Manual de Reparación de Motor Serie Ade 360

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BDC
De la biblioteca de Barrington Diesel Club
MANUAL DE REPARACION DE MOTOR

SERIE ADE 360
MOTORES DIESEL ATLANTIS (PTY) LTD
N ° de pieza 805 * y S4i

por el Departamento de Servicio de Atlantis Diesel Enain®
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PREFACIO
La serie 360 son motores diésel de cuatro tiempos de inyección directa refrigerados por agua. Los cilindros son
dispuestas en línea y colocadas verticalmente. Dependiendo de la aplicación, los motores de la serie 360 pueden
estar equipado con un turbocompresor. Los motores han sido diseñados para aprovechar las últimas
tecnología, con especial énfasis en las dimensiones más pequeñas posibles, una potencia favorable
relación
hay. A lo peso
largoyde
bajo consumo
este manual,de combustible.
siempre que se Los
hagamotores ADEaltienen
referencia una rotación
lado izquierdo a la izquierda
o derecho cuando se ven desde
del motor,
es el lado del motor visto desde el extremo del volante.
Esta publicación se ha escrito para ayudar a todo el personal involucrado en el mantenimiento y revisión
del motor diésel ADE. Toda la información necesaria contenida en este manual se presenta de forma lógica.
formato paso a paso con el texto apoyado por ilustraciones de líneas, que se colocan a la derecha
lado de la mano de la página, junto con instrucciones precisas sobre el procedimiento de servicio y revisión.
Además, cada sección contiene un programa de datos y dimensiones de fabricación que deben
Se debe seguir de cerca al reacondicionar cualquier parte del motor de acuerdo con los estándares del fabricante. Effec
El mantenimiento técnico sólo se puede realizar si el personal en cuestión está plenamente familiarizado con los
varios componentes del motor. Antes de comenzar las operaciones de mantenimiento, por lo tanto,
El manual debe ser estudiado cuidadosamente, y debe guardarse en todo momento donde sea necesario en el
taller. Ciertas operaciones descritas en este manual requieren el uso de herramientas especiales. Estas herramientas
'se pueden obtener de Grundy-Techniform. Los detalles completos se dan en las secciones correspondientes.
Un Representante de Capacitación de Producto, altamente capacitado en las características especiales de los Motores ADE,
está disponible para ayudarlo con la capacitación sobre productos a través de su fabricante de equipos originales
(OEM).
PARTES DEL MOTOR
Siempre que se requieran piezas para los motores ADE, es esencial que la información más completa posible
se proporciona, cite siempre el número de motor, el tipo de aplicación y, cuando sea posible, el número de pieza
y descripción. De acuerdo con el Plan de mantenimiento preventivo, su motor requerirá tales
elementos como filtros de combustible, aceite y aire. Es de su propio interés asegurarse de que solo las piezas originales ADE
son usados. Cada ADEPART genuino, está respaldado con una garantía de seis meses que asegura la más alta calidad,
y cada parte cumple con la especificación original.
PROCEDIMIENTO DE RODAJE
No es necesario poner en marcha gradualmente un nuevo motor ADE y cualquier carga liviana prolongada en funcionamiento.
durante las primeras etapas de la vida del motor, de hecho, puede resultar perjudicial para el asentamiento de los segmentos del pistón y
revestimientos. Se puede aplicar carga completa siempre que el motor haya alcanzado la temperatura de funcionamiento.
Esta publicación es producida por el Departamento de Servicio de Atlantis Diesel Engines (Pty) Ltd, y
Se ha hecho todo lo posible para garantizar que la información contenida en este manual sea correcta.
Sin embargo, en el momento de la publicación, el desarrollo y el avance continuos en el diseño del producto.
puede reflejar cambios realizados en su motor que no están incluidos en esta publicación.
© COPYRIGHT 1988 ATLANTIS DIESEL ENGINES (PTY) LTD.
La reproducción o traducción, total o parcial, está sujeta a la autorización por escrito de AtlantifDiesel.
Engines (Pty) Ltd.
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CONTENIDO
DATOS TÉCNICOS ................................................ .................................................. ........................................ 08
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO OPERATIVO Y ACEITES LUBRICANTES ............................................ ..09
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ................................................ .................................................. ............................................. 10
BLOQUE DE CILINDROS Y REVESTIMIENTOS .............................................. .................................................. ................. 11
CABEZA DE CILINDRO ................................................ .................................................. ........................................... 12
PISTONES Y VARILLAS DE CONEXION .............................................. .................................................. .......... 13
CIGUEÑAL Y COJINETES PRINCIPALES .............................................. .................................................. ....... 14
ARBOL DE LEVAS, CAJA DE DISTRIBUCION Y DISTRIBUCION .......................................... ............................................15
SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y COLECTOR .............................................. .................................................. ............dieciséis

SISTEMA DE COMBUSTIBLE ................................................ .................................................. .............................................. 17
TURBOCOMPRESOR ................................................. .................................................. ........................................ 18A
DIRECCIÓN ASISTIDA ................................................ .................................................. ..................................... 18B
FRENO DE ESCAPE ........... .... 18C
VOLANTE ................................................. .................................................. .................................................. .18D
ALTERNADOR Y MOTOR DE ARRANQUE .............................................. .................................................. .... 18E
COMPRESOR / BOMBA DE VACÍO .............................................. .................................................. .................. 18F
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ................................................ .................................................. ...................................... 19
HERRAMIENTAS DE SERVICIO APROBADAS ............................................... ....................... CONSULTE CADA SECCIÓN
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SECCIÓN 08-1
Datos técnicos
ADE 364N / C / T / TI
DATOS DEL MOTOR
ADE 364N ADE 364C ADE 364T ADE 364TI
Aburrir................................................. .......................... 97,5 mm .................. 97,5 mm .................. 97,5 mm .. ................ 97,5 mm

Carrera ................................................. ...................... 133 mm ................... 133 mm ................... 133 mm ...... ............. 133 mm
No de cilindros .............................................. ...... 4 ................................ 4 ................ ................. 4 ................................ .4
Capacidad cúbica ................................................ ..... 3.972 t .................... 3.972 ( ..................... 3.972 ( ... .................. 3.972 f
Índice de compresión ............................................... 17,25: 1 ..................... 17: 1 ..................... ...... 16,5: 1 ........................ 16,5: 1
Presión de prueba de compresión en funcionamiento
temperatura (Máx. diferencia entre
dos cilindros cualesquiera - 400 kPa) ....................... Mínimo 2000 kPa a 180-200 r / min Mínimo 2000 kPa a 180-200 r / min
Orden de abrir fuego ................................................ ............ 1-3-4-2 ..................... 1-3-4-2 ............... ........ 1-3-4-2 ....................... 1-3-4-2
Sistema de combustión ............................................ Inyección directa ... Inyección directa ... Inyección directa ... Inyección directa
Ciclo ................................................. ........................ 4 tiempos ................. 4 tiempos .................. 4 tiempos ......... .........4 tiempos
DETALLE DE CLASIFICACIONES (AUTOMOTRIZ) PARA SABS 013-1977
Par máximo (Nm) ..................................... 266 a 1400 r / min 300 a 1400 r / min 380 a 1400 r / min 408 a 1400 r / min
Salida Kw ................................................ ................... 66 A 2800 r / min 70 a 2800 r / min 85 a 2600 r / min 100 a 2600 r / min
MASA MOTOR
Masa seca típica .............................................. .... 335 kg ..................... 343 kg ..................... 343 kg .. ................... 370 kg
ADE 366N / C / T / TI
DATOS DEL MOTOR
ADE 366N ADE 366C ADE 366T ADE 36831
Aburrir................................................. ........................... 97,5 mm .................. 97,5 mm .................. 97,5 mm ......... 97,5 mm

Carrera ................................................. ...................... 133 mm ................... 133 mm .................. 133 mm ....... ............ 133 mm
No de cilindros .............................................. ...... 6 ................................ 6 ................ ................ 6 ................................. 6
Capacidad cúbica ................................................ ...... 5.958 f ..................... 5.958 f ..................... 5.958 ( .. .................... 5.958 I
Índice de compresión ............................................... 17,25: 1 ..................... 17: 1 ..................... ....... 16,5: 1 ........................ 16,5: 1
Presión de prueba de compresión en funcionamiento
temperatura (Máx. diferencia entre
dos cilindros cualesquiera - 400 kPa) ....................... Mínimo 2000 kPa a 180-200 r / min Mínimo 2000 kPa a 180-200 r / min
Orden de abrir fuego ................................................ ............ 1-5-3-6-2-4 ............... 1-5-3-6-2-4 ............. ... 1-5-3-6-2-4 ................. 1-5-3-6-2-4
Sistema de combustión ............................................ Inyección directa ... Inyección directa ... Inyección directa ... Inyección directa
Ciclo ................................................. ........................ 4 tiempos ................. 4 tiempos .................. 4 tiempos ......... .........4 tiempos
DETALLE DE CLASIFICACIONES (AUTOMOTRIZ) PARA SABS 013-1977
Par máximo (Nm) ..................................... 402 a 1400 r / min 420 a 1400 r / min 560 a 1400 r / min 640 a 1400 r / min
Salida Kw ................................................ ............... 100 a 2800 r / min 100 a 2800 r / min 125 a 2600 r / min 150 a 2600 r / min
MASA MOTOR
Masa seca típica .............................................. .... 445 kg ..................... 460 kg ..................... 460 kg .. .................... 495 kg
A lo largo de este Manual de reparación de motores, las unidades S1 (Sistema métrico internacional) aprobadas por la Oficina de Sudáfrica
de Estándares (SABS). Todas las medidas están en mm a menos que se indique lo contrario.
Serie ADE 360
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08-2
ESPECIFICACIONES DE TORQUE PARA PERNOS BAJO DIFERENTES CLASIFICACIONES DE GRADO
Grado de calidad 8.8 10,9 12,9
M6 8,6 11,8 14,5
M8 21 29 35,5
M8x1 23 32 38
M10 42 58 70
M10 x 1,5 46,5 sesenta y cinco 78
M12 73 100 123
M 12x1,5 76 105 128
M14 114 165 195
M14x1,5 128 178 215
M16 178 250 300
M16x1,5 190 270 320
M18 245 355 415
M18x1,5 280 390 465
M20 350 490 590
M 20x1,5 390 550 660
M22 465 660 800
M22x1,5 520 730 875
M24 600 850 1000
M24x2 660 910 1100
NOTA 1 - La clasificación del perno aparece en la cabeza del perno.

NOTA 2 - El par de torsión de los pernos está sujeto al material de la rosca hembra
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DATOS TÉCNICOS - 08-3
POSICIONES DEL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN
Cuando solicite repuestos, indique siempre el motor.

número completo.
IDENTIFICACION DEL MOTOR

El sistema de numeración de motores para motores ADE consiste en
de 16 letras y números.
Ejemplo
MOTORES DIESEL ATLANTIS (PTY) LTD

LICENCIA DAIMLER-BENZ AG
MOTOR No DB
ADE MJ 01002 SA 046315 T
HECHO EN RSA
FAMILIA DE MOTORES
Serie 300
TIPO DE MOTOR
es decir
G = 364N L = 366TI
H = 364C M = 364T
J = 366N N = 366C
K = 366T
CONSTRUIR CÓDIGO
PAÍS DE ORIGEN
NÚMERO DE SERIE DEL MOTOR
AÑO DE FABRICACIÓN
S = 1988 U = 1990 W = 1992
T = 1989 V = 1991 X = 1993
Y = 1994
Nota:
La letra que indica el año de fabricación cambia en

el 1 de enero de cada año.
Las letras I, O, Q, R y Z no se utilizan.
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SECCIÓN 09-1
Operación y mantenimiento
FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO SERVICIO RECOMENDADO /
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO
Preparación antes de comenzar
Intervalos de servicio / cambios normales de aceite y filtro
Compruebe el nivel de refrigerante del radiador.
Compruebe el nivel de aceite del cárter del motor. . Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3
Asegúrese de que haya combustible en el tanque. 7500 km / 150 horas 5000 km / 100 horas 2500 km / 50 horas
Verifique que la batería esté completamente cargada y que todos los elec Al menos dos veces al año cuando no se alcanza el intervalo de servicio
Las conexiones tricales están hechas correctamente y todos los circuitos están
en orden. Cambio / servicio extendido de aceite y filtro
intervalos
Para detener el motor Los intervalos de servicio y mantenimiento prolongados solo pueden
Retire la carga del motor. Disminuya la velocidad gradualmente para comenzar después del período de rodaje (aproximadamente
Evite calentar el refrigerante, luego haga funcionar el motor al ralentí 20000 km).
velocidad durante un breve período de tiempo. Apague el motor.

Los aceites lubricantes del motor para cambios de aceite prolongados entre
vals, como se especifica en el Boletín de servicio de ADE sobre Con
(a) Accionando el cable de parada.
los sumables han sido aprobados y son obligatorios.
(b) Moviendo la palanca de control de velocidad a "detener".

La aplicación exitosa del aceite y filtro extendido
Los cambios / intervalos de servicio garantizan un servicio cuidadoso y
(c) Accionando el solenoide de cierre.
mantenimiento de motores. Como intervalos extendidos también de
(d) Accionando el freno de escape dependiendo de la depende de las condiciones de funcionamiento de los motores, es esencial
especificación del motor. tial para aplicar las 3 categorías como se describe a continuación.
Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3
Puntos a tener en cuenta
15 000 km / 300 horas 10000 km / 200 horas 5000 km / 100 horas
Asegúrese siempre de que el piñón de arranque haya dejado de girar
antes de volver a acoplar el motor de arranque, ya que la corona o el piñón Al menos una vez al año cuando no se alcanza el intervalo de servicio
puede estar dañado.
Motores a prueba de llamas Nota 1:
Motores dispuestos para cumplir con regula a prueba de fuego Los motores que salen de fábrica se llenan de rodaje
Los equipos suelen estar equipados con equipos de arranque no eléctricos. petróleo. El aceite debe cambiarse durante el primer servicio en
ment. Esto es proporcionado por el fabricante de la aplicación. 1 500 km o 30 horas de funcionamiento.
y para las instrucciones de arranque, la referencia debe ser
hecho según el manual del fabricante correspondiente.
Para lubricantes de motor y aditivos refrigerantes aprobados,
consulte el Boletín de servicios generales de ADE sobre
Mantenimiento preventivo sumables.
Categoría 1
Unidades que operan en condiciones normales, más de

100 000 km o 2000 horas al año, p. Ej., Viajes largos
operaciones.
Categoría 2
Unidades que funcionan en condiciones normales, hasta 100 000

km o 2000 horas al año, por ejemplo, de medio a largo recorrido
Servicio de pre-entrega
operaciones.
1. Compruebe la instalación general del motor, es decir, todas las tuberías y

Categoría 3
mangueras para sellado hermético, acondicionamiento y enrutamiento.
Unidades sujetas a condiciones de funcionamiento severas, p. Ej.

2. Abra el filtro de aire y asegúrese de que el elemento esté colocado
carreteras en malas condiciones, condiciones de mucho polvo, condiciones extremas
correctamente y atornillado.
condiciones climáticas (temperatura y humedad), muy corto
distancias en el tráfico o en la operación de construcción. Unidades 3. Compruebe si hay fugas de combustible y aceite.
funcionando hasta 10000 km o 200 horas al año, por ejemplo, unidades
4. Verifique el nivel de aceite.
operando bajo cargas ligeras o con operación intermitente
diciones, tales como grupos electrógenos de reserva y emergencia 5. Verifique el nivel de refrigerante.
vehículos. Sin embargo, cuando se opera a menos de la recomendada
6. Compruebe que el refrigerante tenga la mezcla correcta, es decir, anticongelante / anticongelante.
intervalos de servicio corregidos, el aceite y el filtro de aceite deben
cambia una o dos veces al año dependiendo del lubricante agente de corrosión e inhibidor de corrosión.
aceite usado. Recomendamos que el mantenimiento y el servicio

7. Verifique la tensión de la correa trapezoidal. .
realizarse de acuerdo con las horas de funcionamiento en lugar de
kilometraje cubierto. 8. Verifique el equipo eléctrico y las conexiones.
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FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO - 09-2
9. Verifique el movimiento total de la articulación de la bomba de inyección. 13. Asegúrese de que las aletas del radiador tengan un flujo de aire sin obstrucciones.
10. Compruebe la articulación del freno de escape y el ajuste, si está instalado. 14. Tense todas las correas trapezoidales, verifique que no estén envejecidas, reemplace
correas trapezoidales defectuosas. Las correas trapezoidales gemelas solo deben
11. Compruebe que el ventilador se haya instalado correctamente.
reemplazado en pares. Las correas nuevas deben volver a tensarse después
12. Arranque, luego verifique la presión del aceite y el refrigerante. 10-15 minutos de funcionamiento.
medidores de temperatura.
15. Revise el sistema de escape en busca de daños o fugas.
13. Compruebe si hay ruidos inusuales.
16. Verifique la articulación de control en la bomba de inyección y el escape.
14. Mientras el motor se calienta, compruebe si hay aceite y agua. freno para un correcto funcionamiento y ajuste, lubricar
fugas. todas las articulaciones.
15. Verifique el funcionamiento del ventilador visco (si está instalado). 17. Revise todas las líneas y mangueras para ver si están herméticamente
y fugas.
16. Ejecute a la temperatura de funcionamiento y compruebe el máximo
r / min. 18. Ajuste las holguras de las válvulas.
19. Vuelva a apretar todas las tuercas y tornillos visibles del motor y
Diariamente antes de comenzar y de 8 a 10 horas En particular.
Operación
(a) Colectores y conductos de admisión y escape.
1. Compruebe el nivel y la presión del aceite del motor al arrancar (en (b) Brida de escape.
asegúrese de que la máquina esté nivelada).
(c) Motor de arranque y accesorio del alternador.
2. Verifique el nivel de refrigerante en el radiador.
(d) Portaboquillas.
3. Realice el mantenimiento del depósito de polvo del filtro de aire, prefiltro si corresponde.
(e) Soporte del motor en travesaño y motor
apoyo.
4. Revise el indicador de restricción del filtro de aire, filtros de servicio.
si es requerido. \ (f) Pernos y tuercas de la carcasa de la campana.
5. Asegúrese de que haya suficiente combustible en el tanque. 20. Compruebe si hay fugas de combustible y aceite.
6. Asegúrese de que la tapa del tanque de combustible / respiradero no esté obstruida. 21. Compruebe el funcionamiento de la presión y la temperatura del aceite.
medidores.
7. Verifique que el exterior del sumidero esté limpio con un
flujo de aire sin restricciones sobre la superficie. 22. Verifique el nivel de electrolito de la batería. En verano y caluroso
regiones una vez a la semana.
8. Asegúrese de que las aletas del radiador tengan un flujo de aire sin obstrucciones.
23. Verifique que los terminales de la batería estén apretados y en buen estado.
9. Revise el indicador de presión de aceite.
24. Compruebe el funcionamiento del ventilador Visco (si está instalado).
10. Drene el agua del sedimentador.
Elementos adicionales que requieren servicio a 50 000 km entre
11. Drene el tanque de aire (si está instalado).
val listado.
Nota:
1. Revise las escobillas de carbón en el motor de arranque.
Inyectores: Funcionamiento satisfactorio a largo plazo de los inyectores.
depende en gran medida de la calidad y pureza de los combustibles que nos 2. Inspeccione y limpie el elemento filtrante del enfriador de aceite ADE.
ed. Por lo tanto, un intervalo de servicio específico no puede 360T / TI
prescrito. Los distribuidores y Fleetowners deben adoptar ser

intervalos de vicio que se adapten al operador individual
circunstancias.
Programar un servicio
Servicio Schedule B
1. Cambie el aceite del motor, drene el aceite cuando aún esté caliente.
* 1. Cambie el aceite del motor y el filtro de aceite, drene cuando aún esté caliente.
2. Renueve el filtro de aceite.
2. Drene los grifos de drenaje del sedimentador de combustible o del filtro de combustible.
3. Renueve los filtros de combustible.
3. Realice el mantenimiento del tazón de polvo / prefiltro del filtro de aire si corresponde.
4. Drene el agua de los grifos de drenaje del sedimentador o del filtro de combustible.
4. Revise el indicador del filtro de aire, servicio los filtros si es necesario.
5. Realice el mantenimiento de los tazones de polvo / prefiltro del limpiador de aire, si corresponde.
5. Revise todos los conductos, mangueras y abrazaderas de admisión del filtro de aire.
6. Revise el indicador del filtro de aire, servicio de los filtros si es necesario.
para facilidad de servicio y estanqueidad.
7. Revise el limpiador de aire y el filtro (tipo baño de aceite).

6. Verifique que el intercooler no tenga obstrucciones.
8. Revise todos los conductos, mangueras y abrazaderas de admisión del filtro de aire.
7. Revise las mangueras de refrigerante, las abrazaderas de manguera para verificar su capacidad de servicio y
etc., para facilidad de servicio y estanqueidad.
opresión.
9. Verifique que el intercooler esté libre de obstrucciones.

8. Prueba de presión del sistema de enfriamiento.
10. Revise las mangueras de refrigerante, las abrazaderas de manguera para verificar su capacidad de servicio y
9. Asegúrese de que las aletas del radiador tengan un flujo de aire sin obstrucciones.
opresión.
10. Tensión de las correas trapezoidales revisando el mismo envejecimiento, reemplace

11. Prueba de presión del sistema de enfriamiento.
Correas trapezoidales defectuosas. Las correas trapezoidales gemelas solo deben
12. Asegúrese de que el inhibidor de corrosión recomendado reemplazado en pares. Vuelva a tensar las correas nuevas después de 10-15 min.
agregado al sistema de enfriamiento. operación.
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11. Revise el sistema de escape en busca de daños o fugas. El contenido de aceite anticorrosivo en el refrigerante, es decir, 1% por
volumen, puede ser determinado por un refractómetro.
12. Compruebe si hay fugas de combustible y aceite.
Utilice únicamente productos aprobados para mezclar con el refrigerante.

13. Compruebe el funcionamiento de la presión y la temperatura del aceite.
como se especifica en nuestro Boletín de servicios generales sobre
medidores.
sumables y en todo momento adherirse estrictamente a la mezcla
14. Verifique el nivel de electrolito de la batería. En verano y caluroso especificaciones.
regiones una vez a la semana.
15. Verifique que los terminales de la batería estén apretados y en buen estado.
Elementos adicionales que requieren servicio a 50 000 km entre CONSERVACIÓN DEL MOTOR
vals o al equivalente mostrado en el mantenimiento en
listado terval. Cuando un motor está parado durante un período prolongado, debe
estar debidamente protegido contra la corrosión. Preservación
1. Revise las escobillas de carbón en el motor de arranque.
Las medidas deben llevarse a cabo de acuerdo con las
2. Limpiar el impulsor, el difusor y el drenaje de aceite del turbocompresor. diferentes categorías enumeradas en las siguientes secciones.
tubo.
1.0 General
3. Inspeccione y limpie el elemento del filtro del enfriador de aceite (360T / TI).
2.0 motores instalados
2.1 Dejar en reposo hasta por 12 meses
¡Atención! Funcionamiento satisfactorio del aire a largo plazo
2.2 Depositado de 12 a 36 meses
compresor, depende de muchos factores variables. Por lo tanto
2.3 Dejar en reposo durante más de 36 meses
no se puede recomendar un intervalo de servicio específico.
Los distribuidores y los propietarios de Fleetowners deben adoptar intervalos de servicio 3.0 Motores no instalados
que se adaptará a sus condiciones de funcionamiento individuales. 3.1 Depositado hasta por 12 meses
3.2 Depositado de 12 a 36 meses
REFRIGERANTE DE MOTOR 3.3 Dejar en reposo durante más de 36 meses
En vista de la importancia de mantener la refrigeración

4.0 Preparación del motor para su funcionamiento
sistema a un nivel específico, es esencial asegurarse de que
Se mantienen las siguientes especificaciones de refrigerante.
1.0 General
Para la preparación de refrigerantes, utilice agua limpia que

Un motor se clasifica como "parado" cuando no
no demasiado duro. A menudo, el agua potable (agua del grifo) se encontrará
operado por más de un mes. Vehículos aparcados o
los requisitos deseados, pero no siempre.
Los motores deben almacenarse en habitaciones secas y bien ventiladas.
Agua de mar, agua salada, aguas residuales industriales y salobres y debe estar siempre protegido contra los
agua que incluye en la mayoría de los casos agua de presas, humedad, por ejemplo, lluvia o salpicaduras de agua. Si esto no es posible
estanques y ríos, deben considerarse inadecuados, ble, las condiciones de tendido se clasifican como extremas y
ya que pueden contribuir en gran medida a la formación de el tratamiento especificado para un período determinado debe ser
corrosión. aumentado, por ejemplo, si un motor va a estar parado hasta

12 meses, debe recibir tratamiento de un motor para
Especificación de agua dulce estar en reposo durante 12 a 36 meses.
Suma de alcalinotérreos 89,5 - 358 mg / litro 1.1 En cualquier motor parado todo mecanizado externo
(Dureza del agua) Superficies desprotegidas, p. ej. volantes, correas trapezoidales
valor de pH a 20 ° C 6,5 - 8,5 las ranuras de la polea, etc.deben recubrirse con un
Contenido de iones de cloro: max 100 mg / litro conservante o grasa.
Contenido total de cloruros

Las correas trapezoidales deben aflojarse y quitarse
y sulfatos max 200 mg / litro
de las ranuras.
La información completa sobre la calidad del agua potable debe

Todas las aberturas deben estar selladas herméticamente. Esto
obtenerse de los departamentos locales de Asuntos del Agua o
incluye ductos / limpiadores de entrada de aire y escape en
autoridades locales. Es fundamental proteger su motor en
motores instalados. '
todo el tiempo contra la corrosión mediante la adición de Anti
Aditivos anticorrosivos / anticongelantes (etilenglicol con Las baterías deben desconectarse en reposo
inhibidores de corrosión) que, entre otros, cumplirán con los vehículos y debe recargarse fuera del
siguientes demandas: vehículo según sea necesario.
• adecuada protección anticorrosión y cavitación para

2.0 motores instalados
todos los componentes UI el sistema de refrigeración
• bajar el punto de fricción Estas medidas se aplican a todos los motores de los vehículos,
tractores, así como motores industriales.
• levantando el boiHÉÉüfofRt
2.1 Depositado hasta por 12 meses
En ningún momento la mezcla de coblàht'debe exceder el 55% en
volumen de agente anticongelante / anticorrosión como mayor 2.1.1 MOTORES NUEVOS (distancia recorrida hasta 300 km
El porcentaje también reducirá la protección anticongelante. o 6 horas de funcionamiento):
como disminuir la disipación de calor. Como inhibidores anticorrosión
Los motores deben llenarse al nivel máximo
se descomponen durante el funcionamiento, así como anticorrosión
con productos de servicio aprobados. Ambiente
la concentración se reduce al completar el enfriamiento
las temperaturas deben tenerse en cuenta
sistema con agua, se debe controlar la protección contra heladas
al seleccionar grados SAE. No más preser
regularmente. La protección contra heladas de -30 ° C corresponde a 40
Se requieren medidas de vación.
al 45 por ciento (por volumen) anticongelante / anticorrosión
tienda en el refrigerante que puede ser determinado por un op 2.1.2 MOTORES USADOS (distancia recorrida superior a
hidrómetro tical o mecánico, (-30 ° C). 300 km o 6 horas de funcionamiento):
Serie ADE 360
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Haga funcionar el motor hasta que se caliente y drene el aceite del motor. cilindro a través de la toma de aire del compresor donde
(El aceite de rodaje puede quedar en el motor). después del motor, se debe girar al menos una
Renueve el cartucho del filtro de aceite. Llenar con un aprobado media vuelta.
aceite de rodaje (aceite de motor anticorrosión). Llenar o
2.3 Dejar en reposo durante más de 36 meses
rellene el sistema de refrigeración con el
mezcla de refrigerante. Hacer funcionar el motor a velocidad media Si el período de estacionamiento se prolonga por más de
por aprox. 5 a 10 minutos hasta que esté en funcionamiento 36 meses, las medidas de conservación deben ser
se alcanza la temperatura (temperatura del refrigerante
repetido cada 3 años o 18 meses de acuerdo
75-79 ° C). Apague el motor, llene el cárter y baile con la Sección 2.2 en su totalidad.
el filtro de aire en baño de aceite (si está instalado) al nivel máximo.
2.2 Dejar en reposo de 12 a 36 meses

3.0 MOTORES NO INSTALADOS
Todas las medidas establecidas en las Secciones 1.0
“G eneral” y 2.1 “Medidas de instalación Estas medidas cubren motores nuevos no instalados, como
Motores en reposo hasta por 12 meses ”, debe ser así como motores remanufacturados.
llevado a cabo.
3.1 En reposo hasta por 12 meses:
Además, el sistema de combustible, la combustión
MOTORES NUEVOS que solo han sido sometidos
cámaras y el compresor de aire deben estar
al período de rodaje en ADE, no requieren
conservado de acuerdo con lo siguiente en
cualquier medida de conservación adicional.
estructuras.
Nota 1: El procedimiento de esta sección también debe Es posible que quede aceite de rodaje en los motores.
seguido después de menos de 12 meses en el caso del mar El refrigerante debe drenarse completamente. Eliminar
envíos y en áreas tropicales. el termostato e inserte un Chadpack
Tableta (número de pieza ADE 36170072) en la carcasa.
2.2.1 Conservación del sistema de combustible:
Vuelva a colocar el / los termostato / sy cierre la tapa / salida.
Agregue aproximadamente un 10% de aceite de rodaje al diésel y asegúrese de que las juntas formen un buen sellado. Todas
combustible y operar el motor con esta mezcla Las aberturas del motor deben estar selladas herméticamente.
durante aproximadamente 5 a 10 minutos.

Nota 5: Siga las instrucciones para envíos marítimos o
Si varios vehículos, tractores o industriales
zonas tropicales.
los motores deben conservarse al mismo tiempo,
el combustible y el aceite de rodaje se pueden mezclar en LOS MOTORES USADOS deben tratarse de acuerdo con
un recipiente separado antes de alimentar la solución con las medidas establecidas en los puntos 2.1.2 y
ción en el sistema de combustible a través de un tres o cuatro vías 2.2.1 antes de guardarlo o desmontarlo.
válvula de paso. Esto permite la concentración
El refrigerante debe drenarse completamente y
de aceite en combustible diesel se incrementará al 15-20%.
La tableta Chadpack debe insertarse en el
2.2.2 Conservación de las cámaras de combustión: vivienda mostat.
Se puede rociar aceite en la combustión. MOTORES REMANUFACTURADOS deben en todos

cámaras a través de los puertos del inyector después de la extracción los casos se conservarán de acuerdo con la Sección
de los inyectores que pueden estar sumergidos en aceite 2.2 en su totalidad.
para mayor protección.
3.2 En reposo de 12 a 36 meses:
Para obtener mejores resultados, la cantidad medida de aceite debe
Las medidas de conservación establecidas en la Sección
inyectarse en la cámara de combustión bajo
2.2 debe llevarse a cabo en su totalidad.
presión para asegurar una pulverización completa de todos
áreas. Al finalizar cada cilindro (pistón 3.3 Acostado durante más de 36 meses:
hacia abajo), gire el motor al menos una vuelta completa
manualmente. Si el período de estacionamiento se prolonga por más de
36 meses, la conservación debe repetirse cada
Nota 2: Durante la operación anterior, la inyección 36 meses (3 años) o 18 meses de acuerdo
El control de la bomba / gobernador debe estar en el con la Sección 2.2 en su totalidad.
posición.
Si hay aceite en el motor, se puede drenar.
Aceite por cilindro 8-10 ml apagado a temperatura ambiente (aproximadamente 20 °).
No es necesario renovar el filtro de aceite
cartucho.
Nota 3: No exceda las cantidades anteriores, ya que esto puede
provocar un bloqueo hidráulico y posibles daños en el motor.

