PGR SIG 04 Programa de Inspecciones

Código:
PROCESO: SISTEMA PGR-SIG-04

INTEGRADO DE GESTION
Versión: 01
PROGRAMA: PROGRAMA DE Fecha: 2019/02/15
INSPECCIONES Página: 1 de 22
INTRODUCCIÓN
Una de las herramientas más utilizadas para identificar y evaluar peligros, son las
inspecciones a sitios de trabajo. Esta herramienta determina el tipo de peligro al
que está expuesto el trabajador en su área de trabajo y constituye una prueba real
de las condiciones laborales, ya que se basa en la verificación de las diferentes
zonas de la organización con las cuales tiene contacto el trabajador, y permite
encontrar las fallas que pueden acarrear algún tipo de accidente y los posibles
causales de enfermedad laboral.
Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los programas

de prevención, se hace indispensable que éstas sean concebidas bajo un enfoque
gerencial e integral que cuente con las fases de planeación, organización,
dirección, ejecución y retroalimentación o control, con el fin de identificar
sistemáticamente los peligros que surgen cuando cambian las personas, los
equipos, los materiales y el medio ambiente en general.
Las inspecciones permiten determinar las oportunidades de mejora, además

identifican puntos críticos permitiendo tomar medidas preventivas y correctivas
logrando así, un mejor desempeño y una mejor calidad de vida al trabajador.
Legalmente es obligación de toda empresa, dirigir e implementar medidas de
protección y prevención con el fin de minimizar y mitigar los riesgos ocupacionales
a los que están expuestos los trabajadores (Ley 9 de 1979, Resolución 2400 de
1979, Resolución 2413 de 1979, Decreto 1295 de 1994, Circular Unificada de
2004).
DEFINICIONES
• ACCIÓN CORRECTIVA: cualquier acción que se toma para eliminar las causas
de una no conformidad o de un evento no deseado, con el objeto que no vuelvan a
ocurrir.
• ÁREAS Y PARTES CRÍTICAS: áreas de la empresa, componentes o accesorios

de las máquinas, equipos, materiales o estructuras que tienen la probabilidad de
ocasionar una pérdida, si se deterioran, fallan o se usan en forma inadecuada.
• CONSECUENCIAS: se refiere a las alteraciones negativas en el estado de salud

de las personas, así como en las finanzas e imagen de la empresa.
• ENFERMEDAD LABORAL: estado patológico permanente o temporal que

sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que
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desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar y que

haya sido determinada como enfermedad profesional por el gobierno nacional (Art.
11 decreto 1295 de 1994).
• GRADO DE CONTROL: son las medidas de prevención y control que la

empresa ha puesto en práctica bien sea en la fuente, en el medio o en el receptor
o trabajador.
Del grado de control depende la probabilidad de ocurrencia del evento.
• IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: proceso que permite reconocer que un

peligro existe y que a la vez permite definir sus características
• INCIDENTE DE TRABAJO: Suceso acaecido en el curso del trabajo o en

relación con éste, que tuvo el potencial de ser un accidente, en el que hubo
personas involucradas sin que sufrieran lesiones o se presentaran daños a la
propiedad y/o pérdida en los procesos. Res. 1407 de 2007
• INSPECCIONES INFORMALES: inspecciones realizadas en forma no

sistemática, incluye los reportes de condiciones o de actos subestándar emitidos
por los trabajadores a medida que se producen los cambios y se efectúa el
trabajo.
• INSPECCIONES PLANEADAS: recorridos sistemáticos por un área,

programados con una periodicidad establecida. Con instrumentos y responsables
determinados previamente, durante los cuales se pretende identificar condiciones
subestándar.
• MEJORA CONTINUA/CALIDAD: es un proceso basado en el llamado ciclo

PHVA (planear, hacer, verificar, actuar) destinado a asegurar el progreso
permanente e integral de la organización.
• NO CONFORMIDAD: es la no adecuación o no cumplimiento de una condición

respecto a unos estándares previamente definidos.
• PELIGRO: fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de

enfermedad o lesiones a las personas, o una combinación de estos.
• POBLACIÓN EXPUESTA (NO DE EXPUESTOS): es el número de personas

afectadas directa o indirectamente por el factor de riesgo.
• PROBABILIDAD: es la posibilidad de que la exposición al factor de riesgo en el

tiempo genere las consecuencias no deseadas; dicha probabilidad está
directamente relacionada con los controles que la empresa haya establecido para
minimizar o eliminar el riesgo.
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• RIESGO: combinación entre la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias

de un determinado evento.
• RIESGO ACEPTABLE: riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización

puede tolerar respecto a sus obligaciones legales y su propia política de SST.
• REGISTRO: documento que presenta resultados obtenidos, o proporciona

evidencia de las actividades desempeñadas.
• VALORACIÓN DEL RIESGO: proceso para evaluar los riesgos que surgen de
unos peligros, teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes, y de
decidir si los riesgos son aceptables o no.
OBJETIVOS
1.1 OBJETO GENERAL
Identificar condiciones inseguras y actos inseguros que puedan generar

