Conclusiones

1
La EMCO Concept Mill 55, tiene en su mesa de fresado n recorrido en el eje X
de 300 mm y en el eje Y de 200mm, el recorrido del cabezal de fresado en la dirección
vertical (eje Z) depende de la longitud de las herramientas amarradas pero su carrera útil
de 200 mm. .Los recorridos de los carros están limitados por interruptores de software
que al llegar a un interruptor de software se para el correspondiente motor de avance y
en el monitor de control se visualiza el mensaje. Con los interruptores finales de
software se evita el sobreesfuerzo de los husillos de eje por los topes fijos[ CITATION
EMC03 \l 22538 ].
Figura 1 Área de trabajo

Tomado de Informes finales de Investigación
https://unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_Investigacio
n/Abril_2011/IF_LOAYZA_FIME/CAPITULO%20VI.PDF
Los carros se deslizan por guías rectificadas y preciso de cola de milano y son movidos
por motores paso a paso por los husillos de bolas circulantes que facilitan la exactitud
de posicionamiento y de trabajo.
 Velocidad de avance........................0-4000 mm/min.
 Velocidad rápida...................................7500 mm/min.

2
 Fuerza máx. de avance carro ......……2500 N
El husillo de la fresa que se encuentra alojado en el cabezal fresador es accionado
mediante un motor de corriente alterna; el número de revoluciones es infinitamente
regulable mediante la unidad de control, este husillo puede girar de 150 a 5000
rpm.Datos técnicos
Tabla 1 Datos técnicos 1/2

Datos técnicos 1/2
ÁREA DE TRABAJO
Carrera eje X longitudinal 190 mm
Carrera eje Y transversal 140 mm
Carrera eje Z vertical 260 mm
Recorrido efectivo eje Z 120 / *190 mm
Distancia de la nariz de la fresa a la mesa 77 – 337 mm
MESA DE FRESADO
Área de sujeción (L x An) 420 x 125 mm
Peso máximo admitido en la mesa 10 kg
2 ranuras en T según DIN 650 11 mm
Distancia entre las ranuras en T 90 mmCabezal
CABEZAL DE FRESAR
Tipo de rodamiento cónicos
Cambiador de herramientas (opcional, en fábrica)
Número de estaciones de herramientas 8
Máximo peso de herramienta 1kg
Máximo diámetro de herramienta Ø 40 / *60 mm
Veloc. transv. de brazo pivotante de herram. 10 m/min
Sujeción de herramienta automático
MOTOR DEL CABEZAL
Motor trifásico asincrónico, potencia nominal 0,75 kW
Gama de velocidades (sin escalones) 150 – 3500 rpm
Máx. torque 3,7 Nm
Velocidad con fresa de prueba opcional 14 000 rpm
MOTORES DE AVANCE
3
Motores paso a paso trifásicos en ejes X / Y / Z con resolución de paso

Avance de trabajo y avance rápido en ejes X / Y / Z 0 – 2 m/min
8μm / 8μm /
Avance de trabajo y avance rápido en ejes X / Y / Z
8μm
Potencia máx. de avance. X / Y / Z [N]“ 800 / 800 / 1000
Tabla 2 Datos Técnicos 2/2

Datos Técnicos 2/
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Guías Lubricación de aceite
Vida de servicio de rodamiento del cabezal Lubricación de grasa
DIMENSIONES/PESO (VALORES APROXIMADOS)
Altura total 980 mm
Superficie de instalación F x An 960 x 1000 mm
Peso total de máquina incl. cambiador de herram. 220 kg
CONEXIÓN ELÉCTRICA
Alimentación (a elegir) 1/N/PE [V] 115/230
Fluctuaciones máx. de tensión + 5 /-10 %
Frecuencia 50/60 Hz
Carga conectada para máquina 0,85 kVA
Fusible de potencia máx. para la máquina 12A
Motores en máquinas CNC
Hay varios tipos de motores, cada uno con características diferentes. El más común
es un motor de corriente continua . En este tipo especial, podemos controlar la velocidad
cambiando el voltaje dentro de un cierto rango. Con una curva de voltaje adecuada,
podemos controlar parcialmente su aceleración, pero no podemos controlar su posición
o incluso su par. Otro tipo de motor muy popular es un motor de CA (corriente alterna),
que puede cambiar su par de acuerdo con el voltaje proporcionado en un rango pequeño,
y puede cambiar su velocidad de acuerdo con los cambios en la frecuencia de CA. CA

