REVISION

El reflno del oro"’

F.J. Alguacil
Resumen Hasta la introduccion de los nuevos procesos para el refino del oro, basados en circuitos de lixivia-
cion de lodos auriferos o en la extraccion con disolventes, la recuperacion de este metal precioso ha
permanecido sin alterar desde hace un siglo. El presente trabajo evalua los procesos clasicos utiliza-
dos, as1 como las modemas propuestas en las que como objetivo principal se pretende la obtencion
de disoluciones libres de oro que facilitan su posterior tratamiento.

Palabras clave: Oro. Recuperacion. Refino.

The refining of gold

Abstract Since the introduction of the new processes for gold refining, based in gold mud leach or solvent
extraction circuits, the recovery of this precious metal remained unaltered for close to a century. The
present work discussed the classical procedures together with the newer proposals in which the main
objective is the obtention of free gold soltitions which facilitated its ulterior treatment.

Keywords: Gold. Recovery. Refining.

1. INTRODUCCION Pese a todo, estos procesos considerados como

El oro es uno de los primeros elementos conoci-
dos por el hombre y desde ese primer momento ha
despertado un inusitado interés, tanto por su utiliza-
cion como moneda, por sus usos decorativos o por
su uso en otros campos. La figura 1 muestra como
se ha utilizado este metal precioso en una fecha
reciente. Por otra parte, incluso en el siglo XIX, el
oro simplemente se recogia de sus yacimientos, y
a1 ser lo suficientemente maleable se conformaba
hasta obtener las joyas o el material pertinente, sin
necesidad de ningun proceso de refino.
clasicos se han venido utilizando con asiduidad por
los principales paises productores de este metal
(Fig. 2), y no es hasta este iiltimo cuarto de siglo
cuando se han desarrollado nuevos procesos. Estos
han pretendido cambiar completamente la tecnolo-
gia y los procedimientos para la recuperacion de
este metal precioso y estimado.
I OO
O
80 ’
UTILlZAC1ON,

Los primeros métodos que refinaban este metal 60

eran procedimientos pirometalurgicos, como la
copelacién, que aunque podian eliminar los metales
40
menos valiosos, por ejemplo los metales base, no
eran capaces de recuperar o eliminar a los otros
metales preciosos, en particular la plata, por lo que 20

el oro que se obtenia no presentaba una elevada

0
pureza, valor que podia variar entre numeros tan 2 3 4 5 6 7
dispares como 65 a 90 %.
FIG. 1.— Utilizacion del oro en 1989: 1) Joyena. 2)
Tesoro. 3) Monedas. 4) Electronica. S) Denticion.
6) Industria. 7) Medallas.
Trabajo recibido e1 dfa 28 de octubre de 1994.
Centro Nacional de lnv estigaci ones Metal urgicas FIG. 1.— Gold usage in 1989: 1) Jewellery. 2) Bar
(CSIC). Avda. Gregorio del Amo, 8. 28040-Madrid hoarding. 3) Coins. 4) Electronic’. 5) Dentistry.
(España).
6) Industrial. 7) Medals.
182
(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas
Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
 50 TABLA I.— Compos ici on de la car ga para la
40 obtencion de oro fundido
- TABLE I.— Charge composition for the smeltin g
P R 0 D U C C IO N ,

of gold

20 Compuesto

lO
2 3 4 5 6 7
FIG. 2.— Produccion de oro en 1990: 1) Sudafrica.
2) URSS. 3) EE.UU. 4) Canada. S) Otros. 6) Aus-
tralia. 7) Brasil. 8) China. 9) Papua-Nueva Guinea.
10) Filipinas.
FIG. 2.— Gold production in 1990. 1) South Africa.
2) USSR. 3) USA. 4) Canada. 5) Others. 6)
Austra- lia. 7) Brazil. 8) China. 9) Papua -New
Guinea.
10) Philippines.
2. CONSIDERACIONES A TENER EN
CUENTA EN EL REFINO DEL ORO
Generalmente, se asume que los procesos de
refino de este metal empiezan cuando ya se tiene un
material en e1 que el contenido de oro empieza a
ser importante. Normalmente, y antes del proceso
de refino, no existe un control muy estricto respecto
a las impurezas que acompañan a1 oro, y estas
restric- ciones solo conciernen a1 cobre y a los
materiales carbonaceos, que consumen al agente de
lixivia- cion, cianuro, y contribuyen a la propia
destruccion del agente de lixiviacion en exceso.
Por lo tanto, las restricciones en cuanto a1 con-
trol y eliminacion de 1as impurezas solo se empie-
zan a considerar cuando comienza el proceso de
refino del metal.
Las materias primas que alimentan estas plantas
de refino proceden entonces de:
Operaciones de mineria propias del metal.
— Lodos anodicos procedentes de la recuperacion
de otros metales.
En el primer caso, normalmente se emplea un
proceso de cianuracion, a partir del cual se cementa
con cinc, el cemento obtenido se trata, en una
prime- ra operacion con acido sulfiirico de distintas
concen- traciones (10 a 70 to) con objeto de
eliminar el cinc presente en el solido. Si e1
contenido de cobre es importante también se
adiciona MnO2. El producto obtenido se funde para
dar lugar a un oro de primera fusion, que es el
material a1 que se le hace el refino final. Como
ejemplo de esta operacion, la tabla I muestra una
carga tipica de la misma.
Na2CO3 5
Na2B4O7 10H2O 6
CaF2 5
8 9 10
SiO2 3
Oro resto
Si el precipitado aurifero que se obtiene esta
puro, especialmente si no contiene cobre, se puede
mezclar directamente con el fundente en una
proporcion del 50 % de cada uno (1). En estos
casos la composicion de1 fundente es la que se
muestra en la tabla II.
Se fun.de la mezcla formada por el fundente y e1
oro, se eliminan las escorias y e1 oro se obtiene
como un boion. Este se vuelve a fundir y se elimina
e1 plomo restante antes de darle un ultimo trata-
miento con bérax. Esta ultima etapa debe conducir
a un producto que después de moldeado se lleva a
la ultima fase de refino.
Las plantas modernas que emplean tecnologias
de carbon en pulpa y lixiviacion-adsorcion, CIP y
CIL respectivamente, no producen el cemento de
oro; en general, e1 oro se obtiene por electrolisis de
las disoluciones auriferas procedentes de 1os proce-
sos de elucion del carbon. E1 oro se obtiene como
catodo, que es tratado, en cualquier caso, de una
manera similar a la forma mencionada para el
cemento y dando como producto final un oro listo
para un ultimo tratamiento de refino. En algunos
casos, e1 catodo aurifero se lixivia con acido sulfu-
rico con el fin de separar el hierro y los metales
base; e1 producto final es un material en forma de
TABLA II.— Composicion del fundente en el caso
de operaciones de obtencion de oro fundido a partir
de materiales puros
TABLE II.— Flux composition for the obtention of
gold smelt from pure materials
Compuesto
Na2CO3 10
Na B4O7 10H2O 35
CaF2 3
SiO2 12
KNO3 20
MnO2 20
Rev. Metal. Madrid, 31 (3) 1995 183