incidentes, accidentes laborales o ambientales en IBAGUE LIMPIA S.A. E.S.P.
Con el fin de contribuir con la disminución de la accidentalidad planteada por el
programa de accidentalidad inicial del 0% y estableciendo metas anuales de
reducción acuerdo a la estadística del año inmediatamente anterior.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar los peligros potenciales o las condiciones subestándar no previstas

durante el diseño o el análisis de tareas, en los diferentes procesos de la
empresa.
 Identificar los riesgos ocasionados por cambios en los procesos, los
equipos o los materiales.
 Determinar herramientas de evaluación que permitan establecer planes de

acción específicos, para el control de desviaciones en los programas de
intervención durante el proceso.
 Formular medidas correctivas que disminuyan la exposición a accidentes de

trabajo, enfermedades profesionales y/o pérdidas materiales.
 Verificar la eficiencia y el impacto de las acciones correctivas

implementadas en la empresa.
 Servir de soporte para el programa de mantenimiento de la empresa.
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2. ALCANCE
Este documento aplica a todos los procesos y actividades que se desarrollan en

IBAGUE LIMPIA S.A. E.S.P.
3. DEFINICIONES
Inspección planeada: recorrido sistemático por un área, esto es con una

periodicidad, instrumentos y responsables determinados previamente a su
realización, durante el cual se pretende identificar condiciones su estándar. NTC
4114.
Inspecciones planeadas informales: inspecciones planeadas realizadas en forma

no sistemática. En ellas se incluyen los reportes de condiciones su estándar,
emitidos por los trabajadores hacia sus jefes inmediatos o por los supervisores
durante su trabajo diario. NTC 4114.
Condiciones su estándar: toda circunstancia física que presente una desviación de

lo estándar o establecido y que facilite la ocurrencia de un accidente. NTC 4114.
Potencial de pérdida: gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas que pueden

ocasionar un accidente. NTC 4114.
Incidente de Trabajo: Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con

este, que tuvo el potencial de ser un accidente, en el que hubo personas
involucradas sin que sufrieran lesiones o se presentaran daños a la propiedad y/o
pérdida en los procesos. Ministerio de la Protección Social (2007): Resolución
1401, Artículo 3°.
4. RESPONSABILIDADES
La responsabilidad de la implementación de este programa está a cargo del

Coordinador de SST y la Alta gerencia.
5. DOCUMENTOS RELACIONADOS:
LEY/AÑO CONTENIDO
Decreto 1072 de
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Versión: 01
2015
Norma Técnica
Colombiana 4114
Ley 9 de 1979 Código Sanitario Nacional
Resolución 2400 de Disposiciones sobre vivienda higiene y seguridad en

1979 los establecimientos de trabajo
Resolución 2413 de Reglamento de higiene y seguridad para la

1979 construcción
Bases para la organización y administración de la

Decreto 614 de 1984
seguridad y salud en el trabajo en el país
Resolución 2013 de reglamento de la organización y funcionamiento del

1986 COPASST
Reglamento de la organización funcionamiento y
Resolución 1016 de formas de los programas de seguridad y salud en el
1989 trabajo que debe desarrollar los empleadores en el
país
Organización y administración del sistema general de

Decreto 1295 de 1994 riesgos laborales.
6. DESCRIPCIÓN
El programa de inspecciones de seguridad IBAGUE LIMPIA S.A. E.S.P. Se divide

en 3 etapas.
6.1. Etapa diagnóstica
Se debe identificar las generalidades de la empresa, sus principales procesos,

identificación de peligros y evaluación de riesgos.
De esta forma los responsables del programa deben establecer el cronograma de

inspecciones del año, según la Norma Técnica Colombiana 4114, los resultados
de la matriz de peligros y los resultados del programa de accidentalidad.
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El cronograma de inspecciones debe cumplir con la siguiente información:
Nombre de la inspección de seguridad.

Responsable de ejecutar la inspección.
La evidencia de la inspección
La población objeto.
Indicadores de cobertura y cubrimiento.
6.2. Etapa de ejecución
Se deberá definir políticas y compromiso gerencial, establecer los aspectos

críticos a inspeccionar según el cronograma realizado en la etapa diagnóstica, el
personal responsable del presente programa deberá realizar establecer con que
periodicidad realizar dichas inspecciones. Definirá las acciones correctivas y
preventivas se llevarán a cabo.
Tipo de inspección Periodicidad Responsable

