilizarlo total o parcialmente sin su autorización constituye un delito.
PRESENTACIÓN
La tecnología de fabricación del cemento evolucionó muy poco

en el siglo XX, hasta la década de los 70 que la crisis energética
cambia el mundo, generando inicialmente un formidable impulso
de tecnificación que produce el precalentamiento del polvo
crudo en suspensión de gases y precalcinadores que
desarrollan simultáneamente las reacciones de combustión y
calcinación en una simbiosis termodinámica perfecta; después
de un siglo de quemadores unicanal y una segunda generación
con llama cónica, aparece la tercera generación con posibilidad
de llama cónica hueca que resuelve todos los problemas.
En este punto, cuando se avizoraba para el siglo XXI plantas

cementeras de alto rendimiento, perfecto control sobre la
calidad del clínker y cementos con adiciones activas
específicamente apropiados para diferentes características de
obras, las grandes empresas proveedoras sienten que tales
innovaciones y desarrollo tecnológico no conviene a sus
intereses y toman la decisión, seguramente concertada, de
manipular la combustión para mantener el caos premeditado
que les conviene en los procesos de fabricación.
Los últimos 25 años en el grupo combustión industrial hemos

tenido la oportunidad de investigar el proceso de combustión en
el campo científico y sus aplicaciones en procesos industriales,
formulando la Teoría Inorgánica de la Combustión que
constituye la base de la nueva tecnología de la combustión que
hemos logrado desarrollar, basada exclusivamente en
fundamentos tecnológicos y la mejor ingeniería en los campos
de termodinámica, cinética química, mecánica de fluidos y
transferencia de calor, prescindiendo de complicaciones
científicas y la influencia de factores comerciales que
solamente benefician a los fabricantes y proveedores.
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INNOVACIÓN TECNOLÓGICA EN EL HORNO CEMENTERO
Estando en el siglo XXI, nuestra tecnología simple, clara y

precisa resulta realmente formidable para aprovechar en forma
inteligente y en el nivel que convenga a cada proceso individual,
las nuevas herramientas que nos proporciona la tecnología
moderna para automatizar procesos y operaciones, priorizando
la utilización del gas natural con todas sus posibilidades y
ventajas, manteniendo un equilibrio razonable con recursos
humanos debidamente motivados y convenientemente
capacitados, para que no representen una limitación en
nuestros objetivos de máximo nivel competitivo.
Aplicada a la industria cementera, nos ha permitido definir con

claridad la tecnología y procedimientos adecuados para
optimizar la combustión, formando llama cónica hueca en el
horno y asegurando combustión completa en el calcinador.
En estos 25 años de investigación científica, actividad

académica y ejecución de cientos de proyectos de optimización
en plantas industriales de países latinoamericanos, también
hemos podido comprobar que en el mundo globalizado actual de
tecnologías abiertas y comunicaciones ilimitadas, se comienza
a imponer la razón por exigencias competitivas y crece el
reconocimiento a la conveniencia de recuperar los objetivos
tecnológicos y aprovechar el inmenso potencial de optimización
técnica, rentabilidad económica y responsabilidad ecológica de
la industria cementera.
En el contenido de este libro que presentamos con el apoyo de

importantes instituciones y organismos internacionales,
ponemos a disposición de las empresas cementeras
latinoamericanas, nuestra tecnología simple, clara y precisa
para optimizar la combustión en el horno y el calcinador,
facilitando la optimización final del proceso de clinkerización.
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Ing. Percy Castillo Neira
“ESTAMOS PREPARADOS PARA APROVECHAR EL INMENSO

POTENCIAL DE OPTIMIZACIÓN EN PLANTAS ADQUIRIDAS
LLAVE EN MANO, PARA DERROTAR CON EFICIENCIA Y
CALIDAD LA GRAVE AMENAZA DEL DUMPING ASIÁTIICO”
INDICE GENERAL
Sección 1
OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN FORMANDO

LLAMA CÓNICA HUECA EN EL HORNO ROTATORIO
CAPÍTULO 1
CRITERIOS GENERALES PARA MANEJO EFICIENTE DE LA

COMBUSTIÓN Y SIMPLIFICACIÓN DE LA CLINKERIZACIÓN
1.1 Definición Termodinámica de Zonas de Operación en el Horno Rotatorio.
1.2 La importancia de nodulizar antes de clinkerizar.
1.3 La clinkerización en el interior de los nódulos.
1.4 La combustión y formación de llama como factor fundamental del control

termodinámico del desarrollo del proceso.
1.5 El nuevo rol del enfriador en el proceso de fabricación de clínker y cemento
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CAPITULO 2
EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL DISEÑO Y CONCEPCIÓN
FUNCIONAL DE QUEMADORES CEMENTEROS
2.1 La histórica dependencia tecnológica de la industria cementera
2.2 Evolución del Quemador en el Siglo XX
2.3 El Aporte de Combustión Industrial en el Siglo XX
2.4 Formación de llama y gasodinámica de la combustión en el horno

cementero.
2.5 Definición de parámetros de diseño, operación y regulación del quemador

para formación de llama cónica hueca.
CAPITULO 3
ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO Y
CONCEPCIÓN FUNCIONAL DE LOS QUEMADORES
COMERCIALES ACTUALMENTE UTILIZADOS
3.1 Quemador DUOFLEX de FLSmidth
3.2 Quemador M.A.S. (Mono Airduct System) de UNITHERM
3.3 Quemador POLFLAME de POLYSIUS
3.4 Quemador NOVAFLAM de PILLARD
3.5 Quemador DINAMYS de DINAMYS
5
.CAPITULO 4
DESARROLLO DEL QUEMADOR PROTOTIPO CHF- SLA

(CÓNICAL HOLLOW FLAME) PARA SÓLIDOS, LÍQUIDOS Y
COMBUSTIBLES ALTERNOS.
4.1 Presentación: Bases conceptuales de diseño.
4.2 Definición de características estructurales y funcionales del Quemador

Prototipo CHF –
4.3 Diseño y conformación de la tobera CHF – SLA.
4.4 Precombustión y suministro de energía cinética y combustibles al

quemador CHF - SLA
4-5 Elaboración del Nomograma de Operación y Manual Práctico de Operación

del Horno
CAPITULO 5
DESARROLLO DEL QUEMADOR PROTOTIPO CHF - GNA
PARA GAS NATURAL Y COMBUSTIBLES ALTERNOS.
5.1 Combustión de Gas Natural en el Horno Rotatorio
5.2 Gas Natural como flujo dominante en el quemador CHF – GNA
5.3 Definición del diseño y concepción funcional del quemador supersónico de

KHD y la modificación efectuada por H. Riesse y Combustión industrial.
5.4 Descripción del diseño y concepción funcional del quemador CHF- GNA
5.5 Incorporación del gas natural en quemadores diseñados y operando con

sólidos y/o líquidos
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CAPITULO 6
ANÁLISIS DE CASOS PRÁCTICOS DE MODIFICACIÓN

DE LOS QUEMADORES COMERCIALES ACTUALES
6.1 Modificación del Quemador Duoflame de FLS
6.2 Modificación del quemador Polflame de Polysius
6.3 Modificación del quemador MAS de UNITHERM
6.4 Modificación del quemador NOVAFLAM de Pillard
6.5 Modificación operativa del quemador DYNAMIS
Prueba en vacío del quemador modificado para

asegurarnos de que forme llame cónica hueca
LOS BUENOS INGENIEROS NUNCA ADIVINAMOS
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Sección 2
INNOVACIÓN TECNOLÓGICA EN EL CALCINADOR
CAPITULO 7
EL MARAVILLOSO CONCEPTO DE LA CALCINACIÓN DEL POLVO
EN SUSPENSIÓN DE GASES DE COMBUSTIÓN
7.1 Condición básica 1: Combustible adecuado

7-2 Condición básica 2: Disponibilidad de Oxígeno.
7 3 Condición básica 3: Crudo en Suspensión de gases de combustión.
7.4 Condición básica 4: Mecánica de Fluidos en el reactor
7.5 Condición básica 5: Combustión completa y descarbonatación controlada
CAPITULO 8
ANÁLISIS CRÍTICO DE LA EVOLUCIÓN DEL DISEÑO Y
CONCEPCIÓN FUNCIONAL DE LOS CALCINADORES
COMERCIALES
8.1 Precalcinación PYROCLON de KHD
8.2 Precalcinador PREPOL de POLYSIUS
8.3 SUSPENSIÓN FLASH CALCINER de IHI
8.4 Precalcinadores de FLS
8.5 Precalcinador RSP de ONODA
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CAPITULO 9
DESARROLLO DEL CALCINADOR PROTOTIPO VAT 21 (VÓRTICE
ASCENDENTE TURBULENTO) PARA GAS NATURAL
9.1 Fundamentos y condiciones básicas de diseño
9.2 Etapa 1: Aire terciario y suministro del oxígeno para combustión completa
9.3 Etapa 2: Ignición y formación de los vórtices ascendentes turbulentos.
9.4 Inyección de polvo y desarrollo de la simbiosis combustión/calcinación
9.5 Volumen útil y circulación de gases
CAPITULO 10
ANÁLISIS DE CASOS PRÁCTICOS DE CONVERSIÓN DE LOS
CALCINADORES COMERCIALES ACTUALES AL GAS NATURAL
10.1 Modernización de un Calcinador Flash Calciner de IHH con Gas Natural
10.2 Instalación de quemadores para formar el vórtice ascendente turbulento en

un sistema ILC de FLS con Gas Natural
10.3 Conversión al Gas Natural de un Calcinador RSP de ONODA

10.4 Proyectos de ampliación de la capacidad del horno instalando Calcinadores
VAT en el Precalentador sin Aire Terciario con Gas Natural.
10.5 Automatización integral de la Operación del Calcinador y el Control del

Proceso de Descarbonatación del crudo con Gas Natural
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10
OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN EL
HORNO ROTATORIO
INTRODUCCIÓN
Para sustentar la ejecución de un proyecto de optimización de procesos

industriales tiene que existir una condición de ineficiencia y conocer las causas,
para establecer la factibilidad de superarlas.
En el siguiente cuadro mostramos los niveles de consumo térmico de los hornos
cementeros a nivel mundial y latinoamericano, elaborados por una fuente
inmejorable.
Considerando como calor útil el requerimiento teórico de calor de 430 Kcal/Kg,

podemos afirmar que el promedio de eficiencia es de 50% y la mitad del consumo
de calor en nuestros hornos cementeros son pérdidas termodinámicas que
solamente sirven para colaborar con el calentamiento global.
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En este libro establecemos con fundamentos técnicos las causas de tales niveles de
ineficiencia, demostramos la factibilidad de superarlas y proporcionamos la
tecnología que hemos desarrollado y comprobado en más de 20 años de ejecución
de proyectos exitosos, trabajando en forma conjunta con ingenieros de plantas
cementeras de la mayoría de países latinoamericanos.
Para aprovechar el inmenso potencial de optimización disponible, invirtiendo
miles para ahorrar millones, tenemos que innovar y utilizar estas tecnologías
simples, prácticas y efectivas, eliminando la inexplicable y absurda costumbre de
contratar a los propios fabricantes y proveedores de maquinaria, equipos y
servicios, bajo la modalidad llave en mano y sin una contraparte con capacidad
para vigilar la idoneidad técnica del proyecto.
El resultado explica el cuadro de eficiencias referido, principalmente por un

inadecuado diseño y manejo deficiente de los procesos de combustión en el horno y
calcinador, implementando tecnologías innecesariamente complejas y
sobredimensionadas, para procesos de combustión y clinkerización que resultan
maravillosamente simples, aplicando buena ingeniería, libre de influencia
comercial.
El análisis de la evolución histórica del diseño de quemadores, en la que hemos

participado muy activamente, nos permite definir con fundamentos técnicos y
experiencias inobjetables que la llama cónica hueca tipo soplete es la única capaz
de establecer las condiciones termodinámicas correctas y adecuadas para el horno
cementero.
Considerando que el quemador debe estar diseñado en función de las

características específicas de cada horno individual y no a la inversa, adaptando el
horno y el proceso a un determinado diseño comercial, proponemos dos
quemadores prototipo , a partir de los cuales se definan los dimensionamientos y
detalles que permitan cumplir tal objetivo fundamental.
Finalmente mostramos los resultados de proyectos reales de modificación de los

quemadores comerciales actuales, con los cuales cumplimos dos objetivos:
Asegurar formación de llama cónica hueca en el horno y la sostenibilidad de
resultados de optimización de procesos, al desarrollarlos en forma conjunta con los
ingenieros y técnicos directamente responsables de su operación, regulación y
mantenimiento.
LLAMA CÓNICA HUECA TIPO SOPLETE

Condición indispensable y suficiente para asegurar un
proceso eficiente y productivo en cualquier horno
cementero del mundo.
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CAPITULO 1
INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PARA OPTIMIZACIÓN DE

PROCESOS DE COMBUSTIÓN EN EL HORNO ROTATORIO
La doble especialización que conseguimos en fabricación de cemento y combustión

industrial en los institutos del CSIC de España nos permitieron regresar a
latinoamérica con una concepción del desarrollo tecnológico con un formidable
campo de aplicación, en un mundo todavía limitado por la dependencia tecnológica
y dificultad de comunicaciones.
En los años noventa, parecía imposible conseguir los objetivos de desarrollar

actividad empresarial y profesional, pero durante los 20 años siguientes lo
conseguimos en base a resultados de proyectos y actividades académicas que
además nos permitieron ganar la valiosa experiencia que nos ha permitido, en base
a investigación aplicada y permanente innovación tecnológica, desarrollar una
tecnología propia.
Al haber mantenido nuestra devoción por la ingeniería y su ética profesional,

hemos conseguido que resulte simple, clara, precisa y efectiva, al ser orientada
exclusivamente a objetivos técnicos, sin ningún tipo de influencia comercial, como
lo demuestran nuestros proyectos sin venta de equipos y publicaciones de libros y
revistas sin publicidad.
Los 10 años siguientes hemos aplicado nuestra propia tecnología, pero siempre con
la mente abierta, logrando que evolucione permanentemente, absorbiendo los
formidables avances y tendencias tecnológicas modernas, para lo cual han
resultado importante los 18 años de actividad académica en el nivel de posgrado de
la UNI en Lima-Perú y cientos de cursos prácticos dictados en forma abierta y
como parte del desarrollo de proyectos, en todos los campos y sectores industriales
de Latinoamérica, pero principalmente la industria cementera, la mejor escuela
posible de ingeniería.
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1.1 Definición termodinámica de zonas de operación en el horno rotatorio
Sin importar las instalaciones, procesos y operaciones previos, los últimos 50 metros del
horno cementero son similares en cualquier parte del mundo y el proceso de
clinkerización debe producirse en una sola forma: El material en proceso debe llegar
con una temperatura aproximada de 900 °C al horno, considerando que todavía debe
mantener entre 5 y 10 % de carbonatos, para evitar la presencia de fase líquida en las
fases previas de secado, precalentamiento y calcinación.
Asegurando una combustión correcta y eficiente en la parte crítica del horno, se tendrán
las condiciones termodinámicas adecuadas para disponer de las 4 etapas claramente
marcadas y definidas en el proceso que se muestran en la Figura 1.1 , estableciendo los
objetivos específicos que deben cumplirse para conseguir un desarrollo termodinámico
eficiente del proceso y la producción de clínker con características mineralógicas y
fisicoquímicas adecuadas para conseguir las mejores resistencias mecánicas y
durabilidad química en el cemento final y su rendimiento en obra.
Figura 1.1
Control termodinámico y definición de zonas en el horno
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Las 4 zonas mencionadas y sus características de conformación son las siguientes:
 Zona de transición (T)
En esta zona, se debe completar la calcinación y al terminar el requerimiento de

calor para descarbonatación, se inicia la elevación de temperatura del material,
hasta llegar a la correspondiente para formación de fase líquida a unos 1200 °C; en
esta zona se produce transferencia de calor por convección y conducción, por lo
que es una zona relativamente fría y oscura, lo que resulta conveniente para evitar
que el material clinkerice antes de nodulizar.
La disponibilidad excesiva de calor por alargamiento de llama y/o poscombustión,

genera la formación de fase líquida en partículas sueltas que no tienen la suficiente
masa para desprenderse de las paredes, formando capas sucesivas que forman en
esta etapa los llamados anillos de transición, inaceptables en el siglo XXI.
 Zona de nodulización (N)
Se inicia al alcanzar el material en proceso suficiente temperatura para que se

presente fase líquida que actúa como aglutinante, resultando la finura del
material y la velocidad de giro determinantes para que el material se
conforme en nódulos antes de llegar a la zona de llama y transferencia de
calor por radiación, cumpliendo la condición más importante del proceso: “la
clinkerización debe producirse en el interior de cada nódulo y no en forma
dispersa”. La clinkerización de partículas sueltas genera el clínker polvoso,
con cristales de mayor tamaño más difíciles de moler e hidratar.
 Zona de clinkerización (K)
Al llegar el material nodulizado a la zona radiante del horno, comienza a recibir

calor transferido por radiación desde la llama, necesario para mantener la
temperatura mínima requerida para que se complete la formación de fases
mineralógicas del clínker en el interior de los nódulos.
Térmicamente esta es la zona crítica del horno y la llama es de color blanco

deslumbrante, debiendo necesitarse una luna de cobalto para observarla; si la
podemos ver sin protección, la llama está fría, la combustión ineficiente, el horno
inestable.y el clínker de mala calidad.
 Zona de enfriamiento (E)
Esta zona es muy corta y se forma por resultar menos caliente, al recibir menos
radiación de la llama en forma de soplete que se proyecta hacia el interior del horno.
Al suavizarse la influencia térmica de la radiación de la llama, disminuye la

temperatura del material, hasta solidificación de la fase líquida y congelamiento de
las fases mineralógicas formadas, debiendo caer el Clinker sin fase líquida al
enfriador, para evitar tendencia a pegaduras y formación del hombre de nieve
(árbol de navidad).
15
En la Figura 1.2 se muestra uno de los puntos más importantes de la instalación,

donde ya se deben haber definido las características del clínker producido,
debiéndose consolidarse con un enfriamiento rápido en el enfriador.
Figura 1.2
El trabajo del enfriador dependerá

de la calidad de clínker que le llegue
del horno.
Resulta de fundamental importancia para todo el proceso de fabricación el conseguir

definir la correcta conformación termodinámica de estas 4 zonas en el horno y el
cumplimiento de sus características, funciones y objetivos individuales.
Como se ha mencionado y se demostrará posteriormente, solamente existe un tipo y

forma de llama ideal y adecuada para favorecer el cumplimiento perfecto de esta
indispensable condición operativa, y esta es la llama cónica hueca, suficientemente
corta y potente para mantener una buena producción de clínker de excelente calidad y
en forma de soplete, cerrándose en lugar de abrirse, para eliminar la posibilidad de
impacto de llama, la única causa que puede dañar costra y refractario.
1.2 LA IMPORTANCIA DE NODULIZAR ANTES DE CLINKERIZAR.
"Si el crudo en proceso no se logra conformar en nódulos, es imposible producir

buen clínker y conseguir un rendimiento térmico satisfactorio en el sistema, por lo
que podemos afirmar, sin lugar a dudas, que la etapa más importante del proceso de
fabricación de clínker es la “nodulización"
16
En los últimos 50 años la industria del cemento ha sufrido muchas modificaciones en

las etapas anteriores y posteriores, pero el proceso que transcurre en el horno a partir del
final de la descarbonatación hasta la caída del clínker al enfriador, ha permanecido
prácticamente inalterado.
Existen hornos que desarrollan las reacciones de formación de silicatos cálcicos sin fase
líquida, pero tienen que alcanzar temperaturas superiores a los puntos de fusión de estos
materiales (2500 °C).
Al completarse la descarbonatación del crudo en el horno (reacción fuertemente

endotérmica) la disponibilidad total de calor se invierte en elevar la temperatura
del material hasta su fusión parcial. La transferencia de calor por convección
resulta apropiada para que se produzca la aglomeración de partículas que forman
nódulos en forma progresiva.
En esta etapa el horno se convierte en un tambor nodulizador, siendo el objetivo

del proceso conformar todo el crudo en nódulos de dimensiones entre 3 y 20 mm,
por lo cual resultará de la mayor importancia conocer las condiciones necesarias
para asegurar una buena nodulización en el horno.
a) Condiciones dependientes del líquido:
La aglomeración o nodulización se produce por la unión de las partículas de polvo por

las fuerzas de adhesión capilar del líquido; de tal forma, la cantidad y proporción en
volumen del líquido determinará la dimensión de los nódulos formados: las
características de viscosidad y tensión superficial del líquido, influirán en la fuerza y
estabilidad de los puentes de unión capilar entre partículas.
El líquido está formado mayormente por C3A y C4AF; su proporción y composición

depende de los módulos dosificados en el crudo y del perfil de temperaturas en la zona,
siendo deseable la formación rápida de la máxima cantidad de líquido a la menor
temperatura posible. En el precalentador no debe formarse todavía fase líquida.
De acuerdo a estudios realizados sobre la fase líquida, a la temperatura que se inicia la

fusión, la relación óptima para el módulo de fundentes (Al2O3/Fe2O3) será
aproximadamente 1.6 y la proporción en volumen de fase líquida, fijarse en un rango de
20 -25%, siendo dependiente del módulo de silicatos y el grado de saturación de cal.
En la Figura 1.3 se muestra la influencia de los componentes secundarios sobre las

características de la fase líquida.
17
Figura 1.3
Influencia de los componentes minoritarios sobre la viscosidad y tensión
superficial de la fase líquida en los nódulos de clínker
b) Condiciones dependientes del crudo
La aptitud para nodulizar el material depende de la finura de las partículas, es decir, de

la superficie específica que permita mayor contacto con el líquido y facilite la
aglomeración.
Podemos comparar las condiciones que se requieren en esta etapa del proceso para
nodulizar, con las requeridas en un tambor nodulizador de mineral pulverulento a
temperatura ambiente (Figura 1.4), en el cual las variables que determinan las
condiciones operativas son la cantidad de agua o líquido, la finura del polvo y la
velocidad de giro; en nuestro caso, por no poder tener aseguradas la cantidad y calidad
óptima de líquido en el momento adecuado y no ser los valores de rotación del Horno
los más convenientes a efectos de nodulizar, resultará de la mayor importancia procurar
las condiciones de finura y homogeneidad en el crudo que favorezcan la formación de
nódulos con características adecuadas.
 Sin llama cónica hueca en el horno, corta y tipo soplete, la dosificación de

crudos se efectúa para evitar problemas operativos en el horno, en lugar de
hacerlo para planificar la calidad de clínker que se desea producir. Trabajando a
la defensiva en este campo, no se pueden conseguir buenos resultados.
 Al llegar clínker con una composición granulométrica inadecuada, se complica

el proceso de enfriamiento en la parrilla, afectando el mantenimiento y la calidad
de clínker, generando inestabilidad en el horno y menores niveles de eficiencia
en el sistema.
18
Figura 1.4
Tambor nodulizador de concentrados de
minerales para formar pellets.
En la zona de nodulización, el horno se
convierte en un tambor de pelletización.
c) Condiciones dependientes del desarrollo del proceso:
La velocidad de giro del tambor nodulizador en el que se convierte el horno en esta

etapa, resulta la tercera variable para conformación de nódulos, pero no puede operarse
en función de la nodulización, por involucrar control sobre otros aspectos
fundamentales del proceso.
Sin embargo, para establecer la relación alimentación en t//h con las rpm del horno, la
cual generalmente constituye un enclavamiento para automatización del sistema, debe
considerar en su planificación, la importancia de procurar tener hornos con buena
velocidad, para facilitar los objetivos de nodulización. Generalmente la observación
visual en cualquier planta cementera de un horno girando con rapidez es un valioso
indicador de buenas condiciones operativas.
La importancia de la etapa de nodulización la podemos resumir en los siguientes

términos:
A) Una buena nodulización (3-20 mm) representa:
 Adecuado control sobre la clinkerización, la cual se efectúa en el interior de cada

nódulo, constituyendo la fase líquida a la vez aglutinante y medio de reacción.
 Formación de costra uniforme y estable, permitiendo la disponibilidad del

máximo diámetro útil del horno.
 Favorecer el desarrollo de resistencias mecánicas iniciales elevadas por permitir

la formación de alita (C3S) en cristales de pequeño diámetro con elevada
superficie de contacto para la hidratación del cemento.
19
 Producción de clínker de buena molturabilidad, ahorrando kw-hr en la molienda

final
 Conseguir un clínker con buena durabilidad química, al presentar las fases

vitreas formadas mejor resistencia al ataque químico.
 Excelentes condiciones para el enfriamiento y la recuperación de calor en la

parrilla
 Favorecer el control sobre el proceso, permitiendo una buena visibilidad interior

del horno (directa por la mirilla o por cámara de TV de circuito cerrado).
 Protección del refractario y placas del enfriador.
B) Una incorrecta nodulización (0-50 mm) representa:
o Descontrol en la clinkerización, la cual se efectúa en partículas muy pequeñas

que al llegar a la zona de máxima temperatura (crítica), se incrustan y forman
agregaciones de mayor volumen (bolas).
o Formación de grandes cristales de alita de baja molturabilidad y lenta velocidad

de hidratación.
o Clínker polvoso que ocasiona mala visibilidad en la zona crítica, pérdidas de

polvo de clínker contaminante, acumulación de polvo en el ducto de aire
terciario, mayores costos de desempolvado y recuperación, etc.
o Pésimo enfriamiento y deficiente recuperación de calor en la parrilla o satélites.
o Formación constante de anillos de costra porosa e inestable.
o Formación de bolas con el consiguiente daño en la costra y/o refractario en el

horno y en el refractario y las partes de accionamiento mecánico en el enfriador.
o Segregación en la cama de clínker sobre la parrilla, dejando pasar aire frío en la

zona de gruesos y quemando las placas en las zonas de finos.
Figura 1.5
La nodulización resulta determinante
para el trabajo del enfriador.
20
1.3 CLINKERIZACIÓN EN EL INTERIOR DE LOS NÓDULOS.
1.3.1 Formación de los componentes mineralógicos del clínker
La mejor forma de entender y explicar el proceso de clinkerización, en términos

generales, es compararlo con el proceso previo en el sistema de producción de clínker:
la producción de cal.
En un horno de cal se calienta la piedra caliza conformada en una alta proporción por
Carbonato de Calcio, hasta producir su descarbonatación, para obtener el Oxido de
Calcio que es la cal viva.
En un horno de cemento, el proceso resulta similar al de fabricación de cal, pero en la

dosificación del crudo se planifica la obtención de 4 óxidos: Oxido de Calcio (CaO),
Oxido de Sílice (SiO2), Oxido de Alúmina (Al2O3) y Oxido de Fierro (Fe2O3),
mencionando en adelante su designación en el idioma cementero: C,S, A y F.
Esta es la etapa más importante del sistema y donde se desarrolla la mayor temperatura,
para permitir las reacciones complejas que forman los 4 componentes mineralógicos del
clínker, extendiéndose hasta completar la formación del C3S (alita) y el inicio de la
zona de enfriamiento, necesaria para solidificar la fase líquida antes de la caída del
clinker al enfriador.
En la Figura 1.6 se muestra gráficamente el desarrollo de las reacciones de

clinkerización en función de la temperatura disponible, entre los cuatro óxidos básicos:
 A partir de los 1000 °C el C reacciona con F y A, formándose Ferroaluminato

Tetracálcico (C4AF).
 Al agotarse F, C reacciona con A formándose C3A (Aluminato Tricálcico)
 A partir de 1200 ° C el C4AF y el C3A forman las fase líquida, que favorecen
la reacción inicial de C con el S, formándose C2S (Silicato Dicálcico o Belita )
 Al alcanzarse la temperatura crítica de formación de C3S se incrementará la

capacidad de reacción del C con el S, produciéndose la reacción final de C2S y
CaO para dar lugar al C3S (Alita) el componente más importante del clínker.
21
Figura 1.6
Formación de los
componentes
mineralógicos del
clínker
Ambos reactantes, en forma de partículas, se disuelven en la fase líquida, donde se

produce la difusión de iones Ca(-2), O2(-2) y SiO4(-4) hacia zonas de precipitación y
crecimiento de cristales de C3S. De tal forma, se puede distinguir claramente los
factores que favorecerán esta reacción:
 La fase líquida deberá encontrarse en cantidad suficiente y ser de la calidad más

adecuada para favorecer la disolución de los iones reactantes y su difusión a través
de ella para reaccionar. En este sentido, las características de la fase líquida
dependen de su viscosidad, tensión superficial y movilidad iónica.
 La disminución de la viscosidad y la tensión superficial facilitarán tanto la velocidad

de disolución como la difusión de los iones de reacción, dependiendo de su carácter
de basicidad, determinada por su composición y presencia de componentes
minoritarios, el que el proceso sea gobernado por la velocidad de disolución de C2S o
CaO.
El Fierro y la Alúmina, además de permitir la aglomeración del material pulverulento,

permitiendo que se conforme en nódulos, cumplen la función de catalizar estas
reacciones, formando el líquido aglutinante a través del cual se produce la migración
iónica que favorece la clinkerización, pero también confieren características especiales a
los clínkeres formados, como C4AF y C3A. Por ello, lo expresado en relación con el rol
de la fase líquida por Christensen, Johansen, Calleja, Soria Santamaría y el autor en sus
publicaciones, tiene validez permanente a través del tiempo y del espacio
22
Figura 1.7
Influencia de la fase líquida
sobre el proceso de
clinkerización
1.3.2 CONTROL DE LA INFLUENCIA DE COMPONENTES SECUNDARIOS

SOBRE LA CLINKERIZACIÓN Y ESTABILIDAD DEL PROCESO
Siendo este libro dirigido a mostrar y promover la innovación tecnológica que nos
permita aprovechar el inmenso potencial de optimización del proceso de fabricación de
clínker que hemos demostrado, no podemos limitarnos a establecer como debe realizarse
el proceso en el campo académico, sino a establecer en la práctica las causas y plantear
procedimientos adecuados para optimizar operaciones y procesos, con fundamentos
tecnológicos y ética profesional, considerando que en muchos casos se ha distorsionado la
ingeniería con propósitos comerciales.
Basados en la consideración de que para efectos prácticos resultaría ideal que no existan
componentes secundarios y tener en el crudo solamente nuestros 4 óxidos básicos,
sabiendo que esto no resulta posible, conociendo que en las materias primas utilizadas
probablemente tenemos la mitad de la tabla periódica, planteamos como objetivo el
minimizarlos en las etapas previas al ingreso al horno en la medida de lo posible y
eliminar definitivamente la posibilidad de dosificarlos
23
Afortunadamente esto resulta posible porque la gran mayoría se encuentra en

proporciones desechables, debiendo enfocar nuestra atención solamente a los siguientes:
 Magnesio, el quinto elemento en importancia, el cual hemos estudiado muy

ampliamente, llegando a la conclusión de que su presencia resulta favorable,
exactamente hasta el nivel de que no exceda su presencia en un 2 % en el clínker
como periclasa, lo que produce expansiones en las aplicaciones del cemento: en
este caso específico analizar tal problema, pero en caso contrario, considerarlo
parte del proceso y aprovecharlo sin mayor tratamiento.
 Alcalis y sulfatos: Nunca se tienen ambos problemas juntos en el horno, porque se

combinan y neutralizan entre ellos. Dependiendo del Módulo de Sulfatos,
tendremos un problema de sulfatos o álcalis.
 Los álcalis en las materias primas favorecen la fase líquida y

clinkerización, pero al formar circuitos de volátiles en el sistema, pueden
formar compuestos de bajo punto de fusión que afecten el comportamiento
del crudo en proceso.
 Los sulfatos tienen un comportamiento similar; como yeso constituyen un

mineralizador de la clinkerización, pero formando circuito de volátiles
tienen similar efecto sobre el crudo.
Figura 1.8
Para mantener bajo control los contenidos de componentes minoritarios problemáticos en

el proceso, debe efectuarse su balance en el sistema, con la frecuencia necesaria.
En ambos casos, debe procurarse minimizar su ingreso al horno y eliminarlos del sistema,
mediante la utilización de 2 válvulas de escape:
24
 Con el clínker, manteniendo un mínimo nivel de atmósfera oxidante en el horno

que controle su nivel de volatilización.
 Con los gases circulantes, efectuando una purga muy simple en el riser con
succión del VTI. La instalación de un By pass para efectuar esta tarea, constituye
simplemente una estafa para tontos.
Los cloruros no deben ingresar al sistema y siempre hay forma de eliminarlos en etapas
previas, sean provenientes de las materias primas y/o del combustible.
Estableciendo que debemos inhibir la acción de los elementos mencionados, no tiene

objeto que analicemos su comportamiento como fundentes y/o mineralizadores, porque
jamás recomendaremos dosificar fundentes y/o mineralizadores al horno cementero,
porque ya tiene más de los que necesita.
Figura 1.9
FLUORITA (Fluoruro de Calcio)
El mineralizador más efectivo, pero no
los necesitamos en un horno bien
operado.
1.4 ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIÓN DE FASE LÍQUIDA EN EL HORNO
El enfriamiento en el horno debe ser el mínimo necesario para

solidificar la fase líquida, debiendo efectuarse el enfriamiento
violento necesario para consolidar la calidad del clínker en el
enfriador de parrilla.
25
La necesidad de tener una llama suficientemente corta para mantener la zona de

transferencia de calor por radiación exclusivamente para la zona de clinkerización y
permitir que el material se nodulice antes de iniciarse la clinkerización, ha quedado muy
clara y totalmente demostrada.
Al cumplirse el objetivo de conformación de la calidad del clínker producido en el interior

de nódulos, resulta necesario “congelar” la calidad conseguida con un enfriamiento
violento, para lo cual el enfriador de parrilla ya constituye prácticamente la única opción
técnicamente elegible, pero antes de que el material llegue a la parrilla debe producirse
una primera etapa de enfriamiento en el horno, para evitar que la presencia de fase líquida
produzca pegaduras en la pared de impacto del material en la traslación del horno al
enfriador, formando lo que se llama “muñeco de nieve” (Figura 1.10)
Figura 1.10
La formación del muñeco de nieve en la
caída del horno al enfriador
Para solidificar la fase líquida al final del horno, deberá inducirse la disminución de unos
100 °C en la temperatura del clínker, lo que se consigue con facilidad con la llama cónica
hueca tipo soplete.
En este punto, podemos aprovechar este tema para efectuar una comparación entre el
criterio técnico para resolver el problema de un buen ingeniero de planta y el criterio
comercial de los fabricantes, siempre preocupados por vendernos algo más:
o Como podemos apreciar en la Figura 1.11 los verdaderos responsables del

problema por su resistencia a instalar un quemador adecuado en el horno, lo
“resuelven” instalando cañones neumáticos que temporizados cada 3 o 4 minutos
se encargan de romper el muñeco formado.
26
Figura 1.11
Cañones neumáticos para romper el hombre de nieve
 Un buen ingeniero de planta cementero efectuará la regulación adecuada en el

quemador, alargando un poco la pluma y/o introduciendo 10 cm el cañón del
quemador en el interior del horno, con lo cual conseguirá 1 metro más de zona de
enfriamiento y 1 minuto más de permanencia del material en el horno.
 Al solidificar la fase líquida en el clínker, se eliminará el anillo que hubiese

podido formarse en la boca del horno y las pegaduras en el impacto de las
partículas de clínker sobre la pared frontal, eliminándose la posibilidad de
formación del “hombre o muñeco de nieve”.
Figura 1.12
Medición termográfica de la
temperatura en la zona de llama
Indispensable en un horno de alta
eficiencia y control efectivo.
27
1.5 ENFRIAMIENTO Y RECUPERACIÓN DE CALOR EN EL PROCESO

DE FABRICACIÓN DE CLÍNKER Y MOLIENDA DE CEMENTO
Al completarse la clinkerización en el interior de cada

nódulo y solidificarse la fase líquida en la zona de
enfriamiento del horno no concluye el proceso.
A partir de este punto se debe consolidar la calidad
de clínker conseguida con un enfriamiento rápido,
enfriar el clínker para proteger el transporte posterior y
recuperar el calor contenido en el clínker.
1.5.1 LA IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DEL ENFRIAMIENTO EN EL PROCESO DE

FABRICACIÓN DE CLÍNKER
A) La importancia de la operación de enfriamiento del clínker podríamos

resumirla en la siguiente forma:
 El enfriamiento del clínker determina sus características finales en cuanto a

molturabilidad y resistencia mecánica, durabilidad química y estabilidad de
volumen del cemento como producto final.
 El enfriador de parrilla resulta el sistema más conveniente desde el punto de vista

de la consolidación de las características del clínker, además de permitir una
mejor recuperación de calor y disponer de aire secundario y terciario.
 En la parrilla el mayor volumen de aire debe aportarse en forma inmediata,

procurando el enfriamiento más rápido posible.
 El enfriamiento lento determina que la Belita tipo Beta (C2S), que aporta
resistencia mecánica, se convierta en Belita tipo Alfa que no aporta nada de
resistencia.
 La temperatura del clinker a la salida del enfriador debe ser suficiente para
permitir su molienda inmediata sin afectar la eficiencia del molino.
 Para suministro de aire secundario y terciario, resulta necesario disponer de

suficiente capacidad de recuperación de calor.
28
B) Definición de objetivos de operación en el enfriador de parrilla clásico
El operador del horno (tablerista) debe operar el enfriador de tal forma que pueda
cumplir tanto como sea posible los siguientes objetivos:
 La temperatura del clínker en la descarga del enfriador debe ser tan baja como sea
posible, debido a que altas temperaturas ponen en peligro los equipos de transporte
así como constituyen un desperdicio de calor utilizable.
 La temperatura del aire secundario debe ser tan estable y tan alta como sea posible
debido a que esto es un requisito para estabilizar la operación del Horno y las
condiciones de formación de llama.
 La temperatura del aire de salida del enfriador debe ser tan baja como sea posible y
el volumen tan pequeño como sea posible, para asegurar una mínima cantidad de
calor perdido a la atmósfera.
 El espesor de la cama de clínker en el enfriador debe ser tal que pueda pasar
libremente el aire a través de ella.
 La presión en el cabezal debe ser siempre estable y ligeramente negativa.
 El establecimiento de las bases de control del enfriador deben ser tales que las
placas de la parrilla, la unidad de movimiento del enfriador, la trituradora de clinker,
y las paredes del enfriador no puedan llegar al sobrecalentamiento.
Figura 1.13
Clínker producido en el horno
“La observación del clínker producido en este punto nos permite conocer y evaluar la
calidad del trabajo realizado desde la cantera hasta el enfriador y proyectar la
competitividad del cemento que será producido y comercializado”
29
1.5.2 LA EVOLUCIÓN DE LA TECNOLOGÍA EN EL CAMPO DE

ENFRIADORES
El trabajo del Enfriador depende de las características del clínker que le llega del
horno y las mismas de la forma en que se controla la combustión, por lo que durante
mucho tiempo ha sido la víctima de los malos quemadores, la mala formación de
llama y el descontrol de procesos en el horno.
Esta dependencia de los enfriadores respecto a los quemadores ha determinado que su

historia dependa precisamente de la evolución de los quemadores, por lo que
establecemos que inicialmente las características de los quemadores y sus condiciones
funcionales se adapten al funcionamiento del horno; sin embargo, por circunstancias
más comerciales que técnicas, en determinado momento se distorsiona tal condición de
dependencia lógica, hasta distorsionarse en sentido contrario, específicamente por
razones comerciales.
En esta forma, hemos establecido las siguientes etapas de evolución de los enfriadores:
 Primera Generación: Enfriadores de varios tipos y eficiencias
Figura 1.14
Enfriador tubular rotativo: Ineficiente pero sin
problemas de atoros
30
Antes de la crisis energética de los 70 el consumo de energía no representaba un factor

prioritario en el diseño y los hornos cementeros operaban con bajas eficiencias y
producción de clínker con múltiples problemas de calidad, utilizando para su
enfriamiento sistemas verticales tipo cuba relativamente simples pero con muchos
problemas con la granulometría de clínker producido, surgiendo la tendencia a utilizar
enfriadores tubulares rotatorios sin el riesgo de atorarse, pero muy ineficientes, por las
mismas razones que el propio horno rotatorio es ineficiente en la zona convectiva,
debido al bajo nivel de contacto del material en proceso con los gases circulantes.
La aparición de los primeros enfriadores de parrilla resulta complicada por la dificultad

para procesar simultáneamente clínker polvoso y grandes bolas, limitaciones de los
materiales para resistir altas temperaturas, la abrasión del clínker, etc.
Al presentarse la crisis del petróleo y visualizarse la tendencia al incremento del costo

de la energía en general, se desarrolla un fuerte impulso hacia la Conservación de la
Energía, considerada la segunda revolución industrial, manifestándose en la industria
cementera el surgimiento de la segunda generación de enfriadores.
 Segunda generación de enfriadores
La necesidad de optimizar el consumo energético del horno genera quemadores más

eficientes y una mejor calidad de producción de clínker, con lo cual suceden varias
tendencias en los sistemas de enfriamiento, orientadas a mejorar los consumes
específicos de energía:
 Se imponen definitivamente los enfriadores tipo parrilla, principalmente por

permitir mejores niveles de recuperación de calor y mejorar los diseños de
transporte sobre la parrilla, al mejorar la metalurgia de los aceros utilizados para
las placas.
Figura 1.15
Enfriador de parrilla Fuller/ Claudius
Peters
 Para mejorar su eficiencia de intercambio térmico se instalan lifters en los

enfriadores tubulares.
31
Figura 1.16
Lifters (levantadores para mejorar la eficiencia de enfriadores tubulares
 Se desarrolla el diseño de los enfriadores planetarios o satélites, consistentes de

instalar varios (8 a 12) tubos de menor diámetro rodeando el horno a partir de la
descarga de clínker, rotando con el mismo accionamiento del motor principal del
horno para ahorrar energía eléctrica.
Figura 1.17
Enfriador de satélites también
llamado planetario
 Enfriadores de tercera generación
En la misma forma que los quemadores de tercera generación mejoran

mucho la calidad de diseño y concepción funcional y se impone la tecnología
de precalcinación, quedan eliminados los absurdos diseños de los
enfriadores planetarios por no permitir la disponibilidad de aire terciario y
el diseño de los sistemas de parrilla mejoran sus sistemas de transporte
interno de clinker y sistemas de control del intercambio térmico, logrando
conseguir importantes niveles de eficiencia en el horno y el enfriador, con
sustantivos incrementos de la capacidad de producción con los diseños de
precalcinadores eficientes y funcionales, tales como el Suspension Flash
Calciner de Ishikawashima Harima Heavy con lo cual se llega a niveles de
750 Kcal/Kg en el horno..
32
Figura 1.17
La tercera generación de quemadores y enfriadores orientan a la industria

cementera hacia niveles de alta eficiencia y competitividad
En la última década del siglo XX tuvimos la oportunidad de desarrollar proyectos de

optimización de procesos en hornos cementeros y comprobar condiciones de
diseño y concepción funcional muy aceptables y con grandes perspectivas de
optimización en calcinadores, quemadores y enfriadores de plantas cementeras de
los principales grupos empresariales de Latinoamérica, consiguiendo excelentes
resultados y capacitando al personal responsable de su operación y
mantenimiento para mantener gestiones productivas y energéticas orientadas
hacia la excelencia funcional y empresarial.
Sin embargo, tan optimista presagio no se ha cumplido y actualmente los niveles

de eficiencia han vuelto a los niveles que se encontraban en décadas anteriores.
1.5.3 LA NUEVA GENERACION DE ENFRIADORES DE PARRILLA DE