(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas

Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
F.J. Alguacil I El refino del oro
arena, que se refina ta1 y como se obtiene, o se
mol- dea como varilla antes de ser enviado a la
refinerla.
En el segundo de los casos mencionados, es
decir, en el tratamiento de lodos anodicos proceden-
tes de la recuperacion de los metales base, como
norma, se tratan los lodos de forma que se recupe-
ran los productos secundarios. Estos tratamientos
incluyen procesos de eliminacion de cobre o niquel
con acido sulfiirico, la eliminacion de selenio y
teluro, elementos que complican la obtencion de
oro en los procesos de refino, y en algunos casos, la
eliminacion de1 plomo. Posteriormente, el material
resultante se trata en homos con e1 fin de separar la
plata, que se lingotea como anodos. Este metal se
recupera mediante electrolisis empleando nitrato de
plata como electrolito. El procedimiento de obten-
cion de plata hace que también se obtengan lodos
anodicos que contienen oro y restos de 1os metales
preciosos; estos lodos sirven para alimentan las
refi- nerias de obtencion de oro.
3. LOS PRIMEROS PROCESOS PARA
EL REFINO DEL ORO
3.1. El proceso con acido nitrico
La figura 3 muestra un esquema de este proceso.
El acido nitrico es un reactivo eficiente para abor-
dar la disolucion de los metales base y la plata que
puedan acompañar a1 oro; sin embargo, e1 oro con-
tenido en el material de partida no debe exceder e1
30 % para no perder eficiencia en el proceso (2).
M AT E RI A PRI MA
AURIFERA
IMPURA
ATA QUE CON H N 0 3
VAPORES NO DI SO LU CION A g NO 3
R E SI D U O
Trofomiento
TRATAMIENT 0
ATA QU E C 0 N H C I
FUND I DO Y M 0 L DE A DO
0 ro p uro
184
De la disolucion resultante, la plata se recupera
mediante precipitacién como cloruro de plata,
segui- do de una etapa de cementacién del residuo
clorurado con cinc o hierro. El residuo que queda
después de la lixiviacion con acido nitrico se lava
con acido clorhi- drico y se funde. Si e1
procedimiento se sigue con cuidado, se obtiene un
oro de un 99,9 % de pureza.
Un proceso basado en e1 acido nitrico se ha
seguido en la compañia MHO (3), aunque no ha
encontrado muchas mas aplicaciones comerciales
debido a varios factores como:
Elevado precio del acido.
La formacion de compuestos del tipo NO x, que
es necesario recuperarlos y reciclarlos.
La aleacién de la plata con e1 oro si el contenido
de este ultimo es superior a1 30 %.
La presencia de ciertas impurezas que como e1
arsénico, antimonio y estaño no se eliminan
facilmente con e1 acido nitrico.
3.2. El proceso con acido sulffirico
Como en el caso de1 acido nitrico, este procedi-
miento necesita de la aleacion con plata o cobre del
material aurifero para rebajar el contenido neto de
este metal precioso y permitir la lixiviacion con
acido sulfiirico, que en el caso de la plata, la rela-
cion éptima esta comprendida entre 2-5 Ag:1 Au.
La solubilizacion de la plata y todos los metales que
forman sulfatos solubles dan lugar a un residuo en
forma de arena aurifera que se funde y moldea. El
proceso dificilmente obtiene un oro de gran pureza,
pero encuentra aplicacion en plantas de refino de
cobre y en otras con bajos costos y/o rendimientos.
La figura 4 muestra un esquema de1 mismo (4-6).
La plata se recupera de la disolucion de lixivia-
cion mediante cristalizacion del sulfato de plata y
cementacion con hierro, cinc o bien directamente
mediante cementacion de la disolucion con cobre.
MATERI A PRIMA
AURIFER A
ATAQUE GON
H g SOA
INSOLUBLE S DISOL UCION
ATA 0 U E CO N TRATAMIENi0
H S 4
Oro puro Sulfato
de cobre
Ag
Fix. 3.— El proceso con acido nitrico.
FIG. 3.— The nitric acid process.
F uric acid proc’ess.
I
G
.

