BALANCE MASICO Y ENERGETICO EN PROBLEMAS AMBIENTALES

FASE 2: Balance de energía

Presentado por:
EDUARD SALAS FRANCO Código: 1.120.373.114
LUISA FERNANDA MORALES VIDAL Código: 1.098.310.965
RUBI IDARRAGA HENAO Código: 45.622.329

GRUPO: 358081_85

TUTOR:
YESID ALEXANDER SANCHEZ

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS AGRÍCOLAS, PECUARIAS Y DEL MEDIO AMBIENTE
NOVIEMBRE DE 2016
 BALANCE DE ENERGÍA EN SISTEMAS ABIERTOS
∆ H + Ec + Ep=Q−W S
Las entradas no se tienen en cuenta porque se realizan a temperatura ambiente, no requieren
calor para su funcionamiento
En estos procesos no hay energía cinética, ni energía potencial, ni trabajo.
∆ H + Ec + Ep=Q−W
La ecuación nos queda: ∆ H =Q
∆H es la energía interna; los flujos de energía para hallar Q son:
Q =(m1*H1)+(m2*H2)+(m3*H3)….

ETAPA 1: SECADO AL SOL

En esta etapa se calculará el calor que debe suministrar el sol para secar la maleza húmeda
que ingresa. Esta etapa no requiere de fuente calor, pues el sol la proporciona de manera
natural.

Nota: Recordar que este calor calculado es el que debe suministrar el sol para secar la maleza,
sin embargo este proceso se realiza a temperatura ambiente, entonces Q=0

Fuente consultada: Calor especifico del agua entre 0º C y 100º C. Obtenido de

http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/caloresph2o.pdf

kg kg
Salida 1: Agua evaporada:7650 Salida 2: Maleza seca:850
h h
T1= 25°C=298 K T1= 25°C=298 K
T2= 100° C = 373 K T2= 100° C = 373 K
Calor latente de vaporización del agua: kJ
kJ H 2=4,216 ∗(373 K −298 K )
2257 kg . K
kg kJ
H= Cp (T2-T1) + calor de vaporización del
H 2=316 , 2
k.g
agua. Q= (H1*m1) + (H2*m2)
Calor específico del agua a 100°C kJ kg kJ kg
kJ Q=(2573,2 ∗7650 )+(316,2 ∗850 )
4,216 kg h k .g h
k . g.K kJ
Q=19953750
h
kJ
H 1=4,216 ∗(373 K −298 K )+ calor latente Calculamos el calor
de vaporización que debe suministrar el sol
del agua.
kg . K para secar la maleza.
kJ kJ
H 1=4,216 ∗(373 K −298 K )+ 2257
kg . K kg
kJ
H 1=2573,2
kg

ETAPA 2: SECRECIÓN DIRECTA DE ACEITE

Fuente consultada: Calor específico (capacidad calorífica específica) (25 °C, 1 atm=101 325
Pa). Obtenido de http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/fis/calorespec.pdf

kg kg
Salida 1: Aceite extraído:578 Salida 2: Maleza desgrasada:127,40
h h
T1 100° C = 373 K T1 100° C = 373 K
T2= 25°C=298 K T2= 25°C=298 K
H= Cp (T2-T1) H= Cp (T2-T1)
kJ kJ
Calor específico del aceite 2,00 Calor específico del agua 4,18
k .g. K k .g. K
kJ kJ
H 1=2,00 ∗(298 K−373 K ) H 1=4,18 ∗( 298 K −373 K)
kg . K kg . K
kJ kJ
H 1=−150 H 2=−313,5
kg k .g
kg
Salida 2:Aceite no extraído:144,5
h
T1 100° C = 373 K
T2= 25°C=298 K
H= Cp (T2-T1)
kJ
Calor específico del aceite 2,00
k .g. K
kJ
H 1=2,00 ∗(298 K−373 K )
kg . K
kJ
H 1=−150
kg
Q= (H1*m1) + (H2*m2) + (H3*m3)
kJ kg kJ kg kJ kg
(
Q= −150
kg
∗578
h )(
+ −313,5
k .g
∗127,40
h )(
+ −150
k.g
∗144,5
h )
kJ
Q=−148314,9
h
En esta etapa el calor es negativo, puesto que hay perdidas de calor porque la temperatura
que ingresa es mayor a la que sale, el calor disminuye.
 ETAPA 3: TRICANTER

El proceso de tricanter se realiza a temperatura ambiente, Q=0

ETAPA 4: HIDROTRATAMIENTO
Fuente : Influencia de la temperatura en el hidrotratamiento de aceite crudo de palma usando
catalizadores comerciales tipo NiMo/γ-Al2 O3. Obtenido de;
http://www.scielo.org.co/pdf/rion/v26n1/v26n1a02.pdf