4
que se le suministra. Sin embargo, no se puede controlar su posición. Los motores a
pasos son motores alimentados por CC, lleva un arreglo de varias bobinas que permite
variar, a través de la velocidad de cambio de pulso entre bobinas, la velocidad,
aceleración y posición. Sin embargo, dada la naturaleza de este motor, el torque puede
controlarse muy poco, y al igual que el motor CC se corre el riesgo, en caso de una
sobrecarga, de quemar el motor.
Si el sistema tuerca-tornillo a controlar es de baja potencia, el motor a pasos es una
solución viable y económica, siempre y cuando se agregue una etapa de servo control
posterior al motor. Los servomotores son motores especiales que cuentan con una etapa
de retroalimentación; esta le indica al motor cuánto se ha movido y si requiere moverse
más, o incluso, indica al motor aplicar fuerza para mantener la posición actual. Este es
el tipo de motores ideales para una máquina CNC, sin embargo, su costo reduce su
difusión.
Puntos de Referencia en máquinas CNC
Para que el control CNC se pueda orientar a través del sistema de medida en el
campo de trabajo disponible, existen algunos puntos de referencia importantes.
M: Punto de referencia, a partir de este punto se mide la totalidad de la máquina
y al mismo tiempo es el origen de las coordenadas, este punto es establecido por
el fabricante y no se puede modificar. Para la fresadora el punto M se sitúa sobre
la mesa, en el borde izquierdo delantero del sistema de coordenadas de máquina,
como se muestra en la Figura 3.
W: Origen de pieza, cero pieza u origen del programa, y es el origen de
coordenadas de la pieza, este punto se puede elegir libremente por el

5
programador y ser cambiado dentro del programa de la pieza. En el fresado, se
debe colocar en el plano donde parten la mayoría de las cotas.
R: Punto de referencia, es la posición donde la máquina encuentra el cero del
sistema de medida, está definido por finales de carrera y es necesario que
mandar los ejes a esta posición cada vez que la maquina es encendida
N: Punto de referencia de a herramienta, es el punto inicial para la medida de las
herramientas, este punto es fijado por el fabricante sobre un punto especificado
del portaherramientas.
Figura 2 Puntos de referencia para fresa.

1. Tomado de Informes finales de Investigación
https://unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_Investiga
cion/Abril_2011/IF_LOAYZA_FIME/CAPITULO%20VI.PDF
1.1.1. Para el caso de la fresadora.
Para el caso la fresadora el cero de la herramienta se encuentra en la parte inferior
del husillo y en el centro del pot.

6
Figura 3 Origen de coordenadas para la herramienta N

Como puede suponerse, la única cota para ajustar el cero de herramienta a la punta
de herramienta, es tan solo la longitud (eje Z), y, para efectos de maquinado, importa
también el diámetro del cortador.
Los Offsets se encargan de sumar o restar los valores de la herramienta, así, no hay
necesidad de alterar el programa, solo variar los valores registrados en los Offsets. Así
pues, cada herramienta tiene su juego de offsets; ya sea XZ para un torno, o ZD para
centro de maquinado. Este dato está grabado en el control de la máquina de control
numérico y es llamado en el momento en que se carga la herramienta. Así, cada
herramienta tiene un punto distinto que se valida al momento de cortar.
Ahora, si podemos controlar la velocidad y trayectoria de una herramienta con
respecto a la pieza a trabajar, y podemos controlar la posición real de la punta de la
herramienta, entonces lo que queda es verificar que esas velocidades de trabajo sean las
correctas, o por lo menos, las más convenientes