4
.
—

E
l

p
r
o
c
e
s
o

c
o
n

a
c
i
d
o

s
u
l
f
l
l
r
i
c
o
.
F
I
G
.

4
.
—

T
h
e

s
u
l
p
h
 En los tiempos de defmicién del proceso, una de costo del equipo que se necesita, la produccion de
las principales ventajas del mismo era la vapores de NOx y que solo se pueden tratar materia-
produccion de sulfato de cobre, que por entonces les de partida muy determinados. La mayor ventaja,
era un valor economico para la industria. En y por eso es un proceso que se utiliza hoy en dia, es
cambio, la desventa- ja del proceso era que que puede tratar materiales aurlferos con un
producla SO2 y que el material de partida que contenido importante de metales del grupo de1
contuviera plomo no se podia tratar debido a la platino.
formacion del sulfato de plomo que acompañaba al
oro en e1 resto del proceso.
4. LOS PROCESOS CLASICOS DE REFINO
DEL ORO
3.3. El proceso con agua regia
El refino del oro a gran escala no se hace posible
La figura 5 muestra un esquema del proceso con hasta e1 desarrollo de los procesos Wohlwill y
agua regia, que solo se puede aplicar a productos Miller.
con un alto contenido de oro, normalmente e1 con-
tenido de plata no debe sobrepasar e1 10 9c, o de
materiales en los que e1 alto contenido de cobre 4.1. El proceso Wohlwill
per- mitiera el ataque acido, incluso en presencia de
la plata. La presencia de este metal no es Este proceso utiliza la electrélisis para el refino
recomenda- ble debido a la tendencia del AgCl a del oro (11). El metal impuro se moldea en ânodos,
formar, sobre el material, capas densas que no mientras que los catodos se preparan de titanio o de
permiten e1 poste- rior ataque al oro. oro muy fino. El electrélito es una disolucion acuo-
sa del acido tetracloroaurico (12):
El proceso difiere
2 + 2HC1 —›
de los dos anteriores
porque e1 oro pasa A 2HAuC14
junto a los metales u
base a la disolucion +
3
C
1
2
acuosa, mientras que Las
la plata permanece en reacciones
e1 resi- duo, del que se en e1 [
recupera mediante ânodo son: 2
cementacion. ]
La disolucion Au —›
acuosa que contiene a1 Au3+ +
oro se eva- pora a 3e*
sequedad con e1 fin de
eliminar los nitratos
que interfieren en las Au3+ +
etapas posteriores, y 4C1* —›
e1 resi- duo se AuCl
4
disuelve otra vez en
acido clorhidrico. Mientras que las
El oro se puede correspondientes a1
recuperar por catodo son:
varios
procedimien-
tos en los que se 4
utilizan medios A A
u u C
como SO2, FeCl2,
FeSO4, acido C 3 l
l
oxalico, sulfato 4 +
sédico y peroxido de
+

(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas

Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
 Sustituyendo
(4] parte del acido
hidrégeno (4 y 7- A [
10). Se obtiene un clorhidrico por
metal del 99,99 u 5 clo- ruro de sodio.
% de pureza. Las 3 ] — Trabajando a
mayores + elevada temperatura.
desventajas de1 La impureza del
procedi- + catodo se reduce
mediante agi- tacion
3 con aire y utilizando
e sistemas que recojan
el cloruro de plata
A que se forma en el
u proceso. Algu- nas de
miento son el La aplicacion del las impurezas como
elevado coste de los proceso, cuyo e1 cobre, e1 cinc, el
acidos, e1 alto esquema se muestra pla- tino y e1
en la figura 6, se ve paladio, tienden a
disolverse, por lo que
MAT ERIA PRIMA
AURIFER A
se acumulan en e1
electrolito, siendo
ATAOUE C ON AGUA REG IA
necesario realizar
periodicamente un
tratamiento del
INSOLUBL ES DI SOLUCION mismo. En el

Fe CI g R
e
v
INSOLUBLfS DISOLUGION .
M
CEME NTACION e
H GI
t
Fe
a
FUNDIDO Y
MOLDE ADO l.
M
a
Oro puro
restringida a d
materiales con un r
FIG. 5.— El i
contenido de plata d
proceso con agua inferior a1 10 9r. El ,
regia. prin- cipal problema 3
1
FIG. 5.— The aqua se debe a la (
regia process. polarizacion que da 3
lugar a la presencia ),
1
de plata y a la 9
obtencion de catodos 9
cada vez mas 5
impuros, debido a la
contami- nacion 1
8
fisica por este metal 5
contenido en e1
material de partida.
La polarizacion
anodica se puede
evitar:
Introduciendo un
componente de
corriente alter- na
en e1 suministro
de corriente
continua.
(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas
Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
 FT. Alguacil I El refino del oro

EL ECT ROL I T 0 MAT E RIAL

CLORURO - ORO
AUR I FERO

Anodos de oro .
impuro C E L DA, Catodos de CLOR A C 10 N
” ELECTROL I T ICA ) oro p uro