4.0 PREPARACIÓN DEL MOTOR PARA EL FUNCIONAMIENTO
Vuelva a colocar todas las piezas extraídas y asegúrese de que los sellos y
4.1 Retire el sellado de todas las aberturas.
las juntas están en su lugar. Vuelva a colocar la bomba de inyección
controles del gobernador a la posición de funcionamiento. 4.2 Quite el agente conservante o la grasa de la
ranuras de poleas de correas trapezoidales, volante y otras
Nota 4: Los motores no se deben arrancar después de la comunicación.
Superficies protegidas.
Se ha llevado a cabo la conservación de la cámara de combustión.
4.3 Vuelva a colocar y tensar las correas trapezoidales de acuerdo con
2.2.3 Conservación de compresores de aire:
con instrucciones.
La conservación del compresor de aire debe realizarse en

4.4 Si aún no está instalado, monte el motor en la máquina.
en conjunción con las cámaras de combustión. A
máximo de 5 centímetros cúbicos de rodaje 4.5 Llene con lubricante y refrigerante aprobado
Se debe inyectar o verter aceite en cada viceproductos o rellenar hasta el nivel máximo.
Serie ADE 360
Pagina 12
Nota 6: Motores que no han recibido su primer
El servicio debe llenarse con aceite de rodaje, todos los demás
debe llenarse con aceites operativos aprobados.
4.6 Recargue y vuelva a conectar las baterías.
4.7 Haga funcionar el motor a la temperatura de funcionamiento (refrigerante

temperatura 75-79 ° C) mientras se monitorea
presiones y temperaturas.
Serie ADE 360
Página 13
ACEITES LUBRICANTES
GRADOS DE VISCOSIDAD
Aire ambiente
Grados SAE
Temperatura
°C
mm.
«
o
o
5S
=£
o
1
o CM
en
«
■
35
en
DEBIDO AL DESARROLLO CONTINUO, LOS MOTORES DIESEL DE ATLANTIS SON CONSTANTEMENTE

REVISANDO SUS RECOMENDACIONES DE ACEITE.
PARA OBTENER LAS ÚLTIMAS RECOMENDACIONES DE ACEITES, CONSULTE NUESTRO SERVICIO

BOLETINES, O CONSULTE A SU COMPAÑIA PETROLERA MAS CERCANA PARA SU ASESORAMIENTO.
Serie ADE 360
Página 14
SECCIÓN 10-1
Localización de averías
CONTENIDO DE ESTA SECCIÓN
EL MOTOR DE ARRANQUE GIRA EL MOTOR DEMASIADO LENTAMENTE ............................................ .............. 10-2
ARRANQUE DIFÍCIL CUANDO CO LD ............................................. ................................................ 10- 3
EL MOTOR SE VUELVE PERO SE NIEGA A ARRANCAR ........................................... ............... 10-4
MOTOR DIFÍCIL DE ARRANCAR .............................................. ................................................ 10- 5
ENG IN ELOCK -UP ............................................. .................................................. ....................... 10-6
EL MOTOR SE APAGA DESPUÉS DE ARRANCAR ............................................. .................................. 10-7

ENG EN EOVERHEAT IN G ............................................. .................................................. ........... 10-8
ENG IN f FUNCIONANDO DEMASIADO FRÍO ............................................ .................................................. 10-9
MOTOR ESTANDO. . . : ................................................. .................................................. ....... 10-10
ENG INE V IB RAT IO N ........................................... .................................................. ..................... 10-11
ENG EN EMISFIRIOS ............................................... .................................................. .................... 10-12
PERDIDA DE PODER ............................................... .................................................. ....................... 10-13
HUMO NEGRO DEL ESCAPE .............................................. ............................................. 10-14
HUMO AZUL DEL ESCAPE .............................................. ............. 10-15
HUMO BLANCO DEL ESCAPE .............................................. ............................................. 10-16
CONSUMO EXCESIVO DE COMBUSTIBLE IO N ............................................. .......................................... 10-17
CONSUMO ANORMALO IL IO N ............................................. ............................................. 10-18
BAJA PRESIÓN DE ACEITE .............................................. ..................... 10-19
PRESIÓN DE ACEITE DEMASIADO ALTA ............................................ .................................................. ........ 10-20
LODOS DE ACEITE DE MOTOR ............................................... .................................................. ............... 10-21
Página 15 DE FALLOS - 10-2

DETECCIÓN
QUEJA
Página 16 BÚSQUEDA DE FALLOS - 10-3
QUEJA
PáginaBÚSQUEDA
17 DE FALLOS - 10-4
QUEJA
NOTA: Consulte también las páginas:
10-2) El motor de arranque gira

motor demasiado lento
10-5) Es difícil arrancar el motor
10-3) Arranque difícil cuando hace frío
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QUEJA
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PáginaBÚSQUEDA
19 DE FALLOS - 10-6
QUEJA
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QUEJA
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Página 21
BÚSQUEDA DE FALLOS - 10-8
QUEJA
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QUEJA
Página 23 DE FALLOS - 10-10

BÚSQUEDA
QUEJA
QUEJA
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Página 25
QUEJA
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Página 26
QUEJAS
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Página 27
DETECCIÓN DE FALLOS - 10-14
QUEJA
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QUEJA
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QUEJA
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Página 34
QUEJA
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__________ SECCIÓN 111

Bloque de cilindros y camisas

Página
INTRODUCCIÓN ................................................. .................................................. ........................................ 11-3
ESPECIFICACIONES ................................................. .................................................. ..................................... 11-3
COMPROBACIÓN DEL DESGASTE DE LOS DIAMANTES DE LOS CILINDROS ................................. 11-5
BLOQUE DE CILINDROS DE REBORRADO ............................................... .................................................. .............. 11-6
EXTRACCIÓN DE LAS CAMISAS DE CILINDROS ............................................... .................................................. .............. 11-7
REEMPLAZO DE LAS CAMISAS DE CILINDROS ............................................... .................................................. ............ 11-8
SISTEMA DE VENTILACIÓN DEL CARTER ............................................... .................................................. .11-11
EXTRACCIÓN DEL RESPIRADOR ................................................ .................................................. ......................... 11-13
REEMPLAZO DEL RESPIRADERO ................................................ ............................ 14-11-11-14
Ade serie 360
Página 36
SECCI
Bloque de cilin
BLOQUE CILÍNDRICO
1 JUNTAS DE ACEITE PRINCIPALES TRASERAS 7 JUNTA 13 CUBIERTA LATERAL

2 SUMIDERO 8 CUBIERTA DE DISTRIBUCIÓN CAMISA DE 14 CILINDROS .
3 JUNTAS COLECTOR 9 SELLO DE ACEITE 15 RESPIRADERO DE CARTER
4 TAPONES DE COJINETE PRINCIPAL 10 CUBIERTA BLOQUE DE 16 CILINDROS
5 JUNTA 11 JUNTA 17 JUNTA

6 CAJA DE ENGRANAJES DE DISTRIBUCION 12 JUNTA TÓRICA 18 ENFRIADOR DE ACEITE
Se
Página 37
BLOQUE DE CILINDROS Y REVESTIMIENTOS - 11-3
INTRODUCCIÓN
El bloque de cilindros está diseñado para formar una pieza integral con el cárter y se fabrica
de hierro fundido de alta calidad, aleado con cobre y cromo. Utilizando lo último en ingeniería
tecnología, el bloque de cilindros está mecanizado con tolerancias muy finas y está sujeto a una calidad rigurosa
inspección de control.
Los revestimientos de cilindros secos (mangas) con ajuste de interferencia se instalan en los modelos ADE 364T y 366T / TI. Motores instalados
con camisas de cilindros pueden identificarse con una "Z", estampada en el bloque de cilindros, a un lado del
cubierta de la varilla de empuje.
ESPECIFICACIONES
CAMISA DE CILINDRO
Diámetro nominal Altura total de

Etapas de reparación Diámetro interior del cilindro
de cilindro bloque cilíndrico
97,510 359,10
Estándar (N / C / T / TI) 97,50 ----- - (STD)
97.490 359,00
98,010
Rep etapa 1 (N) + 0,5 Rebore * 98,00
97,990 358,80
358,70
Representante etapa 1 (N / C / T / TI)
97,510 358,50
Representante etapa 2 (N / C / T / TI) 97,50 -----'— (- 0,6)
97.490 358,40
358,20
Representante etapa 3 (N / C / T / TI) -------— (- 0,9)
358,10
* Primera etapa de repetición para aspiración natural opcional, es decir, rectificado para pistón de gran tamaño o manguito de ajuste.
Orificio principal del revestimiento 100,435
100,400
48
Receso de la brida del revestimiento - profundidad '
4,6
103.626
- dia
103.572
Camisa de cilindro OD 100495

_______________________________________________________________ ■ _____________________________________ 100,475
Brida de camisa de cilindro OD 103,428

103,375
NOTA 1:
Los números estampados aparecen en el costado del bloque de cilindros para cada cilindro. Los números son para fines de calificación durante
producción solamente.
Serie ADE 360
Página 38
BLOQUE DE CILINDROS Y CAMAS - 11-4
NOTA 2:
Es esencial mecanizar hasta una profundidad de holgura del pistón de al menos 250 mm cuando se vuelve a taladrar la serie 360 de aspiración natural.
motor a la siguiente etapa de reparación o para el montaje del revestimiento. (Consulte la ilustración del elemento B a continuación).
Dimensión A = 98,0-98,3 mm
Dimensión B = 251-252 mm
Dimensión C = 224-225 mm
Dimensión hi = Altura del bloque desde el centro de la tubería principal
diámetro del cojinete a la junta
cara de la culata de cilindros.
(Consulte columnas, cilindro

camisa de bloque y cilindro
para estándar y reparación •
etapas para blockheight)
Ovalidad del diámetro interior del cilindro 0,01
Cono del diámetro interior del cilindro 0,01
Desviación vertical de los orificios de los cilindros dentro de un

distancia de 200 mm con respecto al eje del cigüeñal 0,04
Rugosidad del orificio después del bruñido R3Z 3-5 jim R máx. 6-11
Presión de prueba de fugas con bloque de cilindros sumergido en

200 kPa
agua a 70 ° C
Límite de distorsión: longitud 0,03

No exceder de 0,015 mm en una distancia de 150 mm
Saliente / recesión del pistón al bloque de cilindros superior + 0,30
superficie - 0,088
Límite de desgaste del orificio aro de pistón superior posición de retorno superior 0,12
trazo medio 0,05
60,030
Orificio básico del cojinete del árbol de levas
60.000
93.022
Orificio básico del cojinete principal nuevo
93.000
93.040
límite de reparación
92,970
Ovalidad del orificio básico del cojinete principal 0,01
Cono del orificio básico del cojinete principal 0,01
Rugosidad cara superior de la junta del bloque de cilindros 8-16
ESPECIFICACIONES DE PAR
Tapones de la galería de aceite (delanteros y traseros) .......................................... ........ M16x1,5 ............................................... 40-45 Nm
M18x 1,5 .............................................. . 70-90 Nm
M20 x 1,5 ............................................. .. 90-110 Nm
Enchufe de conexión para tacómetro .............................................. M26x1,5 ............................................... 60 Nm
Tapa de la varilla de empuje al bloque de cilindros ............................................. .. M8 ................................................. .......... 15 Nm _
E ng in emoun tin gb ra cket to cárter ................................... M 1 4 x 1, 5 ........................................... .... 150-190 Nm
Boquillas de enfriamiento de pistón ............................................... .................... M10x1 ................................................. . 25 Nm
Tapones ciegos (para boquillas de enfriamiento de pistón) ......................... M10x1 ................................................. . 10 Nm
Tapa lateral (camisa de agua) al cilindro ......................................... M8 ................................................. .......... 25 Nm
Serie ADE 360
Página 39
BLOQUE DE CILINDROS Y ^ PERS - 11-5
COMPROBACIÓN DEL DESGASTE DE LOS DIAMANTES DE LOS CILINDROS

En caso de consumo excesivo de petróleo y, además,
ción a un control visual, mediciones de los orificios de los cilindros
será necesaria. Antes de intentar medir el
Los orificios de los cilindros deben limpiarse a fondo y liberarse.
de depósitos de petróleo y carbón.
1. Con aire comprimido, limpie la parte superior del cilindro

bloque, (fig. 11-1).
2. Limpie los orificios de los cilindros con un trapo limpio. (figura 11-2).
rr —m fT "“ <H It— <~ I [mmtras

Figura 11-2
3. Compruebe la superficie superior del bloque de cilindros para ver si hay distorsión localizada.
utilizando una regla adecuada (fig. 11-3).
4. Coloque el instrumento de medición interno (fig. 11-4).
Serie ADE 360
Página 40
BLOQUE DE CILINDROS Y CAMISAS - 11-6
5. Inserte el instrumento de medición en los orificios del cilindro,
(figura 11-5).
6. Compruebe los orificios de los cilindros en los puntos 1, 2 y 3. Las comprobaciones

debe hacerse en la dirección A = Línea central y B
= 90 ° desde la línea central (fig. 11.6).
Cuando no se retiran los pistones, el punto de medición 3 se

justo encima del pistón en BDC.
BLOQUE DE CILINDROS DE REBORRADO PARA MÁS

TAMAÑO DE LOS PISTONES O INSTALACIÓN DE LOS REVESTIMIENTOS
1. Después de que el bloque de cilindros se haya limpiado a fondo
ed debe montarse de forma segura debajo de la perforación
barra, (fig. 11-7).
Figura 11-7
2. Alinee y centre la barra de mandrinar sobre el cilindro para
ser mecanizado.
3. Inserte la herramienta en la cabeza de la barra de mandrinar y ajústela a la
dimensión requerida, (fig. 11-8).
¡Atención!
Si es necesario perforar más de un cilindro para el montaje del revestimiento

se debe seguir la siguiente secuencia:
Cilindros de diámetro interior 1-3-5-2-4-6 - (6 cilindros),

2-4-1-3 - (4 cilindros).
Cuando se utiliza esta secuencia de aburrido calor excesivo

Se evitará el estrés.
Serie ADE 360
Página 41
4. Calibre el cilindro a 0,05 mm por debajo del orificio del cilindro final
dimensión, (fig. 11-9).
¡Atención!
Superficie superior del bloque de cilindros de rectificado a máquina o superficie por 0,3
mm hasta la siguiente etapa de reparación de la altura del bloque, es decir, para sobredimensionado
pistones o ajuste del revestimiento (consulte las especificaciones) y asegúrese de
Se utilizan pistones de la etapa de reparación correcta.
Figura 11-9
5. Monte de forma segura el bloque de cilindros debajo de la máquina bruñidora.

Perfeccione las camisas de los cilindros hasta las dimensiones finales (consulte
especificaciones), (fig. 11-10).
6. Antes de montar el motor, limpie a fondo el

bloque de cilindros y cárter por dentro y por fuera. Reventar
galerías de aceite que garantizan que no queden residuos de la máquina
Queda el proceso de ing.
EXTRACCIÓN DE LAS CAMISAS DE CILINDROS
1. Monte firmemente el cárter debajo de la máquina perforadora (fig.

11 - 11 ).
2. Alinee y centre la barra de mandrinar sobre el cilindro que se va a

mecanizado.
¡Atención!
Si es necesario perforar más de un cilindro, lo siguiente
Se debe seguir la secuencia:
Cilindros de diámetro interior 1-3-5-2-4-6 - (6 cilindros),

2-4-1-3 - (4 cilindros).
Cuando se utiliza esta secuencia de aburrido calor excesivo

3. Inserte la herramienta en el cabezal de la barra de mandrinar y ajústela para que

la camisa del cilindro se perforará aproximadamente a la mitad
su espesor anterior, (fig. 11-12).
Serie ADE 360
Página 42
4. Vuelva a colocar la herramienta en el cabezal de la barra de mandrinar y el cilindro de la máquina

camisa hasta 0,2 mm por debajo del diámetro exterior de la camisa del cilindro
(Tamaño estándar). Calibre la camisa del cilindro y retire el flanqe,
(figura 11-13).
¡Atención! En este ajuste, la brida del revestimiento

desprenderse de la manga.
Figura 11-13
5. Inserte la cabeza de la barra de mandrinar en el orificio del cilindro, con
herramienta estacionaria y en contacto con la camisa del cilindro. Moverse

herramienta de corte verticalmente hacia arriba y hacia abajo del diámetro interior del cilindro,
permitiendo que la herramienta de corte atraviese la pared del cilindro
transatlántico. Retire la camisa de cilindro del bloque de cilindros,
(fig. 11-14).
Figura 11-14
REEMPLAZO DE LAS CAMISAS DE CILINDROS
1. Limpie a fondo el orificio de la camisa y la brida del cilindro.

asiento (fig. 11-15).
2. Monte el bloque de cilindros debajo de la prensa y alinee el cilindro

aburrir.
3. Aplique una capa ligera de grasa en el orificio del cilindro.

cuadra.
Figura 11-15
4. Ubique la camisa del cilindro sobre el orificio en el bloque de cilindros y

alinee, usando una escuadra, (fig. 11-16).
Figura 11-16
Serie ADE 360
Página 43
5. Coloque una placa de acero adecuadamente escalonada entre la prensa

culata y camisa de cilindro. Presione la camisa del cilindro en
bloque de cilindros hasta que sobresalga aproximadamente 20 mm,
(figura 11-17).
6. Antes de presionar el liner completamente, revise la brida del liner

y asiento para partículas metálicas y suciedad. Soplar con
aire comprimido (fig. 11-18).
7. Presione la camisa del cilindro hasta el fondo, alivie la presión para

un período corto y presione una vez más, reteniendo
presión durante 5 segundos.
8. Mecanizar o rectificar la superficie de la cara superior del bloque de cilindros

0,3 mm hasta la siguiente etapa de reparación de la altura del bloque (incluido
camisa del cilindro que sobresale), consulte las especificaciones para
acabado superficial requerido, (fig. 11-19).
¡Atención!
Antes de mecanizar observe la altura del bloque de cilindros y
etapa de reparación y asegurar la correcta etapa de reparación de los pistones
son usados. Consulte la altura de compresión del pistón y bloquee
especificaciones de altura.
9. Después del mecanizado / rectificado de superficies, compruebe el cilindro

cara del bloque con una regla (fig. 11-20).
Serie ADE 360
Página 44
10. Después de que el bloque de cilindros se haya limpiado a fondo
ed debe montarse de forma segura debajo de la perforación

barra, (fig. 11-21).
11. Alinee y centre la barra de mandrinar sobre el cilindro para
ser mecanizado.
12. Inserte la herramienta en el cabezal de la barra de mandrinar y ajuste al

dimensión requerida, (fig. 11-22).
13. Calibre la camisa del cilindro en varias etapas hasta 0,050 mm

por debajo de la dimensión requerida del orificio (fig. 11-23).
¡Atención!
Si es necesario perforar más de un cilindro, lo siguiente
Se debe seguir la secuencia:
Cilindros de diámetro interior 1-3-5-2-4-6 (6 cilindros),
2-4-1-3 (4 cilindros).
Cuando se utiliza esta secuencia de aburridas y excesivas

14. Retire el bloque de cilindros de la máquina perforadora.
15. Monte de forma segura el bloque de cilindros debajo de la máquina bruñidora.

Perfeccione las camisas de los cilindros hasta las dimensiones finales (consulte
especificaciones), (fig. 11-24).
16. Antes de montar el motor, limpie a fondo el

bloque de cilindros y cárter por dentro y por fuera. Reventar
galerías de aceite que garantizan que no queden residuos de la máquina
el proceso de ing se deja *
Figura 11-24
Serie ADE 360
Página 45
RESPIRADERO DE CARTER -
FUNCIONAMIENTO Y DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS
Introducción
Dependiendo de la aplicación, el respiradero del cárter puede

-4
montarse en la tapa del balancín, la tapa de la varilla de empuje o la sincronización
caja de engranajes, (fig. 25).

El respiradero del cárter controla la presión en el
cárter dentro de un rango operativo prescrito. El dispositivo
está abierto a los gases del cárter en el extremo inferior (7) con un
conexión al colector de admisión (4) y una ventilación a en
mosfera (3).
Nota 1: Para un funcionamiento adecuado, el área alrededor de la salida de aire

(3) debe mantenerse limpio para evitar bloqueos. Además
Todas las juntas, conexiones y tapón de llenado de aceite deben formar un
sello para evitar pérdidas por depresión del cárter y / o suciedad
entrada en el motor.
Nota 2: El punto de flexión del diafragma del respiradero está por debajo del
Sujeto al deterioro, por ejemplo, endurecimiento o agrietamiento. Es
por lo tanto , se recomienda encarecidamente que el respiradero
reemplazado después de cada dos años de funcionamiento, como precaución
Figura 25
medida preventiva.
1 - Diafragma
1.0 Operación 2 - Válvula
1.1 La presión atmosférica actúa sobre la superficie exterior 3 - Salida de aire
del diafragma (1) a través del orificio de ventilación (3). Antes de comenzar 4 - Al colector de entrada
hacia arriba, la presión atmosférica también estará presente en 5 - Orificio de drenaje de aceite
el cárter y los sistemas de inducción. La 6 - Gasa
la presión en ambos lados del diafragma 7 - Desde el cárter
así ser igual. 8 - Placas perforadas

9 - Primavera
1.2 El resorte (9) actúa contra la membrana y
10 - Anillo 'O'
mantiene la válvula (2) fuera de su asiento en la posición abierta
ción. Para cerrar la válvula, suficiente depresión
debe ocurrir en el cárter para permitir que la atmósfera
presión férica que actúa sobre la superficie exterior de
- el diafragma, para vencer la fuerza del resorte.
Por tanto, el funcionamiento del respiradero mm +
depende del funcionamiento del motor.
Q
1.3 A velocidades de ralentí del motor, la fuerza del resorte será
suficiente para sostener la válvula de su asiento contra
presión atmosférica que actúa sobre la superficie exterior
cara del diafragma. Los gases del cárter
en consecuencia, ser arrastrado directamente al combus
cámaras de combustión y se quemará durante la com
proceso de bustion. t
X
t
1.4 A velocidades y cargas normales de funcionamiento, el
cambio de acción de depresión del colector de inducción
dentro del respiradero, es más alto que el requerido
40_
depresión del cárter. El respirador reaccionará a 50_
la alta depresión y control del colector

depresión del cárter.
Por ejemplo, ¿debería acercarse la depresión del cárter
el límite superior negativo en el rango operativo, mm-
la válvula se moverá hacia la posición cerrada

para reducir el efecto de la depresión múltiple
dentro del cárter.
X J Figura 26
La válvula, a su vez, reaccionará cuando el cárter

la depresión se reduce hacia la parte inferior o
RANGO DE OPERACIÓN
límite positivo y se abrirá marginalmente para permitir
la alta depresión del colector de acceso a la ESPECIFICACIONES DE SERVICIO PARA

caja del cigüeñal. TODOS LOS RESPIRADORES:
De esta manera, el respiradero
sentido y, en consecuencia, responder a múltiples + 10 A - 100 mm H20
depresión en diversas condiciones de funcionamiento
y por lo tanto, controlar la depresión del cárter con
el rango de funcionamiento deseado. Nota: X - EJEMPLO SOLAMENTE = lectura del manómetro - 60 mm H20
Serie ADE 360
Página 46
1.5 Los gases del cárter que pasan por el respiradero son 3.3 Se indica una lectura positiva excesiva
cojinete de aceite y la mayor parte del aceite quedará atrapado velocidades del motor.
por la malla de gasa (6). Exceso de aceite no atrapado por

la gasa volverá al cárter a través de un desagüe CAUSA REMEDIO
orificio (5) previsto en el cuello del respiradero.

a) Resorte colapsado roto - Renovar
Sin embargo, es normal que una pequeña cantidad de aceite,
descanso
en forma de niebla para ser transferida a la
b) Válvula atascada en cerrado - Renovar
tomar aire para lubricar las válvulas (3-5 g / h). La
posición descanso
la humedad creada por los vapores de aceite es normalmente
c) Obstrucción de la gasa del respiradero - Lavar con agua limpia
evidente en la entrada / colector de motores que utilizan
por lodos * diesel Si esto
este tipo de sistema respiratorio y no es
falla, renueva
necesariamente indicativo de un problema.
descanso
d) Gas de combustión severa - Reparar como
soplo necesario
2.0 Prueba operativa 'Investigue el motivo del lodo y rectifique.
2.1 Estacione el vehículo en terreno llano y asegúrese de que

el nivel de aceite es correcto (no demasiado lleno). Nota 4: Como regla general, la depresión de presión del cárter debe
permanecer dentro del rango prescrito (+ 10 a -100 mm H 2
2.2 Utilice un manómetro de agua (ver fig.26) y conecte
O). Si este no es el caso y todos los posibles factores contribuyentes
un extremo del medidor a la varilla de nivel del motor
eliminados, se puede suponer que los
tubo guía. El otro extremo del tubo se deja abierto.
el respiradero está defectuoso.
a la presión atmosférica. Antes de iniciar el
motor asegúrese de que el instrumento registre un
lectura cero en ambas columnas. 4.0 Conclusión
Un sistema de respiración defectuoso del cárter podría provocar
2.3 Arranque y haga funcionar el motor a ralentí. Un diez
los siguientes problemas:
La debilidad hacia una lectura negativa (-) debe ser
4.1 Consumo excesivo de aceite.
señalado.
4.2 Entrada de polvo a través de: a) A roto o perforado

2.4 Aumente gradualmente la velocidad del motor hasta aproximadamente
diafragma,
madamente 1500 r / min. El instrumento debe
indican una lectura negativa que aumenta dentro del b) Un sello deficiente en la junta tórica
( 10 ),
rango de operación.
c) Otra entrada o cárter
2.5 Aumente aún más la velocidad del motor hasta aproximadamente conexiones, podría causar
madamente 2000 r / min. La lectura negativa debe daños graves a la

elevar dentro del rango de operación. Esto sería motor.
indican que la válvula está funcionando.

4.3 Una presión alta en el cárter podría forzar el paso del aceite.
Nota 3: Las características operativas de un respiradero
los sellos del cigüeñal y del turbocompresor.
Dependen del estado del motor, p. ej., la cantidad de
soplado.
3.0 Evaluación de los resultados de la prueba

3.1 Lectura mínima negativa a bajas r / min con
poco o ningún cambio a altas revoluciones por minuto.
CAUSA REMEDIO
a) Conexiones de manómetro con fugas - Asegure
conexiones
b) Fuga en la línea de vacío para - Compruebe y
colector correcto
c) Sello deficiente en el respiradero - Verificar / reemplazar
montaje Junta tórica o
empaquetadura
d) Diafragma agrietado / perforado - Renovar
descanso
3.2 Lectura negativa excesivamente alta.
CAUSA REMEDIO
a) La válvula no se cierra - Marque b, c, d
a continuación, o
renovar el respiradero
b) Orificio de ventilación bloqueado - Claro y
volver a probar
c) Manguera de ventilación pellizcada - Manguera de reparación
y volver a probar
d) Partícula extraña en - Eliminar objeto
asiento de válvula y volver a probar
e) Diafragma roto - Renovar
descanso
Serie ADE 360
Página 47
RETIRO Y REEMPLAZO DE
DESCANSO
Eliminación
1. Desatornille el clip de la tubería que conduce al colector de entrada,

(figura 11-27).
2. Retire el tubo con un clip (fig. 11-28).
3. Desatornille la abrazadera en el extremo del cárter del tubo de ventilación,

(figura 11-29).
4. Quite el respiradero del tubo de montaje (fig. 11-30).
Figura 11-30
Serie ADE 360
Página 48
5. Quite la junta tórica del interior del tubo de ventilación,

(figura 11-31).
Figura 11-31
Reemplazo
1. Coloque una junta tórica nueva en el tubo de ventilación (fig. 11-32).
2. Deslice el respiradero con la junta tórica en su lugar sobre el montaje.

tubería (fig. 11-33).
3. Alinee el respiradero con el colector de entrada y asegure la abrazadera
tubo de entrada (fig. 11-34).
Serie ADE 360
Página 49
4. Reemplace la tubería que conduce al colector de entrada (fig. 11.35).
5. Apriete el clip en el tubo (fig. 11-36).

Serie ADE 360
Página 50
"QaM * ington Diesel Club
ADE 364 y ADE 366
Taller Manual
Sección 12 - Culata de cilindros
Bonington Diesel Club

Página 51
SECCIÓN 12
Cabeza de cilindro
3 2
1 JUNTA (COLECTOR DE ESCAPE) 12 VÁLVULA DE ENTRADA 22 RETENCIÓN DEL EJE DE BALANCINES

2 JUNTA (COLECTOR DE ENTRADA) 13 VÁLVULA DE ESCAPE TORNILLO GRUB
JUNTA CULATA 3 CILINDROS 14 CONJUNTO DE RESORTE DE VÁLVULA 23 ENGRANAJE DE BALANCINES
CULATA DE 4 CILINDROS 15 COLLETAS DE VÁLVULAS PERNO DE RETENCION
5 ARANDELA SELLADORA INYECTOR 16 VARILLA DE EMPUJE 24 CONJUNTO DE BALANCINES
6 INYECTOR 17 JUNTA DE CUBIERTA DE BALANCINES 25 EJE DE BALANCINES
7 PERNO DE CULATA DE CILINDRO 18 TAPA DE BALANCINES CASQUILLO DE ACOPLAMIENTO *
8 INSERCIÓN DE ASIENTO DE LA VÁLVULA DE ESCAPE 19 TAPA DE LLENADO DE ACEITE (TIPO TORNILLO) 26 PRIMAVERA
9 INSERCIÓN DEL ASIENTO DE LA VÁLVULA DE ENTRADA 20 TAPA DE LLENADO DE ACEITE (TIPO CLIP)
GUÍA DE 10 VÁLVULAS 21 ENGRANAJE DE BALANCINES
11 SELLO DE ACEITE DEL VÁSTAGO DE LA VÁLVULA PERNO DE RETENCION * NO APTO PARA ADE 364
Serie ADE 360
Página 52
SECCIÓN 12-1
Cabeza de cilindro

Página
INTRODUCCIÓN ................................................. .................................................. ............................ ........ 12-3
ESPECIFICACIONES ................................................. .................................................. .................................. 12-3
PARES ................................................. .................................................. ................................................. 12 -6
EXTRACCIÓN DE LA CUBIERTA DE BALANCINES ............................................... .................................................. ............... 12-7
EXTRACCIÓN DE LA CULATA DE CILINDRO ............................................... .................................................. .............. 12-7
COMPROBACIÓN DE LA RECESIÓN DE LA VÁLVULA ............................................... .................................................. .......... 12-11
EXTRACCIÓN DE VÁLVULAS ................................................ .................................................. ............................... 12-11
VERIFICACIÓN DEL ESPACIO DEL VÁSTAGO / GUÍA DE LA VÁLVULA ............................................ .................................... 12-12
FRENTE DE VÁLVULA ................................................ .................................................. ........................................ 12-13
ORIENTACIÓN DEL ASIENTO DE LA VÁLVULA ............................................... .................................................. .............................. 12-14
EXTRACCIÓN DE LAS GUÍAS DE LA VÁLVULA ............................................... .................................................. .................. 12-14
REEMPLAZO DE GUÍAS DE VÁLVULA ................................. 12-14
REVISIÓN DE LA CULATA DE CILINDRO ............................................... .................................................. .............. 12-16
REEMPLAZO DE VÁLVULAS ..................... 12-16
MANGUITOS DE PROTECCIÓN DEL INYECTOR ............................................... .................................................. .... 12-18 ^
COMPROBACIÓN DE LA PROTRUSIÓN DEL INYECTOR ............................................... .................................................. 12-19
REEMPLAZO DE LA CULATA DE CILINDRO ............................................... .................................................. .............. 12-20
AJUSTE DEL ESPACIO DE VÁLVULA 364 .............................................. .............................................. 12-23
AJUSTE DEL ESPACIO DE VÁLVULA 366 .............................................. .............................................. 12-24
REEMPLAZO DE LA CUBIERTA DE BALANCINES ............................................... .................................................. .............. 12-24
VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN DE COMPRESIÓN ............................................... ............................................. 12-25
HERRAMIENTAS DE SERVICIO ESPECIAL ............................................... .................................................. ..................... 12-27
Serie ADE 360
Página 53
CULATA DE CILINDRO - 12-3
INTRODUCCIÓN
Utilizando lo último en tecnología de ingeniería automotriz, la culata de cilindros de la serie ADE 360 es de
diseño avanzado común para todos los cilindros y está fabricado con hierro fundido gris de alta calidad
aleado con cobre y cromo, y mecanizado con una tolerancia muy alta. Los inyectores de combustible son
montado dentro de la culata y encerrado por una tapa de balancines de aleación ligera.
Se instalan colectores de admisión y escape separados, lo que proporciona un flujo de gas mejorado y un combustible mejorado
eficiencia.
ESPECIFICACIONES
92,1
Altura total de la culata (nueva)
91,9
Altura mínima después del mecanizado * 90,9
Acabado de pico a valle de la superficie de acoplamiento en (micrones) 8,16
Límite de distorsión sobre la longitud de la cabeza 0,150

a una distancia de 150 mm 0,040
Desviación paralela máxima entre superior e inferior 0,1

superficie
Saliente de la boquilla del inyector 1,6-2,6
Presión de prueba de fugas con la culata sumergida en 200 kPa

agua a 70 ° C
* Revise la protuberancia de la boquilla después de cada etapa de mecanizado de la superficie de contacto del cilindro hSiad y corrija con calzas de boquilla si
requerido. Cuando se alcanza la altura mínima, coloque un espaciador de 1 mm debajo de los pedestales de balancines.
z
I§ . ! I
t
--------- D -------- ►
INSERTOS DE ASIENTO I / ALVE
Inserto de asiento de válvula de entrada Inserto de asiento de válvula de escape

Estándar Rep. Etapa 1 Rep. Etapa 2 Estándar Rep. Etapa 1 Rep. Etapa 2
IMPAR" 43,88 44,18 44,38 38,080 38,380 38.580

del inserto de asiento de válvula 43,87 44,17 44,37 38,070 38,370 38.570
Agujero básico "D 1" en 43,825 44,125 44,325 38,025 v \ 38,325 38.525 ■ /.-
culata para 43,800 44,100 44,300 38.000 '■ 38,300 38.500
inserto de asiento de válvula
Ajuste de interferencia del asiento

0,045-0,080 0,045-0,080
insertar en la culata del cilindro
Profundidad "t" del orificio 11,2 11,2

en culata 11,0 11,0
Altura "H" de 7,4 6,1

inserto de asiento de válvula 7,3 8,0
Distancia "t1" entre

superficie de apareamiento de
3,6-3,9 2,9-3,2
culata y cara del cilindro
del inserto de asiento de válvula
Página 54
ASIENTOS DE VALVULA
Entrada 30 °
Ángulo del asiento de la válvula = ----------------------------------------
Cansada 45 °
Diámetro "A" del asiento de la válvula 'n ^ et 41'3

con nuevos insertos de asiento de válvula después del mecanizado -------------------------------------------------- ----------
Cansada 35,3
Entrada 1,3-2,4
W id th ,, B " : ---------------- = -----
Cansada 1,8-3,0
Tamaño "C" lnlet 3,6-3,9
Tamaño de inspección ------------------------------------------------ -------------------------------------------------- -------------------------------------- :-
Cansada 2,9-3,2
Recesión de la válvula * 0,7-1,1
* Si se excede la recesión de la válvula después de mecanizar los insertos del asiento valye, se deben instalar insertos nuevos.
MUELLES DE VALVULA
Precargado Carga final
IDENTIFICACIÓN ' Cable Descargado Longitud (1) Carga (n) Longitud (2) Carga (n)
dia. largo
25,0-25,4 4,25 60,5 46,7 285 - 315 35,18 570 - 630
1) (En estado instalado. Corresponde a la longitud con la válvula cerrada.

2) condición instalada -.4n. Corresponde a la longitud con válvula abierta.
Página 55
Entrada Cansada
GUÍAS DE VÁLVULA
Guía de válvula Interferir "Liquidación de
ID de guía de válvula largo B.ore en ence en vástago de la válvula en
Etapas sobredosis cilindro cilindro guía de válvula

Entrada Cansada Entrada Cansada cabeza cabeza Entrada Cansada
15.046 15.018
Estándar
15.028 15.000
15,146 15,118
Rep. Etapa 1
15,128 (" B" ) ("C") 15,100 0,010 0,050
9.022 * 10.022 **
15,218 a a tt'f
15,246 9.000 10,000 72 67
Rep. Etapa 2 0,046 0,087 0,097
15.200
15,228
15,546 15,518
Rep. Etapa 3
15,528 15.500
* Límite de desgaste 9.050

"Límite de desgaste 10.050
Máximo fuera del centro del asiento de la válvula a la guía de la válvula 0,04
Desviación cilíndrica máxima del asiento de la válvula a la válvula

guiar en 42 mm de diámetro para entrada
0,01
34 mm de diámetro para escape
“A”: altura de instalación de la guía de la válvula de repuesto

17,5
17,0
Holgura de vástago / guía de válvula

Válvula de entrada - lectura que no exceda 0,2 mm
Válvula de escape: la lectura no debe exceder 0,3 mm
NOTA: Las guías de válvula de repuesto deben usarse junto con los sellos del vástago de la válvula.
Página 56
VALVULAS
,.pag ,
Dimen "A" "B" "C" "D" "MI"
siones Asiento Asiento de diámetroVálvula Altura Ancho Madre Madre Válvula
(mm) Ángulo Centrar Dia de la cabezaNuevo Min Dia Dureza Largo
42,9 2,8 4.3 8,950 140,7

Entrada 30 ° 40 2,1 - HRC
42,7 2,6 3.3 , 8,935 54 140,3
36,10 2,8 4,2 9,940 140,7

Cansada 4§? 34 2,1
35,90 2,5 3,5 9,925 >
t54 rc 14,03
Excentricidad entre el asiento de la válvula y el vástago 0,03
Desviación entre la cabeza de la válvula y el vástago - 0,20
Ovalidad del asiento de la válvula 0,01
AJUSTE DE VÁLVULA Serie 360 Serie 360

Juego de válvulas (temperatura máxima, 50 ° C) norte C / T / TI
• Entrada 0,40 0,40
Cansada 0,60 0,60
DISTRIBUCION DE VALVULA
Entrada Abierto BTDC 15 ° 15 °
Cerca ABDC 45 ° 25 °
jefe
OCO
Cansada Abierto . BBDC 67 °
Cerca ATDC 13 ° 12 °
EJE DE BALANCINES / BRAZO DE BALANCINES

: ---------------------------- f -
22,052
Balancín de diámetro interior básico
22.000
22,130
Casquillo del balancín
Diámetro exterior 22,100
Diámetro interior 20,021

20.000
19,980
Diámetro del eje de balancín
19,967
eje / orificio arancelario; 0,020-0,054
^ ESPECIFICACIONES DE TORQUE
Las siguientes especificaciones de torque se aplicarán con los componentes ligeramente aceitados.
/ Pernos de culata .............................................. ......................................... 1ra Etapa: 60 Nm

. (Longitud máxima de estiramiento 113 mm) 2a etapa: 90 Nm
3a etapa: 120 - 130 Nm

Etapa 4tti: 90 ° -ipo °
Atornillar los tapones a la culata ............................................. .....................,. M24x1,5 0,70-150 Nm
>' M 30x1,5 ....... 100-200 Nm
manguito de protección del iniciador a culata ........................................ M 14xf, 5 .............. 50 Nm
Tuerca de fijación del inyector a la culata .......................................... M34x 1 , 5 ............ 70 Nm

Tapa de balancines a culata ............................................. .................... M 8 .......................... 25 Nm
vaiye tornillo de ajuste nu t de bloqueo ............................................ .................... M12x1 .................. 40 Nm
RoflJ ^ r pedestal del eje a la culata de cilindros .......................................... ..... M 12 ........................ 100 Nm
Tornillo de bloqueo del eje de balancines al pedestal ............................................ ......... M 6 .......................... 5 Nm
i / Colector de escape a culata ........................................... ............... M 10 ....................... 60 N.m + 90 °
. Colector de admisión a culata ............................................. ................... M8x 1 .................... 30 Nm
'(Consultar en cada servicio)
ITirbocompresor a colector de escape 366C / Tm ....................................... M 10 .. ...................... 50 Nm

364C / T .......................................... M10 .... ..................... 30 Nm
Brida de escape al turbocompresor .............................................. .................. M 8 ......................... 30 Nm
conducto de presión al turbocompresor (abrazadera en V) «........................................ ...................................... 6 Nm
WÊÈ, 360? I * rìèsS
Página 57
EXTRACCIÓN DE LA CUBIERTA DE BALANCINES
1. Desatornille y quite los pernos que sujetan la tapa de balancines,
(figura 12-1).
Figura 12-1
2. Levante la tapa del balancín (fig. 12-2).
3. Quite la junta de la culata de cilindros (fig. 12-3).
Figura 12-3
¡EXTRACCIÓN DE LA CULATA DE CILINDRO
Preparación
Limpiar toda la mitad superior del motor para evitar que se ensucie.
entrando en el orificio del cilindro y en la cámara del taqué.
1. Drene el refrigerante del radiador y del bloque de cilindros.
2. Retire los filtros de combustible y, si está instalado, la bomba de dirección asistida.