7
PROGRAMACION CNC FRESADORA EMCO CONCEPT MILL 55
La programación es la base del control numérico, conocer dicha programación es
absolutamente imprescindible para cualquier operario q intervenga en el proceso
constructivo, desde la oficina técnica hasta la mecanización ultima.
Funciones preparatorias y funciones auxiliares (g y m)
Las funciones preparatorias son las encargadas de la realización de la geometría de
la pieza y las condiciones asociadas a ella. Las funciones preparatorias y auxiliares que
se indica continuación, hacen referencia al Control EMCO WinNC Series FAPUC
21MB de Fresa, por lo que, no todas estas funciones, actuarán igual en otro control,
incluso de esa marca.
Cuando se pone en marcha el control, asume unas funciones y valores por defecto,
que, aunque no se programen, estarán activas. Algunas de estas funciones se pueden
variar por parámetros internos del control, por eso no se pue afirmar categóricamente.
Estructura del programa
Se utiliza la programación CN para máquinas herramienta según DIN 66025. El
programa CN se compone de una secuencia de bloques de programa que se guardan en
memoria en la unidad de control. Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y
comprueba estos bloques según la secuencia programada. Se envían a la máquina
herramienta las correspondientes señales de control.
Un programa de ejecución consta de: Número de programa, bloques CN, palabras,
direcciones, y combinaciones de números (si es preciso para las direcciones de ejes, con
signos). Direcciones utilizadas:
 C…………chaflán
8
 F…………avance, paso de rosca
 G..............función de trayectoria
 H…………número de dirección de corrección en el registro de decalajes
(GEOMT)
 1, J, K……parámetro de arco, factor de escala. K también número de
repeticiones por ciclo, ejes de función espejo
 M…………función de conexión, función adicional
 N…………número de bloque, de 1 a 9999
 O..............número de programa, de 1 a 9999
 P…………temporización, llamada de subprograma
 Q............. profundidad de corte o valor de decalaje en el ciclo
 R…………radio, plano de retroceso en el ciclo
 S…………velocidad del husillo
 T…………llamada de herramienta
 X, Y, Z.....datos de posición (X también temporización)
 ; ……….Sumarios de mandos funciones M
Comandos de funciones g
Significado de comando
 G00……………Avance rápido
 G01……………Interpolación lineal, (Recorrido de mecanización)
 G02……………Interpolación circular a derecha
 G03……………Interpolación circular a izquierda
 G04……………Temporización
 G09……………Parada exacta
9
 G10……………Ajuste de datos
 G11……………Ajuste de datos a parar
 G15……………Final de interpolación de coordenadas polares
 G16……………Comienzo de interpolación de coordenadas polares
 G17……………Selección de plano XY
 G18……………Selección de plano ZX
 G19……………Selección de plano YZ
 G20……………Medidas en pulgadas
 G21……………Medidas en milímetros
 G28……………Aproximación al punto de referencia
 G40……………Cancelar compensación de radio de corte
 G41……………Compensación de radio de herramienta a la izquierda
 G42……………Compensación de radio de herramienta a la derecha
 G43……………Compensación de longitud de herramienta positiva
 G44……………Compensación de longitud de herramienta Negativa
 G49……………Cancelar compensación de longitud de herramienta
 G50……………Cancelar factor de escala, efecto espejo
 G51……………Factor de escala, efecto espejo
 G52……………Sistema de coordenadas locales
 G53……………Sistema de coordenadas de maquina
 G54……………Decalaje de origen 1
10
 G61……………Modo de parada exacta
 G63……………Redondeo automático de esquinas
 G64……………Modo de corte
 G68……………Giro de sistema de coordenadas continúas
 G69……………Giro de sistema de coordenadas descontinúas
 G73……………Ciclo de taladrado con rotura de virutas
 G74……………Ciclo de roscado con macho a izquierdas
 G76……………Ciclo de Mandrinado fino
 G80……………Cancelar ciclo de taladrado (G83 a G85)
 G81……………Ciclo de taladrado
 G82……………Ciclo de taladrado con temporización
 G83……………Ciclo de taladrado con extracción
 G84……………Ciclo de roscado con macho
 G85……………Ciclo de escariado
 G86……………Ciclo de taladrado con parada de husillo
 G87……………Ciclo de mandrilado trasero
 G88……………Ciclo de taladro con parada del programa
 G89……………Ciclo de escariado con temporización
 G90……………Programación de valor absoluto
 G91……………Programación de valor incremental
 G92……………Configuración del sistema de coordenadas
 G94……………Avance en mm/minuto
11
 G95……………Avance en mm/revolución
 G97……………Revoluciones del husillo por minuto
 G98……………Retirada al plano inicial (Ciclos de taladrado)
 G99……………Retirada al plano de retirada
Comandos M
Comando significado:
 M00 Parada programada
 M01 Parada programada condicional
 M02 Fin de programa
 M03 Cabezal ON a derechas
 M04 Cabezal ON a izquierdas
 M05 Cabezal OFF
 M06 Código M para cambio de herramienta
 M07 Refrigerante ONM08 Refrigerante OFF
 M10 Sujetar eje redondo
 M11 Desbloquear sujeción eje redondo
 M27 Girar aparato divisor
 M30 Fin de programa
 M71 Soplado ON
 M72 Soplado OFF
 M98 Llamada subrutina
 M99 Fin de subrutina
[CITATION Aca20 \l 22538 ]