ALTA EFICIENCIA
33
Al analizar la evolución de los enfriadores de clínker , encontramos que al complicarse el

desarrollo del proceso con quemadores de segunda generación, caracterizados por formar
llama cónica para acortar la zona crítica del horno, resultando un fracaso porque
representan la posibilidad inminente de producir impacto de llama en costra y refractarios,
los operadores de planta se ven obligados a quitarle potencia para evitarlo, siendo el
resultado desastroso, porque al alargarse y desarmarse la llama, se rompe el manejo
termodinámico necesario para definir las 4 zonas del proceso, produciéndose todos los
problemas que finalmente terminan complicando el trabajo de enfriador de parrilla:
Clínker polvoso, hombre de nieve, río rojo, daño de placas, acumulación de polvo en el
cabezal y el ducto de aire terciario, formación y caida de anillos, etc-
Los fabricantes de equipo toman una decisión que resulta equivocada desde el punto de
vista técnico, pero muy atractiva en cuanto a perspectivas económicas, invirtiendo su
extraordinaria capacidad de investigación y fabricación de equipos industriales, para
desarrollar super enfriadores de parrillas, capaces de procesar todos los problema
provenientes de los hornos rotatorios. Los resultados resultan verdaderamente
impresionantes, pero representan millonarias inversiones para los productores.
Como los ingenieros que no vendemos equipos nos proyectamos a atacar las raíces de los
problemas en lugar de administrarlos, desarrollamos la llama cónica hueca en forma de
soplete que acorta la llama y la cierra en lugar de abrirla, todo se pone en su sitio y el
proceso se simplifica y optimiza, desaparecen los problemas y el clínker se produce con
características granulométricas, fisicoquímicas y mineralógicas adecuadas para ser
enfriado sin inconvenientes en cualquier enfriador clásico de parrilla, e incluso tubular
rotativo.
Al llegar el siglo XXI con tales circunstancias, los fabricantes toman la decisión de apostar
por mantener condiciones complicadas en los hornos para justificar la adquisición de sus
enfriadores de alta eficiencia, desarrollando diseños de quemadores cada vez menos
eficientes y en algunos casos realmente absurdos, como lo demostraremos más adelante.
Podríamos decir que los fabricantes han preferido invertir en la modificación de los enfriadores
para ganar millones, en lugar de invertir en los quemadores para ganar miles, confiando en que
los usuarios utilizarán los equipos que ellos determinen, por razones que preferimos no analizar.
A continuación se describen tres de los modernos sistemas enfriadores de parrilla de los

principales fabricantes de equipos, reconociendo la calidad técnica del trabajo realizado:
A) ENFRIADOR CROSS BAR FLS
El enfriador Cross Bar supera muchas deficiencias de los enfriadores tradicionales, tales como
la uniformidad del lecho y distribución de las corrientes de aire refrigerante.
Una de las ventajas ofrecidas consiste en que cualquier enfriador de parrilla

convencional puede ser total o parcialmente cambiado a este nuevo sistema.
34
El enfriador presenta un solo modelo de placas que por su ordenamiento puede dividirse
en 2 zonas principales. La primera o zona de recuperación ubicada a la entrada del
enfriador, va equipada con el sistema de parrilla "CFG" y la segunda o zona de post-
refrigeración cuenta con el sistema de parrilla "RFT".
La zona de recuperación se divide en 3 secciones que agrupan compartimientos menores

con números variables de placas. El aire total es proporcionado por 10 ventiladores, 3 de
los cuales sirven para sellar cada sección. El aire que llega a cada compartimiento
presenta canales independientes para la regulación del flujo de aire, resultando más
tolerante con variaciones de tamaño.
Figura 1.18
Enfriador LSF Cross Bar.
Hay 5 características de diseño fundamentales que caracterizan estos enfriadores:
 Sistemas separados de transporte y enfriamiento de clínker
 Línea de parrilla estacionaria y sellada
 Reguladores de flujo mecánicos auto-ajustables - Diseño horizontal con

método de transporte optimizado
 Concepto modular
 Sistema “Air-Blast Controlled, (ABC)” para evitar la formación de ”muñecos

de nieve” y proporciona un inicio óptimo al proceso de enfriamiento con
una capa de clínker más uniforme.
35
B) ENFRIADORES DE KRUPP – POLYSIUS
El enfriador Polytrack de Polysius, a diferencia de los enfriadores de parrillas típicos,

opera con 2 capas de clinker superpuestas.
La capa inferior está en contacto directo sobre la parrilla y está conformada por clínker
frío proveniente de una tolva instalada al inicio del enfriador, y la capa superior se va
formando por el clinker caliente que va saliendo del horno.
Ambas capas se mueven paralelamente hacia la descarga, donde finalmente son

separadas. Por un lado la capa inferior es evacuada a través de una abertura que va a todo lo
amplio del enfriador por donde el clinker sale y queda listo para su almacenamiento
final, mientras la capa superior pasa a una trituradora de rodillos que tiene como
objetivo reducir el tamaño de los gránulos más grandes de clínker para facilitar su
transporte y enfriamiento para llevarlo hacia la tolva ubicada al comienzo de la parrilla.
Una de las principales ventajas del sistema con lecho doble, es el de proteger de eleva-
dos esfuerzos térmicos y desgaste de las placas de la parrilla, además de obtener
mayores tiempos de residencia para el aire, permitiéndole adquirir una mayor carga
térmica.
La parrilla está constituida por 2 zonas bien establecidas, la primera ubicada a la entrada
del enfriador conformada por 8 filas de placas ciegas (sobre la cual se encuentra la tolva
de alimentación del clínker frío)y a continuación la segunda zona con 35 filas entre
móviles y rígidas con placas tipo "Jet Ring". Posteriormente, introduce el Enfriador
Polytrack que incorpora un mayor control neumático y ubica la trituradora de clínker en
la zona intermedia.
Figura 1.19
Enfriador Polytrack de
Polysius
36
C) ENFRIADOR PYROSTEP DE HUMBOLDT - WEDAG
El Enfriador Pyrostep de KHD presenta varias zonas de diseño diferente con sistemas de
control y formas de refrigeración diferentes.
Este tipo de enfriador trabaja con 2 capas de clinker de manera similar al enfriador
Preepol ZS. La capa de clínker frío también funciona como un agente pasivante a los
esfuerzos térmicos y mecánicos a los cuales está sometida la parrilla.
Este sistema cuenta con 5 zonas de enfriamiento claramente definidas, que dependen de
la capacidad instalada del sistema y del grado de enfriamiento requerido por el clinker.
Zona 1
Conformada por varios niveles de placas estacionarias que tienen como finalidad el
homogenizar y distribuir el clinker sobre toda la superficie de la parrilla.
Las placas en esta zona son completamente ciegas; pero permiten que el aire fluya
horizontalmente por una ligera abertura entre fila y fila de las placas que vienen
escalonadas.
Zona 2
Constituida por una sección de parrilla reciprocante, equipada con placas tipo "Omega".
Este modelo de placas presenta cavidades dentro de las cuales se aloja el clínker, per-
mitiéndole asegurar una mayor interacción con el aire.
Zona 3
Comprende varios niveles de parrillas estacionarias similares a las de la zona 1, que actúan
asegurando el uso completo de la parrilla, y regulando el flujo del material cuando se
trabaja con elevadas cargas de operación.
Zona 4
También esta equipada con placas "Omega". La longitud de esta zona depende de los
requerimientos del proceso y la capacidad de producción instalada del sistema.
Zona 5
La refrigeración del clinker en esta zona se hace por cámaras, que vienen equipadas por
placas "Omega" y "Estándares" , donde la distribución del aire es determinada en cada
placa para conseguir un enfriamiento lo más uniforme posible.
Este tipo de enfriador puede ir acompañado en la descarga de un triturador de rodillos o de

martillos. La eficiencia de recuperación para este tipo de enfriadores está entre 70-76%
dependiendo del sistema del horno.
37
Figura 1.20
Enfriador Pyrostep de KHD
Como resultado de nuestra experiencia en este campo, nos permitimos comentar

que tanta sofisticación y complejidad en el diseño y concepción funcional de todos
estos quemadores resultan injustificados, porque representan una clara
mentalidad comercial de administrar los problemas provenientes del horno, sin
intentar mejorarlos y/o eliminarlos, sino por el contrario, manteniéndolos o
agravándolos con diseños absurdos de quemadores , para justificar el desarrollo de
alta tecnología y elevados costos de los enfriadores analizados..
Disponiendo de llama cónica hueca en el horno y cumpliendo el objetivo de

nodulizar antes de clinkerizar, el modelo clásico tradicional de enfriador de
parrilla Fuller (Claudius Peters), resulta perfectamente apropiado y suficiente
para asegurar una operación de enfriamiento correcta, eficiente y adecuada.
1.5.4 El NUEVO ROL DEL ENFRIADOR DE PARRILLA
El enfriador de parrilla no solamente se ha consolidado como la opción generalizada

en instalaciones modernas de hornos cementeros; también se han integrado nuevas
funciones en su diseño y funcionamiento en el sistema, constituyendo en forma
integrada con precalentador, calcinador y horno, un conjunto funcional productivo, en
el cual cada vez adquiere mayor importancia.
Inicialmente cumplía la función de recuperar calor del clínker caliente para

suministrar el aire secundario para la combustión en el horno; al instalarse
calcinadores también suministra el aire terciario, tirando al ambiente el aire
residual (Figura 1.21)
38
Figura 1.21
Distribución del aire del enfriador de parrilla tradicional
 Finalmente, al surgir la tecnología de los molinos verticales de cemento, el

aire residual se utiliza para proporcionar el calor para mantener la
temperatura de molienda para secado de las adiciones y el yeso utilizados,
como puede observarse en la Figura 1.22.
Figura 1.22
Ducto del aire residual al molino de cemento con ¡despolvorización!
No podemos dejar de mencionar, como ejemplo de las inmensas

posibilidades de innovación tecnológica en plantas cementeras, las
oportunidades que nos proporcionan diseños comerciales. En el sistema de
transporte de aire residual al molino vertical de cemento, se instalan
sistemas como el que se observa de despolvorización de clínker, que luego
se envía por otro sistema de transporte a la cancha de clínker, desde donde
contamina toda la planta.
En otra planta, instalando el sistema de transporte neumático de la Figura 1.23

no transportamos solamente el aire residual, sino también el polvo de clínker al
molino vertical, ahorrando inversión, convirtiendo el clínker en dinero y
eliminando un foco importante de polución que representa una pésima imagen
de la capacidad y respnsabilidad ecológica de la empresa y y sus ingenieros. .
39
Figura 1.23
Sistema de transporte neumático de aire residual y polvo de clínker al ventilador
vertical de cemento
El enfriador de parrilla no solamente cumple funciones de recuperación de calor y

enfriamiento de clínker. Ahora también constituye un enlace entre el sistema de
producción de clínker y la molienda final de cemento, implementando el concepto de
energía total, en el cual se aprovecha todas las energías económicamente aprovechables.
Recientemente, en una de las plantas más modernas de Latinoamérica nos sorprendió

encontrar que FLS había instalado un ducto de transporte del aire residual para utilizarlo
para secado de las materias primas que ingresan al molino de crudos, teniendo a la
mitad de distancia 2 molinos verticales del propio FLS , para los cuales se dispone de
generadores de gases calientes..
1.5.5 ANÁLISIS DE EXPERIENCIAS DE INNOVACIÓN TECNOLÓGICA EN

EL ENFRIADOR CON LLAMA CÓNICA HUECA EN EL HORNO
Como hemos mencionado oportunamente, el origen de la llama cónica hueca no es

cementero, habiéndose diseñado originalmente para calderos acuotubulares,
permitiendo disponer de una potencia específica 6 veces mayor en el volumen útil del
hogar, lo que representó una reconversión de tales equipos, consiguiéndose importantes
niveles de compactación de sus diseños y tamaños, disminuyendo considerablemente
los niveles de inversión requeridos y las pérdidas termodinámicas.
En muchos casos nos consideran los creadores de la llama cónica hueca, pero nuestras
primeras aplicaciones de esta formidable tecnología las utilizamos en calderos
acuotubulares y hornos de calentamiento de crudo de petróleo en refinerías.
Siendo cementeros, inmediatamente concebimos su aplicación para conseguir el

fundamental objetivo de acortar la llama en el horno rotatorio sin impacto de llama
sobre la costra y refractarios en la zona crítica.
40
Caso 1: Modificación de un enfriador tubular rotatorio para

suministrar aire secundario y terciario
Al ponerse en operación una planta que había estado paralizada muchos años por
no resultar competitiva operando con Fuel Oil, se puso en servicio al recibir
suministro de gas natural modificando y modernizando sus instalaciones para
quemar este combustible, instalando un nuevo quemador principal y
aprovechando la oportunidad para instalar un calcinador con su respectivo ducto
de aire terciario, al asegurarles el contratista que podría trabajar con el enfriador
tubular rotativo, considerando en una segunda etapa, la instalación de un enfriador
tipo parrilla.
Conviene mencionar que este proyecto fue desarrollado exclusivamente por sus
ingenieros de planta con nuestro apoyo técnico, solamente proporcionando
soporte técnico, hasta su puesta en marcha, para lo que nos contrataron la
supervisión.
Luego de algunas modificaciones y ajustes que recomendamos en el quemador

principal y las inyecciones de gas natural en el Riser, se procedió al arranque,
llegándose a condiciones operativas satisfactorias, pero con inconvenientes para
disponer de suficiente aire de combustión, llegando a tomar la decisión de
introducir aire fría en el Riser, con lo cual se pudo apreciar una significativa mejora
en la producción y calidad del clínker producido, pero se incrementó el consumo
específico en Kcal/Kg.
Habiendo tenido una experiencia anterior en una planta de cal, instalando un
ventilador en un enfriador tubular de características similares, propusimos y se
nos aceptó, instalar un ventilador con capacidad suficiente para suministrar el aire
de combustión secundario y terciario, así como la presión estática suficiente para
impulsar el flujo de aire inyectado en forma tangencial desde la parte posterior de
salida del clínker producido, habiendo registrado 340 °C en la descarga
(Figura 1.23).
Figura 1.23
Instalación de un ventilador
en el enfriador tubular. Una
innovación tecnológica sin
precedentes
41
Como en otros casos, trabajamos con los ingenieros de planta, seleccionamos el

ventilador adecuado, calculamos la caída de presión para que el aire llegue
justamente hasta el cabezal del horno sin alterar la estabilidad de la llama y
aportando el suficiente para transportarlo por el ducto de aire secundario,
regulando en ambos casos el tiro necesario con el VTI del sistema, lo que nos
permite mencionar siempre que los buenos ingenieros nunca adivinamos.
Efectivamente, al arrancar el ventilador controlando los análisis de gases en las

salidas del horno y calcinador, manteniendo en “0” la presión en el Cabezal y
controlando el mapa de presiones en el precalentador, no se tuvo mayores
inconvenientes y el sistema se estabilizó operativamente en menos de un día.
A partir del día siguiente y on una estrategia planificada, para lo cual se capacitó a
los operadores del horno (calcinadores), los siguientes 6 días se aumentó
gradualmente la alimentación de crudo, hasta llegar al tope de 3.2 rpm en el motor
principal. En esta condición se consiguieron los siguientes parámetros operativos:
 La producción de clínker se incrementó en un 35% respecto a la capacidad

nominal del sistema (650 t/h) llegando a producir en forma estable hasta
780-800 t/día sin cambiar motor principal ni VTI, lo que se explica porque
al efectuar el proyecto de ampliación, instalando el calcinador, cambiaron
ambos sistemas planificando llegar hasta 1200 t/h.
 El dámper de regulación de tiro inicialmente se cerró de 90 a 75 %,,

abriéndose posteriormente al incrementarse la producción solamente hasta
87 % al concluir la prueba y quedarse operando el sistema.
 La temperatura del clínker disminuyó hasta 150 °C, habiéndose

comprobado un incremento de la resistencia inicial a (3 y 7 días) en 30 %..
Finalmente, la empresa ha decidido efectuar una prueba con el sistema, efectuando

varias mejoras en los sistemas de control, instalando un variador de frecuencia en
el motor principal para llegar a 3.5 rpm e instalando lifters en el enfriador,
postergando la instalación del enfriador de parrilla, cuya inversión representa 4
millones de dólares.
Figura 1.24
Sistema de enfriador tubular
con inyección de aire con
regulación de caudal y
presión
el primer día de operación.
Innovación tecnológica sin
antecedentes conocidos.
42
Este proyecto y muchos otros, nos permiten demostrar que

resulta técnicamente correcto atacar la raíz de los problemas.
También demostrar que realmente existe un inmenso potencial

de optimización aprovechable, efectuando investigación
aplicada orientada a la innovación tecnológica y no solamente
a imitar tecnologías conocidas y comprobadas.
Caso 2 : Modificación del quemador y optimización del horno

con enfriador de última generación
Una buena oportunidad de comprobar la alta eficiencia de los enfriadores

comentados se presentó recientemente, al ser contratados para optimizar el
quemador de una planta nueva de 4000 t/d que no lograba conseguir las
condiciones operativas de garantía del proveedor, y por el contrario, no podía
mantener condiciones operativas estables más de 3 días consecutivos.
Al efectuar la evaluación integral del sistema, trabajando como siempre con el

grupo de trabajo conformado por los ingenieros de planta, pudimos comprobar
que el quemador comercial instalado simplemente no sirve por tener un diseño
absurdo y el sistema de calcinación tampoco, porque quemando Pet Coke que
resulta difícil de quemar, en el diseño del calcinador no consideran un reactor o
cámara de combustión, inyectando el pet coke pulverizado sin ningún tipo de
tecnología que favorezca la mecánica de fluidos requerida para favorecer la
cinética de la combustión, con condiciones complicadas de disponibilidad de
oxígeno, porque considerando el 21 % del aire terciario y un 4% de los gases del
horno, se utilizan gases calientes con 13-14 % de oxígeno.
Como ya suponíamos, los resultados de la evaluación nos mostraron que los

problemas, como en otros casos parecidos, estaban en la combustión. Más
adelante, al tratar de quemadores y calcinadores enfocaremos con mayor detalle
tales problemas.
Figura 1.28
Llama que se formaba en el horno con el

quemador comercial instalado
43
En este caso nos sentimos comprometidos a comentar que después de modificar el

quemador y mejorar las condiciones de combustión en el calcinador, logramos
estabilizar el sistema, consiguiendo llama cónica hueca casi perfecta en el horno y
mejorando en algo la combustión en el calcinador.
Al disponer de condiciones eficientes en el proceso, con buena nodulización antes

de la zona de clinkerización, las características del clínker llegando al enfriador
mejoraron totalmente, con los siguientes resultados en el enfriador:
 Al segundo día de operación se apagó el sistema de cañones instalados para

romper el hombre de nieve, ´porque ya no era necesario; sin eliminarlo.
 Desapareció el río rojo observado anteriormente en la parrilla.
 La temperatura del aire secundario que variaba entre 650 y 800 °C se

estabilizó en 920 °C.
 La temperatura del aire terciario que no superaba los 600 °C se estabilizó

en 740 °C.
 La temperatura del clínker bajó de 170 °C a un promedio de 80 °C,

desapareciendo totalmente la presencia de costra.
 La granulometría subió de una eficiencia de 45 % con 30 % de finos, a una

eficiencia de 75 % (3 a 20 mm) y solamente un 5% de finos.
 El balance efectuado en el enfriador, que nos había dado un 43 % de

eficiencia antes de la modificación del quemador, subió a un 73 %.
Figura 1.29
Parrilla con río rojo antes de la

modificación del quemador
44
Esta experiencia nos permitió comprobar que estos enfriadores

diseñados para compensar las deficiencias con las que llega el
clínker sin una buena combustión en el horno, pueden ser
aprovechados para conseguir excelentes eficiencias de
operación, cuando se recibe en el enfriador, clínker bien
nodulizado y sin fase líquida.
Sin embargo debemos mencionar que los resultados podrían ser

similares con enfriadores tipo parrilla clásicos, con niveles de
inversión significativamente menores y quizás satisfactorios
con quemadores tubulares rotatorios, con la innovación
tecnológica de incorporación de un ventilador de
características de diseño y posicionamiento adecuados.
45
CHF BURNER QUEMADOR CHF

Cónical Hollow Flame Llama Cónica Hueca
Aprovechando nuestra doble especialidad en Combustión y Cemento,
con 30 años de experiencia en estos campos, presentamos el modelo
de quemador perfecto para desarrollar la fluidodinámica adecuada
para conseguir la termocinética correcta, formando la llama cónica
hueca indispensable para conseguir la máxima producción y mejor
calidad de clínker, optimizando el rendimiento del horno sin dañar
costra y refractario.
 Reconociendo que cada horno tiene su propia personalidad, derivada de las

características del crudo y combustibles utilizados, efectuamos la adaptación de
nuestro diseño específicamente para cada proyecto.
 Habiendo comprobado que el equipo más importante en cualquier planta industrial

siempre es el de Recursos Humanos, desarrollamos nuestros proyectos con participación
directa y comprometida de sus propios ingenieros y técnicos, asegurando la
sostenibilidad de resultados.
 Todos los quemadores comerciales malos, sin excepción, los podemos convertir en
buenos quemadores CHF, transformando sus hornos en equipos realmente eficiente.
En el futuro cercano todas las empresas cementeras que utilizan quemadores comerciales
en sus hornos van a terminar moliendo clínker asiático malo con puzolana, compitiendo
con nuevos empresarios molineros que no necesitan cantera, crudo ni un horno cementero.
percycastillo@combustionindustrial.com eduardocastillo@combustiónindustrial.com
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46
CAPITULO 2
EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL HORNO ROTATORIO Y EL
DISEÑO DE QUEMADORES COMERCIALES
2.1 LA HISTÓRICA DEPENDENCIA TECNOLÓGICA DE LA INDUSTRIA

CEMENTERA
La industria cementera, aunque constituye una base fundamental del desarrollo de la

civilización, nunca ha tenido una tecnificación basada en sus propias necesidades,
resultando siempre dependiente de factores externos a sus propias instalaciones.
Durante casi un siglo permaneció condicionada al suministro de carbón con escasa

tecnificación de su empleo, compitiendo con desventaja con otros materiales
aglomerantes básicos naturales y artesanales, tales como madera, caña y edificaciones
con tierra, tales como adobes y posteriormente ladrillos de arcilla y greda.
Figura 2.1
Primer Horno Rotatorio

patentado por Ransome en el
siglo XIX.
Desde que Ransome patentó la incorporación del horno rotatorio en la fabricación de

cemento en 1885, sus características han sido permanentemente modificadas en razón
del tipo de proceso, combustible utilizado, capacidad de producción y la permanente
necesidad de optimización energética.
47
Su evolución ha obedecido al desarrollo tecnológico, recibiendo un fuerte impulso de

tecnificación con la revolución industrial, todavía operando con carbón, incorporando
nuevas diseños al surgir el petróleo después de la segunda guerra mundial y su
reconversión al carbón al producirse la crisis energética de los 70.
Figura 2.2
Evolución
del Horno
cementero
El acortamiento de la longitud del horno para los procesos de fabricación

progresivamente utilizados se ha producido en casi un siglo, por lo que Soria
Santamaría del CSIC mencionaba que la industria cementera no había resultado
históricamente “revolucionaria”, sino “evolucionaria”, cambiando por efecto de factores
energéticos y tecnológicos externos. La evolución de los quemadores para hornos
cementeros está fuertemente ligada a este esquema, que representa en cierta forma la
historia de fabricación del cemento
2.2 EVOLUCIÓN DEL QUEMADOR EN EL SIGLO XX
El diseño del quemador ha tenido que evolucionar asumiendo tales cambios y

cumpliendo sus funciones como verdadero "timón" del proceso.
En cualquier proceso industrial, el quemador cumple las funciones de aportar aire y

combustible, mezclarlos, encender y quemar la mezcla y desplazar los productos de
combustión. En un horno cementero, el quemador cumple tales funciones y además
tiene una activa participación en el proceso, resultando su manejo de importancia
determinante en el control operativo de todo el sistema. Son muy pocos los diseñadores
y fabricantes de quemadores para hornos cementeros, por resultar un sector muy
especializado y requerir estas actividades investigación aplicada muy costosa.
48
Sin embargo, el mejor centro de investigación en este campo es el propio horno; por
ello, el criterio del ingeniero de planta resultará muy valioso para inducir tendencias y
precisar objetivos.
Antes de 1950
Predominaban los hornos largos vía húmeda y se utilizaba casi exclusivamente carbón
mineral como combustible, utilizando el sistema de molienda directa al horno.
El quemador de carbón pulverizado estaba constituido por un simple tubo con una
tobera de diseño básico elemental, como se muestra en el gráfico siguiente.
Figura 2.3
QUEMADOR UNICANAL
En estos “cañones“ de carbón pulverizado el aire primario lo constituye el propio aire de

transporte. Suponiendo correcto y constante el tamaño medio de partículas, la forma de la
llama dependerá fundamentalmente de la disponibilidad de energía cinética que regule la
velocidad con que se succiona y mezcla el aire secundario.
Esta energía cinética se regula mediante el “momento de llama”, quedando en este caso
definido por las condiciones que caracterizan el comportamiento de un chorro recto
confinado, dando lugar a la formación de una llama cónica.
En este caso el gráfico recomendado por FLS (Figura 2.4).4resulta aplicable porque
solamente existe un flujo axial, pero con un criterio exageradamente general.
Figura 2.4
Gráfico de FLS para

calcular el Momento
de Llama
49
El control del flujo de carbón dependía del diámetro de la tobera y la velocidad de

salida: A mayor velocidad, la llama se acorta y se hace más intensa. El tipo de llama es
axial y el % de aire primario varía entre 30 y 40 %.
Resulta particularmente destacable en estos quemadores la falta de tecnificación para el

arranque del horno, al utilizar leña para calentamiento del interior hasta alcanzar
temperatura suficiente para inyectar el carbón, produciéndose una verdadera explosión
en su interior, peligrosa para los operadores y mortal para el revestimiento refractario.
Al normalizarse las condiciones operativas del horno y estabilizarse el

funcionamiento del quemador, se forma la típica llama cónica que se muestra en la
siguiente figura, no existiendo forma de evitar su impacto con las paredes del
horno, al pretender aumentar la potencia y capacidad térmica para incrementar la
producción del sistema.
Figura 2.5
Llama típica del quemador unicanal
De 1950 a 1960
Surge el petróleo como alternativa de empleo cómoda, barata y eficiente, determinando

la sustitución radical del carbón, con mayor rapidez que la investigación sobre nuevos
diseños. La necesidad de atomizar el combustible obliga a incorporar un tubo central
portalanzas de atomización, dando paso a los nuevos quemadores multicanal.
Se utiliza inicialmente el quemador por atomización mecánica de presión directa con

estrecho margen de regulación (3 a 1), utilizando presiones muy altas (hasta 90 atm) o
varias boquillas para mayores caudales.
Progresivamente se mejoran los diseños: la abertura de la boquilla se hace variable, se

adapta un retorno que permite aumentar el margen de regulación hasta 8 a 1, evitando
paralizaciones para cambio de boquilla; se incorpora el aire comprimido como fluido
pulverizador, etc.
También se utiliza el quemador ultrasónico, atomizando el petróleo con ondas sonoras

de 10,000 a 20,000 Hz generadas en toberas acústicas con aire o vapor a 6 atm.
50
De 1960 a 1980
Prevalece el intercambiador de calor del crudo en suspensión de gases, se acortan los

hornos y se incrementan los niveles de producción, aumentando el diámetro del horno.
Surge el quemador de doble control de presiones (axial-radial), predominando en todo
el mundo los quemadores PILLARD PM-MY y FLS-TSFM que permiten concretar el
concepto esencial de la llama ajustable en marcha, logrando disminuir el aire primario
hasta un 12 a 15%.
Figura 2.6
Atomizador Pillard MY de doble presión mecánica
Resultando evidente la necesidad de acortar la llama para su adaptación de hornos

cada vez más cortos, se inicia la instalación multicanal para el aire primario,
incorporando los flujos radial y axial, pero manteniendo la regulación de llama
cónica, con mayor o menor tendencia a abrirse, en función de la prevalencia del
impulso axial o radial.
En esta etapa, también se manifiesta la intención de mantener en la ignorancia a los

ingenieros de planta respecto al diseño y control operativo de los quemadores,
proporcionando manuales de operación que manifestaban que la llama se manejaba con
la manipulación de presiones primaria y secundaria del petróleo, sin mencionar el
término de impulso rotacional del aire primario, al que siguen llamando radial en forma
intencionalmente distorsionada.
Esta segunda generación de quemadores la podemos llamar de llama cónica, con la cual
condicionan su potencia al impacto de llama dañando costra y refractarios, obligando a
los ingenieros de planta a disminuir potencia con lo cual la llama se alarga y distorsiona,
produciendo hornos ineficientes con escaso tiempo de vida del refractario, anillamientos
y mala calidad de clínker, lo cual aprovechan para vender sistemas de refrigeración
externa de la chapa, escopetas para romper anillos, enfriadores de alta tecnología para
cualquier granulometría, etc. , aprovechando la falta de literatura técnica independiente
y la implementación de plantas cementeras llave en mano con su tecnología
sobredimensionada, costosa, ineficiente y contaminante.
51
De 1980 a 1985
El concepto de la precalcinación y la reconversión del petróleo al carbón provocado por

la crisis energética determinan un cambio radical en el diseño de quemadores.
Las nuevas tecnologías de fabricación no admiten los diseños antiguos de los

quemadores de carbón y el esfuerzo de los fabricantes de quemadores se orienta al
objetivo de conseguir similares condiciones de control sobre la llama utilizando carbón,
petróleo y gas en forma individual y/o combinada.
FLS desarrolla el quemador SWIRLAX y PILLARD aplica sus conceptos al fun-

cionamiento del quemador con carbón en 3 circuitos tipo VR-K3.
La experiencia con ambos quemadores es muy buena en general. Permiten un amplio

rango de ajuste de la forma de llama, regulando individualmente la longitud y el
diámetro de la misma, lo cual favorece el control de formación de costra, temperatura
del casco y calidad del clínker.
Figura 2.7
Quemador Swirlax FLS un concepto muy cercano al CHF
En forma particular, el concepto de diseño del Swirlax resulta muy cercano al

teóricamente perfecto desde el punto de vista fluidodinámico, habiendo tenido la
oportunidad de regularlo en muchas ocasiones, llegando a niveles bastante
satisfactorios, particularmente los diseñados específicamente para combustibles
líquidos; posteriormente FLS lo adapta al carbón con similar distribución de
aires,. Trabajando con carbón, se ubica su ingreso entre ambos flujos de aire; en
este caso, nos resultó muy conveniente inyectar aire de refrigeración por el tubo
portalanzas, como aire central.
52
Sin embargo y en forma absurda, asumiendo la moda de disminuir el aire

primario, FLS introduce al mercado el quemador Centrax, en el cual elimina el
ventilador y utiliza aire soplado de alta presión en toberas externas e internas que
inyectan exclusivamente impulso axial, con resultados desastrosos, y
posteriormente el Duoflex.
A partir de 1985
KHD perfecciona el PIRO-JET, basado en la consideración de que la alta velocidad del

chorro axial exterior succiona el aire secundario hacia el interior de la llama, lo que
facilita la rápida ignición del carbón, utilizando un soplador de 1 bar de presión para el
aire axial, manteniendo el flujo del ventilador de baja potencia para su “radial“.
La salida de este aire axial es a través de varias toberas, dividiéndose en corrientes

individuales. El PIROJET utiliza porcentajes de aire primario de 7% y reduce
considerablemente la emisión de NOx
Figura 2.8
Tobera Pirojet de KHD
Proporciona mayor potencia pero sin formar llama
cónica hueca
El notable esfuerzo de investigación desarrollado por los principales fabricantes de

quemadores, a partir de la crisis energética, y presionados por el control de
contaminación ambiental, rinde sus frutos:
J.R. Tucker & Asoc. desarrolla su quemador TURBOFLAME, formulando una nueva teoría
de combustión en el horno cementero, basada en el fundamento de que la velocidad de
combustión está limitada por la difusión gaseosa del oxígeno en la capa superficial de
las partículas de carbón y el flujo de calor radiante de las partículas incandescentes a las
que se encuentran en proceso de calentamiento.
La turbulencia y acción divergente son contrarias a tales factores; por el contrario, una
corriente concentrada de combustible en forma de un cilindro hueco, eyectado desde
una boquilla con mínima turbulencia y máxima velocidad, debería maximizar el área
superficial de la llama, la difusión gaseosa del oxígeno y el flujo de calor radiante.
53
Pillard desarrolla el ROTAFLAM que incorpora la placa de estabilización de llama, el tubo

exterior alargado para evitar una expansión aerodinámica inmediata creando el efecto
bowl, salidas de aire axial en jets separados para recircular gases de combustión al
interior de la llama (bajo NOx).
El desplazamiento longitudinal de tubos móviles con compensadores de dilatación y

tirantes para regulación de las aberturas de salida, evitan la pérdida de energía cinética
en las válvulas de mariposa utilizadas anteriormente, permitiendo disminuir el volumen
de aire primario hasta la mitad (6%), aportando la energía cinética necesaria.
En la práctica pudimos comprobar que el concepto de disminuir el porcentaje de aire

primario resultaba un concepto puramente comercial, porque el horno constituye un
sistema de normalización de variables operativas y trabajar con bajos porcentajes de aire
primario produce inestabilidad en el sistema.
Figura 2.9
La transformación del quemador VR de Pillard hacia el ROTAFLAM que introduce
conceptos tales como el aire central, permitiendo formar llama cónica hueca.
54
El diseño del quemador ROTAFLAM representa la mejor aproximación al CHF,

disponiendo de todos los elementos requeridos para formar llama cónica hueca,
incorporando además el voladizo exterior de la tobera que favorece una mejor
perfilación de la llama hacia el centro, aplicando el efecto Coanda.
Sin embargo, su principal fundamento, la utilización del desplazamiento longitudinal de

los tubos concéntricos para disminuir la fuerte caída de presión de los dámper para
regulación de flujos, resulta contraproducente, al no tener en cuenta que el cañón del
quemador trabaja metido en el infierno del horno, por lo cual la variación
termodinámica en el medio genera desplazamientos por dilatación de los tubos más o
menos expuestos a la radiación de la llama, ocasionando variaciones en la regulación
del quemador “fuera de control” del operador.
2.3 EL APORTE DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL EN EL SIGLO XX
La doble especialidad en los campos teóricos y prácticos de combustión y

clinkerización, nos ha permitido descubrir un mundo tecnológico diferente al que nos
presentan los fabricantes de quemadores, el cual hemos podido aplicar en cientos de
proyectos latinoamericanos. El resultado ha sido formidable, permitiéndonos simplificar
la tecnología de combustión en general y la que se aplica en hornos cementeros en
particular. Analicemos algunas de nuestras experiencias en este campo:
 Modificación del quemador Unicanal:
Todavía muchos hornos que utilizan molienda directa de carbón, inyectan el flujo de
aire de transporte y carbón pulverizado por un simple tubo, calentando el horno con
leña, antes del encendido y normalización operativa.
En la planta de Cementos del Caribe habían instalado álabes en la parte interna del tubo
del quemador Unicanal, con el propósito de acortar la llama. Lograron este propósito y
aumentó la producción, pero en pocos días tuvieron mancha roja, porque al tener el
impulso axial en la parte interna y el rotacional en el exterior, la llama se abre,
impactando en costra y refractario. Al ser contratados para buscar una solución
definimos la necesidad de instalar los álabes en la parte interna, procediendo a diseñar la
conformación del quemador.
55
Simultáneamente y estando en la planta de Cementos del Valle, trabajando en el Horno

7 sentimos una violenta explosión, comprobando que no se trataba de un ataque
terrorista sino que se había efectuado el encendido en el Horno 5.
De inmediato y contando con los elementos necesarios, se propuso a la gerencia de

planta modificar el quemador UNICANAL instalando un tubo portalanzas interior que
permitiese la inyección de combustible líquido (Gasóleo) para efectuar un calentamiento
suave y eficiente del horno. Al disponer del tubo interior que necesitábamos, instalamos
álabes adecuadamente dimensionados y en el número necesario para imprimir al flujo
de aire y carbón pulverizado de la molienda directa, un efecto rotacional, creando el
primer swirl, para invertir el efecto observado en Barranquilla.
El resultado fué formidable: Conseguimos efectuar el calentamiento inicial y encendido

del horno en forma adecuada y eficiente; al instalar una roseta en la parte externa del
tubo portalanzas, logramos conseguir la formación de llama cónica hueca, favoreciendo
el acortamiento de llama y la nodulización del material en el horno
Figura 2.10
“LA MODIFICACIÓN DEL QUEMADOR

UNICANAL QUE EFECTUAMOS EN LA PLANTA
DE CALI DE CEMENTOS DEL VALLE (ahora
argos), TRABAJANDO EN EQUIPO CON SUS
EXCELENTES INGENIEROS, REPRESENTÓ
SUPERAR UN SIGLO DE TECNOLOGÍA EN EL
CAMPO CEMENTERO”
56
 Quemadores duales coque/gas sin aire primario
Figura 2.8
Quemador supersónico de
Riess
Los fabricantes de quemadores para hornos cementeros compitieron en efectuar el

mismo trabajo de formación de llama y control operativo del horno, disminuyendo la
proporción de aire primario frío, llegando desde el 35 % del quemador unicanal,
progresivamente a un 12 % en el swirlax, 8 % en el Pillard y 7 % en el Pirojet, hasta el
excesivo 4-5 % del Centrax de FLS Nosotros simplemente eliminamos el aire primario,
como mostramos a continuación:
En plantas con disponibilidad de gas natural, en lugar del inyector de combustible

líquido y el correspondiente aire primario, logramos perfeccionar, a partir del modelo
desarrollado por kloeckner Humboldt DEUTZ y adaptado por Helmuth Riess en
Colombia para una función dual, incorporando una chaqueta externa para el aire de
transporte y carbón, una simbiosis perfecta entre el gas natural como flujo dominante y
carbones muy difíciles de quemar, tales como antracita y pet coque con bajo nivel de
volátiles, con gas natural, cuyo problema individual es su baja emisividad de llama.
Figura 2.9
57
En las pruebas efectuadas con 100 % de gas natural pudimos comprobar una grave
dificultad para mantener la temperatura en la zona crítica, debido a la baja emisividad
de la llama del gas natural, pero al limitar el gas natural en 20 % como gas primario
aportante de energía cinética y un 80 % de pet coke, el resultado fue sensacional,
logrando incrementar la producción del horno en un 30 % , disminuir el consumo
específico en 120 Kcal/Kg respecto al promedio de los últimos meses y establecer que
el supuesto problema mecánico en el tercer apoyo del horno, el cual producía daño en el
refractario en esa zona, acortando el tiempo de campaña a 3 meses, simplemente
desapareció al normalizarse la formación de costra, como debe ser, limitándose a la
zona crítica del horno. La siguiente campaña de refractario en este horno fue de 11
meses, a partir de la cual se comenzó a analizar posibilidades de ampliarla.
Este modelo de quemador fue implementado en otras plantas del grupo, con buenos
resultados.
 Modificación del quemador CENTRAX de FLS
En este quemador FLS se propuso disminuir hasta un 4% el aire primario frío utilizando
el impulso de un soplador para flujos axiales exteriores y centrales, dado que todos son
orificios circulares rectos sin ningún tipo de efecto radial ni rotacional. El aire de
transporte y carbón ingresan por el conducto anular ubicado entre ambos grupos de
toberas. La regulación de flujos externos y centrales se efectúa sobre el aire total y
regulando el que se recircula desde la parte exterior hacia la parte central.
Figura 2.10
Quemador CENTRAX
de FLSmidth
Una experiencia reveladora resultó la modificación del quemador Centrax sustituyendo la

parte central con boquillas axiales, por la pieza central del swirlax con flujo rotacional
proporcionado por una roseta, instalando un ventilador adicional con suministro de aire a
menor presión.
Al introducir el componente rotacional en el quemador, la forma de la llama cambió

drásticamente, cerrándose y acortándose con tendencia a la llama cónica hueca; su
operación permitió importantes mejoras en el horno que había tenido graves problemas de
producción y eficiencia con el Centrax.
58
El quemador resultante, al cual llamamos SWILTRAX resultó finalmente un quemador

muy parecido al Pirojet de KHD, pero mejorado, porque por la parte interna se introdujo
un flujo de aire central que ayudó a formar el hueco de la llama cónica hueca, llegando a
conformarse la misma, con mayor tendencia a cerrase de la llama que la proyectada, lo
que permitió conformar una llama con las puntas del soplete introducido hacia la parte
central, formando una especie de repollo, demostrando que efectuando un diseño
calculado y adecuado del swirl, se puede regular a voluntad la forma de llama que
convenga y resulte adecuado a la disponibilidad de espacio en el reactor.
El proyecto fué concebido, planificado y ejecutado por el grupo de trabajo conformado

por todos los ingenieros y calcinadores de la planta de Cementos Río Claro en Colombia
y aprobado por sus gerentes de planta y corporativo.
Los resultados fueron técnica, económica y ecológicamente sensacionales, demostrando

que el equipo más importante en cualquier planta siempre es el de Recurso Humanos.
Figura 2.11
Quemador SWILTRAX de Combustión Industrial
.
Para su regulación y control operativo se construyó el Nomograma que facilita su

operación y regulación de llama, en función de la observación visual, análisis de gases a
la salida del horno y la evaluación del balance térmico que debe actualizarse diariamente,
para mantener un control efectivo del proceso.
59
Figura 2.12
Nomograma para control operativo del swirlax
Como experiencia resultó un proyecto valioso, pero debe mencionarse que se

incrementaron los costos de consumo de Kw-h/TM de clínker al mantenerse el mismo
soplador con un bajo factor de carga, incrementando un ventilador para el aire rotacional.
Modificación de un grave grave error de mecánica de fluidos

en el ROTAFLAM
Al regular este quemador en diferentes plantas cementeras latinoamericanas

encontramos un error de diseño verdaderamente imperdonable para fabricantes de tanta
importancia y nivel, porque complica seriamente la capacidad de regulación de llama,
como explicaremos:
En el siguiente gráfico se muestra la instalación del quemador Rotaflam de Pillard en el

ducto correspondiente al ingreso de los aires axial y radial provenientes del ventilador
de aire primario, escaneado del propio Catálogo de Pillard.
Figura 2.13
Una grave falla de
mecánica de
fluidos en el diseño
de quemadores
comerciales
60
El tubo de aire primario transporta el total de aire impulsado por el ventilador y se

divide en axial (5) y radial (4); para este caso no consideraremos el central.
El ventilador aporta caudal y presión en el aire; la presión total se divide en
estática y dinámica. Cuando el flujo es nulo (válvulas cerradas) la presión dinámica
es cero; al comenzar a abrir las válvulas, aumentará la presión dinámica con el
flujo, disminuyendo la presión estática.
En la parte recta del tubo, Pillard ha cometido el grave error de considerar que una
salida lateral (radial) y la descarga al final del tubo (axial) se podrían comportar en
forma equivalente; en realidad, estando abiertas ambas válvulas casi todo el flujo
trascurrirá por el tubo axial, incrementándose el flujo radial solamente cuando se
cierre la compuerta axial, por efecto de la presión estática sobre las paredes.
En la práctica, con los dos dámpers abiertos y las posiciones relativas de los tubos
en cero, se producirá tal situación; hemos tenido que regular en – 20 en la rejilla
axial y +10 la radial para tener flujos equivalentes; la principal consecuencia de
este grave error es una fuerte tendencia al alargamiento de la llama,
desperdiciándose la posibilidad de imprimirle el impulso rotacional en la parte
central que permite formar la llama cónica hueca.
Consecuencias : Mala nodulización, clínker polvoso, costra inestable, anillamiento,

cristales gigantes de alita, baja producción y menores rendimientos.
Pudimos establecer este error de diseño al modificar un quemador Rotaflam,

fijando la posición de los tubos longitudinales, eliminando la posibilidad de utilizar
su posición relativa para regulación del flujo, procediendo a efectuar tal regulación
con los dámpers correspondientes. Como ya habíamos tenido experiencias
similares con otras instalaciones similares de quemadores KHD y Greco,
inmediatamente consideramos la posibilidad de que no hubiese ningún dispositivo
interno que permitiese igualar las posibilidades de flujo en ambos circuitos, lo que
fué confirmado por la jefatura de mantenimiento.
ELIMINACIÓN DEL PROBLEMA
El problema es grave, pero la solución muy simple. Para compartir el flujo, debe
cortarse la sección del tubo como si fuese una torta; para cumplir tal objetivo
resultará suficiente alargar el tubo radial hacia el interior del tubo principal,
ubicando su ingreso como un tubo concéntrico interior, con la misma área que la
parte circundante, que corresponderá al flujo axial. En realidad siempre pensamos
que existía tal arreglo, pero notamos la anormalidad al no encontrar un
comportamiento similar en la regulación de ambos flujos, comprobando el error de
diseño al desmontar el quemador.
El diseño del quemador Rotaflam permite una buena regulación de llama, por lo
cual cuando hemos eliminado tal problema, no hemos tenido inconvenientes para
efectuar la correcta regulación de llama cónica hueca, con todas las ventajas
conocidas.
61
.
Figura 2.14
Plano de la aleta de tiburón que normaliza la división de flujos
COMENTARIO FINAL
Hemos querido mostrar el error cometido por el fabricante más prestigiado de

quemadores a nivel mundial, para demostrar que casi todos los fabricantes de
quemadores cometen errores similares o peores.
Al corregir tales errores y poner la llama que corresponde en su sitio, el proceso de

clinkerización se simplifica y curiosamente, comienzan a disminuir las posibilidades de
buenos negocios en el sistema para fabricantes y proveedores:
Mejoran los rendimientos de cualquier enfriador, aumentan las campañas de refractarios,

desaparecen los cañones de aire comprimido en el precalentador, disminuye el tamaño
de los cristales de alita en el clínker, mejora el color del cemento, desaparece la
necesidad de by pass para eliminación de volátiles, desaparecen los ventiladores para
refrigeración externa del casco, disminuye la necesidad de sistemas de despolvorización,
disminuyen los costos de mantenimiento de equipos y controles electrónicos, etc.
62
2.4 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN
Figura 2.15
Quemador Pirojet
El desarrollo de un proceso de combustión y la conformación de llama en el

interior de un reactor o cámara de combustión, constituyen en lo fundamental un
problema de mecánica de fluídos que permite controlar a través de la intensidad
de mezcla la cinética de la reacción de combustión, en la forma que permita
establecer las condiciones termodinámicas más favorables y adecuadas de
transferencia de calor.
La comprobación práctica de que siempre se cumplen los postulados de la teoría

inorgánica de la combustión, nos conduce a una visión diferente, más simple y objetiva,
de la combustión industrial.
Se pueden establecer 4 etapas en el desarrollo del proceso de combustión:

Mezcla de combustible y comburente, Igniciói y encendido de la mezcla, reacción
química y difusión de los productos de la combustión.
La ignición y la reacción química son rapidísimas, prácticamente instantáneas, mientras

que la mezcla y difusión de gases resultan lentas, complicadas y difíciles.
En el interior de las cámaras de combustión se maneja la combustión como una

suspensión de partículas de carbón en el aire que al reaccionar producirán gases de
combustión y calor.
La forma de la llama resulta influenciada por las características de tamaño, naturaleza y

composición de las partículas de coque procedentes de la molienda de carbón mineral,
craqueo en fase líquida o gaseosa de combustibles líquidos, o craqueo de gases, pero
determinada finalmente por las características de los impulsos de los flujos dominantes,
aire primario o el propio combustible cuando se trata de gas natural.
En consecuencia, la mecánica de fluidos resulta fundamental para determinar la forma

en que se efectúa la reacción de combustión y la definición de las características de la
llama. Para conocer los factores que afectan la formación de llama en el campo de la
mecánica de fluidos, analicemos la gasodinámica de la combustión :
63
El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que actúa dinámicamente sobre el
ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas de los alrededores.
El chorro se proyecta en la dirección prevista, perdiendo velocidad y succionando gas
de los alrededores. En un chorro libre la presión estática es constante, mientras que en
un chorro confinado la presión se incrementa con la distancia de la tobera ocasionando
la formación de una zona de recirculación.
Esquema de chorro en espacio libre
Figura 2.18
Chorro en espacio libre que emerge de un tubo recto
La región corazón o núcleo del chorro se caracteriza por velocidad constante y

concentración similar a la de la tobera. Fuera de esta zona se desarrolla una capa límite
en la cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La longitud
del núcleo es 4 o 5 veces el diámetro de la tobera. La región transitoria que puede
alcanzar unos 10 diámetros precede a la formación del chorro final.
La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre el eje del
chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es la mitad de la
velocidad en el eje.
El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado como un
chorro libre recto circular, habiéndose comprobado como valor práctico para el ángulo
mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del chorro; sin embargo, el grado de
turbulencia (S) puede incrementarlo en la siguiente forma:
ÁNGULO MITAD = (4.85) (7S)
64
Figura 2.19
Forma del chorro, caracterizado por el ángulo mitad
A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la pared del
horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro confinado, por lo
cual se presenta la recirculación de gases quemados.
Al producirse la ignición del combustible y convertirse el chorro en llama, delimitando

el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustión producidos y la
energía generada por la reacción, los cuales influencian en forma distinta la cinética de
la reacción y por tanto la longitud de llama. Mientras que el calor generado incrementa
la velocidad de reacción, la presencia de gases de combustión ya quemados e inertes,
disminuyen la disponibilidad de oxígeno para la reacción y por lo tanto la demoran.
El chorro de los quemadores unicanal puede ser considerado como un chorro recto
circular, como el que se muestra en la siguiente figura. El incremento de presión que
ocasiona el chorro genera una recirculación de gases quemados hacia la zona exterior,
tomando la llama una forma cónica. Siendo el ángulo mitad de 4.85°, aproximadamente
a unos 3 diámetros del horno se debería producir el impacto de la llama con las paredes
del horno.
65
Figura 2.20
Chorro recto circular
Si el quemador dispone de suficiente energía cinética para mantener formada la llama y

la cinética de la reacción es suficientemente rápida para completar la combustión en este
trayecto, al punto P impactaran gases quemados y la llama formada resultará ideal.
Si por el contrario, la combustión no se completa, sobre el punto P impacta llama

provocando problemas; para evitarlo, se resta potencial al quemador, el chorro pierde
velocidad y se igualan las velocidades con el aire secundario restante y los gases
quemados, la llama se desarma antes de impactar y la combustión se completará dentro
de la masa uniforme de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún
control, dando lugar a pegaduras, anillamientos y la presencia de inquemados a la salida
del horno, debido a que la posibilidad de combustión completa desaparece.
Al incorporar un tubo central convirtiendo el ducto en un espacio anular se crea una

depresión en el centro que propicia que se produzca la recirculación interior de gases
quemados calientes que se utiliza en algunos casos para estabilización de la llama. Este
efecto se incrementa al incorporar una placa central o proporcionar radialidad al flujo.
Figura 2.21
Perfil del flujo por efecto de la radialidad proporcionada.
66
Cuando se imprime rotación a un fluido se consiguen los chorros giratorios que

modifican su perfil de velocidades por efecto de la rotación:
Perfil de velocidad por rotación del fluido: En (a) no existe rotación; en (b) hay una
rotación ligera que hace aumentar la velocidad periférica y deprime la central; en (c) se
alcanza el umbral crítico, anulándose la velocidad en el centro; en (d) el estado es
supercrítico, con inversión de velocidades en el centro (Figura 2.22)
.
Figura 2.22
En los chorros giratorios se incrementa la masa arrastrada por el fluido inductor

en la medida que aumente la fuerza de rotación, como se puede observar en la
Figura 2.23 , la relación de masa total a masa inductora varía para chorros con
diferente fuerza de rotación.
Figura 2.23
67
La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes axial y
radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior de la cámara de
combustión, lo que resulta de una importancia determinante para 3 propósitos
fundamentales:
 Formar la llama que permita aprovechar al máximo el volumen útil de la cámara

de combustión.
 Disponer de la máxima potencia calorífica.
 Imprimir la intensidad de mezcla que resulte adecuada para asegurar combustión

completa.
Figura 2.24
El Swirl en la parte central proporciona la

tendencia a cerrarse de la llama y la intensidad
de turbulencia interna.
El impulso axial exterior incorpora por succión

el aire secundario al cuerpo de la llama,
incrementándose esta tendencia con la potencia
específica.
2.5 DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO Y REGULACIÓN DEL

QUEMADOR PARA FORMACIÓN DE LLAMA CÓNICA HUECA
Siempre se ha considerado el diseño de quemadores para hornos cementeros como una

especialidad de alta tecnología, lo que explica el hecho de que sean muy pocos los
fabricantes y proveedores de estos equipos a nivel mundial.
68
La información técnica que entregan los fabricantes con los equipos se limita a aspectos
de montaje y mantenimiento, incluyendo recomendaciones muy generales en cuanto a
los criterios y parámetros de regulación.
Al comprometer con su adquisición la puesta en servicio, la regulación inicial de

funcionamiento del quemador la efectúan especialistas del proveedor de cuya buena
voluntad depende la capacitación y entrenamiento del personal de planta, el cual se
limita a fijar en la mente los parámetros que conducen al cumplimiento de las
exigencias comprometidas respecto a rendimiento del horno.
En el nivel actual de desarrollo de la tecnología podemos afirmar con seguridad que

todos los detalles referidos al diseño del quemador pueden y deben ser conocidos por
los usuarios, para poder controlar con seguridad y eficiencia los parámetros de
regulación adecuados para cada quemador individual.
En términos generales todos los quemadores se basan en el mismo principio de

funcionamiento y ahora ya está claro que todos deben ser diseñados para poder
conformar una llama cónica hueca. Para cumplir tal objetivo se distribuye y dimensiona
los canales y orificios de descarga de flujos en la tobera, manejándose las tendencias
axial, radial y rotacional.
La llama tipo soplete en el interior del horno se

consigue con mecánica de fluidos adecuada y ya
dejo de ser una recomendación, para constituir una
obligación y condición competitiva de supervivencia
empresarial.
Cada quemador instalado y en funcionamiento, con todos los detalles de diseño

previstos, debe disponer de nomogramas y/o curvas de operación que faciliten su
adecuada regulación y control operativo. Resulta imposible efectuar una
regulación adecuada del quemador sin conocer los flujos dominantes y las
secciones de salida para calcular los impulsos que determinan la forma y longitud
de la llama.
Para establecer en forma práctica los requerimientos que debe aportar el quemador para
formar la llama correcta, tomando en cuenta las funciones y condiciones del quemador
expuestas anteriormente y poder expresarlas en conceptos cuantificables, resulta
conveniente que efectuemos previamente la correspondiente determinación de
magnitudes y unidades utilizadas.
69
Ecuaciones Dimensionales :
Masa : M
Longitud : L
Tiempo : T
Flujo másico : MT-1
Velocidad : LT-1
Impulso o fuerza (I) : MLT-2
Energía Cinética (Ec) ML2T-2
Potencia de Flujo (P) : ML2T-3
Unidades del Sistema Internacional (SI ):

Impulso o fuerza: kg . m/s2 : 1 N (Newton)
2 2
Energía Cinética: kg . m /s : 1 N . m : 1 J (joule)
Potencia: kg . m2/s3 : 1 N . m/s : 1 J/s : 1 W (watt)
El Impulso representa la fuerza que tiene el chorro que emerge del quemador y que
permite disponer de una cantidad correspondiente de energía cinética para regular la
mezcla de fluidos.
Esta energía cinética definida en el tiempo, se convierte en potencia, demostrando como

siempre la validez de la ley de conservación de energía, dado que la potencia requerida
para disponer del impulso y la energía cinética es aportada por la fuente de impulso
(ventilador, soplador o compresor), que transforma otra forma de energía (eléctrica) en
energía mecánica para impulsar el fluido (aire o gas) y disponer de suficiente energía
cinética para control de formación de la llama, con la potencia requerida.
Para mayor claridad podemos expresar este balance energético en la siguiente forma:
La masa de 1 Kg en un segundo constituye un flujo másico de 1Kg/seg.
1 Kg/seg con una velocidad de 1 m/seg constituye un impulso de

1 Kg-m/seg2= 1Newton.
El impulso o fuerza de 1 Newton aplicada en la longitud de un metro constituye

1 kg-m2/seg2= 1 Newton.m = 1 Joule.
La energía de 1 Joule aplicada durante un segundo constituye

1 kg-m2/seg3 = 1 Joule/seg = 1 watt.
En el sistema del quemador, si deseamos disponer de la potencia de 1 watt de potencia
en la punta del quemador, tendremos que aplicar en el motor que impulsa el giro de los
álabes del ventilador 1 Watt más las pérdidas de energía del circuito para impulsar
1 Kg/seg con una velocidad .de 1 m/seg durante 1 seg.
70
2.5.1 POTENCIA ESPECÍFICA (Ps)
Todos los combustibles son básicamente lo mismo y se queman en la misma forma,

pero no con la misma cinética de reacción. De acuerdo con su facilidad para quemarse,
dependiente finalmente de la reactividad de la partícula de carbón en la que todos se
disocian antes de quemarse.
Considerando la fulgurante cinética de la reacción del hidrógeno, l verdadero núcleo de

la combustión lo constituye el coque residual, resultando determinante en su dificultad
para combpletar su combustión, su naturaleza y tamaño de partículas; así, cada
combustible requerirá de diferentes condiciones de mezcla y turbulencia para asegurar
su combustión completa, resultando necesario definir un concepto o parámetro que
permita cuantificar tal exigencia.
Estableciendo una relación entre la cantidad de energía térmica que se debe liberar en la
combustión y la energía cinética requerida para controlar las condiciones de combustión
y formación de llama, definimos la Potencia Específica que resulta de dividir la suma
de todos los momentos elementales de los flujos que salen por la tobera (Newtons)
entre la cantidad total de calor liberado en la combustión y calculado a partir del poder
calorífico de los combustibles utilizados en un periodo de tiempo (Gigacalorías).
Después de muchos proyectos ejecutados, regulando y modificación quemadores en

hornos cementeros, hemos podido establecer y comprobar que el impulso del flujo de
aire de transporte se neutraliza con el que le imprime a las partículas de carbón, el cual
resulta similar, pero negativo para la mecánica de fluidos requerida para disponer de la
turbulencia que favorezca la cinética química de la reacción de combustión.
Así, tenemos como primer Parámetro para el diseño y funcionamiento del quemador:
POTENCIA ESPECIFICA en Newtons/Gcal/h = Ps
Podemos asumir que el requerimiento de Potencia Específica quedará determinado por

la cinética de la reacción de combustión, dependiendo directamente del comportamiento
de las partículas de carbón como núcleo fundamental de la reacción.
La necesidad de Ps para determinar las condiciones de mezcla y reacción resultarán

menores para el hollín (200 – 300 A°) procedente de la disociación del metano del gas
natural o del craqueo en fase gaseosa de combustibles líquidos (30-40 micras) algo más
exigentes para el coque producto del craqueo en fase líquida o las partículas de carbón
pulverizado bituminosos (10-30% de volátiles) y extremas cuando se tiene que quemar
partículas de coque o carbón con bajo contenido de volátiles (antracita o coque de
petróleo) muy difíciles de quemar por ser más compactas con menos volátiles y
consecuentemente menos poros al vaporizarse y/o sublimizarse.
71
Los valores habituales de Ps para hornos convencionales son :
Carbón bituminoso (hulla) : 5-6 N/Gcal/h
Pet - Coke o Antracita : 6-8 N/Gcal/h;
Fuel Oil y combustibles líquidos : 5 N/Gcal/h.
Gas Natural y otros gases combustibles, requieren aplicar un concepto diferente, porque
en este caso el GN es un fluido que puede ser el dominante, en forma exclusiva o
compartida con el aire primario.
En realidad, cada horno constituye un caso especial para el cual debe determinarse la
condición de Ps ideal, en función de las características de la instalación, el tipo de
proceso, el tipo de enfriador, los combustibles utilizados, las exigencias de la atmósfera
del horno, etc.
2.5.2 FUERZA ROTACIONAL - SWIRL (S)
En quemadores unicanal el momento específico podría resultar suficiente para evaluar

el comportamiento del quemador y la formación de llama, pero al surgir los quemadores
multicanales, el diseño del quemador y su regulación determinan si todo el impulso se
orienta en forma axial o si se les aplica una determinada proporción de impulsos
rotacionales y radiales.
Para establecer cuantitativamente este efecto, se define el concepto de Fuerza

Rotacional (SWIRL) que influencia el grado de turbulencia del flujo dominante, la
incorporación del aire secundario a la masa reaccionante y las condiciones de formación
de llama.
72
El cálculo de la fuerza rotacional puede resultar complicado debido a la influencia de

múltiples factores de diferente naturaleza física, química y termodinámica.
Matemáticamente la fórmula utilizada para calcular la fuerza rotacional, conocida en la

práctica con nuestra definición de Swirl (Sw), queda definido mediante la siguiente
fórmula :
FR = S (Swirl) (%) = 100 Mr / (M rx . De)
Siendo Mr : Momento rotacional del flujo
Mr = Ir . rg .Tg ar
Donde:
Ir : Impulso rotacional
rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2)
Tgar : Tangente del ángulo de los álabes de la roseta
Mrx : Momento total del flujo dominante (axial + rotacional)

De: Diámetro ponderado de la tobera
Recordando que todos los combustibles terminan quemando como partículas
individuales de carbón, en función de su tamaño y reactividad, requerirán mayor o
menor potencia específica y grado de turbulencia para retardar o acelerar la cinética de
la reacción de combustión, la liberación de calor y la formación de llama.
El valor del Swirl se interpreta como la proporción del impulso que tiene tendencia
rotacional y se expresa como porcentaje. Para hornos cementeros tubulares,
normalmente se maneja porcentajes entre 10 y 30%.
Un valor de 10% resulta una fuerza rotacional baja y condiciones mínimas de

turbulencia. Valores inferiores producirán una tendencia hacia el alargamiento de llama,
a menos que se disponga de un elevado impulso.
Un valor de 30% representa una fuerza rotacional alta y máxima turbulencia; valores
mayores podrían representar una peligrosa tendencia al acortamiento y ensanchamiento
de llama.
Los quemadores de gas natural manejan valores de swirl nulos o muy bajos, en razón de
que resulta conveniente demorar la velocidad de mezcla y disponibilidad de oxígeno
para permitir la presencia de hollín incandescente que favorezca la emisividad de la
llama, pero manteniendo la conformación de llama cónica hueca para evitar el impacto
de gases muy calientes de combustión sobre costra y refractario.
En los quemadores para antracita o pet coke, se maneja valores máximos de swirl,
requeridos para permitir la máxima disponibilidad de oxígeno alrededor de las
partículas de coque para favorecer la cinética de la reacción heterogénea y acortar la
llama. Valores mayores de swirl pueden utilizarse para formar otros tipos de llamas,
llegando al extremo de 100 % cuando se desea formar una llama completamente plana.
73
2.5.3 DIAGRAMAS Y NOMOGRAMAS PARA REGULACIÓN DE

QUEMADORES
Siendo requisito indispensable para regular las condiciones en que

se desarrolla la combustión y la formación de llama el conocer la
Potencia Específica y el Swirl del quemador, será necesario
disponer de los elementos necesarios para calcularlos y elaborar
un Nomograma que permita facilitar esta tarea.
Los flujos relativos pueden medirse directamente y las secciones de salida deben
conocerse por ser características de diseño. En este caso, se podrá disponer de un
diagrama como el que se muestra y que permite disponer directamente de las
velocidades en la punta de los flujos axial y rotacional, cuando se efectúan mediciones
de caudales en los conductos respectivos.
Cuando se tienen toberas con secciones fijas y se regulan los flujos mediante válvulas
tipo mariposa, se puede construir gráficos caudal vs presión estática para cada flujo
individual, lo que evita tener que efectuar mediciones con pitot cada vez que se quiere
efectuar una regulación.
La construcción de nomogramas de operación para cada quemador en forma particular

permitirá facilitar el trabajo de análisis y evaluación operativa que resulta indispensable
para efectuar la correcta y adecuada regulación de impulsos para tener un perfecto
control sobre la formación de llama, manteniendo condiciones estables en el proceso de
combustión que aporta calor al sistema de producción de clínker.
Figura 2.25
Nomograma para facilitar el control operativo y regulación del quemador
74
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Durante 25 años no hemos publicado publicidad comercial en nuestras 38 revistas y 6
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Reconociendo en nuestra experiencia de cientos de proyectos ejecutados en la mayoría

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encima de intereses comerciales, aceptaremos publicidad comercial limitada a tales
equipos y material.
También aceptaremos publicidad de carácter corporativo (no comercial) de cualquiera de

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COMBUSTIÓN INDUSTRIAL y publicidad comercial no directamente vinculada con
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75
CAPÍTULO 3
ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO Y CONCEPCIÓN FUNCIONAL

DE LOS QUEMADORES COMERCIALES ACTUALMENTE UTILIZADOS
En las últimas décadas del siglo XX tuvimos oportunidad de efectuar muchos proyectos de
optimización de procesos en hornos cementeros, dictar cursos de capacitación y difundir
nuestra tecnología en publicaciones técnicas, sin considerar la posibilidad de diseñar
nuestros propios quemadores, porque la orientación a perfeccionar los de tercera
generación que se utilizaban estaban muy cerca de llegar a la concepción ideal,
suponiendo que las exigencias de competitividad frente a la globalización y apertura de
información, obligaría a fabricantes y proveedores a mejorar su tecnología.
Como mostraremos a continuación, esta situación no se ha producido y

sorprendentemente, los fabricantes han elegido la opción de complicar y
sobredimensionar sus diseños en lugar de aceptar la tendencia a la simplificación de la
tecnología que caracteriza el siglo XXI; resulta todavía más sorprendente que los
empresarios y funcionarios de empresas cementeras latinoamericanas sigan contratando
proyectos llave en mano diseñados en Europa, en lugar de confiar en sus propios
excelentes ingenieros. Siempre estaremos a su disposición para seguirlos modificando,
pero ya disponemos de nuestros propios diseños, simples, prácticos y eficientes, porque
hemos logrado mantenernos inmunes a influencias comerciales, superando absurdos
complejos de inferioridad ancestrales y obsoletas dependencias tecnológicas.
Podríamos considerar que los quemadores de tercera generación se orientaron hacia la

inexorable realidad de la llama cónica hueca, pero los fabricantes y proveedores
mundiales de plantas cementeras pretenden convencernos de que la simplificación de la
tecnología y la optimización de la combustión en el horno cementero resultan objetivos
contrarios a nuestros intereses y nos conviene seguir teniendo problemas en vez de
eliminarlos..
Analicemos las características de diseño y funcionamiento de los quemadores actualmente

más utilizados en Latinoamérica, para comprobar si ellos tienen razón y nosotros estamos
equivocados:
76
3.1 QUEMADOR DUOFLEX DE FLSMIDTH
La configuración del quemador Duoflex difiere notablemente de los otros 2 de FLS,

principalmente en la conformación de la tobera. Los flujos axial y rotacional se juntan en
un compartimiento de mezcla antes de salir de la tobera, el carbón sale por el conducto
intermedio y en la parte interna se implementa un aire central de baja presión, para formar
la llama cónica hueca
De acuerdo a las experiencias mostradas por FLS la formación de llama resulta
satisfactoria y ha permitido considerables ventajas operativas en los hornos que los están
utilizando; sin embargo, nuestra experiencia nos inclina hacia la división de flujos axial y
rotacional , favoreciendo el control individual de impulsos.
Figura 3.1
Vistas frontal y lateral de la tobera DUOFLEX
77
La experiencia con varios clientes nuestros finalmente nos han dado la razón y
hemos tenido la oportunidad de analizar, en forma conjunta con personal técnico de
las plantas afectadas, las razones por las cuales el quemador Duoflex no logra
conformar finalmente la llama cónica hueca, lo cual ya constituye la única
posibilidad elegible en un horno cementero, por todas las ventajas que representa.
El quemador Duoflex no dispone de los fundamentos de mecánica de fluidos que le
permitan conformar la llama cónica deseada en forma clara y contundente, porque si
bien el aire central forma una depresión en la parte central, no resulta suficiente
para lograr que la llama tenga tendencia a cerrarse, lo que sí le proporciona el juego
entre los impulsos rotacionales (interior) y axiales (exterior).
Al juntarse ambos flujos antes de la salida de la tobera, lo que se obtiene es un aire

primario con mayor o menor impulso rotacional, retrocediendo a la tecnología del
quemador unicanal, en vez de consolidar las que ya habían logrado con el swirlax y
exageraron con el Centrax.
Se pretende que la llama se alargue o acorte variando la proporción de aire axial o

rotacional, pero el resultado práctico ha sido regresar a la fatal condición de los
ochenta (segunda generación) en la cual si se imprime mayor impulso rotacional, la
llama se abre y daña costra y refractario; si prevalece el aire axial la llama se alarga y
se tiene un horno polvoso, con problemas de calidad de clínker y muy difícil de
estabilizar operativamente.
El resultado parece absurdo: ¿Cómo puede cometer un error tan elemental una
empresa como FLS? Aunque no nos convencemos de que sea porque todos los
problemas que generan las llamas cortas y largas en el horno cementero resultan
finalmente grandes negocios para los proveedores de sistemas, equipos, accesorios,
instrumentos, aditivos, etc. para compensar los problemas que generan, dejamos a
criterio de todos esta consideración, en base a los resultados obtenidos en varios
hornos de nuestros clientes, en el que se nos permitió modificar la punta de la tobera
Duoflex, en forma muy simple y fácil de concebir. Los resultados se mostrarán en el
Capítulo VI
Comentario personal del Autor
En la década de los 90 tuvimos resultados muy satisfactorios regulando quemadores

Swirlax incrementando la potencia de los ventiladores de aire primario y regulando la
relación de impulsos axial/radial, lo que posteriormente llamamos Swirl.
En realidad lo único que nos faltaba para llegar al diseño básico perfecto del quemador
para formar llama cónica hueca era el aire central, por lo que llegamos a proponerle a
FLS proporcionarles un diseño completo y asociarnos en diseños específicamente
adecuados para cada horno individual.
78
FLS prefirió cometer el mayor error de concepción de quemadores de la historia,

diseñando y ofreciendo el CENTRAX, el cual constituye una aberración desde el punto
de vista de mecánica de fluidos. Así lo demostramos al modificarlo y convertirlo en el
SWILTRAX en la experiencia mostrada, en la que estuvo presente el mejor experto en
quemadores de FLS como observador y coincidió totalmente con nuestro criterio
técnico.
Probablemente por tal experiencia diseñan el DUOFLEX, estando a punto de conseguir

el quemador perfecto, pero inexplicablemente cometen el “error” de juntar los flujos
axial y rotacional al final de la tobera, probablemente para evitar una demanda de plagio
de nuestra parte.
Recientemente han superado tal error, presentando su nuevo quemador JETFLEX el

cual hemos aprobado en términos teóricos, pero todavía no hemos evaluado en la
práctica, pero es probable que funcione correctamente porque es muy parecido a nuestro
quemador prototipo CHF – SLA.
3.2 QUEMADOR M.A.S. (MONO AIRDUCT SYSTEM) DE

UNITHERM
La concepción fundamental de diseño del quemador MAS se basa en la inyección

del aire primario a través de mangueras flexibles de inclinación regulable entre 10
y 40 ° del swirl (impulso rotacional), pretendiendo formar una llama más o menos
larga o ancha solamente con esta regulación entre los extremos que puede
apreciarse en la figura siguiente, en una escala variable entre 1 y 9 de tendencia
axial y radial, correspondiendo las posiciones inferiores (1 a 3) al menor ángulo de
rotación de los chorros, los valores medios a una llama promedio (4 a 6) y los altos
a la máxima rotación de los chorros (7 a 9).
79
Figura 3.2
Sistema principal de regulación del M.A.S.
La potencia de la llama se determina con la abertura del dámper de aire primario,

apreciándose el mayor flujo en el incremento de la presión disponible, la cual se
registra en el manómetro instalado después del dámper; en el diseño se ha
considerado la introducción de un “aire central” que se desprende y regula del
ducto de aire primario principal, pudiendo regularse entre un 5 y 10 % del total del
flujo. UNITHERM establece que este aire central debe servir para estabilizar la
forma de la llama.
Figura 3.3
Tobera multicombustibles del quemador

MAS de UNITHERM
Como puede apreciarse en la Tobera del MAS multicombustibles, dispone de la

posibilidad de utilizar los 3 combustibles clásicos; adicionalmente y en forma separada,
combustibles alternos sólidos y líquidos, además de disponer de quemador de encendido
y fotocelda de indicación de llama.
El conducto de inyección del aire combinado axial/rotacional/radial a través de las

mangueras, se produce por la parte exterior del quemador. También dispone de
inyección de aire central.
80
Comentario Personal del Autor
El análisis del diseño y concepción funcional del quemador M.A.S. de UNITHERM me

causó la impresión de un equipo inadecuado para formar una llama de características
apropiadas para el horno cementero (cónica hueca) por resultar imposible poder manejar
en forma conjunta simultánea y en los mismos chorros, ambos impulsos; axial y
rotacional, además de tener cierta radialidad. Asimismo, la utilización de mangueras para
suministro del aire primario en el cabezal de la tobera, aunque sean de acero inoxidable,
resulta arriesgado, en un equipo que trabaja metido en el infierno.
Al efectuar proyectos en plantas con este quemador, efectuamos la prueba en vacío con
inyección de aire por las mangueras , pudiendo apreciar, metidos en el interior del horno
y en forma directa, la imposibilidad de formar llama cónica hueca; por el contrario, las
tendencias de los flujos de aire, en la misma forma que los quemadores UNICANAL,
presentan una llama cónica, la cual impacta en las paredes del horno al intentar
incrementarle la potencia, abriendo la válvula de aire primario; para evitarlo se le resta
potencia y la llama se alarga y pierde conformación con los resultados típicos de clínker
polvoso y formación de anillo.
La oportunidad y responsabilidad de regularlo en la práctica, me confirmó totalmente lo

asumido en forma teórica. Se pudo lograr una condición mejor a la que se encontraba y
relativamente satisfactoria, pero muy alejada de la optimización integral que permite el
disponer de llama cónica hueca en el horno y nodulizar antes de llegar a la zona de
clinkerización.
Figura 3.4
Resulta realmente revelador que

en el propio Catálogo del
quemador MAS se muestre esta
llama como si fuese una
formación correcta para
operación del horno.
81
3.3 Quemador POLFLAME de POLYSIUS
Como puede apreciarse en el diseño de la tobera (Figura 3.5 ), el quemador

POLFLAME dispone de una boquilla de atomización de combustibles líquidos y un
canal anular exterior para introducción del aire de transporte de carbón y sólidos
combustibles pulverizados, inyectando el flujo de aire primario para proporcionar
la energía cinética para conformación de la llama y desarrollo de la combustión, a
través de un conjunto de nueve boquillas regulables mediante accionamientos
internos para regular el swirl (impulso rotacional) y divergencia (radialidad).
Adicionalmente también dispone en la tobera del piloto para encendido, inyección
de otros combustibles alternos y el dispositivo de vigilancia de llama.
Figura 3.5
Vista de la tobera y detalle de las boquillas que conforman el flujo principal de aire
primario que combina flujos axial y rotacional
En el detalle de la tobera se pide apreciar que en el Polflame de Polysius, en la

misma forma que el M.A.S. de UNITHERM, fundamentan su capacidad de
regulación de llama manejando en forma conjunta los impulsos rotacional y radial
en las toberas de aire primario, con la particularidad de inyectar el carbón
pulverizado, con el aire de transporte, por el conducto externo.
En la Figura 3.6 mostramos la tendencia de los chorros, instalando tubos que

prolongan la tendencia de la posición de las boquillas. Se supone que en este caso,
el aire de transporte cumplirá la función de aportar el combustible, siendo
succionado por los impulsos de aire primario, en forma conjunta con el aire
secundario.
82
Mínimo Swirl Máximo Swirl Máxima divergencia
Figura 3.6
Demostración que nos muestra gráficamente el manejo del swirl y divergencia
Se puede apreciar la forma en que Polysius concibe posible manejar la formación

de llama, regulando simultáneamente y en las misma boquillas los conceptos
rotacional (swirl) y el radial, al que le llaman divergencia.
En plantas que disponen de gas natural, simplemente lo han instalado para

trabajar con este combustible, inyectándolo en lugar del aire primario,
manteniendo el flujo de aire exterior (sin carbón) como aire de refrigeración.
COMENTARIO PERSONAL DEL AUTOR
Las referencias y literatura de este quemador, analizando su diseño y concepción

funcional, me causó una impresión particular, debido a que no considera aire axial, el
flujo más importante del aire primario, responsable de succionar el aire secundario que
representa el 90 % del aire de combustión.
La oportunidad de regularlo por primera vez , sin embargo, se produjo en su aplicación

con gas natural, inyectado por las toberas del aire primario, utilizando el aire de
transporte de carbón exterior como flujo refrigerante. Las condiciones operativas del
quemador en estas condiciones, considerando la facilidad de quemarse del gas natural y
el nivel de turbulencia, producían daño grave del refractario. La regulación de la
intensidad con el mínimo de divergencia y swirl permitió llegar a una condición
manejable, pero nada satisfactoria, aunque resultó un éxito como resultado para nuestro
cliente.
Al utilizar este quemador con carbón y particularmente con pet coke, el resultado ha sido
definitivamente imposible de regular, con consecuencias desastrosas para el proceso y el
horno. Al analizar las causas en forma práctica, observando la llama, pudimos apreciar
que la falta de aire axial resulta la principal causa de formación irregular de llama,
formación de anillo y muy baja productividad.
Tiene que llamar la atención que una empresa con la historia y el prestigio de Polysius,
pueda concebir un diseño simplemente absurdo, como proyecto de ingeniería.
83
3.4 QUEMADOR NOVAFLAM DE PILLARD
Observando la conformación de ductos en la tobera (Figura 3.7 ) podríamos

considerar que este quemador tiene la conformación básica fundamental y
adecuada para formar llama cónica hueca, similar a nuestro quemador CHF y otros
parecidos, lo que resulta lógico y justificado.
Figura 3.7
Tobera quemador NOVAFLAM
Sin embargo y en forma inexplicable desde el punto de vista de ingeniería y la

lógica, presenta dos modificaciones de vital importancia comercial, pero muy
discutibles desde el punto de vista técnico:
 Swirl regulable
Como puede observarse en la Figura 3.7 , la roseta que imprime el impulso

rotacional al aire primario, se ha diseñado como una pieza de ángulo regulable con
el movimiento axial del tubo correspondiente, permitiendo variar el ángulo
efectivo de la roseta.
84
Este aditamento permite utilizar cualquier combustible con el quemador, ya que

puede variar “en caliente” el ángulo de la roseta que imprime el impulso rotacional
al conjunto.
Figura 3.8
Tobera NOVAFLAM con roseta regulable
 Ducto único de aire primario
La otra innovación consiste en manejar en un solo ducto los aires axial y rotacional,
desde donde se reparte por las toberas axiales y la roseta, que le imprimirá un
ángulo de rotación variable, con lo cual se podría regular en marcha el swirl, para
condiciones determinadas de Potencia Específica y swirl en forma combinada..
Para asegurar el suministro suficiente de aire primario, a diferencia del pasado de

los quemadores Pillard con ventiladores con flujos y presiones muy ajustados a lo
requerido, el Novaflam se instala con un soplador de más de 200 mBar y
adicionalmente con variador de frecuencia, para asegurar presión suficiente en el
sistema.
Los quemadores que hemos conocido y manejado son diseñados para combustibles
sólidos y líquidos, no pudiendo reemplazar el aire primario por gas natural, sin modificar
las secciones de boquillas en la tobera, en forma correspondiente a sus densidades.
A diferencia del aerodinámico y elegante

diseño del cuerpo del quemador
ROTAFLAM, el nuevo quemador
NOVAFLAM resulta muy diferente,
presentando ángulos rectos con gran pérdida
de presión en el ducto de aire primario
único, para aportar impulsos axial y
rotacional (swirl).
85
El diseño y concepción funcional del NOVAFLAM podría resultar aceptable, bajo la

consideración de que generalmente se mantienen totalmente abiertos los dámpers de
flujos individuales y la roseta regulable se podría ubicar en un ángulo adecuado para las
características del combustible utilizado.
Considerando que la conformación de ductos en la tobera resulta similar al nuestro,

efectuando las mediciones y ajustes necesarios, podría conseguirse la llama cónica hueca
requerida para estabilizar un horno de alta eficiencia; sin embargo, considerando que al
variar el ángulo de la roseta aumentará la pérdida de presión e impulso (swirl),
incrementándose proporcionalmente el axial, será presumible mayor dificultad de
regulación que el diseño simple básico fundamental.
El NOVAFLAM refleja claramente la priorización de los fabricantes de formular

diseños que puedan ajustarse a la operación de cualquier horno cementero, resultando
para ello más complejos y costosos, beneficiando sus intereses económicos, pero
perjudicando a los usuarios, porque resulta evidente que disponer de un quemador
diseñado específicamente para cada caso individual resultará técnicamente más adecuado
y económicamente más conveniente.
3.5 QUEMADOR DYNAMIS
Los quemadores Dynamis que hemos tenido oportunidad de conocer y regular, han sido
instalados en plantas cementeras que disponen del suministro de gas natural,
presentando diseños con disponibilidad de aire primario y adicionalmente gas natural
como combustible, combinando la posibilidad de combustibles alternos sólidos y/o
líquidos.
Como resultado de tales diseños confrontan problemas de mecánica de fluidos y cinética

química:
86
 Respecto a la mecánica de Fluidos, la elevada Potencia Especìfica (N/Gcal)

produce un acortamiento de llama; la falta de Swirl determina que la llama
tenga tendencia a abrirse, obligando a los responsables de regulación del
quemador a quitar potencia en el soplador y/o modificar la posición del cañón
del quemadores respecto al labio del horno, distorsionando el correcto
funcionamiento del proceso de combustión, formación de llama y
termodinámica del interior del horno.
 Respecto al incremento de la cinética de la combustión, la disponibilidad

inmediata de oxígeno para el gas natural y elevada turbulencia, produce
demasiada concentración térmica en la boca del horno, obligando a forzar el
tiro y modificar la posición normal del quemador respecto al horno.
Los sopladores de aire primario instalados por Dynamis disponen de más de lo

necesario en cuanto a capacidad de suministro de impulsos (400 mBar) regulable con la
disponibilidad de un convertidor de frecuencia y válvulas tipo mariposa (dámpers) para
regulación individual de flujos,
La utilización del convertidor de frecuencia como instrumento de regulación del

quemador no resulta apropiada ni conveniente, en razón de resultar demasiado violento
el cambio de presión, ya que por leyes de los ventiladores, al incrementar la velocidad
de giro, el caudal se incrementa proporcionalmente, pero la presión lo hace al cuadrado.
Considerando que existe sobrada capacidad de presión, debe establecerse un punto

conveniente ideal de operación a determinada posición de frecuencia (ciclos/s) y
mantenerse fija tal posición, debiendo ser la que permita un rango adecuado de
regulación de flujos del aire primario con la posición de los dámpers.
Como puede apreciarse en las toberas de la Figura 3.9 su conformación es correcta en

cuanto a los conductos de inyeccción de combustible y aire primario, pero resulta más
apropiada cuando trabaja con combustibles sólidos y/o líquidos.
Figura 3.9
Dos modelos diferentes de toberas Dynamis para distintas combinaciones de
combustibles, con similares características en el diseño de las boquillas .
87
COMENTARIOS DEL AUTOR
Dynamis es herencia de El Greco y sus quemadores mantienen sus tendencias en el

campo mecánico, pero parecen haber olvidado que los aspectos de diseño y maquinación
mecánica de los quemadores siempre deben considerar como factor determinante el
comportamiento termodinámico de los flujos, particularmente al transcurrir por ductos y
ser inyectado por boquillas. Esto lo podemos traducir en las siguientes observaciones:
 Existen muchos detalles del circuito de suministro de aire primario al

quemador que resultan muy poco eficientes en cuanto a diseño,
probablemente para justificar los 400 milibares del soplador para
compensar las pèrdidas de presiòn
 La distribuciòn de flujos de aire a partir de un Manyfold utilizando la

presiòn como referencia de regulaciòn no resulta recomendable, por
depender de la condiciòn de las toberas individuales, no encontrando un
Nomograma de referencia; la mediciòn directa de flujo volumètrico y
preferiblemente màsico resulta màs directo, confiable y apropiado.
 Las toberas de inyecciòn cuadradas representan un coeficiente de tobera de

alrededor de 0.8 por no resultar eficientes como tales; sufriendo
deformaciones por dilataciòn y fatiga al esfuerzo tèrmico.
El manual de instrucciones que proporciona Dynamis parece desconocer

totalmente la tecnologìa de la combustiòn y la ingenierìa de mecànica de fluidos o
probablemente tratar de demostrar la complejidad de sus quemadores
“Resulta fácil complicar la tecnología con fines comerciales; lo verdaderamente

importante es simplificarla y disponer del maná del cielo que representa el gas
natural para tal objetivo, representa una oportunidad formidable”
88
CAPÍTULO 4
DISEÑO Y CONCEPCIÓN FUNCIONAL DEL QUEMADOR

PROTOTIPO CHF–SLA (CÓNICAL HOLLOW FLAME) PARA
COMBUSTIBLES SÓLIDOS, LÍQUIDOS Y ALTERNOS
4.1 PRESENTACIÓN
En el horno cementero resulta imprescindible disponer de una llama suficientemente

corta para conseguir nodulizar antes de clinkerizar y la forma correcta y conveniente
para conseguirlo es la llama cónica hueca tipo soplete.
Al formular y demostrar con nuestra Teoría Inorgánica que la Combustión es

maravillosamente simple, durante los últimos 20 años la hemos proyectado y aplicado
en el horno cementero, logrando conformar el modelo de diseño básico de quemador
prototipo CHF – SLA técnicamente perfecto para quemar combustibles sólidos y/o
líquidos.
El quemador CHF (Conical Hollow Flame) no se comercializa porque representa el

modelo básico fundamental a partir del cual se efectuara el diseño detallado de cada
quemador específicamente adecuado para cada horno cementero individual..
Para definir sus características generales y concepción funcional se han aplicado 20

años de investigación aplicada, 30 años de experiencia como ingeniero de planta
cementero y alto nivel de especialización en los 4 campos fundamentales de la
aplicación de la combustión industrial:
 Mecánica de Fluidos
 Cinética química
 Termodinámica
 Transferencia de calor
89
La única forma autorizada y recomendada de aplicación de esta tecnología consiste en

desarrollar el diseño definitivo del quemador específicamente adecuado para cada horno
cementero individual, aplicando los dimensionamientos y detalles constructivos que
resulten necesarios y convenientes, con participación directa y comprometida del
personal directamente responsable de la operación y mantenimiento de planta.
 Para permitir y favorecer este objetivo, comenzamos el proyecto con la

capacitación del personal de planta en los 4 campos referidos, conformando un
equipo de trabajo con los que destaquen en esta etapa.
 Desarrollando con el equipo conformado el balance másico y térmico del horno

con nuestro software práctico, efectuamos en forma conjunta el análisis y
evaluación de resultados.
 Disponiendo de esta información indispensable, dimensionamos y definimos la

conformación del quemador prototipo CHF – SLA específicamente adecuada
para nuestro horno.
 En este punto y disponiendo del quemador ideal para este sistema, se analizan
las posibilidades de utilizar total o parcialmente la estructura del quemador
existente o diseñar un nuevo quemador completo. Generalmente resulta
conveniente aprovechar la estructura de soporte y manipulación del quemador y
modificar total o parcialmente el cañón del quemador, con lo cual se consiguen
niveles de inversión muy convenientes, sin afectar el diseño y operatividad total
previstas.ecuada para conseguir conformar la llama
4.2 DEFINICIÓN DE CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES Y