(figura 12-4).
3. Desconecte las mangueras del radiador y el tubo guía de la varilla de nivel.
4. Desconecte y retire la carcasa del termostato.
Figura 12 ^ 7
Página 58
5. Quite la tapa de balancines, vea la página 12-7.
6. Desatornille y retire las abrazaderas que sujetan los tubos del inyector,
(figura 12-5).
7. Desconecte las conexiones de la tubería del inyector exterior en

culata de cilindros (fig. 12-6).
8. Con la herramienta especial número de pieza 40200705, desatornille

y retire los tubos de los inyectores (fig. 12-7).
Figura 12-7
9. Desatornille y retire la fuga de combustible del tubo (fig. 12-8).

Página 59
10. Quite los tubos del inyector de la culata de cilindros.
11. Desatornille los pernos que retienen el conjunto de balancines (fig. 12-9).
12. Retire el conjunto de balancines (y el niple de conexión 6

cilindro solamente).
Figura 12-9
13. Saque las varillas de empuje. Las varillas de empuje deben estar numeradas
para asegurar el reemplazo en las posiciones originales, (fig.

12 - 10 ).
14. Retire las tuercas de fijación del inyector, utilizando la pieza de herramienta especial.
número 40200873, (fig. 12-11).
15. Retire los inyectores de la culata de cilindros, utilizando

extractor número de pieza 40201076, (fig. 12-12).
Figura 12-12
LSerW *
Página 60
¡Atención!
16. Si los inyectores no se mueven usando un extractor de impacto,
utilice la herramienta especial número de pieza 40201063, (tig. 12-13).
17. Desconecte el tubo de escape hacia abajo.
18. Desatornille los pernos y retire el colector de escape (si corresponde

ted con un turbocompresor, desconecte el aceite del turbocompresor
tuberías de alimentación y desagüe primero) (fig. 12-14).
19. Desatornille los pernos y retire el colector de entrada (fig. 12-15).
20. Desatornille y retire los pernos de la culata de cilindros (al revés
secuencia de apriete), (fig. 12-16). Consulte la página 12-20.
ADE ': S8 £ Ii * S *
Página 61
21. Atornille las manijas de elevación, número de pieza 40200747

culata y levántela del bloque de cilindros. Eliminar
manijas de elevación de la culata de cilindros (fig. 12-17).
Figura 12-17
22. Retire la junta de la culata de cilindros y limpie la parte superior
bloque de cilindros, (fig. 12-18).
7 >r ir— ir— \ r-
Figura 12-18
COMPROBACIÓN DE LA RECESIÓN DE LA VÁLVULA
1. Coloque la herramienta especial número de pieza 40201351 en la

culata con la sonda del comparador descansando
en una cabeza de válvula. Anote la lectura en el comparador y compruebe
el resto de las válvulas de esta manera, asegúrese de
que las lecturas se correspondan con las especificaciones,

(figura 12-19).
QUITANDO LAS VÁLVULAS de la siguiente manera:
2. Instale el compresor de resorte de válvula, número de pieza 40200679,

al espárrago del colector de escape (fig. 12-20).
Figura 12-20
Página 62
3. Presione la palanca del compresor de resortes de válvulas y

retire las pinzas (fig. 12-21).
4. Quite la tapa del resorte de la válvula, la válvula, el resorte y la válvula.

arandela de asiento de resorte, (fig. 12-22).
Figura 12-22
5. Dé la vuelta a la culata y retire las válvulas.
¡Atención! Antes de quitar las válvulas, asegúrese de que estén

numerados en la secuencia de reemplazo correcta (fig. 12-23).
No pinche ni estampa el número en las válvulas, ya que esto
puede debilitar la cabeza de la válvula.
COMPROBACIÓN DEL VÁSTAGO / GUÍA DE LA VÁLVULA

AUTORIZACIÓN
6. Inserte las válvulas de modo que las cabezas de las válvulas sobresalgan 10
mm. Con un reloj comparador de base magnética, coloque el
sonda contra el diámetro exterior de la cabeza de la válvula.
Ponga a cero el manómetro mientras la válvula se empuja contra el
Investigacion. Después de poner a cero el manómetro, empuje la válvula hacia afuera
de la sonda y nojp la lectura (fig. 12-24). Esto
El procedimiento debe llevarse a cabo en todas las válvulas. Cheque

lecturas contra especificaciones.
Serie ADEI360
Página 63
FRENTE DE VÁLVULA
1. Elimine los depósitos de carbón de las válvulas.
2. Verifique si las válvulas se pueden reutilizar. Los extremos de la válvula deben

no tiene daños en la superficie. Las ranuras del collar de la vlvula deben
no debe usarse y cromado en los vástagos de las válvulas
debe estar libre de defectos. Las válvulas quemadas siempre deben
reemplazado.
3. Con bloques en V y un comparador, compruebe el

vástagos de válvula. No intente enderezar válvulas dobladas,
(figura 12-25).
4. Si no hay bloques en V ni un comparador disponible,

la comprobación se puede realizar con una regla adecuada,
(figura 12-26).
Figura 12-26
5. Las variaciones menores en la tolerancia se pueden corregir mediante

refrentado en una amoladora de válvulas.
6. Ajuste el ángulo de rectificado a 30 ° para la entrada y 45 ° para ex

haust, inserte la válvula y sujete directamente detrás de la válvula
cabeza para evitar vibraciones (fig. 12-27).
7. Usando una velocidad de alimentación baja, muela hasta que la cara de la válvula esté limpia
cortar todo alrededor.
8. La cara del vástago de la válvula se puede rectificar ligeramente colocando

el vástago de la válvula en el accesorio especial montado
en la rectificadora de válvulas (fig. 12-28).
ADE 360 Serïÿs
Página 64
ORIENTACIÓN DEL ASIENTO DE LA VÁLVULA
1. Coloque la culata del cilindro sobre bloques de madera.
2. Inserte la herramienta de orientación del asiento de la válvula y vuelva a cortar el asiento a 30 ° para
Entrada y 45 ° para escape (fig. 12-29).
Precaución: No corte el diámetro del asiento de la válvula por encima de su máximo:

límites de mamá, ver especificaciones.
Nota: Como el reemplazo de los asientos de las válvulas requiere el uso

de ciertos equipos especializados, sugerimos que este
La operación se lleva a cabo mediante un reconocimiento de motor aprobado por ADE.
ditioner. Si es necesario reemplazar las guías de válvula, guías nuevas
debe instalarse antes de volver a encarar el asiento de la válvula.
EXTRACCIÓN DE LAS GUÍAS DE LAS VÁLVULAS
1. Coloque la culata de cilindros debajo de una prensa hidráulica.
2. Con el mandril adecuado, presione las guías de válvula de

culata de cilindros (fig. 12-30).
3. Si es necesario, escariar el orificio principal de la guía de la válvula en el cilindro.

Diríjase a la siguiente etapa de reparación con la herramienta especial N ° de pieza.
40200750, (fig. 12-31).

REEMPLAZO DE GUÍAS DE VÁLVULA
1. Recubra la guía de válvula nueva con aceite grafitado y coloque

en la culata (fig. 12-32).
Serie ADE 360
Página 65
2. Monte el espaciador de 17-17,5 mm de la herramienta especial Ref.

40200556 sobre la guía de la válvula (fig. 12-33).
3. Con el mandril de la herramienta especial N ° de pieza 40200556, presione

guía de la válvula en la culata de cilindros a la instalación especificada
altura de instalación (fig. 12-34) es decir, hasta que quede al ras con el espaciador.
4. Termine el diámetro interior de la guía de la válvula, utilizando

escariador número de pieza 40200828 (escape), 40209591
(entrada), (fig. 12-35).
"A s.
/ ** / <&> _ / ° f J L '» 1 ®) o
ffti Si
Cerdo. 12-35
5. Con un probador de tensión de resorte, revise los resortes de válvula y
asegúrese de que se ajusten a las especificaciones (fig. 12-36). ■
Serie A0E 360
Página 66
COMPROBACIÓN DE LA CULATA DE CILINDRO
1. Con una regla, compruebe la superficie de la culata de cilindros.

para la distorsión a lo largo de su longitud (fig. 12-37).
2. Y a través de la culata (fig. 12-38). Si el cilindro

la cabeza se encuentra distorsionada, debe ser reparada para
la especificación de superficie requerida y la altura.
Nota: Observe la protuberancia del inyector de combustible cuando vuelva a revestir

cabeza de cilindro. Consulte el procedimiento en la página 12-19.
REEMPLAZO DE VÁLVULAS
1. Inserte el elemento 3 del sello de aceite del vástago de la válvula (fig. 12-42) en
número de pieza de la herramienta 40202253, (fig. 12-39).
2. Coloque el sello de aceite en la parte superior de la guía de la válvula y presione hacia abajo.
en la medida de lo posible (fig. 12-40).
Serie ADE 360
Página 67
3. Engrase abundantemente los vástagos de la válvula artículo 1 (fig. 12-42) e inserte

válvulas en la culata de cilindros. Asegrese de que las vlvulas estn
insertados en sus posiciones originales (fig. 12-41).
Figura 12-41
4. Monte la arandela de asiento del resorte de válvula (2), el resorte de válvula (4) y
tapa del resorte de la válvula (5), (fig. 12-42).
5. Coloque el número de pieza del compresor de resorte de válvula

40200679, al espárrago del colector de escape, (fig. 12-43).
6. Presione la palanca del compresor de resortes de válvula y

Inserte las pinzas de las válvulas, elementos 6, (fig. 12-42). Palanca de liberación
y asegúrese de que las pinzas estén asentadas correctamente. La
El espacio entre las pinzas debe ser idéntico (fig.
12-44).
Figura 12-44
Serie ADE 360

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CULATA DE CILINDRO 12-18
MANGUITOS DE PROTECCIÓN DEL INYECTOR
Al revisar la culata de cilindros, es esencial que todos
los manguitos de protección del inyector se retiran y se examinan
por corrosión.
Eliminando
1. Con la herramienta especial número de pieza 4020 0624, desatornille y
retire todos los manguitos de protección de los inyectores (Fig. 12-45).
2. Examine la superficie exterior de las mangas de protección para ver si hay corrosión.
sion. Se deben reemplazar las mangas muy corroídas.
3. Quite todas las juntas tóricas del manguito de protección del inyector de
la culata. NO REUTILIZAR. (Figura 12-46).
Reemplazo
1. Aplique grasa de silicona a las juntas tóricas nuevas e insértelas en
culata de cilindros, (Fig. 12-47).
Higo . 1 2 - 4 7 ____________________________________________
2. Cubra ligeramente la superficie inferior de las mangas de protección con un
compuesto sellante de silicona, (Fig. 12-48).
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Página 69
3. Inserte los manguitos y apriételos al par especificado, utilizando
herramienta especial número de pieza 4020 0624, (Fig. 12-49).

Figura 12-49
COMPROBACIÓN DE LA PROTRUSIÓN DEL INYECTOR DE COMBUSTIBLE
4. Coloque un reloj comparador con base magnética en el cilindro.
der con la sonda del comparador descansando sobre el
punta de la boquilla del inyector.
Atención: Anote la lectura en el comparador y compruebe la
re ma in derde las inyecciones no zzles en este mes, en
asegurándose de que las medidas se correspondan con las especificaciones
ficaciones. La profundidad de los inyectores puede modificarse mediante
colocando una arandela de sellado más gruesa o más delgada (Fig. 12-50).
Figura 12-50
REEMPLAZAR EN GCYL EN DERHEAD
Asegúrese de que la cabeza del cilindro y las caras del bloque estén limpias.
1. Con aire comprimido, sople los orificios de los pernos en la parte superior
bloque de linder, (Fig. 12-51).
Figura 12-51
2. Coloque la nueva junta de la culata de cilindros en su posición (Fig. 12-52).
yo * Q OO ARRULLO OOP aire libre aOe
Figura 12-52
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Página 70
3. Atornille las manijas de elevación, número de pieza 4020 0747, en cy
la cabeza del linder y levántela hasta su posición (Fig. 12-53).
neir = |
■ II »s
Figura 12-53
4. Desatornille y retire las manijas de elevación. Lubricar las roscas
y área de agarre de los pernos de la culata de cilindros, (Fig. 12-54:
12-55) inserte los pernos y atornille. Figura 12-54
Figura 12-55
5. Apriete los pernos de la culata de cilindros en cuatro etapas (consulte las especificaciones
cationes) consultando el diagrama de secuencia a continuación. (Higo.
12-56).
0 ® ® ® ® © ® @ ® ® ® 0
® © ® ® ® ^
ADE 366
ADE 364
Figura 12-56
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6. Inserte las varillas de empuje, asegurándose de que estén colocadas en su origen.
posiciones finales, (Fig. 12-57).
Figura 12-57
7. Reemplace los ejes de balancines, inserte los pernos pero NO los apriete,
(Figura 12-58).
Figura 12-58
8. Con la herramienta especial número de pieza 4020 2185, inserte el
pezón de conexión entre ejes de balancines (Fig. 12-59). No
requerido en ADE 364.
lilie s
Figura 12-59
9. Apriete los pernos del eje de balancines al par especificado (Fig.
12-60).
Si
frTl FT) fFH fFPi IP » » 5

Figura 12-60
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10. Reemplace los inyectores de combustible y apriete las tuercas de fijación
el par especificado, utilizando el número de pieza de la herramienta especial
4020 0873, (figura 12-61).
11. Vuelva a conectar los tubos del inyector superior e inferior y el
conexiones. Conecte el tubo de escape de combustible.
Nota: Selle las conexiones exteriores con hylomar o un sellador adecuado.
Apriete todas las conexiones al par especificado, utilizando
número de pieza de la herramienta 4020 0718, (Fig. 12-62).
12. Apriete todos los pernos de fuga de combustible al par especificado,

(Figura 12-63).
13. Reemplace las juntas nuevas instaladas en el colector de admisión y apriete
pernos al par especificado (Fig. 12-64).
Nota: El colector de admisión debe instalarse antes que el colector de escape.
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14. Reemplace el colector de escape con una junta nueva y turbo
cargador si está instalado. Apriete todos los tornillos desde el medio hacia afuera
wards, al par especificado, (Fig. 12-65).
15. Con una junta nueva, conecte el tubo de escape hacia abajo a la mani
pliegue, inserte los pernos y apriételos al par especificado.
16. Monte las mangueras del radiador y apriete los clips, coloque la varilla
tubo guía.
17. Reemplace los filtros de combustible y, si está instalado, la bomba de dirección asistida.
Vuelva a tensar la correa trapezoidal. (Figura 12-66).
AJUSTE DEL ESPACIO DE VÁLVULA ADE 364
1. Inserte una galga de espesores entre el vástago de la válvula y el balancín.
La holgura de la válvula es correcta cuando la galga de espesores se desliza
atravesar con una ligera resistencia (Fig. 12-67).
2. Si la holgura de la válvula requiere ajuste, suelte el
contratuerca, ajuste la holgura de la válvula y apriete la contratuerca
mientras sujeta el tornillo de ajuste.

Descripción ADE 364
ADE 366
Válvulas de admisión del cigüeñal del motor Exh. valvulas

posición de para ser ajustada para ser ajustada
cilindro n. ° 1
364 Balanceo de la válvula n. ° 1 3,4 2,4
Válvula n. ° 1 cerrada 1,2 1,3
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AJUSTE DEL ESPACIO DE VÁLVULA ADE 366
1. Inserte una galga de espesores entre el vástago de la válvula y el balancín.
La holgura de la válvula es correcta cuando la galga de espesores se desliza
a través con una ligera resistencia.
2. Si la holgura de la válvula requiere ajuste, suelte el bloqueo
tuerca y ajuste la holgura de la válvula. Apriete la contratuerca
mientras sostiene el tornillo de ajuste (Fig. 12-69).
Descripción ADE 364

ADE 366
Válvulas de admisión del cigüeñal del motor Exh. valvulas

posición de para ser ajustada para ser ajustada
cilindro n. ° 1
366 N ° 1 válvula oscilante 3,5,6 2,4,6
Válvula No. 1 cerrada 1,2,4 1,3,5
REEMPLAZO DE LA CUBIERTA DE BALANCINES
1. Verifique que la superficie de la tapa de balancines no esté dañada (Fig. 12-71).
2. Monte una nueva junta de la tapa de balancines en la culata de cilindros (Fig.
12-72).
Figura 12-72
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3. Coloque la tapa del balancín en su posición, inserte los pernos y apriete
al par especificado (Fig. 12-73).
4. Vuelva a colocar la carcasa del termostato y apriete los pernos al
5. Llene el radiador con refrigerante, arranque el motor y hágalo funcionar.
Figura 12-73
COMPROBACIÓN DE LA COMPRESIÓN
1. Quite la tapa de balancines.
2. Compruebe la holgura de la válvula (consulte la página 12-23).
3. Reemplace la tapa de balancines.
4. Haga funcionar el motor hasta que se alcance la temperatura de funcionamiento.
(70-95).
5. Asegúrese de que la batería esté en buenas condiciones.
6. Retire la tapa de balancines, los inyectores y las arandelas de sellado.
7. Coloque el control de la bomba de inyección en la posición de parada.
Figura 12-74
Pruebas
1. Inserte la arandela de sellado del inyector (Fig. 12-74).
2. Inserte el adaptador para el comprobador de compresión (número de pieza
4020 0789) en la culata y apriete con inyector
tuerca de fijación (Fig. 12-75).
Figura 12-75
3. Conecte la extensión del probador de compresión al adaptador (Fig.
12-76).
4. Compruebe la compresión a una velocidad del motor de aproximadamente
180-200 r / min (velocidad de arranque) con el acelerador en el
posición cerrada. Encienda el motor hasta que el indicador de prueba
deja de subir. Repita este procedimiento para todos los cilindros.
5. Retire el probador de compresión y el adaptador.
6. Reemplace las arandelas de sellado, los inyectores y las tuberías de fugas,
apriete al par especificado.
Figura 12-76
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7. Vuelva a colocar la tapa de balancines y apriete los pernos al valor especificado.
torque, (Fig. 12-77).
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HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA ESTA SECCIÓN
SE PUEDE OBTENER EN: GRUNDY-TECHNIFORM, BURMAN ROAD, DEAL PARTY ESTATE PORT
ELIZABETH 6001 '
Llave de anillo partida para

tubos de inyector,
(ver figura 12-7)
Número de pieza 40200705
Zócalo para fijación de inyectores

nueces
(ver fig 12-11,. 12 - 61 )
Inyector de combustible
Extractor de impacto
(ver figura 12-12)
Extractor para inyectores
(ver fig. 12-13)
,C Asas de elevación de la culata

(ver fig. 12-17, 12-53)
MEDIDOR DE PROFUNDIDAD DE LA VÁLVULA
(vea la figura 12-19)
Serie ADE 360
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en
Compresor de muelles de válvulas

40200682
Escariador para guía de válvula
orificio principal en cilindros / cabeza

13,5 x 15,5 mm
oT ^
Reemplazo de la guía de válvula
ánima
(ver fig. 12-33, 12-34)
Escariador para guías de válvulas de escape
Escariador para guías de válvulas de entrada

Sello de vástago de válvula

herramienta de reemplazo
Herramienta de extracción / reemplazo para

manguitos de protección del inyector
(ver fig.12-45, 12-49)
Pinzas eje de balancín

casquillo de acoplamiento

ADE 366N / C / T / TI solamente
Serie ADE 360
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Escáner de anillo de pata de gallo Quitar '
Reemplazo de tuberías miector
Adaptador para compresión

ensayador.
(ver figura 12-75)

¡Atención!
Como recomendamos que la remoción y reemplazo de los asientos de las válvulas solo debe ser realizada por un motor aprobado por ADE.
reconstructor, el uso de estas tres herramientas especiales no se ilustra en el texto. Sin embargo, estas herramientas especiales están disponibles
de Grundy-Techniform.
Serie ADE 360
Página 80
_____________ SECCIÓN 13
Pistón y bielas
CONTENIDO DE LA SECCIÓN 13
Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ................................ 1 3 -2
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................. 13-3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 3 -3

ELIMINAR EN GP ES TONELAR Y CONECTAR EN EL TERRENO ........................................... .................................................. .................................................. ....... 13-5
ELIMINAR EN GP ES TONR EN GS ........................................... .................................................. .................................................. .................................................. ...... 13-6
CHECK IN GB IG -ENDBEAR IN GS .......................................... .................................................. .................................................. .............................................. 1 3-7
CHECK IN GP ES TONSANDP ES TONR EN GS ......................................... .................................................. .................................................. ....................... 13-11
REEMPLAZAR EN GP ESTABLECER Y CONECTAR EN EL TERRENO ........................................... .................................................. .................................................. ..... 1 3 -1 3
HERRAMIENTAS ESPECIALES ............................................... .................................................. .................................................. ............................. '...................... 1 3 -1 6
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Página 81
Pistón y bielas 13-2

1. CASQUILLO DE EXTREMO PEQUEÑO 6. COMPRIMIR IO NR EN G
2. CONECTAR A TIERRA 7. COMPRIMIR IO NR EN G
3. CONEXIÓN DE PERNOS DE VARILLA 8. ANILLO RASPADOR DE ACEITE

4. CONCHAS DE RODAMIENTOS 9. P IS TON
5. C IR CL IP S 10. GUDGEONP IN
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PISTONES Y VARILLAS DE CONEXIÓN 13-3
INTRODUCCIÓN
Los pistones de aleación ligera utilizados tienen la cámara de combustión fundida en la corona del pistón. Dos controles de compresión y uno de aceite
Los anillos se montan en los pistones con el anillo de compresión superior retenido en un inserto adherido Al-fin. Los pasadores de pistón son tubulares para
reducen el peso y se ubican en los pistones mediante anillos elásticos. Las boquillas de enfriamiento están equipadas para ayudar con el enfriamiento del pistón del turbo.
motores cargados.
Las bielas de acero forjado se utilizan con superficies de acoplamiento dentadas entre la biela y la tapa para proporcionar
mayor rigidez y prolongar la vida útil del rodamiento. Los casquillos de los cojinetes de biela tienen respaldo de acero y están revestidos con aluminio / estaño. La
El casquillo del extremo pequeño está fabricado con bronce fosforoso de alta calidad y se asienta con un ajuste de interferencia en la biela.
Con la culata y el cárter desmontados, los pistones se pueden extraer fácilmente de la parte superior del bloque de cilindros.
PISTONES Y VARILLAS DE CONEXION
Etapas de reparación Pistón nominal Altura de compresión ** Altura del bloque

diámetro
Estándar N / C / T / TI 97,5 62,80 hasta 62,86 358,82 a 359,07 (STD)
Rep 1 N + 0,5 Rebore * 98,00 62,50 hasta 62,56 358,52 al 358,77 (-0,3)
Rep 1 n / c / t / ti 97,5
Rep etapa 2 N / C / T / TI 97,5 62,20 hasta 62,26 358,22 al 358,47 (-0,6)
Rep etapa 3 N / C / T / TI 97,5 61,90 hasta 61,96 357,92 al 358,17 (-0,9)

*
Primera etapa de reparación para aspiración natural opcional, es decir, rectificado para pistón de gran tamaño o manguito de ajuste.
■ medición desde el centro del bulón hasta la parte superior del pistón.
Variación máxima de peso entre pistones 20g
Diámetro del bulón 35,995 hasta 36,000
Diámetro del agujero del bulón 36,002 a 36,007
Holgura entre el bulón y el orificio del pistón 0,002 hasta 0,012
Saliente del pistón en TDC para bloquear la superficie 0,170 hasta 0,580
Nota: Los códigos BA09 o BC01 aparecen en las coronas de los pistones. Estos son códigos de clasificación para producción únicamente.
ANILLOS DE PISTÓN
360N / C / T / TI Tipo Espacio lateral Brecha
1 Piedra clave 0,042 hasta 0,097 0,20 hasta 0,35
2 Compresión de cara cónica 0,060 hasta 0,095 0,20 hasta 0,35
3 Control de aceite (expansor de resorte) 0,030 hasta 0,065 0,25 hasta 0,40
Atención : el espacio y la holgura lateral son iguales a los anteriores en todas las etapas de reparación del orificio.
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BIELA
Tamaño de reparación Diámetro del cojinete de biela Conectando ancho de la varilla
. instalado Gran final Pequeño final
Estándar 60,056 a 60,095
Estándar 1 (-0,1) 59.956 hasta 59.995
Estándar 2 (-0,25) 59,806 a 59,845 37,730 a 37,830 35,5 hasta 35,6
Rep 1 (-0,5) 59.556 hasta 59.595
Rep 2 (-0,75) 59.306 a 59.345
Rep 3 (-1,0) 59.056 a 59.095
Orificio básico de la cabeza de biela 65.000 a 65.019
Cono del orificio básico de la cabeza de biela 0,005
Holgura del cojinete de cabeza de biela radial 0,041 hasta 0,100
axial 0,10 hasta 0,40
Longitud de la biela entre los centros de la biela y la biela 230,00 hasta 230,05
Variación de peso entre bielas para reparación 40g
Max. desviación paralela entre la línea central del extremo grande y el extremo pequeño 0,010
Aplastamiento del cojinete de biela 0,04 hasta 0,07
PEQUEÑO FIN
Orificio básico del extremo pequeño en la biela estándar 39.000 a 39.025
Rep 1 (1-0,2) _____________________________ 39,200 a 39,225
Rep 2 (+0,5) 39.500 hasta 39.525
Casquillo de extremo pequeño Diámetro interior instalado _________________ 36,030 a 36,040
T aper / óvulos a le rancia _________________ 0, 0 0 2 _____________
Ajuste de interferencia___________________________0, 0 2 0 a 0, 0 7 5
Espacio libre al pasador del muñón 0,030 hasta 0,045
TORQUESPEC SI IC AT IO NS
Pernos de biela ............................................... .................................................. ............. 1a etapa ................................... ....... 40-50 Nm
.................................................. .................................................. .................................................. ..... F inal ........................................... ......... + 9 0 ° - 1 0 0 °
.................................................. .................................................. .................................................. ..... Límite de estiramiento .................................... 5 6, 8 mm ( M 1 2)

Boquillas de enfriamiento de pistón - hasta motor no. SA 070900V .................................. M10 x 1 ........... .................................. 25 Nm
desde .engine no. SA 0 7 0 9 0 1 V .................................. M 10 x 1 .... ......................................... 15-18 Nm
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EXTRACCIÓN DE PISTONES Y CONEXIÓN DE VARILLAS
(Desmontaje de culata y cárter)
Eliminando
1. Con un raspador adecuado, elimine los depósitos de carbón de
parte superior de los orificios del cilindro (Fig. 13-1).
Figura 13-1
2. Desatornille los pernos de retención y retire el enfriamiento del pistón.
boquillas, 360C / T / TI, (Fig. 13-2).
Los motores 360N tienen tapones de cierre en lugar de boquillas.
3. Desatornille los pernos de la biela y retire el cojinete.
tapas, (Fig. 13-3).
¡Atención! Las tapas de los cojinetes y las bielas están marcadas como
pares emparejados (tenga en cuenta los números antes del montaje).
4. Retire los pistones y las bielas de la parte superior del cilindro.
der bloque, (Fig. 13-4).
Figura 13-4
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5. Quite los casquillos de los cojinetes de la tapa y las bielas,
Si los casquillos de cojinetes viejos se van a utilizar de nuevo, marque
conchas para asegurar el reemplazo en la posición original,
(Figura 13-5).
Extracción de aros de pistón / pistón de bielas.
1. Sujete el conjunto de biela y pistón en un tornillo de banco,
equipado con mordazas protectoras, (Fig. 13-6).
Figura 13-6
2. Gire el tornillo de ajuste del expansor de anillo, número de pieza
4020 0307, hasta aprox. 98 mm, (figura 13-7).
3. Retire los anillos de pistón en este ajuste (Fig. 13-8).
Figura 13-8
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4. Quite los anillos elásticos del pistón, empuje hacia afuera el bulón
y retire el pistón de la biela (Fig. 13-9).

Figura 13-9
Comprobación de cojinetes de cabeza de biela
1. Limpiar la biela y la superficie de la tapa del cojinete (Fig.
13-10).
Figura 13-10
2. Monte la tapa del cojinete de biela e inserte los pernos (tapa y
números de biela alineados), (Fig. 13-11).
Figura 13-11
3. Apriete los pernos de la biela al par especificado,
(Figura 13-12).
III: A »i
Figura 13-12
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4. Con un instrumento de medición interno, compruebe la cabeza de biela.
orificio principal en tres lugares (Fig. 13-13).

Figura 13-13
5. Con un instrumento de medición interno, compruebe el orificio de
el casquillo del extremo pequeño, (Fig. 13-14).
¡Atención! Si el dimetro interior del casquillo del extremo
cumple con la especificación, el casquillo debe ser presionado y
reemplazado. Con el casquillo del extremo pequeño retirado, verifique el
taladro y, si es necesario, máquina a la 1ª etapa de reparación.
Casquillos de extremo pequeño de diámetro exterior estándar y de gran tamaño
tienen un diámetro interior sin terminar que debe ser escariado
el tamaño especificado después de la instalación. Al instalar un nuevo pequeño
buje final a la biela, se debe perforar un orificio de lubricacin despus de
el casquillo está instalado. Ahora se puede llevar a cabo el escariado del arbusto
fuera.
■ nu ra =
Figura 13-14
6. Monte la biela en un calibre de alineación y
compruebe si se dobla (Fig. 13-15).
7. Compruebe si hay torsión (Fig. 13-16).
¡ADVERTENCIA! Bajo ninguna circunstancia debe intentarse
hecho para enderezar una biela doblada. Bielas
que no se ajustan a las especificaciones siempre deben
reemplazado.
Figura 13-16
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8. Desatornille los pernos de la biela y retire el cojinete.
tapas, (Fig.13-17).
9. Coloque los casquillos de los cojinetes en la biela y la tapa del cojinete.
Asegúrese de que las pestañas de ubicación estén colocadas correctamente (Fig.
13-18).
10. Monte la tapa del cojinete en la biela (números en la
la tapa del cojinete y la biela alineadas). Abrazadera con
varilla de conexión en un tornillo de banco equipado con mordazas protectoras, (Fig.
13-19).
11. Inserte los pernos y apriételos al par especificado (Fig.
13-20).
Figura 13-20
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12. Con un instrumento de medición interno, compruebe la cabeza de biela
orificio del cojinete en tres lugares (Fig. 13-21).
Comprobación del aplastamiento del cojinete
13. Monte la biela en un tornillo de banco provisto de mordazas blandas.
Coloque los semicojinetes en la tapa del cojinete y
vara. Inserte los pernos y apriételos al par especificado.
Coloque un reloj comparador con base magnética en el tornillo de banco,
con la sonda apoyada en la parte inferior del cojinete
tapa y ajuste el calibre en "0". Afloje el perno de la cabeza
más cercano al indicador de cuadrante, observe la lectura en el indicador
ge. La figura representará el aplastamiento del rodamiento y
debe compararse con la especificación,
(Figura 13-22).
14. Desatornille los tornillos de la biela y utilice un nonio.
calibre, revise los pernos para ver si están estirados, consulte las especificaciones,
(Figura 13-23).
15. Las bielas y los casquillos de los cojinetes deben estar marcados
para asegurar el reemplazo en la posición original, (Fig.
13-24) .Compruebe el resto de las bielas como se indicó anteriormente.
Figura 13-24
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COMPROBACIÓN DE PISTONES Y ANILLOS DE PISTÓN
Antes de comprobar pistones, segmentos de pistón y pasadores de pistón,
Asegúrese de que las ranuras del pistón y del segmento del pistón estén limpias y
libre de depósitos de carbón. Se debe tener cuidado para asegurar que
las ranuras de los segmentos del pistón no se dañan durante la limpieza.
¡Atención! En todos los casos, los pistones y su pistón asociado
Los pines se consideran pares emparejados. Al desmontar,
Estos elementos deben ser marcados, de modo que durante el montaje el
las marcas corresponden, y las piezas se devuelven a su
posición original.
1. Los pistones y anillos deben quitarse como se detalla en
página 13-8.
2. Cuando estén limpios, revise los pistones cuidadosamente antes de volver a usarlos.
3. Con un instrumento de medición interno, compruebe
orificio del pasador del pistn (Fig.13-25) y
4. Con un micrómetro, compruebe el diámetro exterior de la
pasador de muñón, (Fig. 13-26).
5. Inserte un anillo de pistón en el orificio del cilindro y utilice un
pistón, empuje el anillo directamente hacia abajo en el cilindro
taladro a una profundidad de aproximadamente 30 mm desde la parte superior,
(Figura 13-27
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Página 91
6 Mida el espacio del extremo del anillo del pistón y repita este
procedimiento con los anillos restantes. Los huecos de los anillos deben ser
dentro de los límites especificados (Fig. 13-28).
Nota: Una vez retirados los pistones, debe realizarse un examen cuidadoso.
estar hechos del diámetro interior del cilindro para detectar desgaste y agarrotamiento localizado.
7. Vuelva a colocar los pistones en las bielas, limpie el carbón y el aceite.
depósitos de las ranuras de los segmentos del pistón. Asegúrese de que el
las ranuras no están dañadas (Fig. 13-29).
Figura 13-29
8. Reemplace todos los aros de pistón con el expansor de aros, núm. De pieza
ber 4020 0307, (Fig. 13-30).
9. Verifique la holgura de los anillos del pistón en las ranuras, reemplace
pistón y / o anillos que no se ajustan a las especificaciones
ciones, (Fig. 13-31).