Espinoza, A; Palma, E. (2009). Diseño y construcción de un reactor batch para la obtención por
transesterifiación de biodiesel a partir de aceite cocina reciclado. Obtenido de
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/248/1/96T00115.pdf

kg
Salida 1: Biodiesel: 578
h
Temperatura óptima para el proceso = 533 K
t1=298 K
t2= 533 K
H1= Cp (533 K -298K)
kJ
Capacidad calorífica del biodiesel = 2,22
kg . K
kJ
H1= 2, 22 (533 K -298 K)
kg . K
kJ
H 1=521,7
kg
Q= (H1 x m1)
kJ kg
Q=(521,7 ∗578 )
kg h
kJ
Q=301542,6
h

ETAPA 5: DECANTACIÓN

kg
Salida 1: Biodiesel purificador: 578
h
Temperatura óptima para el proceso = 533 K
t1=298 K
t2= 533 K
H1= Cp (533 K -298K)
kJ
Capacidad calorífica del biodiesel = 2,22
kg . K
kJ
H1= 2, 22 (298 K -533 K)
kg . K
kJ
H 1=−521,7
kg
Q= (H1 x m1)
 kJ kg
Q=(−521,7 ∗578 )
kg h
kJ
Q=−301542,6
h
En esta etapa el calor es negativo, puesto que hay perdidas de calor porque la
temperatura que ingresa es mayor a la que sale, el calor disminuye

TABLA DE RESULTADOS BALANCE DE ENERGÍA GRUPO 85

Calor latente de vaporización del agua 2257 kJ/kg

Flujo Másico
del Entalpia
ETAPA SALIDAS T1 (K) T2 (K) Cp(Kj/Kg K) Calor ( Q)
componente H
(Kg/h)
Salida 1 (Agua) 7650 298 373 4,216 2573,2
1. Secado 19953750
Salida 2 (Maleza Seca) 850 298 373 4,216 316,2

Salida 1 (Aceite extraído) 578 373 298 2,00 -150

2. Extracción de
Salida 2 (Maleza Desgrasada) 127,40 373 298 4,18 -313,5 -148314,9
Aceite
Salida 2 (Aceite No extraído) 144,5 373 298 2,00 -150
3. Purificación de Salida 1 (Aceite Purificado) 578 298 298 2,00 0
0
aceite Salida 2 (Emulsificante) 3400 298 298 4,18 0
4.Transformación
Salida 1 (Biodiesel) 578 298 533 2,22 521,7 301542,60
del acite
5. Purificación del
Salida 1 (Biodiesel Purificado) 578 533 298 2,22 -521,7 -301542,60
biodiesel

ANALISIS DE RESULTADOS

Se realizó el calculó de calor en cada una de las etapas, despreciando el trabajo, energía
cinética y energía potencial. La etapa de secado se halló el calor que debe suministrar la prensa
caliente para secar la maleza húmeda ingresada.

La etapa de secado se halló el calor que debe suministrar el sol para secar la maleza húmeda
ingresada, se debe mencionar que se realiza a temperatura ambiente, porque el sol proporciona
el calor de manera natural, sin embargo este proceso es demorado.

“El secador solar es el método de deshidratación menos costoso, sobre todo por su bajo
consumo energético. Sin embargo, este método presenta el inconveniente de ser lento y de
necesitar una superficie de secado grande” (Monthieu 2010).

La etapa de purificación del aceite con tricanter se caracteriza por ser un proceso a temperatura
ambiente, es así como su entalpía específica y el calor es cero.

La única etapa que requiere gasto de energía es la etapa de transformación del aceite mediante
la tecnología de hidrotratamiento que es 100% eficiente, y se lleva a cabo a 533 K. Requiere
kJ
301542 ,6 de calor para su funcionamiento.
h
La etapa extracción de aceite y purificación de biodiesel el calor es negativo, puesto que hay
perdidas de calor porque la temperatura que ingresa es mayor a la que sale, el calor disminuye.

Estas tecnologías descritas anteriormente son altamente eficientes a comparación de la demás,

puesto que no generan residuos y tienen un alto porcentaje de rendimiento que permiten
extraer la mayor cantidad de aceite.

BIBLIOGRAFÍA

Calor específico (capacidad calorífica específica) (25 °C, 1 atm=101 325 Pa). Obtenido de
http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/fis/calorespec.pdf

Calor especifico del agua entre 0º C y 100º C. Obtenido de

http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/caloresph2o.pdf

Espinoza, A; Palma, E. (2009). Diseño y construcción de un reactor batch para la obtención por
transesterifiación de biodiesel a partir de aceite cocina reciclado. Obtenido de
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/248/1/96T00115.pdf

Influencia de la temperatura en el hidrotratamiento de aceite crudo de palma usando

catalizadores comerciales tipo NiMo/γ-Al2 O3. Obtenido de;
http://www.scielo.org.co/pdf/rion/v26n1/v26n1a02.pdf

Monthieu C.(2010). Estudio técnico económico de la extracción de los lípidos de las microalgas
para la producción de biodiesel. Obtenido de;
http://www.iit.upcomillas.es/pfc/resumenes/4c2200f964f8e.pdf