FUNCIONALES DEL QUEMADOR PROTOTIPO CHF – SLA
El quemador CHF SLA constituye el prototipo aplicable a cualquier horno cementero

rotatorio que utilice como combustibles sólidos, líquidos y eventualmente gases; el
prototipo a partir del cual se debe diseñar el quemador específicamente adecuado
para cada horno individual y/o modificar el modelo comercial disponible, resulta
bastante simple y elemental, estando conformado siempre por los siguientes
componentes:
 La estructura del quemador obedece a la longitud requerida para ser instalado en

la plataforma, llegando el extremo del cañón al labio de salida del horno, con un
margen de desplazamiento regulable hacia el interior del horno, quedando las
conexiones de ingreso de flujos en forma correspondiente a su posición en la
tobera:
 En la parte central el tubo porta lanza y conexión del ingreso de combustibles

líquidos, por donde pueden ser inyectados hacia la tobera todos los combustibles
que se encuentren en estado líquido, pero mezclados en línea en el trayecto entre
la bomba y el quemador, pudiendo ser inyectados en la succión de la bomba, si
no presentan inconvenientes que pudiesen dañar el impulsor.
90
 El tubo principal de transporte del aire primario tendrá 3 conexiones:
o La primera de menor dimensión con una válvula de regulación del aire central,
el cual será suministrado por el ducto entre el tubo portalanza y el conducto de
transporte neumático de sólidos (90°).
o El aire primario rotacional (azul) con dámper de regulación de flujo, manómetro

después de l dámper y conexión al ducto exterior al del carbón pulverizado
(sólidos) y aire de transporte correspondiente.
o El aire primario axial, por la parte extrema exterior del cañón (gris) (30 °)..
 El aire de transporte y sólido pulverizado ingresará al cuerpo del quemador por

la parte superior, ubicándose entre el ducto del aire primario y el de inyección de
aire rotacional. El ángulo de ingreso al eje del cañón será de 30 °
 En el diseño de la estructura del quemador se ha considerado un orden lógico de

armado, desde la parte interna a la exterior, con las bridas requeridas, los
sensores de presión y medidores de flujo, si se considerase conveniente y
apropiado, con indicación visual y señal visualizable en la sala de control.
Figura 4.1
El diseño aerodinámico del cuerpo del quemador minimiza las pérdidas de presión en
los flujos y facilita las maniobras para mantenimiento y regulación en la plataforma
91
4.3 CONFORMACIÓN DE LA TOBERA DEL QUEMADOR CHF-SLA
Figura 4.2
Tobera (puntera) del quemador con

el diseño adecuado para manejo
conveniente de la mecánica de
fluidos que permita establecer la
cinética de la reacción química y
conformación de la forma de llama
cónica hueca.
La estructura de la tobera estará conformada por los siguientes componentes, analizados

desde la parte interna hacia el exterior:
 Tubo portalanzas
Donde se alojará la lanza y el atomizador de combustible líquido, pudiendo también

servir para inyección de combustibles alternos líquidos, por el mismo atomizador y
sólidos insuflados en la forma que se muestra en la vista siguiente.
Figura 4.3
El tubo portalanzas anterior para cualquier
combustible o mezcla de líquidos, puede retirarse y
utilizarse para insuflar combustibles alternos con
densidades diferentes al carbón pulverizado
El atomizador considerado para el quemador CHF – SLA es el MYS de Pillard, por

considerar que es el que se comporta mejor en la práctica, produciendo una atomización
perfecta y adecuada, cuando el combustible líquido se suministra a la viscosidad
establecida; en este caso 11 cst. Eventualmente podría instalarse otro tipo de
atomizador, pero la atomización debe ser siempre perfecta.
En caso de no utilizar líquidos en operación normal, debe retirarse la lanza de

atomización y conectar un pequeño pero suficiente flujo de aire de refrigeración.
92
Figura 4.4
Atomizador MYS de Pillard
En caso de disponerse de gases combustibles alternos de bajo costo disponibles, en

lugar del atomizador podrían inyectarse utilizando la boquilla de baja velocidad, la cual
se adaptará al tubo portalanzas mediante un sistema roscado.
Figura 4.5
Boquilla para inyección central de gases alternos con baja
presión y baja velocidad (30 m/seg).
Diseño del autor para cada caso individual.
En los casos de hornos que solamente utilicen el combustible líquido para el

calentamiento y operen normalmente con combustibles sólidos, después de retirar la
lanza, el tubo portalanzas puede ser utilizado para insuflar combustibles alternos sólidos
que no puedad ser inyectados con el aire de transporte central, como se aprecia en la
vista siguiente:
Figura 4.6
Este tipo de elementos puede insuflarse por el
tubo portalanzas, constituyendo el aire de
transporte una adición al aire central que debe
tomarse en cuenta en su regulación de flujo.
Algunos combustibles que hemos utilizado con este sistema: Aserrín de madera,
cascarilla de arroz, cáscaras de girasol (excelente), orujos de uva, etc.
Generalmente aquellos que tienen características muy diferentes a los carbones.
93
 Aire central
Figura 4.7
Placa perforada de ingreso del aire central.
Ingreso a baja presión de aire, necesario para evitar que se produzca vacío en el interior
de la llama. Permite favorecer la formación del hueco de la llama cónica hueca.
El antecedente de colocar una placa ciega sin flujo provoca la presencia de vacío que
cierra demasiado la llama y llevó a perforarla para permitir un flujo limitado pero
suficiente para crear un depresión controlada, con lo cual se consigue la forma del
soplete.
La forma de ingreso del aire central se puede observar en la Figura 4.8 mostrando
algunas toberas comerciales
Figura 4.8
Varios quemadores ubican el aire central en sus toberas
 Aire de transporte de carbón pulverizado
Figura 4.9
El carbón pulverizado llega al
quemador transportado por aire soplado
por el conducto entre el aire central y el
rotacional.
94
 Debe mantenerse la concentración de carbón pulverizado en el aire de transporte

fuera del rango inflamable (200 – 2500 gr/m3N).
 Evitando velocidades mayores de 30 m/seg en el circuito de transporte, en el

tubo de inyección.
 Se puede instalar un deflector (roseta) que permita reducir su velocidad de

ingreso a la zona de reacción, para facilitar el trabajo del flujo dominante, el cual
podría ser aire primario o gas natural, cuando se disponga de su suministro con
costos competitivos.
El aire de transporte llega con poco impulso, no debiendo considerarse para el cálculo
de la potencia específica, porque se neutraliza con la velocidad del carbón que resulta
negativo, por dificultar su disposición a ser dominado por el flujo dominante.
 Aire Rotacional
Figura 4.10
La roseta (axul) le imprime la

rotación al flujo que forma el swirl que
resulta determinante para que la llama
se cierre.
La roseta que le imprime el impulso rotacional (swirl) deberá tener un ángulo adecuado
para proporcionar la intensidad de turbulencia en la llama que corresponda a la
dificultad para quemarse del combustible utilizado.
El número de álabes de la roseta deberá ser suficiente para que el fluje siempre pase a
través de los mismos, lo que puede comprobarse observando la roseta en forma axial,
no debiendo poder visualizar a través de ella.
 Aire axial exterior
Figura 4.10
El flujo axial exterior se inyecta por toberas
para facilitar el contacto y succión del aire
secundario
95
Aunque puede inyectarse por un conducto anular (corona circular), la instalación para
este efecto de toberas circulares individuales permite incrementar en un 12 % la
capacidad de contacto y succión del aire axial con el aire secundario y el oxígeno
necesario para completar la combustión.
El diseño del quemador debe efectuarse tomando en cuenta un ensamblaje de

conductos y elementos planificado para facilitar su armado en frío y
comportamiento en caliente.
Figura 4.11
Todo el conjunto de la tobera lo podemos apreciar en forma explotada, para
apreciar claramente sus componentes.
96
4.4 SUMINISTRO DE AIRE PRIMARIO Y PRECOMBUSTIÓN

DE COMBUSTIBLES
El quemador funcionará correctamente solamente si recibe los suministros de aire

primario y combustibles sólidos y líquidos utilizados en las condiciones requeridas en el
diseño definitivo.
4.4.1 Suministro de aire primario
El aire primario para suministro de la energía cinética contenida en los flujos de aire
axial y rotacional considerados en el quemador CHF – SLA por un soplador, con
capacidad suficiente para proporcionar el flujo de aire necesario (alrededor del 10% del
aire total de combustión) con la presión estática suficiente para suministrar los impulsos
(potencia) para conformar la llama cónica hueca.
La necesidad de disponer de un mínimo de 200 milibares en la descarga, define este

equipo como lo que los técnicos llamamos un turbo-ventilador que ya califica como
soplador.
Figura 4.13
Disponer de un ventilador de características de diseño suficientes y adecuadas
resulta indispensable
Para adecuar el suministro de aire al control de flujos y regulación de parámetros de

operación del quemador, resulta necesario disponer de la curva de diseño del soplador
como la que se muestra en el siguiente gráfico:
97
Figura 4.13
Curva de diseño del ventilador//soplador
En este caso se aprecia como condiciones de diseño las curvas características que nos
indican una presión en la descarga de 300 mBar (3000 dPascal) en la curva negra, escala
izquierda, y un caudal de diseño para tal condición de 2.33 m3/seg. En la curva roja
proyectada desde el punto de intersección con la vertical de diseño, hacia la escala
derecha, una potencia absorbida por el motor de 96 Kw.
 Parámetros de control operativo
Como hemos mostrado en Capítulos previos, después de muchos estudios, cálculos y

experiencias hemos llegado a simplificar la ecuación para diseño de quemadores,
limitando a 2 parámetros los necesarios para regulación de nuestros quemadores:
 Potencia Específica en Newtons/Gcal
Las escalas que propusimos originalmente se han ampliado porque al poder trabajar
con mayor potencia en la llama tipo soplete, hemos comprobado que el rango de
manejo de grado de llenado en el horno de 11 a 13 % tradicional, lo podemos llevar
hasta 15 o 17 en hornos grandes, con el consiguiente incremento de producción y
reducción del consumo específico.
Actualmente manejamos:
Para combustibles líquidos : 5 a 10 N/Gcal,
Para combustibles sólidos: 5 a 15 N/Gcal
Resultando el más conveniente el que se ajuste a las condiciones y características

específicas de cada horno individual.
98
 Swirl
La conformación de la roseta con el radio de giro y ángulo que resulten apropiados para
proporcionar el nivel de turbulencia requerido por cada combustible, tendrán que ser
definidos en función de los combustibles utilizados, dimensiones del horno y capacidad
de producción.
Para asegurarnos de que nuestro quemador trabaje en condiciones correctas y

adecuadas, permitiendo un control de regulación simple y eficiente, no nos
conformamos con cálculos teóricos.
Los comprobamos con pruebas en vacío y mediciones de parámetros en un banco de

pruebas que montamos en planta; una vez comprobada la capacidad y apropiada
conformación de flujos, antes de arrancar el horno, efectuamos una prueba en frío,
sintiendo en el interior del horno los impulsos que trabajarán en caliente, utilizando las
cintas livianas de seguridad para observar las tendencias que tendrá la llama al operar en
caliente, como se muestra en la siguiente vista:
Figura 4.14
Las pruebas en vacío dentro del horno y antes del arranque nos permten
comprobar que el funcionamiento del CHF – SLA será el previsto en su diseño
99
4.4.2 SUMINISTRO DE COMBUSTIBLES
En el quemador CHF los combustibles sólidos y líquidos cumplen una función pasiva,
debiendo suministrarse en condiciones que se pongan a disposición del aire primario
como flujo dominante en la fluidodinámica prevista para conformación de llama,
proporcionando el nivel de turbulencia que proporcione la termocinética de las
reacciones de combustión, asegurando que se completen en el entorno de la llama.
Bajo la consideración de que estos combustibles no tendrán ningún protagonismo en

este campo, normalmente consideramos la siguiente precombustión que asegure un
suministro suficiente y adecuado al quemador:
 Combustibles líquidos: Su función y presencia generalmente obedece a la

necesidad de efectuar el calentamiento en forma apropiada y cumpliendo la
curva correspondiente que permita el secado lento que no produzca fisuraciones
en el material refractario nuevo.
El factor prioritario para asegurar su correcta combustión es el suministrarlo al

quemador dentro del rango requerido por el sistema de atomización empleado.
Utilizando el Diagrama Viscosidad – Temperatura ela Figura 4.16 podemos conseguir

atomización perfecta del Fuel Oil, asegurando que en la boca del atomizador se
encuentre en la temperatura que corresponda a la viscosidad requerida por el atomizador
utilizado,
En el quemador CHF utilizamos normalmente el Inyector MYS de Pillard. Podemos

establecer en el gráfico los límites de viscosidad que deben conseguirse calentando el
combustible utilizado entre 9 y 13 cst.
Considerando la cuarta diagonal como nuestro Fuel Oil, proyectando a la escala de

temperaturas las intersecciones correspondientes al MYS, establecemos que debemos
atomizarlo en un rango de temperaturas entre 125 y 140 °C.
Este combustible consumirá la energía de su presión de inyección en atomizarse

perfectamente y dividirse cada cm3 en 7 MM de gotitas que se craquearán en fase
líquida o gaseosa, disociándose en Hidrógeno y coque antes de encenderse y quemarse.
El Hidrógeno quemará instantáneamente y la partícula de coque será envuelta por los

aires rotacional y axial, consiguiendo el oígeno necesario del aire secundarios
succionado por estos impulsos.
100
Figura 4.15
Diagrama viscosidad temperatura
 Combustibles sólidos
En el caso de los carbones, el tamaño de partículas se determina en la molienda, en

función de su contenido de volátiles La regla práctica establece que debe procuranse
una finura equivalente a la mitad de su contenido de volátiles, como residuo en malla de
90 micras (170 ASTM).
101
Las partículas dosificadas en la balanza se transportan neumáticamente a una velocidad

entre 20 y 30 m/seg, para evitar abrasión en los tubos de transporte y simultáneamente,
sedimentación de carbón.
Al llegar este flujo al quemador debe procurarse la menor velocidad de ingreso al salir
del conducto a la zona de llama, sin impulso considerable, para propiciar que los flujos
de aire primario lo puedan dominar e introducir en la turbulencia del interior de la
llama.
En la misma forma, todos los combustibles sólidos utilizados deben introducirse por
este conducto, en similares condiciones, no justificándose. disponer de más conductos
para combustibles alternos, como sucede en otros quemadores (Figura 4.16)
Figura 4.16
Se muestran estos quemadores de Tercera Generación de carbón y Fuel Oil en los

cualesl la parte exterior es absolutamente correcta y similar a la que proponemos para el
CHF – SL. Sin embargo si apreciamos la parte interna central, desaparece el criterio
técnico y aparece el criterio comercial, incluyendo los siguientes elementos:
 Tubo para inyección de combustibles alternos sólidos.
 Atomizador de combustible líquido normal: Fuel Oil, Petróleo Residual o

Combustóleo.
 Inyección de combustibles líquidos alternos.
 Fotocelda para vigilancia de llama.
 Quemador piloto de encendido
102
4.5 ELABORACIÓN DEL NOMOGRAMA FUNCIONAL Y MANUAL

PRÁCTICO DE CONTROL OPERATIVO
La simplificación del diseño del quemador y su control operativo, permiten facilitar el

trabajo de los operadores de hornos,
Al poner la llama cónica hueca en su sitio y estabilizar la termodinámica del horno,

optimizando el desarrollo del proceso, todo se simplifica en cuanto al control operativo
del sistema de producción de clínker en general.
.
En tales condiciones, la uniformidad de criterios de control operativo que resulta
indispensable para concebir y alcanzar la excelencia funcional del horno, resulta un
objetivo permanente.
Para favorecer tal objetivo y bajo las condiciones mencionadas, resulta factible y
adecuado elaborar y aplicar como herramienta fundamental de estabilización de las
condiciones operativas ideales, un NOMOGRAMA de Operación del quemador.
Disponiendo de instalaciones adecuadas de medición de parámetros en las instalaciones

del quemador, el NOMOGRAMA debe permitir conocer directamente, con datos
disponibles en sala de control, los valores actuales de Potencia Específica y Swirl.
Disponiendo de esta herramienta fundamental de trabajo, se debe llegar a optimizar el

trabajo del quemador y facilitar los procesos de combustión y clinkerización en el
horno.
Al cumplir el objetivo de dominar el trabajo del quemador, poniendo la llama

cónica hueca en el horno, se simplificará en control de procesos en el horno y se
podrá implementar un sistema Skada que automatice las operaciones ya
estandarizadas, permitiendo que la operación eficiente del sistema y la producción
de la calidad de clínker objetivo, facilitando la aplicación de un programa de
Mejora Continua Proactiva en todo el sistema de fabricación de cemento
103
Resulta fácil complicar la tecnología
Mitsubishi Dynamics Unitherm Pillard Polysius
Cuando se quiere complicar el proceso en el horno cementero y

beneficiarse con los resultados:
Anillo en el horno mancha roja en el horno río rojo en el enfriador
Los buenos ingenieros simplificamos la ingeniería para

optimizar el proceso

percycastillo@combustiónindustrial.com eduardocastillo@combustiónindustrial.com
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000
104
CAPÍTULO 5
DISEÑO Y CONCEPCIÓN FUNCIONAL DEL QUEMADOR

PROTOTIPO CHF–GNA (CÓNICAL HOLLOW FLAME) PARA
GAS NATURAL Y COMBUSTIBLES ALTERNOS
Muchos hornos cementeros queman gas natural, pero tenemos la impresión de que
todos lo hacen en forma inadecuada, desaprovechando las inmensas posibilidades
técnicas que permiten sus características y posibilidades de empleo, por desconocer la
forma de compensar con tecnología apropiada, la principal, y quizás única, desventaja del
gas natural como combustible industrial: su menor emisividad de llama, respecto a las de
combustibles sólidos y líquidos.
Tomando en consideración que el mayor volumen de gases producidos por unidad

energética al quemar gas natural respecto a combustibles sólidos y líquidos
representa una menor temperatura adiabática de alrededor de 100°C y que las
partículas de coque producto de la disociación del gas natural resultan 100 veces
más pequeñas que las provenientes de petróleo y carbón, la transferencia de calor
por radiación a partir de llamas de gas natural resulta considerablemente menos
intensa que las excelentes condiciones que se logran con las llamas de petróleo y
carbón, a las elevadas temperaturas que se manejan en el Horno Cementero.
Sin embargo, considerando que la transferencia de calor por radiación resulta

proporcional a la temperatura de la llama, hemos conseguido resultados notables
con este tipo de quemadores, pero con ciertas dificultades que nos motivaron a
efectuar un proyecto de investigación de las causas de ventajas y desventajas del
quemador supersónico de Riess en Colombia y Deutz en Alemania, con resultados
que comentaremos en este capítulo.
105
5.1 COMBUSTIÓN DEL GAS NATURAL EN EL HORNO CEMENTERO
El Horno Cementero constituye un reactor ideal de combustión por varias razones:
 La alta temperatura requerida para mantener las condiciones de fusión parcial

del material en proceso ( >1350°C) exigen altas temperaturas de llama (1700-
1800°C), todo lo que favorece la cinética química de la reacción de combustión.
 La exigencia de protección de la chapa metálica obliga a mantener el forro

refractario básico con formación de costra protectora del propio clínker sobre el
mismo, con relativamente menor coeficiente de transferencia de calor (superficie
porosa) y alto nivel de emisividad.
 Las reacciones de clinkerización que se desarrollan en la zona crítica son

exotérmicas.
En tales circunstancias puede utilizarse cualquier combustible difícil de quemar, lo que

convierte al horno cementero en el incinerador ecológico ideal, pero al confrontar la
situación antagónica, quemar el combustible más fácil de quemar, la velocidad de
reacción es tan rápida que la presencia de partículas de coque en estado incandescente
resulta fugaz. Siendo estas partículas las que producen la imagen, coloración y
emisividad que caracterizan las llamas que observamos cuando quemamos combustibles
sólidos y líquidos, las condiciones que determinan la cantidad de calor transferido por
radiación, temperatura y emisividad, resultarán menos favorables quemando gas natural.
Este constituye un factor clave para determinar que resulte más complicado mantener
condiciones satisfactorias de producción y eficiencia en un horno cementero, quemando
exclusivamente gas natural en el quemador principal; así lo hemos comprobado en
numerosas experiencias en varios pases latinoamericanos.
106
Una de estas experiencias nos permitió también comprobar que tal deficiencia del gas
natural en las condiciones operativas del horno, representan una excelente oportunidad
de combinar las características de combustión del gas natural y las de combustibles que
en el otro extremo, resultan muy difíciles de quemar por no disponer de suficientes
volátiles para acelerar su combustión, como en el caso de pet coke, carbones minerales
tipo Antracita, o petróleos residuales con altas composiciones de compuestos
aromáticos y asfaltenos, tales como Residual de Vacío o Asfalto.
La alternativa de utilizar el gas natural como flujo aportante de energía cinética,

eliminando totalmente el aire primario frío y utilizando como aire de combustión el
100% de aire secundario a un promedio de 800 °C , representa una ventaja que
entienden muy bien los fabricantes de cemento y los proveedores de quemadores.
Figura 5.1
La energía cinética contenida en la alta presión
de suministro del gas natural representa una
alternativa energética altamente rentable para
utilizarla como flujo dominante en los
quemadores de hornos cementeros.
5.1.1 EMISIVIDAD DE LLAMA Y TRANSFERENCIA DE CALOR POR

RADIACIÓN
Para las particulares exigencias térmicas de la zona crítica del horno cementero la
utilización del gas natural como combustible presenta una desventaja que resulta
definitiva frente a los combustibles líquidos y sólidos, en relación con la transferencia
de calor.
107
La temperatura de clinkerización es de 1300-1350 °C , por lo cual para mantenerla,

pese a que las reacciones involucradas en esta parte del proceso son exotérmicas, se
requiere de temperaturas de llama aún más altas.
La combustión del gas natural puede permitir temperaturas casi tan altas como las de
petróleo o carbón, solamente disminuidas por el mayor volumen de gases de
combustión producidos; sin embargo, podrían nivelarse, aprovechando su facilidad de
combustión para trabajar con menos exceso de aire.
COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL

ºC EXCESO AIRE n ºC ºC
Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320
Monóxido de Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrógeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrógeno Aire 15 1,00 2210 2045
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1735
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1880
Metano Aire 15 1,00 1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
Fuel oil pesado Aire 15 1,00 2015
Figura 5.2
Temperaturas de llamas de varios combustibles en diferentes condiciones
La radiación es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de la

superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un soporte
material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella puede reflejarse, otra
parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor, cuando es diatérmico y
finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica se asocia a una radiación
electromagnética con un intervalo de longitudes de onda entre 0,01 y 100 micras.
Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:
Siendo: Qr : Calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C : Constante de Stefan Boltzman con valor = 4,92 x 10-8 h.m20K4
 : Emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K (0C + 273)
108
Para efectos del trabajo de los hornos en la zona crítica, la transferencia de calor por
radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia, debiendo destacarse
los siguientes factores:
Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La temperatura de
llama varía con el exceso de aire de combustión y la temperatura del aire secundario.
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la guiente
fórmula:
Siendo
:
Ta : Temperatura adiabática de llama
PCI : Poder Calorífico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustión
Cp : Calor Específico de los gases de combustión
Resulta proporcional a la emisividad de la llama, la cual a la vez depende de la

permanencia de las partículas en estado incandescente. La emisividad de llamas de
carbón, petróleo y gas natural se puede observar en la Figura 5.3. La baja emisividad de
las llamas de gas natural debe procurar compensarse, demorando la disponibilidad de
las partículas para que se produzca el hollinamiento que favorezca la emisividad y
transferencia de calor por radiación.
Figura 5.3.
Emisividad de combustibles sólidos, líquidos y gas natural
109
5.1.2 Efecto de la baja emisividad de la llama de gas natural sobre la

transferencia de calor en el horno
La baja emisividad de las llamas de gas natural limita la cantidad de calor transmitida en
la zona crítica, lo que dificulta mantener los niveles de temperatura del material en
proceso, afectando la calidad de la clinkerización y tendencia al enfriamiento del horno
en la zona crítica; como consecuencia de la falta de radiación, se produce el
calentamiento de la zona posterior y la parte baja del precalentador.
En nuestra experiencia, generalmente encontramos que los hornos operados con gas
natural presentan mucho clínker polvoso, lo que se agrava cuando se instalan
quemadores comerciales mixtos, con aire primario como flujo dominante y preparados
para quemar combustibles más difíciles de quemar.
Cuando hemos tenido que regularlos, conseguimos buenos resultados procurando

disminuir al mínimo posible el exceso de aire, apostando por la proporcionalidad del
calor transferido a la 4ª. Potencia respecto a la temperatura de llama, pero al acercarnos
a la atmósfera reductora, se afecta la volatilización de componentes secundarios de
sulfatos o álcalis, formando ciclos internos que afectan la tendencia a pegarse del
material en la cámara de enlace y los ciclones.
Figura 5.4
Mantener condiciones de combustión completa

con bajo exceso de aire,, permite compensar la
baja emisividad y conseguir condiciones
adecuadas de transferencia de calor por radiación.
110
5.2 GAS NATURAL COMO FLUJO DOMINANTE Y APORTANTE DE

ENERGÍA CINÉTICA PARA MANEJO DE LA COMBUSTIÓN Y
FORMACIÓN DE LLAMA.
El gas natural tiene la particularidad de representar, además del aporte de energía

térmica contenida en su poder calorífico, un importante aporte de energía cinética
suficiente para controlar las condiciones de mezcla y la mecánica de fluidos que se
desarrolla en el interior del horno para regulación de la cinética de las reacciones de
combustión y condiciones de transferencia de calor en la llama.
La utilización de esta energía cinética del gas natural podría compensar las desventajas
mencionadas, planteando interesantes perspectivas para los quemadores de hornos
cementeros:
 La ventaja que representa la disponibilidad de energía cinética en el combustible

permite eliminar la utilización de aire primario frío, utilizando el 100% de aire
secundario caliente para aportar el oxígeno requerido para la combustión.
 El aporte de energía cinética y su facilidad para quemarse representan una

importante posibilidad de disponer de un quemador con excelente capacidad
para quemar en forma combinada con el gas y sin aire primario, combustibles
muy difíciles de quemar y por ello de bajo costo, tales como el pet coke (coque
de petróleo).
 Una llama potente con forma cónica hueca permite incorporar cualquier
combustible sólido, líquido o gaseoso sin afectar la estabilidad de la llama y la
operación del horno. La utilización del gas natural con toberas supersónicas
permite disponer de esta importante posibilidad de quemar combustibles
alternativos y/o utilizar al horno como incinerador de basura industrial.
La realidad actual de utilización del gas natural en el horno cementero, utilizando

quemadores comerciales resulta lamentable, caracterizándose por hornos polvosos,
bajos índices de productividad y altos consumos específicos.
Como expertos en combustión industrial de gas natural y autores de la nueva tecnología

para aprovechar todas sus ventajas y posibilidades, somos conscientes y estamos
aplicando esta innovación tecnológica para optimizar la utilización de este maná del
cielo, aplicando tecnología basada exclusivamente en fundamentos de ingeniería, sin
ningún tipo de intencionalidad y/o condicionamiento de carácter comercial.
111
5.3 DEFINICIÓN DE CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS DEL

QUEMADOR ULTRASÓNICO KHD
Siendo la mecánica de fluidos el factor determinante para conformar la forma de llama y

considerando que el gas natural se proporciona a las plantas cementeras a una presión de
4 a 10 bares, considerando que los sopladores de aire primario impulsan aire con una
presión de 200 mBares en promedio, la empresa Kloeckner Humboldt Deutz diseñó el
quemador ultrasónico que se muestra en la Figura 5.5
Figura 5.5
Las oportunidades que hemos tenido de evaluar el trabajo de estos quemadores y la

modificación efectuada por el Ing. Helmuth Riess en Colombia, incorporando una
chaqueta exterior para incorporar el suministro de carbón pulverizado en sistemas de
molienda directa, han resultado valiosas experiencias para establecer sus posibilidades y
limitaciones.
Al trabajar exclusivamente con gas natural, pudimos comprobar que se forma la llama
cónica hueca, pero muy difícilmente se consigue mejorar la emisividad de llama,
resultando muy complicado estabilizar el horno en condiciones satisfactoria Solamente
una oportunidad se pudo elevar la temperatura de llama, disminuyendo a 5 % el exceso
de aire, consiguiendo condiciones de operación eficientes y estables.
}
Conviene mencionar que en tal caso, no se tenía ningún tipo de inconveniente con
formación de ciclos de volátiles, al operar con conchuela marina como crudo y
correctores limpios de contaminantes, eliminando los cloruros de la conchuela con un
tratamiento previo de lavado y enjuague para total eliminación de cloruros.
Al trabajar con el quemador Riess debidamente dimensionado, con una proporción de

20 % de gas natural y 80 % de pet coke, el resultado fue excelente, consiguiendo
importantes mejoras de rendimiento, producción y estabilidad operativa en varios
hornos cementeros de vía húmeda y seca.
La investigación aplicada desarrollada en este campo y sus aplicaciones en hornos

modernos, nos ha permitido disponer de una tecnología propia y criterios de
aplicación adecuados para desarrollar diseños de quemadores específicamente
apropiados para cada caso individual.
112
5.4 DISEÑO Y CONCEPCIÓN FUNCIONAL DEL QUEMADOR

(CHF) – GNA PARA GAS NATURAL Y COMBUSTIBLES ALTERNOS
En los quemadores para combustibles sólidos y líquidos no existe ninguna duda

respecto al manejo de la combustión y formación de llama, utilizando como flujo
dominante el aire primario.
Cuando se dispone de gas natural, debe tomarse en cuenta como criterio fundamental de
diseño del quemador, la doble función del gas natural, aportando simultáneamente
energía térmica como combustible y aprovechando su inmensa disponibilidad de
energía cinética contenida en su presión, para disponer de los impulsos necesarios para
formación de llama.. El aire primario debe instalarse, pero solamente como un back up
para casos de interrupción del suministro de gas,
Para aprovechar las importantes ventajas y posibilidades del gas natural, hemos logrado
desarrollar el diseño del quemador apropiado, el cual como corresponde, representa un
prototipo general, debiendo adecuarse sus características para cada horno individual y
sus particularidades.
El quemador CHF – GNA lo hemos conformado en base a las siguientes

consideraciones y objetivos:
 Control de la cinética de la reacción de combustión
Para tener mayor tiempo de permanencia de partículas en estado incandescente y

mejorar la emisividad, no utilizamos aire primario, empleando el gas natural como flujo
dominante.
En esta forma, siendo el gas natural el flujo dominante y no existiendo aire primario, el
control de la cinética de la reacción de combustión dependerá de la velocidad de succión
del aire secundario con la energía cinética del propio gas natural
 Capacidad para formar llama cónica hueca
A diferencia de los quemadores CHF – SLA, esta condición la cumplimos con la propia
energía cinética del gas natural para crear la tendencia a cerrarse de la llama, instalando
boquillas internas con impulso radial que crean la gasodinámica adecuada para formar
la depresión central y boquillas con impulsos axiales exteriores predominantes que
succionan el aire secundario caliente, el cual constituye el 100 % del aire total de
combustión en el horno.
113
Inicialmente efectuamos pruebas con esta conformación del quemador, con lo cual se
consiguieron resultados satisfactorios, pero con algunas limitaciones en cuanto a
estabilidad térmica del sistema y algunos inconvenientes con la volatilidad de
componentes secundarios, por lo cual se implementó la posibilidad de utilizar
simultáneamente con el gas natural un combustible sólido o líquido, para lo cual se
implementó un conducto central;
Figura 5.6
Ducto central polifuncional
 Este conducto central puede utilizarse como tubo portalanzas de un atomizador

para combustibles líquidos, preferiblemente combustibles alternos difíciles de
quemador, pero bien atomizados.
 También el mismo conducto, sin la lanza de atomizacón, servirá para inyección

de combustibles sólidos alternos de bajo costo, difíciles de quemar.
 En ambos casos se producirá una simbiosis positiva, mejorando la emisividad de

la llama con el aporte de los combustibles alternos y facilitando el gas natural la
combustión de los alternos, al reemplazar a los volátiles que les faltan.
Figura 5.7.
Estos quemadores no tienen

swirl, por no disponer de
impulso rotacional para no
acelerar la cinética de la
reacción de combustión del
Gas Natural.
114
Tomando en cuenta la facilidad con que se produce la reacción homogénea gas-gas, con
este elevado impulso la reacción será muy rápida y por tanto, la llama muy corta pero
poco emisiva, lo cual desfavorece la transferencia de calor por radiación. Sin embargo,
la alta concentración de calor en los gases y el impulso elevado determinan que se
produzca el impacto sobre las paredes del horno.
Para favorecer la emisividad y disminuir el Impulso específico, una alternativa aplicada

con éxito consiste en manejar flujos radiales y axiales limitados exclusivamente a la
función de aporte de energía cinética, incorporando un tercer flujo central con mayor
volumen pero con menor impulso. Al tener menor probabilidad de conseguir oxígeno en
el interior de una llama sin efecto rotacional, el hollín producto de la disociación del
metano tendrá la oportunidad de calentar hasta incandescencia antes de reaccionar,
favoreciendo la emisividad de llama.
Si consideramos que este flujo central de gas natural puede ser reemplazado por otro
combustible líquido o sólido, tendremos el quemador dual supersónico sin aire primario.
Para adecuado control operativo de estos quemadores se debe construir curvas de

variación del flujo con la presión y de variación de los impulsos axial y radial con la
variación de flujos elementales (Figura 5.8).
Figura 5.8
FLUJO DE GAS NATURAL A DIFERENTES PRESIONES
Boquillas Axial y Radial : Da :13,7mm ; Dr : 13,3mm
6000
5500
5000
4500
Flujo (Nm3/h)
4000
3500
AXIAL
3000
2500 RADIAL
2000
1500
1000
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 4
kg/cm2 (Presión absoluta)
Para mejorar y/o compensar la emisividad de la llama se pueden efectuar 2 acciones:
 Disminuir el exceso de aire para elevar la temperatura de la llama, con lo

cual la transferencia de calor por radiación se influirá a la 4ª potencia.
 Quemar simultáneamente un combustible sólido o líquido que permita

mejorar directamente la emisividad de la llama resultante.
115
5.5 INCORPORACÓN DEL GAS NATURAL EN QUEMADORES

DISEÑADOS Y OPERANDO CON SÓLIDOS Y/O LÍQUIDOS
Cuando en una planta cementera operando con combustibles sólidos y/o líquidos se
incorpora la disponibilidad del suministro de gas natural, se plantea un proyecto de
incorporarlo a los quemadores existentes, planteándose varias alternativas, dependientes
del factor económico::
 Sustituir los otros combustibles por gas natural, cambiando el quemador

existente por otro diseñado específicamente para utilizar el gas natural como
flujo dominante y operando sin aire primario.
 Sustituir los otros combustibles, incorporando el gas natural sin cambiar

quemador, sustituyendo el aire primario por gas natural, para lo cual debe
plantearse una condición de control operativo diferente.
 Combinar el empleo de gas natural y otros combustibles, utilizando el gas

natural como flujo dominante y los combustibles sólidos y/o líquidos como
combustible principal.
 Incorporar el gas natural como combustible, sólo o combinado, manteniendo el

aire primario como flujo dominante.
Para tomar decisiones en este campo deberá efectuarse la

evaluación técnico – económica del proyecto de inversión que
representa el gas natural como alternativa de sustitución total o
parcial de los combustibles actualmente utilizados,
seleccionando la posibilidad que represente la mejor alternativa
en términos técnicos, económicos y ecológicos..
116
Curso de Especialización/Nivel de Expertos
INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PARA OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE

COMBUSTIÓN EN HORNOS Y CALCINADORES DEL SIGLO XXI
La instalación de plantas cementeras diseñadas por fabricantes y proveedores con

quemadores comerciales nos permite disponer de un inmenso potencial de
optimización del proceso que aprovechamos con llama cónica hueca en el horno y
calcinación controlada en el Calcinador, implementando nuestra propia
tecnología; sin embargo, la experiencia también nos ha demostrado que para
mantener tal equilibrio termodinámico en el sistema, el equipo más importante es
el de recursos humanos de cada planta cementera.
 Expositor: Ing. Percy Castillo Neira
Experto Internacional en Combustión y Fabricación de Cemento

Investigados Asociado del Consejo Superior de Investigaciones
Científicas de España
Director de cientos de proyectos de optimización de combustión en
la mayoría de países de Latinoamérica.
Director del Instituto Latinoamericano de Innovación Tecnológica en
Combustión (iLiTeC).
 El programa y temario del curso serán diseñados específicamente apropiados para la

realidad y necesidades de cada planta individual en coordinación de R.R.H.H. y las
Gerencias Técnicas de la Empresa .
Solicitar una propuesta técnica:
cursos@combustionindustrial.com
117
CAPITULO 6
ANÁLISIS DE CASOS PRÁCTICOS DE MODIFICACIÓN

DE LOS QUEMADORES COMERCIALES ACTUALES
6.1 LA NECESIDAD DE MODIFICAR LOS QUEMADORES

COMERCIALES
Todos los quemadores para hornos cementeros deberían ser similares y todos tendrían
que basarse en los mismos principios básicos que hemos expuesto, suficientes para
asegurar una combustión eficiente y la formación de llama cónica hueca tipo soplete.
Sin embargo, los fabricantes de quemadores comerciales se niegan a simplificarlos,

insistiendo en forma terca y absurda con diseños realmente innecesariamente
complicados, no solamente para vender equipos más costosos, sino para generar
problemas en los procesos de combustión y clinkerización, generando posibilidades de
administrarlos a su conveniencia, para obtener grandes beneficios que realmente
constituyen una verdadera estafa a sus clientes.
Para demostrar lo manifestado podríamos comentar muchos ejemplos , pero

consideramos que resulta suficiente mostrar 2 bastante representativos:
 Consideración de la formación de anillo en el horno como una posibilidad

justificada
Desde hace 20 años manifestamos que la formación de un anillo en el horno rotatorio

constituye una irregularidad operativa inaceptable, porque solamente resulta posible su
formación por una combustión defectuosa en el horno, lo cual resulta relativamente fácil
conseguir con la tecnología que hemos desarrollado a partir de la Teoría Inorgánica de
la Combustión y el diseño de quemadores con capacidad fluidonámca para formar llama
cónica hueca y termocinetica para asegurar combustión completa en el entorno de una
llama corta, sin posibilidad que se produzca el impacto de llama sobre costra y
refractaro, principal causa de su daño y remoción.
.
118
Figura 6.1
Utilizando un quemador CHF o similares, con
capacidad para formar llama cónica hueca, la
posibilidad de formación de anillos es remota y
solamente probable por graves problemas en la
composición del crudo.
En plantas nuevas contratadas llave en mano, en el montaje instalan 20 o más

ventiladores para refrigeración de la chapa del horno, para protegerlos del
sobrecalentamiento por caídas de costra. En términos prácticos, representa beneficiarse
de sus propios defectos de diseño, vendiendo equipos para compensarlos.
Figura 6.2
Ventiladores instalados
en una planta nueva
considerando normal la
inestabilidad y formación
irregular de costra.
Al instalar un quemador comercial, el cual no tiene capacidad para formar llama cónica
hueca, forman una llama descontrolada que favorece estos procesos.
En el colmo de la ineficiencia consciente, nos explican que sus quemadores disponen de

la capacidad de poder “tumbar” los anillos formados, manipulando la longitud de la
llama, provocando choques térmicos sobre el anillo, hasta que se desprende, con
consecuencias graves sobre la estructura del horno, el proceso y la seguridad del
personal.
Figura 6.3
Los quemadores comerciales parecen haber sido diseñados para formar llamas que
favorecen anillos y costra inestable en los hornos
119
 Desarrollo de complicados y costosos enfriadores para procesar clínker

polvoso, hombre de nieve y formación de bolas.
Figura 6.4
Super Enfriadores para
enfriar clínker generado con
problemas en el horno, en lugar
de eliminarlos con buenos
quemadores.
Para quienes se preguntan la razón por la cual los fabricantes de quemadores no diseñan
los modelos básicos requeridos y siguen complicando sus diseños con criterios técnicos
absurdos, orientados a mantener procesos ineficientes y costosos, les recomendamos
averiguar los precios de adquisición y mantenimiento de estos equipos.
Instalando un quemador CHF o similares y manteniendo llama cónica hueca en el

horno, nodulizando antes de clinkerizar, cualquier enfriador trabaja perfectamente.
La ineludible similitud de principios de diseño y funcionamiento de quemadores, nos

permite modificar los quemadores comerciales, convirtiéndolos en quemadores CHF
con baja inversión y excelentes resultados, atacando causas de los problemas en lugar de
administrarlos.
Todavía en el siglo XX, en la década de los 90, efectuamos muchos proyectos regulando
quemadores Rotaflam de Pillard, Swirlax de FLS, Pirojet de KHD y algunos menos
conocidos, con más ajustes que modificaciones con muy buenos resultados . Estos son
los quemadores de tercera generación.
En el siglo XXI, los quemadores que podríamos llamar de Cuarta Generación resultan
inmanejables y no hemos podido regularlos sin modificarlos y convertirlos en el modelo
básico que constituye la conformación que hemos definico en base a todas estas
experiencias. Por tal razón, no hemos enfocado nuestra actividad empresarial y
profesional vendiendo nuestro modelo de quemador, por reconocer que deben adaptarse
a la realidad de cada horno individual, involuctando en el proyecto a los ingenieros de
planta que estarán a cargo de su operación y mantenimiento
Para demostrarlo presentamos casos reales de modificación de los quemadores

comerciales más utilizados en Latinoamérica, que han servido siempre para simplificar
y optimizar procesos..
120
6.2 Modificación del quemador Duoflex de FLSmidth
Como lo comentamos oportunamente, el Duoflex resulta perfecto en su conformación,

pero inexplicablemente, solamente al final de la tobera, juntan los flujos axial y
rotacional, pasando directamente de la tercera a la primera generación de quemadores,
al inyectar ambos flujos en forma conjunta por un conducto (UNICANAL)..
Para demostrar lo fácil que puede conseguirse resultados aplicando tecnología correcta,
mostramos gráficamente la modificación que hemos efectuado en varias plantas con
muy poca inversión y resultados sensacionales, en el caso de la tobera DUOFLEX
Basados en la consideración de que los proveedores de quemadores comerciales

justifican una importante proporción del precio del equipo por el concepto “Know
how”, al adquirir el quemador las plantas cementeras son propietarios no
solamente del equipo son también del uso de su tecnología, pudiendo modificar los
quemadores si su desempeño no resulta satisfactorio.
En este caso, la modificación resulta muy simple y los resultados formidables,

porque representa convertir una llama ineficiente, complicada y costosa en la
llama cónica hueca que convierte al horno en un equipo de alta eficiencia.
Como se muestra en la Figura 6.5 la modificación consiste básicamente en “cortarle la

punta” a la tobera Duoflex para mantener separados los flujos axial y rotacional
En realidad lo único que hemos tenido que hacer, es corregir la absurda separación de
los flujos axial y rotacional, permitiendo que opere en forma similar a nuestro quemador
prototipo CFH.
Para mostrar con claridad que lo que hacemos es corregir la inexplicable decisión
de juntar los flujos axial y rotacional, con lo cual vuelven a las condiciones de
mecánica de fluidos del quemador de segunda generación, en la Figura 6.6 la vista
lateral de nuestro quemador.
121
TOBERA ORIGINAL
DUOFLEX
TOBERA DUOFLEX
MODIFICADA
Figura 6.5
Transformación de la tobera Duoflex en un modelo similar al CHF
Al disponer de aire central, la rotacionalidad que le imprime la roseta al flujo que ingresa
entre el conducto del carbón y el axial exterior, y finalmente el axial por las boquillas
exteriores, recuperando la posibilidad de regulas ambos flujos en forma individual, se
podrá formar con facilidad llama cónica hueca y aprovechar todas sus ventajas,
eliminando los problemas creados por la tobera Duoflex.
Figura 6.6
Quemador CHF
122
La operación con la tobera modificada ha permitido formar llama cónica hueca y los
hornos se han transformado, convirtiéndose en equipos de alta eficiencia.
Estos proyectos constituyen un récord de Guinnes en rentabilidad de proyectos de

inversión, porque los costos de ejecución, incluyendo el pago de nuestros servicios
tuvieron un tiempo de retorno de la inversión de 5 días, contados a partir de la
normalización de la operación del horno.
Si FLSmidth nos reclamase por modificar sus equipos, tendríamos que decirles que los
equipos modificados son propiedad de nuestros clientes, porque en el costo de
adquisición de los quemadores, les han cobrado un 40 % como Know How.
Actuando con más inteligencia, nos han presentado una nueva generación de
quemadores JET FLEX , muy similar a nuestro quemador prototipo CHF – SLA.
La diferencia entre ambos quemadores, además del precio y costos de montaje, es que
nosotros no vendemos quemadores comerciales; adecuamos nuestro prototipo a las
características de cada horno individual, trabajando directamente con los responsables
de su funcionamiento, lo que garantiza sostenibilidad de resultados.
Figura 6.7
Quemador Jet Flex
Nueva generación de quemadores de FLSmidth, muy parecido a nuestro quemador
prototipo CHF – SLA. Tendremos que evaluarlo y probablemente modificarlo-.
123
6.3 MODIFICACIÓN DEL QUEMADOR POLFLAME DE POLYSIUS
El quemador Polflame de POLYSIUS pretende revolucionar la mecánica de fluidos,

incorporando conceptos de diseño y regulación que los conducen a una idealización
extrema de la capacidad de manipulación de efectos axiales y rotacionales,
combinándolos en un solo conducto, habiéndolos conducido a la realidad de obtener un
efecto similar al que se produce en el quemador UNICANAL.
El resultado es desastroso para sus clientes, porque tienen formación de anillo en la

zona de transición hasta donde llega la llama, producción de clínker polvoso, daño
permanente de costra y refractarios, etc. , pero curiosamente rentable para POLYSIUS
porque encuentra la forma de administrar tales problemas para beneficiarse
económicamente, aprovechando una inexplicable colaboración de los empresarios que
siguen confiando en estas empresas en lugar de depositar su confianza en sus propios
ingenieros de planta.
Al haber recibido la confianza de algunas empresas que adquirieron estos quemadores,

hemos analizado y evaluado posibilidades, encontrando una forma relativamente
simple, práctica, rentable y efectiva de modificar la concepción funcional del Polflame,
con relativamente pocos y simples cambios mecánicos en la instalación, lo que podría
permitir una rápida modificación y puesta en servicio del quemador con muchas
probabilidades de conseguir una forma de llama adecuada y normalizar el horno con la
capacidad nominal de producción, buena calidad de clínker y niveles muy satisfactorios
de eficiencia y consumos específicos de Kcal/Kg en el horno y Kw/TM en la molienda
final de cemento.
124
Los cambios que deben realizarse para conseguir la formación una llama cónica hueca
tipo soplete y sus fundamentos son los siguientes:
 Separación del aire primario en flujos axial y rotacional
Las características del soplador de aire primario que podemos apreciar en su

curva de diseño (Figura 6.8).nos permiten considerar que podemos disponer de
caudal y presión estática muy superiores a los requeridos:: Hasta 10.000 m3N/h
con una presión de 250 mBar y más de 300 mBar para un caudal mínimo de
3500 m3N/h.
Figura 6.8
Curva de diseño del ventilador (soplador) de aire primario
Disponiendo de presión y caudal suficientes de aire primario, podemos considerar las

siguientes acciones para modificar el diseño y concepción funcional del quemador:
 Suministro de un flujo total de aire primario de alrededor de 4.000 m3N/h

aplicando la regla práctica de requerimiento de 1 m3N/h por cada 1000 kcal
generadas para asegurar la utilización de 5 t/h de pet coke con un máximo
de exceso de aire de 20 % previsto para controlar convenientemente la
atmósfera interna del horno y la volatilización de componentes secundarios
(sulfatos y/o álcalis).
125
Figura 6.9
En la tobera del Polflame podemos

apreciar las 10 boquillas de aire
primario y el conducto exterior previsto
por Polysius para inyección del aire de
transporte y pet coke.
 El aire primario que ingresa por las toberas, restringiendo la sección de

salida para mantener los impulsos adecuados, será utilizado exclusivamente
como aire rotacional, utilizando el sistema de swirl y divergencia en forma
combinada para disponer del que resulte conveniente para el combustible
utilizado; para pet coke entre 20 y 25 %.
 El conducto exterior previsto para ingreso del carbón/pet coke, será utilizado
para implementar un aire axial que efectúe el trabajo de succionar el aire
secundario. Para mejorar la succión del aire secundario, decidimos instalar un
anillo con boquillas que mejora en un 12 % adicional, respecto a la misma área
como corona circular.
 Hemos considerado como punto de partida para regulación posterior con

mediciones y observación de llama una proporción de flujos de 60 % de aire
rotacional por las toberas y 40% por el que ahora sería el flujo axial, con mayor
velocidad, instalando boquillas De Laval, para asegurar flujo suficiente,
manteniendo un factor tobera superior a 0.90.
 Para tener la conformación ideal, tendríamos que efectuar las siguientes

modificaciones en los conductos del swirl y axial:
 Las toberas tendrían que ser modificadas, instalando bocinas para disminuir los
diámetros de salida del flujo de aire rotacional de 38 mm a 25 mm, disponiendo
en las 10 toberas de un área total de 0.00442 m2.
 Considerando un flujo de 2400 m3N (60%) y actualizándolo con 60 °C y 1.2 bar

a 2723 m3A, tendremos una velocidad de inyección de 0.76 m/seg, con lo cual
tendríamos una velocidad promedio de 172 m/seg..
El Impulso rotacional sería de 0,667 m3N , 1.293 Kg/ m3N =