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REEMPLAZO DE PISTONES, ANILLOS DE PISTÓN Y CONEXIÓN
VARILLAS
1. Sujete la biela en un tornillo de banco provisto de protección
mandíbulas, con el lado alargado hacia la derecha (inyección
lado de la bomba) como lo indican las flechas. Coloque el pistón en
biela, con la flecha en la corona del pistón
mirando hacia adelante como se indica (Fig. 13-32).
Figura 13-32
2. Inserte el pasador del pistón y asegúrelo con anillos elásticos (Fig.
13-33).
mu / © =
Figura 13-33
3. Reemplace los anillos de pistón, utilizando el número de pieza del expansor de anillos.
4020 0307, aros de pistón escalonados, que deben girar
libremente en la ranura, 180 ° a cada lado del muñón
pasador (Fig. 13-34).
Figura 13-34
4. Lubrique los anillos del pistón con aceite de motor (Fig. 13-35).
mu * e =
Figura 13-35 ._____________________________________
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Página 93
5. Coloque el exprimidor de anillos sobre los anillos del pistón y comprima
de modo que el manguito se mueva (Fig. 13-36).
6. Lubrique los cojinetes de cabeza de biela y el muñón del cigüeñal con
aceite de motor (Fig. 13-37).
7. Inserte la biela y el pistón en el orificio del cilindro,
con flecha en la corona del pistón apuntando hacia delante
del motor (Fig. 13-38).
8. Empuje el pistón hacia abajo en el orificio del cilindro y guíe la
biela hasta que el cojinete de biela entre en contacto
muñón del cigüeñal, (Fig. 13-39).
Figura 13-39
Página 94

9 Lubrique la tapa del cojinete de la cabeza de biela con aceite de motor (Fig.
13-40).
10. Monte la tapa del cojinete de cabeza de biela correspondiente en la biela y
Inserte los pernos (Fig. 13-41).
11. Apriete los pernos del cojinete de la cabeza de biela al par especificado,
(Figura 13-42).
Figura 13-42
12. Inserte las boquillas de enfriamiento del pistón asegurándose de que el pasador de posicionamiento
en el cuerpo de la boquilla se alinea con la perforación en la galería de aceite, (ADE
360C / T / TI solamente), (Fig.13-43), inserte los pernos y apriete
al par especificado. (En motores 360N caben bujías y tor
que a la especificación).
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HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA LA SECCIÓN 13
OBTENIDO DE GRUNDY TECHNIFORM, BURMAN ROAD, DEAL PARTY ESTATE, PORT ELIZABETH 6001
Abril '96
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_________SECCIÓN 14
Cojinetes de cigüeñal y principal
Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. ................................; ................................................ 1 4 -2
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................. 14-3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 4 -3
EXTRACCIÓN EN GV IB RAT IO N AMORTIGUADOR ........................................... .................................................. .................................................. .......................................... 14-5
REEMPLAZAR EL AMORTIGUADOR GV IB RAT IO ........................................... .................................................. .................................................. ......................................... 1 4-5
DESMONTAJE DEL CIGÜEÑAL ................................................. .................................................. .................................................. ............................................... 14-6
GR IN D EN G CIGÜEÑAL ............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ........ 14 -8
COMPROBAR EN GBEAR EN GANDPARENTBORES ............................................. .................................................. .................................................. ............... 1 4 -1 0
CHECK IN GBEAR IN GSANDHOUS IN G ........................................... .................................................. .................................................. .............................. 1 4 -1 0
REEMPLAZAR EN GREARMA EN BEAR IN GO IL SELLO ......................................... .................................................. .................................................. ................ 1 4 -1 3
REEMPLAZAR EN G CIGÜEÑAL ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. ... 1 4 -1 6
SPEC IA LTOOLSFORSECT IO N 1 4 ........................................... .................................................. .................................................. ..................................... 1 4 -1 9
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Cojinetes de cigüeñal y principal 14-2
15
MONTAJE DEL CIGÜEÑAL
9 ENGRANAJE DEL CIGÜEÑAL
1 OSO EN GRETA EN ER 10 ESPACIADOR
2 SP IG OTBEAR EN G AMORTIGUADOR 11 V IB RAT IO N
3 TORNILLO 12 CENTRO EN GR EN G
4 VOLANTE 13 POLEA
5 TORNILLO 14 TORNILLO
6 BALANCEWE IG HT 15 COJINETES PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL
7 CIGÜEÑAL
8 LLAVE WOODRUFF
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INTRODUCCIÓN
El cigüeñal está forjado con precisión, templado por inducción y soportado por siete casquillos de rodamiento de tres capas en ADE 360
y cinco en ADE 364. Se instala un cojinete de empuje en el cojinete principal número 4. Pesas de equilibrio separadas y desmontables
están atornillados al cigüeñal.
ESPECIFICACIONES
CIGÜEÑAL
Tamaño de reparación Cojinete principal Ancho para Cojinete de biela Ancho Dia para la parte trasera
(diámetro) diario dia. cojinete de empuje diámetro del diario sello de cuerda
Estándar 87,99 hasta 88,01 32.000 hasta 59,995 a 60,015 90,874
Estándar 1 (-0,1) 87,89 hasta 87,91 32.062 59.895 a 59.915 37,93 a
Estándar 2 (-0,25) 87,74 hasta 87,76 32,300 a 32,362 59.745 a 59.765 a 90,928
Reparación 1 (-0,5) 87,49 hasta 87,51 (+0,3) o 59.495 hasta 59.515 38,13 90.554 hasta 90.508
Reparación 2 (-0,75) 87,24 a 87,26 32.500 hasta 32.562 59.245 a 59.265 90.234 hasta 90.288
Reparación 3 (-1,0) 86,99 hasta 87,01 (+0,5) 58,995 a 59,015
Dureza del diario principal y del extremo grande HRC 56 ± 3
Dureza mínima del diario en al menos 2/3 de la circunferencia HRC 46
(solo para reparación)
Max. cono del diario principal y del extremo grande 0,005
Max. Ovalidad del diario principal y grande 0,01
Max. el cigüeñal se agota con el cigüeñal girando Muñón de 4 cilindros 3 0,11
en diarios externos Muñón de 6 cilindros 4 0,15
Paralelismo de las revistas de gran prestigio con las principales revistas 0,01
Desplazamiento lateral en caras de empuje 0,02
Max run de la brida del volante con el cigüeñal encendido Lateral 0,03
diarios externos Radial 0,03
Radios en el muñón del cojinete de empuje mínimo 3,75
Flotador final (cojinete de empuje) 0,190-0,290

Holgura del cojinete principal Radial (cojinete de empuje) 0,050-0,108
Radial (otras redes) 0,042-0,108
Apriete para girar el cigüeñal con sellos y cojinetes nuevos instalados 12 Nm
Saliente del sello del cigüeñal trasero (tipo rppe) después de la instalación 0,5 a 0,8
Acabado de la superficie del diario principal / extremo grande (lapeado) Ra 0,2 pm
R. max 2 pm
Max. desequilibrio del cigüeñal con contrapesos 30 cmp
(sin volante motor) funcionando sobre cojinetes principales externos
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COJINETES PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL
Tamaño de reparación (diámetro) Cojinete principal Ancho del cojinete de empuje

dia. instalado
Estándar 88.052 a 88.098 Std. 31,74 a 31,81 (estándar)
Estándar 1 (-0,1) 87,952 a 87,998 Std.1 y Std.2
Estándar 2 (-0,25) 87,802 a 87,848 32,04 a 32,11
Reparación 1 (-0,5) 87.552 hasta 87.598 Std.2 y todos (+0,3) o
Reparación 2 (-0,75) 87.302 a 87.348 etapas de reparación 32,24 a 32,31
Reparación 3 (-1,0) 87,052 a 87,098 (+0,5
Equilibrar el peso al cigüeñal M12 x 1,5 Inicial................................................. 30-40 Nm
F en a l ......................................... ..... .... más 9 0 ° - 1 1 0 °
Max. longitud de estiramiento 45,3 mm
Volante motor a cigüeñal M12 x 1,5 Inicial................................................. 30-40 Nm
F en una l .............................................. .... más 9 0 ° - 110 °
Max. longitud de estiramiento 26,3 mm
Polea a cigüeñal (accionado por llave) M24 x 1,5 (perno con vástago) ............................ 500-600 Nm
Polea a cigüeñal (accionado por llave) M24 x 1,5 (perno completamente roscado) ................. 800-900 Nm
Polea a cigüeñal (elemento cónico accionado) M24 x 1,5 (1a etapa) ..................................... 800-900 Nm
(2a etapa) .......................... más45 ° - 55 °
Pernos de la tapa del cojinete principal - hexagonal estándar. pernos ........................................ M15 x 2 Inicial................................................. 80-90 Nm
Final................................................. .más 90 ° - 100 °
Max. longitud de estiramiento .......... 123 milímetros
Pernos de la tapa del cojinete de bancada - multihex. solo tornillos ...................................... M 1 5 x 2 Inicial................................................. 45-55 Nm
F en a l ......................................... más 9 0 ° - 100 °
2da polea a amortiguador de vibraciones por ............................................ ........................................... 47 Nm
Amortiguador de vibraciones al cigüeñal M24 x 1,5 ......... 500 Nm

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AMORTIGUADOR CIGÜEÑALV IB RAT IO N
Eliminación
1. Afloje el ajustador de la correa trapezoidal en el alternador y retire
cinturones, (Fig. 14-1).
2 Con la herramienta especial número de pieza 4020 0145, suelte y
Retire el perno central del cigüeñal (Fig. 14-2).
3 Extraiga el amortiguador de vibraciones del cigüeñal utilizando
Reemplazo
1. Si es necesario, caliente el amortiguador de vibraciones a aproximadamente
80 ° C en un baño de agua y deslizar sobre el cigüeñal. En
asegúrese de que la chaveta encaja en la ranura de la vi
amortiguador de aceleración (flechas), (Fig. 14-4).

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Página 101
2. Atornille el perno central en el cigüeñal y apriete al
torque especificado, (Fig. 14-5).
¡Atención! Bajo ninguna circunstancia el perno central debe ser
apretado con una llave de impacto.
EXTRACCIÓN CIGÜEÑAL
Los siguientes elementos deben retirarse del motor:
culata, cárter, bielas, pistones, volante y
carcasa, tapa de caja de engranajes de distribución y bomba de aceite.
1. Desatornille el perno de retención del engranaje de distribución del cigüeñal,
(Figura 14-6).
2. Con la herramienta especial, número de pieza 4020 0019, sincronización de extracción
engranaje del cigüeñal (Fig. 14-7).
3. Quite la mitad inferior de la caja de engranajes de distribución (Fig. 14-8).
Figura 14-8
Página 102
4. Desatornille los pernos de la tapa del cojinete principal y saque el cojinete.
tapas, (Fig. 14-9).
Figura 14-9
5. Saque el cigüeñal del cárter (Fig. 14-10).
Figura 14-10
6. Retire todos los casquillos de cojinetes de bancada del cárter. Si
los casquillos de los cojinetes deben reutilizarse, deben estar marcados
para asegurar el reemplazo en la posición original, (Fig.
14-11).
Figura 14-11
7. Limpiar todas las piezas, medir los muñones del cigüeñal y
pare con las especificaciones, (Fig. 14-12).
Figura 14-12
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Página 103
8. Compruebe si el cigüeñal está desalineado, el muñón se ha agotado.
(Figura 14-13).
Figura 14-13
9. Revise todos los pernos de la tapa del cojinete principal para ver el límite de estiramiento, consulte
según las especificaciones (Fig. 14-14).
Figura 14-14
RECTIFICADO DEL CIGÜEÑAL
1. Marque los pesos de equilibrio del cigüeñal y retírelos de
cigüeñal, (Fig. 14-15).
Figura 14-15
2. Retire el engranaje de distribución del cigüeñal, utilizando
¡Atención! Al rectificar el cigüeñal, es esencial que

se mantienen los radios de los muñones de los cojinetes.
(Ver Fig. 14-34, página 14-13).
Figura 14-16
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Página 104 I
Comprobación del cigüeñal después de rectificar
1. Verifique y haga una prueba de rotura del cigüeñal (Fig. 14-17).

2. Revise todos los pernos del contrapeso para ver los límites de estiramiento, consulte
según las especificaciones (Fig. 14-18).
¡Atención! Todos los pernos de contrapeso del cigüeñal que excedan el
se debe reemplazar el límite máximo de estiramiento.
3. Reemplace las pesas de equilibrio, alineando las marcas en las pesas
con marcas en el cigüeñal (Fig. 14-19).
4. Inserte los pernos del contrapeso y apriételos según las especificaciones.
torsión fijada ', (Fig. 14-20).
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Página 105
5. Con aire comprimido, sople todas las galerías del
cigüeñal para asegurar que no se retengan partículas de metal.
ned dentro de las perforaciones, (Fig. 14-21).
Figura 14-21
6. Reemplace el engranaje de distribución del cigüeñal con la herramienta especial, pieza
número 4020 0190, (Fig. 14-22).

Figura 14-22
Comprobación del cojinete del cigüeñal y los orificios principales
¡Atención! Los casquillos de los cojinetes se suministran listos para montar, en

tamaños de reparación estándar y varios. No se debe hacer ningún intento
para alterar el tamaño predeterminado.
1. Limpie minuciosamente e inspeccione visualmente el estado de todos
Orificios de cojinetes de bancada en cárter y tapas de cojinetes,
(Figura 14-23).
mi »=
Figura 14-23
2. Vuelva a colocar los pernos de inserción de las tapas de los cojinetes de bancada y apriételos al
el par especificado (Fig. 14-24).
Figura 14-24
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Página 106
3. Ajuste un instrumento de medición interno (Fig. 14-25).
Figura 14-25
4. Mida los orificios principales del cojinete principal en una dirección
comparar las medidas con las especificaciones, (Fig.
14-26).
Figura 14-26
5. Quite los pernos de los cojinetes principales y las tapas de los cojinetes (Fig.
14-27).
6. Inserte los casquillos de los cojinetes en el cárter y las tapas de los cojinetes.
Asegúrese de que las lengüetas de ubicación de los cojinetes sean correctas
insertada en la tapa y el cárter (Fig. 14-28).
Figura 14-28
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¡Atención! Los casquillos de los cojinetes principales tienen perforaciones petroleras que deben
alinee con los orificios del cárter (Fig. 14-29).
Figura 14-29
7. Reemplace las tapas de los cojinetes principales que están marcadas del 1 al 7.
para ADE366 y de 1 a 5 para ADE364, que debe ser
encajados en las posiciones correctas con los números a
hacia la parte delantera del motor (Fig. 14-30).
Figura 14-30
8. Inserte los pernos de la tapa del cojinete y apriételos al valor especificado.

Figura 14-31
9. Ajustar / configurar un instrumento de medición interno,
(Figura 14-32).
Figura 14-32
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Página 108
10. Mida todos los diámetros interiores del cojinete principal en tres
lugares, compare las medidas con las especificaciones
ciones, (Fig. 14-33).
Figura 14-33
11 Si el cigüeñal se ha vuelto a rectificar, examinar
el radio (R) para asegurar que la especificación ha sido
adherido, (Fig. 14-34).
Figura 14-34
12. Quite todas las tapas de los cojinetes principales (Fig. 14-35).
Figura 14-35
REEMPLAZO DEL SELLO DE ACEITE DEL COJINETE PRINCIPAL TRASERO
¡Atención! El montaje de estos precintos debe realizarse
con los casquillos de los cojinetes retirados del cárter y el cojinete
gorra.
1. Con el sello de aceite retirado, limpie a fondo ambas mitades

ves de la caja del cojinete, (Fig. 14-36).
Figura 14-36
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2. Con un par de alicates de punta larga, retire el sello de aceite
pasadores de sujeción de la carcasa del sello en el cárter y
tapa del cojinete, (Fig.14-37).
Figura 14-37
3. Con una guía de aluminio, golpee ligeramente el nuevo pasador de retención del sello de aceite.
en el cárter y la caja del sello de la tapa del cojinete, (Fig.
14-38).
Atención ! No dañe la punta de los pasadores de retención.
Figura 14-38
4. Coloque la mitad del nuevo retén de aceite en la herramienta especial, pieza
número 4020 1607, (Fig. 14-39).
Figura 14-39
5. El sello nuevo debe encajar exactamente en la herramienta especial. Ambos extremos
del sello debe tocar el portaherramientas (Fig. 14-40).
Figura 14-40
Página 110
6. Ubique la herramienta especial, equipada con un sello de aceite nuevo en el
cárter e introduzca el sello en la carcasa (Fig.
14-41).
Figura 14-41
7. Inserte un nuevo medio sello para la tapa del rodamiento en el
herramienta e introdúzcala en la tapa del cojinete (Fig. 14-42).
¡Atención! Los extremos del sello nuevo deben sobresalir 0,5 mm por encima del
superficies de contacto de la tapa del cojinete y el cárter o 0,8 mm cuando
el cigüeñal se vuelve a rectificar para la siguiente etapa de reparación. Sin fibras
debe quedar atrapado entre la tapa del cojinete y el cárter
Superficies juntas.
8. Recubra el sello del cárter y la tapa del cojinete con un
grasa resistente al calor (Fig. 14-43).
Figura 14-43
9. Aplique una pequeña cantidad de sellador de silicona en la ranura.
ves en la tapa del cojinete principal trasero. La superficie final de
los sellos no deben recubrirse con sellador (Fig. 14-44).
¡Atención! Si la tapa del rodamiento no tiene ranuras, aplique

sellante en las superficies de la tapa y el cárter.
Las superficies a recubrir con sellador deben estar libres de grasa.
Figura 14-44
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Página 111
Ó Ü Ñ
SUSTITUCIÓN DEL CIGÜEÑAL
1. Recubra abundantemente los cojinetes con aceite de motor (Fig. 14-45).
Fi <g. 1 4 - 4 5
2. Baje el cigüeñal sobre los cojinetes (Fig. 14-46).
nB.i
Figura 14-46
3. Reemplace todas las tapas de los cojinetes principales marcadas del 1 al 7 para ADE
366 o 1 a 5 para ADE 364. Deben instalarse en el
posición correcta con los números hacia el frente de
el motor (Fig. 14-47).
Figura 14-47
4. Cubra las roscas de los pernos del cojinete principal con motor.
aceite, (Fig. 14-48).
Figura 14-48
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Página 112
5. Inserte los pernos y apriételos al par especificado (Fig.
14-49).
6. Compruebe el par necesario para girar el cigüeñal, con
nuevos cojinetes y sello de aceite instalados, consulte las especificaciones,
(Figura 14-50).
¡Atención! Si el cigüeñal no gira a la velocidad requerida
apriete, retire la tapa del cojinete principal trasero y compruebe el ajuste correcto
del sello de aceite.
7. Monte el engranaje de distribución del árbol de levas, alineando las marcas de distribución. En
Fije los pernos y apriételos al par especificado (Fig.
14-51. Consulte también las páginas 15-12 y 15-13.
8. Monte un indicador de comparador en el cárter y
Mida el flotador del extremo del cigüeñal de acuerdo con
especificaciones (Fig. 14-52).
Figura 14-52
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Página 113
9. Vuelva a colocar la mitad inferior de la tapa de distribución y apriete
los pernos al par especificado (Fig. 14-53).

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Página 114
CIGUEÑAL Y COJINETES PRINCIPALES - 14-19

OBTENIDO DE: GRUNDY-TECHNIFORM. BURMAN ROAD. DEAL PARTY ESTATE. PUERTO
ELIZABETH 6001 .
Escáner de toma de impacto

¡Ver fig. 14.-21
3
Extractor para piñón de árbol de levas
(ver figura 14-71
norte
Número de pieza de repuesto 40200019
1
Cigüeñal
probador de dureza
Reemplazo del engranaje del cigüeñal
Reemplazo del sello de aceite trasero

Extractor para amortiguador de vibraciones
0
(ver figura 14-3)
=7=7 Número de pieza de repuesto 40200019
rn
Serie ADE 360
Página 115
Serie ADE 360
Página 116
________________SECCIÓN 15
Árbol de levas, caja de distribución y distribución de la transmisión
Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. .................................. 1 5 -2
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ................................ 15-3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. ..................! ............................... .................................................. .............................. 1 5-3
EXTRACCIÓN EN GCAMSHAFT ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. ............. 1 5-5
REEMPLAZAR EN GCAMSHAFT ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. ........... 1 5-9
EXTRACCIÓN EN GT IM EN GCOVERO IL SELLO .................................................. .................................................. ........ 15-14
REEMPLAZAR EN GT IM EN GCOVERO IL SELLO .......................................... .................................................. ..... 1 5 -1 5
HERRAMIENTAS ESPECIALES ............................................... .................................................. ................................................. 1 5 -1 7

Página 117
Árbol de levas, caja de distribución y distribución de la transmisión 15-2
ÁRBOL DE LEVAS Y T IM EN GGEARS
1. ARBOL DE LEVAS 7. PERNO DE RETENCIÓN
2. ARANDELA DE EMPUJE 8. PERNO
3. MOSCA -WE IG HT 9. RODILLO
4. ALFILER 10. ENGRANAJE DE TRANSMISIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
5. RESORTE EN G 11. LLAVE DE PLUMA
6. ENGRANAJE DEL ARBOL DE LEVAS

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Página 118
INTRODUCCIÓN
El árbol de levas está forjado con precisión y templado por inducción. Está soportado por cojinetes de bronce con respaldo de acero y accionado por engranajes
del cigüeñal. Se puede acceder a los engranajes de distribución retirando el amortiguador de vibraciones del cigüeñal y la distribución.
caso, que se encuentra en la parte delantera del motor.
ESPECIFICACIONES
Cojinetes del árbol de levas
Posición del rodamiento Estándar
364 366 Diario de dia. ID de rodamiento
- 1 55,941 al 55,960 56.000 a 56.030
1 2 55.691 a 55.710 55.740 hasta 55.770
2 3 55.441 hasta 55.460 55.490 hasta 55.520
3 4 55.191 a 55.210 55.240 hasta 55.270
Acabado de la superficie del muñón y del lóbulo del árbol de levas Rz 3 pm
Excéntrico - Accionamiento por compresor Ra 0,2 pm; Rmáx 2 pm
Orificio básico para cojinete de árbol de levas 60.000 a 60.030
OD del cojinete del árbol de levas 60,150 hasta 60,180
Holgura del cojinete del árbol de levas Radial 0,030 hasta 0,079
Axial 0,180 hasta 0,520
Dureza diario 57 a 63 Hrc
Lóbulos de leva 57 a 63 Hrc
Excentricidad de los muñones del árbol de levas (el árbol de levas se apoya en los muñones exteriores) 0,025
Juego de cigüeñal / engranaje de árbol de levas, árbol de levas / engranaje de bomba de inyección 0,070 hasta 0,180
En le t Cansada
Especificaciones de recorrido de la válvula para comprobar 364N, 366N 0,56 hasta 0,96 0,64 hasta 1,04
sincronización de válvulas en TDC y holgura "O" 366C / T / TI, 364C / T 0,58 hasta 0,98 0,61 hasta 1,01
En le t Cansada
Elevación máxima de la válvula (con 364N / C / T, 366N 10,56 10,56
juego de válvulas) 366C / T / TI 10,16 10,56
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Página 119
Diámetro exterior del eje. Calibre en bloque de cilindros
Estándar 27,980 hasta 27,990 28.000 a 28.033
Etapa de reparación 1 (+0,2) 28.180 a 28.190 28.200 hasta 28.233
Etapa de reparación 2 (+0,5) 28.480 hasta 28.490 28.500 hasta 28.533
Etapa de reparación 3 (+0,75) 28,730 a 28,740 28,750 a 28,783
Eje / agujero de holgura 0,010 hasta 0,053
Puntero de grado de temporización ............................................... ............... M6 .................................. .......... 8 Nm
Dispositivo de sincronización al árbol de levas .............................................. ......... M16 x 1,5 ................................. 300 Nm
Segmento de sincronización a camgear .............................................. ...... M8 ........................................... .30 a 40 Nm (+ 90 ° a 100 °)
Engranaje de bomba de inyección 364N / C / T, 366N ....................................... M14 x 1,5 .................................. 80 Nm

366C / T / TI ............................................. .... M18 x 1,5 .................................. 105 Nm
Placa de empuje del árbol de levas a bloquear ............................................. .... M8 x 1 ....................................... 35 Nm
Caja de distribución al bloque de cilindros ............................................. ...... M10 .......................................... 65 Nuevo Méjico
Tapa de la caja de distribución a caja de distribución ............................................ .M6 ............................................ 10 Nm *
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EXTRACCIÓN Y REEMPLAZO DEL ÁRBOL DE LEVAS
1. Retire la tapa de balancines (consulte la página 12-7).
2. Desatornille y retire el eje de balancines (consulte la página 12-9).

3. Quite las varillas de empuje y márquelas para asegurar el reemplazo en
la posición original.
4. Desatornille y retire la cubierta lateral (Fig. 15-1).
5. Saque los seguidores de la cámara (Fig. 15-2) y numere cada uno en

para reemplazar en la misma posición.
6. Drene el aceite del motor y retire el cárter (Fig. 15-3).
7. Desatornille y retire los pernos que retienen la bomba de aceite, levante

bomba, (Fig. 15-4).
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Página 121
8. Afloje el ajustador de la correa trapezoidal del alternador y vuelva a

mueva las correas (Fig. 15-5).
9. Con la herramienta especial, número de pieza 4020 0145, desatornille
y retire el perno central que retiene el amortiguador de vibraciones,
(Figura 15-6).
10. Conecte un extractor especial, número de pieza 4020 0019, a vibra

amortiguador de presión y apagado, (Fig. 15-7).
11. Desatornille y retire los pernos que sujetan la caja de distribución.

tapa y levántela (Fig. 15-8).
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Página 122
12. Con un enchufe, desatornille y retire la tapa Allen

tornillo que retiene el engranaje de distribución al árbol de levas, (Fig.
15-9).
A V1 O I
I
l
gramo. 15-9
13. Con la herramienta especial, número de pieza 4020 0019, retire

engranaje de distribución del árbol de levas (Fig. 15-10).
14. Quite la cuña y la chaveta del árbol de levas (Fig.
15-11).
15. Desatornille los pernos que retienen la placa de empuje del árbol de levas y
extraer del árbol de levas (Fig. 15-12).
Figura 15-12
Página 123
16. Si el motor está equipado con un cárter de cigüeñal com

presor quitar los tornillos de la culata del cilindro del compresor
junto con la junta (Fig. 15-13).
Figura 15-13
17. Gire el pistón del compresor a PMS y extraiga el

cilindro del cilindro (Fig. 15-14).
Figura 15-14
18. Quite los anillos elásticos que retienen el bulón, empuje hacia afuera
y retire el pistón (Fig. 15-15).
Figura 15-15
19. Desatornille las tuercas que sujetan la tapa del cojinete al

biela (Fig. 15-16).
Figura 15-16
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20. Retire la biela y la tapa del cojinete (Fig. 15-17).
21. Extraiga el árbol de levas del bloque de cilindros. No hacer

dañar los cojinetes del árbol de levas (Fig. 15-18).
REEMPLAZO
1. Inserte con cuidado el árbol de levas en el bloque de cilindros.

sin dañar los cojinetes del árbol de levas,
(Figura 15-19).
Figura 15-19
2. Monte la placa de empuje en el árbol de levas, inserte los pernos de retención y
apriete al par especificado (Fig. 15-20).
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3. Monte la calza en el árbol de levas (Fig. 15-21).
Figura 15-21
4. Monte el engranaje de distribución en el árbol de levas; asegúrese de que las marcas en

El engranaje de distribución y el engranaje del cigüeñal están alineados (fFig.
15-22).
Figura 15-22
5. Inserte la chaveta, colocando el engranaje de distribución en el árbol de levas,

(Figura 15-23).
Figura 15-23
6 Inserte el tornillo Allen en el árbol de levas (Fig. 15-24).

Figura 15-24
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7. Apriete el tornillo de cabeza al par especificado (Fig. 15-25).
Figura 15-25
8. Vuelva a colocar la tapa de la caja de distribución y alinee con una herramienta especial.
4020 2198, (figura 15-26).
Figura 15-26
9. Inserte los pernos que retienen la tapa de distribución y apriételos

Figura 15-27
10. Si es necesario, caliente el amortiguador de vibraciones a aproximadamente

a 80 ° C en un baño de agua antes de deslizarlo sobre la manivela
eje. Asegúrese de que la chaveta de aspa se ubique en el
ranura, (Fig. 15-28).
Figura 15-28
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11. Atornille el perno central en el cigüeñal y apriete al

¡Atención! El perno central no debe apretarse con un

llave de impacto
■ ni) ak
Figura 15-29
12. Si el motor está equipado con un cigüeñal montado com

presor el cigüeñal debe girarse de modo que el
lóbulo de la biela del compresor está en TDC. Re
Coloque la tapa del cojinete y la biela (Fig. 15-30).
Nota: Cuando se utilizan compresores accionados por correa, el suministro de aceite

El orificio de la excéntrica se cierra con una abrazadera de jubileo.
13. Apriete las tuercas al par especificado (Fig. 15-31).
14. Monte el pistón del compresor en la biela, inserte gud

pasador geon y anillos elásticos (Fig. 15-32).
Figura 15-32
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Página 128
15. Aplique ligeramente un compuesto sellador adecuado a la base.

del cilindro del cilindro.
16. Con el exprimidor de anillos de pistón especial, el número de pieza

4020 1131, comprimir los aros del pistón, insertar el pistón
en el cilindro del cilindro, empuje el cilindro hacia abajo sobre el
anillos de pistón y retire el exprimidor de anillos de pistón.
Empuje el cañón hasta el fondo (Fig. 15-33).
17. Reemplace la culata del compresor, equipada con un

junta nueva, inserte los pernos y apriételos al valor especificado
18. Reemplace la bomba de aceite, inserte los pernos de retención y

19. Usando juntas nuevas, reemplace el sumidero, inserte los pernos y

Figura 15-36
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Página 129
20. Inserte los seguidores de leva en la misma posición desde la que

fueron removidos (Fig. 15-37).
21. Vuelva a colocar la cubierta lateral, inserte los pernos y apriételos al
torque cificado, (Fig. 15-38).
22. Inserte las varillas de empuje en su posición original, consulte la página

12 21 de
- .
23. Reemplace los ejes de balancines e inserte los pernos pero

no apriete.
24. Utilice la herramienta especial, número de pieza 4020 3185 e inserte

la boquilla de conexión entre los ejes de balancines, ver
página 12-21.
25. Apriete los ejes de balancines al par especificado, consulte

página 12-23.
26. Ajuste la holgura de la válvula, consulte la página 12-23.
27. Reemplace la tapa de balancines con una junta nueva, inserte

pernos y apriételos al par especificado (Fig. 12-24).
RETIRO Y REEMPLAZO
EL SELLO DE ACEITE DE LA CUBIERTA DE DISTRIBUCIÓN
Tapa de distribución retirada del motor.
Eliminando
1. Coloque el anillo de soporte de la herramienta especial, número de pieza

4020 0200, debajo de la parte delantera de la tapa de distribución para
evitar la distorsión cuando se quita el sello de aceite, (Fig.
15-39).
2. Utilice el anillo adaptador y el espaciador de la herramienta especial para

presione el sello de aceite de la carcasa (Fig. 15-40).
Figura 15-40
Página 130
Reemplazo
1. Ubique un nuevo sello de aceite frente a la carcasa (Fig.