12
13
EJECUCIÓN DEL PROGRAMA
Puesta a punto de la maquina fresadora
Decalaje de origen
Como se ha visto anteriormente para el decalaje de origen de una pieza es
importante conocer los puntos de referencia con los que cuenta la máquina, en la
fresadora EMCO. el cero de la máquina "M" está en el borde delantero izquierdo de la
mesa de la máquina. Es a posición es inadecuada como punto de partida para el
dimensionado. Con el denominado decalaje de origen, el sistema de coordenadas puede
desplazarse a un punto adecuado del área de la pieza de trabajo.
En el registro de decalajes (COORDINATES TRABAJO) se dispone de seis
decalajes de origen ajustables. Cuando se define un valor de decalaje de origen en el
registro de decalajes, este valor se tendrá en cuenta al llamar un programa (con G54 -
G59) y el punto cero de coordenadas es desplazado de "M" tanto como indique el valor
(al punto cero de la pieza de trabajo "W"). El punto cero de la pieza de trabajo puede
cambiarse cuantas veces se desee de ro de un programa de piezas.
Medición de datos de herramienta
La finalidad de la medición de datos de herramienta es que el software utilice
para el posicionamiento la punta de herramienta o el punto medio de la herramienta en
la superficie frontal y no el punto de referencia del asiento de herramienta. Hay que
medir cada herramienta que se utiliza para el mecanizado. Para ello se mide la distancia
desde el punto de referencia de asiento de herramienta "N" a la punta de la herramienta
correspondiente. Como se puede observar en la Figura 5.

14
Figura 4 Corrección de longitud

Cada una de estas distancias se guarda como parámetro en el registro de decalajes
(COMP.) (Por ej., herramienta 1 - H1). Puede seleccionarse cualquier número de
corrección (máx. 32), pero dicho úmero ha de tenerse en cuenta en la compensación de
longitud de herramienta en el programa de piezas.
Las correcciones de longitud pueden calcularse semiaut camente, el radio de
corte ha de insertarse manualmente como parámetro H. Hay que tener cuidado para no
confundir los parámetros H de longitudes y radios. Sólo es necesario insertar el radio de
herramienta si la herramienta en cuestión se selecciona una compensación del radio
herramienta. Como se puede apreciar en la Figura 6.
Figura 5 Radio de herramienta R

15
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE DATOS DE HERRAMIENTA Y
DECALAJE CERO POR EL MÉTODO DE RASPADO
 Amarrar una pieza en el área de trabajo de tal forma que pueda
alcanzarse el punto de medición con el punto de referencia del cabezal y
todas las herramientas a medir. Cambiar el tambor portaherramientas a la
posición 10 donde se encuentra la herramienta que nos sirve de
referencia, para mediar las alturas de la herramienta.
 Cambiar al modo operativo JOG.
 Insertar una hoja fina de papel entre la pieza de trabajo y el punto de
referencia que se encuentra en el husillo de la fresadora.
 Avanzar con el punto de referencia del cabezal hasta la pieza de trabajo
con el husillo parado, reduciendo el avance. Avanzar con el husillo
(punto de referencia del cabezal) hasta la pieza de trabajo de forma que
la hoja de papel intercalada apenas pueda moverse.
 Pulsar las teclas POS y la tecla de software REL para visualizar en
pantalla la posición relativa u oprimir la tecla POS hasta que aparezca las
coordenadas relativas.
 Pulsar la tecla ZW parpadea la indicación Z. y poner v lor Z con 0 y
pulsar la tecla del software PREFIJ.
 El tambor portaherramientas a la posición donde se encuentra la
herramienta a medir oprimiendo esta operación es manual lo que quiere
decir que se oprimirá la tecla cuantas veces sea necesario para llegar a la
posición requerida.
 Cambiar modo operativo MDI oprimiendo la tecla de función
PROG/MDI; (en el caso de no aparecer la función MDI en las teclas del