1. Locativas Semestral
2. Máquinas, equipos y herramientas manuales Bimensual
3. Instalaciones eléctricas Semestral
7. Elementos de protección personal (EPP) Trimestral
9. Extintores Semestral
11. Botiquines y camilla Trimestral
12. Tanques de agua Semestral
17. Sistemas de seguridad, entradas, salidas, luces. Bimensual
19. Tareas de alto riesgo Mensual
20. Inspección de vehículos Semanal
Las inspecciones deben registrarse en el formato “Registro de inspección”

correspondiente a cada actividad; El registro debe diligenciarse en físico y ser
conservado en el archivo de la Jefatura. El responsable de la inspección debe
diligenciar el “informe general de inspecciones” el cual debe ser entregado al
presidente del COPASST y encargado o responsable de Seguridad y Salud laboral
una vez se realice cada tipo de inspección, con el fin de que se ejecuten las
medidas correctivas necesarias.
En esta etapa deben estar diligenciadas las columnas del formato mencionado
correspondientes a:
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Fecha de inspección
Tipo de inspección
Condición y /o acto inseguro encontrado
Medida preventiva y correctiva
Fecha probable de ejecución
NOTA: Para la inspección de elementos de protección personal se tomará como

muestra el 70 % de la población que reciba EPP.
6.3. Etapa de seguimiento
Esta etapa se desarrolla con el fin de determinar las oportunidades de mejora y

hacer seguimiento a las medidas correctivas implementadas en la etapa anterior.
En caso de no lograr la intervención sugerida deben buscarse alternativas de
gestión.
En esta etapa deben diligenciarse las columnas del “informe general de

inspecciones” correspondientes:
Fecha de verificación
Estado de medida de intervención
Observaciones.
7. INDICADORES
El cumplimiento y la eficacia se determinarán trimestralmente y la meta se

actualizará anualmente en pro de la mejora continua.
Cumplimiento: Nº de inspecciones ejecutadas/ Nº de inspecciones programadas
Eficacia: Nº de acciones correctivas realizadas/ Nº de acciones correctivas

recomendadas.
Cobertura: Nº de áreas o elementos a inspeccionar/ Nº de áreas o elementos

programados para inspección.
En el proceso de administración de los riesgos a través de la estrategia de las

inspecciones de seguridad, es necesario el establecimiento de indicadores de
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gestión que faciliten información confiable y oportuna, sobre la eficiencia y eficacia

de los programas de inspección de riesgos adelantados en la empresa.
Los indicadores de proceso o de gestión en estos casos, se refieren a la forma

como se organizan los recursos disponibles para la atención de los requerimientos
en SST.
Los indicadores de impacto aportan la información necesaria para concluir si los

recursos con que se cuenta y la forma en que se organizaron y emplearon, sí
produjeron los resultados esperados.
En este caso en particular el principal indicador de impacto, sería el representado

por la disminución en la accidentalidad general de la empresa, derivada de las
atenciones sistemáticas producidas por los programas de administración de los
riesgos.
Algunos indicadores de gestión sugeridos son:
# De inspecciones realizadas
---------------------------------------------------------------- * 100.
# De inspecciones programadas en un periodo
# De soluciones implementadas
-------------------------------------------------------* 100
# Total de soluciones recomendadas
De igual forma debemos complementar el cumplimiento con el desempeño de

nuestra gestión, y aquí podemos utilizar el siguiente indicador:
Con este indicador podemos determinar qué tanto se están corrigiendo las
desviaciones encontradas.
Es muy importante calcular los dos indicadores de manera simultánea, ya que nos
permiten monitorear no solamente si se cumple con la ejecución de las
inspecciones, sino también la cantidad de correcciones se ejecutan. Es muy
importante que este indicador haga parte de los indicadores de las diferentes
áreas no solamente de Seguridad y Salud en el Trabajo que su cálculo se realice
mensualmente para poder hacer los ajustes necesarios del proceso.
8. REGISTROS
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Formato inspección de extintores
Formato de inspección de botiquín y camilla
Formato Inspección EPI
Formato de Inspección de seguridad vehículos
Formato permiso de Trabajo seguro
Formato de análisis de tarea Segura ATS
Evaluar los riesgos detectados de acuerdo al sistema de cuantificación de

condiciones subestándar. (NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. NTC 4114, a cada
condición subestándar se le asigna una letra -A, B o C-, de acuerdo con el
potencial de pérdida de la misma. Esta letra corresponde al tiempo que requiere la
acción correctiva que debe tomarse -inmediata, pronta o posterior-, como se
puede ver en la tabla).
Tabla 1. Escala de valores para calificación de condiciones subestándar
CLASE DE POTENCIAL DE PÉRDIDAS DE LA CONDICION

GRADO
ACCION O ACTO SUBESTANDAR IDENTIFICADO
Podría ocasionar la muerte una incapacidad permanente
A perdida de alguna parte del cuerpo o daños de Inmediata
considerable valor.
Podría ocasionar una lesión o enfermedad grave, con