15-41).
2. Coloque una pieza de distancia de 12 mm dentro de la tapa de distribución,

detrás de la caja del sello de aceite (Fig. 15-42).
3. Coloque el espaciador de la herramienta especial encima del aceite.
sello, (Fig. 15-43).
4. Presione el sello en la caja de distribución hasta que esté al ras

con el borde interior de la tapa de distribución y tope
la pieza distanciadora (Fig. 15-44).
Figura 15-44
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5. Sección a través de la caja de distribución con el aceite.

sello en su lugar (Fig. 15-45).
Nota: Al reemplazar el sello de aceite de la caja de distribución, es esencial

reemplace el anillo de desgaste en el cigüeñal.
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Página 132
ARBOL DE LEVAS, CAJA DE DISTRIBUCION Y DISTRIBUCION - 15-17

OBTENIDO DE: GRUNDY-TECHNIFORM. BURMAN ROAD. DEAL PARTY ESTATE. PUERTO
EL IZ ABETH 6001
Soanner toma de impacto
isee tig 15-6 i
Parte numder 40200145
Extractor para piñón de árbol de levas,
(ver fig.15-10)
Número de pieza 40200019.
Extractor de vibración aamDer
(ver figura 15-7)

Número de pieza de repuesto 40200019
Centralización de la tapa de distribución

herramienta. ..
Exprimidor de anillos de pistón de compresor
utilizar con pinzas a continuación,

(ver figura 15-33)
Alicates para compresor

exprimidor de anillo de pistón,
(ver figura 15-33)
ENMIENDA 6/91
Página 133
ARBOL DE LEVAS, CAJA DE DISTRIBUCION Y DISTRIBUCION - 15-18
Extractor de retén de aceite de la tapa de distribución /

sustituto
(ver fig. 15-40).
Fabricar un 12 mm
espaciador x 100 mm dia., que es
utilizado como pieza de distancia debajo del
tapa de la caja de distribución, al presionar
en el sello (ver fig. 15-42).
ENMIENDA 6/91
Página 134
_________SECCIÓN 16
Sistema de lubricación y sumidero
Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. .................................. 1 6-2
DIAGRAMA DE FLUJO DE O IL ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. .......................... 1 6-3
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ................................ 16 -4
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ............................... 1 6 -4
EXTRACCIÓN EN EL ENFRIADOR GTHEO IL ............................................. .................................................. .................................................. .................................................. 16-6
SUSTITUIR EN EL ENFRIADOR GTHEO IL ............................................. .................................................. .................................................. .................................................dieciséis -8
EXTRACCIÓN EN GTHEO IL COOLERADE 3 6 6 T ......................................... .................................................. .................................................. .......................... 1 6-1 0
SUSTITUIR EN GTHEO IL COOLERADE 3 6 6 T ......................................... .................................................. .................................................. .......................... 16 -1 2
ELIMINACIÓN EN GTHEO IL F IL TERELEMENT ........................................... .................................................. .................................................. ............................. 1 6 -1 5
SUSTITUIR EN GTHEO IL F IL TERELEMENT ........................................... .................................................. .................................................. ........................... 1 6 -1 6
EXTRACCIÓN EN GTHEO IL TERHEAD ........................................... .................................................. .................................................. ..................................... 16-1 7
SUSTITUIR EN GTHEO IL F IL TERHEAD ........................................... .................................................. .................................................. .................................... 1 6 -1 8
EXTRACCIÓN EN BOMBA GTHEO IL ............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ..... 16-21
MONTAJE DE LA BOMBA DE EO IL ............................................... .................................................. .................................................. ............................................. 16-2 3

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Sistema de lubricación y sumidero 16-2
CONJUNTO BOMBA DE ACEITE Y FILTRO
1 ELEMENTO DE FILTRO DE ACEITE 17 COLADOR

2 RETENEDORES DE ELEMENTOS FILTRANTES 18 PERNO DE RETENCIÓN DEL FILTRO
3 ARANDELA DE SELLADO 19 PERNO DE RETENCIÓN DE LA BOMBA DE ACEITE
4 ARANDELA 20 CUERPO BOMBA DE ACEITE
5 ARANDELA DE SELLADO 21 ENGRANAJE DE LA BOMBA DE ACEITE
6 TORNILLO DE RETENCIÓN DEL TAZÓN DE FILTRO 22 TAPÓN DE TORNILLO DE VÁLVULA DE BY-PASS
7 TAPÓN Y LAVADORA 23 ARANDELA
EJE DE 8 ENGRANAJES 24 RESORTE DE VÁLVULA DE BY-PASS
9 ENGRANAJE ACCIONADO POR BOMBA DE ACEITE 25 VÁLVULA DE BY-PASS
10 EJE DE TRANSMISIÓN DE LA BOMBA DE ACEITE 26 CABEZAL DEL FILTRO DE ACEITE
11 ENGRANAJE IMPULSOR DE LA BOMBA DE ACEITE 27 TORNILLO Y ARANDELA BANJO
12 EJE DE TRANSMISIÓN DE BOMBA DE ACEITE / TRANSMISIÓN
28 JUNTA
DE TACHO
13 LLAVE WOODRUFF 29 TUBO DE ALIMENTACIÓN DE ACEITE DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
14 PERNO DE RETENCIÓN DE LA CUBIERTA DE LA BOMBA DE
30 BANJO
ACEITETORNILLO Y ARANDELA
15 VÁLVULA DE ALIVIO 31 TAPÓN DE CIERRE
16 PLACA DE CUBIERTA DE BOMBA DE ACEITE 32 TAPÓN Y ARANDELA CIEGA
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FLUJO DE ACEITE TÍPICO - SERIE ADE 360
El aceite se extrae del cárter del motor mediante una bomba de engranajes, a través de un colador de gasa. El aceite a presión luego fluye
entre el cuerpo de la bomba de aceite y el eje de transmisión en una galería, pasando al filtro de aceite. Desde el filtro de aceite, el aceite limpio fluye
una galería que se cruza con un enfriador de aceite tipo placa. En el motor de aspiración natural, el aceite del enfriador ingresa al aceite principal
galería al cigüeñal, árbol de levas, balancín, etc.
El flujo de aceite del motor turboalimentado se diferencia del del motor de aspiración natural en que el aceite que fluye desde el filtro de aceite principal
pasa a un micro filtro adicional, montado en el exterior de la tapa del enfriador de aceite, antes de fluir a un gran
enfriador de aceite tipo aleta de capacidad, lo que proporciona un aumento en la capacidad de enfriamiento. Para ayudar a disipar el calor adicional.
generado por el motor turboalimentado, las toberas de enfriamiento del pistón están instaladas en la galería principal de aceite, suministrando un chorro constante de
aceite refrigerante en la parte inferior de las coronas de los pistones. El turbocompresor se alimenta a presión desde la galería principal de aceite, con un
vaciar al cárter del motor.
El motor ADE 364C / T / TI tiene un pequeño enfriador de aletas montado integralmente con el filtro de aceite del motor para ayudar con el calor.
disipación.
Nota: El filtro de aceite de tipo micro mencionado anteriormente se ha eliminado en los motores turboalimentados fabricados a partir de mediados de 1995.
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INTRODUCCIÓN
Una bomba de engranajes suministra aceite a presión a través de un filtro de aceite de tipo papel de flujo total al cigüeñal,
cojinetes de cabeza de biela, cojinetes de eje de balancines, bomba de inyector de combustible y regulador. El aceite a presión también se alimenta a
el compresor de aire montado en el cárter y el turbocompresor (si está instalado). Las válvulas de alivio de presión y de derivación protegen el sistema
contra la sobrecarga.
ESPECIFICACIONES
BOMBA DE ACEITE
364N / C / T 366C / T / TI
366N
Ancho de los engranajes de la bomba 39,936 a 39,975 49,936 a 49,975
Juego axial entre la cara del engranaje y la carcasa 0,025 hasta 0,089 0,025 hasta 0,089
Holgura entre los dientes y la carcasa 0,030 hasta 0,105 0,030 hasta 0,105
Fuera de dia. de engranajes de bomba 42.020 a 42.070 42.020 a 42.070
Dia interior. del engranaje impulsor de la bomba 16,944 a 16,958 16,944 a 16,958
Dia interior. de engranaje accionado por bomba 15.050 a 15.073 15.050 a 15.073
Diámetro en la carcasa del eje del engranaje impulsado 15.000 a 15.018 15.000 a 15.018
Diámetro interior de la rueda dentada de transmisión de la bomba de aceite 16,944 a 16,958 16,944 a 16,958
A - Altura de instalación entre la rueda dentada motriz

116,5 + 0,5
y la brida de la carcasa de la bomba al mover el eje - 0,3
en la dirección indicada
B - Diámetro del eje impulsor de la bomba de aceite 16,976 hasta 16,984 16,976 hasta 16,984
C - Diámetro del eje del engranaje impulsado por la bomba de aceite 15.028 a 15.039 15.028 a 15.039
D - Altura de instalación del eje del engranaje impulsado 39,2 hasta 39,5 47,5 hasta 48,5
E - Altura de instalación del engranaje impulsor al eje impulsor 0,5 a 0,8 7,2 hasta 7,8
364N / C / T
Velocidad de la bomba 366N 366C / T / TI
Min. caudal (¿/ min) con aceite SAE 10 a 50 ° C y 300 r / min
400 kPa de presión 1 400 r / min 45 58
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VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN DE ACEITE____________________________________________________________

I Presión de apertura (kPa) 470 - 570
MUELLE PARA VALVULA DE ALIVIO DE PRESION

sobredosis Diámetro del alambre
Descargado Precarga de resorte Carga final de resorte
longitud del resorte Largo Carga Largo Carga
mm mm mm mm norte mm norte ,
9,3 1,7 49,4 45,4 43,9 36,2 ! 145 :
RESORTE DE LA VÁLVULA DE DERIVACIÓN DEL FILTRO DE ACEITE

sobredosis Cable Descargado Precarga de resorte Carga final de resorte Presión de apertura
dia longitud del resorte Largo Carga Largo Carga de válvula by-pass
mm mm mm mm norte mm norte kPa
16,5 1,5 66 31 42 hasta 48 21,0 57 160 - 250
PRESIÓN DEL ACEITE

Presión de aceite mínima de funcionamiento (motor caliente)
600 r / min Presión manométrica de 80 kPa
¡Advertencia! Detenga el motor inmediatamente cuando la presión del aceite caiga por debajo de los siguientes valores
CAPACIDAD DE ACEITE
Dependiendo de la aplicacion 364N / C / T aproximadamente 10 litros
366N / C / T / TI aproximadamente 17,5 litros
Drenaje de aceite del turbocompresor al cárter / cárter (364C / T / TI) .... M16 x 1,5 ............................................. ........... 40 Nm
Suministro de aceite del turbocompresor desde la tapa del enfriador deMaceite (366C / T / TI) ........... 40 Nm
14x 1,5 .............................................
Drenaje de aceite del turbocompresor al cárter (366C / T / TI) .....................M26 x 1,5 ............................................. ........... 70 Nm
Suministro de aceite al turbocompresor .............................................. .. M 8 ................................................ ....................... 35 Nm
Drenaje de aceite del turbocompresor .............................................. M 8 ................................................ ....................... 35 Nm
Interruptor del manómetro de aceite .............................................. .. M14 x 1,5 ............................................. ........... 50 Nm
Montaje del filtro de aceite ............................................... ............. M 1 0 ............................................... ..................... 50 Nm
Adaptador de varilla de nivel ................................................ ............... M14 x 1,5 ............................................. ........... 40 Nm
Tapón de drenaje del sumidero ............................................... ............... M 26x 1,5 ............................................. ........... 80 Nm
Tubo de la varilla de nivel al bloque de cilindros .......................................... M16 x 1,5 ............................................. ........... 25 Nm
Sumidero a bloque de cilindros - Acero estampado ............................ M8 (espárragos) .............................................. ...... 9 Nm
M6 (Pernos) .............................................. ....... 8 Nm
- Fundición de aluminio M8 (espárragos) .............................................. ....... 25 Nm
M6 (Pernos) .............................................. ......... 15 Nm
Tapón de drenaje del casquillo al sumidero ................. - ................................................. ......................... 9 0 - 1 1 0 N m
Tapón de la válvula de alivio a la tapa de la bomba de aceite ... M24 x 1,5 ............................................. ........... 20 Nm (con Loctite)
Tapa de la válvula de derivación en el filtro de aceite '......... M24 x 1,5 ............................................. ........... 70 Nm
Perno banjo a la cabeza del filtro de aceite ............... M26 x 1,5 ............................................. ........... 60 Nm
Tapón al cabezal del filtro de aceite ........................ M10 x 1 ............................................... .............. 20 Nm
Tapón al cabezal del filtro de aceite (Aluminio) .... M14 x 1,5 ............................................. ........... 35 Nm
Tapón de drenaje al cabezal del filtro (aluminio) M10 x 1 ............................................... .............. 20 Nm
Recipiente del filtro de aceite al cabezal del filtro ............... M12 x 1,5 ............................................. ........... 45 Nm
Tubería de suministro de aceite a la bomba del inyector ... M10 x 1 ............................................... .............. 15 Nm
Tubo de suministro de aceite al filtro .................... M10 x 1 15 Nm
Tubo de succión a la tapa de la bomba de aceite ........ M 8 ................................................ ....................... 35 Nm
Tapa de la bomba de aceite al cuerpo de la bomba ......... M 8 ................................................ ....................... 34 Nm
Bomba de aceite al bloque de cilindros ............... M 8 ................................................ ....................... 35 Nm
Filtro de enfriador de aceite a enfriador .................. M 1 0 ............................................... ..................... 40 Nm
Tapa del enfriador de aceite al bloque de cilindros ..... M 8 ................................................ ....................... 40 Nm
Válvula de derivación del enfriador de aceite .................. M 22x 1,5 ............................................. ........... 65 Nm
Pernos del enfriador de aceite (centro) 366N .......... M 8 ................................................ ....................... 30 Nm
Enfriador para cubrir 366C / T / TI ............... M 8 ................................................ ....................... 35 Nm
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DESMONTAJE Y DESMONTAJE
ENFRIADOR DE ACEITE TIPO PLACA 366N
1. Retire el motor de arranque.
2. Desatornille los pernos y retire el colector de escape,
(Figura 16-1).
3. Desatornille los pernos y retire el colector de admisión,
(Figura 16-2).
4. Desatornille y retire el remitente del manómetro de aceite.
unidad (Fig. 16-3).
5. Retire la válvula de derivación de la carcasa del enfriador de aceite (Fig.
16-4).
Abril '96
Página 140
6. Desatornille y quite todos los pernos que sujetan el enfriador de aceite

el bloque de cilindros, (Fig. 16-5).
7. Retire la carcasa del enfriador de aceite del bloque de cilindros,

(Figura 16-6).
8. Desatornille y retire los pernos que unen ambas mitades del

enfriador de aceite (Fig. 16-7).
9. Desmonte las mitades del enfriador de aceite (Fig. 16-8).
M m> e =
Figura 16-8 ___________________________________
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Página 141
MONTAJE Y REEMPLAZO DEL ENFRIADOR DE ACEITE
1. Coloque una junta nueva entre las mitades del enfriador de aceite (Fig. 16-9).
A
N jT '~,
r -, J iff
■ en
gramo. 16-9
2. Inserte los pernos que unen las mitades del enfriador de aceite y apriételos
Figura 16-10
3. Reemplace la unidad emisora del manómetro de presión de aceite y apriete

pernos al par especificado (Fig. 16-11).
4. Reemplace la válvula de derivación y apriete los pernos al

Figura 16-12
Abril '96
Página 142
5. Coloque una junta nueva entre la carcasa del enfriador de aceite y el cilindro.
der block.
T '
^
6. Vuelva a colocar el enfriador de aceite en el bloque de cilindros (Fig. 16-13).
Figura 16-13
7. Inserte los pernos que sujetan el enfriador de aceite al bloque de cilindros.
y apriete en cruz desde el centro hacia afuera,
mu / © s
Figura 16-14
8. Coloque juntas nuevas en el colector de admisión, inserte los pernos y
Figura 16-15
9. Coloque juntas nuevas en el colector de escape, inserte los pernos
y apriete al par especificado (Fig. 16-16).
10. Reemplace el motor de arranque.
11. Con el control de parada del motor en la posición "APAGADO",
girar el motor con el motor de arranque hasta que la presión del aceite
está registrado en el medidor.
12. Arranque el motor y déjelo en ralentí durante varios minutos;
Compruebe todas las juntas para ver si hay fugas de aceite.

hasta A3 =
Figura 16-16
Abril '96
Página 143
EXTRACCIÓN DEL ENFRIADOR DE ACEITE ADE 366T
1. Retire el motor de arranque.
2. Desconecte las tuberías de alimentación y drenaje de aceite del turbo.

cargador (Fig. 16-17).
3. Desatornille los pernos y retire el colector de escape (Fig.

16-18).
4. Desatornille los pernos y retire el colector de entrada (Fig.

16-19).
5. No retire los pernos de retención del enfriador de aceite hasta que

la carcasa se ha extraído del bloque de cilindros,
(Figura 16-20).
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Página 144
6 Desatornille y quite todos los tornillos que retienen el enfriador de aceite.
carcasa y extraer del bloque de cilindros, (Fig.
16-21).
7. Desatornille y retire los pernos que retienen el elemento del enfriador de aceite.
a la carcasa (Fig. 16-22).
Figura 16-22
8. Separe el elemento enfriador de aceite de la carcasa (Fig.
16-23).
9. Desatornille el perno central que retiene el filtro del enfriador de aceite.
elemento a la carcasa (Fig. 16-24).
Abril '96
Página 145
10. Levante la tapa del filtro y retire el elemento del filtro,

(Figura 16-25).
Figura 16-25
11. Desatornille y retire el transmisor del manómetro de aceite.

unidad (Fig. 16-26).
Figura 16-26
12. Retire la válvula de derivación de la carcasa del enfriador de aceite,

(Figura 16-27).
mi / © =
- yo ss>
Figura 16-27
REEMPLAZO
1. Reemplace la unidad emisora del manómetro de aceite y apriete

al par especificado.
2. Reemplace la válvula de derivación y apriete al valor especificado.

III! Milisegundo
Figura 16-28
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Página 146
3. Coloque una nueva junta tórica en la tapa del elemento del filtro del enfriador de aceite,
(Figura 16-29).
4. Reemplace el elemento del filtro del enfriador de aceite.
Nota: La cara de sellado ancha del elemento filtrante
hacia la superficie de sellado de la carcasa del enfriador de aceite,
(Figura 16-30).
5. Reemplace la cubierta del elemento filtrante, equipada con una junta tórica nueva,
Inserte el perno de retención y apriete al valor especificado.
6. Monte juntas nuevas entre el elemento del enfriador de aceite y la casa.

cante, reemplace el elemento enfriador e inserte los pernos, (Fig.
16-32).
Figura 16-32
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Página 147
7. Apriete los pernos de retención del enfriador de aceite al valor especificado.

torque, (Fig. 16-33)
Figura 16-33
8. Coloque una junta nueva entre el bloque de cilindros y el aceite.

carcasa más fresca.
9. Vuelva a colocar todos los pernos que sujetan la carcasa del enfriador de aceite al
bloque de cilindros y apriete en forma cruzada desde el
centre hacia afuera al par especificado (Fig. 16-34).
Figura 16-34
10. Monte una junta nueva en el colector de admisión, inserte los pernos y
Figura 16-35
11. Inserte los pernos del colector de escape y apriételos al

■ enfermo »=
Figura 16-36
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Página 148
12. Conecte el tubo de alimentación y drenaje de aceite al turbocompresor,
y apriete al par especificado (Fig. 16-37). 1
13. Reemplace el motor de arranque.
14. Con el control de parada del motor en la posición "APAGADO"
15. Arranque el motor y déjelo en ralentí durante varios minutos.
Revise todas las juntas para ver si hay fugas de aceite.
Higo . 1 6 - 3 7 ___________
Extracción del elemento del filtro de aceite
1. Desatornille y retire el tapón de drenaje de la taza del filtro y
Deje que se drene el aceite (Fig. 16-38).
2. Desatornille el perno central que sujeta el recipiente del filtro al
cabezal del filtro (Fig. 16-39).

3. Retire la taza del filtro de aceite y el elemento del filtro (Fig.
16-40).
4. Limpiar la taza del filtro, el retenedor del elemento y el perno central.
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Página 149
Reemplazo
1. Coloque una nueva junta tórica en el cabezal del filtro (Fig. 16-41).
2 Inserte un nuevo elemento de filtro en el recipiente del filtro (Fig.

16-42).
3 Coloque el recipiente del filtro en el centro del cabezal del filtro,

Inserte el perno y apriételo al par especificado (Fig.
16-43).
4. Vuelva a colocar el tapón de drenaje del filtro y apriételo según las especificaciones.
torsión fijada (Fig. 16-44).
¡Atención! Con el control de parada del motor en la posición "OFF"

posición, gire el motor con el motor de arranque hasta que el aceite
la presión se registra en el manómetro.

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Página 150
RETIRO Y REEMPLAZO DEL CABEZAL DEL FILTRO DE ACEITE
Eliminando
1. Drene el recipiente del filtro.
2. Retire la taza y el elemento del filtro (Fig. 16-45).
Figura 16-45
3. Desatornille y retire el tubo de alimentación a la bomba de inyección,

(Figura 16-46).
FicJ. 16-46
4. Desatornille y retire los pernos que sujetan la cabeza del filtro

el cárter (Fig. 16-47).
5. Retire la cabeza del filtro del cárter.
Nota: Los elementos del filtro de aceite de nivel nuevo tienen sello integrado
anillos y, por lo tanto, el anillo de sello suelto que se muestra en la Fig.
16-47 ya no serán necesarios.
Fi.q. 16-47
6. Desatornille y retire la válvula de derivación del filtro de aceite de

el cabezal del filtro, (Fig. 16-48).
mi »=
Figura 16-48
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Página 151
7. Retire el sello del filtro de aceite y el resorte de retención del
cabezal del filtro (Fig. 16-49).
Nota: Este sello ahora es parte integral del filtro de aceite.
montaje.
Figura 16-49
8. Limpiar a fondo todas las piezas y soplar las perforaciones de aceite en
la cabeza con aire comprimido, (Fig. 16-50).
llll A 3 =
Figura 16-50
R ep la c en g
1. Con un probador de muelles, compruebe el muelle de la válvula de derivación.
tensión, reemplácela si es necesario, consulte las especificaciones (Fig.
16-51).
Figura 16-51
2 Monte un nuevo sello de filtro de aceite y un anillo de retención en el filtro.
cabeza, (Fig. 16-52).
metro Como
Figura 16-52
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Página 152
3. Utilice una junta nueva, coloque la cabeza del filtro en el cárter.
e inserte los pernos, (Fig. 16-53)
Figura 16-53
4. Apriete al par especificado (Fig. 16-54).
Figura 16-54
Coloque la válvula de derivación en el cabezal del filtro y apriete el
atornille el tapón al par especificado (Fig. 16-55).
Figura 16-55
6. Conecte el tubo de alimentación de aceite a la bomba de inyección y
cabezal del filtro, apriete el tapón roscado al
¡Atención! Se instala una conexión banjo con un pequeño orificio

la cabeza del filtro; esto aplica una restricción al flujo de aceite y
no debe revertirse.
Figura 16-56
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Página 153

7 Coloque una nueva junta tórica en la taza del filtro (Fig. 16-57).
8. Inserte un nuevo elemento de filtro de aceite en el recipiente del filtro,
(Figura 16-58).
9. Coloque el recipiente del filtro y el elemento en el cabezal del filtro, inserte
perno de retención y apriete al par especificado, (Fig.
16-59).
10. Vuelva a colocar el tapón de drenaje de la taza del filtro y apriételo al
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DESMONTAJE, DESMONTAJE, MONTAJE Y

REEMPLAZO DE BOMBA DE ACEITE
Eliminación
1. Drene el aceite del motor y retire el cárter (Fig. 16-61).

Figura 16-61
2. Quite los pernos de retención de la bomba de aceite (Fig. 16-62).
Figura 16-62
3. Extraiga la bomba de aceite del cárter (Fig. 16-63).
Figura 16-63
Pelar
1. Sujete la bomba de aceite en un tornillo de banco equipado con mordazas blandas.
2. Quite los pernos que sujetan el colador y el tubo de recogida,
(Figura 16-64).
3. Retire el tubo de recogida y el colador del aceite.
cuerpo de la bomba.
Figura 16-64
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Página 155
4 Retire la válvula de alivio de presión, el resorte y el pistón
de la tapa de la bomba de aceite (Fig. 16-65).
5. Desatornille y retire los tornillos que sujetan la tapa.
placa al cuerpo de la bomba de aceite (Fig. 16-66).

6. Saque el engranaje de la bomba de aceite del cuerpo de la bomba de aceite (Fig.
16-67).
7. Presione el eje de la bomba de aceite del engranaje impulsor (Fig.
16-68).
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8. Retire el eje de transmisión de la bomba de aceite del cuerpo, com
pleta con engranaje (Fig. 16-69).
9. Presione el eje impulsor de la bomba de aceite del engranaje (Fig. 16-70).
10. Examine el cuerpo de la bomba de aceite y los engranajes para detectar signos de ex
desgaste cesivo, rayado y convulsión localizada. Reemplazar
todas las partes defectuosas. Si el cuerpo de la bomba de aceite o los engranajes
muestran signos de desgaste excesivo la bomba de aceite completa
debe ser reemplazado.

Montaje
1. Presione el engranaje sobre el eje impulsor de la bomba de aceite (Fig. 16-71).
2. Verifique la altura de instalación del engranaje a la transmisión.
eje, (Fig. 16-72).
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Página 157
3. Inserte el eje de transmisión de la bomba de aceite en el cuerpo de la bomba,
(Figura 16-73).
Figura 16-73
4. Presione el engranaje helicoidal sobre el eje y con un
Vernier comprobar la distancia entre el engranaje y el
brida de la bomba; consulte las especificaciones para la dis
tance, (Fig. 16-74).
C
0
D
■ nulo
Figura 16-74
5. Inserte el engranaje impulsado por la bomba de aceite en el cuerpo de la bomba,
(Figura 16-75).
Figura 16-75
6. Compruebe la holgura entre los engranajes de la bomba de aceite y
vivienda, (Fig. 16-76).
iiiiaas
higo. 16-76
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Página 158
7. Verifique la holgura entre la placa de cubierta y los engranajes,
(Figura 16-77).
Figura 16-77
8. Reemplace la placa de la bomba de aceite, inserte los pernos y apriete
■ en / © =
Figura 16-78
9. Monte la válvula de alivio de aceite en la placa de cubierta de la bomba de aceite y
Figura 16-79
10. Cebe la bomba de aceite con aceite de motor.

11. Atornille el tubo de succión de aceite y el colador a la bomba de aceite.
cuerpo y apriete al par especificado (Fig. 16-80).
^ 51
Figura 16-80
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Página 159
12. Coloque el colador en la tubería de succión, {Fig. 16-81)
Figura 16-81
13. Inserte la bomba de aceite en el cárter, reemplace el
pernos de retención y apriételos al par especificado (Fig.
16-82).
Figura 16-82
14. Monte juntas de cárter nuevas en el cárter (Fig. 16-83).
Figura 16-83
15. Reemplace el sumidero, inserte los pernos y apriete al
16. Llene el cárter con el aceite recomendado.

Figura 16-84
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Página 160
SECCION 17
Sistema de combustible
Página
ILUSTRACIÓN................................................. .................................................. .................................................. ..................................... 17-2
INTRODUCCIÓN................................................. .................................................. .................................................. ................................... 17-3
ESPECIFICACIONES................................................. .................................................. .................................................. ................................ 17-3
EXTRACCIÓN BOMBA DE INYECCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. 17-4
SUSTITUCIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. 17-5
AJUSTE DE LA REGULACIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN TIPO “A” .......................................... .................................................. .................................. 17-7
AJUSTE DEL TIEMPO DE LA BOMBA DE INYECCIÓN TIPO “MW” .......................................... .................................................. .............................. 17-10
RETIRO Y REEMPLAZO DE INYECTORES DE COMBUSTIBLE ............................................ .................................................. ................ 17-13
PRUEBA DE FUGAS DEL INYECTOR ............................................. .................................................. .......................................... 17-15
PRUEBA DE PRESIÓN DE INYECCIÓN Y APERTURA DE LA BOQUILLA ........................................... .............. 17-16 '-dieciséis
PRUEBA DE PULVERIZACIÓN A CHORRO ............................................... .................................................. .................................................. .................................. 17-16
DESMONTAJE Y MONTAJE DE INYECTORES DE COMBUSTIBLE ............................................ .................................................. ................. 17-16
MONTAJE DE LA BOQUILLA. Yo yo
HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA LA SECCIÓN 17 ............................................. .................................................. .................................................. ..17-19
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Página 161
Sistema de combustible 17-2
SISTEMA DE INYECCIÓN
1 ARANDELA DE SELLADO 14 ARANDELA DE SELLADO

2 TORNILLO BANJO 15 MONTAJE DEL INYECTOR
3 SELLO SPL IT dieciséis

EN JECTORSECUR EN GNUT
4 EN JECTORP IP ES 17 BOQUILLA
5 ABRAZADERA 18 TUERCA TAPA

6 ABRAZADERA 19 ESPACIADOR
7 ARANDELA DE RESORTE 20 PIN DE EMPUJE
8 TORNILLO 21 PRIMAVERA
9 "A" TIPO IN JECT IO NPUMP 22 SH IM
10 TIPO "MW" EN JECT IO NPUMP 23 TORNILLO DE CIERRE

11 ACORTAR 24 SELLO DIVIDIDO
12 PAQUETE EN G 25 CONECTOR
13 ABRAZADERA 26 TUBO DE FUGA
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Página 162
INTRODUCCIÓN
Los motores de la serie ADE 360 están equipados con dos tipos de bombas de inyección de combustible Bosch. La exitosa inyección tipo "A"
La bomba está instalada en el motor de aspiración natural, y la bomba de inyección de combustible tipo "MW" se utiliza en el motor turboalimentado.
motor. La bomba de inyección de combustible "MW", al ser de un diseño más grande y rígido, le permite proporcionar presiones más altas,
permitiendo que el motor turboalimentado desarrolle una mayor potencia y un par más alto
ESPECIFICACIONES
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Bomba de inyección y gobernador BOSCH
Presión de inyección Nuevo 20,0 hasta 20,8 MPa
Usó min. 18,0 MPa
Sincronización de la bomba de inyección consulte el número de motor 364N 19 ° BTDC
Placa de datos - de lo contrario utilizar 364C / T / TI 15 ° BTDC
tiempo como se indica 366N 19 ° BTDC
366C / T 16 ° BTDC
366TI - hasta 150 kW 16 ° BTDC
366TI - por encima de 150 kW 12 ° BTDC
Presión de entrega de la bomba de elevación de combustible 80 kPa
Ralentí 600 r / min
Manguito de protección del inyector ..................... .................................................. ..... M14 x 1 .......................................... ..................... 50 Nm
Tuerca de fijación del inyector ................................. .................................................. ..... M34 x 1,5 ........................................ .................. 70 Nm
Tuerca de la tapa del inyector al cuerpo de la boquilla ......... .................................................. ..... M24 x 1,5 .......................................... ................ 80 Nm
Espárrago para montaje de bomba de inyección ... .................................................. ..... M 1 0 .......................................... ............................ 10 - 20 Nm
Engranaje de bomba de inyección a bomba ............. .................................................. ..... M 1 4 x 1, 5 ...................................... .................... 8 0 N m
Tuercas del tubo del inyector a la bomba de inyección .................................................. ..... M 1 2 x 1, 5 ...................................... .................... 2 5 N m
Tuercas del tubo del inyector al inyector ............... .................................................. ...... M14 x 1,5 ....................................... ................... 25 Nm
Adaptador de tubo de presión / retorno al cilindro cabeza .......................................... M22 x 1,5 10 Nm
.................................................. ..... M16 x 1,5 ............ 10 Nm
Tubo de fuga a inyectores ...................... .................................................. ..... M8 x 1 .......................................... ...................... 20 Nm
Conexiones de tubería de suministro y retorno .................................................. ..... M14 x 1,5 .......................................... ................ 35 Nm
Soporte bomba de inyección ........................... .................................................. ..... M 8 ........................................... .............................. 35 Nm
Soporte de válvula de entrega:
Bomba tipo “A” ............................................. . .................................................. .....Nivel 1 ........................................... .................... 40 Nm *
Etapa 2 ................................................ ............ 40 Nm *
etapa 3 ................................................ ............ 40 Nm *
Par final ................................................ ..45 Nm
* Aflojar después de la 1ra, 2da y 3ra etapa
Bomba de tipo "MW" ............................................. .. 50 - 60 Nm

Tuerca de 8 mm ................................................ ................. 12-16 Nm
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Página 163
EXTRACCIÓN BOMBA DE INYECCIÓN
1 Separe el tubo de llenado de aceite o el respiradero de la sincronización.
carcasa (si está instalada) o retire el tapón obturador (Fig. 17-1).

F
2. Retire la tapa de balancines (Fig. 17-2).
Fi gramo. 17-2
3. Gire el motor en la dirección normal de rotación hasta que
el pistón n. ° 1 está en carrera de compresión y el
marca en el amortiguador de vibraciones está en línea con el punto (FB)
ter en la caja de sincronización, (Fig. 17-3).
¡Atención! Nunca encienda el motor en dirección contraria

de rotación.
Fi
4. Desconecte el filtro de combustible, los tubos de alimentación de combustible y aceite del
bomba de inyección, (Fig. 17-4).
Figura 17-4
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Página 164

5. Utilice la herramienta especial, número de pieza 4020 0705, para desatornillar
y separe los tubos inyectores de la bomba de inyección
, (Figura 17-5).
6. Desatornille y retire las tuercas que retienen el intermedio.
brida de la bomba de inyección a la carcasa de distribución. Encajar
tapas protectoras contra el polvo, (Fig. 17-6)

7. Levante la bomba de inyección (Fig. 17-7).
Figura 17-7
SUSTITUCIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
1. Gire el motor en la dirección normal de rotación hasta que.
El pistón No. 1 está en carrera de compresión. La marca en
el amortiguador de vibraciones debe estar en línea con el (FB)
puntero en la caja de distribución (Fig. 17-8)
Figura 17-8
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Página 165

2. Reemplace la junta de la brida de la bomba de inyección, inserte la bomba
en la caja de distribución y asegúrese de que la marca en
el diente del engranaje de la bomba de inyeccin se alinea con la flecha en
la caja de sincronización (Fig. 17-90).
(Consulte la fig. 17-16 en la página 17-7).
Figura 17-9
3. Reemplace las tuercas de retención de la bomba de inyección y apriete
Figura 17-10
4. Configure el inicio de la entrega (consulte la sincronización de la bomba de inyección).
Figura 17-14)
5 Conecte los tubos de los inyectores a la bomba de inyección. Utilice especial

pieza de herramienta n. ° 4020 0718 para apretar todas las conexiones a
el par especificado, (Fig. 17-11)
Figura 17-11
6. Conecte los tubos de alimentación de combustible y aceite a la bomba de inyección.
y apriete al par especificado. Reemplazar el respiradero
tubería o enchufe. (Figura 17-12)
7 Reemplace la tapa de balancines.
Figura 17-12
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Página 166

AJUSTE DE LA SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN TIPO "A"
1. Quite la tapa del balancín (Fig. 17-13).
Figura 17-13
2. Gire el motor en la dirección de rotación hasta que el No. 1
pistón está en carrera de compresión y la marca en el
amortiguador de vibraciones está en línea con el puntero en el
caja de sincronización, (Fig. 17-14)
/vN\
1--1
mk
M ill «S
Figura 17-14
3. Separe el tubo de llenado de aceite o el respiradero de la sincronización.
estuche (si está instalado) o quitar el tapón obturador, (Higo.
17-15).
Figura 17-15
4. Compruebe para asegurarse de que el diente marcado en la inyección
El engranaje de la bomba está alineado con el puntero del engranaje de distribución.
cubierta (Fig. 17-16).
Figura 17-16
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Página 167

5. Desconecte todos los tubos del inyector de la bomba de inyección.
utilizando la herramienta especial número de pieza 4020 0705. (Fig.17-
17).
6. Coloque las válvulas limitadoras de presión, pieza de herramientas especiales
número 4020 2376, a los números de salida de la bomba de inyección
2 a 6. (Ref. Fig. 17-18)
7 Unidad de bomba (R ef fig.17-19)

Elemento 1 Motor eléctrico
Artículo 2 Bomba de engranajes
Elemento 3 Válvula limitadora de presión
Elemento 4 Tanque de combustible.
Artículo 5 Línea de devolución.
Elemento 6 Línea de prueba con mirilla.
Elemento 7 cable de conexión de 12v
Elemento 8 Línea de conexión (suministro)
Elemento 9 Placa base
tern 10 Caja de relés con interruptor
8.Desconecte la línea de suministro de combustible en la bomba y conecte el suministro
línea (8) de la unidad de bomba (Ref Fig 17-20)
9 Desconecte la línea de retorno de combustible (12) y la válvula de
bomba de inyección y el orificio del sello con un tapón ciego (13).