16
software dar un clic derecho para llamar al siguiente menú) y conectar el
husillo. Ejemplo:
M6 T9; llamada de la herramienta en posición 9 del tambor
M3 S1000; giro de husillo en sentido horario a 1000 rpm. (Figura 7)
 Cambiar al modo operativo JOG, y raspar la pieza de trabajo.
Figura 6 Sentido de giro del husillo a la derecha

 Oprimir la tecla de función OFFSETTING, en la pantalla aparece
directamente la diferencia de longitud entre el punto de referencia del
cabezal y la punta de herramienta (valor Z relativo) y poner este valor en
el parámetro H correspondiente y confirmar con Enter; o la tecla INPUT.
(No parar el CN y no mover ningún eje).
 Oprimir POS hasta que aparezcan los sistemas de coordenadas, anotar el
valor de Z mecánico y desplazar la torreta a una posición segura z+.
 Desplazar la herramienta en dirección X, raspar en la cara axial de la
pieza como se muestra en la figura 6.4 y anotar el valor de X mecánico,

17
seguir el mismo procedimiento para el eje Y, poner en posición segura y
parar CN oprimiendo la tecla RESET
.
Figura 7. Medición de decalaje
 Pulsar la tecla OFFSETTING y seleccionar la tecla de software DES TR,
en la pantalla se visualiza los decalajes, se puede escoger r decalaje de
los seis existentes, en el decalaje seleccionado anotar los valores
mecánicos, colocar el cursor en el decalaje deseado e introducir el
decalaje (por ej., Z-30.5) y pulsar la tecla Enter, introducir por orden los
valores de decalaje.
 Comprobar el decalaje; oprimir PROG seleccionar modo operativo MDI
y escribir, por ejemplo:
G54; Decalaje seleccionado.
M6 T9; Llamada de la herramienta posición 9 del tambor
M3 S1000; Sentido del giro del husillo y revoluciones por minuto
G00 Z5; Posicionamiento rápido a 5 mm antes de llegar a la superficie a
mecanizar.
18
X0 Y0; Punto cero piezas.
 Bajar el avance y oprimir CN Start, así se ha transfer do el punto M cero
máquinas al punto W cero piezas (Figura 9). En el decalaje el origen se
encuentra en la punta de los gavilanes del cortador si se desea que este se
encuentre en el centro del cortador solo aumenta el valor del radio de la
herramienta.
Figura 8 Transferencia del punto M al punto W

19
Conclusiones
La fresadora Mill 55 es un artefacto que permite realizar cortadoras complejas como un
corte rotativo que se realiza con extrema rapidez.
Las ventajas de usar una fresadora es la capacidad de adaptar la velocidad al material
que necesita el cortado. Por ejemplo los materiales suaves o blandos que necesitan ser
cortados a alta velocidad
La fresadora tiene todas las opciones que una maquina industrial y opcionalmente está
equipado con un cambiador de herramientas que tiene 8 estaciones y un brazo
basculante con sistema de amarre
20
REFERENCIAS
Academia. (26 de Noviembre de 2020). DESCRIPCION DE LA FRESADORA EMCO
CONCEPT MILL 155. Obtenido de Academia:
https://www.academia.edu/23045477/CAPITULO_V_PROGRAMACION_5_1
_DESCRIPCION_DE_LA_FRESADORA_EMCO_CONCEPT_MILL_155
EMCO. (7 de 2003). Descripción del software/ Versión del software desde la 13.70.
Obtenido de https://www.emco-
world.com/uploads/tx_commerce/Fanuc21TB_SP_C.pdf
EMCO. (23 de Octubre de 2019). Pequeña máquina. Gran impacto. Obtenido de
https://www.emco-
world.com/fileadmin/user_upload/_Group/Brochures_PDFs/PDFs_Concept_Ma
schinen/CM55/Formaci%C3%B3n_fresadora_CNC_Concept_MILL_55.pdf
EMCO. (s.f.). Pequeña máquina. Gran impacto. Obtenido de https://www.emco-
world.com/fileadmin/user_upload/_Group/Brochures_PDFs/PDFs_Concept_Ma
schinen/CM55/Formaci%C3%B3n_fresadora_CNC_Concept_MILL_55.pdf