LOD0 S C LORURO DE PLATA METAL ES B ASE

ANODIC 0 S 0 rO §U FO

CEMENTACION
A’n od o
s de pa ta
FIG. 6.— El proceso Wohlwill.
FIG. 6.— The Wohlwill Process.
caso de impurezas insolubles (otros metales del
grupo del platino y de la plata) que se forman en e1
fondo de la celda electrolitica, se hace necesario eli-
minarlas periodicamente, junto a1 oro también pre-
cipitado, para un reciclado o eventual tratamiento.
Pese a todo, es dificil, mediante este procedimiento,
obtener de forma continua un oro con una pureza
superior al 99,99 %.
4.2. El proceso Miller
Desde principios de este siglo, e1 proceso Miller
se ha usado, junto a la electrolisis, para el trata-
miento de materiales que contienen oro (13 y 14).
La figura 7 muestra un esquema del mismo.
E1 proceso se basa en el hecho de que el oro no
forma rapidamente ningun cloruro volatil, mientras
que en la mayoria de las impurezas que le acompa-
TR ATA M I E NTO
A nodos de
p lat a y cobre
FIG. 7.— El proceso Miller.
FIG. 7.— The Miller Process.
La figura 8 muestra la evolucién con e1 tiempo
de la formacion de los cloruros (15); se observa que
la secuencia es Fe > Zn > Pb > Cu > Ag. De una
forma general se obtiene un oro de un 99,5 to de
pureza que necesita de una posterior operacion de
purificacion.
En e1 proceso de cloracion, la presencia de hie-
rro, plomo y cinc tienen una influencia en la veloci-
dad y eficiencia de la eliminacion de las impurezas
(16). Aunque termodinamicamente no esta mas
favorecida, se observa en la practica que se elimina
el hierro en primer lugar antes de que el cinc y e1
plomo se volatilicen. Ademas, si no hay hierro,
IOO
80
E LE MEN TO EN EL MATE RIA L ,

nan si lo hacen, por lo que se pueden eliminar

mediante el burbujeo de cloro gas en el oro fundi-
60
do. El punto final de la operacion depende en gran
medida del operario, ya que esta marcado por la
aparicion de un color marron al final de la punta del
tubo de burbujeo; este color indica que se esta 40
empezando a formar el correspondiente compuesto
clorurado de oro.
Las reacciones de formacion de los cloruros son: 20

Fe + Cl2 m FeCl2 AG° = -200,6 kJ/mol [6]

0
Zn + Cl2 m ZnC12 AG° = -288,6 kJ/mol [7] 0 10 20 3O
T E M P O, min
Pb + C 2 PbC12 VG° = -200,6 kJ/mol [81
FIG. 8.— Efecto del tiempo en la eliminacion de los
2Cu + Cl2 m 2CuC1 VG° -— -125,6 kJ/mol [9] metales por cloracion. Concentracion inicial: 9,0 %
Ag; 4,0 % Cu; 0,7 % Pb; 0,2 % Fe; 0,1 Zn to.
2Ag + Cl2 m 2AgCl VG° = -138,1 kJ/mo1 [10] FIG. 8.— The effect of chlorination time on metal
removal. Initial concentration.’ 9.0 to Ag; 4.0 to
2Au + 3Cl2 AuC13 VG° -- positivo Cu;
0.7 % Pb; 0.2 % Fe, 0.1 % Zn.
[111 186
estos dos metales no forman facilmente los corres-
MAT ERIAL AURIFERO
pondientes compuestos clorurados, lo que no deja
de ser un comportamiento anomalo.
CLORACION
La temperatura del proceso de cloracion del oro
también ha sido objeto de estudio. Generalmente,
dicha temperatura de trabajo es de 1.150 °C. EXTRACCION
La electrolisis en el proceso Miller, que no es RES I DUO DISOLUCION GON
sino una aplicacion del proceso Wohlwill, aunque DISOLVENTES
da lugar a la obtencion de un producto puro, Ag PRECIPITACTON ORO
también presenta problemas, siendo el proceso
electrolitico mas complejo de lo que pudiera
parecer. Se observa que la disolucion anodica del FUNDI DO Y M OLO EA DO
oro es en la forma de Au(HI), pero en la practica
una parte de este metal pasa a la disolucion como
Au(I), lo que da lugar a la obtencion de malos
depositos catodicos y a la forma- ciñn de finos de
oro en la celda electrolitica. Los finos se pueden FIG. 9.— Proceso hidrometalurgico para el refino
eliminar st se emplea una densidad de corriente alta del oro (1).
y un catodo proporcionalmente mas pequeño que e1 FIG. 9.— H ydrometallurgical gold refining process (1)
anodo. Para que se forme un oro de la mas alta
pureza es mejor que e1 catodo sea rugoso. CONGENTRADO

4.3. Proceso para la recuperacion de oro de GLORACI ON

lodos anodicos
S 02 P REC IPI TAC
Una parte importante del oro que se produce se ION