10. A la salida No 1 de la bomba de combustible, conecte la prueba
línea con mirilla (Ref (6) Fig. 17-20).
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Página 168

11. Gire el cigüeñal en la dirección de rotación hasta que
es aprox. media vuelta antes del TDC del No. 1
cy! inder. (Ref. Fig17-21)
12. Bloquee la palanca de la bomba de inyección en la posición de carga completa.
Nota: -Antes de encender la unidad de bomba de prueba,
La palanca de la bomba de inyección debe estar bloqueada a plena carga y
no se debe mover cuando la unidad de bomba está en funcionamiento.
Encienda la unidad de bomba de prueba solo mientras
medición
13. Encienda la unidad de bomba de prueba y luego gire lentamente el
cigüeñal en el sentido de giro y observar
el chorro de combustible en la mirilla. - El comienzo exacto de
la entrega se alcanza cuando el chorro de combustible cambia de un
corriente en chorro ahusada a una cadena de gotas.
A = 'Chorro de combustible lleno *
B. = Chorro de combustible cónico - poco antes del inicio de la entrega
C. = Cadena de gotas = inicio de la entrega
14.Compruebe el inicio de la marca de entrega entre el puntero de ajuste
en la caja de distribución y marca en el amortiguador de vibraciones o en la correa
polea. R ef. Figura 1 7-2 3)
15 Si es necesario corregir el inicio de la entrega del
bomba de inyección, el cigüeñal debe girarse hacia adentro
sentido de giro exactamente al inicio de la entrega
marca de puntero de ajuste con amortiguador de vibraciones o correa
polea.
dieciséis. Aflojar la nueces (13) asegurando la inyección
bomba. (Ref. Figura 17-24)
Nota: -La palanca de la bomba de inyección debe estar bloqueada a plena carga
y no se debe mover cuando la unidad de bomba está en funcionamiento.
Encienda la bomba uinit solo para realizar
medición, de lo contrario, el combustible puede entrar en la combustión
cámara si la boquilla tiene fugas

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Página 169

17. Mueva la bomba de inyección en los orificios ranurados lejos
suficiente para lograr el inicio exacto de la entrega
8.Vuelva a apretar las tuercas hexagonales (13) de la bomba de inyección
par especificado
19. Repetir la prueba del inicio de las operaciones de entrega 11 a 14
sobre
20. Retire la válvula limitadora de presión y la línea de prueba.
equipado al cilindro n. ° 1 y reensamblar la inyección
pip es .R ef. HIGO . 1 7-2 6
21.Sustituya el tubo de llenado de aceite / respiradero o el tapón obturador
el caso del tiempo. R ef. Figura 1 7-2 7.
AJUSTE DEL TIEMPO DE LA BOMBA DE INYECCIÓN TIPO “MW”
Nota:
Con el montaje de la bomba de inyección "MW" en el ADE 360
motor turboalimentado de la serie el procedimiento de cronometraje ha
cambió. Ya no es recomendable retirar la entrega.
válvula al realizar la sincronización del derrame. Una vez que la válvula
se ha quitado el sello de la válvula podría dañarse y
hacer que se desarrolle una fuga a alta presión.
2. Gire el motor en el sentido de rotación y posicione
Cilindro n. ° 1 en carrera de disparo ± 45 grados antes de la parte superior
punto muerto, (Fig. 17-28).
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Página 170

3. Retire la tubería de baja presión hacia y desde el inyector.
Bomba de combustible y filtros de combustible. Anote la posición de la galería
válvula de presión n. ° 1 y suministro de combustible a la galería n. ° 2,
(Figura 17-29).
4. Monte la tubería de suministro de la bomba de derrame de presión al
extremo delantero de la galería de la bomba de inyección. Colocar un blanking
enchufe al extremo trasero de la galería.
(Número de pieza de la bomba de derrames 4020 2363
o alternativamente 4020-2460)
5. Desconecte todos los tubos de los inyectores y el deli respectivo.
Muy uniones de válvulas en la bomba de inyección. Ajuste la presión
uniones de la válvula de alivio, (Fig. 17-31).
6. Conecte el tubo de retorno de la bomba de derrame de presión con derrame
tubería a la unión de la válvula de entrega No. 1, (Fig. 17-32).
7. Mueva la palanca de control del acelerador en la inyección
bomba a la posición de velocidad máxima.
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8. Conecte la bomba de derrame de presión a una fuente de alimentación adecuada.
suministro; asegúrese de que la presión de la bomba sea de aprox.
2500 kPa.
9. Continúe girando el motor en la dirección normal de
rotación hasta que la descarga de combustible en el recipiente de vidrio cambie
pasa de una corriente en chorro cónica a una cadena de gotas,
(Figura 17-33).
10. Compruebe las marcas de distribución (FB) en la tapa de distribución y
amortiguador de vibraciones para la alineación (Fig. 17-34).
11. Si la sincronización se retrasa, afloje la bomba de inyección.
asegurar las tuercas y mover la parte superior de la bomba de inyección
hacia el bloque de cilindros o lejos del cilindro
bloque para avanzar (Fig. 17-35).
12. Después del ajuste, vuelva a verificar la sincronización repitiendo la operación.
raciones 2 a 9.
13. Apriete las tuercas que sujetan la bomba de inyección al
caja del engranaje de distribución (Fig. 17-36).
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14. Retire el tapón obturador y el tubo de alta presión de
la bomba de prueba. Vuelva a conectar la válvula de presión de la galería
y la alimentación de baja presión a la bomba y apriete para
el par especificado.
15. Vuelva a conectar los tubos del inyector y apriete la parte inferior.
uniones al par especificado, (Fig. 17-37)
16. Reemplace la tapa de balancines.
RETIRO Y REEMPLAZO DE INYECTORES DE COMBUSTIBLE
Eliminación
2. Utilice la herramienta especial, número de pieza 4020 0705, y desatornille
los tubos al inyector de combustible. Empuje el tubo del inyector para
un lado. No doble la tubería, Fig. 17-38).
3. Desconecte el tubo de escape de combustible (Fig. 17-39).
4. Retire la tuerca de fijación del inyector con una herramienta especial.
4020 0873, (Fig. 17-40).
Figura 17-40
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Página 173
5. Utilice la herramienta especial 4020 1076 para sacar el inyector de
la culata de cilindros (Fig. 17-41).
6. Si está demasiado apretado, retire el inyector con un extractor especial,
número de pieza 4020 1063, (Fig. 17-42).
Mantenga la arandela emparejada con el inyector respectivo.
¡Atención! Consulte la sección 12 para obtener información sobre la extracción y el reemplazo.
de manguitos de protección de inyectores

Reemplazo
1. Inserte una nueva arandela de sellado del inyector en el cilindro.
Nota: Las nuevas arandelas de sellado deben ser del mismo tamaño.
y espesor como los quitados.
2. Inserte el inyector en la culata de cilindros y ubique el
muesca en el inyector con la ranura en el cilindro
Figura 17-44
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3. Reemplace la tuerca de fijación del inyector y aplique un par de apriete
llave equipada con la herramienta especial 4020 0873 para apretar al
par especificado, (Fig. 17-45)
4. Reemplace el tubo de escape de combustible equipado con un sello nuevo.
arandelas y apriete al par especificado (Fig. 17-46)
5. Reemplace la tubería de presión al inyector de combustible y use
herramienta especial 4020 0718 para apretar al especificado
torque, (Fig 17-47)

PRUEBA DE FUGAS DEL INYECTOR
1. Con equipo de limpieza de boquillas especializado con cuidado
eliminar los depósitos de carbón de la punta de la boquilla del inyector
agujeros, (Fig. 17-48)
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2. Conecte el inyector al probador (Fig. 17-49)
Atención ! Utilice únicamente líquido de prueba limpio o combustible diesel filtrado para
fines de prueba.
Nota: Se debe tener cuidado durante la prueba ya que el aerosol está debajo
una presión considerable y penetraría en la piel de
manos o cara
3. Presione lentamente la palanca del probador de la bomba hasta que la presión
manómetro muestra 200 kPa por debajo de la presión de apertura del
boquilla del inyector. El inyector está averiado si hay fugas de combustible por el
boquilla en 10 segundos.
4 En todos los casos de asedio o fugas, desmonte y limpie el
inyector. La boquilla debe reemplazarse si se realiza una limpieza cuidadosa.
Figura 17-49
PRUEBA DE PRESIÓN DE INYECCIÓN Y APERTURA DE LA BOQUILLA
1. Conecte el inyector al probador.
2. Avance lentamente la palanca de prueba de la bomba; nota la presión cuando
el inyector se abre, (Fig.17-50)
3. La presión del inyector se puede ajustar agregando o quitando
calzas en la parte superior del resorte de compresión.
PRUEBA DE JET SPRAY
1. Apague el manómetro.
2. Accione la palanca de la bomba manual (varios golpes rápidos).
La inyección es correcta cuando los cuatro chorros rocían fina y uniformemente (Fig.
17-51)
DESMONTAJE Y MONTAJE DE INYECTORES DE COMBUSTIBLE

1. Fijar el soporte de inyector especial 4020 0912 en un tornillo de banco.
2. Inserte el inyector en el soporte (Fig. 17-52)
Página 176
3. Con herramienta especial 4020 0925 desenroscar el inyector
tuerca de la tapa de la boquilla del cuerpo del inyector y desmontar
el conjunto del inyector, (Fig. 17-53).
Figura 17-53
4. Retire con cuidado los depósitos de carbón de los orificios de los inyectores,
(Figura 17-54)
5. Sumerja la válvula de aguja y el cuerpo de la boquilla en combustible diesel limpio.
y realice la prueba de caída, consulte la operación 6 a continuación.
Figura 17-54
6. Levante la válvula de aguja aproximadamente un tercio de su
longitud desde el cuerpo de la boquilla. Libera la válvula de aguja
para que vuelva a su asiento por su propio peso (Fig.
17-55)
Si la válvula de aguja se atasca antes de llegar al asiento,
reemplace el conjunto completo de la boquilla.
Figura 17-55
MONTAJE DE LA BOQUILLA
1. Inserte el cuerpo del inyector en la herramienta de sujeción especial 4020
0912, (Figura 17-56)

Figura 17-56
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Página 177
2. Inserte la laina (2), el resorte (3), el pasador de empuje (4), el adaptador (5) en el
cuerpo del inyector (1). Inserte la válvula de aguja (6) en la boquilla
(7). Coloque la boquilla en el adaptador (5), (Fig. 17-57)
Figura 17-57
3. Se colocan dos pasadores de guía en ambos lados del adaptador. La
pasadores de guía que se ubican en los orificios correspondientes en el
el soporte de la boquilla está en una posición diferente a los dos pasadores que
localizar la boquilla. Por lo tanto, el montaje incorrecto del adaptador es
imposible. La cara del adaptador que se acopla con la boquilla es
biselado en el borde (Fig. 17-58).
Figura 17-58
4. Enrosque la tuerca de la tapa del inyector (8) en el cuerpo del inyector (1), (Fig. 17
59).
Figura 17-59
5. Utilice la herramienta especial 4020 0925 para apretar la tapa del inyector al
par especificado, (Fig. 17-60)
Figura 17-60
Página 178
SE PUEDE OBTENER EN: GRUNDY TECHNIFORM, BURMAN ROAD, DEAL PARK, PORT ELIZABETH 6001
TEL: (041) 43-2299, FAX: (041) 43-2224
Llave de anillo partida para
tubos de inyector
ver fig. 17-5, 17-18
número de pieza 4020 0705
Llave de anillo de pata de gallo para
quitar / reemplazar los tubos del inyector
ver fig. 17-11, 17-26, 17-47
Tubería de derrame
ver fig. 17-20
Depósito de combustible para comprobar el inicio
de entrega
ver fig. 17-21
Vaso para tuercas de fijación de inyectores
ver fig. 17-32
Extractor de impacto de inyector de combustible
ver fig. 12-12
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Página 179

Extractor para inyectores
ver fig. 12-13
Soporte para pelar y
montaje de inyectores, ver fig. 17-44
Llave para pelar y
montaje de inyectores, 22 mm
ver fig. 17-45
Válvula de alivio de presión (juego de 5)
para taponar la válvula de suministro
ver fig. 17-32
Bomba de sincronización de derrames de presión
ver fig. 17-33
Número de pieza alternativo 4020 2460
Unidad de cronometraje JS Barnes disponible en:
Pro-Hyd Import & Export (Pty) Ltd.
111 Décimo camino, Kew
Johannesburgo
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SECCIÓN 18A-1
Turbocompresor
CONTENIDO DE LA SECCIÓN 18A
Página
IL LUSTRAT IO NKKKTURBOCOMPRESOR .............................................. .................................................. .................................................. ...................... 1 8 A -2
IL LUSTRAT IO NGARRETTTURBOCOMPRESOR .............................................. .................................................. .................................................. ......... 1 8 A -3
SPEC IF IC AT IO NS - KKK 8c GARRETT ........................................ .................................................. .................................................. .................................... 18A -4
INTRODUCCIÓN ................................................ .................................................. .................................................. .................................................. .......................... 1 8 A -5
EXTRACCIÓN ................................................. .................................................. .................................................. .................................................. ........................................ 1 8 A -6
MEDIR EN EL JUEGO DE FIN DE EJE DE GTURBOCHARGERS .............................................. .................................................. ................................................. 1 8 A -7
MEDIR EN GTURBOCHARGERSHAFTS ID EPLAY ............................................. .................................................. ................................................ 18 A -8
D ES MANTL EN G .................................................. .................................................. .................................................. .................................................. .............. 1 8 A -9
MONTAJE ...................... '.......................... .................................................. .................................................. .................................................. .................... 1 8 A -1 5
REEMPLAZO ................................................. .................................................. .................................................. .................................................. ........................ 1 8 A -2 2
EN TERCOOLER ................................................ .................................................. .................................................. .................................................. .......................... 1 8 A -2 5
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Página 181
Turbocompresor 18A-2
KKKTURBOCOMPRESOR
1 ENSAMBLAJE DE EJE EWHEELANDEWHEELANDE 12 THRUSTBEAR EN G
2 SELLO EN GR EN GS 13 DEFLECTOR DE ACEITE
3 ESCUDO TÉRMICO 14 ESPACIADOR
4 CIRCUP 15 PORTADOR DE SELLO / ARANDELA DE EMPUJE
5 COJINETE 16 SELLO EN GR EN GS
6 C IR CL IP 17 O -R IN G
7 OSO EN GHOUS EN G 18 PLACA FINAL
8 C IR CL IP TORNILLO DE TAPÓN DE 19 VASOS
9 COJINETE 2 0 COMPRESOR RODILLO
10 C IR CL IP 21 COMPRESOR RODILLO
11 ARANDELA DE EMPUJE TUERCA DE SEGURIDAD
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Garrett AiResearch
1 COMPRESORROTORRUEDA ETA EN EN GNUT 11 SPR EN GLOCAT EN GP IN S
2 COMPRESORRODEO 12 OSO EN GHOUS EN G
3 PLACA FINAL 13 C IR CL IP
4 O -R IN G 14 LLEVANDO
5 SELLO EN GR EN G 15 C IR CL IP
6 PORTADOR DE SELLO / ARANDELA DE EMPUJE dieciséis

ESCUDO TÉRMICO
7 CIRCLIP 17 PLACA DE BLOQUEO
8 LLEVANDO 18 TORNILLO
9 C IR CL IP 19 SELLO EN GR EN G
10 THRUSTBEAR EN G 2 0 TURB EN EWHEELASAMBLY
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ESPECIFICACIONES DEL TURBOCOMPRESOR KKK
Eje del rotor - juego axial 0 15 mm máx.
juego lateral 0,45 mm máx.
sin 0,007 mm máx.
Placa final ................................................ ............ 8-10 N m

Tuerca de retención de la rueda del rotor del compresor .......................................... 1a etapa .................................................. .................................................. ................ 10 Nm
2da etapa .............................................. ............................... ángulo de rotación + 60 °
Alojamiento de la turbina al alojamiento central ............................................. .................................................. .................................................. ........................................ 20 Nm
Carcasa del compresor a carcasa central ............................................. .................................................. .................................................. ................................ 7 Nm
Retorno de aceite M8 - 25 Nm
Suministro de petróleo M8 - 25 Nm
Perno banjo de suministro de aceite .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. .................... 40 N m

T u rb ocargador al extractor si está viejo ......................................... .................................................. .................................................. ............................................. 65 N m
ESPECIFICACIONES DEL TURBOCOMPRESOR GARRETT
Eje del rotor - juego del extremo 0,10 mm máx.
juego lateral 0,75 mm máx.
sin 0,007 mm máx.
Placa final .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ...................................... 8 - 1 0 N m
Tuerca de retención de la rueda del rotor del compresor ............................................ .............. 1ra etapa ................................ ........................................ par inicial 2 Nm
2da etapa .............................................. ............... ángulo de rotación 90 °
T u rb in ehous in g to cen tre hous in g ..................................... .................................................. .................................................. ................................. 1 1, 5 - 1 5 N m
C omp re ssorhous in g a cen tre ho in g ...................................... .................................................. .................................................. ...................... 1 1, 5 - 1 5 N m
Retorno de aceite ................................................ .................................................. ............................................; M8 - 25 Nm
Suministro de petróleo M8 - 25 Nm
Perno banjo de suministro de aceite ...................................... 40 Nm
T u rb ocha rg er al extractor ifo ld ........................................ .................................................. .................................................. .............................................. 6 5 N m
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INTRODUCCIÓN
Turbocompresor
Los turbocompresores Garrett / AiResearch y KKK para aplicaciones de motores de combustión interna se componen de una turbina y un
compresor radial que utiliza un eje común. Las ruedas de la turbina y el compresor están montadas en extremos opuestos de la
eje. El eje está encerrado y soportado por cojinetes totalmente flotantes en una carcasa. Las ruedas de la turbina y del compresor
encerrados en carcasas de fundición.
Después de arrancar el motor, el flujo de gases de escape del motor pasa a través de la carcasa de la turbina y hace que el eje
montaje para girar. La rueda del compresor, montada en el extremo opuesto del eje, extrae aire ambiente hacia el
carcasa del compresor, comprime el aire y lo envía al motor.
Durante el funcionamiento, el turbocompresor responde a las demandas de carga del motor reaccionando a la energía de los gases de escape. Como el
La potencia del motor aumenta, la velocidad y la potencia del conjunto giratorio aumentan proporcionalmente.
El procedimiento de extracción y reemplazo ilustrado muestra una instalación típica, que puede variar según la especificación.
Comprobación de un turbocompresor en un vehículo
Desconecte el conducto de entrada y gire el rotor. Asegure un funcionamiento fácil y uniforme. Si es necesario, gire hacia adelante y hacia atrás varios
veces hasta que el rotor esté libre de depósitos de aceite y carbón.
El turbocompresor tiene estabilización giroscópica y funciona con cojinetes flotantes. Intente mover el rotor hacia adentro y hacia afuera. El juego final
está ajustado correctamente si se nota muy poco o ningún juego. Mueva y gire el rotor hacia arriba y hacia abajo en cualquier dirección. El juego lateral es
ajustado correctamente si no se producen raspaduras.
Fugas de aceite del turbocompresor
Las carcasas de los cojinetes en todos los tipos de turbocompresores utilizados en los motores ADE están sellados con anillos de control de aceite para proporcionar un
sello entre el aceite y el aire / gas de escape. La función de estos sellos se basa en la presión acumulada en el
carcasa del compresor. Sin embargo, podría haber un vacío a altas RPM del motor mientras navega, lo que favorecería el aceite.
fugas y recubrimiento de aceite del puerto de entrada. La cantidad de aceite que se pierde de esta manera es extremadamente baja y no tiene una influencia medible.
sobre el consumo de aceite del motor.
El turbocompresor no se debe quitar si se encuentran puertos cubiertos de aceite durante un servicio, siempre y cuando se realice una inspección del
turbocompresor no mostró ningún defecto.
Otra causa de fugas de aceite podría ser un tubo de retorno de aceite dañado (deformado) u obstruido. El reducido tamaño de la sección transversal de
la tubería conduciría a un aumento en la resistencia, haciendo que el nivel de aceite en el turbocompresor aumente y el aceite se escape más allá del
sellos en los lados de la turbina y el compresor. En este caso limpie o reemplace el tubo de retorno de aceite.
Instalación de un turbocompresor reacondicionado
Antes de instalar el turbocompresor, el colector de admisión y brida delante del compresor, el colector de escape y el
La tubería, así como las tuberías de alimentación y retorno de aceite deben inspeccionarse minuciosamente para detectar suciedad y daños. Los tapones del
Las aberturas del turbocompresor solo deben quitarse justo antes del montaje. La carcasa del cojinete debe llenarse con aceite de motor limpio.
a través del puerto de entrada de aceite antes de conectar el tubo de alimentación de aceite. Durante el llenado, gire las partes móviles con la mano para recubrir el
rodamientos con aceite.

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Página 185
RETIRO, REVISION Y REEMPLAZO
1. Desconecte el tubo de alimentación de aceite del turbocompresor, I

(Figura 18A-1).
Figura 18A-1
2. Retire el soporte de retención de la alimentación de aceite, si está instalado, y
Afloje la unión del banjo inferior (Fig. 18A-2).
Figura 18A-2
3. Desconecte el tubo de drenaje de aceite del turbocompresor
sumidero, (Fig. 18A-3).
Figura 18A-3
4. Si se instala un protector contra el calor, desenrosque las tuercas de retención
y retírelo (Fig. 18A-4).
Figura 18A-4
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5. Antes de retirarlo, marque la posición del escape.
codo en relación con el cuerpo del turbocompresor, (Higo.
18A-5).
6. Retire el codo del tubo de escape del turbocompresor.
ger, (Fig. 18A-6).
7. Desatornille las tuercas de montaje del turbocompresor y
quitar el turbocompresor del colector de escape,
(Figura 18A-7).
Medición del juego axial del eje del turbocompresor.
1. Sujete el turbocompresor, con el extremo de la turbina hacia arriba, en un ajuste de tornillo de banco.
ted con mandíbulas suaves.
2. Monte un reloj comparador provisto de una base magnética en
la carcasa del turbocompresor. Coloque el reloj comparador pro
estar al final del eje de la turbina y ajustar el calibre
a "0", (Fig. 18A-8).
3. Empuje el eje de la turbina contra la sonda del comparador
y anote la lectura. Asegúrese de que la lectura concuerde
con especificaciones.
Figura 18A-8
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Medición del juego lateral del eje del turbocompresor

¡Atención! El juego lateral debe medirse en la turbina.
terminar solamente.
1. Empuje la rueda de la turbina hacia un lado y mida el
espacio entre las cuchillas y la carcasa con un palpador
calibre. Tenga en cuenta el espacio libre. (Figura 18A-9).
2. Empuje la rueda de la turbina en la dirección opuesta y
medir el espacio entre las cuchillas y la carcasa
con una galga de espesores. Tenga en cuenta el espacio libre.
3. La suma de las dos leídas en gsd ividida por dos representa
el juego lateral medio. Compare con las especificaciones.
¡Atención! Las mediciones deben realizarse en dos
puntos.
SOSTENER HERRAMIENTAS
120
HERRAMIENTA DE MANTENIMIENTO KKK
Un moleteado
Figura 18A-10 B ADAPTADO AL ROTOR DISPONIBLE
J __ -
orvf
I 1
§ ^ pag
4—
2f
t
Fig.18A-11 HERRAMIENTA DE SUJECIÓN GARRETT
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Página 188
D ES MANTL EN G
1. Antes de retirar las posiciones de la marca de la turbina y
carcasas del presor en relación con la carcasa central, (Fig.
18A-12).
2. Doble las placas de bloqueo y desatornille los pernos.
sujetando las carcasas de la turbina y el compresor a la
carcasa central, (Fig. 18A-13).
¡Atención! Las carcasas apretadas se pueden quitar con una goma.

o martillo con cara de piel.
3. Desatornille y retire los pernos y las placas de bloqueo de
la carcasa del compresor, (Fig. 18A-14).
4. Retire la carcasa del compresor de la casa central.
cantar, (Fig. 18A-15).
¡Atención! Las carcasas apretadas se pueden quitar con una goma.

martillo enfrentado.
Figura 18A-15
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5 Retire la junta tórica de la carcasa del compresor.
(Garrett), (Figura 18A-16).
Figura 18A-16
6. Usando una herramienta de sujeción especial hecha según la ilustración Fig.
18A-10, 18A-11, sujete el eje del turbocompresor y desactive
Atornille la tuerca de retención de la rueda del rotor del compresor, (Fig.
18A-17).
a
Figura 18A-17
7. Retire la junta tórica exterior de la placa de respaldo (Fig.
18A-18). (KKK-turbos).
Figura 18A-18
8. Con un soplador de aire caliente de Bosch o una fuente de calor similar,
Caliente la rueda del rotor del compresor (Fig. 18A-19).
¡Atención! No caliente la rueda del rotor del compresor con un
soplete.
Figura 18A-19
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Página 190
9. Levante la rueda del rotor del compresor del turbo rotor.
eje.
Retire los tornillos extraños de retención del extremo del copresor.
placa del extremo del compresor (Fig. 18a-20).
vivienda central
Exclusivo de los turbocargadores KKK:
10. Levante el portador del sello / arandela de empuje de la
placa de extremo del presor, (Fig. 18A-21).

11. Retire la junta tórica interior de la placa de extremo (Fig.
18A-22).
Figura 18A-22
12. Retire el deflector de aceite de la carcasa central (Fig.
18A-23).
Figura 18A-23
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13. Retire el cojinete de empuje (Fig. 18A-24).
Figura 18A-24
14. Retire el manguito espaciador (Fig. 18A-25).
Figura 18A-25
15. Retire la arandela de empuje (Fig. 18A-26).

■ III CULO
Figura 18A-26
Exclusivo de los turbocargadores GARRETT:
16. Retire la junta tórica de la carcasa central,
(Figura 18A-27).
Figura 18A-27
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Página 192
17. Levante el cojinete de empuje y la arandela de empuje del
carcasa central, (Fig. 19-28).
Figura 18A-28
18. Retire el portador del sello / arandela de empuje del
cojinete, (Fig. 18A-29)
19. Retire el anillo de sellado del portador del sello / empuje.
arandela, (Fig.18A-30)
Todos los turbocargadores:
20. Levante la carcasa central del eje del turbo rotor,
(Figura 1 8 A -3 1).
Figura 18A-31
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21. Retire la pantalla térmica del eje del turbo rotor,
(Figura 18A-32).
22. Retire los anillos de sellado inferiores del turbo rotor.
eje, (Fig. 18A-33).
23. Retire el conjunto del eje del turbo-rotor y el soporte
abrazadera de herramienta del tornillo de banco.
24. Retire los anillos de sellado del portador del sello, (Fig.
18A-34).
25. Retire los anillos elásticos que retienen los cojinetes del turbo rotor.
del alojamiento central, (Fig. 18A-35).
Figura 18A-35
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26. Levante los cojinetes y retire los anillos elásticos internos,
(Figura 18A-36).
¡Atención! Todas las piezas deben lavarse ahora en un lugar adecuado.
líquido de limpieza. No utilice métodos de limpieza abrasivos.
que pueden dañar o destruir superficies mecanizadas.
Limpie a fondo la cavidad de aceite del extremo de la turbina en el centro
alojamiento. Eliminar todo el aceite carbonizado.
Compruebe la carcasa de la turbina y las palas del rotor en busca de grietas,
marcas de rayones y partículas extrañas. Compruebe ambos rotores para
cuchillas y anillos de sello doblados o dañados por desgaste. Reemplazar
todas las piezas gastadas. Examine las superficies de contacto para los anillos de sello.
en la carcasa central y la placa trasera. Examine el sello
ranuras en el eje y el portador del sello por desgaste.
MONTAJE
1. Coloque el eje del turbo rotor en un bloque en V adecuado, nivelado con
los puntos de apoyo y comprobar el eje para ver si hay
corriendo 10 mm desde el final de los hilos. Referirse a
las especificaciones para el agotamiento máximo permitido,
(Figura 18A-37).
2. Monte los anillos elásticos internos y los cojinetes en la carcasa central,
(Figura 18A-38).
3. Inserte los anillos elásticos del cojinete exterior en la carcasa central,
(Figura 18A-39).
¡Atención! Utilice siempre anillos elásticos nuevos después de una revisión.
Figura 18A-39
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4. Sujete el eje del rotor en un tornillo de banco.
5. Coloque los anillos de sellado en la parte inferior del eje del rotor y
lubricar (Fig. 18A-40).
Figura 18A-40
6. Coloque la pantalla térmica sobre el eje del turbo rotor,
(Figura 18 A -4 1).
Enfermo: / © =
Figura 18A-41
7. Coloque la carcasa central sobre el eje del turbo rotor. No hacer
dañar los anillos de sellado, (Fig. 18A-42).
Figura 18A-42
Exclusivo de los turbocargadores KKK:
8. Monte la arandela de empuje interior (Fig. 18A-43).
Figura 18A-43
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Turbocompresor 18A-T7
9. Reemplace el espaciador (Fig. 18A-44).

10. Coloque el cojinete de empuje sobre los pasadores de retención (Fig.
18A-45).
11. Inserte el deflector de aceite (Fig. 18A-46).
12. Coloque una junta tórica interior nueva en la placa de extremo (Fig. 18A-47).
Figura 18A-47
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Página 197
13. Reemplace y lubrique los anillos de sellado en el sello.

portador y encajar en la placa de extremo (Fig. 18A-48).
Figura 18A-48
14. Monte la placa de extremo en la carcasa central (Fig. 18A-49).

■ wi '
Figura 18A-49
15. Inserte los tornillos de cabeza que retienen la placa de extremo a la
centro de la carcasa y apriete al par especificado, (Fig.
18A-50).
A3 =
Figura 18A-50
Exclusivo de los Turbocharaers GARRETT:
16. Lubrique y reemplace los anillos de sellado en el sello.
portador / arandela de empuje (Fig. 18A-51).
Figura 18A-51
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Página 198
17. Monte el cojinete de empuje en el portador del sello / arandela de empuje
y deslice sobre el eje del turbo rotor. Alinear el empuje
cojinete con los pasadores de retención (Fig. 18A-52).
Figura 18A-52
18. Reemplace la junta tórica en la parte superior de la carcasa central,
(Figura 18A-53).
Figura 18A-53
19. Alinee el anillo de sellado en el portador del sello / empuje
arandela y coloque la placa de extremo (Fig. 18A-54)
Figura 18A-54
20. Inserte los pernos equipados con las placas de bloqueo en el extremo
placa, (Fig. 18A-55).
Figura 18A-55
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21. Apriete los pernos al par especificado y asegure el
placas de bloqueo, (Fig. 18A-56).
Turbocargadores AH
22. Caliente la rueda del compresor con un soplador de aire caliente Bosch.
o fuente de calor alternativa, (Fig. 18A-57).
¡Atención! No caliente la rueda del compresor con un
soplete.
Figura 18A-57
23. Monte la rueda del compresor en el eje del turbo rotor, (Fig.
18A-58).
Figura 18A-58
24. Reemplace la junta tórica exterior en la placa de extremo, aplique petro
leum gelatina para ayudar (Fig. 18A-59).
Figura 18A-59
Página 200
25. Reemplace la tuerca de seguridad de retención de la rueda del compresor y
apriete al par especificado. No doble el eje,
(Figura 18A-60).
¡Atención! Utilice siempre una nueva contratuerca
26. Monte la carcasa central en un tornillo de banco y gire el rotor
eje con la mano para comprobar el funcionamiento libre (Fig. 18A-61).
27. Monte la carcasa del compresor en la carcasa central (nota
marcas de montaje escritas). Reemplace los pernos y retene
abrazaderas y apriete al par especificado, (Fig.
18A-62).
28. Monte la carcasa de la turbina en la carcasa central (nota
marcas de montaje trazadas), (Fig. 18A-63).
Nota: En los turbocompresores Garrett, asegúrese de que se coloque una nueva junta tórica.
instalado en la carcasa del compresor.
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29. Reemplace los pernos y abrazaderas, apriete al valor especificado
apriete y doble las placas de bloqueo (Fig. 18A-64).
¡Atención! Monte siempre placas de bloqueo nuevas.
30. Gire el eje del turbo rotor con la mano y compruebe gratis
corriendo.
Figura 18A-64
31. Lubrique los cojinetes de la carcasa central con aceite de motor,
(Figura 18A-65).
■ III / B s
Figura 18A-65
Reemplazo del turbocompresor
1. Monte el turbocompresor en el colector de escape.
Asegúrese de que las superficies de contacto de las áreas con bridas
limpio y libre de rebabas o puntos altos (Fig. 18A-66).
III U s
Figura 18A-66
2. Monte el codo del tubo de escape en el turbocompresor (tenga en cuenta
marcas de montaje trazadas), (Fig. 18A-67).

(Figura 18A-67
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Monte la pantalla térmica, si está instalada, en los pernos del turbo.
y asegúrelo con nuevas tuercas autoblocantes (Fig. 18A-68).
Figura 18A-68
4. Inserte el perno banjo que conecta el tubo de alimentación turbo a
la galería de presión de aceite en el bloque de cilindros y apriete
apriete el perno con el par especificado (Fig. 18A-69)
Figura 18A-69
5. Apriete el soporte de retención del tubo de alimentación de aceite turbo al
torque especificado, (Fig. 18A-70).
Figura 18A-70
6. Use una junta nueva y reemplace el tubo de alimentación de aceite superior,
Inserte los pernos y apriételos al par especificado (Fig.
18A-71).
Figura 18A-71
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INTERCAMBIADOR
Dependiendo de la aplicación y / o requerimiento, los motores de la serie ADE 360 están construidos para aceptar un enfriador de aire de carga.
(Intercooler), montado entre la carcasa del compresor del turbocompresor y el colector de admisión.
El intercooler se asemeja al núcleo de un radiador de refrigerante (consulte la figura 18A-118). Bajo carga, el aire es comprimido y forzado a través del
intercooler en el área de combustión por el turbocompresor. Durante la compresión por el turbocompresor, el aire se calienta y
se expande y, en consecuencia, se vuelve menos denso. Dirigiendo el aire caliente a través de un intercooler se elimina algo de calor. La
Por lo tanto, se reduce la expansión del aire cargado, lo que significa que se forzará más aire al área de combustión,
El aumento de la densidad del aire cargado (oxígeno) permite inyectar más combustible y, en consecuencia, se generará más potencia.
desarrollado.
1 metro metro Cansada
2 ESSjifl Aire de carga
Mantenimiento
1. Mantenga el enfriador externo limpio y libre de obstrucciones que puedan afectar el flujo de aire.
2. Las fugas de aire de carga provocarán una pérdida de energía, por lo tanto:
Todos los tubos de inducción y las uniones de las mangueras deben mantenerse apretadas.
Asegúrese de que todos los soportes estén seguros para evitar vibraciones que puedan agrietar los tubos del intercooler.
Inspeccione periódicamente los tubos del interenfriador en busca de agujeros debido a la corrosión o al impacto de escombros.
3. En caso de entrada de polvo u objetos extraños al sistema de inducción y / o falla de la rueda del compresor del turbocompresor,
Limpie los tubos / mangueras de inducción hacia y desde el intercooier. Desmontar y limpiar el intercooier. Unidades selladas que
no puede limpiarse adecuadamente, debe reemplazarse.
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SECCIÓN 18B
Bomba de dirección asistida
CONTENIDO DE LA SECCIÓN 18B

Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. .................................... 18B
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 8 B -3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ........................... 1 8 B -3
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. ............................. 1 8 B -4
ELIMINACIÓN DEL PODER R EN GPUMP : ................................................. .................................................. ....................................... 1 8 B -5
Z .F. BOMBA DE ALTA PRESIÓN
D ES MANTL EN GOFTHEROTORYCAMR EN G ........................................... .................................................. .................................................. ........ 18 B -6
DESMONTAJE DEL EJE DE ESCALA DE R IV ............................................... .................................................. .................................................. ..................................... 18 B -7
EXTRACCIÓN VÁLVULA DE FLUJO Y PRESIÓN URERESTR IC T IO ............................................ .................................................. .......................... 18B -8
DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE
VÁLVULA DE FLUJO Y PRESIÓN ............................................. .................................................. .................................................. ......... 18 B -8
REEMPLAZO DE LA VÁLVULA DE DESCARGA Y P RESSUR IC T IO ............................................ .................................................. ............. 1 8 B -9
PRE-MONTAJEOFPUMFOSO EN G ............................................. .................................................. .................................................. ............................. 18B -9
MONTAJE Y REEMPLAZO DEL EJE FDR IV .............................................. .................................................. ........................................... 1 8 B -1 0
REEMPLAZO DE LA PLACA FRONTAL FDR IV ............................................... .................................................. .................................................. ....... 18B -11
REEMPLAZO OFCAMR EN GANDROTOR ............................................... .................................................. .................................................. .......... 18B-11
REEMPLAZO DE LA TAPA Y TAPA DEL FENDFACEP ................................................ .................................................. ......................................... 1 8 B -1 2
V IC KERSH IG HPRESSUREPUMP
D ES MANTL EN GANDREMOVALOFROTORAND CAMR EN G .......................................... .................................................. .............................. 18B -13
RETIRO Y DESMONTAJE DEL CONTROL DE VOLUMEN
ANDPRESSUREREL IE FVALVE ............................................... .................................................. .................................................. ..................................... 1 8 B -1 4
REEMPLAZO DEL EJE Y SELLO DE ESTACIÓN FDR IV ............................................... .................................................. .................................................. ....... 1 8 B -1 6
REEMPLAZO DEL PROTECTOR Y CAMR EN G .............................................. .................................................. .................................................. ........... 18 B -17
SUSTITUIR EN GTHEPUMP .......................................... 18 B -18
HERRAMIENTAS ESPECIALES................................................ .................................................. .................................................. ............................. 18B-20
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SECCIÓN 18B
Bomba de dirección asistida
BOMBA ROTATIVA ZF TIPO 7673
1 TUERCA 17 O -R IN G
2 ARANDELA MUELLE 18 PLACA FRONTAL, DR IV E-END

3 EJE DE TRANSMISIÓN 19 ROTOR
4 WOODRUFFKEY 20 PALETA
5 C IR CL IP 21 CAMR EN G
6 RODAMIENTO DE BOLAS 22 O -R IN G
7 C IR CL IP 23 EXTREMO DE LA CUBIERTA DE LA PLACA FRONTAL
SELLO DE 8 EJES 24 PRIMAVERA
9 COJINETE DE AGUJAS 25 O -R IN G
10 CASA EN G 26 CUBIERTA
11 TAPÓN DE CIERRE 2 7 HOOKEDC IR CL IP
12 SELLO EN GR EN G 28 INSERCIÓN DEL ACELERADOR
13 PH IL L IP SSCREW 29 PISTON DE VALVULA COMPLETO
14 ID ENT IF IC AT IO NP LA TE 30 ANILLO DE PRESION
15 PIN AJUSTADO 31 SELLO EN GR EN G
16 O -R IN G 32 TAPÓN DE CIERRE
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Bomba de dirección asistida 18B-3
INTRODUCCIÓN
Dependiendo de la aplicación, los motores de la serie ADE 360 pueden equiparse con cualquiera de dos tipos de dirección asistida rotativa
bombas, las cuales funcionan de la siguiente manera:
Cuando se gira el eje de transmisión y su rotor, las paletas se guían en ranuras y, al ser radialmente móviles, se presionan contra
la parte de guía del anillo de leva por la acción de la fuerza centrífuga y la presión del aceite. Dos paletas sucesivas se clasifican como
celda (un total de 10). Su movimiento lateral está restringido por las placas de presión. Cada celda ofrece la máxima eficacia
volumen dos veces por revolución. Las cámaras de succión y presión están dispuestas de modo que las fuerzas hidráulicas y radiales
actuando sobre el rotor se neutralizarán entre sí. La placa frontal del extremo de la cubierta y la placa frontal del extremo del impulsor se suministran con cuatro
ranuras para que el aceite presurizado llegue a la cara interna de las paletas de la bomba, que luego serán soportadas por el centri
fuerza fugal. Desde la cámara de presión, el aceite viaja a través de los orificios hasta la válvula de restricción de flujo y por medio de un acelerador.
restricción a la línea de presión. La presión reducida detrás de la restricción del acelerador se transmite a través de orificios al resorte.
extremo cargado del pistón de restricción de flujo y, por lo tanto, a la válvula de alivio.
Aumentar la velocidad o el suministro de la bomba producirá una caída de presión creciente detrás del limitador del acelerador y también contra
el extremo del resorte del pistón de la válvula. Cuando la potencia hidráulica (diferencia de presión multiplicada por el área del pistón) excede el resorte
fuerza, el pistón se moverá hacia el resorte y el aceite entregado en exceso fluirá a través de la eyección ahora expuesta
agujero en el conducto de succión de la bomba. Como resultado, se proporciona un flujo de aceite casi constante para el mecanismo de dirección en todo
todo el rango de velocidades.
Polea al eje de la bomba .............................................. .................................................. .... M14 x 1,5 ......................................... ........ 80 Nm
Tapa a la carcasa de la bomba 35 hasta 40 Nm
Soporte de bomba a soporte del filtro de combustible ........................................... ............................ M 1 0 ................... ........................................... 40 Nm
Un perno de ajuste a la bomba de agua ........................................... ....................................... M 1 0 ........ .................................................. ..... 4 0 N m
Perno de ajuste al soporte .............................................. ............................................... M12 x 1 , 5 ................................................ .50 Nm
Tensión de la correa trapezoidal para correas de 12,5 mm de ancho
Correa trapezoidal nueva ..................... »........................ .................................................. ........... ....................................... .............................................. 40 a 45 kq
Después del período de rodaje ...... * ...................................... .................................................. .................................................. ............................... 30 a 40 kg
Correa trapezoidal usada .............................................. .................................................. .................................................. .............................................. 30 a 40 kg
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Bomba de aceite de alta presión Vickers VT 27
Localización de averías
Problema Causa posible Remedio

La bomba no funciona Bomba funcionando en dirección incorrecta Cambiar sentido de giro
Eje de transmisión de la bomba cizallado Retire la bomba para determinar el alcance de la
La correa trapezoidal se resbala o se rompe Dañar y reemplazar piezas dañadas
Restricción de flujo, la válvula se atasca Desmontar la bomba y limpiar la válvula. Re
Instale el pistón de la válvula y compruebe la facilidad de
operación. Los puntos ásperos leves se pueden eliminar
lapeado. No esmerile ni bisele los bordes de control
No se permite repintado en el orificio de la válvula. Todas
las piezas deben limpiarse antes del montaje. La
El sistema debe enjuagarse y llenarse a fondo.
con aceite limpio.
Las paletas se unen en las ranuras del rotor Retire la bomba y compruebe las ranuras del rotor para
suciedad, abrasivos y virutas. Limpiar el rotor y las paletas.
Durante el montaje, compruebe las paletas para facilitar el
operación.
Viscosidad del aceite demasiado alta. Utilice aceite de la viscosidad correcta.
La bomba no puede succionar
Tuberías de entrada parcialmente bloqueadas. Drene el aceite del sistema. Enjuague todas las tuberías. Llenar
el sistema con aceite nuevo de acuerdo con
elogios.
Ventilación del tanque obstruida. Retire la tapa del tanque y límpiela. Comprobar el sistema
Filtro de entrada contaminado. filtro o filtro de entrada para la obstrucción. Si el filtro de entrada
está obstruido, drene el sistema, enjuague y vuelva a llenar.
Ruido excesivo de la bomba Tubería de admisión parcial o completamente La bomba debe poder succionar sin res
obstruido. Filtro obstruido. tricción para prevenir la cavitación. Drene el sistema,
Limpiar el tubo de entrada y el filtro. Llenar con
aceite recomendado.
Conexiones de tubería de entrada con fugas. Compruébelo vertiendo aceite en las conexiones. Nota la
cambio en el ruido de la bomba, apriete las conexiones.