0.86 kg/seg..172 m/seg = 148 Newtons.
126
 En el actual conducto anular exterior (corona circular) con un área total de 0.04
m2 se debe instalar un anillo con las medidas adecuadas para sellar este
conducto, controlando el flujo a través de 24 boquillas tipo De Laval con un área
en el cuello de 12 mm con un área individual de 0.00113 y total de 0.0027 m2.
Para el flujo de aire de 0.444 m3N tendremos un flujo actual de 0.504 m3A, con
lo cual tendremos un Flujo másico de 0.57 Kg/seg y una velocidad de 252
m/seg, para disponer en el flujo axial de un impulso de 252 Newtons.
Cálculo de la Potencia específica:
Impulso total : 400 Newtons

Consumo de 5 TM de pet coke de . 7200 Kcal/Kg = 36 Gcal.
Potencia específica: 11.0 N/Gcal.
Considerando un factor de tobera promedio de 90 %:

Potencia específica : 10 Newtons/Gcal.
Cálculo del swirl:
Efectuando los cálculos correspondientes, obtenemos los siguientes valores:
Para 35° en la escala = 13 %
Para 45° en la escala = 18.5 %
Tomando en cuenta la posición mínima de divergencia, lo que en realidad es un efecto

radial en el impulso rotacional, podríamos considerar un factor de influencia de 1.15,
con lo que obtenemos:
Swirl 15 % para 35°
Swirl 21 % para 45° en la escala de regulación de las boquillas (toberas).
Consumo específico en el horno:
Quemando 14329 kg de pet coke en el horno, para una producción de 3.000

TM/día (125 TM/h) :
14329 kg/h . 6700 Kcal/kg = 96 Gcal/h (96000 Kcal/h)
127
Consumiendo 96000 Kcal/h para producir 125000 Kg de ck/h (3000 TM/día de

clínker, el consumo específico será de :
768 Kcal/Kg en el horno.
Considerando algunas mejoras en el diseño del sistema de combustión en el

calcinador, cumpliremos el objetivo de poner el consumo específico por debajo de
las 750 Kcal/Kg, quedando un margen de optimización considerable para el
Programa MCP (Mejora Continua Proactiva) que debería funcionar en todas las
plantas cementeras interesadas en alcanzar la excelencia operativa y empresarial.
 El aire de transporte correcto para suministrar 5 TM de antracita al

quemador es de 1433 m3 manteniendo la concentración de carbón en el aire
en 3500 gr/m3, por encima del rango de inflamación del carbón
pulverizado: 250 -2500 gr/m3.
Figura 5.18
Las boquillas inyectarían el flujo rotacional
y por el ducto de carbón, se implementará
el flujo axial, inyectando el pet coke por el
ducto de alternativos en la parte central.
El ingreso del carbón por el conducto de alternativos no es una singularidad,

porque la tendencia en el diseño de quemadores siempre es la de ubicar el
combustible en el centro de la llama.
Para asegurar el rápido encendido del quemador resulta de la mayor importancia que se
den las 3 condiciones de inflamación:
 Rango inflamable: Al ingresar el carbón con alguna presión del aire de

transporte, debe abrirse el chorro al salir del tubo, para que pueda ser succionado
por el flujo dominante; para ello es importante asegurar velocidad mínima en la
descarga. Al efectuar la prueba en vacío con aire de transporte (sin carbón, se
podrá apreciar el comportamiento del conjunto de ambos aires , transporte y
swirl. La tendencia a cerrarse de la llama, de todas maneras establecerá
condiciones de inflamación, por las siguientes razones:
128
 Al efectuar el calentamiento inicial con gas natural (diseño original que no será
modificado) se tendrá la temperatura del interior del horno muy por encima del
punto de ignición del pet coke (700 °C).
 La disponibilidad de 20-9 % de oxígeno en el aire central, asegura la ignición

del carbón y estabilización de la llama, debiendo analizar las regulaciones
necesarias para estabilizar en lo posible el frente de llama.
 El ingreso de aire de refrigeración de los ductos del ignitor de encendido y la

fotocelda, totalmente innecesarios en este tipo de quemadores, nos puede
permitir disponer de un aire central que permita ingresar inmediatamente el
chorro de carbón en el rango inflamable.
De considerarse necesario, se instalará en el tubo de alternativos, funcionando con pet

coke, una roseta exterior que reduzca la velocidad y le imprima cierto grado de rotación
al ingreso del carbón, proporcionándole cierto nivel de radialidad y rotacionalidad que
lo acerque al impulso rotacional del aire primario como flujo dominante inicial.
La realización de una prueba en frío resulta indispensable, no solamente para asegurar el

encendido correcto del pet coke; también para asegurar la estabilización del frente de
llama.
Figura 6.19
La disponibilidad de múltiples
conexiones entre los conductos y
flujos, facilita el objetivo de modificar
el quemador Polflame en la forma
recomendada.
En la Figura 6.20 se muestra el plano para efectuar la modificación de la tobera,

pudiendo destacar que no representa una modificación mecánica del equipo, sino
solamente una variaciín de su concepción funcional, quedando su forma operativa con la
conformación de flujos similar al quemador CHF y con total factibilidad de formar llama
cónica hueca en el horno
129
Figura 6.20
Conformación final de la tobera Polflame modificada . POLFLAME -CHF.
COMENTARIO DEL AUTOR
La modificación del empleo del quemador POLFLAME,

prácticamente sin modificaciones mecánicas, solamente cambiando las
conexiones a los ductos, demuestra que los principios de diseño y
funcionamiento de todos los quemadores son similares y todos tienen
que terminar teniendo la misma conformación que permita formar
llama cónica hueca.
Considerando que tampoco no representan tecnología complicada,

realmente podemos afirmar que los quemadores de hornos cementeros
deberían ser diseñados, fabricados y montados en cada planta
cementera, por sus propios ingenieros; así lo estamos demostrando en
la práctica.
130
6.4 Modificación del quemador Rotaflam de Pillard
En un horno cementero que trabajaba satisfactoriamente con carbón bituminoso

relativamente fácil de quemar, se efectuó la conversión a la utilización de Pet Coke
con muy bajo contenido de volátiles, sin efectuar ningún cambio en el quemador,
no formando una llama suficientemente corta y potente, lo cual se tradujo en
menor producción, mayor consumo específico, tendencia al anillamiento y
disminución de la calidad del clínker producido.
Figura 6.21
Tobera del quemador Rotaflam del caso analizado
Para desarrollar el Proyecto de Optimización de Procesos, trabajando con los

ingenieros responsables de su funcionamiento, previamente capacitados en
nuestra visión de la tecnología en este campo, ajena a cualquier influencia
comercial, efectuamos las siguientes acciones:
Elaboración de los balances másico y térmico del sistema, como parte de la

capacitación de personal, obteniendo los siguientes valores representativos:
 Producción: 2780 t/d de clínker.
 Consumo específico térmico en el horno: 876 Kcal/Kg de ck.
 Consumo específico eléctrico en la molienda final: 39 Kw/t de cemento.
 Proporción de combustión calcinador/horno: 60/40.
 Aptitud a la cocción de crudo normal, sin problemas graves de circuitos de

volátiles; fase líquida normal.
131
 Tendencia al anillamiento en la zona de transición y eventualmente en la

descarga del horno.
 Calidad baja de clínker con mucha presencia de polvo, apreciando en la

microscopía grandes cristales de alita, belita deforme y canibalizada,
 En el enfriador río rojo y aire secundario muy variable..
Figura 6.22
En el enfriador se encontraron
tendencias a pegaduras formando
muñeco de nieve, río rojo y clínker muy
caliente en la descarga. Mucho clínker
polvoso.
DETERMINACIÓN DEL IMPULSO ESPECÍFICO Y SWIRL DEL

QUEMADOR EN LAS CONDICIONES OPERATIVAS ACTUALES.
Flujo de Carbón (Fc) : 5800 kg/h = 1.472 kg/s

Poder Calorifico Superior (PCS) : 7010 kcal/kg
Flujo Aire Axial (Fa) : 2458 Nm3/h = 0.683 Nm3/s

Flujo Aire Radial (Fr) : 1733 Nm3/h = 0,481 Nm3/s
Flujo Aire Transporte (Fat) : 1435 Nm3/h = 0,397 Nm3/s
Temperatura Aire (Ta) : 20°C.
Densidad Aire (Da) : 1,11 kg/m3
Flujo másico axial (Fma) : (0,683 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0.883 kg/s

Flujo másico rotacional (Fmr) : (0,481 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0,622 kg/s
Flujo másico transporte (Fmr) : (0,397 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0,504 kg/s
Por la geometría del Quemador :
Area sección axial (Aa) : 0.0042 m2

Area sección rotacional (Ar): 0.008 m2
Area sección carbón (Ac) : 0.012 m2
132
Velocidad Axial::
Va = Fa . (273+Ta) Pn/[(273) Pa.Aa)]
Va = (0,683).(273+20) (760)/[(273) (650).(0.004]
Va = 214 m/s
Velocidad rotacional :
Vr = Fr . (273+Ta)Pn/(273)Pa.Ar)]
Vr = (0,481).(273+30)(760)/[(273) (650).(0.008]
Vr = 75 m/s
Velocidad Aire transporte de carbón :
Vat = Fc . (273+Ta) Pn /[(273).Ar) Pa]
Vat = (0,397).(273+20) (760)/[(273)(650).(0.016)]
Vat = 31 m/s
a) Cálculo de Potencia Específica (Ps)
Impulso axial :
MCMa = Fma . Va
MCMa = (0.883 kg/s). (214 m/s) = 189 N
Impulso rotacional:
MCMr = Fmr . Vr
MCMr = (0,622 kg/s). (75 m/s) = 46.7 N
Transporte:
MCMt = Fat . Vat

MCMt = (0,504 kg/s).(31 m/s) = 15.6
MCMt = 15.6. N
Impulso total : 189 + 46.7 + 15.6 = 251.3 N

Consumo calorífico : 40.66 Gcal/h
Potencia Específica : 6.18 N/Gcal
133
Comentario:
Adoptando el criterio de considerar que el impulso positivo del aire de transporte se

neutraliza con el impulso negativo del carbón, la Ps real resultó de 5.8 N/Gcal,
insuficiente para quemar Pet Coke.
b) Cálculo del swirl
Swirl (Sw) = 100 Mr / (M rx . De) %
: Mr : Momento rotacional del flujo
Mr = Ir . rg .Tg ar
Ir : Impulso rotacional = 46.7

rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2) =0.11
ar : ángulo de los álabes de la roseta = 30 °
Mrx : Impulso axial + Impulso rotacional = 235.7
De: Diámetro ponderado de la tobera = 0.50 m
FR (swirl) = 3.6%
Comentario
La apariencia del quemador mostraba falta de potencia y muy poca tendencia a

cerrarse de la llama, lo cual se comprobó con las mediciones. El aire primario
resultaba muy alto y el aire central se encontró cerrado. Se utilizaba mayor
proporción de impulso axial, teniéndose una llama larga y fría, lo que determinaba
mucho clínker polvoso que dificultaba la observación de llama y ocasionaba
frecuentes problemas en el enfriador, además de temperatura inestable en el aire
secundario.
c) Modificaciones en el quemador
134
Para optimización del trabajo del quemador con Pet Coke, tomando en cuenta la
evaluación efectuada y la inspección mecánica de todo el sistema, se plantearon,
aprobaron y ejecutaron las siguientes acciones:
 Se instaló una “aleta de tiburón” en el ducto de aire primario para

uniformizar la regulación de flujos axial/rotacional.
 Se fabricó y cambió una nueva roseta con 35 ° para mejorar el swirl,

manteniéndose la misma área en la sección del flujo rotacional.
 Se instaló un anillo anular exterior con 20 toberas de 15 mm, completando
un área total de 0.000235 m2.
Se disminuyó el aire primario a 4.400 m3N/h (9 % del aire total).
Se disminuyó el aire de transporte para tener una velocidad de 27 m/seg,

manteniendo una concentración de 3200 Kg/seg, fuera del rango inflamable.
Con la nueva conformación del quemador se definió la conveniencia de iniciar la

operación con iguales flujos de aire axial y rotacional, con lo que se establecieron
las siguientes condiciones de trabajo en el quemador:
Potencia Específica : 7.8 (considerando un efecto tobera de 0.9).
Swirl : 24.5 % para las condiciones iniciales de regulación.
d) ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Desde el inicio de operaciones con el quemador modificado Rotaflam CHF se pudo

apreciar una conformación de llama totalmente diferente, desapareciendo el
clínker polvoso y variando radicalmente la apariencia del scanner, presentándose
las 2 primeras semanas algunos puntos calientes por cambio de costra, con
estabilización posterior en niveles muy satisfactorios.
 Sin considerar ningún cambio en el calcinador, el consumo de Pet coke en el

horno disminuyó gradualmente hasta 5000 t/h, llegando la proporción
calcinador/horno a 64/36 %.
 La producción del horno se incrementó hasta normalizar su capacidad

nominal de 3.000 t/d de clínker, disminuyendo el consumo específico a
valores promedio de 787 Kcal/Kg.
135
 Al eliminarse casi totalmente el clínker polvoso y disminuir el tamaño de

cristales, el consumo específico en la molienda final disminuyó de 37 – 39
Kw/TM de cemento a niveles promedio de 32-34 Kw/TM.
 La finura en la molienda se mantuvo en los mismos niveles, pero se

incrementaros las adiciones activas (puzolana) de 15 a 23 %.
Posteriormente se efectuaron otros proyectos de optimización del Calcinador y

Enfriador, por lo cual los resultados que permiten apreciar influencia directa de la
modificación del quemador son los mencionados.
En el informe final de la Gerencia de Planta a la administración Corporativa de la

Empresa, se reportó un probable ahorro de US$ 1.3 millones en el primer año de
operación con el quemador modificado, para una inversión total de US$ 120.000,
considerando exclusivamente los servicios externos y materiales adquiridos.
Nota Importante: El proyecto fue ejecutado directamente por la Gerencia y
Jefaturas de planta, con el soporte técnico y consultoría permanente de la empresa
Combustión y Clinkerización S.A.C. que integra el Grupo Combustión Industrial.
El resultado de los cambios efectuados en el quemador se puede apreciar en forma

directa en la conformación de llamas que se muestran en la Figura 6.22
ANTES DESPUÉS
Figura 6.22
Comparación de llamas en el horno con el proyecto
Para demostrar la validez de lo manifestado en el Capítulo 5

respecto a la dependencia del trabajo del quemador respecto a
la forma de llama y comportamiento del proceso en el horno
mostramos en la Figura 6.23 la diferencia observada en la
apariencia de la caida de clínker al enfriador de parrilla,
136
ANTES DESPUÉS
6.5 MODIFICACIÓN OPERATIVA DEL QUEMADOR DYNAMIS
El sistema de suministro de aire primario a partir de un Manyfold central y a travès

de mangueras de presiòn, establece la factibilidad de establecer la posibilidad de
utilizar esta misma instalaciòn para sustituir el aire primario por gas natural,
efectuando las conexiones necesarias. En la vista siguiente se puede apreciar la
factibilidad de efectuar las modificaciòn de conexiones que resulta necesaria:
Figura 6.23
Manyfold de suministro de
aire primario al alcance de
una conexiòn de gas natural
para el mismo propòsito
137
Para conseguir las velocidades que permitan disponer de suficiente impulso con el
flujo másico aportado por el gas natural utilizado como combustible, se utilizará
preferentemente los conductos de aire exterior (axial) y tangencial (rotacional),
manteniendo flujo mínimo en el propio conducto de gas natural y el conducto de
aire interno, considerando la posibilidad de un ingreso mínimo de aire interno,
solamente si existiesen problemas de encendido.
Al eliminar el aire primario y con adecuada regulación de impulsos y exceso de
aire, se consideró probable conseguir una emisividad aceptable para la condición
operativa Full Gas.
Después de analizar todas estas posibilidades en el grupo de trabajo conformado
por ingenieros representantes de producción, mantenimiento y control de calidad,
se convocó a una reunión a las jefaturas y otros ingenieros de planta, acordando
efectuar una prueba inmediata de modificación del control operativo del
quemador Dynamis, efectuando las siguientes acciones:
 Eliminar el suministro de aire primario, suministrando la energía cinética
del gas natural para aportar los impulsos para formación de llama, en la
forma recomendada por el grupo de trabajo, para obtener los siguientes
parámetros de operación:
 Potencia Específica : 8 – 10 N/Gcal, el minimo posible, considerando que el

gas natural constituye actualmente , como mínimo el 80 % del suministro
térmico total.
 Mantener un swirl bajo, incrementándolo en operación,, con observación de

llama y control de resultados.
 Mantener las instalaciones de suministro de aire primario como Back Up .
EJECUCIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
Al haber tomado algunas precaucione previas con el grupo de trabajo, se procedió a

los cambios autorizados en forma inmediata, sin paralización del horno, con una
corta interrupción de operación del quemador para paralizar el soplador y efectuar
el cambio de las conexiones de gas natural, quedando el quemador operando en las
siguientes condiciones:
 Suministro de 600 litros/hora de aceite residual con atomización perfecta.
 Suministro de 1500 m3N/h de gas natural inyectados por el conducto de aire

exterior.
 Suministro de 1000 m3N/h de gas natural inyectados por el conducto de aire

tangencial.
 Mínimo suministro inicial por el conducto de gas natural.
 Minimo suministro de aire del soplador auxiliar (1/2 h.p.) para asegurar
correcta ignición del gas natural en el arranque y refrigeración.
138
El resultado inmediato de los cambios sobre la llama fueron realmente

impresionantes y observables solamente con luna de cobalto, pudiendo apreciarse
los siguientes cambios:
 Desapareció la tendencia a ancharse de la llama por efecto cinético, al

disminuir la disponibilidad de aire de combustión inmediata para el gas
natural.
 Se apreció cierta tendencia de la llama a cerrarse, pudiendo comprobar

visualmente la desaparición del impacto de llama sobre las paredes.
 Antes de cumplirse una hora de operación, se cayó el anillo formado

permanentemente en la salida del horno, lo que obligó a mantener
condiciones operativas conservadoras, al producirse una pequeña
alteración de la temperatura de aire secundario.
 Al estabilizarse nuevamente el horno, se pudo apreciar un curva térmica
diferente en el scanner, decidiendo los responsables de la ejecución del
proyecto mantener condiciones operativas hasta el día siguiente (8 p.m.).
 La operación en las siguientes 12 horas fue perfectamente administrada por

los tableristas, supervisados por los ingenieros de turno, siempre con
presencia de personal integrante del grupo de trabajo, más interesados en
observar los resultados que proporcionar soporte técnico.
Después de 2 días de normalización operativa, el sistema se pudo estabilizar, con

mínimos cambios en los parámetros inicialmente establecidos, solamente
consistentes en incremento de alimentación de crudo, manteniendo las
condiciones térmicas en las zonas críticas, mediante incremento de gas natural en
forma proporcional, hasta llegar a apreciar cierta tendencia a acortarse demasiado
la llama; a partir de ese punto se incrementó el gas natural por su conducto
original, manteniendo las condiciones de Potencia Específica en valores de 6
N/Gcal y un Swirl de alrededor de 14 %.
Las nuevas condiciones operativas (reportadas por la Jefatura de Turno) :
Producción día 3 después de cambios efectuados:, con el sistema totalmente

estabilizado:
Producción nominal: 900 t/d
Producción actual: 940 t/d
Consumo específico térmico: Anterior: 917 Kcal/Kg.de ck.

Actual: 864 Kcal/Kg.de ck
Consumo específico eléctrico :. Estimado por apariencia de clínker: 33-34 Kw/t de

cemento. Con disminución de finura extrema, habiéndose obtenido resistencias con
métodos acelerados muy satisfactorias y mejorable con expectativas razonables.
139
El balance térmico que se implementó como práctica constante de control

operativo, permitió corroborar la validez de mediciones y cálculos efectuados
Al concluir el proyecto y considerarse cumplidos los objetivos propuestos, con las

gerencias operativas y los integrantes del grupo de trabajo se acordó efectuar una
segunda etapa, consistente en sustituir el suministro de aceite residual por pet
coke, utilizando el tubo portalanzas como conducto de suministro de carbón (pet
coke) pulverizado
Sin embargo, hace pocos días nos comunicaron que la Gerencia Corporativa del
Grupo al que pertenece la Empresa, uno de los más importantes de Latinoamérica,
atendiendo nuestra recomendación ha tomado la decisión de considerar este
proyecto como Operación de Demostración y autorizar la ejecución, como
proyecto de investigación aplicada, desarrollo e innovación tecnológica, la
ampliación de la capacidad del horno referido, con los siguientes cambios:
 Instalación de un nuevo quemador tipo CHF- GNA, diseñado por el grupo de

trabajo conformado y fabricado en un taller local, bajo la supervisión de
iLiTeC/Combustión y Ecología S.A.C.
 Desarrollo del proyecto existente de instalación de un Precalcinador que

será diseñado por el grupo de trabajo y fabricado/montado en planta, con
participación de un taller local y el apoyo de nuestro grupo.
Los objetivos con estos proyectos son los siguientes:

Producción: 2000 t/d
Consumo específico térmico: 750 Kcal/Kg
Consumo eléctrico molienda final: 30 Kw/t
Alto nivel técnico y desarrollo de know how en su personal de planta.
Considero que en este tipo de proyectos la toma de decisiones resulta un factor

definitivo para determinar el cumplimiento de objetivos. En este caso, el
Gerente General de planta, ingeniero cementero de toda la vida, participó en
forma directa y comprometida como cualquier integrante del grupo de trabajo
y al percibir que los fundamentos técnicos expuestos tenían soporte y criterio,
tomó la decisión de ejecución inmediata de los cambios que normalmente
quedan como conclusiones del trabajo desarrollado y pierden oportunidad de
aprovecharse a medida que se disuelven los entusiasmos con el tiempo y el
olvido de los detalles. Honor al mérito para un buen gerente de planta capaz de
tomar decisiones con criterio y soporte técnico.
140

Aprovechando nuestra doble especialidad en Combustión y Cemento,
con 30 años de experiencia en estos campos, presentamos el modelo
de quemador perfecto para desarrollar la fluidodinámica adecuada y
conseguir la termocinética correcta, formando la llama cónica
hueca indispensable para conseguir la máxima producción y mejor
calidad de clínker, optimizando el rendimiento del horno sin dañar
costra y refractario.
 Reconociendo que cada horno tiene su propia personalidad, derivada de las

características del crudo y combustibles utilizados, efectuamos la adaptación de
nuestro diseño específicamente para cada proyecto.
 Habiendo comprobado que el equipo más importante en cualquier planta industrial

siempre es el de Recursos Humanos, desarrollamos nuestros proyectos con participación
directa y comprometida de sus propios ingenieros y técnicos, asegurando la
sostenibilidad de resultados.
 Todos los quemadores comerciales malos, sin excepción, los podemos convertir en
buenos quemadores CHF, transformando sus hornos en equipos realmente eficientes
En el futuro cercano todas las empresas cementeras que utilizan quemadores comerciales
en sus hornos van a terminar moliendo clínker asiático malo con puzolana, compitiendo
con nuevos empresarios molineros que no necesitan cantera, crudo ni un horno cementero.
EL EQUIPO MÁS IMPORTANTE EN CUALQUIER PLANTA INDUSTRIAL SIEMPRE
ES EL DE SUS PROPIOS RECURSOS HUMANOS. Por eso resulta tan importante
que dispongan de la tecnología correcta y adecuada.
141
Sección 2
OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN Y CONTROL DE LA
DESCARBONATACIÓN EN EL CALCINADOR
En la misma forma que en la Sección 1 de este libro mostramos que

la posibilidad de optimizar el HORNO ROTATORIO instalando un
quemador capaz de formar LLAMA CÓNICA HUECA resulta factible
y relativamente simple, también en el caso del CALCINADOR hemos
aprovechado nuestra especialidad en termocinética, fluidodinámica y
transferencia de calor, aplicando nuestra Innovación Tecnologica
PBR/GN para caracterizar y simplificar el PROCESO conjunto de
combustión y descarbonatación, adaptar el REACTOR
termodinámicamente perfecto y diseñar los quemadores ideales para
conformar nuestro CALCINADOR de Vórtices Ascendentes
Turbulentos (VAT 21) para conseguir combustión completa y
calcinación controlada, sin pegaduras en los ciclones al mantener los
niveles de temperatura en límites razonables para evitar la
formación de fase líquida prematura.
Finalmente, para demostrar que nuestra tecnología ya no es

solamente teoría sino realidad, presentamos algunos proyectos de
modificación y optimización de calcinadores comerciales
aprovechando la versatilidad de manejo y facilidad de combustión del
gas natural, trabajando con los ingenieros y técnicos directamente
responsables de su operación y mantenimiento, con lo cual se
garantizan resultados sustentables y sostenibles.
En las plantas contratadas llave en mano nos instalan

tecnología comercial con 40 cañones y sistemas de
limpieza de pegaduras con agua a alta presión, como si
la poscombustión y la presencia de fase líquida fuese
algo normal en los ciclones.
Asegurando combustión completa y calcinación

controlada, con un diseño correcto de calcinador, no
deben existir condiciones termodinámicas para
pegaduras y atoros en el precalentador.
142
CAPÍTULO 7
EL MARAVILLOSO CONCEPTO DE LA CALCINACIÓN DEL

POLVO CRUDO EN SUSPENSIÓN DE GASES DE COMBUSTIÓN
La precalcinación constituye, sin

lugar a dudas, la innovación
tecnológica más importante de la
historia del horno cementero.
Como ya cumplió su mayoría de edad,
debemos llamarla Calcinación.
El precalentador de polvo en suspensión de gases ya constituyó un paso importante

al mejorar el intercambio térmico entre gases circulantes y material en proceso,
pero la incorporación en línea de un reactor simultáneo de combustión y
calcinación, combinando la liberación de calor de la combustión con su inmediato
consumo en la reacción altamente endotérmica de descarbonatación, la cual
insume el 65 % del requerimiento teórico de calor del sistema, constituye una
verdadera genialidad que permite incrementar la capacidad de producción y
disminuir significativamente los tamaños y costos de inversión del sistema de
producción de clínker.
Los notables diseños de precalentadores han permitido efectuar en unos pocos minutos
el precalentamiento que tomaba horas en el horno tubular y los sistemas de
alimentación, circulación y despolvorización de gases han permitido mejoras
significativas en la operatividad y eficiencia del horno cementero, pero ninguna de estas
mejoras resulta tan importante y significativa como el maravilloso concepto de la
calcinación del polvo en suspensión de gases de combustión.
Los esfuerzos de los fabricantes de equipos por complicar los diseños de calcinadores,
pretendiendo hacernos creer que las reacciones que se realizan en su interior son temas
científicos y resulta inútil tratar de entenderlas resulta falso, porque las 2 reacciones que
se manejan son relativamente simples y deben ser totalmente conocidas y dominadas
por los ingenieros de planta cementeros:
 Al formular nuestra Teoría Inorgánica de la Combustión demostramos que todos
los combustibles siempre se disocian en sus componentes, carbono e hidrógeno,
antes de quemarse en forma básica y heterogénea, resultando muy simple su
manejo y control.
143
 En el caso de la calcinación, el Carbonato de Calcio de la Caliza se disocia

instantáneamente a 900 °C, limitándose la dificultad de este proceso a calentarlo
hasta esta temperatura para producir su disociación en CO2 y CaO.
Figura 7.1
Análisis Termocinético de la Calcinación de una partícula de Caliza
El Calcinador constituye al mismo tiempo un reactor de dos procesos

termodinámicamente contrapuestos; la combustión, el proceso exotérmico por
excelencia, y la descarbonatación, el principal proceso endotérmico del sistema .de
fabricación de clínker.
El diseño ideal debe permitir que coincidan en el espacio la liberación de calor de la

reacción heterogénea de las partículas de carbón, para lo cual debe asegurarse la
disposición del oxígeno requerido para que se complete la combustión, con la presencia
de partículas de crudo que absorban el calor en forma inmediata para su
descarbonatación.
El estudio permanente del proceso y la experiencia ganada desde la aparición de los

primeros sistemas de precalcinación en la década de los 70, nos permite establecer 5
condiciones básicas que deben cumplirse para disponer de un reactor adecuado y una
calcinación perfecta:
7.1 Primera condición básica : COMBUSTIBLE ADECUADO
144
El Calcinador es en realidad un reactor o cámara de combustión en el cual debe

liberarse todo el calor requerido para la descarbonatación del material en proceso, pero
esta primera condición u objetivo no es nada fácil de cumplir porque a diferencia del
horno rotatorio, constituye un “reactor frío” y debido a que constituye la última
oportunidad de combustión en el sistema; cualquier defecto en este campo se reflejará
en problemas de emisiones de inquemados que podrían ocasionar poscombustión en los
ciclones, provocando formación de fase líquida en las partículas de crudo, pegaduras
sobre las paredes y atoros en los tubos de descarga.
Tales exigencias determinan que resulte altamente conveniente disponer de

combustibles fáciles de quemar y en su defecto, quemadores con condiciones de mezcla
y turbulencia adecuados, pudiendo utilizarse combustibles gaseosos, líquidos y/o
sólidos, relativamente normales, resultando absurdo que se pretenda quemar
combustibles alternos complicados en el calcinador, disponiendo del reactor de
combustión ideal para trabajar como incinerador de basura que es el horno rotatorio.
 El gas natural es el combustible ideal, no solamente por resultar limpio y fácil

de quemar; principalmente porque dispone de una gran cantidad de energía
cinética contenida en su presión de suministro, la cual resulta de invalorable
utilidad para favorecer la forma de llama y condiciones de combustión que
mejor se adapten al objetivo de mantener en suspensión las partículas de crudo
para favorecer su inmediata calcinación.
Figura 7.2
El gas natural aporta energía
térmica y cinética, valiosas para
conseguir combustión completa y
controlar la descarbonatación en el
calcinador
 En el caso de combustibles líquidos, la atomización tendrá que ser perfecta y el

diseño del quemador y la forma de inyección-mezcla de combustible y
comburente, las convenientes para máxima cinética de reacción.
Necesariamente se tendrá que instalar un quemador con aire primario que

asegure las condiciones iniciales para se produzca el encendido, succione el aire
secundario con el oxígeno indispensable para la combustión y proporcione la
energía cinética requerida para turbulencia de la mezcla heterogénea
oxígeno/carbón, con las partículas en suspensión en el entorno de la llama.
145
Figura 7.3
Atomización perfecta de líquidos
Indispensable para combustión
completa
 Utilizar carbón mineral en el “reactor frío” que constituye el calcinador, exigirá

un grado de molienda muy alto, aún con elevado contenido de volátiles.
En función de la dificultad para quemarse del carbón, tendrá que disponerse de
la mezcla y turbulencia que catalicen la reacción y permitan una disponibilidad
adecuada del calor para la calcinación, con el aire primario que resulte necesario
para disponer de los impulsos requeridos para asegurar combustión completa y
calcinación controlada.
El aire de transporte de carbón aporta algo de oxígeno, pero no debe tener mayor
impulso, porque resulta negativo para favorecer para la mezcla.
Figura 7.4
La combustión completa con

carbón depende de la calidad
del quemador
Se puede utilizar cualquier combustible en el calcinador, pero sus dificultades para

completar su combustión tienen que compensarse con la calidad del diseño, fabricación
y montaje del quemador, porque la combustión completa constituye una condición
indispensable para trabajo eficiente del calcinador y todo el sistema productivo.
7.2 Segunda condición básica: DISPONIBILIDAD DE OXÍGENO
Siendo mayor el requerimiento de calor de reacción en el calcinador, el consumo de

combustible también resultará mayor que en el horno y proporcionalmente, el
requerimiento de oxígeno para la combustión, más difícil de conseguir.
El manejo de la combustión en el Horno tiene sus propias exigencias y consideramos
inaceptable que se transporte aire por el horno para la combustión en el precalcinador.
146
Para suministrar el aire necesario existen 2 posibilidades:
 Transportar un aire terciario caliente desde el enfriador de parrilla, a través de

un ducto aislado que nos permita llegar y disponer de aire a unos 900 °C. Si
consideramos que por el horno solamente se tendrán gases con un 3-4 % de
oxígeno, aún con el aire falso del sello, el aire terciario constituirá el suministro
principal de oxígeno para la combustión, debiendo tomarse en cuenta el aire
primario si se requiere.
 La instalación del ducto de aire terciario debe justificarse como proyecto de

inversión y existen 2 factores fundamentales para determinar la rentabilidad
económica de su inversión:
 El costo del diseño y montaje del ducto de aire terciario, el cual debe
ser efectuado por los propios ingenieros de planta, porque los
fabricantes de maquinaria y equipo, instalan superductos con trazados y
diseños descaradamente manipulados para incrementar sus costos de
instalación y mantenimiento, tal como se aprecia en la siguiente vista:
Figura 7.5
Curiosamente el ducto de aire terciario lo diseñan
sobredimensionado, para tener baja velocidad y
con ciclones para despolvorización, como si el
clínker polvoso fuese inevitable.
¡!
 El costo del combustible utilizado resulta determinante, porque la

instalación del ducto de aire terciario se justifica como sistema de
recuperación de calor. Debe efectuarse una comparación directa entre
el costo del combustible necesario para operar el calcinador con aire
frío y el del combustible que se ahorra al transportar aire caliente desde
el enfriador del horno y evaluar la instalación del ducto de aire terciario
como un proyecto de inversión, determinando VAN y TIR.
Anteriormente el calor que se recuperaba en el enfriador no se utilizaba totalmente y se

desechaba casi la mitad como aire residual, lo que resultaba importante en tal análisis;
actualmente las plantas modernas utilizan este calor y aire residual del enfriador de
parrilla en los molinos verticales de cemento.
147
Existen casos que no admiten ningún análisis, en los cuales se dispone de gas natural
muy barato, resultando injustificado construir un ducto de aire terciario. En cambio para
combustibles líquidos y sólidos, la disponibilidad de aire caliente resulta indispensable
para optimizar la cinética de la reacción de combustión en el calcinador.
7.3 Tercera condición básica: INYECCIÓN DE POLVO CRUDO EN

SUSPENSIÓN EN LOS GASES DE COMBUSTIÓN
El crudo proveniente de la penúltima etapa de cicloneo del precalentador ingresa al

calcinador y debe ser inyectado en la forma adecuada para conseguir que se distribuya
homogéneamente en el volumen útil de la zona de combustión, para permitir desarrollar
el concepto de inmediato aprovechamiento del calor liberado para calentamiento y
descarbonatación instantánea.
Para tal propósito resultarán suficientes como máximo dos puntos de ingreso del
material y el impacto del flujo de polvo en una placa de dispersión de características de
diseño y posición adecuadas, en el sitio más conveniente, siempre por encima del
ingreso de los componentes de la combustión, porque la presencia de partículas debe
producirse cuando ya el calor comenzó a liberarse.
El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir en la placa
de impacto y distribución que debe “entregarlo” al flujo dominante de los gases en
combustión, estando tales gases a temperaturas mayores al nivel térmico mínimo de
descarbonatación. Para que se produzca una dispersión adecuada en la corriente de
gases, el impacto del polvo debe ser fuerte y la inclinación de la placa el adecuado para
cada caso individual.
Todo el calor generado por la combustión deberá ser inmediatamente consumido en esta
reacción fuertemente endotérmica. Al viajar las partículas en forma conjunta con los
gases calientes, a la etapa final de cicloneo debe llegar el material con un contenido
mínimo de Carbonatos (5%) y una temperatura moderada.
Figura 7.6
El polvo crudo que ingresa al calcinador tiene que
ponerse en suspensión en el punto y momento
correctos y la placa de dispersión debe cumplir esta
importante función.
7.4 Cuarta condición básica: TURBULENCIA DE MEZCLA
148
La turbulencia la podemos definir al expresar la conocida expresión “juntos pero no

revueltos” pero precisamente en sentido contrario, porque para que se produzca la
reacción entre combustible y comburente, deben estar “juntos y revueltos”; para
conseguirlo resulta necesario asegurar el nivel mínimo de turbulencia que corresponda a
la dificultad de las partículas de coque para quemarse.
En el campo de la combustión se considera indispensable para un correcto y adecuado

manejo del proceso, controlar las 3 T¨s de la Combustión: Tiempo, Temperatura y
Turbulencia en función de las características del coque disociado del combustible
empleado_
La partículas procedentes de la disociación (craqueo) del gas natural, con

partículas de coque de 100 Angstrons, requerirán de turbulencia mínima
Las partículas procedentes de la atomización y craqueo de fuel oil,

principalmente se craquearán en fase líquida, combustionando como partículas
de 30-40 micras, requiriendo mucha turbulencia para completar la combustión,
principalmente cuando se tiene presencia de asfaltenos.
Al quemar carbón, la finura deberá corresponder a la mitad de su contenido de

volátiles como residuo en malla de 90 micras y la turbulencia resultará
determinante para completar la reacción heterogénea, resultando mayor su
requerimiento en función inversa del contenido de volátiles y su naturaleza.
Las condiciones de mezcla entre comburente y combustible requieren de cierta cantidad

de energía cinética para conseguir una combustión muy rápida, cumpliendo la exigencia
de mezcla necesaria; en la misma forma, al introducir el polvo en la llama, para
mantenerlo en suspensión y ascensión de los gases circulantes se necesitará de
suficiente impulso o energía cinética.
Esta energía puede provenir del impulso con el que ingresan los componentes de la
combustión y los impulsos adicionales proporcionados por los quemadores, contenidos
en el gas natural y aire primario ( tiro forzado) y la succión provocada por el ventilador
exhaustor de gases del precalentador (tiro inducido).
Resulta de la mayor importancia considerar en los diseños de calcinadores

razonamientos lógicos basados en mecánica de fluidos, porque los flujos obedecen a
impulsos y no solamente a buenos deseos, con diseños demasiado teóricos..
En los años 70 apareció el Flash Calciner de Ishikawashima Harima Heavy y los que
tuvimos la suerte de participar en la puesta en servicio del primer equipo que se instaló
en Sudamérica, en Cementos Pacasmayo en el Perú, realmente recibimos una lección
de diseño de reactores y manejo de las 4 ramas de la ingeniería que hemos mencionado
en el campo de la combustión: Mecánica de Fluidos, Transferencia de Calor, Cinética
Química y Termodinámica.
El calcinador prototipo VAT (Vórtices Ascendentes Turbulentos) que utilizamos para

diseño de calcinadores nuevos y el soporte técnico para modificar los existentes, se basa
fundamental mente en el Flash Calciner, con algunas mejoras basadas en experiencias y
en la disponibilidad de nuevas tecnologías y sistemas instrumentales modernos.
149
Figura 7.7
La concepción de manejo de la turbulencia teóricamente perfecto lo representa el

Calcinador Flash Calciner de IHH.
7.5 Quinta condición básica: VOLUMEN ÚTIL Y DESPLAZAMIENTO DE