obtiene como producto secundario de las operacio- RES I DU 0 D ISO L UC lCi N

nes electroliticas en las refinerias de cobre (16). En
estos casos se eliminan, en primer lugar, determina-
das impurezas como niquel, selenio, teluro y plomo;
e1 producto obtenido, un concentrado de plata-oro,
se trata a ebullicion con acido sulfurico concentrado
con el fin de eliminar la plata y el cobre. Se obtiene
un oro en forma de arena que se
refina electroliticamente.
Los lodos anodicos también suelen contener
metales del grupo de1 platino que pueden causar
problemas en e1 circuito de refino del oro. Este
metal, producido a partir de estos materiales, con-
tiene trazas de estos metales preciosos, que se sepa-
ran, si es necesario, mediante tratamiento con acido
nitrico y/o acido clorhidrico (17-20).
5. PROCEDIMIENTOS
HIDROMETALURGICOS PARA EL
REFINO DEL ORO
A mediados de este siglo hubo una tendencia
hacia la recuperacion del oro mediante procedi-
mientos totalmente hidrometalurgicos. Los proce-
sos que se desarrollaron, cuyos esquemas se mues-
tran en las figuras 9 y 10, pretendian evitar la
utilizaciñn del proceso Miller, y desde e1 punto de
vista metalurgico eran un éxito. Pese a esto no se
consiguio la implantacion de ninguno de ellos,
hecho que pudo ser debido a que:
R e cup er a P RE CIP I TAC 10 N
cion de p la t a
F UNDI DO
Y MOL DE A
D0
Oro puro
FIG. 10.— Proceso hidrometalurgico para e1 refino
del oro (2).
FIG. 10 — H ydt ometallurgical gold refining process
(2)
— Las ventajas de costes operacionales no eran
suficientes como para justificar los costes de
capital.
La utilizacion del medio cloruro, por aquel
entonces, conllevaba problemas graves de corro-
sion en los materiales que se utilizaban.
Mas tarde, en EE.UU. se desarrollo un proceso
que permitia la obtencion de oro del 99,7-99,9 % de
pureza a partir de cementos de cinc, como los
obteni- dos en los procesos de cianuracién o de
catodos de esponja de acero, utilizados en los
procesos CIP y CIL (21). El esquema del proceso se
muestra en la figura 11. Este proceso es muy similar
en su concep- cion a otros ya descritos, en los que
los metales base y la plata se eliminan en primer
lugar, obtenién- dose un solido que se lixivia con
agua regia. De esta disolucion se recupera e1 oro
mediante precipitacion de una serie de agentes
reductores como e1 acido

Rev. Metal. Madrid, 31 (3), 1995 187

 F J. Alguacil I El refino del oro

MATERIAL AU R I“FER0 MATERIAL

AURI“FERO

LIXIVIACION
HNO _ PRET R ATAMIE NTO
a "
O ACIDO
HCI DISOL. UCION RESIDUO

DISOL RESIDUO A
CEME N TAC quo LI XT VI ACION
UCION ION rsq io
PRO C IP I TACION O RO
A cido
NaCI PRECIP I TACION oxo I ico Aq Su Ifito REDUCG!ON
scidico ORO
Aq E sponja
de o ro Oro pur o

FIG. 11.— Proceso del U.S. Bureau of Mines para 188

el refino del oro.
FIG. 11.— U.S. Bureau of Mines Process for gold
refining.

oxâlico, e1 SO2 o el bisulfito de sodio. Este proceso

parece ser una alternativa de interés para pequeñas
plantas que quieran products oro sin tener que
inver- tir en los métodos de refino por via
pirometalurgica.

6. NUEVOS PROCESOS
COMERCIALES PARA EL REFINO
DEL ORO

Los nuevos procesos para la recuperacion del

oro, se defines claramente por dos tendencias: o lo
precipitan de la correspondiente disolucion o bien
emplean previamente la extraccién con disolventes
para separar y/o concentrar este metal precioso de
otras impurezas. En este iiltimo caso, el agente de
extraccion mas empleado es e1 dibutilcarbitol, aun-
que también se han propuesto otros, todos ellos
considerados como agentes de extraccion neutros o
formadores de compuestos tipo quelato (22-27).

6.1. El proceso Outokumpu

El esquema de este proceso (9) se muestra en la

figura 12. Este proceso trata lodos anodicos de
modo que se facilite e1 procesado posterior de los
metales de1 grupo del platino y a la vez que dismi-
nuya e1 contenido de oro en los circuitos electroliti-
cos, ta1 y como ocurre en el proceso Wohlwill.
Este proceso todavia emplea la lixiviacion del
residuo aurifero que se forma en las celdas de pro-
cesado de la plata. E1 agente de lixiviacién que se
utiliza es acido sulfurico concentrado. Sin embargo,
e1 oro fino que se obtiene no se funde en anodos,
sino que se vuelve a tratar, esta vez con agua regia,
de forma que se disuelve el oro, metal que se preci-
pita de forma selectiva con sulfito sodico, bajo con-
diciones de estricto control del potencial redox.
(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas
Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
 FIG. 12.— El proceso Outokumpu.
Flc. 12.— The Outokumpu Process.
El platino y el paladio contenidos en la disolu-
cion de lixiviacion se recuperan mediante
cementa- cion con hierro.

6.2. El proceso Sumitomo

El esquema de1 proceso se muestra en la figura

13 (28). Los lodos anodicos de las refinerias de
cobre se tratan, en primer lugar, para eliminar el
cobre y el selenio, después el producto resultante
se digiere con acido sulfurico con el fin de eliminar
la plata. Los solidos que resultan de esta operacién
se lixivian con cloro gas, disolviéndose e1 oro, el
plati- no y el paladio.
Se recupera el oro precipitândolo con peroxido
de hidrogeno; se consumen cantidades que oscilan
de 10 a 15 veces la concentracion estequiométrica
del reduc- tor. El oro asi precipitado necesita añn
de una poste- rior lixiviacion con acido nitrico con
e1 fin de conse- guir la pureza necesaria para su
comercializacién.
E1 platino y e1 paladio se recuperan
mediante precipitacion con acido formico en
forma de un concentrado mixto.