Sellos del eje con fugas. Reemplazar de acuerdo con las instrucciones
Desalineación del acoplamiento del eje. Inspeccione el cojinete del eje y el sello de aceite para detectar posibles
fallas, reemplace según sea necesario. Vuelva a alinear el eje.
El sello del contenedor tiene fugas. Reemplace el sello de la tapa del contenedor, apriete el tubo
conexiones del tanque
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EXTRACCIÓN Y REEMPLAZO DE LA BOMBA DE DIRECCIÓN
Retirar la bomba
1. Afloje el perno de la abrazadera del ajustador de la correa trapezoidal (Fig. 18B-1).
Figura 18B-1
2. Quite el V -be lt ad ju ster de la polea, (F ig. 18 B -2).
Figura 18B-2
3. Desatornille y retire el soporte de sujeción de la bomba inferior.
perno, (Fig. 18B-3).
Figura 18B-3
4. Sujete la polea impulsora de la bomba en un tornillo de banco, equipado con mordazas blandas,
desenroscar la tuerca de retención de la polea y quitar la polea,
(Figura 18B-4)
Figura 18B-4
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5. Desatornille los pernos que sujetan el soporte de montaje al
bomba y retire el soporte (Fig. 18B-5).
Figura 18B-5
DESMANTELAMIENTO
Extracción del rotor y el anillo de leva

Bomba de paletas de alta presión ZF
1. Retire el anillo de seguridad de la ranura en la carcasa de la bomba.
(Figura 18B-6).
2. Retire la cubierta, el resorte y la placa del extremo de la cubierta del
carcasa, (Fig. 18B-7).
Figura 18B-7
3. Incline el cuerpo de la bomba y retire el anillo de leva y el rotor,
(Figura 18B-8).
Figura 18B-8
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Extracción del eje de transmisión
4. Retire el anillo de seguridad (Fig. 18B-9).
Figura 18B-9
5. Con un martillo de caucho o plástico, golpee el eje de
la carcasa (Fig. 18B-10).
■ en ra ~
Figura 18B-10
6. Saque la placa frontal del extremo del impulsor de la carcasa.
7. Retire la válvula de control de volumen.
8. Con un punzón adecuado, golpee el cojinete de agujas y conduzca
sello del eje de la carcasa (Fig. 18B-11).
9. Retire las juntas tóricas de la carcasa, el pasador hueco y
placa frontal del extremo impulsor.
II MBS
Figura 18B-11
10. Después de quitar el circlip, el cojinete se puede presionar
el eje de transmisión, (Fig. 18B-12).
Figura 18B-12
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Extracción de la válvula de restricción de flujo y presión
de la bomba de paletas de alta presión ZF
1. Retire el tapón roscado de la carcasa (Fig. 18B-13).
2. Retire el resorte y el pistón de la válvula de la carcasa.
aburrir
Figura 18B-13
Desmontaje, Inspección y Montaje de

la válvula de restricción de flujo y presión
1. Verifique que la válvula de restricción de presión y flujo no tenga marcas
y usar. El pistón de control de flujo no debe atascarse en el
agujero de la carcasa. Verifique los números de artículo en la cara de la carcasa
y el pistón para garantizar que se utilicen las piezas correspondientes,
(Figura 18B-14).
2. Desatornille el tornillo del asiento de la válvula de la restricción de presión.
válvula (no use un tornillo de banco). Asegúrese de que ninguna de las arandelas
la bola, la guía del resorte y los resortes de compresión se pierden.
El grosor de la arandela es fundamental para el rango de respuesta
del resu re suro re miente fva lv e. Deben instalarse n ewashe rs
para evitar la posibilidad de daños (Fig. 18B-15).
3. Limpiar la válvula de control y el tornillo de la válvula y soplar con
aire comprimido. Vuelva a insertar el resorte de compresión, el pasador guía
y pelota. Atornille la válvula, el tornillo de asiento en el pistón de control,
junto con las arandelas previamente instaladas.
Higo . 1 8 B - 1 5 ______________________________________________
1 PISTON DE VALVULA
2 VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN DE RESORTE DE COMPRESIÓN
3 PASADOR GUÍA RESORTE
BOLA DE 4 VÁLVULAS
5 ARANDELAS DE AJUSTE
TORNILLO DE ASIENTO DE 6 VÁLVULAS
7 VÁLVULA DE CONTROL DE VOLUMEN DE RESORTE
8 TAPÓN DE TORNILLO CON ARANDELA DE SELLADO
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R ep la cementación de F lo wand P re ssu re R es tric tio n V a lv e
4. Inserte el pistón de la válvula ensamblado en el orificio. Comprobar
tolerancia correcta, (Fig. 18B-16).

5. Deslice el resorte de compresión sobre el pistón de la válvula y
atornille el tapón ciego en el orificio de la rosca con la junta
arandela colocada debajo (Fig. 18B-17).
P remontaje de P ump H ous in g
Nota: Antes del montaje, limpie todas las piezas, humedezca ligeramente con
Aceite ATF y reemplace todos los sellos y juntas tóricas.
1. Con un mandril adecuado, presione el cojinete de agujas en el
El extremo frontal del cojinete de agujas debe ser de 37,0 a 37,2 mm
de la cara de la vivienda, (F ig. 1 8 B -1 9).
Nota: El cojinete de agujas se instala solo en bombas con
Accionamiento por correa trapezoidal.
Figura 18B-19
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2. Con un mandril presione el sello del eje en la carcasa.
Coloque la junta con grasa para cojinetes entre las juntas
labios, (Fig. 18B-20).
3. Enrosque el tapón en la carcasa y apriete.
4. Coloque una junta tórica en la ranura inferior de la carcasa.
5. Inserte un pasador hueco en el orificio provisto (Fig. 18B-21).

Montaje y reemplazo del eje de transmisión
6. Presione el rodamiento de bolas en el eje de transmisión y reemplace el
circlip. Coloque la cuña de madera (Fig. 18B-22).
L
L
| yo G. 18B-22
7. Inserte el eje de transmisión premontado en la carcasa hasta que
el rodamiento de bolas se apoya contra la brida de la carcasa,
(Figura 18B-23).
Figura 18B-23
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8. Inserte el anillo de seguridad que retiene el rodamiento de bolas (Fig. 18B-24)
Reemplazo de la placa frontal del extremo impulsor
9. Inserte la junta tórica en la ranura del cuello del
placa frontal.
10. Deslice la placa del extremo del impulsor sobre el pasador hueco y presione
con el cuello en la carcasa (Fig. 18B-25).

Reemplazo del anillo de leva y el rotor
11. Inserte la junta tórica (1) en la ranura de la carcasa,
(Figura 18B-26).
12. Inserte el anillo de la leva. El agujero más pequeño ubica el hueco
alfiler. La mitad de la flecha fundida indica la dirección de conducción de
la bomba, (Fig. 18B-27).
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13. Monte el rotor con el orificio liso en el eje de transmisión,
(Figura 18B-28)
Figura 18B-28
14. Inserte las diez paletas con el exterior redondeado
superficies que miran hacia el anillo de la leva en las ranuras del
rotor, (Fig. 18B-29).
Figura 18B-29
Reemplazo de la placa frontal y la cubierta
15. Coloque el extremo de la cubierta en el anillo de leva, como se muestra. La
el pasador hueco encaja en uno de los orificios más pequeños,
(Figura 18B-30).
ii »=
Figura 18B-30
16. Inserte la junta tórica (Fig. 18B-31).
Figura 18B-31
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17. Inserte el resorte en el orificio de la placa del extremo de la cubierta.
Coloque la tapa con el hueco hacia adentro y empuje
en la carcasa hasta que se pueda insertar el circlip,
(Figura 18B-32).
18. Inserte la válvula de restricción de flujo y presión.
Bomba de aceite de alta presión Vickers VT27

Desmontaje -Extracción del rotor y el anillo de leva
1. Quite los tornillos de la carcasa de la bomba a los que
la tapa de la carcasa está conectada; Retire la carcasa de la bomba.
2. Retire el resorte de la placa de empuje. Marca el empuje
placa, anillo de leva y tapa de la carcasa para asegurar que las piezas estén
alineado correctamente en el montaje (consulte las flechas),
(Figura 18B-33)
Figura 18B-33
1 O -R EN G 4 CAMR EN G
2 PLACA DE EMPUJE 5 JUNTA TÓRICA
3 RESORTE EN G 6 CASA EN GCOVER
3. Retire la placa de empuje de los pasadores de posicionamiento y
Quite el anillo de leva (Fig. 18B-34).

2 PLACA DE EMPUJE 6 CUBIERTA DE VIVIENDA
ANILLO 4 CAM 7 LÍNEA DE MARCADO
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4. Retire el rotor con paletas de la bomba del eje de transmisión.
splines, (Fig. 18B-35).
Figura 18B-35
ANILLO 4 CAM A ENTRADA DE ACEITE DE
6 CASA EN GCOVER SUPPLYCONTA EN ER
7 LÍNEA DE MARCADO B SALIDA ACEITE HIDRÁULICO
8 PIN DE UBICACIÓN FLUJO EN EL ANILLO DE LEVA
9 ROTOR C AGUJEROS DE ADMISIÓN
10 PALETAS
5. Retire las juntas tóricas de los elementos 1 y 5 (Fig. 18B-36).
6. Retire la válvula de control de volumen.
7. Limpiar todas las piezas a fondo y enjuagar.
Figura 18B-36
1 JUNTA TÓRICA ANILLO 4 CAM
2 PLACA DE EMPUJE 5 JUNTA TÓRICA
3 RESORTE EN G 6 CASA EN GCOVER
R emovaland D is man tlin gof V o lu me C on tro l
y válvula de alivio de presión
1. Saque el pasador hueco de la carcasa de la bomba.
2. Quite la cubierta en blanco del control de evo lu me
válvula y el resorte de compresión de la bomba
Nota: ¡C au ció n! El resorte de la co mp re sión puede empujar el
tapa ciega y la válvula de control de volumen después de quitar
el pasador hueco. Afloje la tapa ciega con un martillo ligero
golpes si debe permanecer en la carcasa. No dañe el
válvula de control de volumen.
Figura 18B-37
1 TAPA BLANKING 4 CONTR. VOLUMEN VÁLVULA
2 HUECO EN 5 RESORTE EN GS
3 O -R IN G 6 PUMPHOUS EN G
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3. Sujete la válvula de control de volumen en su extremo sin tierra
en un tornillo de banco y desenroscar el tornillo de la válvula de la presión
Válvula de seguridad. Asegúrese de que no se pierdan los tornillos de ajuste.
Retire la válvula y el resorte del control de volumen.
válvula. (Figura 18B-38).
4. Antes de la sustitución, compruebe la superficie del suelo del
válvula de control de volumen y el orificio en la carcasa de la bomba
por desgaste y daños. Si las superficies muestran puntaje
Las marcas reemplazan la bomba de aceite completa. Nunca reemplace el
válvula de control de volumen solamente.
Figura 18B-38
1 ESPACIO EN BLANCO EN G COVERW IT HO -R IN G
2 VÁLVULA DE CONTROL DE VOLUMEN
3 MUELLE PARA VALVULA DE ALIVIO DE PRESION
CONO DE 4 VÁLVULAS
5 AJUSTE EN GWASHER
6 TORNILLO DE VALVULA
7 MUELLE PARA VÁLVULA DE CONTROL DE VOLUMEN
Herramienta especial
Para fabricar (Fig. 18B-39).
UNA HERRAMIENTA IN STALLAT IO
B IN STALLAT IO NTOOL
C IN STALLAT IO NSLEEVE
Figura 18B-39
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Reemplazo del eje de transmisión y el anillo de sellado
1. Retire la carcasa de la bomba y presione el eje de transmisión.
de la tapa de la carcasa. Presta atención al caparazón
mitades (elemento 10), (Fig. 18B-40).
2. Con un destornillador, levante el sello de aceite de la carcasa.
cubrir.
Figura 18B-40
1 O -R EN G 8 O -R IN G
2 CARCASA BOMBA 9 CASQUILLO DE COJINETE
3 PLACA DE EMPUJE 10 MITAD DE CONCHA
4 PLACA GUIA ACEITE 11 EJE DE ACCIONAMIENTO
5 PRIMAVERA 12 ARBUSTO
6 CAM ANILLO 13 SELLO DE ACEITE
7 ROTORW IT HPUMPVANES 14 TAPA DE LA CARCASA
3. Coloque ambas mitades de la carcasa en el eje de transmisión, luego presione el
eje impulsor en la tapa de la carcasa (Fig. 18B-41).
Nota: E l sh ell ha lv esde te rm en el juego final de la unidad
eje que es de 0,7 mm máx. para bombas de aceite de alta presión nuevas
y no debe ser superior a 1 mm para bombas usadas.
Reemplace la bomba de aceite de alta presión si el juego axial es mayor.
10 MITAD DE CONCHA
11 EJE DR IV
14 CASA EN GCOVER
4. Utilice la herramienta de instalación para presionar el casquillo en la carcasa,
(Figura 18B-42)
Figura 18B-42
12 CASQUILLO DE COJINETE
14 CASA EN GCOVER
B IN STALLAT IO NTOOL
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Reemplace el manguito de ensamblaje en el eje de transmisión y
con la herramienta de instalación presione el sello de aceite en el

Figura 18B-43
11 EJE DR IV C MANGUITO DE MONTAJE
13 SELLO DE ACEITE UNA HERRAMIENTA IN STALLAT IO
14 CASA EN GCOVER
Reemplazo de rotor y anillo de leva
1. Humedezca todas las piezas con aceite ATF.
2. Instale la válvula de control de volumen.
3. Coloque el rotor en el eje de transmisión de modo que el contador
Aspire el extremo del orificio estriado frente a la tapa de la carcasa.
4. Coloque el anillo de la leva en los pasadores instalados de modo que el
respectivas marcas en la tapa de la carcasa y en la
los anillos de leva están alineados (Fig. 18B-44).
Figura 18B-44
6 CAM ANILLO 15 PIN AJUSTADO
11 EJE DR IV 16 MARCA EN G LIN E
14 CASA EN GCOVER
Nota: Cuando se instala un anillo de leva nuevo, debe
colocado de modo que los orificios del aceite hidrulico estn
ubicado encima de los huecos en la tapa de la carcasa,
(elementos 4 y 5 Fig. 18B-45).
5. Inserte las paletas de la bomba en las ranuras o el rotor de modo que el
los extremos redondeados miran hacia afuera hacia la leva
anillo.
6. Coloque la placa de empuje sobre el anillo de la leva, asegurándose
las marcas están alineadas,
Nota: Los orificios de salida del aceite hidráulico deben estar por encima
los orificios de aceite hidráulico (elemento 5) del anillo de leva.
Figura 18B-45
UNA ENTRADA DE ACEITE DEL CONTENEDOR DE SUMINISTRO
B SALIDA DE ACEITE HIDRÁULICO DEL ANILLO DE LEVA
ROTOR
PALETA DE LA BOMBA
ACEITE HIDRÁULICO DEBAJO DE LA PALETA DE LA BOMBA
EMPOTRADO EN VIVIENDA PARA ENTRADA DE HYDR. PETRÓLEO
EN EL AGUJERO
ORIFICIO DE ACEITE 7 AGUJEROS DE ADMISIÓN
ANILLO CAM 8 EJE DE TRANSMISIÓN
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Reemplazo de la bomba
1. Monte el soporte de montaje en la bomba, inserte los pernos y
apriete al par especificado (Fig. 18B-46).

Figura 18B-46
2. Coloque la polea en la bomba, sujete la polea en un tornillo de banco
equipado con mordazas blandas, reemplace la tuerca de retención y
apriete al par especificado (Fig. 18B-47).
mi
Figura 18B-47
3. Monte la bomba en el soporte en el bloque de cilindros,
Inserte el perno de retención inferior. No apriete,
(Figura 18B-48).
III!
Figura 18B-48
4. Coloque la correa trapezoidal en la polea (Fig. 18B-49).
\ r ■ im ras
Figura 18B-49
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5. Inserte el perno de la abrazadera del ajustador de la correa trapezoidal. No apriete,
(Figura 18B-50).
6. Utilice la herramienta especial 4020 2321 y ajuste la tensión de la correa trapezoidal.
a 40-50 kg (correas nuevas), haga funcionar el motor durante 10-15 min.
y vuelva a comprobar la tensión, que debe ser de 30 a 40 kg.
Ajustar a 30-40 kg si no se alcanza esta cifra.
Coloque el medidor de tensión en la correa con la brida
paralelo contra el borde de la correa. Aplique presión gradualmente
a la almohadilla de presión. Cuando escuche o sienta un "clic", deténgase
y retire el manómetro. Gire el manómetro hacia los lados y

tome una lectura en el lugar donde el brazo indicador
intersecta la escala, (Fig. 18B-51).
7. Apriete la contratuerca en el ajustador de la correa trapezoidal,
(Figura 18B-52).
8. Apriete el perno de la abrazadera en el ajustador de la correa trapezoidal,
(Figura 18B-53).
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9. Apriete el perno de retención de la bomba inferior (Fig. 18B-54).
HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA LA SECCIÓN 18B
TEL: (041) 43-2299, FAX: (041) 43-2224

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SECCIÓN 18C-1
Freno de escape
CONTENIDO DE LA SECCIÓN 18C
Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................... 1 8 C -2
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 8 C -3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ........................... 1 8 C -3
EXTRACCIÓN DEL FRENO DE ESCAPE ............................................... .................................................. .................................................. .................................. 1 8 C -4
SUSTITUYA EL FRENO DE ESCAPE ............................................... .................................................. .................................................. ............................... 1 8 C -5
COMPROBAR GESTO DE ESCAPE AJUSTADO EN G ............................................. .................................................. .................................................. ........................ 1 8 C -7

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Freno de escape 18C-2

1 EJE Y CASQUILLO 7 TUERCA Y TORNILLO
2 VÁLVULA DE FRENO DE ESCAPE 8 TUERCA Y ARANDELA
TUERCA Y PERNO DE RETENCIÓN DE 3 VÁLVULAS 9 OPERAR EN GCYL EN DER
4 PERNO DE RETENCIÓN DEL SOPORTE 10 FRENO DE ESCAPE EN POSICIÓN
5 CASQUILLO DE EJE 11 SOPORTE
6 BRAZO OPERATIVO 12 CUERPO DE FRENO DE ESCAPE
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INTRODUCCIÓN
Dependiendo de la aplicación, algunos motores de la serie ADE 360 están equipados con un freno de escape que consta de una válvula de mariposa.
pivotando sobre un eje dentro de una carcasa separada, situada en el sistema de escape. La válvula de mariposa es accionada por un
palanca operada neumáticamente, que está asegurada al eje de la válvula de mariposa, donde el eje sobresale a través del
alojamiento.
Cuando se presiona una válvula de freno de escape operada con el pie, ubicada en el piso de la cabina (lado del conductor), fluye aire comprimido
pasa una válvula y entra en un cilindro operado por aire. Un pistón dentro del cilindro unido al eje de la válvula empuja la palanca
hacia adelante y así cierra la válvula. Al mismo tiempo, se corta el suministro de combustible a los inyectores (es decir, la palanca de control de velocidad
se mueve a la posición de parada).
La presión acumulada en el colector de escape y las cámaras de combustión ejerce un efecto de frenado a través de la transmisión al
ruedas del vehículo.
Perno de la abrazadera de la palanca de control ..................................... M 6 ................................................ .............. 8,5 Nm
Perno de fijación de la palanca de control ................................ M 1 0 ............................................... ............ 42 Nm
Holgura entre la válvula y el cuerpo de la válvula .................................................. ..................... 0,2 - 0,5 mm

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EXTRACCIÓN Y REEMPLAZO DEL FRENO DE ESCAPE
VALVULA, BUJES Y EJE
Eliminando
1. Desconecte el varillaje de control interior y exterior.
2. Desconecte y retire el cuerpo del freno de escape del
tubo de escape hacia abajo.
3. Monte el cuerpo del freno de escape en un tornillo de banco equipado con
mandíbulas. Marque la ubicación de la válvula del freno de escape en la
palanca de control, (Fig. 18C-1).
4. Retire la junta de rótula del cilindro del freno de escape.
clip y nivel de la ga rma de eoperatin, (Figura 1 8 C -2).
5. Quite el perno de la abrazadera del brazo operativo (Fig.
18C-3).
6. Retire el brazo operativo del eje (Fig. 18C-4).
Figura 18C-4
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2. Inserte el perno que retiene la válvula de freno al eje y
apriete al par especificado (Fig. 18C-9).

3. Mida la holgura entre la carcasa y el
válvula de freno con una galga de espesores, consulte la especificación.
La holgura se puede modificar moviendo la válvula de freno
eje hacia adentro o hacia afuera (Fig. 18C-10).
4. Alinee las marcas y vuelva a colocar la palanca de control en el freno.
eje de la válvula, (Fig. 18C-11).
5. Inserte el perno de retención de la palanca de control y apriete al
par especificado (Fig. 18C-12).
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6. Reemplace la rótula del cilindro del freno de escape en la posición de operación.
brazo e inserte el clip de retención (Fig. 18C-13).
Figura 18C-13
Comprobación del ajuste del freno de escape
1. Desconecte el tubo de escape del cuerpo del freno de escape.

2. Asegúrese de que la válvula del freno de escape esté completamente abierta.
posición, (Fig. 18C-14).
3. Accione el freno de escape y asegúrese de que la válvula
cierra.
Figura 18C-14
Ajuste de la longitud del cilindro del freno de escape
----------------- 170 mm -----------------

1. Quite la palanca de operación.
r
n= es
2. Ajuste la longitud del cilindro del freno de escape a 170 mm desde el
centro del perno de montaje al centro de la rótula

,
...
cabeza, (Fig. 18C-15
Figura 18C-15
3. Abra completamente la válvula del freno de escape y reemplace el
palanca. Pretensar el cilindro de 2 a 4 mm y colocar la bola
articulación (Fig. 18C-16).
4. Inserte el perno en la palanca operativa y apriételo al
torque cificado.
5. Inserte el clip de bloqueo en la rótula.
6. Conecte el tubo de escape al cuerpo del freno de escape.
Figura 18C-16
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^ (aphitigioit Diesel Club
ADE 364 y ADE 366
Taller Manual
Sección 18D - Volante motor
Barrington Diesel Club
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______________________ SECCIÓN 18D

Volante
CONTENIDO DE LA SECCIÓN 18D
Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................... 1 8 D -2
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 8 D -3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ........................... 1 8 D -3
EXTRACCIÓN EN GTHEFLYWHEEL ............................................... .................................................. .................................................. .................. 1 8 D -4
REEMPLAZAR GTHEFLYWHEEL ............................................... .................................................. .................................................. .............................................. 1 8 D - 5
EXTRACCIÓN EN GANDREPLAC EN GTHER EN GGEAR ........................................... .................................................. .................................................. ......... 18D -6
EXTRACCIÓN EN GANDREPLAC EN GTHESP IG OTBEAR IN G ......................................... .................................................. .............................................. 1 8 D - 8

HERRAMIENTAS ESPECIALES ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. ........................... 1 8 D -8
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Volante 18D-2
1 ENGRANAJE ANILLO DE ARRANQUE 4 RETENEDOR COJINETE

2 VOLANTE 5 FLYWHEELRETA IN EN GBOLT
3 SP IG OTBEAR EN G
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Volante 18D-3
INTRODUCCIÓN
Fabricado con hierro fundido gris de alta calidad, el volante está mecanizado con precisión y equilibrado hasta límites finos El motor de arranque
engranaje de anillo se trata térmicamente y se encoge sobre el volante. Ocho pernos elásticos retienen el volante al cigüeñal cuando
Al quitarlo, no es necesario marcar la posición relativa del volante ya que los ocho orificios de los pernos están perforados de manera excéntrica,
haciendo imposible un ajuste incorrecto.
El volante es el almacén de energía y se requiere para
una. proporcionar energía para operar el motor entre golpes de potencia, y
B. para reducir la variación en la velocidad de rotación del cigüeñal durante el ciclo del motor
ya que transmite potencia a la máquina accionada.
ESPECIFICACIONES
VOLANTE
Diámetro de la corona dentada de arranque 335,390 hasta 335,530
Diámetro para montar la brida del cigüeñal 130.000 a 130.040
Brida del cigüeñal con descentramiento axial 0,1
Excentricidad del volante motor montado en el cigüeñal radial 0,1
lateral 0,1
Desequilibrio del volante con corona 20 gemas
Eliminación máxima del material de la superficie del embrague 2 mm
Acabado de la superficie del embrague Rz 16 | jm
ENGRANAJE ANILLO DE ARRANQUE
ID de la corona 334,690 hasta 334,830
Ajuste de interferencia del engranaje anular 0,56 hasta 0,84
Excentricidad lateral de la corona dentada de arranque montada 0,5 mm máx.
Corona de arranque montada a una temperatura de 250 ° hasta 280 °
Volante motor a cigüeñal M12 x 1,5 ... Inicial .............................. 30 - 40 Nm
.................................................. .................................................. ............ F inal ................................ 90 ° -110 °
Longitud del perno 25,8 mm ............................................ ...................... Máx. longitud de estiramiento 26,3 milímetros
o Longitud del perno 43,8 mm ........................................... ................. Máx. longitud de estiramiento 44,3 milímetros
Carcasa de campana a rq ue ............................................. .................................................. .................................................. ...... 110 Nm
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Volante 18D-4
RETIRO Y REEMPLAZO
DE VOLANTE Y VIVIENDA
Eliminación
1. Desatornille y quite los pernos que sujetan el volante,
(Figura 18D-1).
Figura 18D-1
2. Levante el volante (Figura 1 8 D -2).
Figura 18D-2
3. Desatornille los cuatro pernos que sujetan la carcasa del volante al
bloque de cilindros, (Fig. 18D-3).
Figura 18D-3
4. Desatornille los dos pernos exteriores (Fig. 18D-4).
Figura 18D-4
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Volante 18D-5
5. Levante la carcasa (Fig. 18D-5).
Figura 18D-5
Reemplazo
1. Monte la carcasa del volante en el bloque de cilindros. Reemplazar
y apriete los pernos exteriores, Fig. 18D-6).
Figura 18D-6
2. Inserte los cuatro pernos internos (Fig. 18D-7).
Figura 18D-7
3. Inserte los dos pernos superiores y apriete todos los pernos al valor especificado.
torque, (Fig. 18D-8).
Figura 18D-8
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Volante 18D-6
4. Reemplace el volante, inserte los pernos y apriete al
torque especificado, (Fig. 18D-9).

Figura 18D-9
ENGRANAJE ANILLO DE ARRANQUE
Eliminación
1. Retire el volante (Fig. 18D-10).
Figura 18D-10
2. Marque la corona dentada y taladre dos orificios en el costado de la
el engranaje. No perfore a través de la corona, ya que esto dañará
el volante, (Fig. 18D-11).
F '<r I8D-I I
3. Con un cincel afilado, divida la corona entre el taladro
agujeros y retire el engranaje del volante (Fig. 18D-12).
¡Atención! Limpiar a fondo el volante y la brida antes de
Reemplazo.
Figura 18D-12
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Volante 18D-7
Reemplazo
1. Coloque el volante sobre una superficie plana.
2. Caliente la corona nueva a aproximadamente 250 ° C con un
soplete de soldadura u otra fuente de calor adecuada (fig. 18D-13).