B una incapacidad temporal o daño a la propiedad menor Pronta
al de la clase A.
C Podría ocasionar lesiones de menor incapacidad, Posterior

enfermedad leve o daños menores
De acuerdo con lo anterior, para cada criterio se debe establecer un puntaje o

rango de calificación y al final se selecciona la opción con mayor puntaje.
Diligenciar el reporte de comunicación inmediata de peligros cuando el peligro
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detectado sea intolerable.
• Consolidar la información en un formato determinado por la empresa.
• Intervenir riesgos específicos que se detecten durante el recorrido. Sería

inadmisible que un equipo inspector identifique algún riesgo o acto inseguro que
se pueda intervenir y no lo haga, para ello es importante que los inspectores
estén entrenados en técnicas de intervención de comportamientos subestándar.
• Mantener una actitud proactiva. El responsable de la inspección debe prepararse

para observar no solo lo malo, sino también para resaltar lo bueno. Quien sabe
apreciar los logros de los demás, obtiene de ellos la mejor disposición para
corregir las fallas.
Definir las acciones correctivas y preventivas
La detección de condiciones subestándar, a través de las inspecciones, supone

necesariamente la implementación de acciones correctivas. En muchas ocasiones
se logra realizar la inspección, pero el proceso falla al momento de determinar la
acción correctiva y de verificar su implementación y efectividad.
En primera instancia nos vamos a referir a la definición de las acciones

correctivas. Este punto es fundamental, ya que no se trata de colocar en los
correctivos acciones que difícilmente van a ser implementadas bien sea por su
costo, factibilidad técnica o conveniencia de tipo productivo. Es muy importante
que las empresas dispongan de una matriz de valoración de riesgos que oriente
esta definición, ya que habrá riesgos que aunque sean complejos de intervenir son
No Tolerables o de Riesgo Alto dentro de la organización, en estos casos se
conciliará el plazo con la gerencia. Normalmente estas matrices valoran dos
aspectos:
De pérdida (grave, seria o leve) tanto para las personas como para el Potencial
ambiente, proceso o finanzas de la empresa.
Probabilidad de ocurrencia de la pérdida (alta, moderada o baja).
De igual forma se deben considerar los siguientes aspectos:
Factibilidad de control (técnica y económica).
Control. Este punto se refiere al beneficio que se obtiene comparado con el Grado
de inversión requerida.
Una vez determinadas las acciones, se debe proceder a ingresar estas en una
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planilla de control que permita monitorear el cumplimiento de las mismas. Es muy

importante que esta planilla sea única, es decir, que no varíe con el paso del
tiempo y que cada acción correctiva tenga asignado un número de identificación
que permita fácilmente hacer la trazabilidad de su ejecución.
De igual forma cuando una acción correctiva se encuentre CERRADA (cumplida),

se debe evaluar la efectividad de la corrección con las personas directamente
beneficiadas. Esto es muy importante, ya que existen casos en los cuales se
efectúan acciones correctivas pero no se evidencia un control real del riesgo
detectado.
En esta etapa del proceso se sugiere dejar registro fotográfico de las mejoras,
algunas empresas denominan estas estrategias como el ANTES Y EL DESPUÉS.
Si en la inspección hubo registro de la desviación, se debe complementar con la
corrección y se debe publicar a las personas del área, para que puedan visualizar
las mejoras que realiza la empresa.
Seguimiento de las Acciones
La empresa debe realizar los siguientes pasos con el fin de cerrar el ciclo de
mejora continua
• Establecer un mecanismo de seguimiento y evaluación sobre la eficacia de las

medidas de control implementadas, de acuerdo con los peligros analizados.
• Mantener un registro actualizado con la información de todo el proceso.
• Divulgar periódicamente el comportamiento de los indicadores de gestión

definidos.
Anexo No. 1
Identificación de Peligros y Evaluación del Riesgo
Identificación
del Riesgo
Estimación del
Riesgo
Evaluación
del Riesgo
Valoración del
Riesgo
Código:
PROCESO: SISTEMA
PGR-SIG-04
INTEGRADOSI
DE GESTION
¿Proceso
¿Proceso Versión: 01
Seguro? Riesgo
Seguro? PROGRAMA: PROGRAMA DE Fecha: 2019/02/15
SEGURO controlado
SEGURO INSPECCIONES Página: 12 de 22
NO
Control del
Riesgo
Estimación
del Riesgo
En esta fase se debe precisar el riesgo de acuerdo a dos variables:

PROBABILIDAD ESTIMADA y la CONSECUENCIA ESPERADA, lo anterior
pretende determinar el valor de una cosa no material, esto implica dificultades ya
que los riesgos no se pueden pesar y medir, por tanto siempre llevará una carga
subjetiva, que debe ser mínima en la medida en que el profesional que la
desarrolla sea experto en el tema.
La estimación se desarrollará con base en la siguiente tabla
CONSECUENCIA
PROBABILIDA LIGERAMENTE LIGERAMENTE LIGERAMENTE