6.3. El proceso INER

En este proceso (Fig. 14), se pretende e1 trata-

miento global de los lodos que se producen en las
plantas de electrorrefino de cobre. En primer lligar,
se separan el cobre, el plomo, la plata y el selenio
mediante una lixiviacién selectiva; a continuacién,
y también de forma selectiva, e1 oro se recupera de
la disolucion de lixiviacion mediante extraccion
con disolventes. Como agente de extraccion se
emplea el dibutilcarbitol. La fase org;inica cargada
con el metal se lava dos veces con acido
clorhidrico diluido, recu- perândose e1 oro, como
una arena fina, mediante una disolucion de acido
oxâlico a 85 °C (29).

(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas

Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
 L 0 D OS DE CONCENTR.'\ DO
COB R E
HCI
C LORACION
TO STA C 10 DIOX IDO DE Cfg
N SELE NIO R ifjN CON
E XTRACC
e
3ISOLV ENT ES P
c E
H L
l u S
Qgg
X p I Upe
S
t e D PRE roci
V r U CIPI on
0 a
l G ATI de
A c ON ptof
4 C i ine
o y
plat pala
n o,
de dio
l rgd
O se @r
N le Jta-
ni nio,
o osr•
R D in a
E I ir
S S ifii0
I
D 0
U
O L

C
1
0

R
e
c
u
p
e
r
a
c
i
o
n
d
e
p
l
a
t
a
y
t
e
l
u
r
o

L I X I VI A C I
0NC
LORURANTE
H
O¿ PRE Oro DI SOLU CIO N
C IPI
TAC
pur
I ON o
0 Re c upe r a cién de p lOf
R ino y pa I a d io
0

LI X de
(c) Consejo Superior IVIInvestigaciones
A CI ON Científicas
H N 0 3.0 España (by-nc)
Licencia Creative Commons
 / 15.—s
FIG. nsiderad r O H i acion de todos ellos. existe la posibilidad
El 1proceso2 os como o C o En el caso del oro, de que el oro
en
Inco. 0 contami La 1 n el cambio del coextraido forme
es
P g nantes. po figura / y sistema de fulmina- tos de oro,
BIG. 15.—
d / Estos n 15 C s lixiviacién no compuestos muy
The Inco
, 1 primero jo muestr 1 e influye en el inestables y con e1
Process.
2 d s a un 2, p proceso de ries- go potencial de
g 5 e resultad F esque d u extraccion con producir
/ e os I e d disolventes, siempre explosiones. Se hace
ma del
1 g l hicieron G proces f ie que la acidez de la nece- sario mantener
/ e que e1 . o r disolucion final de la concentracion de
l m méto- o r a lixiviacion se oro en el refinado
A 1 INCO m
u P e do de 4. e mantenga entre 105 por debajo de 0,001
t n lixiviaci (30 y a m y 145 g/l HC1. g/l para evitar estas
, —
y - on se 31). q p A la vez que se situaciones.
t cambiar En u le cambio el sistema En el caso de la
2 E
5 o o a por un l este e - de lixiviacion, e1 plata, las mezc las
t s sistema pr proces t a circuito de de este metal con
g r c de o o, o r extraccion con amoniaco también
o o c origin d u disolventes también tienen estas
F T es alment o n sufrio un cambio. caracte- risticas,
o e se s ci Inicialmente, la pero puesto que la
I h
G e In trataba l r extraccion traba- plata no se extrae
er n, o c jaba en una etapa en con estos sulfuros
. s u discontinuo, de alquilo, no
S
. media
nte m it cargândose la fase existe la misma
1 u F e o orgânica con 20-25 nece- sidad de
3 m I una
t d g/1 Au y eliminar este metal
. i G lixivia
a e obteniéndose un de las disoluciones
— t . cion
l e refi- nado con mas acuosas.
o 1 con e x de 0,01 g/1 del
E m 4. agua s tr metal. Esta ultima R
l o — regia, n a concentracion de e
v
los o c oro, aunque .
p P T conce b ci aceptable en un pro- M
r r h ntrado l o ceso de refino e
t
o o e s que e n clasico, no lo es en a
c c I conten s c el caso de las l.
e e n ian a p o operaciones de M
a
s s e los e n refino de los d
o s r metale r d metales del grupo r
. P s pre- m is del platino, i
d
S r
ciosos a o especialmente en e1 ,
u L 0 DO S DE COBRE o . La n l caso del paladio. La 3
m c 1
LI X I V I ACI 0 N H ¿ S 0 t e
disolu e v razon es que en la
(
i c e extraccion con
R s cion 3
t
o L I X I VI A C I 0N ACI DO ACE is.lC0
resulta i n disolventes del ),
1
e te paladio se emplean
m Re cuper nte 9
r s sulfuros de 9
o 6.4. E conten
a p dialquilo como 5
. iaplde
LI X I V I A C 10RNeHcNu 0p ter acicin de
l oto,4selenio y
n a agentes de
teluro
p a5 e r extraccion que 1
F R 8
I L I X I V I A C I CAN AGUA REG I A r n a también extraen e1 9
G o l la oro, de forma que
. c a r ambos metales se
E X T R ACC I ON CON DI S 0 LV eE NT E S d e extraen conjunta-
1 s is c mente. Ademas, y
Acido
3 oxalico o o u puesto que la etapa
. I l p de reextrac- cion se
— R ED UCCo I ON 0 R 0 N u e lleva a cabo en
C c r medio amoniacal,
(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas
Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
 FT. Alguacil / El refino del oi‘o