GASES
Conociendo las condiciones requeridas para que se desarrollen simultáneamente las

reacciones de combustión y descarbonatación del crudo en proceso, podríamos
considerar un calcinador de características ideales.
En primer lugar, para diseñar nuestro calcinador ideal necesitamos dimensionarlo.
 Dimensionado de un calcinador para un horno de 2000 t/d de clínker
Tenemos que descarbonatar el 95% del crudo en proceso; tomando como ejemplo un
horno de capacidad promedio de 2.000 t/d de producción de clínker, la carga de crudo
será de alrededor de 125 t/h que deben descarbonatarse. El requerimiento térmico de
150
esta reacción será de 50 MM Kcal/h que representan el equivalente a 5500 m3/h de Gas
Natural, para cuya combustión se deberá disponer de un volumen de aire considerable.
Estableciendo que resultarán suficientes 3 segundos para completar la combustión, el

reactor tendrá que disponer de espacio suficiente para mantener en su interior el total de
gases circulantes provenientes del horno, el aire terciario y los gases producto de la
combustión y calcinación.
Figura 7.8
Se requiere 1 m3 de volumen útil en el calcinador
por cada TM de clínker producido en el horno.
Los puntos exactos de ingreso de combustibles, aire
terciario y crudo, deben definirse para cada caso
específico.
 Combustión completa en el calcinador
El calcinador es un reactor de combustión y su diseño debe concebirse para

completar la combustión en su interior, con cualquier combustible, para lo que
debe asegurar disponibilidad de oxígeno suficiente, turbulencia que asegure
condiciones de mezcla adecuadas y tiempo de permanencia en el reactor
coincidente con la termocinética de las reacciones de combustión.
 Control de la proporción de calcinación
La descarbonatación instantánea del Carbonato de Calcio al llegar a su temperatura de

disociación (alrededor de 900 °C), permite conseguir un control adecuado del nivel
previsto en el calcinador, para evitar el riesgo de formación de fase líquida en el último
ciclón del precalentador. La naturaleza fuertemente endotérmica de la reacción permite
establecer un control efectivo en tal sentido, manteniendo un buen control de la
temperatura en los gases del calcinador.
 Equilibrio termodinámico en el calcinador
Cumpliendo el objetivo de que todo el calor liberado con la combustión sea

consumido en la descarbonatación de las partículas de crudo suspendido en los
gases de combustión, la condición termodinámica operativa del calcinador debe
ser isotérmica y adiabática.
Cada kilocaloría liberada con la combustión debe ser inmediatamente consumida por
una partícula de caliza que se encuentre alrededor, hasta completar la combustión.
En este punto la temperatura estará por encima de 900 °C y en la zona del ducto de
transporte de los gases con el crudo descarbonatando, se deberá regular el nivel que
151
permita mantener un 5 % de crudo sin descarbonatar, lo que se consigue controlando 2

parámetros fundamentales : grado de descarbonatación y temperatura.
 Descarbonatación en flujo laminar
Siendo instantánea la reacción de descarbonatación a la temperatura de disociación, esta

condición resulta suficiente para que se volatilice el CO2. Si la temperatura de los gases
que arrastran las partículas desde el calcinador al ciclón final del precalentador están
por encima de 900 °C, las partículas de carbonato pueden seguirse disociando sin
necesidad de turbulencia, la cual resulta indispensable para completar la combustión.
Disponiendo de los sensores necesarios, el operador deberá controlar que la temperatura

de los gases disminuya por debajo del punto de disociación (alrededor de 900 °C) antes
de llegar al ciclón final del precalentador, precisamente con el nivel de
descarbonatación en 95 %.
Figura 7.9
Instalar esta cantidad de cañones para eliminar pegaduras que no deberían
producirse resulta por lo menos inapropiado.
Finalmente el factor dominante del proceso será la cinética de la reacción de

combustión heterogénea de las partículas de carbón y la disponibilidad de calor en los
gases circulantes, considerando que la reacción de descarbonatación es inmediata al
presentarse la temperatura suficiente para la disociación del carbonato.
Resulta fácil complicar la tecnología…
152
RSP Prepol Pyroclon FLS
Para vender instalaciones innecesariamente complicadas y costosas,

complicando el proceso de calcinación para provocar pegaduras y vender
cañones neumáticos y bombas de agua de alta presión para evitar pegaduras y
consecuentes atoros en los ciclones y la cámara de enlace
Como no vendemos equipo, aprovechando el maravillosos concepto de

la simbiosis entre combustión y calcinación, después de 20 años de
investigación y aplicación de nuestra tecnología en proyectos de
optimización, hemos demostrado que resulta relativamente simple
eliminar la posibilidad de pegaduras y atoros en los ciclones :
En el CALCINADOR VAT 21 hemos

conseguido con los vórtices
ascendentes turbulentos el reactor
perfecto que no logra la NASA en sus
cohetes espaciales:
 ADIABÁTICO
 ISOCORO
 ISOTÉRMICO
 ISOBÁRICO
 ISOENTÁLPICO
CAPÍTULO 8
153
ANÁLISIS DE LA EVOLUCIÓN DEL DISEÑO Y

CARACTERÍSTICAS ACTUALES DE LOS
CALCINADORES COMERCIALES
La precalcinación representó la mejor innovación tecnológica del siglo XX en la

industria cementera y el Flash Calciner una verdadera genialidad de diseño de reactores,
pero la mejor ingeniería muy pocas veces resulta coincidente con los intereses
comerciales de los fabricantes.
Esta formidable simplificación del proceso de fabricación de clínker parecía el primer

paso de una transformación de la industria hacia un desarrollo tecnológico formidable
con sistemas inteligentes más productivos, eficientes y ecológicos, pero al mismo
tiempo más simples, económicos y eficientes..
En este capítulo comprobaremos si tal evolución se ha producido, analizando las

características actuales de los sistemas de calcinación de los principales grupos
proveedores de plantas cementeras en nuestro mundo de habla hispana: KHD Humboldt
Wedag, FLSmidth y Polysius, incluyendo ONODA por sus innovaciones técnicas.
8.1 El SISTEMA DE CALCINACIÓN PYROCLON DE KHD
KHD HUMBOLDT WEDAG instaló el primer precalcinador PYROCLON en 1966 y

ha mantenido esa línea con pocas modificaciones hasta la fecha, teniendo un importante
mercado de clientes en Latinoamérica.
Una de las ventajas del sistema Pyroclon que tuvo mucha aceptación, consiste en poder
implementar en las plantas en operación, precalcinadores consistentes en instalar
quemadores en el Riser y alargamientos de ductos para proporcionar el tiempo de
mezcla y reacción necesario para la combustión y descarbonatación. En la Figura 8.1
mostramos los diferentes sistema Pyroclon que han implementado en el último medio
siglo de actividades en Latinoamérica.
154
Figura 8.1
Tipos de Pyroclon
de KHD para
implementar
sistemas de
precalcinación en el
horno cementero.
Básicamente, KHD concibe el Pyroclon como una incorporación de quemadores en el

ducto de salda de gases del horno (Riser) y su alargamiento para conseguir el tiempo de
residencia necesario para conseguir la combustión, liberación de calor y nivel de
descarbonatación.
 El Pyroclon S conduce el aire requerido por el mismo horno, instalando cuellos

de pato, ganso o cisne, según la dificultad para quemarse del combustible.
 El Pyroclón Tipo R incorpora el ducto de aire terciario, moderando la calidad del

cuello de mezcla y reacción.
 El Pyroclón RP efectúa una combinación de ambos sistemas instalando

quemadores en el Riser y el ducto de aire terciario.
 Finalmente en el Pyroclon R low NOx permite simultáneamente, descarbonatar

y eliminar el NOx formado en el horno.
 EL CALCINADOR PYROCLON LOW NOX
En esta versión final de Pyroclon reconoce la imposibilidad de efectuar la combustión

completa sin oxígeno suficiente y le atribuye la ventaja de permitir eliminar el NOx
formado en la alta temperatura de la llama del horno, al producirse CO por combustión
incompleta en el Riser donde hay poco oxígeno, eliminando el CO al mezclarse con los
gases de combustión oxidantes del aire terciario, incorporando el ciclón Pyrostep que es
un ciclón de mezclado, en realidad una trampa de CO y material. El CO se supone debe
quedar eliminado al convertirse en CO2 y el material particulado separado, cae al
circuito del horno
En la Figura 8.2 se muestran las características del Pyroclon low NOx con todos sus
flujos y concepción funcional.
155
Figura 8.2
Pyroclon RP
LowNOx
En el Riser que sale del horno se instalan 2 quemadores y en tono oscuro se representa
la combustión incompleta con presencia de CO que le arranca el oxígeno al NOx,
convirtiéndolo en Nitrógeno. En el lado derecho, en la misma forma, se instalan 2
quemadores en el ducto de aire terciario con 20.9 % de oxígeno, suponiendo
combustión completa y exceso de aire, suficiente para eliminar el CO en el ducto que se
mezclan.
Para eliminar la posibilidad de que llegue CO al ciclón final, instalan el Pyrotop

(Figura 8.3 ) con el propósito de crear el arremolinamiento que asegure los objetivos de
mezcla, completando la conversión de CO en CO2 y separando el particulado,
consistente en polvo de clínker que llega con el aire terciario y por cierto también hollín
que también constituye un inquemado sólido.
Figura 8.3
Arremolinador Pyrotop de KHD.
156
En la Figura 8.4 podemos observar diferentes combinaciones de sistemas PYROCLON

concebidos para quemar combustibles alternos sólidos y líquidos.
Figura 8.4
Calcinadores para combustibles alternos
En 50 años el Sistema de Precalcinación Pyroclon ha tenido, como diría Soria

Santamaría una historia evolucionaria más que revolucionaria y tiene mucho mérito
empresarial por su importante aporte a la industria cementera mundial, pero solamente
en el aspecto comercial, porque tecnológicamente no tenemos nada que agradecerles en
términos de innovación y desarrollo tecnológico.
Podría entenderse en el siglo XX el concebir que inyectar combustible sin quemador en

los ductos de gases y/o aire terciario cuando todavía no habíamos formulado nuestra
Teoría Inorgánica de la Combustión que simplifica y permite que todos seamos expertos
en este campo, pero en el siglo XXI resulta imperdonable, teniendo como consecuencia
que todos los Pyroclon trabajen en forma defectuosa y siempre con inquemados y
poscombustión en los ciclones.
En el Pyroclón Low NOx, aprovecha este error de concepción como sistema de

eliminación del NOx, pero realmente no resulta necesario porque siempre encontramos
combustión incompleta con los gases circulantes, cuando ingresan al último ciclón,
produciendo poscombustión y elevación irregular de temperatura; esta llama en los
ciclones bajos del precalentador vuelve a generar NOx. Resulta apropiado considerar que
quienes se perjudican con estos errores son los usuarios del sistema, porque KHD vende
mucha tecnología, equipos y toneladas de acero.
La instalación del Pyrotop tendría concepto y buenos resultados si los inquemados fuesen
exclusivamente CO, pero debe tomarse en cuenta que el exceso de oxígeno no está
asegurado y los inquemados no son solamente CO, sino principalmente hollín, el cual
completará su combustión en los ciclones.
157
8.2 SISTEMAS PREPOL DE POLYSIUS
La concepción de Polysius
respecto a la calcinación es
similar a la de Pyroclon, en
lo que respecta a la
combustión y calcinación en
ductos, sin instalar
quemadores con diseño
adecuado y un reactor
apropiado de combustión
Polysius ha diseñado varios sistemas de calcinación con aire terciario para quemar
cualquier combustible, utilizando el Precalentador Dopol.
Analicemos el diseño y concepción funcional de los 3 más importantes y actuales:

Prepol AS (Aire Separado), Prepol AS – CC y Prepol MSC; en forma individual
comentaremos el modelo que ofrece Thyessengrup de Brasil.
8.2.1 CALCINADOR PREPOL AS
Figura 9.4
Calcinador Prepol AS
En este modelo de PREPOL el crudo procedente del penúltimo ciclón del precalentador,
el combustible sólido pulverizado aerotransportado inyectado por tubos simples y el aire
terciario, son introducidos en una cámara de combustión muy restringida, siendo
succionados por un largo ducto de mezcla hasta un dispositivo de mezclado en la parte
superior, a la altura de los ciclones superiores (gemelos), recirculando en doble tubo en
U hasta la última etapa de cicloneo, desde donde se inyecta al horno.
8.2.2 PREPOL AS – CC
158
Figura 8.5
PREPOL AS – CC
Aire Separado con Cámara de
Combustión
En este modelo, bastante más complejo, Polysius instala un doble circuito de gases:
 La salida de gases del horno por el Riser, donde recibe el ingreso de crudo que
teóricamente debe ascender en suspensión con los gases.
 El aire terciario se conduce a una cámara de combustión, ingresando por dos

conductos: Uno tangencial y otro central, creando cierta turbulencia que
favorece la cinética de reacción y mezcla.
En la Figura 8.6 se puede apreciar con mayor claridad la disposición de flujos en este
sistema. .
Figura 8.6
Detalle de concepción funcional del PREPOL AS – con

Cámara de Combustión separada del Riser.
Básicamente se ha incorporado la cámara de combustión para efectuar este proceso en

forma separada y posteriormente se juntan ambos circuitos, volviendo al concepto de
ducto ascendente con mezclador superior. El sistema de calcinación esta dimensionado
para un porcentaje de combustible de 60 % del combustible total y un tiempo de
permanencia. de gas de aproximadamente 4 segundos.
8.2.3 PREPOL MSC
159
Figura 8.7
Prepol-MSC Multi
separación con Cámara de
Combustión
Para estar acorde con la conciencia ecológica, Polysus instala un quemador en la cámara
de enlace, provocando una atmósfera reductora con combustión incompleta que elimina
el NOx formado por la alta temperatura que resulta necesaria en la llama del horno.
El Calcinador PREPOL AS (aire separado) de Polysius resulta una historia parecida a la

del Pyroclon de KHD, en el sentido de realizar la combustión en el Riser sin un reactor
especialmente diseñado y adecuado para desarrollar esta reacción. La simbiosis entre
combustión y descarbonatación se efectúa en flujo laminar en el ducto alargado, sin un
nivel de turbulencia final que complete la combustión y controle el nivel previsto de
descarbonatación.
Como hemos comprobado en la práctica, la combustión no se completa en los 4

segundos planificados y se alarga hasta el ciclón final, creando los problemas de
pegaduras y atoros de ciclones en la parte baja del precalentador y la cámara de enlace.
Al considerar el sistema PREPOL AS – CC en el cual incorpora precisamente una

cámara de combustión, pensamos que podría mejorar el sistema considerablemente, al
constituir el reactor que reclamábamos; sin embargo, cuando hemos tenido oportunidad
de evaluarlos en operación, no hemos encontrado los resultados esperados, en general
por haber complicado demasiado el sistema y seguir concibiendo que la combustión
pueda completarse en régimen laminar.
8.3 SUSPENSIÓN FLASH CALCINER DE IHH – FULLER
160
Figura 8.8
FLASH CALCINER DE ISHIKAWASHIMA HARIMA HEAVY
Este sistema de precalcinación también aparece el año 1966, pero a diferencia del
Pyroclón de KHD, no representa una adaptación de inyección de combustible y
alargamiento del Riser, sino el diseño de un reactor específicamente adecuado para
precalcinación con todos los elementos de la mejor ingeniería de esa época para
conseguir una combustión adecuada que permita disponer de condiciones térmicas
suficientes para producir la descarbonatación del crudo.
Permite la simbiosis perfecta entre combustión exotérmica y calcinación endotérmica en

un mismo reactor, con diseño apropiado para disponer de quemadores apropiados y
capacidad para proporcionar tiro forzado, con una distribución de flujos que formen un
vórtice que sea succionado por el tiro ascendente, simulando un ciclón invertido, con
suficiente altura para completar la combustión y controlar la descarbonatación.
El Calcinador comprende una cámara de reacción superior y un turbulador inferior

para facilitar la mezcla de aire terciario, que se inyecta por un ducto separado y los
gases del horno. El movimiento de espiral de la mezcla de aire-gases ascendiendo
desde la cámara de mezcla encuentra el combustible inyectado en la parte inferior
de la cámara, produciendo la combustión y generando calor que será absorbido
por el crudo que se alimenta directamente por la parte superior del reactor,
debiendo ser atrapado por los vórtices ascendentes (Figura 8.9)
161
Figura 8.9
El Flash Calciner de IHI constituye la concepción básica fundamental más apropiada
para conseguir una eficiente calcinación
El posicionamiento tangencial de los quemadores permiten formar un vórtice

central que asciende impulsado por el tiro del sistema, permitiendo excelentes
condiciones de mezcla y reacción (Figura 8.10).
.
Figura 8.10
Un verdadero reactor de calcinación
El Flash Calciner constituye un verdadero reactor de combustión, utilizando

quemadores para inyección del combustible, ingreso tangencial del aire terciario que se
mezcla con los gases del horno y mecánica de fluidos apropiada para asegurar mezcla y
reacción conveniente para la cinética de la reacción de combustión y suspensión del
crudo en el interior de la llama y gases de combustión.
162
Los buenos resultados de este sistema motivaron que se pusieran en servicio el mayor
número de plantas a nivel mundial con capacidades entre 1.000 y 10.000 TM de Ck/día,
hasta que fue descontinuado al adquirir FLS la empresa Fuller, por razones solamente
explicables por objetivos comerciales.
Como aspectos críticos del diseño inicial podemos considerar la inadecuada

alimentación de crudo por el techo del reactor y la falta de impulso forzado ascendente,
lo cual nos hemos encargado de implementar en sistemas existentes, ubicando en forma
lateral y con placas de dispersión el ingreso de crudo en el punto preciso para que se
produzca el concepto formidable de simbiosis termodinámica.
8.4 CALCINADORES DE FLSMIDTH
El Flash Calciner representa el mejor Precalcinador en el siglo XX. Al adquirir FLS la

empresa Fuller , probablemente más interesado en el Enfriador Fuller que en el Flash
Calciner de IHH, desarrolla su propio diseño de Calcinador, adoptando solamente
algunos conceptos del Flash, probablemente buscando mayor sentido comercial que
tecnológico y estirar más la longitud del reactor de calcinación que concentrarla, para
vender más Kg de acero.
Apreciemos las diferencias entre ambos sistemas y los que posteriormente desarrolla
FLS orientados a sistemas con mayor capacidad de producción, comparando los cuerpos
principales de ambos calcinadores en la Figura 8.11
.
:
Flash ILC
Figura 8.11
Comparación Flash Calciner de IHH y Calcinador ILC de FLS
En términos generales, el Flash realmente constituye un reactor de combustión y

calcinación, concentrando en una dimensión similar al último ciclón del precalentador
ambas reacciones. El ILC inicialmente mantiene el concepto de formación de vórtices,
pero en ningún momento considera el uso de quemadores para inyección del
combustible, principalmente carbón, por corresponder esta época a la reconversión de la
industria cementera al carbón, después de la crisis del petróleo y energía de los 70.
163
Al proyectarse a mayores niveles de producción, FLS realiza la inyección de

combustible en el Riser y el ducto de aire terciario en la base del cuerpo del calcinador,
inyectando el polvo crudo más arriba, desarrollando el vórtice ascendente
exclusivamente con el impulso que le confiere el tiro al are terciario, como podemos
apreciar al analizar los diferentes modelos desarrollados por FLS:
8.4.1 CALCINADOR IN LINE CALCINER (ILC):
Figura 8.12
Calcinador In Line Calciner
Es el primer sistema de calcinación de FLS y el mejor desde el punto de vista

estrictamente técnico. Inicialmente tenía un solo cuerpo y mantenía la condición ideal
de la posición quemadores, aire terciario y polvo crudo, consiguiendo un aceptable nivel
de formación del vórtice ascendente con una excelente concepción de ingeniería en los
2 aspectos que se muestran:
En la Figura 8.13 , la pieza de conexión entre el conducto de aire terciario y el cuerpo

del calcinador, con un diseño especial que le imprime al flujo, no solamente la
dirección tangencial, sino cierto nivel de torsión que favorece la formación del vórtice,
así como una ligera inclinación, lo que permite que el tiro lo invierta, manteniendo un
instante de equilibrio en suspensión que representa un lapso valioso para efectos
cinéticos, clave para favorecer el momento de ignición y desarrollo de la combustión
que se traduce en una llama en forma rotacional (vórtice ascendente). En este punto se
integra el polvo con un efecto parecido creado por su impacto en la placa dispersante,
estratégicamente ubicada en el punto correcto.
164
Figura 8.13
 Excelente ingeniería de
diseño mecánico en la
pieza de conexión del
aire terciario con el
calcinador
En la Figura 8.14 mostramos una vista fotográfica. tomada por el autor para
permitir apreciar el efecto creado por la inclinación y torsión con las que el flujo de
aire primario impacta tangencialmente en la pared del calcinador, notándose con
claridad el efecto que se busca y consigue imprimir, pero exclusivamente con el
impulso del aire terciario succionado por el tiro, sin la ayuda de los quemadores,
como sucede con el Flash, debido a que las inyecciones de carbón del ILC apuntan
al centro.
Figura 8.14
Efecto rotacional que le
imprime al aire terciario la
pieza de contacto y el diseño
interno del calcinador
Para incrementar la capacidad del sistema se incrementa la altura del cuerpo del
calcinador, implementando un angostamiento central que favorece la retención y
produce algún nivel de turbulencia.
165
8.4.2 Calcinador SLCD – Separate Line Calciner Downdraft
Figura 8.15
Calcinador SLC - D
El ILC resulta limitado para los niveles de producción requerido y FLS desarrolla un
primer sistema SLC D (Separate Line Calciner Downdraft) implementando en forma
separada del Riser una cámara de combustión parecida a la del Calcinador RSP de
ONODA que recibe el aire terciario, inyecta combustible en el centro del techo y
alimenta crudo tanto a la cámara de combustión como al Riser. Respecto al RSP de
ONODA, no tienen cámara de mezcla y los gases de combustión se conectan
directamente al Riser, desde donde ascienden en forma conjunta; como la combustión
en este reactor no es completa, en el Riser elimina el NOx y completa su combustión de
inquemados gaseosos, al convertirse el CO en CO2 .
8.4.3 Calcinador SLC
Figura 8.16
Calcinador SLC con doble torre de
precalentamiento y un solo
calcinador.
8.4.4 Calcinador SLC I
166
Finalmente FLS instala el Sistema de Calcinador SLC I en el que considera en ambas

torres calcinadores individuales, como se aprecia en la Figura 8.17, llegando a niveles de
producción hasta de 10.000 TM/día con condiciones satisfactorias de producción y
control operativo.
Todos estos sistemas han sido concebidos y desarrollados para combustibles sólidos y
líquidos. Al incorporarse el gas natural como combustible establece múltiples
posibilidades de optimización y simplificaciones del diseño que mostraremos más
adelante, por representar una de nuestras principales actividades en este campo y
particularmente en la Innovación Tecnológica de la Combustión Industrial del Gas
Natural.
FLS propone quemar llantas cortadas en el Calcinador, lo que consideramos

técnicamente absurdo, por tratarse de pedazos de caucho con algo de fierro que pesan
entre 200 y 500 gramos, lo que no podría mantenerse en suspensión. Así lo
manifestamos a un buen cliente que había contratado el proyecto y los resultados nos
dieron la razón, modificando el proyecto para introducirlos por la cámara de enlace en
el horno, con algunos problemas, hasta conseguir la llama cónica hueca, modificando el
quemador Duoflex.
167
Probablemente por nuestra identificación con el Sistema Flash Calciner , hemos llegado a
conocer y controlar los calcinadores FLS con mayor frecuencia y mejores resultados que
con otros sistemas.
En forma particular el ILC , trabajando principalmente con combustibles sólidos, debido

al mayor precio del Fuel Oil respecto a los carbones bituminosos y particularmente pet
coke y antracitas, hemos conseguido importantes mejoras en el diseño y concepción
funcional implementando nuestros propios diseños de quemadores.
Los modelos con mayor complejidad los consideramos una tendencia más justificada en
objetivos comerciales, pero complicaciones en cuanto a combinaciones de flujos de gases
y crudo, así como posicionamiento de quemadores y cámaras de combustión muy
imperfectas, lo que complica su optimización de diseño y cambios en su diseño.
La disponibilidad de gas natural, con su facilidad de inyección y combustión, facilita la

operación de cualquiera de los sistemas comentados, pero resulta mas conveniente
desarrollar sistemas más apropiados para este combustible.
8.5 PRECALCINADOR RSP DE ONODA
Figura 8.9
Sistema RSP de ONODA.
ONODA desarrolló el modelo RSP (Reinforced Suspension Precalciner), el cual se

caracteriza por tener una cámara de mezcla montada sobre la entrada del horno y un
calcinador por turbulencia entre el penúltimo y el último paso de cicloneo.
168
La cámara de mezcla está conectada al horno por un ducto corto con un angostamiento
regulable para controlar el flujo. El crudo se alimenta en dos puntos en la parte superior
del calcinador, en la cual se conecta el ingreso del llamado quemador turbulento, que se
mezcla con un 10-15% del aire terciario; el 85-90 % restante se inyecta en la parte
superior del calcinador. El crudo disperso en los gases calientes pasa a través de un
ducto inclinado de la base del calcinador a la cámara de mezcla donde el contacto con
los gases del horno asegura una descarbonatación del 90 %.
En la Figura 8.9 se muestra el conjunto de reactor y cámara de mezcla RSP,

detallando sus componentes y concepción funcional.
Figura 8.10
Sistema de Combustión RSP de ONODA
En el sistema RSP de ONODA si puede apreciarse conceptos de ingeniería con

fundamento respetable, concibiendo la combustión con aire terciario en un
verdadero reactor, considerando turbulencia para la combustión, impulso
rotacional y suspensión del crudo, integrando una cámara de mezcla adicional,
antes de integrarse a los gases circulantes en el Reiser. Así lo han considerado
KHD y Pillard que adoptan este concepto en sus modelos de mayor capacidad.
CAPÍTULO 9
169
DISEÑO Y CONCEPCIÓN FUNCIONAL DEL CALCINADOR VAT 21

(Vórtices Ascendentes Turbulentos Siglo XXI)
La experiencia ejecutando proyectos de optimización de procesos y operaciones en

plantas cementeros los últimos 20 años y la permanente investigación aplicada
desarrollada en este campo como investigador asociado al CSIC desde 1985, en la
misma forma que nos ha permitido diseñar los quemadores prototipo CHF - SLA
que representan la única opción elegible para asegurar la optimización del proceso
de clinkerización en el horno, ahora nos permiten proponer un Calcinador
Prototipo que con los ajustes requeridos para la realidad de cada planta
individual, nos permitirá obtener resultados similares optimizando el maravilloso
proceso de calcinación, diseñando los fundamentos básicos de diseño del reactor
ideal para cumplir los 2 objetivos fundamentales en esta etapa del proceso:
Combustión completa y descarbonatación controlada.
El análisis efectuado en el capítulo anterior de los sistemas de precalcinación

diseñados y montados en el Siglo XX nos han permitido desarrollar como
ingenieros de planta cementeros y expertos en combustión, un resultado
formidable, libre de cualquier tipo de intencionalidad y/o influencia de tipo
comercial que contamine nuestra ingeniería.
Para conformar reactores prototipo que permitan adecuarse a las características

específicas de cada horno individual, fisicoquímica del crudo en proceso y los
combustibles utilizados, nos hemos basado principalmente en el Suspension Flash
Calciner de IHH y algunos detalles del RSP de ONODA, pero muy pocos aspectos
de diseño y concepción funcional de los sistema de calcinación actuales, por las
razones mencionadas al comentarlos en el capítulo anterior y por haber
comprobado en la práctica, condiciones defectuosas en su funcionamiento.
9.1 BASES FUNDAMENTALES DE DISEÑO Y CONCEPCIÓN

FUNCIONAL DEL CALCINADOR VAT 21
170
El desarrollo de la precalcinación en el siglo XX representa un aporte tecnológico

formidable a la industria cementera, pero también una oportunidad valiosa para
entender conceptos de ingeniería muy importantes en los campos más vinculados
con la combustión y calcinación: Mecánica de fluidos , cinética química,
termodinámica y transferencia de calor.
En este libro pretendemos aprovechar las experiencias vividas en esta etapa del
desarrollo tecnológico del horno cementero, para optimización de operaciones y
procesos vinculados con la calcinación; aprovechando las nuevas posibilidades que
nos proporcionan los niveles actuales de disposición de recursos tecnológicos del
Siglo XXI, hemos desarrollado nuestro propio modelo de Calcinador.
Figura 9.1
El calcinador VAT 21 es un modelo general que debe adaptarse a la realidad de cada
planta y proceso, para optimizar su rendimiento.
La investigación aplicada a este tema en particular, la experiencia operando, regulando,

modificando y optimizando sistemas de precalcinación en decenas de proyectos y los
fundamentos de ingeniería adoptados con la ética profesional y los criterios adecuados,
nos han permitido poner a disposición de la industria cementera de habla hispana una
nueva concepción del reactor de calcinación simple, práctico, económico y efectivo,
diseñado con los siguientes fundamentos básicos:
 En los aspectos fundamentales, hemos definido la conveniencia de adoptar el

concepto de diseño del Suspensión Flash Calciner de IHH original, por
considerar que es el sistema que mejor cumple el objetivo fundamental de
optimizar la combustión y mantener el concepto de suspensión de las partículas
de polvo en los gases de combustión que genera la combustión, consiguiendo
mayor turbulencia, tiempo de permanencia y aprovechamiento del volumen útil
del calcinador, generando el vórtice ascendente necesario y conveniente.
 Basados en la consideración de que el calcinador constituye un reactor de

combustión frío, establecemos como primera prioridad la utilización de gas
natural, aprovechando sus ventajas como combustible y su energía cinética
como impulso para los vórtices ascendentes.
171
 En caso de no existir posibilidad de suministro de gas natural, conseguir con los

combustibles sólidos o líquidos utilizados y aire primario, las mismas
condiciones que aporta el gas natural.
 En lugar de formar el torbellino de ingreso con los gases provenientes del horno,
para no afectar la estabilidad del tiro en este equipo, formaremos el cicloneo
necesario para formar los vórtices ascendentes , utilizando la tangencialidad del
ingreso del aire terciario y la inyección de flujos de calor con impulso,
utilizando quemadores especialmente diseñados en el número que convenga.
 El polvo de crudo procedente del ciclón correspondiente será inyectado por una
o dos placas de dispersión, siempre por encima del inicio de la combustión.
 El cuerpo del calcinador será dimensionado considerando alrededor de 1 m3/TM

de clínker producido en el sistema, procurando conseguir el máximo de
aprovechamiento del volumen útil considerado.
 El tiro del sistema creado por el VTI será integrado con el impulso de los
vórtices ascendentes.
 La combustión deberá completarse en el calcinador, resultando aceptables como

inquemados exclusivamente CO (monóxido de carbono) que complete su
combustión antes de ingresar los gases al ciclón final.
 El nivel de descarbonatación proyectado será de 95 % al ingresar al horno y

servirá de parámetro de control del proceso de calcinación.
9.2 SISTEMAS DE COMBUSTIÓN
Definitivamente el gas natural resulta el combustible ideal para aportar el calor en los
calcinadores por representar el suministro conjunto de energía térmica y cinética que
permite simplificar quemadores y el diseño del reactor para casa caso individual.
Probablemente la condición más importante que debe cumplirse en el calcinador para

que su desempeño sea eficiente, es el de asegurar que se complete totalmente la
combustión en el cuerpo del reactor, porque desde el punto de vista estrictamente
técnico, la capacidad de procesamiento de todo el sistema del horno dependerá de
generar el calor requerido y ponerlo a disposición del polvo crudo en suspensión.
Esta afirmación tan importante la sustentamos en 2 fundamentos de experiencia
profesionall, totalmente comprobados:
172
 Todo el calor que sea liberado después del calcinador resultará negativo para el
proceso en general.
 Todo el material que se logre descarbonatar en el calcinador, siempre se podrá

clinkerizar, teniendo llama cónica hueca en el horno rotatorio.
Resultando tan definitivamente importante completar la combustión en el

calcinador, cumplir este objetivo no puede depender de quemadores comerciales
diseñados para cualquier planta y reactor; no queriendo poner el calcinador al
servicio de los quemadores comerciales y sus limitaciones, debemos diseñar
nuestros propios quemadores y hacerlo para ponerlos al servicio del objetivo de
conseguir la inmediata disponibilidad de calor y completar la combustión en
nuestro reactor.
En este punto, encontramos una gran diferencia entre disponer de la formidable

facilidad de combustión y la energía cinética propia del gas natural, lo que facilita
nuestra tarea y la complejidad del calcinador en su conjunto, y el tener que
alcanzar las mismas condiciones operativas aplicando tecnología de combustión
adecuada para combustibles sólidos y líquidos, siendo probable que también
tengamos que hacerlo si las condiciones económicas de costos así lo determinan;
para eso estamos los ingenieros.
De todas maneras, la decisión de utilizar diseños propios en ambos casos, tiene un

fundamento adicional: Al efectuar este trabajo con el grupo de trabajo conformado en
cada planta para el proyecto, tenemos la oportunidad de comunicar nuestra tecnología a
quienes estarán a cargo de la operación y mantenimiento del calcinador y la planta en
general en forma permanente, lo que representa una garantía para sostenibilidad de
resultados del proyecto.
La supuesta desventaja del gas natural de baja emisividad de llama resulta necesario
compensarla en el horno, donde se transfiere calor por radiación, pero en el calcinador,
donde predomina la convección, todas son ventajas.
Resulta de la mayor importancia considerar que el gas natural es el combustible del

Siglo XXI y la tecnología para explotar el Shale gas, no solamente ha determinado el
precio actual del petróleo, el propio gas y la energía en general; también han aumentado
las probabilidades de disponer de este maná del cielo en cualquier planta cementera del
mundo. Sin embargo, su practicidad, economía y simplificación de procesos y
operaciones, no resulta conveniente a los intereses económicos de proveedoras de
plantas cementeras.
Analicemos las 2 posibilidades consideradas, en términos generales:

9.2.1 Con disposición de gas natural
173
La necesidad de aporte simultáneo de energía térmica y cinética para formar los vórtices
ascendentes del calcinador determinan que el gas natural resulte combustible ideal,
disponiendo de diseños de quemadores que permitan aprovechar su poder calorífico
para el calor y la conversión de su presión en energía cinética para suministrar el
impulso que proporcione el tiro forzado necesario..
Para conseguir esta dualidad energética podríamos utilizar 2 tipos de quemadores:
 Para hornos sin aire terciario, en los cuales se tendrá que suministrar la mayor
proporción de aire de combustión, utilizamos quemadores de alta velocidad que
suministra flujos de calor que completan su combustión en el interior del reactor
con el aire disponible.
Figura 9.2
Quemador de gas
natural de alta
velocidad
 Para hornos con aire terciario, utilizamos el quemador de inspiración que

aprovechando el efecto venturi del flujo de gas natural, succiona un 30 % de aire
atmosférico que cumple la función de aire primario regulado, completando la
combustión con el aire terciario que resulta succionado por el impulso del chorro,
conformando el vórtice ascendente. Los quemadores atmosféricos de gas natural
que diseñamos y dimensionamos para cada proyecto individual, son similares a los
que se muestran en la Figuras 9.3. El aire secundario que se muestra es absorbido
por la succión interna combinada de los vórtices y el tiro del sistema.
174
Figura 9.3
Quemador atmosférico con aire primario y secundario:
Diagrama y equipo
9.2.2 Sin disposición de gas natural
En caso de no disponer de gas natural, deberán utilizarse quemadores de alta velocidad

que permitan inyectar igualmente flujos de calor que solamente completen su
combustión con el aire disponible en el interior del calcinador, tales como los mostrados
en las Figuras 9.3 para sólidos y 9.4 para combustibles líquidos. No proporcionamos
mayores detalles técnicos, porque los tenemos que definir como parte del proyecto en
planta, trabajando con el grupo conformado con los ingenieros de cada planta individual.
En la misma forma, podríamos utilizar quemadores modificados y/o especialmente

diseñados, si resultase necesario, para asegurar la mejor condición de regulación y
suministro de los combustibles en las condiciones más adecuadas para facilitar su
reacción y combustión completa en el calcinador. Realmente prácticamente resulta
imposible que nos pueda servir algún quemador comercial, porque nos limitaría el
rendimiento del calcinador a factores ajenos a nuestro control y manejo especializado,
como sucede con la gran mayoría de las plantas cementeras latinoamericanas, lo que
explica el mediocre nivel de calidad de sus consumos específicos referidos.
En ambos casos la energía de atomización, mezcla, y parcialmente combustión, serán

proporcionados por un soplador con la presión y el caudal requeridos.
Figura 9.3
Quemador de carbón pulverizado con aire central, primario y transporte
El carbón pulverizado molido con la finura que corresponda a su contenido de volátiles

y transportado en forma neumática, se inyecta con aire central, axial y rotacional, para
175
introducir en el calcinador 3 chorros tangenciales que en forma conjunta con el aire

terciario, formarán los vórtices ascendentes considerados en el diseño.
Quemadores de Fuel Oil para inyectar la llama tangencial en el calcinador
Los quemadores de Fuel Oil, efectuando una atomización perfecta y con el aire de
combustión (primario y secundario) regulado para introducir la llama formada por
medio de un difusor central, completará la combustión con el aire terciario.
Es muy probable que en ambos casos, no utilicemos quemadores individuales, sino

sistemas integrados de combustión con anillos de suministro de combustibles y aires a
cuerpos de quemadores con diseños específicamente apropiados, en función de las
características de los combustibles utilizados, cumpliendo siempre la condición
indispensable de combustión completa en el calcinador y aporte de tiro forzado
para formar el vórtice central.
Figura 9.4
Quemadores de Fuel Oil sin requerimiento

de aire terciario.
9.3 SUMINISTRO DE AIRE DE COMBUSTIÓN AL CALCINADOR
Al instalarse los primeros sistemas de precalcinación que consumen alrededor del 65 %

del combustible total utilizado en el sistema, la orientación lógica determinó la
instalación de un ducto de aire terciario para suministro del aire de combustión,
manteniendo el concepto de recuperación de calor del enfriador para el horno y el
precalcinador, pero sin analizar esta posibilidad como proyecto de inversión.
En el horno la conveniencia económica de utilizar aire secundario es automática y

justifica compensar con el diseño del quemador la menor calidad como comburente del
aire precalentado. En el caso del calcinador, el costo de la instalación de un ducto
aislado, con sistemas de regulación y despolvorización, debe evaluarse como proyecto
176
de inversión, frente a la posibilidad simple y directa de utilizar aire del ambiente, por las
siguientes razones:
 Técnicas: El calcinador es un reactor frío en el cual resultará de la mayor

importancia disponer de energía cinética suficiente para crear condiciones
adecuadas de turbulencia que aseguren combustión completa y formación del
vórtice invertido que proporcione la cinética de las reacciones aprovechando al
máximo el volumen útil disponible, sin utilizar el impulso del tiro creado por el
VTI del sistema. La utilización de aire frío favorece la disponibilidad de
impulsos y oxígeno para la combustión. La temperatura del aire es inversamente
proporcional a su calidad como aire de combustión, en términos cinéticos y
aeróbicos.
 Económicas: La instalación del ducto de aire terciario no cumple las

condiciones mínimas de rentabilidad económica como proyecto de inversión
cuando el costo del combustible utilizado resulta inferior a 5 US$/MM BTU, lo
que constituye una obligación en los hornos cementeros. En las plantas
modernas el calor del aire residual del enfriador resulta más conveniente
utilizarlo en el atemperado de los molinos verticales de cemento y/o en los
secadores de puzolana.
La disponibilidad de gas natural establece condiciones particularmente exigentes para

justificar la construcción de un ducto de aire terciario, porque el aprovechamiento de su
energía cinética, sin costo alguno, nos puede permitir disponer simultáneamente de los
impulsos requeridos para formación de llama y aire de combustión.
9.3.1 Importancia del diseño técnico del ducto de aire terciario
Si evaluamos la rentabilidad de la instalación de un ducto de aire terciario comercial,

seguramente que resultaría desechado porque los proveedores de plantas llave en mano
construyen gigantescos ductos que provocan grandes caídas de presión en el tiro
inducido por el VTI y producen sedimentación de polvo, para lo cual incluyen sistemas
de despolvorización.
Figura 9.5
La instalación del ducto de aire terciario debe ser
evaluada como cualquier otro proyecto de inversión
En la misma forma que mencionamos que los quemadores

comerciales en el horno y calcinador simplemente no
sirven, teniendo que modificarlos y/o cambiarlos por
177
nuestros propios diseños, específicamente apropiados para cada proyecto individual, el

ducto de aire terciario resulta todavía más grave e igualmente afecta el trabajo del
calcinador, por las siguientes razones:
 En la mayoría de plantas cementeras encontramos ductos de aire terciario

con trazados, dimensionamientos y accesorios groseramente exagerados
con fines comerciales, lo que nos resta importante disponibilidad de
impulso y calor en el calcinador, además de incrementar las inversiones
requeridas.
 La decisión de ubicación del punto de captación del aire terciario también

tiene sus problemas.
Un caso particularmente interesante es la instalación de salida desde una posición

lateral del cabezal , rompiendo la necesaria simetría que debe mantenerse en las
instalaciones del horno, lo que complica el equilibrio operativo en el cabezal y la y
estabilidad de llama en el horno. Para quien considere que ello puede resultar
conveniente, le informamos que ya en varias ocasiones, por anomalías dentro del
horno, tales como anillamientos, la llama ha salido por el ducto de aire terciario,
con graves consecuencias para el mismo ducto y las instalaciones exteriores, lo que
ya involucra riesgos para el personal de planta.
Figura 9.6
La primera decisión
importante: De donde
sacar el aire terciario
 La presencia de polvo de clínker en el aire terciario representa un problema

operativo y contaminante que complica el trabajo de las válvulas de control de
flujos y requiere costosos sistemas de despolvorización que ocasionan fuertes
caídas de presión en el sistema, llegando el aire terciario al calcinador sin mayor
impulso.
Este problema no resulta justificable porque la presencia de polvo de clínker,

como lo hemos demostrado en capítulos anteriores, constituye una anormalidad
que debe eliminarse. Teniendo llama cónica hueca tipo soplete en el horno no
debe producirse clínker polvoso.
178
.
Por supuesto que en plantas existentes en las cuales el costo del aire terciario ya ha sido
recuperado, resultará conveniente seguirlo utilizando, pero con las modificaciones que
resulten necesarias para que el aire terciario no solamente aporte el oxígeno de la
combustión, sino también parte del impulso que ocasiona el cicloneo inverso en los
quemadores VAT y parte del impulso para formación de los vórtices ascendentes
turbulentos.
9.3.2 Disponibilidad de Oxígeno para combustión en el calcinador
De acuerdo a cálculos, para un horno que produce 2.000 t/d de clínker, se necesitan en
el calcinador VAT 9100 m3N de O2 ; veamos de donde los conseguimos:
 Los gases del horno, con un 3% de O2 y un volumen aproximado de 18.000

m3N/h aportarán 540 m3N de O2.
 Utilizando gas natural se requiere un 30 % de aire primario que representa

2730 m3N de O2.
 El aire terciario tendrá que transportar el resto, es decir, 5830 m3N de O2.
Esto representa un volumen de 27760 m3N de aire/h que a una temperatura promedio de
800°C y circulando a una velocidad de 30 m/seg requerirá un ducto de 1 m2 de sección
y el mínimo de caídas de presión. Los invitamos a revisar en sus plantas las secciones
del ducto de aire terciario y los factores que producen caídas de presión, tales como
codos, variaciones de diámetro y accesorios.
El considerar 30 % de aire con el combustible representa una garantía de combustión

completa imprescindible en el calcinador, pero puede disminuirse, en la medida que no
se detecten inquemados, incrementando el suministro de aire terciario.
9.4 INYECCIÓN DEL POLVO CRUDO EN LA FORMA Y LOS PUNTOS

CORRECTOS Y ADECUADOS
Para cumplimiento del diseño y concepción funcional que hemos considerado en el