DAÑINO DAÑINO DAÑINO
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Versión: 01
BAJA Trivial Aceptable Moderado
MEDIA Aceptable Moderado Importante
ALTA Moderado Importante Inaceptable
En la siguiente tabla se relaciona un criterio que debe servir como punto de partida
para la toma de decisiones, esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la
urgencia con la que deben adoptarse las medidas.
RIESGO ACCION
Trivial No se requiere acción específica.
Aceptable No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se

deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no
supongan una carga económica importante. Se requieren
comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la
eficacia de las medidas de control.
Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo,
determinando las inversiones precisas. Las medidas para
reducir el riesgo deben implantarse en un periodo
determinado.
Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el
riesgo.
Puede que se precisen recursos considerables para controlar
el riesgo.
Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está
realizando, debe remediarse el problema en un tiempo
inferior al de los riesgos moderados.
Inaceptable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se
reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso
con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
Valoración del Riesgo

En esta fase se determina de acuerdo a las siguientes tablas, los criterios de
evaluación del Riesgo en las variables determinadas: CONSECUENCIA y
PROBABILIDAD
CONSECUENCIA DESCRIPCIÓN
S
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Versión: 01
Ligeramente Tratamiento de primeros auxilios. Lesiones superficiales,

Dañino de poca gravedad, no incapacitantes o con
incapacidades menores. Pérdidas financieras pequeñas.
Moderadamente Requiere de tratamiento médico, todas las E,L no
Dañino mortales, esguinces, torceduras, quemaduras, golpes
severos, fracturas. Pérdidas financieras altas.
Extremadamente Muerte, lesiones graves, progresivas. Pérdidas
Dañino financieras enormes.
PROBABILIDA DESCRIPCION
D
Baja El daño ocurrirá raras veces o solamente en circunstancias
excepcionales.
Media El daño ocurrirá en algunas ocasiones.
Alta El daño ocurrirá siempre o en la mayoría de las
circunstancias.
9. Beneficios de las inspecciones
Las medidas preventivas y correctivas, los empleados perciben un sincero interés

de la gerencia por mejorar las condiciones de trabajo, generando con ello altos
niveles de satisfacción.
Si las recomendaciones se hacen efectivas generan un efecto positivo de

participación entre el grupo de trabajadores, quienes aportan información y
recomendaciones de control sobre condiciones de riesgo o mejoramiento de
situaciones de trabajo.
Fomentan el contacto y la interacción entre el área de Seguridad y salud en el

trabajo, con los supervisores o jefes de área y los trabajadores en general.
Suministran información valiosa para orientar los planes estratégicos de la

empresa.
Posibilitan el planteamiento de alternativas de mejoramiento en todos los ámbitos

del sistema organizacional, ya que no están orientadas exclusivamente a tópicos
de Seguridad y salud en el trabajo, sino que tratan de concebir integralmente
todos los procesos y la forma de intervenirlos positivamente.
Código:
Versión: 01
Facilitan un efectivo control sobre el avance y desarrollo de los programas de

prevención, ya que permiten establecer los periodos de tiempo necesarios para
corregir los riesgos o condiciones subestándar, comparando las fechas en que se
detectaron las situaciones y aquellas en que fueron corregidas.
Son base para la elaboración y el manejo de indicadores de gestión de los
Programas de Seguridad y salud en el trabajo: Cobertura de control de factores
riesgo, cobertura de áreas o secciones, tiempos de reacción, inversión, impacto de
la prevención y control de riesgos.
Permiten la actualización permanente de la matriz de peligros por parte de los

supervisores o coordinadores de las áreas.
10. Tipos de inspecciones
10.1 Según su planeación
10.1.1 Informales o espontáneas: Se efectúan como parte integral o de la rutina

del trabajo de todas las personas de la organización. Sus características son:
Se realizan sin un cronograma previo.
 No son sistemáticas.
 No son detalladas.
 Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.
 Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando mientras se

caminó o se inspeccionó.
 Pueden ser realizadas por cualquier persona sin requerir de un proceso previo
de capacitación o entrenamiento en seguridad.
 Se reportan de inmediato las condiciones subestándar encontradas.
 No usan ningún sistema de clasificación o priorización del peligro o de los

riesgos encontrados.
 No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.
10.1.2 Formales o planeadas: Requieren de un cronograma y un proceso previo

de planeación, que obedezca a necesidades específicas de los sistemas de
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Versión: 01
vigilancia epidemiológica que se desarrollen en la organización, de aspectos

generales de seguridad o saneamiento de la empresa. Sus principales
características son:
 Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de trabajo de

acuerdo con los factores de riesgo específicos a vigilar.
 Están orientadas por listas de chequeo previamente elaboradas de acuerdo

con los factores de riesgo propios de la empresa.
 Las personas que hacen este tipo de inspecciones, requieren de un

entrenamiento previo.
 Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos a revisar.
 Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias no obvias

que tienen la capacidad potencial de generar siniestros
 Utilizan un sistema definido para la priorización de las situaciones o

condiciones subestándar encontradas, lo que permite sugerir un orden claro para
la corrección de las mismas.
 Permiten la participación de los trabajadores del área implicada, sus jefes y
supervisores.
 Estas inspecciones tratan de determinar lo que falla y también aquello que