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1

La EMCO Concept Mill 55, tiene en su mesa de fresado n recorrido en el eje X

de 300 mm y en el eje Y de 200mm, el recorrido del cabezal de fresado en la dirección

que al llegar a un interruptor de software se para el correspondiente motor de avance y

en el monitor de control se visualiza el mensaje. Con los interruptores finales de

Figura 1 Área de trabajo

 Velocidad de avance........................0-4000 mm/min.

 Velocidad rápida...................................7500 mm/min.

 Fuerza máx. de avance carro ......……2500 N

El husillo de la fresa que se encuentra alojado en el cabezal fresador es accionado

mediante un motor de corriente alterna; el número de revoluciones es infinitamente

Tabla 1 Datos técnicos 1/2

Motores paso a paso trifásicos en ejes X / Y / Z con resolución de paso

Tabla 2 Datos Técnicos 2/2

Motores en máquinas CNC

es un motor de corriente continua . En este tipo especial, podemos controlar la velocidad

podemos controlar parcialmente su aceleración, pero no podemos controlar su posición

y puede cambiar su velocidad de acuerdo con los cambios en la frecuencia de CA. CA

que se le suministra. Sin embargo, no se puede controlar su posición. Los motores a

variar, a través de la velocidad de cambio de pulso entre bobinas, la velocidad,

sobrecarga, de quemar el motor.

Si el sistema tuerca-tornillo a controlar es de baja potencia, el motor a pasos es una

de retroalimentación; esta le indica al motor cuánto se ha movido y si requiere moverse

Puntos de Referencia en máquinas CNC

campo de trabajo disponible, existen algunos puntos de referencia importantes.

M: Punto de referencia, a partir de este punto se mide la totalidad de la máquina

y al mismo tiempo es el origen de las coordenadas, este punto es establecido por

el fabricante y no se puede modificar. Para la fresadora el punto M se sitúa sobre

la mesa, en el borde izquierdo delantero del sistema de coordenadas de máquina,

como se muestra en la Figura 3.

W: Origen de pieza, cero pieza u origen del programa, y es el origen de

coordenadas de la pieza, este punto se puede elegir libremente por el

programador y ser cambiado dentro del programa de la pieza. En el fresado, se

debe colocar en el plano donde parten la mayoría de las cotas.

R: Punto de referencia, es la posición donde la máquina encuentra el cero del

sistema de medida, está definido por finales de carrera y es necesario que

N: Punto de referencia de a herramienta, es el punto inicial para la medida de las

herramientas, este punto es fijado por el fabricante sobre un punto especificado

Figura 2 Puntos de referencia para fresa.

1.1.1. Para el caso de la fresadora.

Para el caso la fresadora el cero de la herramienta se encuentra en la parte inferior

del husillo y en el centro del pot.

Figura 3 Origen de coordenadas para la herramienta N

también el diámetro del cortador.

centro de maquinado. Este dato está grabado en el control de la máquina de control

numérico y es llamado en el momento en que se carga la herramienta. Así, cada

herramienta tiene un punto distinto que se valida al momento de cortar.

Ahora, si podemos controlar la velocidad y trayectoria de una herramienta con

respecto a la pieza a trabajar, y podemos controlar la posición real de la punta de la

correctas, o por lo menos, las más convenientes

PROGRAMACION CNC FRESADORA EMCO CONCEPT MILL 55

La programación es la base del control numérico, conocer dicha programación es

absolutamente imprescindible para cualquier operario q intervenga en el proceso

constructivo, desde la oficina técnica hasta la mecanización ultima.

Funciones preparatorias y funciones auxiliares (g y m)

Las funciones preparatorias son las encargadas de la realización de la geometría de

se indica continuación, hacen referencia al Control EMCO WinNC Series FAPUC

incluso de esa marca.

que, aunque no se programen, estarán activas. Algunas de estas funciones se pueden

Estructura del programa

Se utiliza la programación CN para máquinas herramienta según DIN 66025. El

programa CN se compone de una secuencia de bloques de programa que se guardan en

memoria en la unidad de control. Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y