Calcinador prototipo VAT deben cumplirse las siguientes condiciones respecto a las
posiciones de ingreso de combustible/combustión, aire terciario y polvo crudo, como se
puede apreciar en la Figura 9.7
179
Figura 9.7
Diseño del Calcinador VAT 21 con todos los detalles generales
Para cumplir la concepción del concepto de calcinación, hemos considerado los

siguientes objetivos:
 La inyección de combustible se ubica 1 metro por debajo del aire primario, para
formar una zona reductora que filtre la presencia de NOx generado en la llama
de alta temperatura del horno.
 El aire se inyecta en forma tangencial y con una condición de diseño en la pared

de ingreso que favorezca el cicloneo, ligeramente inclinado y con nido de
golondrina en el piso que forme la sección de ingreso conveniente.
 El polvo crudo debe ingresar al iniciarse el segundo vórtice con la combustión

en proceso, integrándose a la corriente de cicloneo inverso, manteniéndose en
suspensión.
 La alimentación de crudo debe producirse a través de una placa de dispersión,

con ligera inclinación tangencial y suficiente altura del tubo de descarga, para
conseguir el efecto de impacto y puesta en suspensión en el entorno de la llama
en proceso (Figura 9.8).
Figura 9.8
Las placas de dispersión
resultan indispensables
En el ducto entre el
calcinador y el ciclón final, la
descarbonatación se puede seguir produciendo, manteniéndose la temperatura de los
180
gases por encima de 900 °C, siendo el preciso punto donde se debe controlar el nivel de
descarbonatación máximo en 95 %.
En el diseño del calcinador VAT hemos considerado la necesidad de priorizar el

objetivo de completar la combustión en el calcinador, por haber comprobado en la
mayoría de proyectos desarrollados en plantas cementeras que los calcinadores
comerciales no priorizan tal condición, lo que genera graves problemas de
poscombustión y sobrecalentamiento en los ciclones en los ciclones, estableciendo
condiciones para formación de fase líquida, pegaduras en las paredes y atoros en los
tubos de descarga.
9.5 MECÁNICA DE FLUIDOS EN EL PRECALCINADOR
Habiendo tenido excelentes resultados en este campo con el calcinador Suspensión Flah
Calciner de IHH, hemos reproducido su concepto de funcionamiento central, formando
un vórtice ascendente generado por las llamas de 3 quemadores tangenciales,
ascendentes por convección y el tiro del sistema. En los 70 trabajaba con petróleo y
posteriormente fue adaptado al uso de carbón, habiendo tenido la oportunidad de
optimizarlo con antracita y petcoke.
En el siglo del gas natural, utilizando este maná del cielo como combustible y aportante
de energía cinética para formar los vórtices y asegurar combustión completa,
garantizamos un trabajo productivo, eficiente y ecológico del sistema.
A diferencia del Flassh Calciner que forma el torbellino de ingreso .con los gases por la
parte inferior, en el VAT formamos el cicloneo con el ingreso de aire terciario y los
impulsos de los quemadores tangenciales que forman el vórtice.
Hemos probado con una orientación de 15° para darle el impulso ascendente, pero
comprobado que no es necesario y nos hace perder tiempo de residencia y
aprovechamiento de volumen útil, ya que con el efecto de la convección es suficiente y
apropiado.
181
Tomando en cuenta los datos mencionados para el ducto de aire terciario, disponemos
de un impulso aproximado de l00 Newtons para formar el cicloneo inicial en el
calcinador.
Estas condiciones deberán ser objeto de análisis y corrección, trabajando con datos
reales de cada planta, para conocer perfectamente los impulsos y presiones,
temperaturas y niveles de turbulencia en el trabajo del calcinador.
En la Figura 9.9 se muestra el concepto del diseño de ciclones y nuestra aplicación de

ciclón invertido aplicado para el Calcinador, mostrando como trabaja este sistema en la
práctica.
Figura 9.9
El concepto del ciclón invertido que aplicamos en el diseño del Calcinador VAT
Considerando el flujo de gases circulantes que salen del horno y entran al reactor por la
parte central y los vórtices que forman los quemadores, con el aire terciario cicloneado
pegado a las paredes y todo el conjunto ascendiendo por convección y el torio del
sistema, consideramos que conseguimos el máximo aprovechamiento posible del
volumen útil del reactor.
La concepción de la mayoría de los sistemas de precalcinación tradicionales, utilizando

el tiro del sistema para efectuar simultáneamente la succión del aire terciario y manejo
de la mecánica de fluidos dentro del precalcinador, resulta de una teoricidad exagerada,
al considerar que el combustible sólido utilizado se va a quemar sin ninguna tecnología
que favorezca la cinética de la reacción heterogénea de combustión. Lo que explica que
siempre comprobemos combustión incompleta en los gases de salida de estos
calcinadores (Figura 9.10).
Figura 9.10
Sin quemadores y reactor turbulento de combustión
para quemar combustibles sólidos, resulta prácticamente
imposible completar la combustión en el calcinador.
182
INNOVACIÓN TECNOLÓGICAPBR/GN
PROCESS BURNER REACTOR PARA GAS NATURAL
El Gas Natural es el combustible del Siglo XXI pero todas sus

posibilidades y ventajas se han desperdiciado por utilizarse con
tecnología para líquidos por razones comerciales.
En estos libros presentamos los fundamentos técnicos de la nueve

tecnología PBR/GN que hemos diseñado para utilizarlo en forma
específicamente apropiada (Libro 1) y casos reales de su aplicación
industrial, demostrando que no es solamente una teoría sino una
formidable realidad.
Capítulo 10
183
ANÁLISIS DE CASOS PRÁCTICOS DE MODIFICACIÓN DE

CALCINADORES COMERCIALES
El nivel de alta especialización en cemento y combustión que nos permitió desarrollar el CSIC
en el Torroja y el IDAE en Madrid, lo recibimos cuando ya teníamos experiencia de planta, lo
que nos ha permitido desarrollar una nueva concepción de la tecnología simple, práctica y
efectiva, orientada a conseguir resultados objetivos en su aplicación, involucrando a los
responsables de los procesos y operaciones en planta, para asegurar sostenibilidad de resultados.
Por esta razón podemos mostrar experiencias ejecutadas que permiten comprobar la validez de
nuestra tecnología y su permanente actualización.
Al instalar nuestros quemadores y/o modificar los existentes logrando formar llama cónica
hueca en cualquier horno cementero, mejoramos la eficiencia del sistema, estabilizamos el
horno y mejoramos la calidad de clínker pero no podemos aumentar la producción, porque tal
objetivo depende fundamentalmente del trabajo del calcinador.
A continuación presentamos, con algunos datos cambiados para proteger la confidencialidad de

nuestros clientes, proyectos ejecutados optimizando el funcionamiento y/o modificando
calcinadores que demuestran el importante potencial de desarrollar proyectos de alta
rentabilidad técnica, económica y ecológica en este campo.
La factibilidad de optimizar los sistemas actuales de calcinadores representan un gran potencial

para aplicación de innovaciones tecnológica simples y prácticas, porque debido a prevalecer
intereses comerciales, generalmente se diseñan calcinadores demasiado complejos y costosos,
para desarrollar en forma conjunta dos reacciones relativamente simples, ´por lo que su
optimización con argumentos exclusivamente técnicos, siempre resultan factibles y altamente
rentables. Exactamente lo mismo que sucede con los quemadores en el horno.
La disponibilidad de gas natural representa una posibilidad inmejorable para este tipo de
proyectos.
10.1 MODERNIZACIÓN DE UN CALCINADOR FLASH CALCINER

OPERANDO CON PET COKE
184
Al encontrar en libros y artículos publicados en nuestra web que tenemos una

preferencia por el diseño y funcionamiento del calcinador Suspension Flash Calciner de
IHH, nos contactaron de una empresa cementera para solicitarnos un proyecto de
modernización de su calcinador, el cual no había sido modificado hace algunos años y
cuyo rendimiento ya no resultaba competitivo con otros calcinadores más modernos.
Después de una evaluación completa de las instalaciones del Flash Calciner en las
condiciones operativas actuales, estuvimos seguros de que podríamos conseguir mejores
resultados modernizando este calcinador en lugar de adquirir uno nuevo actual.
10.1.1 ANTECEDENTES
Como antecedente podemos mencionar que este calcinador fue instalado el año 1983
trabajando satisfactoriamente quemando Fuel Oil hasta 1992 que se cambió al uso de
carbón bituminoso, incorporando gradualmente carbón bituminoso hasta cambiar
definitivamente a este combustible el año 2010.
También se efectuaron los siguientes cambios sobre su diseño original:
 Se modificó el ingreso de material por el techo, a dos entradas directas laterales con
35 ° de inclinación y cierta tangencialidad (15°).
 Se instalaron 3 quemadores de diseño propio con aire central, aire de transporte del
carbón pulverizado y aire rotacional exterior, reemplazando las lanzas de
atomización de Fuel Oil.
 Se instaló un anillo de suministro a los quemadores de aire primario proporcionado

por un ventilador de suficiente capacidad de caudal y presión, ubicado 2 pisos por
encima de la plataforma de los quemadores.
 También podemos mencionar como antecedente que consultaron la posibilidad de
recibir este servicio de FLSmidth, el cual había comprado Fuller, propietario de la
patente. La respuesta que recibieron fué que su calcinador era obsoleto y una
185
cotización para reemplazarlo por un calcinador FLS de última generación, en un

proyecto llave en mano que representaba más de un millón de dólares.
Analicemos el resultado del proyecto realizado con el grupo de trabajo conformado con
sus ingenieros de producción y mantenimiento.
10.1.2 EVALUACIÓN DE CONDICIONES OPERATIVAS ACTUALES
La inspección visual “in situ”, la evaluación integral de las características de diseño del
sistema, sus condiciones operativas, la elaboración del balance de materia y energía del
sistema completo precalentador/calcinador/horno/enfriador y las referencias de las
condiciones operativas del Flash Calciner operando con el mismo combustible utilizado
en el horno, Pet Coke con 2-3 % de residuo en malla de 90 micras (ASTM 170), nos
han permitido comprobar las siguientes condiciones irregulares de operación del
sistema:
 Los análisis de gases con niveles de opacidad de 7 en la escala de Bacharach y

la observación de presencia de llama en el ingreso de gases al Ciclón 5, nos
indicaron graves problemas con la combustión en el calcinador.
 Las condiciones de pegaduras sobre las paredes del ciclón 5 del precalentador,
nos permitieron establecer que la combustión no se está completando en la
cámara de precalcinación, alargándose la reacción de combustión hasta el ducto
de salida y el propio ciclón.
 La observación del gran nivel de encostramiento y deterioro mecánico en el

sello y la cámara de enlace, la cuchara y el arco de salida de gases, indicaba la
irregular llegada de material crudo desde la parte superior, alterando la limpieza
de polvo en suspensión, presión uniforme y circulación uniforme de gases que
deberían mantenerse en esta zona.
 Los análisis de pérdida al fuego del material que ingresa al horno nos indican un
bajo nivel de descarbonatación en el calcinador.
 Los niveles de producción y eficiencia del horno se encontraron por debajo de la

capacidad nominal del sistema y el consumo específico muy por encima de
valores históricos alcanzados anteriormente.
 Las condiciones de mantenimiento de los equipos, instrumentación y

revestimientos no se encontraban en buenas condiciones.
10.1.3 ANÁLISIS DE POSIBILIDADES DE CAUSAS

DE OPERACIÓN DEFECTUOSA DEL
CALCINADOR
186
Figura 10.1
El análisis de gases al ingreso y salida del calcinador nos indicaron
graves problemas con la combustión
La revisión de las características de diseño y condiciones operativas actuales del sistema

nos permitieron establecer las causas probables de este irregular comportamiento del
proceso de calcinación, en 3 campos específicos:
a) Diseño de quemadores
Los quemadores originales del sistema trabajaban con Fuel Oil y disponían de aire
primario, lo que proporcionaba considerable impulso para formación del vórtice
central que caracteriza el Flash Calciner.
Al cambiar a carbón, se instalaron nuevos quemadores de inyección por transporte

neumático con aire primario, aparentemente con un diseño que tuvo que ser
modificado varias veces, sin resultados definitivos; al cambiar de carbón bituminoso
a Pet Coke, con mayor dificultad de combustión , la situación se agrava.
En la Figura 10.2 se muestra el modelo de quemador utilizado, siendo originalmente

ubicados 3, instalando un cuarto quemador al pasar a quemar Pet coke. Como
veremos más adelante, los problemas de combustión tenían mucho que ver con
el trabajo de los quemadores.
Figura 10.2
Quemadores de Fuel Oil tipo cañón:
El fundamento principal del flash

calciner consiste en formar el vórtice central con el impulso proporcionado por
los chorros tangenciales de llamas de los quemadores ascendiendo por efecto
de la succión creada por el tiro del sistema. Los quemadores utilizados no
187
mantienen este concepto, porque observando los componentes internos de la

tobera (Figura 10.3), podemos apreciar que en su diseño se prioriza el impulso
rotacional, probablemente preocupados por la dificultad para quemar Pet Coke,
pero sin considerar la necesidad del impulso axial que proyecte las llamas para
formación del vórtice central.
Figura 10.3
Quemadores del Calcinador
En el momento de la evaluación se encontraron trabajando los quemadores sin aire

primario, por lo que actuaban como simples tubos de inyección de carbón, sin manejo
rotacional, comportándose como verdaderos cañones neumáticos; para mejorar su
comportamiento se instalaron los deflectores interiores que pueden observarse en la
Figura 10.3 anterior.
b) Problemas de dispersión del crudo
La falta de placa de dispersión en el ingreso del crudo a la cámara de precalcinación

determinaba que el crudo que baja con el impulso que le proporciona la gravedad desde
la descarga del ciclón 4, se proyecte hacia abajo sin ninguna restricción, llegando las
partículas con mayor masa directamente hasta la cámara de enlace, siendo solamente las
de menor tamaño, arrastradas por los gases de salida del horno que ascienden por el
ducto de gases (Riser). Conviene mencionar que anteriormente se había eliminado el
torbellinador original, adaptándose una conexión directa de ingreso ascendente similar
al diseño del ILC de FLS.
En esta forma, parte del crudo llegaba directamente al horno, sin pasar por el calcinador
y el resto no cumplía la condición de ponerse en suspensión en la masa de gases de
combustión. Al observar en la sala de control los reportes de laboratorio con un
nivel de descarbonatación de 86 % en el tubo de ingreso al horno (descarga de
ciclón 5), comentamos con los calcinadores que se apreciaba una zona de
transición demasiado larga en el horno, quedando poca longitud para nodulización,
clinkerización y enfriamiento.
188
Al tomar una muestra de la cuchara de caída directa al horno, se determinó un

nivel de descarbonatación bastante menor (78 %), lo que nos permitió comprobar
que una parte de la alimentación al calcinador ingresaba por gravedad,
directamente al horno.
c) Problemas de tiro
Al modificar el ducto de subida del Riser al calcinador, se tuvieron problemas por

pegaduras de clínker polvoso caliente en la compuerta de aire terciario lo que
determinaba que aumente el tiro por el horno. La ubicación de un dámper para
regulación del aire terciario en el ingreso a la cámara de precalcinación resulta
totalmente inapropiada, por representar una fuerte caída de ´presión y disminución del
impulso que debería imprimirle a los gases ascendentes (mezcla de gases del horno y el
aire terciario) un efecto rotacional, el cual determinará el comportamiento de la cámara
como un ciclón invertido..
La ubicación conveniente para esta compuerta de regulación resulta la zona en que el

flujo se vuelve laminar en el ducto de aire terciario, después de los sistemas de
separación de polvo. La succión creada por el VTI del horno permitirá disponer de un
impulso adecuado para formación del vórtice ascendente en el precalcinador.
Al mencionarnos los ingenieros de planta que se había operado los quemadores

conectando el aire primario sin notar ningún cambio y/o mejora; ello quedó totalmente
explicado al efectuar el reconocimiento del circuito de suministro de aire primario a los
quemadores. El ventilador, aparentemente resultaba apropiado en caudal y presión; lo
que se pudo comprobar es que la instalación para suministro de aire al anillo de
quemadores tenía demasiada caída de presión por estar demasiado alejada y existir 17
codos de 90 °, además de accesorios y tomas de aire para otros usos menores..
En las condiciones que se estaba operando, se apreciaba que el calcinador representaba

el factor limitante de la producción, debido a que al incrementar la alimentación,
inmediatamente bajaba la descarbonatación y se incrementaban las pegaduras, habiendo
llegado a atorarse la descarga del ciclón 4 al calcinador en varias oportunidades.
En este horno se dispone de un quemador Rotaflam de Pillard que se instaló cuando se

había efectuado la conversión y hemos regulado en 2 oportunidades, con resultados
bastante satisfactorios. Al observar la llama en esta oportunidad, se ha apreciado una
mala conformación de llama que podría explicarse por razones de mantenimiento; la
jefatura de producción nos solicitó una propuesta para efectuar una evaluación integral
del quemador.
10.1.4 PROGRAMA DE OPTIMIZACIÓN
189
Figura 10.4
La planificación de acciones en trabajo de grupo
Para optimizar la combustión y el desarrollo de la precalcinación, se efectuaron las

siguientes acciones:
a) Optimización de la combustión
 Para reponer el aire primario a los quemadores se modificó totalmente el

suministro de aire primario, se bajó el soplador al mismo piso de ubicación de
los quemadores y se mejoró el sistema de distribución de aire a los 4
quemadores, mediante pistones de cierre y abertura automáticos. (Figura 10.5).
Estas modificaciones permitieron subir la presión de 20 a 65 mBar en el ingreso
a los quemadores.
Figura 10.5
Distribución aire
primario a los
quemadores
 Se modificó el
diseño de la roseta de los
190
quemadores para disponer del impulso suficiente para permitir que actúe como
flujo dominante, mejorando la turbulencia que para una mejor mezcla con el aire
terciario que favorezca el objetivo de conseguir combustión completa.
En la Figura 10.6 se muestran la roseta anterior recta (a) con mucha pérdida de
presión y la nueva roseta (b) con el diseño correcto.
 Para disponer de impulso axial en el aire primario se cambió el tubo exterior,

para permitir el ingreso de flujo rotacional por la roseta y axial por la corna
circular exterior, con lo que se pudo comprobar en el banco de pruebas en taller,
una llama con mayor potencia y con tendencia a cerrarse, llegando a una
recirculación central, para evitar el impacto sobre las paredes. Se efectuó esta
modificación considerando que con Fuel Oil la llama era suficientemente corta,
pero con pet coke, la cinética de la reacción es m´pas lenta y la llama,
consecuentemente más larga.
Figura 10.6 (a) Roseta

mal diseñada
Figura 10.6 (b) Roseta

con un diseño mecánico
adecuado
El ángulo se mantuvo en 35 ° para comprobar si con el nuevo quemador trabaja

correctamente, pero para tal objetivo, será imprescindible disponer de tiro suficiente pára
191
convertir el vórtice central en una rotación ascendente que permita mantener 3 o 4

vórtices, favoreciendo el máximo aprovechamiento del volumen útil del reactor de
combustión/ calcinación.
Conviene mencionar que no se pudo completar la modificación completa del quemador,

implementando aire primario axial que permita reponer los impulsos que formen el
vórtice central, dejando esta tarea para la segunda etapa prevista.
b) Dispersión del crudo
Se instalaron las 2 placas de dispersión faltantes, utilizando el diseño de FLSmidth cuyas

características se muestran en la Figura 10.6 efectuaron pruebas en vacío con observación
directa, efectuando una pequeña corrección en el ángulo, para que la entrega del crudo
corresponda a las condiciones modificadas en el quemador y la mejora del tiro.
Figura 10.7
Placa de
dispersión
c) Mejora del tiro y control de succiones entre el horno y el aire terciario.
Se instaló la compuerta de aire terciario en el lugar correspondiente, utilizando una de

cierre vertical, para evitar su atoramiento con polvo de clínker arrastrado por el aire
terciario. El aire primario en las condiciones adecuadas de flujo y presión, resulta
imprescindible para trabajo adecuado y eficiente de los quemadores, pero debe regularse sin
afectar el proceso m´+as importante que se desarrolla en el horno.
Posteriormente también resultará de la mayor importancia eliminar el polvo de clínker,

cambiando y/o modificando el quemador actual y modificando el diseño del cabezal, para
facilitar la distribución del aire del enfriador hacia el horno (aire secindario) y el ducto de aire
terciario.
En el ducto de aire terciario también se eliminó un ciclón que se había instalado para
despolvorización, pero que representaba una fuerte caída de presión , lo que también
complicaba la regulación de tiro entre horno y ducto.La compuerta instalada a la salida
192
del horno (Riser) se ha mantenido para disponer de un factor adicionalp de regulación,

pero inicialmente trabajará totalmente cerrada
10.1.5 ANÁLISIS Y PROYECCIÓN DE RESULTADOS
Los resultados de los trabajos realizados, considerando las graves limitaciones con las
que se tuvo que ejecutar el proyecto, pueden considerarse excelentes, manifestándose en
los siguientes puntos:
 Los análisis de gases nos permitieron comprobar mucho mejores condiciones de

desarrollo de la combustión en el calcinador, consiguiendo, después de algunas
regulaciones, una disminución del índice de opacidad (contenido de hollín) de 7
a 3 en la escala de Bacharach, aunque todavía se registró alto contenido de CO
(1200 ppm). Asimismo, los valores anteriores de O2 muy variables entre valores
de 0 y 4 %, se estabilizaron entre 2 y 3 % como resultado de un mejor control
del tiro inducido en el calcinador.
 El nivel de descarbonatación del crudo en el tubo de ingreso al horno se

incrementó del 78 % analizado en la cuchara, antes de modificaciones, hasta un
aceptable máximo de 87%, aunque todavía variable, per bastante parecido en el
tubo y lpa cuchara, como resultado de la instalación de una placa de dispersión..
 La llama que se comprobó que llegaba hasta el ciclón 5 desapareció totalmente

en el ducto de gases, lo que se manifestó inmediatamente en una disminución
importante de pegaduras y atoros en las paredes y descarga, lo que se aprecia en
las lanzas de limpieza.
 Como resultado de compuerta de aire terciario en el ducto, se estabilizó la

presión en valores ligeramente negativos en el cabezal, aunque persiste la
presencia de polvo de clínker, como resultado de la pésima formación de llama
en el horno.
 La principal mejora conseguida se reflejó en un importante potencial de

producción en el calcinador, llegando a alimentar un 20 % más de alimentación,
pero no se pudo mantener esta mejora en la zona crítica del horno, debido a las
pésimas condiciones de formación de llama. Los niveles de CO en el análisis a
la salida del horno se mantuvieron en valores de 2 a 3 mil ppm (0.2-0.3%)
demasiado altos, considerando que se determinaron valores de 4-5 % de O2.
 El consumo específico disminuyó hasta niveles aceptables bajo las

circunstancias de trabajo en el horno, llegando a disminuir un 10 % respecto a
los anteriores (835 Kcal/Kg).
 Toda la actividad desarrollada represenró una experiencia formidable para lis

ingenieros y técnico0s de planta.
COMENTARIO FINAL
193
El proyecto desarrollado para mejorar las instalaciones y condiciones operativas

del Calcinador Flash Calciner modificado, ha permitido conseguir los objetivos
propuestos y mostrar un potencial importante aprovechable, disponiendo de
mayores recursos, medios y apoyo corporativo.
Sin llegar todavía a resultados satisfactorios de producción y rendimiento en el

calcinador en particular y el sistema de producción de clínker en general, hemos
podido comprobar que implementar un programa de optimización integral resulta
totalmente factible y altamente rentable como proyecto de inversión, habiendo
quedado definidas las acciones que deben efectuarse para conseguirlo:
 Completar la modificación propuesta de los quemadores, no solamente

llegando a conseguir las características originales del flash calciner, sino
mejorándolas totalmente, al poder contar con tecnología y medios
instrumentales modernos.
 Las limitaciones para aprovechar el potencial de optimización conseguido

en el calcinador derivadas de la defectuosa combustión y formación de
llama en el horno, determinan la necesidad imprescindible del inmediato
cambio y/o modificación del quemador en el horno.
 El balance efectuado después de las mejoras nos permite visualizar un

sistema totalmente diferente, sin problemas y riesgos de pegaduras y atoros
en los ciclones, disminución de los niveles de emisiones de particulado y
NOx a la atmósfera, disminución de costos de producción, etc.
 Las medidas recomendadas, no tienen que esperar a la ejecución de un

nuevo proyecto, porque el grupo de trabajo conformado se mantiene
trabajando en un Programa de Mejora Continua Proactiva (MCP) , al cual
se están integrando gradualmente los otros ingenieros de planta, los cuales
reconocen la transformación de condiciones operativas conseguida en
planta, como un primer paso hacia la excelencia funcional, en la que todos
quisieran participar.
El equipo más importante en

cualquier planta industrial
del mundo, siempre es el de
sus propios Recursos Humanos
10.2 IMPLEMENTACIÓN DE QUEMADORES Y EL CONCEPTO VAT

EN UN CALCINADOR ILC DE FLSMIDTH
194
10.2.1 La transición del Flash Calciner al ILC de FLS
Cuando FLSmidth compra la empresa Fuller consideramos que lo hacía para manejar la
comercialización del Flash Calciner, el sistema de precalcinación más utilizado en esa
época, pero desarrolla su propio diseño. Siendo admiradores del concepto creado por
T.Kobayashi para desarrollar simultáneamente en un sólo reactor las reacciones de
combustión y descarbonatación, utilizando los impulsos de llamas tangenciales para
formar un vórtice que ascienda por el reactor aprovechando el máximo de volumen útil,
quedamos extrañados de que FLS no aproveche este sistema, prefiriendo desarrollar un
modelo menos eficiente.
En la Figura 10.8 efectuamos una comparación entre los calcinadores Flash de IHH y el
ILC de FLS, el más parecido al Flash. La diferencia entre ambos consiste en la forma de
ingreso al calcinador y la posición de los quemadores:
FLASH - IHH ILC - FLS
Figura 10.8
Comparación entre el Flash de IHH y el ILC de FLS
 Mientras en el Flash los gases del horno ingresan mezclados con el aire terciario
a un torbellinador que produce un swirl en el flujo que ingresa al calcinador, el
195
cual se fortalece con el vórtice central que forman las llamas de los quemadores,
en el ILC los quemadores, en realidad inyectores de carbón, se ubican en el
Riser, iniciando una combustión reductora en este punto, para eliminar el NOX
formado en el horno, recibiendo el aire terciario en forma tangencial para crear
un efecto rotacional basado exclusivamente en el impulso que le proporciona el
tiro del VTI, por lo que muy rápidamente el flujo rotacional se convierte en
central, orientándose hacia el lado de salida de gases.
 Como puede apreciarse en los diagramas, el aprovechamiento del volumen útil

del calcinador resulta menor en el caso del ILC y asimismo, las posibilidades de
que se complete la combustión son remotas. Para mejorar las posibilidades que
se complete la combustión y se incremente la descarbonatación, se necesitará
mayor tiempo de permanencia en el reactor y consecuentemente un reactor más
grande; este concepto, traducido en kg de acero, explica la razón comercial de
malograr la tecnología de IHH para incrementar beneficios económicos.
10.2.2 La transición del ILC (In Line Calciner) al SLC (Separate Line Calciner)
En los calcinadores más modernos, sin mejorar el proceso de combustión en el

calcinador, FLS alarga la cámara de mezcla y la divide en 2 cuerpos, separados por un
estrechamiento que pretende una función de turbulador, mejorando las condiciones de
mezcla y reacción; si consideramos que la reacción de descarbonatación es de
disociación y se realiza instantáneamente, este objetivo se efectúa para completar la
combustión, lo que no suscribimos, porque se mantiene el flujo laminar (Figura 10.9)
Figura 10.9
FLS aumenta las dimensiones del calcinador
en vez de mejorar el reactor de combustión
Finalmente, al comprobar que sin un reactor adecuado no se podrá completar la

combustión, en lugar de implementar cambios en el ILC, con criterio más comercial que
técnico, incorpora al sistema una cámara de combustión separada adonde llega el aire
terciario y se alimenta parte del crudo. Como puede observarse en la Figura 10.9 el
sistema de combustión incorporado resulta muy similar al RSP de ONODA que en una
experiencia posterior, mostramos que trabaja bien con gas natural, pero resulta muy
problemático con carbón y más aún con Pet Coke.
196
Figura 10.10
Separate Line Calciner (SLC)

El sistema que implementa FLSmidth
resulta similar al calcinador RSA de
ONODA
10.2..3 Planteamiento de un Proyecto para mejorar la combustión en el ILC
La posibilidad de demostrar la factibilidad técnica y conveniencia económica de nuestro

diseño de Calcinador Prototipo VAT no se presentó por casualidad.
En realidad ya teníamos el compromiso de realizar precisamente este proyecto en el

horno de un buen cliente en el cual efectuamos la modificación que mencionamos en el
bloque 1, transformando su quemador Duoflex en nuestro quemador CHF (Cónical
Hollow Flame), con los resultados sensacionales lógicos que se presentan cuando se logra
conseguir una llama cónica hueca en el horno cementero.
La ejecución del proyecto comentado en el punto 10.1 optimizando el Flash Calciner

operando con Pet coke, nos permitió conocer con apreciable claridad las características
que debíamos conseguir en los quemadores para lograr lo que quizás hubiese tenido que
hacer FLS para mejorar el comportamiento del ILC en cuanto al tema de la combustión,
en lugar de instalar todo un sistema diferente, instalando una cámara de combustión
separada, al que han llamado SLC.
Una linda oportunidad de demostrar que los productores de cemento latinoamericanos

debemos concebir, planificar y ejecutar nuestros proyectos, pudiendo encargar su
fabricación y montaje a la enorme capacidad en este campo de empresas como FLS,
KHD, Polysius y otras nuevas, pero nunca contratar un proyecto llave en mano para que
estas empresas diseñen, fabriquen, instalen y pongan en marcha, responsabilizándose
además de capacitar nuestro personal para camuflar la tecnología comercial que nos
venden, plantas completas y sistemas diseñadas con criterio comercial y mala ingeniería.
Para muestra un solo dato estadístico: Las plantas cementeras que trabajaban con el Flash
Calciner de IHH en los 80 tenían un promedio de consumo específico de 750 Kcal/Kg-
Actualmente, con los Calcinadores que lo han reemplazado y quemadores comerciales,
el promedio a nivel mundial y latinoamericano es 861 Kcal/h .
Afortunadamente todo este represamiento de innovación y desarrollo tecnológico lo

hemos superado y tenemos un mundo de posibilidades de optimización, contando con la
tecnología y recursos humanos para aprovecharlo; así lo comprobamos en cada proyecto
que ejecutamos, en los cuales los protagonistas son siempre los ingenieros de planta de
nuestros clientes, lo que garantiza la sostenibilidad de resultados.
10.2.4 INSTALACIÓN DE QUEMADORES EN EL CALCINADOR ILC DE FLS
197
En el Calcinador mostrado en la comparación de la Figura 10.7, el ILC todavía

mantiene un buen concepto en los diseños del ingreso del aire terciario y la forma del
reactor, favoreciendo un swirl en el interior que favorece la simbiosis entre combustión
y calcinación, como ya se ha mencionado anteriormente (Figura 10.11 ).
Figura 10.11
Diseños adecuados para favorecer la rotacionalidad en el calcinador
Como puede apreciarse en el Capítulo 9, en nuestro Calcinador ¨Prototipo VAT 21

hemos recuperado de la buena tecnología de calcinadores, los conceptos de vórtice
ascendente del IHH(Flash) y la tangencialidad del ingreso y diseño ILC de FLS,
combinándolos con diseños propios específicamente apropiados para los combustibles
utilizados, reiterando nuestra seguridad de la inconveniencia de utilizar combustibles
alternos, porque termodinámicamente representa un reactor de combustión frío; Si se
tiene que quemar tales combustibles por razones económicas y/o ecológicas, para eso
tenemos el horno, pudiendo establecer la metáfora termodinámica de considerarlo el
infierno, correspondiendo el Calcinador solamente al purgatorio.
El proyecto planteado consistirá básicamente en sustituir los tubos de inyección de

carbó,n (Pet Coke) que instala FLS en el Riser, por quemadores específicamente
dsiseñados con la potencia específica y swirl para formar el vórtice ascendente
turbulento que favorece, complementado con la rotacionalidad creada por el aire
terciario. El 100 % de aprovechamiento del volumen útil del Calcinador.
198
Figura 10.12
Calcinador VAT 21
Recupera y moderniza
criterios de diseño
comprobados en nuestro
trabajo en planta
Como hemos mencionado, en la misma planta que se implementó este proyecto, un

horno FLS de 2000 TM/día de capacidad con ILC, habíamos efectuado la modificación
del quemador Duoflex de FLS, con el cual se tenían condiciones deficientes de
combustión en el horno, anillamientos, costra inestable y clínker polvoso.
Al convertirlo muy fácilmente en nuestro quemador CHF, logrando conformar una

llama cónica hueca perfecta, desaparecieron todos los problemas mencionados; sin
embargo, al intentar incrementar la producción del horno, resultó una limitante la
deficiente combustión en el calcinador y los problemas graves de pegaduras en el
Ciclón 5 y la cámara de enlace.
Por estas circunstancias, hemos tenido toda la información requerida para ejecución del
proyecto de instalación de quemadores y la evaluación de resultados. Respetando la
decisión de la empresa, nos referiremos específicamente al tema de los quemadores, sin
mayores comentarios sobre el proceso, por razones del compromiso de confidencialidad
suscrito.
Para implementación del proyecto consideramos conveniente definir 3 temas

fundamentales: Definición del diseño de los quemadores, su posicionamiento en el
calcinador y control operativo del sistema.
A) Diseño de quemadores
Para cumplir este objetivo definimos las siguientes bases fundamentales y su

cumplimiento, en los siguientes términos:
 El diseño del quemador debe permitir, además de asegurar combustión

completa del pet coke, disponer de llamas con impulso necesario para
formar el vórtice central.
 Se ha considerado disponer de aire primario axial externo con potencia

suficiente para formar una llama con la potencia neeesaria.
 Aire rotacional para disponer del suficiente swirl para completar la combustión.
199
 Considerando la posibilidad de impacto en las paredes, para evitar tendencia a

alargarse de la llama, se instalará un deflector (espiral) para romper la velocidad
de inyección del pet coke.
 El aire de transporte se mantendrá con una velocidad de 25 m/seg y

concentración fuera del rango de inflamabilidad (3500 gr/Nm3 )-
En la Figura 10.12 se muestra el quemador diseñado, adecuadamente dimensionado para

las características dimensionales del Calcinador. El espiral será ubicado solarmente si se
considerase necesario al efectuar la evaluación inicial del sistema.
Figura 10-12
Características generales del diseño del quemador utilizado
B) Posicionamiento de quemadores en el calcinador
 Se ubicarán 3 quemadores posicionados exactamente con el mismo concepto de

posicionamiento del Flash Calciner. (Figura 10.13).
 La ubicación respecto a altura será 50 cm, por encima del ingreso de aire
terciario, con 15 ° de inclinación
 El ingreso del crudo será exactamente el mismo considerado en el diseño del

ILC, revisando el buen estado de la placa de dispersión correspondiente.
Figura 10.13
Formación del vórtice central con impulsos de los quemadores tangenciales
C) Parámetros de control operativo del sistema
200
 La combustión debe completarse antes de salir los gases del calcinador,

debiendo comprobarse presencia mínima de inquemados y O2 en menos de 2 %
 El grado de descarbonatación será de 90 % en la salida del calcinador, debiendo

llegar a 95 % en el ingreso al horno, para lo cual se mantendrá la temperatura
entre 900 y 950 °C en su recorrido entre el ducto de salida del calcinador y el
ingreso al horno rotatorio, incluyendo el ciclón..
 Considerando que todo el material que pueda procesar el calcinador podrá ser
clinkerizado en el horno, el control operativo del calcinador deberá orientarse a
incrementar combustible y temperatura, regulando el grado de descarbonatación
con incremento de alimentación al sistema.
Después de efectuar ensayos con los quemadores en el banco de pruebas y realizar

algunos ajustes en la regulación de impulsos axial y rotacional, tomando la información
para elaborar el Nomograma de Control Operativo del quemador, se efectuaron los
preparativos necesarios en planta, para efectuar la implementación del cambio de
quemadores en el ILC.
Al apreciar que la estabilidad de costra en el horno se encuentra inalterable en los 2

últimos meses en el horno, la Empresa tomó la decisión de aprovechar una parada corta
de 12 horas para efectuar la .instalación de placas en el enfriador que había quedado
pendiente por falta de repuestos, al efectuar la modificación del quemador principal,
para implementar los nuevos quemadores en el cuerpo del calcinador.
Previamente ya se había diseñado, fabricado e instalado las instalaciones adicionales

para modificación de transporte neumático de carbón y el nuevo circuito de aire
soplado, instalando el soplador y el circuito de alimentación a los quemadores.
Estando previstas las posiciones y listos los conductos de soporte, solamente resultó
necesario efectuar la preparación de los conductos de alojamiento de los quemadores de
300 mm en las paredes, efectuando la perforación con uno de los taladros utilizados
para romper ladrillo en el horno. Teniendo listos los tubos de acero con una sercha
exterior para relleno con plástico refractario, en menos de 4 horas se concluyó la
instalación de los quemadores y las sondas y sensores para control operativo.
Antes de cumplirse un turno, se comenzó a calentar el horno y en 2 horas de dio

alimentación, iniciándose el periodo de normalización operativa, aplicándose casi sin
modificaciones el programa previsto y elaborado con participación de todos los
componentes del grupo de trabajo conformado para el proyecto.
Para disponer de toda la información técnica que pudiese resultar de utilidad para
aprovechar este Proyecto de Investigación Aplicada para Innovación y Desarrollo
201
Tecnológico, se conformó otro grupo de personal técnico de planta, para medir y

registrar toda la información requerida para estabilizar el sistema y posteriormente
integrarlo al sistema skada de control operativo del sistema.
Figura 10.14
Preparativos en planta para puesta en

servicio del nuevo sistema
Después de 3 días de normalización operativa, durante los cuales se efectuaron diversos

ajustes y regulaciones, el Horno FLS quedó operando en una condición de análisis
operativo permanente, con presencia permanente de miembros del grupo de trabajo, en
los 3 turnos de operació0n de planta.
 Análisis de resultados comprobados
La empresa que ha ejecutado este proyecto nos ha autorizado a mencionar los

siguientes resultados:
 Los cambios efectuados en el sistema de calcinación ILC han

representado un cambio radical en las condiciones operativas del
sistema, habiendo comprobado la eliminación casi total de inquemados
en los gases que ingresan al Ciclón 5.
 Las temperaturas de los gases que ingresan al Ciclón 5 han disminuido

de valores anteriores de 1150 °C, considerados normales por el
proveedor, a niveles inferiores a 950 °C.
 Las pegaduras en los ciclones inferiores del precalentador se han

minimizado totalmente, habiendo procedido a duplicar el tiempo de
soplado de cañones, estando considerando la posibilidad de retirar los
que no se encuentran en puntos críticos.
 El nivel de descarbonatación se incrementó desde los 80-85 %

acostumbrados desde el arranque de planta (14 años) a niveles que han
tenido que obligarnos a efectuar incremento de alimentación y
posteriormente disminución de combustible y regulación de tiro para
mantenerlo entre 93 y 96 %, sin apreciar ningún inconveniente en la
zona baja del precalentador y la cámara de enlace.
 Solamente se ha podido incrementar hasta 2200 TM/día la producción
del horno, por haber establecido varias limitaciones en los sistemas de
alimentación, regulación de tiro en el horno, acumulación en los tubos
de descarga de los ciclones, etc.
202
 El consumo específico en el sistema se ha estabilizado en valores

promedio de 780 Kcal(Kg, lo que representa una disminución del 12 %
respecto a estadísticas anteriores.
 El grado de llenado en el horno se ha mantenido en valores de 11/12 %,

lo que permite una buena estabilidad operativa del sistema y representa
una posibilidad de aumentar la capacidad de producción del sistema.
 Proyección de Resultados del Proyecto
 Tomando en cuenta la limitaciones mencionadas en el precalentador

y el grado de llenado en el horno, se ha establecido la factibilidad de
modificar la capacidad nominal del sistema de producción de clínker
en 2500 TM/día.
 Debido al valioso aporte al know how de planta y el nivel técnico de

los profesionales responsables de su funcionamiento, se ha iniciado
un Programa de Mejora Continua Proactiva (MCP) en el que todos
los ingenieros y técnicos de planta están obligados a participar.
 Tomando en cuenta los cambios positivos ocurridos en planta

respecto los niveles de producción y eficiencia, la empresa ha
solicitado una explicación a FLS como proveedor de laplanta y el
sistema productivo, bajo la modalidad llave en mano.
Finalmente, una imagen que se repite en los proyectos de modificación de

calcinadores que efectuamos en importantes empresas latinoamericanas, siendo
más difícil tomar las vistas que modificar el calcinador.
“Los buenos ingenieros no adivinan; analizan, evalúan, determinan, planifican,

ejecutan y optimizan procesos industriales”
10.3 CONVERSIÓN AL GAS NATURAL DE UN CALCINADOR TIPO
RSP DISEÑADO PARA QUEMAR CARBÓN PULVERIZADO
203
Estamos en el siglo del gas natural y el desarrollo de la tecnología para

aprovechamiento del llamado Shell Gas o Gas de Esquisto, poniendo este “maná del
cielo” disponible a bajo precio representa una posibilidad obligatoria en cualquier
planta industrial y particularmente en plantas cementeras, debido a su facilidad de
suministro y empleo, disponibilidad de energía térmica y cinética, limpieza y
versatilidad de aplicaciones y ventajas técnicas, económicas y ecológicas, respecto a
combustibles líquidos y sólidos.
En el quemador principal del horno que representa un reactor de combustión ideal

puede utilizarse en forma individual y combinada con otros combustibles,
principalmente sólidos, de bajo precio y mayor dificultad para quemarse, cumpliendo
objetivos técnicos, económicos y ecológicos.
En los Calcinadores representa una opción obligatoria, porque constituye un formidable

aporte para simplificar su diseño y funcionamiento, optimizando el aporte del calor
requerido para descarbonatación del crudo y energía cinética para controlar la mecánica
de fluidos requerida para manejar la simbiosis perfecta entre combustión y calcinación,
manejando el manejo de fluidos en forma perfecta, simple y efectiva.
La simplificación de diseños y
disminución de costos de inversión
debe ser efectuada por los usuarios,
porque no resulta conveniente para
los proveedores de maquinaria y
equipo.
10.3.1 DESCRIPCIÓN DEL CALCINADOR RSP DE ONODA
El calcinador RSP (Reinforced Suspension Precalcining) resulta un sistema

relativamente complicado en cuanto a su diseño y concepción funcional, por lo que su
204
control operativo también se complica utilizando carbón, resultando muy conveniente

su conversión al uso del gas natural. Las características del RSP fueron descritas en el
Capítulo 9; en la (Figura 10.15) se puede apreciar su aplicación en la implementación
del sistema Pyroclon RSP de KHD proyectado para utilización de combustibles
alternativos sólidos.
Figura 10.15
Calcinador RSP en el Pyroclon
Podemos diferenciar los siguientes elementos:
 El aire terciario se inyecta en la cámara de encendido del carbón en la parte

superior y por 2 niveles de la cámara de reacción, aportando impulso rotacional
y el oxígeno para la combustión.
 Una cámara superior que constituye un quemador de carbón turbillonario donde

se le imprime un swirl con el impulso del aire terciario, estando provisto de un
sistema de encendido con combustible líquido o GLP.
 Un reactor con cicloneo creado por el ingreso tangencial de aire terciario

caliente proveniente del enfriador de clínker tubular o de parrilla y el propio
swirl del carbón en proceso turbillonario. .
 Los gases del reactor se mezclan con los gases provenientes del horno que
ascienden a través de un diafragma para regulación del tiro, mezclándose con los
gases y crudo en proceso del reactor en un mezclador que es el propio Riser.
 La mezcla asciende por el cuello de cisne y regresa para conectarse al ciclón

final, disponiendo de 3 segundos adicionales para completar la combustión y
controlar la descarbonatación.
10.3.2 Optimización de las características del aire terciario
Probablemente por no disponer de un quemador apropiado en el horno, el ducto de aire

terciario tenía varias deficiencias que determinaban que llegase al calcinador con
relativamente baja temperatura y presión variable, probablemente porque la presencia
205
de mucho polvo en el clínker determinó que cambién el punto de succión y ubiquen un

ciclón de despolvorización en el circuito.
Siendo de la mayor importancia para el proyecto disponer de aire terciario que aporte
buena temperatura y presión estable al reactor, se implementaron 2 cambios importantes
para alcanzar este objetivo:
 Al haber establecido que el enfriador tubular existente no proporcionaba

suficiente aire de recuperación para suministro del necesario como aire
secundario en el horno y terciario para el calcinador, considerando que la
succión del aire se efectúa desde todo el enfriador tubular por la succión de los
tiros del horno y el ducto de aire terciario, lo que no resulta suficiente, basados
en experiencia anteiores exitosas, se tomó la decisión de instalar un ventilador
de suminstro de aire al enfriador, con el caudal suficente de aire y la presión
requerida para efectuar una circulación rotacional en su trayecto, para favorecer
también la eficiencia de enfriamiento y recuperación de calor.
En la Figura 10.16 se muestra el ventilador instalado de capacidad mayor a la

necesaria, instalando un sistema de regulación de caudal en la succión y se
mejoró y cambió de ubicación del dámper de regulación de caudal y flujo en la
descarga.
Figura 10.16
Ventilador
instalado en el
enfriador
 Se eliminó el ciclón porque en una etapa previa se había cambiado el quemador,

consiguiendo eliminar casi totalmente el polvo de clínker, al conseguir el
objetivo de nodulizar antes de clinkerizar.
En la Figura 10.17 se muestrael ducto con ciclón y como queda después de la

modificación efectuada
.
206
Figura 10.17
Modificación del ducto de aire terciario
 Se mejoró el ingreso de aire terciario, para imprimirle un efecto similar al que se

consigue con los diseños normales de los ciclones del preccalentador.
 Se programó el mejoramiento del aislamiento del ducto para conseguir mayor

recuperación de calor del enfriador
10.3.3 Montaje del Sistema de Gas Natural en el Calcinador
El gas natural debe reemplazar totalmente a otros combustibles utiñizando su poder

calorífico para aportar el calor de desacrbonatación y su energía cinética, proporcionada
por su presión de suministro, para formar la turbulencia y cicloneo que favorezca el
máximo aprovechamiento del volúmen útil del reactor.
Trabajando con el grupo de ingenieros conformado en planta, hemos desarrollado una

aplicación de gas natural en este tipo de calcinador que representa una innvación
tecnológica, consistente en implementar el suministros de gas natural en la siguiente
forma:
 Sustituyendo totalmente al quemador turbillonario de carbón y cámara de swirl,

se ubicó un quemador atmosférico como el que se muestra en la Figura 10.18,
acondicionado con el diseño y parámetros de potencia específica que permitan
conseguir:
 El encendido y calentamiento inicial del reactor
 En operación normal, asegurar el máximo aprovechamiento del volumen