podría fallar.
 Requieren de un informe final detallado con los resultados obtenidos.
 Las inspecciones formales o planeadas pueden ser: Generales, especiales

y de partes críticas. A continuación se explica cada una de ellas.
Inspecciones generales: Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las

posibles fallas o factores de riesgo presente en las instalaciones en general.
Debe incluir como mínimo una observación directa de áreas internas y externas de
los edificios, pisos, carreteras y vías de circulación general, techos, sistemas,
tendidos y redes eléctricas, neumáticas, hidráulicas, acueductos, vapor, escalas,
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escaleras, terrenos, zonas de parqueo, estado general de orden y limpieza,

equipos de emergencia y otros.
Algunos de los aspectos anteriores, requieren ser inspeccionados semestral o

anualmente, mientras otros necesitan de una periodicidad menor, según sean las
necesidades y condiciones de peligro de la empresa. Normalmente son ejecutadas
por grupos de personas con la coordinación del área de Seguridad y salud en el
trabajo.
Inspecciones a partes críticas: El mantener todas las instalaciones y equipos

funcionando a su máximo nivel de eficiencia, debe ser una continua preocupación
de todas las personas dentro de la empresa.
Los elementos o partes críticas se pueden definir como: Componentes de

maquinarias, equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores
probabilidades de ocasionar un problema o pérdida de magnitud cuando se
gastan, se dañan, se abusa de ellos, se maltratan o se utilizan en forma
inadecuada. Por ejemplo: el esmeril es una parte crítica cuando está instalado en
el equipo que debe ser inspeccionado; así mismo en una bodega, un elemento
crítico que debe inspeccionarse es la piedra del esmeril. El inventario de partes o
elementos críticos debe ser realizado de manera coordinada con el área de
mantenimiento preventivo.
Los administradores de planta, los supervisores y especialmente los encargados

de la Seguridad Ocupacional, deben identificar e inspeccionar regularmente
aquellas áreas o partes críticas del sistema (calderas, máquinas con alto riesgo de
accidente, sistemas de extracción, grúas, malacates, sistemas eléctricos, zonas de
almacenamiento de químicos y combustibles, entre otros), que al ser afectadas
por daños o fallas puedan interferir negativamente en la producción de la empresa
o en la salud y seguridad del trabajador.
Por regla general se recomienda que estas inspecciones sean realizadas por
personal especializado y conocedor de la parte, equipo o instalación a revisar.
Inspecciones especiales: Se refiere a inspecciones que se planean con motivo

de procesos de ampliación y cambios o modificaciones en equipos, maquinarias o
sistemas de producción, con el fin de detectar y controlar de manera oportuna
situaciones de riesgo.
Adicionalmente, en procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como:

trabajos en caliente, en espacios confinados y en alturas; e investigación de
incidentes o accidentes ocurridos.
Código:
Versión: 01
10.2 Según su periodicidad
10.2.1 De Periodicidad determinada: Se llevan a cabo en períodos

predeterminados de tiempo mensual, quincenal o semanal, según un cronograma
y un plan de acción definido. Esto, de acuerdo con las políticas preventivas de la
empresa, la agresividad de los factores de riesgo y los objetivos y metas del
SGSST.
10.2.2 Intermitentes: Se realizan en intervalos irregulares de tiempo, sin un plan

ni cronograma específico y sin reportar a las áreas objeto de la inspección. Tienen
la intención de lograr que los trabajadores y supervisores de cada dependencia,
mantengan vivo el interés por conservar todas las zonas de trabajo en las mejores
condiciones de salud y seguridad posibles. Pueden ser efectuadas por los Comités
Paritarios, por el departamento de seguridad, supervisores o trabajadores con
entrenamiento específico. Se orientan a maquinarias o áreas en general.
10.2.3 Continuas: Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos:
1. La que hace parte de la rutina de trabajo de toda persona, y que tiene por
objetivo determinar cualquier condición de peligro que pueda presentarse durante
la labor que realiza. En estos casos, el trabajador puede de inmediato corregir la
situación o informar la condición subestándar al departamento respectivo.
2. La que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con un

formato predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen autorización
para reportar cualquier situación de peligro potencial que se detecte.
Elaboración de Listas de Chequeo o de Verificación
Se recomienda la siguiente secuencia para la elaboración de las listas:
 Revisar la información en el panorama de riesgos, u otros métodos

diagnósticos de las situaciones de peligro.
 Revisar la información relativa a los análisis de riesgos por oficio que se

hayan hecho en la empresa, los estándares de seguridad y procedimientos
técnicos, los informes de inspecciones anteriores, los informes de las áreas de
mantenimiento, las hojas de seguridad o fichas toxicológicas de los productos
químicos empleados, entre otros.
 Revisar las investigaciones de los accidentes e incidentes ocurridos para