Para mantener la concentracion de oro en el IOO

orden de concentracion mencionado anteriormente,
se cambio el sistema de extraccion a una operacién
en dos etapas en contracorriente. De esta forma, y
° 80
dependiendo de la concentracion de oro en e1 mate-
rial inicial, se pueden conseguir fases orgânicas car-

EXTRACCION DEMETAL,
gadas con hasta 30 g/1 del metal. A continuacion, el
sistema opera con un lavado en tres etapas en con- 60
Sb(V)
tracorriente; como disolucion acuosa se emplea HCI
1,5M con una relacion O/A de 1, esta etapa de lava-
do elimina las impurezas que se pueden coextraer o 40
arrastrar junto al oro. Este metal se recupera
mediante una reextraccion con acido oxalico en
caliente. Se ensayaron otros agentes reductores, ZO
pero el acido oxalico es el que da lugar a1 producto
de mayor pureza y mas facilmente manipulable
(32). 0
La reaccion de reduccion es lenta, sobre 3 h, y se 0 I Z 3 4 5 6
realiza a unos 90 °C. El oro precipitado se filtra, se H CI § , m oI / I
lava y se funde para su posterior comercializacion.
La mayor desventaja de este proceso es la gran FIG. 16.— Extraccion de metales por el
solubilidad del dibutilcarbitol en las disoluciones dibutilcarbitol.
acuosas, por lo que se ha incorporado a1 proceso FIG. 16.— Metal extraction by dibutilcarbitol.
una etapa de reextraccion en fase vapor con el fin
de recuperar e1 agente de reextraccion. entre 100 y 300 g/1, para una concentracion de
El dibutilcarbitol extrae el oro como e1 100 a 150 g/1 HC1, y que una celda electrolitica
complejo plano cuadrado AuCl es decir, se Wohlwill tiene un volumen de unos 10 litros.
mantiene en la fase orgânica la mism4a’ estructura
que en la disolu- cion acuosa. Se atribuye la gran Todas estas consideraciones hicieron que
selectividad de reactivo hacia e1 oro a que e1 Noran- da desarrollara un nuevo proceso (4), cuyo
complejo metalico presenta una carga baja en esquema se muestra en la figura 17. En resumen,
relacion al tamaño del mismo, a diferencia de la que
las etapas del mismo son:
presentan otros com- plejos metalicos clorurados
(33). La figura 16 muestra la extraccion de diversos
metales por el dibutilcarbitol (34). — Cementacion de la plata con el hierro. Se produ-
ce una plata que se puede refinar por el método
mas conveniente.
6.5. El proceso Noranda
MAT ERIAL
Durante cerca de cincuenta años ha sido AUR RFE RO
explota- do, para e1 refino de metales preciosos, un
proceso
Noranda que presentaba una serie de deficiencias R ESIDUO
LI X I VIACION Aq CI
que se podian resumir en que:
— Se trataban lodos anédicos de los procesos de
refino de la plata. Era necesario un buen lavado PRECIPI TAC I ON CEMENTACION
de los lodos para eliminar totalmente e1 nitrato de S0g = ORO
ETAPA Ag
los mismos.
— En el proceso de electrorrefino del oro, tanto e1 0 ro p uro
PR ECIPITACI 0N
paladio como el platino teman una tendencia a ORO
SO
disolverse. La concentracion de estos en el 2°- ETAPA
electrolito aumentaba a la vez que disminuia e1
oro. PRECIPI TACION
— El mal funcionamiento del proceso electrolitico PALADIO,PLATIN0
conllevaba a un aumento del oro en el circuito
Concentrado de
con e1 consiguiente incremento en el coste de paladio y pla t ino
produccion. Ademas, en algunas refinerias, la
concentracion de oro que se recirculaba podia concentracion
ser muy considerable teniendo en cuenta que e1
oro en el electrolito debe presentar una 190
FIG. 17.— El nuevo proceso Noranda.
Precipitacion del oro a 95 °C con SO 2 en dos
etapas. En la primera etapa se obtiene un oro
con una pureza mayor del 99,99 %; en la segun-
da etapa se obtiene un oro impuro que se recicla
a la etapa de lixiviacion.
Precipitacion de un concentrado paladio-platino
a 95 °C. Como agente precipitante se emplea
formiato sodico a un pH de 3,5-4.
Neutralizacion de los efluentes producidos en la
cementacion de la plata y la precipitacion del
platino-paladio, reciclando la pulpa para su pos-
terior tratamiento.
7. CONCLUSIONES
Los procesos de refino clasicos para el oro, aun-
que en funcionamiento durante muchos años, pre-
sentan una serie de desventajas. La mas comun a
todos ellos es la cantidad de oro que normalmente
recircula por los circuitos, especialmente en las cel-
das electroliticas, y que puede suponer una cantidad
importante en la economia de la planta.
Estos procesos, ademas, no solian ser muy efec-