útil del reactor, complementando el suministro de gas y calor con el
aportado por los inyectores tangenciales.
207
Figura 10.18
Quemador atmosférico para encendido y suministro central

de llama y calor en el reactor.
 Implementación inicial de 2 lanzas de inyección lateral tangencial de gas

natural, con el diseño apropiado para disponer del impulso y un ligero swirl que
permita rápida succión del aire circulante, conformando llamas axiales que
participen en la formación de vórtices del cicloneo requerido para completar la
combustión, involucrando al polvo crudo alimentado en suspensión.
En la Figura 10.19 (a) se muestra la vista de planta de la posición de las 2 lanzas

laterales de gas natural. La primera a la misma altura del ingreso de aire terciario
y la segunda al final de la parte circulas del calcinador. Asimismo la llama de
encendido central. La capacidad del quemador central permite quemar hasta 700
m3S/h y en cada una de las lanzas 500 m3S/h, debiendo trabajar siempre en
forma combinada para asegurar la estabilidad de llama.
En la Figura 10.19 (b) se muestra la vista lateral de posición del quemador y las
lanzas de inyección.
Como se aprecia en la Figura 10.15 , el crudo se inyectará por la parte superior, a través
de una placa de dispersión que entregue el material en la forma adecuada para que se
introduzca y se mantenga en suspensión en la mezcla aire/gases cicloneando a
temperaturas superiores al punto de disociación del carbonato de calcio.
El sistema ya estaba trabajando hace varios años con Gas Natural en el Horno y el
Calcinador en condiciones aparentemente satisfactorias, pero al efectuar la evaluación
inicial de planta, el correspondiente balance elaborado del sistema nos permitió
comprobar que existía un potencial importante de incremento de producción y
optimización del consumo específico, habiendo fijado como objetivo sujeto a garantía
del proyecto de un aumento de 15 % de incremento de producción y 10 % de
disminución del consumos específico. Consideramos seguro el cumplimiento de tal
objetivo y probable conseguir resultados
realmente bastante más favorables, con lo
que coinciden totalmente los miembros del
grupo de trabajo.
208
Figura 10.18 (a)

Vista de planta mostrando la ubicación de las lanzas de inyección lateral de GN
Figura 10.18 (b)
Vista lateral del Calcinador mostrando el

quemador atmosférico central y las
inyecciones laterales por lanzas.
La inclusión de memorias de cálculos y descriptivas del

proyecto no han sido autorizadas por la Empresa.
10.3.4 Implementación del nuevo sistema de combustible en el Calcinador
Arovechando la parada programada para cambio de refractario y mantenimiento general

de planta se efectuaron todos los cambios mencionados, quedando todo listo 5 días
antes del arranque programado. Previamente se probaron y evaluaron todos los equipos
en vacío y frío, simulando el trabajo del gas natural con aire soplado del ventilador
principal del antiguo quemador del calcinador.
Asimismo se efectuaron pruebas satisfactorias con el funcionamiento del ventilador del

enfriador, efectuando regulaciones en el caudal y presión estática de la descarga, hasta
209
alcanzar los objetivos de presión cero en el cabezal y los niveles de caudal de aire
suficientes para .combustión completa en horno y calcinador
En reunión técnica del grupo de trabajo se establecieron las condiciones iniciales de

operación en los siguientes términos:
 Se tomó la decisión de operar inicialmente el sistema sin prender el ventilador

del enfriador, para poder evaluar convenientemente su incorporación con el
horno normalizado, por tratarse de una innovación tecnológica en este tipo de
sistemas de hornos con enfriador tubular.
 Comenzar la operación del sistema con una condición de consumo de gas

natural similar a la que se venía operando: 50/50 % calcinador/horno y los
mismos parámetros de operación de referencia en cuanto a presiones,
temperaturas y flujos, con el consumo normal como objetivo inicial.
 Considerando que se había eliminado el ciclón del aire terciario, lo que

cambiaba las condiciones de equilibrio de presiones entre horno y calcinador, se
definió la conveniencia de arrancar el sistema con un 70 % de abertura en el
dámper del aire terciario, el cual trabajaba totalmente abierto.
 ¨Para efectuar la regulación del sistema se instalaron tubos en U en 5 puntos de

registro de presión, termocuplas operativas en los puntos acostumbrados y se
tendría monitoreo continuo con analizadores de gases portátiles con sonda
refrigeradas con agua en la salida del horno y en la salida del calcinador, antes
del ingreso al ciclón 5.
 Los ingenieros de turno y calcinadores (tableristas) serían programado durante

los 3 primeros días en turnos de 12 horas.
Después de 18 horas de calentamiento del horno se consiguieron condiciones

termodinámicas adecuadas y se procedió a dar alimentación de crudo al sistema,
iniciando esta operación con el quemador central del calcinador, llegando al 80 % de la
producción nominal actual, con los mismos niveles de descarbonatación y el horno en
una condición termodinámicamente satisfactoria, con buena estabilidad operativa y la
calidad de clínker normal producida en los últimos años No se forzó la operación en
tales condiciones, por tener menor capacidad y otro diseño el quemador central.
A partir de este punto y con el horno operando en forma estable, se procedió a

llevar al sistema a su nueva condición operativa, mediante las siguientes acciones:
 Se inició la inyección de gas natural llevando su flujo gradualmente hasta

completar el volumen normal de combustible quemado en el calcinador,
trabajando con la lanza 1 y el quemador principal.
 En tal condición aparecieron inquemados (CO) en un nivel considerable

(1200 ppm), manteniéndose el oxígeno en 2.7 %, por lo cual se procedió a
modificar las condiciones de tiro en el horno y el calcinador, mediante las
siguientes regulaciones:
210
 Al tener una lectura de 4.2 % de O2 en el analizador de la salida del horno, se

abrió la compuerta de aire terciario a 80 %, con lo cual el O2 en el horno
disminuyó a 3.5 % y desaparecieron los inquemados en el calcinador, fijándose
el O2 en 4 %.
 De la sala reportaron presión muy variada en el cabeza del horno, asumible

como había sucedido antes de la parada por la incapacidad del tiro para
succionar aire suficiente del enfriador.
Después de varias horas efectuando ajustes en el diafragma de salida de gases del horno
y la compuerta de abertura para control de tiro del VTI, se lograron estabilizar las
condiciones operativas del horno, en condiciones similares de producción y consumo
específico a las tenidas los últimos meses, antes de la parada, de acuerdo a lo
planificado.
Por razones de programación de personal (cambios de turno) se decidió mantener ltales

condicionmes en observación durante 24 hora, registrándose todos los datos operativos
en esta condición, la cual se mantuvo estable, siendo los niveles de producción y
consumos espécíficos, en terminos generales, similares alos mantenidos durante el
tiempo de operación de planta con gas natural (4 años).
El quinto día a las 8.30 se reinició la prueba del nuevo sistema con la siguiente
secuencia de acciones, habiendo acordado no efectuar ningún movimiento de nos ser
necesario, hasta comprbar el resylktado del cambio efectuado.:
Paso 1:
Se arrancó el ventilador del enfriador, llevándolo en aproximadamente 2 horas a su

condición de plena capacidad planificada, procurando estabilizar el sistema asumiendo
los cambios con regulación de parámetros operativos.
Observaciones:
211
 En la medida que se aumentaba el caudal del ventilador, subieron los

contenidos de O2 en el horno y el calcinador.
 La potencia absorbida por el motor del horno indicó tendencia a calentarse, por
lo cual se ordenó al Operador mantener las condicione operativas,
disminuyendo gradualmente el combustible en el horno.
 La presión en el cabezal se puso ligeramente positiva y la temperatura del aire

secundario se subió 100 °C.
 La temperatura del clínker bajó de 160 °C a 120°C, manteniéndose en este

nivel.
 Después de algún tiempo (3 horas), en la muestra de ingreso al horno el grado

de descarbonatación aumentó de 83 a 87 % y la hora siguiente a 91 %
estabilizándose en este valor.
Durante las siguientes horas del día se mantuvieron estas condiciones con algunas
xvariaciones que fueron controladas con movimientos de variables en la sala de control ,
manteniendo la producción y la calidad del clínker, apreciándose una nnotabloe mejora
en la noduloixación y disminución de la proporción d epolvo acostumbrada..
A las 6 p.m. se decidió mantener tales condiciones operativas, habiéndose efectuado los
siguientes cambios:
 Para las mismas condiciones de producción disminuyó un 7 % el consumo de

gas natural en el horno, variando la proporción de consumo calcinador horno a
53/47 .%-
 El nivel de descarbonatación en el ingreso al horno se mantuvo alrededor de 91-

93 %, disminuyendo la temperatura de ingreso al ciclón 5 desde 1120 como
promedio antes de la parada, a un promedio de 940 °C, con tendencia a seguir
bajando.
X La temperatura de la chapa del horno entre los metros 5 y 9 (primera llanat) se

mantuvieron en niveles de alarma (430 – 450 °C los picos) por lo cual se instaló
un ventilador con cachos que se tenía preparado, para inducir la formación de
costra.
“El horno cementero es un

sistema de estabilización de
variables que debe operarse
con dedos de cirujano y no
patas de elefante”.
212
El día 6 se encontró al horno en condiciones muy satisfactorias y estables, decidiendo

dar el siguiente paso.
Paso 2
Se arrancó la inyección del quemador (lanza 2), conduciendo gradualmente el consumo

a un nivel 10 % mayor con una proporción de 40 % llama 1., 30 % llama 2 y 30 % en el
quemador central, manteniendo los niveles de oxígeno en los mismos valores con
regulación de tiro.
Observaciones:
 La temperatura de la chapa del horno se comenzó a estabilizar sin presentar

picos preocupante (máximo 380°C). En el Scanner se aprecia una curva
favorable de encostramiento.
 A partir del incremento y ampliación del espectro de inyección de combustible, ,

la hora siguiente de muestreo de material de ingreso al horno dio 97 %.
X La temperatura de los gases de salida del calcinador aumentaron a 1145 °C
Paso 3
Se comenzó a aumentar la alimentación de crudo al horno en un 1 % cada 15 minutos,

apreciándose casi de inmediato una tendencia a bajar la temperatura, por lo que se
ordenó continuar con esta acción hasta llegar a 950 °C. Durante este tiempo se mantuvo
activo el enclavamiento entre alimentación y rpm del motor principal del horno,
variando desde 2.8 a 3.2 rpm.
Al estabilizarse la temperatura en 1020 °C, revertirse la descarbonatación por debajo de

92 % y aparecer más de 2000 ppm de CO y disminuir un punto de oxígeno los análisis
en horno y calcinador,, se ordenó incrementar el tiro abriendo la compuerta del VTI de
70 a 80 %.
Después de 1 hora y notando muy poco efecto con este cambio en el sentido deseado,
proporcionar más oxígeno a la combustión, se consideró que faltaba aire, no teniendo
donde conseguirlo el tiro, porque se había sellado y se mantenía cerrada la persiana
instalada en la boca de descarga del enfriador.
Paso 4
Se abrió la compuerta de la descarga de aire del ventilador, pero al notar que se ponía
ligeramente positiva la presión en el cabezal del horno, se revirtió a su posición y se
abrió de 75 a 85 la compuerta de succión del ventilador.
Observaciones:
 Se estabilizó la presión en el cabezal del horno en -1 mm de columna de agua

H2O (0.1 mBar).
213
 Comenzó a disminuir hasta desaparecer el CO en ambos analizadores y se

normalizó en los valores establecidos el oxígeno (3 y 4 %).
 El grado de descarbonatación subió rápidamente a 93-94%.
 Se continuó el incremento de alimentación con el mismo sistema.
X Del tablero reportaron que las rpm del horno llegaron a su tope de 3.6 %.
X El análisis de NOx, normalmente entre 200 y 250 ppm en la salida del

precalentador subió hasta 350 ppm.
Paso 5
Se ordenó disminuir el oxígeno en el calcinador hasta que aparezca CO sin pasar de 100
ppm, con lo cual se debe regular el NOx.
Finalmente se dio por terminada la prueba, manteniéndose en control permanente todos

los parámetros durante el fin de semana, reportando cualquier anormalidad en el
sistema-
El día lunes se encontró el horno en las mismas condiciones que había quedado al
mediodía del sábado, pero con nuevas condiciones de operación que fueron analizadas y
evaluadas por el grupo de trabajo
EL NOx SE ESTABILIZÓ EN 220 PPM EN EL

CALCINADOR Y SE REPORTÓ EN 140 PPM EN LA
SALIDA DE GASES A LA ATMÓSFERA (DENTRO DE LA
NORMA)
Al concluir las pruebas realizadas, se pudo comprobar los siguientes resultados:
 La producción del horno se incrementó en un 22 %.
 El consumo específico disminuyó de 835 a 777 Kcal/Kg
 El grado de llenado del horno quedó trabajando en 12.2 % , lo que nos indica
que podría incrementarse la producción, si se comprueba los resultados en un
periodo más largo.
214
 El horno y calcinador han quedado operando con combustión completa y el

calcinador con descarbonatación controlada y estable.
 La composición fisicoquímica y mineralógica del clínker mejoraron

ostensiblemente, debiendo producir mejores resistencias o permitir moler menos
fino en la molienda final, disminuyendo el consumo específico en Kw/TM de
cemento en un 5 %.
Proyección de resultados:
El personal técnico de planta ha quedado capacitado para desarrollar un Programa MCP

(Mejora Continua Proactiva) que les debe permitir al balance térmico que se muestra en
el siguiente Diagrama de Sankey.
Figura 10.19
En cualquier horno cementero

del mundo resulta inaceptable
un consumo específico mayor a
750 Kcal/kg.
10.4 INCORPORACIÓN DE FLUJOS DE CALOR DE GAS NATURAL EN EL

RISER DE UN PRECALENTADOR HUMBOLDT
215
10.4.1 Antecedentes
En muchas plantas cementeras con las que trabajamos hemos encontrado proyectos
fallidos de incorporar la capacidad de producción del horno, instalando quemadores y a
veces simples inyectores de carbón, e inclusive antracita y pet coke en el Riser, con aire
de transporte, lo que resulta explicable por simple deficiencia de oxígeno para que se
complete la combustión; inclusive con gas natural, instalando quemadores atmosféricos
que succionan aire, debido a que el 30 % de aire succionado y el contenido de oxígeno
procedente del horno y del selllo (aire falso), no alcanza para completar la combustión.
En este proyecto, después de cambiar el quemador principal del horno y obtener buenos
resultados, se estableció un incremento notable en la potencia de llama disponible para
procesar mayor carga, pero con la limitación de alargarse demasiado la zona de
transición del horno, debido al bajo nivel de descarbonatación en el precalentador.
Antes de invertir en la instalación de un ducto de aire terciario, nos consultaron la

posibilidad de efectuar una prueba con una cantidad limitada de precalcinación,
aceptando el proyecto que propusimos, utilizando provisionalmente GNC (Gas Natural
Comprimido) transportado por cisternas y un costo de 12 US$/MM BTU. bajo la
consideración de existir la posibilidad cercana de recibir GN de una extensión de
gasoducto, a la mitad de precio,
10.4.2 Desarrollo del concepto de Flujos de Calor
Para muchas aplicaciones industriales, no solamente cementeras, en las cuales no se

dispone de un reactor de combustión y existe la condición potencial de aumentar la
capacidad de producción con incorporación directa de calor, el gas natural y su facilidad
de combustión representan una posibilidad muy atractiva en términos técnicos,
utilizando gas natural quemado en forma externa, utilizando quemadores de alta
velocidad o similares, como el que se muestra en la Figura 10.20 .
Figura 10.20
Quemador de gas natural de alta velocidad
Instalando una tronera auxiliar externa con cierto grado de inclinación ascendente y 30 °
de tangencialidad, logramos incorporar gas caliente totalmente limpio en el Riser o
216
ducto de gases de salida del horno y también un impulso con efecto torsional que
mejora las condiciones de turbulencia del flujo.
Para instalaciones de mayor capacidad, este concepto lo convertimos en un anillo

circular con inyecciones similares de flujos de calor, pero generados con el propio gas
natural como flujo dominante con succión de un 30 % del aire de combustión y una
alimentación de aire secundario regulado en función de la disponibilidad interna de
oxígeno en los gases circulantes.
10.4.3 INSTALACIÓN DEL SISTEMA EN UN PC HUMBOLDT WEDAG
El Precalentador de polvo en suspensión de gases Humboldt es el diseño original y

representa la concepción perfecta de este sistema.
La instalación para el proyecto es antigua y solamente tiene 4 pasos de cicloneo y la

altura del Riser no fue prevista para un precalcinador posterior, porque todavía no
existía esta tecnología.
Figura 10.20
Precalentador Humboldt Wedag de KHD

El concepto original perfecto.
Como para efectuar la instalación del nuevo quemador tuvimos que hacer una evaluación
integral y elaborar los balances de masa y calor, teníamos toda la información necesaria.
Adicionalmente, también conocíamos las características del crudo y del pet coke utilizado
en el quemador principal.
Para instalación de los quemadores en el Riser disponíamos de muy poca longitud de

tubo, por lo que tuvimos que bajar la posición de ingreso del crudo, bajando la placa de
dispersión al punto más bajo posible, para asegurar que casi todo sea succionado por los
gases ascendentes. En tales condiciones disponíamos de 8 metros efectivos de altura.
Considerando factible llegar a quemar hasta el 30 % del total de co9mbustiblew, se

definió la conveniencia de instalar ´4 quemadores en los puntos 2 y 4 en la part6e baja, 5
y 7, en la parte alta, con ingresos de crudo de alimentación precalentado del ciclón 3 en
los puntos 3 y 6. Cada quemador tendría capacidad para quemar 300 m3N de GN,
217
iniciando los dos primeros en lados opuestos del Riser, con toda su capacidad y los 2
superiores con 200 m3N de GN, para regulación en caliente.
10.4.4 Puesta en servicio del sistema
Teniendo normalizado el horno en su capacidad nominal ( 1200 TM de ck/día), con una

alimentación efectiva de 65 TM/h de crudo al precalentador, se desarrolló la siguiente
secuencia de operaciones:
 En un total de tiempo de 10 minutos se completaron los 300 m3N de GN/h del

primer quemador, aumentando ligeramente la posición del dámper del VTI para
compensar la disminución del tiro, manteniendo los valores iniciales en cada
ciclón. Toda la alimentación se efectuaba por la parte inferior.
 Se abrió la compuerta de regulación de alkimentación, mantenien do una

proporción de 40/60 inicial.
 A los 30 minutos se apreció en la Potencia absorbida por el motor principal ,

tendencia a calentarse el horno, por lo cual se comenzó a disminuir combustible
(pet coke) en el quemador principal.
 Simultáneamente se comenzó a inyectar gas natural en el quemador 2.
 La muestra tomada en la hora 3 desde el inicio de la prueba, comenzó a

presentar un aumento de péridida al fuego (loss), indicando un incremento de la
descarbonatación de 37 a 44 %..
 Después de una hora de estabilización del sistema en estas condiciones, se

inició la inyección de combustible en el quemador 3, llegando en la misma
forma gradual, en este caso a los 200 m3N de GN/h planificados.
 En la observación de llama se apreció con toda claridad, a partir de este punto

una mejora muy apreciable de la nodulización del clínker, lo que resultó
explicado por la siguiente muestra de crudo de alimentación al horno, con 54 %
de descarbonatación.
 La tendencia a calentarse del horno nos obligó a aumentar las rpm del horno de 3
a 3,2 y luego 3.3 rpm, incrementándose correspondientemente la alimentación,
ya que habíamos acordado mantener el enclavamiento existente entre ambas
variables, para disminuir los factores variables en el sistema..
En este punto y teniendo buenas condiciones del horno decidimos concluir una primera
etapa y no hacer movimientos hasta el día siguiente, turnándonos el grupo de trabajo
para permanecer 2 en planta en el turno de noche para
A la 2 a.m. recibimos una llamada en el hotel del ingeniero que quedó a cargo de la
prueba, mencionando y pidiendo autorización para efectuar algunos cambios que
consideran contenientes; mi respuesta fue concluyente en el sentido de autorizarlos a
218
efectuar los que consideren necesarios, sin consultar detalles, porque los hornos no se
operan por control remoto, los integrantes del grupo habían sido capacitados y estaban
preparados para tomar decisiones.
Al llegar a planta en la mañana el horno estaba estabilizado con un incremento de

producción del 30 % y un aumento total de 17 % de combustible, habiendo disminuido
el consumo específico a 734 Kcal/Kg.
Todavía lo más importante es que desapareció el clínker polvoso y lo que

personalmente me resultó altamente satisfactorio, fue que tomaron la decisión de
cambiar la relación de enclavamiento para incrementar el grado de llenado, porque al
incrementar la velocidad y alimentación, el horno comenzó a verse vacío y con
tendencia al calentamiento peligroso.
10.4.5 ANÁLISIS DEL CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS
Los resultados técnicos del proyecto no nos sorprendieron, precisamente porque

nos permite reiterar el concepto de que los buenos ingenieros no adivinan; lo que
sucedió fue precisamente lo que planificamos, analizando y discutiendo en el grupo
de trabajo cada una de las acciones a ejecutar, las variables a controlar y los
fundamentos termodinámicos de lo que tenía que suceder en procesos y
operaciones y solamente se cumplieron en la práctica:
 Han transcurrido casi 3 años del proyecto y el sistema del horno, no

solamente sigue trabajando satisfactoriamente, sino que ha incrementado
otro 10 % la producción, manteniendo el mismo consumo específico;
también han desaparecido las pegaduras en los ciclones, en realidad esto ya
había sido superado con la mejora del quemador, no se forma anillo y el
refractario ha pasado de aceptable 7-8 meses con el nuevo quemador a casi
el doble la última campaña, con la aclaración de que la última parada ya ha
sido por mantenimiento general de planta.
 Aunque no se ha cumplido todavía lel proyecto de suministro de gas natural

por ducto, se sigue trabajando con GNC. Con cierta disminución de precio
por parte del proveedor, al haber bajado el Henry Hub de referencia,
resultando favorable el análisis económico del sistema actual.
 La ejecución de este proyecto nos ha permitido demostrar la utilidad de

implementar un Programa MCP en todas las plantas (Mejora Continua
Proactica).
219
 La mejor calidad de clínker producido ha permitido disminuir 7 % el

consumo específico eléctrico en la molienda final y aumentar la proporción
de adiciones activas, utilizando los polvos del filtro de mangas como adición,
sustituyendo la caliza que ya se utilizaba. El departamento de ingeniería
está elabortando los planos definitivos para instalar un ducto de aire
terciario, con loc cual podrían implementar la instalación de un calcinados
VAT 17 y casi duplicar la producción original de clínker.
Este proyecto y varios similares ejecutados, nos permiten visualizar una

formidable oportunidad de optimización de plantas que habiendo implementado
sistemas de calcinación utilizando combustibles sólidos y/o líquidos e incluso
combustibles alternativos que siempre deben quemarse en el horno y nunca en el
calcinador, los reemplacen por gas natural.
Resulta muy fácil para quienes han revisado el contenido de este libro visualizar
todas las posibilidades y ventajas. En el análisis del siguiente caso práctico van a
poder confirmarlas.
El Potencial de optimización de las plantas cementeras que nos han diseñado y

vendido llave en mano los fabricantes, priorizando sus intereses comerciales,
resulta una oportunidad formidable para aplicar nuestra tecnología simple, clara y
efectiva, específicamente adecuada para cada realidad, para lo cual nuestros
ingenieros y técnicos de plantas cementeras deben ser los protagonistas.
10.5 CONVERSIÓN AL GAS NATURAL DE CALCINADORES

COMERCIALES
220
10.5.1 Diseño de calcinadores comerciales para quemar sólidos y alternos.
Como hemos mostrado al analizar los diseños de los calcinadores actuales y puede
observarse en la vista anterior, todos los diseños comerciales son muy similares y
coinciden en algunas características típicas:
 Priorizan el alargamiento del reactor para conseguir mayor tiempo de retención,

sobre la instalación de un reactor de combustión. En términos comerciales
mayor inversión en materiales que tecnología.
 Establecen la conveniencia de utilizar combustibles sólidos y preferentemente

difíciles de quemar, en razón de su bajo precio. En términos comerciales mayor
inversión en administrar problemas en el sistema, en lugar de eliminarlos.
 Eliminan los reactores de combustión y utilización de quemadores adecuados en

sus diseños para quemar combustibles complicados. Priorizan sus intereses
comerciales sobre nuestros objetivos técnicos, económicos y ecológicos, como
productores.
Como demostración de lo mencionado les mostramos un detalle que parece

insignificante, pero resulta realmente revelador: En la Figura 10.21 tomada del Catálogo
Oficial de Polysius (Thyssenkrupp), revisando las temperaturas que establecen como
objetivo para cada punto del proceso, encontramos 950 °C en el calcinador y en el
ingreso de material al horno 1150 °C. Si teóricamente no hay una fuente de calor entre
ambos puntos, como se produce la elevación de 200 °C en el material.
Figura 10.21
Sin una fuente de calor, como puede concebirse

desde el diseño, un incremento de 200 °C entre
calcinador y el ingreso al horno.
Este simple pero claro ejemplo nos permite demostrar termodinámicamente que los
proveedores de malos diseños comerciales consideran normal que la combustión
continúe más allá del calcinador, produciéndose el calentamiento del material en el
ciclón final, ingresando el material al horno a 1150 °C. Si revisamos los puntos de
221
fusión de los componentes volátiles que conforman el crudo (sulfatos, álcalis y sus
compuestos) resultará un proceso la instalación de decenas de cañones neumáticos
insoportables e injustificables.
El calcinador es un reactor frío con escasa disponibilidad de oxígeno, limitada

turbulencia y mínimo tiempo de reacción, por lo cual nos permitimos en este libro
establecer como una conclusión definitiva que existiendo la posibilidad de gas natural,
no solamente resulta absurdo sino además un atentado a la inteligencia, utilizar
combustibles líquidos y/o sólidos difíciles de quemar.
En los calcinadores que hemos analizado, adicionalmente inyectan los combustibles sin
quemadores de diseño apropiado, pretenden que se mezclen en ductos con flujo laminar
y no suministran el oxígeno mínimo necesario para asegurar combustión completa.
Cañones para evitar pegaduras?

Un atentado contra la inteligencia, la
termodinámica y la ingeniería.
10.5.2 La oportunidad para el gas natural
La Teoría Inorgánica de la Combustión ha demostrado que todos los combustibles son

mezclas carbono/hidrógeno y que se queman en la misma forma, disociándose en sus
componentes antes de quemar, resultando siempre la combustión del carbono en forma
de coque residual el verdadero núcleo de la combustión, pero también nos ha permitido
apreciar la inmensa diferencia existente en la cinética de la reacción heterogénea entre
las partículas de carbón mineral molido a una finura proporcional a su contenido de
volátiles (30/49 micras, la partícula residual del craqueo de líquidos finamente
atomizados (20/30 micras) con cierta proporción de cenosferas provenientes de
asfaltenos y aromáticos, muy compactas y difíciles de quemar, en comparación de las
222
partículas microscópicas (100/200 angstrons) producto del craqueo de gases

combustibles.
En la Figura 10.22 mostramos la cinética de la reacción de partículas de carbón

bituminoso y antracita en función del tamaño de partícula. Considerando que para
determinar el grado de molienda se aplica la regla práctica de moler a una finura que
presente como residuo la mitad del contenido de volátiles, todas las partículas que
tengan más de 90 micras no completarán su combustión en el calcinador, donde el
tiempo de reacción se considera alrededor de 4 segundos
En las condiciones de diseño que conciben la combustión de hullas, antracita y/o pet
coke en los calcinadores comerciales, resulta cinéticamente imposible que se complete
la combustión por el escaso tiempo de reacción disponible y la falta de suficiente
turbulencia para conseguir la intensidad de mezcla necesaria entre combustible y
comburente, recordando que el promedio de contenido de oxígeno en el calcinador
resulta relativamente bajo (14 %).
Esta es la razón por la cual la combustión incompleta en estos calcinadores, se completa

con la mayor turbulencia y posibilidad de reacción que encuentran los gases con
inquemados en los ciclones (poscombustión).
No estando los ciclones del precalentador diseñados para efectuar ni soportar el esfuerzo
térmico y manejo termodinámico de una combustión, añadiendo la presencia de
circuitos de volátiles, se producen los problemas de pegaduras en las paredes y tubos de
descarga, lo que produce uno de los problemas más complicados y peligrosos en el
mundo cementero: Atoros en los ciclones.
Figura 22.22
Tiempo de reacción vs Tamaño de partícula
223
Los proveedores de estas tecnologías comerciales, implementan 2 soluciones

tecnológicamente absurdas e inaceptables:.
 Cañones neumáticos para eliminar las pegaduras ( 40 en el precalentador)
 By pass para romper el circuito de volátiles, con su propio filtro con su torre de
acondicionamiento de gases para no quemar las mangas.
Tampoco debemos preocuparnos por conseguirlos, porque ellos ya no los incluyen en

sus proyectos llave en mano, incluyendo posteriormente servicio técnico, repuestos y
mantenimiento.
Ahora imaginemos que disponemos de gas natural a un precio razonable, lo que cada
vez resulta más probable gracias al Shale gas, y disponemos de su facilidad de manejo y
combustión en los puntos de inyección del combustible en estos diseños.
224
Instalando equipos adecuados, tendremos la liberación de calor y combustión completa

2 o 3 metros por encima de la ignición. Aprovechando la energía cinética del propio
gas natural, lo que tiene ningún costo adicional, creamos el nivel mínimo de turbulencia
necesario para integrar el crudo en suspensión y conseguimos el calentamiento y
descarbonatación al llegar a los 900 °C, con el peligro de comenzar a clinkerizar en los
6 segundos y 80/100 metros de trayecto en el calcinador.
Para eliminar esta posibilidad tenemos que elegir entre 2 alternativas:
 Regular el suministro de gas natural para no exceder temperaturas razonables y

seguras para el proceso.
 Aprovechar las condiciones termodinámicas disponibles para instalar uno o dos

ingresos adicionales, incrementando la alimentación de crudo al sistema y
consiguiente mayor producción de clínker.
En realidad, aplicamos ambas, inyectando los que llamamos flujos de calor en los
puntos adecuados para descarbonatar el crudo adicional alimentado y controlamos el
nivel de descarbonatación en un conveniente 95%, manteniendo la temperatura
posterior en 900 °C, implementando la automatización del sistema, para eliminar la
posibilidad de error humano.
10.5.3 Condiciones operativas en el último ciclón del precalentador
Si mantenemos un control efectivo permanente sobre el análisis monitorizado de gases,

asegurando siempre combustión completa en el calcinador, no habrá ninguna fuente de
calor que incremente los 900 °C en los gases y el material en proceso, eliminándose la
posibilidad de pegaduras, atoros y necesidad de purgas de gases para romper circuitos
de volátiles, debiendo preocuparnos de otros factores que podrían afectarse por el
incremento de producción:
 La capacidad de diseño del propio ciclón.
 La disponibilidad de tiro inducido, lo que no debería resultar un problema,

considerando que con los flujos de calor, también hemos aportado tiro forzado al
sistema.
 La correcta introducción del material de proceso al horno, debido a que en

algunos casos hemos encontrado que a alguien se le ha ocurrido que el material
puede alimentarse del ciclón al horno en forma lateral con una elegante curva de
ingreso, lo cual representa un riesgo potencial permanente de problemas
(Figura 20.23).
Podemos asegurar que el incremento de producción que permite un mejor trabajo
en el calcinador siempre podrá ser asumido por el sistema, siempre que se
disponga de llama cónica hueca en el horno, aprovechando la mayor potencia
térmica disponible, sin riesgo de tocar y dañar costra y refractario.
225
Figura 10.23
Ingresos inadecuados de crudo

caliente al horno
10.5.4 Proyección de resultados con gas natural en el calcinador
La posibilidad de aprovechar las ventajas y posibilidades técnicas del gas natural para
compensar absurdos diseños de sistemas de calcinación, con el agravante de haber sido
concebidos para quemar combustibles difíciles de quemar, no representa la única
posibilidad de utilizar gas natural en la operación de Calcinadores.
Por el contrario, consideramos que representa el combustible ideal para este importante
proceso en el horno y para quienes tienen la suerte de disponer de suministro por
gasoducto constituye una oportunidad competitiva incomparable, como ya se ha
mencionado anteriormente por las siguientes razones:
 El suministro por gasoductos, recepción en la ERMP, circuito de distribución y
consumo directo, sin ningún tratamiento químico previo, no requiere una
complicada precombustión, almacenamiento, operaciones de calentamiento,
atomización de líquidos y molienda de sólidos, etc. por lo que su factor
precio/costo en boca de quemador es 1.01, a diferencia de 1.12/13 del Fuel Oil y
1.34/45 para carbones.
226
 El suministro con energía térmica en su poder calorífico y energía cinética en su

presión de suministro, resulta una ventaja invalorable, siempre que se aproveche
con diseños adecuados, totalmente simples, prácticos y económicos, comparados
con los que requieren la atomización de líquidos y el transporte e inyección
neumáticos del carbón pulverizado´.
 Su limpieza y facilidad de combustión determinan posibilidades de máxima

eficiencia y mínima contaminación en operaciones y procesos industriales.
 La operación del Calcinador con gas natural representa una oportunidad

formidable de Automatización de este proceso. Tomando en cuenta que a
diferencia de la combustión en el horno rotatorio, la cual se puede vigilar por
observación directa o monitoreada por un circuito cerrado, la calcinación no
resulta visible debido a las condiciones termodinámicas del reactor, un sistema
de automatización inteligente como el diseñado por Smart Hell Solutions
resultará una innovación tecnológica formidable que ya estamos aplicando en
plantas cementeras latinoamericanas con excelentes resultados.
Estas y otras ventajas del gas natural en plantas cementeras y específicamente en la

concepción del diseño, capacidad de producción por volumen útil y niveles de inversión
en US$/TM procesada de crudo, la facilidad de controlar los niveles convenientes de
nivel de descarbonatación en los calcinadores y la eliminación y/o control de pegaduras
y atoros en los ciclones, convierten al gas natural en el combustible ideal para nuevos
proyectos y/o ampliación de plantas cementeras.
Sin embargo, como sucede actualmente, al contratar estos proyectos llave en mano,
todas estas ventajas, posibilidades técnicas, economías de inversión y costos de
operación no les convienen a los grandes proveedores.
No podemos negar el derecho de estas empresas de defender la rentabilidad de sus

negocios, pero al hacerlo diseñando y vendiendo tecnología ineficiente, costosa y
contaminante, no representan un modelo de honestidad y sus profesionales no cumplen
el primer paso de la ingeniería que es la ética profesional, por lo que no dudaremos en
demostrar que tendrán que cambiar de actitud y aprovechar su extraordinaria capacidad
empresarial para investigar y desarrollar nuevas y mejores tecnologías.
10.5 INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PARA PRODUCCIÓN DE CAL DE

ALTA CALIDAD EN UN HORNO CEMENTERO CON GAS NATURAL
En las etapas de evolución del horno cementero rotatorio, la condición fuertemente

endotérmica de la calcinación determinó que la producción de cal se produzca en hornos
verticales artesanales que llegaron a niveles satisfactorios de producción y eficiencia, al
227
desarrollarse los hornos de doble cuba regenerativos Maerz y Cimprogetti. Para mejorar
la reactividad de la cal producida, diseñamos el Circular Stone Flash con notables
ventajas termodinámicas y menores niveles de inversión (Figura 10.24).
Al evolucionar el horno cementero hacia el precalentador del polvo en suspensión de

gases y el formidable proceso del calcinador, efectuando simultáneamente combustión y
descarbonatación, se llega a completar el 95 % del proceso en condiciones
termodinámicas relativamente bajas, transfiriendo calor por convección para mantener
la temperatura por encima del nivel de disociación del carbonato de calcio (900 °C).
Figura 10.24
Los hornos verticales más eficientes no llegan a competir con las condiciones
operativas de un Calcinador de polvo en suspensión de gases de combustión.
El calcinador, como su nombre lo indica, es un horno de cal que descarbonata el

componente cálcico del crudo en CaO en una proporción controlada, para que en forma
conjunta con otros 3 oxidos de sílice, alúmina y fierro ingresen al horno rotatorio, para
desarrollar las reacciones complejas que forman los componentes mineralógicos del
clínker: Silicatos dicálcico (belita) y tricálcico (Alita), Ferroaluminato tetra cálcico y
Aluminato tricálcico.
En muchos casos se ha utilizado hornos cementeros completos para producción de cal,

alimentando crudo consistente exclusivamente en caliza molida, utilizando el horno
rotatorio para completar la reacción de descarbonatación y enfriar la calidad producida,
resultando inconveniente el horno como enfriador.
Inicialmente formulamos el desarrollo del Horno Tipo Flash sin recuperación de calor y
posteriormente diseñamos un enfriador ciclónico con recuperación de calor (Figura
10.25) alcanzando posibilidades de producción muy superiores a las que llegan los
hornos verticales.
228
Figura 10.25
Enfriador ciclónico para enfriamiento de cal y

recuperación de calor en Horno Tipo Flash
Al evaluar la rentabilidad del proyecto de inversión, encontramos la posibilidad de

utilizar hornos cementeros que habían quedado paralizados por la instalación de
sistemas más modernos y eficientes, aprovechando únicamente la Torre de
Precalentamiento, instalando el calcinador y el enfriador ciclónico.
Posteriormente comprobamos que la competencia actual de la oferta de clínker de bajo

precio importado de países asiáticos (China, Japón, Corea, Vietnam, etc), ha conducido
a la particularidad de establecer un mayor precio de venta para la cal tipo A que el
cemento producido con clínker local, producido en plantas suministradas llave en mano,
con diseños comerciales concebidos con mayor preocupación por sobredimensionar y
complicar procesos para priorizar sus intereses. .
Habiendo comprobado la existencia de un importante mercado potencial para la cal tipo

A para usos metalúrgicos y siderúrgicos, algunas empresas han tomado la decisión de
importar clínker y producir cal en sus hornos. Para cubrir esta posibilidad, hemos
diseñado la adaptación de los hornos cementeros modernos para producir
alternativamente cal de alta calidad o clínker para producción de cemento.
En la Figura 10.26 se muestra el sistema de producción de clínker precalentador-horno-

enfriador, en el cual se utiliza solamente el precalentador para producción de cal,
utilizando el enfriador ciclónico que ya hemos probado con buenos resultados.
229
Figura 10.26
Innovación tecnológica para

producir cal o clínker con la misma
instalación y alta eficiencia.
La utilización del gas natural con criterio técnico y la mejor ingeniería, nos permite
planificar y diseñar cada proyecto individual en los mejores términos técnicos,
económicos y ecológicos, implementando el nivel de automatización de operaciones y
procesos en el nivel que resulte inteligente y adecuado.
“EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE CLÍNKER

CONSTITUYE EL MEJOR POSGRADO DE INGENIERÍA
PORQUE EN EL HORNO ROTATORIO SE UTILIZAN
TODAS LAS OPERACIONES UNITARIAS Y EL
CALCINADOR REPRESENTA EL DISEÑO DEL
REACTOR TERMODINÁMICAMENTE PERFECTO”.
230

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Ing.

Percy Castillo Neira

Este libro y todo su contenido constituyen propiedad intelectual exclusiva del

La tecnología de fabricación del cemento evolucionó muy poco

En este punto, cuando se avizoraba para el siglo XXI plantas

Los últimos 25 años en el grupo combustión industrial hemos

Estando en el siglo XXI, nuestra tecnología simple, clara y

Aplicada a la industria cementera, nos ha permitido definir con

En estos 25 años de investigación científica, actividad

En el contenido de este libro que presentamos con el apoyo de

“ESTAMOS PREPARADOS PARA APROVECHAR EL INMENSO

OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN FORMANDO

CRITERIOS GENERALES PARA MANEJO EFICIENTE DE LA

1.1 Definición Termodinámica de Zonas de Operación en el Horno Rotatorio.

1.2 La importancia de nodulizar antes de clinkerizar.

1.3 La clinkerización en el interior de los nódulos.

1.4 La combustión y formación de llama como factor fundamental del control

1.5 El nuevo rol del enfriador en el proceso de fabricación de clínker y cemento

2.1 La histórica dependencia tecnológica de la industria cementera

2.2 Evolución del Quemador en el Siglo XX

2.3 El Aporte de Combustión Industrial en el Siglo XX

2.4 Formación de llama y gasodinámica de la combustión en el horno

2.5 Definición de parámetros de diseño, operación y regulación del quemador

3.1 Quemador DUOFLEX de FLSmidth

3.2 Quemador M.A.S. (Mono Airduct System) de UNITHERM

3.3 Quemador POLFLAME de POLYSIUS

3.4 Quemador NOVAFLAM de PILLARD

3.5 Quemador DINAMYS de DINAMYS

DESARROLLO DEL QUEMADOR PROTOTIPO CHF- SLA

4.1 Presentación: Bases conceptuales de diseño.

4.2 Definición de características estructurales y funcionales del Quemador

4.3 Diseño y conformación de la tobera CHF – SLA.

4.4 Precombustión y suministro de energía cinética y combustibles al

4-5 Elaboración del Nomograma de Operación y Manual Práctico de Operación

5.1 Combustión de Gas Natural en el Horno Rotatorio

5.2 Gas Natural como flujo dominante en el quemador CHF – GNA

5.3 Definición del diseño y concepción funcional del quemador supersónico de

5.5 Incorporación del gas natural en quemadores diseñados y operando con

ANÁLISIS DE CASOS PRÁCTICOS DE MODIFICACIÓN

6.1 Modificación del Quemador Duoflame de FLS

6.2 Modificación del quemador Polflame de Polysius

6.3 Modificación del quemador MAS de UNITHERM

6.4 Modificación del quemador NOVAFLAM de Pillard

6.5 Modificación operativa del quemador DYNAMIS

Prueba en vacío del quemador modificado para

LOS BUENOS INGENIEROS NUNCA ADIVINAMOS

7.1 Condición básica 1: Combustible adecuado

7 3 Condición básica 3: Crudo en Suspensión de gases de combustión.

7.4 Condición básica 4: Mecánica de Fluidos en el reactor

7.5 Condición básica 5: Combustión completa y descarbonatación controlada

8.1 Precalcinación PYROCLON de KHD

8.2 Precalcinador PREPOL de POLYSIUS

8.3 SUSPENSIÓN FLASH CALCINER de IHI

8.4 Precalcinadores de FLS

8.5 Precalcinador RSP de ONODA

9.1 Fundamentos y condiciones básicas de diseño

9.3 Etapa 2: Ignición y formación de los vórtices ascendentes turbulentos.

9.4 Inyección de polvo y desarrollo de la simbiosis combustión/calcinación

9.5 Volumen útil y circulación de gases

10.1 Modernización de un Calcinador Flash Calciner de IHH con Gas Natural

10.2 Instalación de quemadores para formar el vórtice ascendente turbulento en

10.3 Conversión al Gas Natural de un Calcinador RSP de ONODA

10.5 Automatización integral de la Operación del Calcinador y el Control del