considerar sus causas, o los reportes que se han hecho de los mismos.
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Versión: 01
 Hacer un inventario de los factores de riesgo, utilizando la información

anterior y teniendo en cuenta otros que se puedan encontrar en las sustancias,
máquinas, equipos, materiales, estructuras y áreas.
Toda esta información aportará excelentes bases para la consolidación de listas

de verificación completa y ajustada a la realidad de la empresa. Es conveniente
elaborar inicialmente un borrador de lista de chequeo y ponerlo a prueba en varias
zonas de trabajo para hacerle los ajustes necesarios. Se recomienda elaborar
listas diferentes para: orden y aseo, condiciones físicas y ambientales generales,
control y prevención de incendios, entre otras que la empresa considere
necesarias, dado que cada problemática puede requerir una periodicidad de
inspección diferente y corresponder a procesos con diferentes responsables.
ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA LAS RECOMENDACIONES
Superficies de trabajo: pisos,

Derrames, obstáculos, defectos,
tapetes, escaleras, cintas
desniveles, cintas antideslizantes.
antideslizantes, rejillas,
muelles, etc.
Vías de acceso: pasillos, Accesibilidad, demarcación,
puertas etc. dimensiones, iluminación.
Sistema de ventilación, Aire Funcionamiento, Mantenimiento,

acondicionado, Calefacción. Ubicación.
Instalaciones Código de colores, estado,
locativas Tuberías materiales,
aislamiento
Ubicación, controles, diseño,

Bodegas de almacenamiento señalización, normas de
almacenamiento.
Cableado, cordones, tomas,
polo a tierra, enchufes,
Instalaciones conexiones, cajas de Ubicación, protecciones,
eléctricas interruptores, paneles, señalización, extintores.
transformadores, fusibles,
equipos para iluminar.
Código:
Versión: 01
Etiquetas, normas, empaques,

Productos Sitios de almacenamiento, separaciones, localización,
químicos manejo, transporte. ventilación, estado de tuberías,
derrames, fuga, hojas de seguridad.
Manejo, limpieza,
Normas para la manipulación,
Herramientas guardas, mantenimiento,
almacenamiento.
sitio de almacenamiento
Desechos Área de basuras, piscinas de Acumulación, remoción,
(sólidos, líquidos tratamiento, chimeneas, almacenamiento, eliminación,
o gaseosos) desagües. tratamiento, manejo de residuos.
Todos los objetos (fijos o
Material, producto que contienen,
portátiles) para ubicar
fisuras, apilamiento, cercanía a
Recipientes materiales como cajones,
fuentes de agua, cercanía a fuentes
cajas, barriles, tarros,
de ignición.
canecas, dispensadores.
Extintores, hidrantes, Instalación, cobertura, espacio,
Equipos para
gabinetes, camillas, alarmas, señalización, funcionamiento,
atención de
rociadores, iluminación de codificación de colores, cumplimiento
emergencias
emergencia, botiquín, etc. de normas.
Normas y procedimientos de Guardas, programa de
Maquinaria
operación, anclaje. mantenimiento, acoples.
Elementos de Cascos, guantes, botas,
Uso, registros de entrega, limpieza,
protección protectores auditivos, overol,
almacenamiento.
personal gafas, caretas, etc.
Señalización y Pasillos, áreas de trabajo, Estudio técnico, identificación de
Demarcación. áreas de almacenamiento. riesgos.
Factores de Iluminación, ruido,

Niveles, estudio ambiental.
riesgo físicos temperatura, radiaciones.
Todas las fuentes eléctricas,
Fuentes de Contactos, fuente emisora,
neumáticas, hidráulicas y a
energía receptores.
vapor.
Espacios, orden y aseo, mouse pad,
Oficinas pantalla, teclado, silla ergonómica,
mesa de trabajo, descansa pies, etc.
Administración Ergonomía de los puestos de Reuniones, inspecciones,
del SGSST trabajo COPASST Brigadas investigaciones de accidentes, actas,
Coordinadores de evacuación capacitación, entrenamiento.
Encargada de SST Grupo de Documentos legales de Seguridad y
apoyo salud ene l trabajo
Jefes, supervisores y
Código:
Versión: 01
coordinadores
BIBLIOGRAFÍA
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Trabajo o Panorama de Factores de Riesgo, su identificación y valoración. Bogotá,
1997-08-
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• MANUAL DE LISTAS DE CHEQUEO Y ESTÁNDARES DE INSPECCIÓN DE

HSE CONSULTORES LTDA.
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• ICONTEC NTC 1910, Señalización y ubicación de extintores.
Código:
Versión: 01
• ICONTEC NTC 1931, Protección contra incendios, señales de seguridad.
• ICONTEC NTC 1867, Sistemas de señales contra incendios.
• ICONTEC NTC 1700, Señalización vías de evacuación.
• Montoliu Gili, Antonio de. Señalización y delimitación: módulo de seguridad.