tivos en cuanto a la selectividad de los metales de
interés, haciendo necesaria también la recirculacion
de los mismos. Ademas, algunos de estos procesos
presentaban una fuerte tendencia a la produccion de
emisiones gaseosas, SO2, NOx entre otros, con e1
consiguiente peligro, tanto para el personal de la
planta como para e1 medio ambiente.
Los nuevos procesos para e1 refino del oro pre-
sentan claramente dos tendencias; por un lado, la
extraccion con disolventes como tecnologia para la
recuperacion del oro y, por otro lado, la precipi-
tacion con este mismo fin.
La extraccion con disolventes esta favorecida
cuando e1 proceso intenta, a su vez, recuperar otros
metales preciosos mediante este mismo procedimien-
to. En este caso, se hace necesaria la eliminacion
del oro de los refinados hasta unos limites bajos de
con- centracion, hecho que puede ser alcanzado
mucho mas eficientemente con la extraccién con
disolventes. El proceso mas efectivo para la
recuperacion de oro, sobre todo de disoluciones
diluidas y comple- jas, es la extraccion con
disolventes; sin embargo, cuando el oro es el metal
predominante en la diso- lucion, la precipitacion es
el procedimiento mas
simple y eficaz.
REFERENCIAS
( l) HINDS, H.L. y TRA UTMAN, L.L. liii. Eng.,nov.,
1983:
1.545.
(2) NADKARNI, R.M., KI N N EBERG, D.J., KOOIMAN, M.B. y
KETTON, P. Precious Metals Recovery and Refining, Ed.
L. Manziek, IPMI, Nueva York, 1990.
FIG. 17.— The new Noranda Process.
(3) TOUGARJNOFF, B. y VAN GOETSENHOVEN, F. Advances in
Extractive Metallurgy, Ed. M.J. Jones, IMM, Londres,
1968.
(4) Huts, G.B. y STANLEY, R.W. Precious Metals 1986, Ed.
U.V. Rao, IPMI, L. Tahoe, 1986.
(5) MORRISON, B.H. Extraction Metallurgy ’85, IMM, Lon-
dres, 1985.
(6) LEIGH, A. Recovery, Reclamation and Refining of Pre-
cious Metals, Eds. G. Foo y M.E. Browing, IPMI, San
Diego, 1981.
(7) STERN, E. Recovery and Refining of Precious Metals,
IPMI, Skytop Lodge, 1980.
(8) ELKIN, E.M. y BENNETT, P.W. Trans. TMS-AIME, 233,
1965: 1.833.
(9) HYVARINEN, O., ROSENBERG, E. y LiNDROOS, L. Precious
Metals: Mining, Extraction and Processing, Eds. V.
Kudryk, D.A. Corrigan y W. W. Liang, TMS-AIME,
Warrendale, 1984.
(10) lio, T. y OxiiuBO, T. Patente EE.UU. 4389248, 1983.
WISE, E.M. Gold: Recovery, Properties and Applications,
D. Van Nostrand, Princenton, 1964.
(12) lANNOPOuLoS, J.C. The Extractive Metallurgy of Gold,
Van Nostrand Reinhold, Nueva York, 1991.
(13) CLARK, J.G. Electrometallurgical Plant Practice. Perga-
mon Press, Nueva York, 1990.
(14) MARSDEN, J. y HouSE, I. The Chemistry of Gold Extrac-
tion, Ellis Horwood, Chichester, 1992.
(15) FiSHER, K.G. The Extractive Metallurgy of Gold, Ed.
S. Afr. IMM, G.G. Stanley, Johannesburgo, 1987.
(16) JAMES, S.E. y HAGER, J.P. Met. Trans. B, 9B, 1978: 501.
(17) ScHALCH, E. y NicOL, M.J. Gold Bulletin, 11 (4), 1978: 117.
(18) LENZ, J.G. y PAcEAu, J. Precious Metals 1987, Eds. G.
Vermeylen y R. Verbeeck, IPMI, Bruselas, 1987.
(19) MORRISON, B.H. Precious Metals 1989, Ed. B. Harrys,
IPMI, Montreal, 1989.
(20) REEVES, W.H. y READ, W.D. Patente EE.UU. 4722831,
1988.
(21) MCCLELLAND, G.E., WROBLEWSKI, M.D. y EisELE, J.A.,
U.S. Bureau of Mines IC-9002, 1985.
(22) AMER, S. Rev. Metal., 19 (2), 1983: 96.
(23) RITCEY, G.M. y AsHBROOK, A.W. Solvent Extraction, Part
I, Elsevier, Amsterdam, 1984.
(24) AVRAAMIDES, J. Proceedings of First International
Confe- rence on Hydrometallurgy, International
Academic Pub1., Pekin, 1988.
(25) IGA, S. CA 110:216809h, 1987.
(26) TEKULA, P., MITEKA, G. y VAnASDI, K. CA 1 10: 177037h,
1988.
(27) MORI, H., SHIMBA, H., FUJIMARA, Y. y TAxEGAMl, Y. CA
112:81400m, 1989.
OKUBO, T., lio, T. y SHUTO, M. Precious Metals: Mining,
Extraction and Processing, Eds. V. Kudryk, D.A. Corri-
gan y W.W. Liang, TMS-AIME, Warrendale, 1984.
(29) HOH, Y. ct al. Hydrometallurgy: Research, Development
and Plant Practice, Eds. K. Osseo-Asare y J.D. Miller,
TMS-AIME, Warrendale, 1983.
(30) BARNES, J.E. y EDwARDS, J.D. Chem. Ind., mar., 1982.
(31) DIMMER, B.F. Precious Metals 1989, Ed. B. Harris, IPMI,
Montreal, 1989.
(32) REYNOLDS, G.F., BARANYI, S. y MooRE, L.O. Precious
Metals, Eds. R.O. McGachie y A.G. Bradley, Pergamon
Press, Londres, 1981.
(33) SERGEANT, H.C. y RicE, N.M. Chloride Hydrometallurgy,
Benelux Metallurgie, Bruselas, 1977.
(34) RnuMER, B.F. Chem. Ind., ene., 1974.
Rei . Metal. Madrid, 31 (3), 1995 19 I