Barcelona, 1993.
• Norma UNE 81-501-81 sobre señalización de seguridad en los lugares de

trabajo.
• Norma UNE 23-033-81 Parte 1 sobre seguridad contra incendios, señalización.
• Norma UNE 1-011-75 sobre formato final de papeles para escritura y de ciertos
tipos de impreso.
• Real Decreto 1403/1986, de 9 de mayo, por el que se aprueba la norma sobre

señalización de seguridad en los centros y locales de trabajo.
CONTROL DE CAMBIOS:
VERSION VIGENTE DESDE OBSERVACION
01 2019/02/15 PRIMERA VERSION SIGIL
Revisó Aprobó
NOMBRE: CRISTIAN CAMILO SALGADO NOMBRE: IBETH VIVIANA ARIAS GOMEZ

CARGO: Profesional Salud Ocupacional CARGO: Directora Administrativa y Gestión
Humana (Representante de la Alta Dirección)

PGR SIG 04 Programa de Inspecciones

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PROCESO: SISTEMA PGR-SIG-04

Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los programas

Las inspecciones permiten determinar las oportunidades de mejora, además

• ÁREAS Y PARTES CRÍTICAS: áreas de la empresa, componentes o accesorios

• CONSECUENCIAS: se refiere a las alteraciones negativas en el estado de salud

• ENFERMEDAD LABORAL: estado patológico permanente o temporal que

desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar y que

• GRADO DE CONTROL: son las medidas de prevención y control que la

• IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: proceso que permite reconocer que un

• INCIDENTE DE TRABAJO: Suceso acaecido en el curso del trabajo o en

• INSPECCIONES INFORMALES: inspecciones realizadas en forma no

• INSPECCIONES PLANEADAS: recorridos sistemáticos por un área,

• MEJORA CONTINUA/CALIDAD: es un proceso basado en el llamado ciclo

• NO CONFORMIDAD: es la no adecuación o no cumplimiento de una condición

• PELIGRO: fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de

• POBLACIÓN EXPUESTA (NO DE EXPUESTOS): es el número de personas

• PROBABILIDAD: es la posibilidad de que la exposición al factor de riesgo en el

• RIESGO: combinación entre la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias

• RIESGO ACEPTABLE: riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización

• REGISTRO: documento que presenta resultados obtenidos, o proporciona

1.1 OBJETO GENERAL

Identificar condiciones inseguras y actos inseguros que puedan generar

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los peligros potenciales o las condiciones subestándar no previstas

 Determinar herramientas de evaluación que permitan establecer planes de

 Formular medidas correctivas que disminuyan la exposición a accidentes de

 Verificar la eficiencia y el impacto de las acciones correctivas

 Servir de soporte para el programa de mantenimiento de la empresa.

Este documento aplica a todos los procesos y actividades que se desarrollan en

Inspección planeada: recorrido sistemático por un área, esto es con una

Inspecciones planeadas informales: inspecciones planeadas realizadas en forma

Condiciones su estándar: toda circunstancia física que presente una desviación de

Potencial de pérdida: gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas que pueden

Incidente de Trabajo: Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con

La responsabilidad de la implementación de este programa está a cargo del

Ley 9 de 1979 Código Sanitario Nacional

Resolución 2400 de Disposiciones sobre vivienda higiene y seguridad en

Resolución 2413 de Reglamento de higiene y seguridad para la

Bases para la organización y administración de la

Resolución 2013 de reglamento de la organización y funcionamiento del

Organización y administración del sistema general de

El programa de inspecciones de seguridad IBAGUE LIMPIA S.A. E.S.P. Se divide

6.1. Etapa diagnóstica

Se debe identificar las generalidades de la empresa, sus principales procesos,

De esta forma los responsables del programa deben establecer el cronograma de

El cronograma de inspecciones debe cumplir con la siguiente información:

Nombre de la inspección de seguridad.

6.2. Etapa de ejecución

Se deberá definir políticas y compromiso gerencial, establecer los aspectos

Tipo de inspección Periodicidad Responsable

Las inspecciones deben registrarse en el formato “Registro de inspección”

NOTA: Para la inspección de elementos de protección personal se tomará como

6.3. Etapa de seguimiento

Esta etapa se desarrolla con el fin de determinar las oportunidades de mejora y

En esta etapa deben diligenciarse las columnas del “informe general de

Estado de medida de intervención

El cumplimiento y la eficacia se determinarán trimestralmente y la meta se

Cumplimiento: Nº de inspecciones ejecutadas/ Nº de inspecciones programadas

Eficacia: Nº de acciones correctivas realizadas/ Nº de acciones correctivas

Cobertura: Nº de áreas o elementos a inspeccionar/ Nº de áreas o elementos

En el proceso de administración de los riesgos a través de la estrategia de las

gestión que faciliten información confiable y oportuna, sobre la eficiencia y eficacia

Los indicadores de proceso o de gestión en estos casos, se refieren a la forma