Figura 18D-13
3. Coloque el anillo calentado sobre el volante (Fig. 18D-14).
Figura 18D-14
4. Si es necesario, utilice un martillo de cobre o aluminio para
Ubique la corona dentada en el volante de modo que se asiente contra
el hombro de la brida, (Fig. 18D-15).
Figura 18D-15
5. Reemplace el volante y apriete los pernos al valor especificado.
torque, (Fig. 18D-16).
Figura 18D-16
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Volante 18D-8
ELIMINAR EN GANDREPLAC EN G
EL RODAMIENTO DE ESPIGA
El cojinete de espiga del volante motor se puede extraer con el
volante en posición o extraído del motor.
1. Con la herramienta especial 4020 0381, extraiga el cojinete de espiga.
la carcasa (Fig. 18D-17).
2. Inserte el rodamiento en la carcasa y colóquelo en su lugar.
con una deriva adecuada, (Fig. 18D-18).
¡Atención! El cojinete de espiga está sellado y no
requieren engrase.
HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA LA SECCIÓN 18D
TEL: (041) 43-2299, FAX: (041) 43-2224
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SECCIÓN 18E-1
Alternador y motor de arranque
CONTENIDO DE LA SECCIÓN 18E
Página
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 8 E -2
TORQUESPEC SI IC AT IO NS ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ... 1 8 E -2
ALTERNADOR - SECT IO NALV IE W ........................................... .................................................. .................................................. ...................................... 1 8-3
PRECAUCIONES ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. .............................. 1 8 E -4

MANTENIMIENTO ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. .............................. 1 8 E -4
PRUEBA EN GTHEALTERNATOR EN POS IT IO N .......................................... .................................................. .................................................. .................... 1 8 E -4
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. .............. 1 8 E -4
MOTOR DE ARRANQUE
GENERAL ................................................. .................................................. .................................................. .................................................. ........................................ 1 8 S -5
MANTENIMIENTO DE RUTINA ............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ....... 1 8 S -5
SERV IC IN G - PRUEBA IN G IN POS IT IO N ..................................... .................................................. .................................................. ..................................... 1 8 S -6
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Alternador y motor de arranque 18E-2
INTRODUCCIÓN
Alternador
Los alternadores utilizados en los motores de la serie 360 son del tipo de garra que van desde 14V-55A a 14V-90A y 28V-28A
hasta 28V-55A. Estos alternadores están equipados con una o dos poleas de transmisión, según la aplicación.
Motor de arranque
Los motores de arranque instalados en los motores de la serie 360 son del tipo de retorno a tierra de cuatro polos y cuatro escobillas con serie paralela
bobinas de campo conectadas. Estos motores de arranque varían de 12V-3kW a 12V-3,5kW y 24V ~ 4kW a 24V-4,5kW dependiendo
en aplicación.
ALTERNADOR Y MOTOR DE ARRANQUE
Arrancador a la carcasa del volante ........ . M 1 0 ............................................... ............. 6 0 N m
Alternador a soporte ..................... , M 1 2 x 1, 5 .......................................... ..... 60 Nm
Perno de ajuste al bloque de cilindros . M 1 0 ............................................... ............. 4 0 N m
Ajuste de la abrazadera del perno p ..................... . M 1 2 ............................................... ............. 3 5 N m
Polea a alternador ......................... .M 14 x 1, 5 ........................................... .... 60 Nm
Polea a alternador ......................... .M 16 x 1, 5 ........................................... .... 80 Nm

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VISTA EN SECCIÓN DEL ALTERNADOR K 1 CLAW-POLE

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ALTERNADOR
Precauciones
Los diodos del alternador funcionan como válvulas unidireccionales. una. Inspeccione las correas trapezoidales con regularidad y corrija diez
Los transistores en el regulador / caja de control funcionan tan rápido sion. Es importante asegurarse de que todas las correas trapezoidales de un mul
interruptores. Ambos son precisos y sensibles. Los impulsos múltiples tienen la misma tensión y cada uno lleva
su parte de la carga. Las correas de transmisión flojas desgastarán ra
No se desgastan y rara vez requieren ajuste, pero pidly y causar un deslizamiento que no impulsará el alternador
porque son sensibles a los cambios de voltaje y altos a la velocidad requerida. Correas trapezoidales demasiado apretadas
temperatura las siguientes precauciones son vitales para prevenir plantear un fuerte empuje lateral en los cojinetes del alternador y
que no sean destruidos: acortar su vida. Asegúrese periódicamente de que el alternador
está correctamente alineado con la unidad.
una. NO desconecte la batería mientras el motor está
corriendo. Esto causará un aumento de voltaje en la alternativa. B. No reemplace las correas trapezoidales defectuosas individualmente en una correa múltiple
tor sistema de carga que inmediatamente arruinará el sistema. Un juego completo de correas trapezoidales debe
diodos o transistores. formas de ser utilizadas.
B. NO desconecte el cable sin antes detener el C. Mantenga limpio el alternador con un paño humedecido con
líquido limpiador adecuado. Asegúrese de que las ranuras de ventilación

motor y apagando todos los interruptores eléctricos
y los espacios de aire son despejados y sin obstrucciones.
posición.
C. NO provoque un cortocircuito conectando cables a D. Elimine la suciedad acumulada en el regulador / control
caja de vivienda. Asegúrese de que el aire de refrigeración pueda pasar libremente

terminales incorrectos. Siempre identifique primero un cliente potencial a su
terminal correcto. Un cortocircuito o una conexión incorrecta sobre la carcasa.
dando polaridad inversa inmediatamente y permanente
estropear los transistores o diodos.
Prueba del alternador en posición

D. NO conecte una batería al sistema sin antes
comprobando la polaridad y el voltaje correctos. Primero revise el estado y la tensión de las correas trapezoidales. La
Las salidas nominales en caliente a 6000 r / min (velocidad del alternador) son
mi. NO “flashee” las conexiones para verificar el flujo de corriente. como sigue:
No importa cuán breve sea el contacto, los transistores pueden 14V - 35A
arruinarse.
28V - 28A
Mantenimiento
Estas cifras pueden excederse ligeramente cuando el
el alternador se enfría.
El sistema de carga del alternador normalmente requerirá
poca atención, pero debe mantenerse libre de suciedad y
Se deben realizar verificaciones si el alternador no mantiene el Opcionalmente se puede instalar un alternador a prueba de polvo,
dependiendo de la aplicación.
batería cargada.
Solución de problemas
Si se desarrollara una falla en el sistema de generación de corriente, debe tenerse en cuenta que pueden existir fuentes de problemas en
la batería, cables u otros lugares además del alternador o regulador. Los síntomas de falla más comunes se enumeran en
el cuadro a continuación con las causas probables y las medidas correctivas apropiadas:
Problema - Causa Corrección
La batería está muerta o con carga insuficiente; Recarga la batería
1. Circuito abierto o resistencia de contacto en el circuito de carga Retire el circuito abierto o la resistencia de contacto
2. Batería defectuosa Reemplazar la batería
3. Alternador defectuoso Haga reparar el alternador en un taller autorizado
4. Regulador defectuoso Reemplazar regulador
5. Correa trapezoidal suelta Apriete la correa trapezoidal

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Problema - Causa________________________________________ Corrección
La lámpara indicadora de carga no se quema con el motor

parado y encendido.
1. La bombilla del indicador está fundida. Reemplazar con una bombilla nueva
2. Batería muerta Cargar batería
3. Batería defectuosa Reemplazar la batería
4. Cables sueltos o dañados Reemplazo de apretar cables
6. Diodo positivo en cortocircuito en el alternador Haga reparar el alternador en un taller autorizado
7. Escobillas de carbón gastadas Reemplazar cepillos
8. Capa de óxido en anillos colectores o alambre roto en el rotor. Haga reparar el alternador
devanado
La lámpara indicadora de carga sigue ardiendo intensamente

durante velocidades más altas del motor
1. El cable D + / 61 está en cortocircuito a tierra. Reparar o reemplazar el cable
3. Dispositivo de protección contra sobretensión defectuoso Reemplace el dispositivo de protección contra sobretensión
4. Rectificador defectuoso, anillos colectores sucios, cortocircuito en el cable "DF" Haga reparar el alternador en un taller autorizado
o en el devanado del rotor
La luz indicadora de carga arde intensamente con el motor

parado, pero solo se atenúa o destella con el motor
corriendo:
1. Conexiones deficientes (resistencia de contacto) en el char Eliminar la resistencia de contacto
ging circuito o en el cable a la luz indicadora de carga
3. Alternador defectuoso Haga reparar el alternador
La luz indicadora de carga parpadea
1. El regulador de contacto puede estar incorrectamente ajustado o Reemplazar regulador
la resistencia de regulación está quemada
MOTOR DE ARRANQUE
C. Piñón autoindexado para asegurar un acoplamiento suave
General entre el piñón y los dientes de la corona antes de la
El motor de arranque comienza a girar.
Este motor de arranque es un retorno a tierra de cuatro polos y cuatro escobillas.
máquina con bobinas de campo conectadas en serie en paralelo. D. Sistema de frenado por inducido para garantizar un rápido retorno al reposo
cuando se suelta el botón de arranque.
Un conjunto impulsor preenganchado operado por solenoide es
llevado en una extensión del eje del inducido. El principal
Las características de este tipo de unidad son las siguientes:
una. Acoplamiento positivo del piñón que evita que el piñón Mantenimiento de rutina
ing arrojado fuera de la malla al comenzar.
una. El motor de arranque no requiere mantenimiento de rutina.
B. Se incorpora un embrague de rueda libre en la transmisión como Además de la inspección ocasional de la instalación eléctrica
proporcionando protección contra sobrevelocidad y sobrecarga. conexiones, engranaje de escobillas y el conmutador, que debe
estar limpio y apretado.
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B. Después de que el motor de arranque haya estado en servicio durante minals antes de continuar. Opere el control de arranque y
tiempo, retire el motor de arranque del motor, envíe Esté atento a los siguientes síntomas:
a una inspección minuciosa del banco.
1. Las lámparas se atenúan (o la lectura del voltímetro cae a
unos 6 voits) y el motor no enciende el motor.
1. Desgaste de las escobillas (es una buena indicación de la cantidad de Compruebe la batería (debe estar al menos medio cargada) y
trabajo realizado), renueve los cepillos gastados o próximos bornes de la batería (limpios y con buena conexión a tierra)
7,9 mm de longitud.
2. Las lámparas no se atenúan, la lectura del voltímetro permanece

2. Tensión del resorte del cepillo: la tensión correcta es 0,85 - 1,13 N, estable a unos 12 voltios, y el motor no gira
renueve los resortes si la tensión ha caído por debajo de 0, 7 1 N. el motor. Conecte el voltímetro entre el ter solenoide
yugo del motor de arranque y del motor de arranque, luego opere el motor de arranque. Sin voltios
3. Despegue el conmutador si está picado o muy desgastado. indicado
4. Revise los cojinetes para ver si hay juego lateral excesivo en el inducido. Causas:
eje.
una. Mala conexión del poste en la batería.
5. Verifique el movimiento del piñón.
B. Mala conexión a tierra.
6. Limpiar y lubricar el cojinete del manguito del piñón.
C. Cable de arranque roto, batería a motor de arranque
7. Limpiar y lubricar el casquillo del soporte del extremo de transmisión.
Voltios completos, es decir, 12/14 voltios indicados:
Servicio - Prueba en posición - Síntomas una. Interruptor de solenoide defectuoso.
Enciende las luces. Si el vehículo no está equipado con B. Circuito abierto en el motor de arranque - comprobar escobillas,
iluminación conecte un voltímetro 0/20 a través del terminal de la batería
Vista en corte del motor de arranque de transmisión preenganchado

con embrague de rueda libre de tipo rodillo de cuña exterior.
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Página 247
Club Diesel
ADE 364 y ADE 366
Taller Manual
Sección 18 F - Compresor y bomba de vacío
Barrington Diesel Chib
Página 248
SECCIÓN 18F-1
Compresor / Bomba de vacío
CONTENIDO DE LA SECCIÓN 18F

Página
IL LUSTRAT IO N - ARBOL DE LEVAS DR IV ENCOMPRESOR .......................................... .................................................. .............................................. 1 8 F - 2
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 8 F -3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ........................... 1 8 F -3
TORQUESPEC SI IC AT IO NS ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. .... 1 8 F -4
MEDIR EN GTHEBEAR EN GCLEARANCE ............................................. .................................................. .................................................. .................... 1 8 F -5
D ES MANTL EN GTHECYL EN DERHEAD ........................................... .................................................. .................................................. ................................. 1 8 F -7
REARMADO DEL ECILO EN LA CABEZA DERECHA ............................................. .................................................. .................................................. .................... 1 8 F -8
SPEC IA LTOOLSFORTH ES SECT IO N ........................................... .................................................. .................................................. ............................... 1 8 F -9
CORREA -DR IV ENCOMPRESOR ............................................. .................................................. .................................................. ............................................ 1 8 F -1 0
ENCOMPRESOR BELTDR IV - MONTAJE D IS ........................................... .................................................. .................................................. ..... 18F-11
ENCOMPRESOR BELTDR IV - MONTAJE ............................................. .................................................. .................................................. ............ 1 8 F -1 3
HERRAMIENTAS ESPECIALES ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. ........................ 1 8 F -1 7
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Compresor / Bomba de vacío 18F-2

(Impulsado por árbol de levas)
Nota: Cuando se utilizan compresores accionados por correa, el orificio de aceite en el lóbulo del
árbol de levas, utilizado para impulsar el compresor, se cierra con un Jubilee
abrazadera. Para evitar la pérdida de aceite durante el reacondicionamiento del motor, asegúrese de
que la abrazadera está en posición.

COMPRESOR DE AIRE
BARRIL 1 CILINDRO 12 PISTÓN
2 CONCHA DE COJINETE 13 ANILLO RASPADOR
CONCHA DE 3 RODAMIENTOS 14 P IS TONR EN G
4 VARILLA DE CONEXIÓN 15 VÁLVULA
5 PERNO DE VARILLA DE CONEXIÓN 16 VÁLVULA
6 TUERCA 17 JUNTA
7 TORNILLO 18 ARANDELA DE SELLADO
8 C IR CL IP 19 TUBO DE ENTRADA
.9 PIN DE GUDGEON 20 UNIÓN
10 P IS TONR EN G 21 SELLO EN GWASHER
11 CASQUILLO EXTREMO PEQUEÑO 22 CULATA DE CILINDRO
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INTRODUCCIÓN
Los compresores de aire se utilizan en sistemas de vehículos para proporcionar aire comprimido utilizado para el frenado y el funcionamiento del aire auxiliar.
equipo. Estos compresores tienen un solo pistón alternativo y están refrigerados por aire. Los compresores tienen una pieza
culata, con las partes de la válvula de entrada atornilladas en la culata y las válvulas de entrega retenidas por una contratuerca. El pistón
funciona en un cilindro de cilindro reemplazable que se monta directamente en el cárter del motor y se sella con una junta en el
cabeza de cilindro.
Durante la carrera descendente del pistón, se crea un vacío parcial por encima del pistón, que desasienta la válvula de entrada permitiendo
aire para entrar en el cilindro por encima del pistón. En la carrera ascendente, la presión de aire debajo de la válvula, más el esfuerzo de la entrada
El resorte de la válvula cierra la válvula de entrada y luego abre la válvula de suministro, el aire bajo compresión se descarga en un
reservorio. Al inicio de la carrera descendente, la válvula de suministro se cierra y el ciclo se repite. El compresor alimenta aire
un depósito provisto de una válvula de descarga para mantener una presión constante.
El conjunto del compresor de aire se puede cambiar a una bomba de vacío simplemente girando la culata.
UN COMPRESOR / BOMBA DE VACÍO DE IR
Cilindro ................................................ .................................................. .................................................. .................................... 1
Aburrir ................................................ .................................................. .................................................. ............................................. 9 4 mm
Carrera ................................................ .................................................. .................................................. ........................................ 3 0 mm
D es p la cemento ............................................. .................................................. .................................................. ........................... 2 0 8 cm 3
Diámetro del agujero ........................................... .................................................. .................................................. ........................... 9 3, 9 8 5 - 9 4, 0 1 5 mm
Diámetro del pistón ................................................ .................................................. .................................................. .................... 93,850 - 93,880 mm
P isto nc le arance ............................................. .................................................. .................................................. .................... 0, 0 6 8 - 0, 0 9 2 mm
Saliente del pistón ................................................ .................................................. .................................................. ................. 0,250 - 0,700 mm
Pasador de g udgeon d ia me te r ............................................. .................................................. .................................. 1 6, 0 1 2 - 1 6, 0 1 5 mm
Diámetro del pistón ............................................... .................................................. ................... 16.018 - 16.022 mm
Holgura en pistón ............................................... .................................................. ....... + 0,003 hasta + 0,010 mm
Holgura en casquillo de pie de biela ............................................. ....................................... 0,010 - 0,023 mm
Biela Agujero básico de cabeza de biela .............................................. .................................................. ........... 35.000 - 35.016 mm
Agujero básico del extremo pequeño .............................................. .................................................. .... 19.000 - 19.021 mm
Diámetro exterior del casquillo del extremo pequeño ............................................. .............................................. 19,035 - 19,048 mm
Diámetro interior del casquillo del extremo pequeño ............................................. .............................................. 16.025 - 16.035 mm
Ajuste de interferencia del casquillo del extremo pequeño ............................................. ................................ 0,014 - 0,048 mm
Holgura del cojinete de cabeza de biela radiai ................................................. ........ 0,020 - 0,066 mm
axial................................................. ........ 0,065 - 0,317 mm
Anchura del extremo pequeño .............................................. .................................................. ........ 27,883 - 27,935 mm
Ancho de la biela .............................................. .................................................. .............. 27,883 - 27,935 mm
Longitud de la biela (de centro a centro) ......................................... ........... 96,950 - 97,000 mm
Cojinete de cabeza de biela / casquillo de biela, paralelo dentro ........................................ ..... 0,01 mm
Anillos de pistón (todos) Brecha................................................. .................................................. ........................................ 0,25 - 0,40 mm
S id ec le arance ............................................. .................................................. ................. 0, 0 2 0-0, 0 5 5 mm
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Página 251
CONEXIÓN DE LOS DIÁMETROS DEL COJINETE DE VARILLA Y DEL PASADOR
Etapas Diámetro del muñón del árbol de levas Teniendo diámetro interior.
Estándar 31,984 a 32,000 32.020 a 32.050
Estándar 1 (-0,1) 31,884 a 31,900 31,920 hasta 31,950
Etapa de reparación 1 (- 0,25) 31,734 a 31,750 31.770 hasta 31.800
Etapa de reparación 2 (- 0,5) 31.484 a 31.500 31.520 hasta 31.550
Etapa de reparación 3 (- 0,75 31.234 a 31.250 31.270 hasta 31.300
CAPACIDAD
Compresor de aire a 2800 r / min. .Entrega contra. 100 kPa - 140 £ / min
810 kPa - 130 ¿/ min
Presión máxima de funcionamiento .. 810 kPa
BOMBA ASPIRADORA
Capacidad del tanque La velocidad del motor Tiempo (seg.) V acuum (mm H g)
6 0 0 r / m adentro 30 625
6 1
2 800 r / min 30 700
201 600 r / min 30 450
2 800 r / min 30 675
COMPRESOR DE AIRE / BOMBA DE VACÍO
Tapa a biela .............................................. .................................................. .M 6 ............................................... .................. 15 Nm
E xhaustva lv e a cy lin derhead .......................................... .................................... M 6 ............ .................................................. ... 1 0 N m
Válvula de entrada a la culata ............................................. .......................................... M 40 x 1, 5 .. ............................................... 180 Nm
Barril de culata a cárter ............................................. .......................... M 8 ...................... ........................................... 35 Nm

CORREA -DR IV ENCOMPRESOR
Revestimiento del cilindro al cárter .......................................... .................................................. .................................................. ................ 2 2 N m
Culata a camisa de cilindro ............................................. .................................................. .................................................. ...... 30 Nm
Polea nu t ............................................... .................................................. .................................................. ................................................. 100 Nuevo Méjico
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Página 252
Medición de holguras de cojinetes
¡Atención! Consulte la página 15-8 para extraer el compresor de
el motor
1. Sujete la biela en un tornillo de banco equipado con mordazas blandas.
y retire la tapa del cojinete (Fig. 18F-1).
Figura 18F-1
2. Retire los casquillos de cojinetes de la biela y la tapa,
(Figura 18F-2).
3. Coloque la tapa del cojinete en la biela, inserte los pernos y
apriete al par especificado (Fig. 18F-3).
4. Coloque un instrumento de medición interno (Fig. 18F-4).

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Página 253
5. Mida el orificio básico de la cabeza de biela en posición vertical,
(Figura 18F-5).
Figura 18F-5
6. M edida el eje del casquillo del extremo pequeño de la varilla de conexión,
(Figura 18F-6).
Fi.q. 1 8 F -6
7. Desatornille los pernos de los cojinetes y retire el cojinete de biela.
tapa, (Fig. 18F-7).
Figura 18F-7
8. Inserte los casquillos de los cojinetes de biela, coloque la tapa en la conexión
varilla, inserte los pernos y apriételos al par especificado,
(Figura 18F-8).
Figura 18F-8
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Página 254
9. Mida el diámetro interior del cojinete de biela en tres
lugares, (Fig. 18F-9).
10. Retire la tapa del cojinete de biela y la biela.
del vicio.
Mida el lóbulo excéntrico del árbol de levas para determinar el
espacio libre después de obtener el ID del rodamiento
Desmontaje de la culata
1. Quite la tuerca que retiene la culata,
(Figura 18F-10).
Figura 18F-10
2. Retire y desmonte la válvula de suministro, (Fig. 18F-11)
Figura 18F-11
3. Desatornille la válvula de entrada de la culata, utilizando
herramienta especial 4020 1733, (Fig. 18F-12).
Figura 18F-12
Página 255
Montaje de la culata de cilindros
1 Monte la culata en un tornillo de banco, inserte la caja
válvula en la culata de cilindros y apriete el

tuerca al par especificado (Fig. 18F-13).
2. Dé la vuelta a la culata e inserte la válvula de succión como
siguiente: 1 asiento de válvula, 2 disco de válvula, 3 arandelas de resorte,
4 tuerca de la válvula de succión, (Fig. 18F-14).
Nota: Las tuercas de la válvula de succión 4A y 4B son accesorios alternativos
que requiere el uso de dos herramientas especiales diferentes para la extracción y
reemplazo. Consulte la lista de herramientas especiales en la página 18F-9.
3. Apriete la tuerca de la válvula de succión al par especificado, utilizando
herramientas especiales 4020 1733 o 4020 2334, (Fig. 18F-15).
¡Atención! Consulte la página 15-12 para reemplazar el compresor
motor
4. Inserte una junta nueva, reemplace la culata, inserte la
tornillos de retención y apriételos al par especificado,
(Figura 18F-16).
Nota: Junta de 0,65 y 0,9 mm dependiendo del saliente del pistón.
Figura 18F-16
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Página 256
5. Conecte las tuberías de entrada y salida de aire (Fig. 18F-17).

HERRAMIENTAS ESPECIALES
SE PUEDE OBTENER EN: GRUNDY-TECHNIFORM, BURMAN ROAD, DEAL PARTY ESTATE, PORT ELIZABETH 6001
\v
0
Zócalo para remoción / reemplazo
■ 'Z
de la válvula del compresor. (Escribe un).
(Ver Fig. 18F-12, I8F-15)

J ¡L
Número de pieza 4020 1733.
(V
€>
Zócalo para remoción / reemplazo
de la válvula del compresor, (Tipo B).
(Ver Fig. 18F-12, I8F-15)

/ j L0^
Número de pieza 4020 2334.
fs r * \ //
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Compresor de correa 18F-10

11
COMPRESOR ACCIONADO POR CORREA
1 TUERCA DE RETENCIÓN DE POLEA DEL COMPRESOR Y ARANDELA 16 PERNOS DE RETENCIÓN DE CULATA DE CILINDRO
2 COMPRESORPULEA 17 CILINDROS EN CABEZAL DERECHO ARANDELA PLANA S
3 P ISONW IT HCONNECT EN TIERRA 18 CILINDROS EN JUNTA DERECHA
4 TAPA DE LA VARILLA DE CONEXIÓN 19 PLACA DE VÁLVULA
5 PERNOS DE CONEXIÓN DE LA TAPA DE LA VARILLA TORNILLO DE RETENCIÓN DE LA PLACA DE 20 VÁLVULAS
6 ALOJAMIENTO CASQUILLO CIGÜEÑAL 21 VÁLVULA DE ENTRADA
7 DIRECCIÓN EN LAVADORA GPUMPDR IV 22 ESCAPE VALVERETA EN ER
8 CIGÜEÑAL 23 VÁLVULA DE ESCAPE
9 CARTER 24 ESCAPE VALVERETA IN EN GSCREWSAND
10 CANTIDAD DE CIGÜEÑAL EN GBOLTSW IT HFLATWASHERS ARANDELAS
11 BANJO DE ENTRADA DE ACEITE PERNO Y CARCASA 25 CILINDRO MANGA
12 COJINETE DE CIGÜEÑAL EN G 26 CILINDRO EN DERSLEEVERETA EN GSCREWS
13 CLIP DE RETENCIÓN DEL COJINETE DEL CIGÜEÑAL Y ARANDELAS
14 CARCASA DEL SELLO DEL CIGÜEÑAL 27 SOPORTE DE FUNDICIÓN PARA MONTAJE DEL COMPRESOR
15 CILINDROS EN DERHEAD ¿CÓMO DIBUJAR E IDENTIFICAR LERPULEA?
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Página 258
DESMONTAJE
1. Afloje la tuerca de sujeción de la polea (Fig. 18F-18).
2. Saque la polea (Fig. 18F-19).
3. Desatornille y retire la culata de cilindros (Fig. 18F-20).

4. Retire la placa de la válvula con la válvula de succión y
válvula de suministro, (Fig. 18F-21).
Figura 18F-21
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Página 259
5. Quite las tuercas de retención de la camisa del cilindro y tire de la camisa
del pistón, (Fig. 18F-22).
6. Retire el anillo de bloqueo del pasador del pistón (Fig. 18F-23).
7. Saque el pistón y sepárelo de la biela,
(Figura 18F-24).
8. Desatornille los pernos de la tapa de la carcasa y retire la carcasa.
cubierta, (Fig. 18F-25).
Figura 18F-25
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Página 260
9. Separe la biela del cigüeñal y retire la
cigüeñal, (Fig. 18F-26).
Figura 18F-26
10. Retire el anillo de sellado del eje de la tapa del cojinete,
(Figura 18F-27).
Figura 18F-27
11. Retire los aros de pistón con la herramienta especial 4020 0307
(pinzas para anillos de pistón), (Fig. 18-28).
Figura 18F-28
MONTAJE
1. Inserte el anillo de sellado del eje en la tapa del cojinete,
(Figura 18F-29).
m Wi
Figura 18F-29
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Página 261
2. Monte la junta tórica en la tapa del cojinete. (Figura 18F-30).
Figura 18F-30
3. Monte la biela en el cigüeñal e instale el
cigüeñal, (Fig. 18F-31).
Figura 18F-31
4. Monte la tapa del rodamiento, (Fig. 18F-32)
Nota: Hueco en el saliente de montaje en posición hacia arriba.
Figura 18F-32
5. Monte los anillos de pistón (Fig. 18F-33). Utilice alicates para anillos de pistón
parte no. 4020 0307.
,-
ii fas
Figura 18F-33
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Página 262
6. Coloque el pistón con anillos sobre la biela.
e inserte el pasador del pistón (Fig. 18F-34).
Figura 18F-34
7. Monte los anillos de retención del pasador del pistón,
(Figura 18F-35).
Figura 18F-35
8. Monte la junta para la camisa del cilindro.
9. Utilice el exprimidor de anillos de pistón para llevar el anillo de pistón
diámetro al diámetro del pistón y montar el cilindro
revestimiento, (Fig. 18F-36).
Utilice el exprimidor de aros de pistón del compresor 4020 1131 junto con
alicates 4020 1144.
enfermo
Figura 18F-36
10. Coloque la camisa del cilindro sobre los pernos de montaje y apriete
las tuercas a 22 Nm, (Fig. 18F-37).
Figura 18F-37
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Página 263

11. Coloque la junta y el conjunto de la culata en la camisa del cilindro,
(Figura 18F-38).
Nota: El pasador de guía de la placa de la válvula debe ubicarse en el
agujeros en la parte superior de la camisa del cilindro.
Figura 18F-38
12. Monte la culata con junta y apriete los pernos
30 Nm, (figura 18F-39).
Figura 18F-39
13. Monte la polea en el compresor y apriete la tuerca
100 Nm, figura 18F-40).
Figura 18F-40
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HERRAMIENTAS ESPECIALES
TEL: (041) 43-2299, FAX: (041) 43-2224

Alicates para anillos de pistón
:> *
Exprimidor de anillos de pistón de compresor
utilizar con pinzas a continuación
A Alicates para aros de pistón de compresor
exprimidor
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Página 265
Club Diesel
ADE 364 y ADE 366

Taller Manual
Sección 19 - Sistema de enfriamiento
Barrington Diesel Club
Página 266
_______________________ SECCIÓN 19
Sistema de refrigeración
Página
IL LUSTRAT IO N .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. .................................. 1 9-2
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ................................ 1 9-3
ESPECIFICACIONES ............................................ .................................................. .................................................. .................................................. ............................... 1 9-3
EXTRACCIÓN EN LA BOMBA DE AGUA ............................................... .................................................. .................................................. ............................................. 19-5
D ES MANTL EN G ............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ..................................... 1 9 -6
MONTAJE ................................................. .................................................. .................................................. .................................................. ........................................ 1 9-9

TERMOSTATADO EN G ............................................... .................................................. .................................................. ............................................. 1 9 -1 5
QUITAR EN G / REEMPLAZAR EN G EL TERMOSTATO EN G ......................................... .................................................. ........................................ 19-1 6
TERMOSTESTEST ................................................. .................................................. .................................................. ........................................... 1 9 -1 9
V ES COFAN ............................................... .................................................. ....: ............................................. .................................................. ...................................... 1 9-2 1
INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. .................................................. .......................................... 1 9-2 2
ESPECIFICACIONES ............................................ ................................................ 1 9-2 2
REVISION EN GV ES COFAN ............................................. .................................................. .................................................. .................................................. ... 1 9-2 3
D ES MANTL EN G ............................................. .................................................. .................................................. .................................................. .................................. 1 9-2 3
MONTAJE ................................................. .................................................. .................................................. .................................................. ..................................... 1 9-2 5
SPEC IA LFABR IC ATEDTOOLS ............................................. .................................................. .................................................. .............................................. 1 9-2 9
HERRAMIENTAS ESPECIALES ............................................... .................................................. .................................................. .................................................. ............................ 1 9-3 1
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Página 267
Sistema de enfriamiento 19-2

BOMBA DE AGUA SERIE 360
1. IM PELLER
2. MONTAJE DEL SELLO DE CARBONO
3. BOMBA DE AGUA EN G
4. SELLO
5. OSO EN G
6. EJE
7. OSO EN G
8. O -R IN G
9. SELLO
10. OSO EN GCARR IE R
11. BRIDA DE ACOPLAMIENTO / BRIDA DE ACOPLAMIENTO DE POLEA
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Página 268
INTRODUCCIÓN
La bomba de agua es del tipo impulsor y accionada por correas trapezoidales desde el cigüeñal. Es una unidad sellada, llena de un especial
grasa de alto punto de fusión durante el montaje y no requiere más atención durante su vida útil.
Una carcasa de termostato está montada en el bloque de cilindros que está unido a la bomba de agua por un tubo de conexión y sellado
por juntas tóricas.
ESPECIFICACIONES
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Termostato Estándar Opcional
Empieza a abrir a las 79 ± 2 ° C 71 + 2 ° C
Válvula principal Carrera mm 8 mm 8 mm
Totalmente abierto en 94 ° C 85 ° C
Válvula de bypass cerrada en 91 ° C 82 ° C
Max. Temperatura de funcionamiento 95 ° C 95 ° C
Capacidad de refrigerante (solo motor) 11 < 11 ^
BOMBA DE AGUA
Diámetro del eje del impulsor 15.028 a 15.039
Para cojinetes grandes 29.996 a 30.009
Para rodamiento pequeño 16.997 a 17.008
Para hub 29.041 a 29.054
Diámetro interior del cubo 29.000 a 29.021
Diámetro del cubo para junta frontal 41.840 hasta 42.000

Diámetro de agujero en impulsor 15.000 a 15.018
Al presionar el impulsor en el eje de la bomba de agua Brida del impulsor al ras con la carcasa
Max. ± 0,1 mm
Lubricación de bomba de agua Grasa aprox. 80 gr
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Página 269
Atención: al instalar un motor de cambio, asegúrese de que BOMBA DE AGUA
el anillo espaciador instalado entre la bomba de agua y el ventilador es
del mismo grosor que en el motor retirado. Si necesario Eje de la bomba de agua AW
reemplace el anillo espaciador de modo que la distancia de 25 a 30 mm Eje B
entre el radiador y el ventilador se retiene. C portador de cojinetes
Junta tórica D
E Rodamiento de bolas grande
F Rodamiento de bolas pequeño
G Junta trasera
Sello de carbono H
Impulsor J
K Distancia del impulsor y la carcasa: 0, 5 + 0 / ^ 0 3
.119 ± 0,5
364N / C / T
TORQUESPEC SI IC AT IO N
Bomba de agua para bloquear el cilindro de derb ........................................ ......................................... M 1 0 ...... .................................................. .... 5 0 N m
Tapón de drenaje de refrigerante al bloque de cilindros ............................................ ....................... M18 x 1, 5 ...................... .......................... 50-60 Nm
Medidor de empe ra tu re .......................................... ............................................... M 1 4 x 1, 5 .............................................. ..2 0 N m
El rm os ta Cerd en gcover .......................................... .............................................. M 6 .. .................................................. ............ 2 5 N m
Tapa de la toma de agua al bloque de cilindros (3 6 4 N / C / T) .............................. ........... M 8 ..................................... .......................... 3 5 N m
Soporte de cojinete de bomba de agua ............................................. ....................................... M6 x 3 0 ....... ............................................. 15 Nm
C apsc re con espaciador al eje umps de agua ....................................... ........................ M 1 4 x 1, 5 ................... ............................ 1 4 0 N m
(Lubrique las roscas con aceite de motor)
PERNOS DE RETENCIÓN DEL VENTILADOR (DIN933) - PAR DE APRIETE
B o lt d ia. C ualidad _________________________T orque
M8 8.8 25 Nm
M8 10,9 35 Nm
M10 8.8 50 Nm
M10 10,9 60 Nm
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Página 270
Retirar la bomba de agua
1. Vacíe el radiador.
2. Desconecte la manguera superior del radiador.
3. Desconecte la manguera inferior del radiador.
4. Afloje el perno de retención del alternador inferior (Fig. 19-1).
5. Afloje el ajustador y retire la correa trapezoidal.
6. Retire la carcasa del termostato.
Figura 19-1
7. Si se instala una bomba de dirección asistida, afloje el ajustador
perno de sujeción, (Fig. 19-2).
Figura 19-2
8. S lackeno ff el ju s te r y quita el V -be lt, (F ig. 1 9 -3).
Figura 19-3
9. Desatornille y retire los tornillos que sujetan la polea de la correa trapezoidal.
o el perno de tapa que sujeta el ventilador al eje de la bomba de agua.
Retire la polea o el ventilador (Fig. 19-4).
Figura 19-4
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10. Afloje los tornillos de sujeción de la carcasa del termostato.
Desenroscar y quitar los tornillos que retienen el agua.
bomba al bloque de cilindros. Retire la bomba de agua y
junta, (Fig. 19-5).
Figura 19-5
Desmantelamiento
1. Con un extractor adecuado, retire el cubo del agua.
eje de la bomba (Fig. 19-6).
Figura 19-6
2. Desatornille los tornillos que sujetan el soporte del cojinete delantero,
(Figura 19-7). .
Figura 19-7
3. Levante el portaequipajes (figura 1 9 -8).
Figura 19-8
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4. Con la herramienta especial 4020 2305, extraiga el sello antiguo del sello.
portador, (Fig. 19-9)

Figura 19-9
5. Retire la junta tórica de la parte superior del cojinete delantero,
(Figura 19-10)
Figura 19-10
6. Quite los pernos del frente (Fig. 19-11).
Figura 19-11
7. Quite los pernos de la placa trasera y separe la parte trasera
placa del cuerpo de la bomba (Fig. 19-12).
Figura 19-12
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Página 273
8. Monte el cuerpo de la bomba de agua debajo de una prensa y con un
mandril quitar el eje completo con cojinetes de la
cuerpo de la bomba de agua (Fig. 19-13).

Figura 19-13
9. Levante el impulsor de la parte trasera del cuerpo de la bomba de agua,
(Figura 19-14).
Figura 19-14
10. Saque suavemente el sello trasero del cuerpo de la bomba de agua,
(Figura 19-15).
Figura 19-15
11. Presione el cojinete grande del eje (Fig. 19-16),
Figura 19-16
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12. Retire los cojinetes pequeños del eje de la bomba de agua,
(Figura 19-17).
Figura 19-17
Montaje
1. Limpiar a fondo la bomba de agua. Examine el cuerpo para
corrosión, grietas y desgaste. Reemplazar la bomba de agua
completamente si alguna pieza muestra un desgaste excesivo.
2. Utilice la herramienta especial 4020 2350 para insertar el sello trasero en el

Higo. 19-18
3. Utilice la herramienta especial 4020 2295 e inserte el sello de carbón . V ■

V/ m ----------------------------------
montaje en la carcasa (Fig. 19-19).
:yo G. 19-19
4. Rellene ambos cojinetes con grasa multiusos.
5. Presione el cojinete pequeño en el eje de la bomba de agua,
(Figura 19-20).
Figura 19-20
Aoril '96
Página 275
6. Presione el cojinete grande en el eje de la bomba de agua,
(Figura 19-21).
Figura 19-21
7. Utilice la herramienta especial 4020 2318 y reemplace el sello en el sello.
portador, (Fig. 19-22)
Figura 19-22
8. Coloque el portador del sello sobre el eje de la bomba de agua y presione
el cubo en el eje hasta donde sea posible (Fig. 19-23)

Figura 19-23
9. Llene el espacio entre los cojinetes con polivalente
grasa (Fig. 19-24).
Figura 19-24
Abril '96
Página 276
10. Coloque la junta tórica sobre el cojinete grande (Fig. 19-25).
Figura 19-25
11. Presione el eje de la bomba de agua con cojinetes en el
Figura 19-26
12. Inserte los pernos en el portador del sello y apriételos

Figura 19-27
13. Presione el impulsor sobre el eje de la bomba de agua hasta
la holgura especificada entre el impulsor y el
cuerpo bomba de agua. Utilice una galga de espesores para comprobar
espacio libre (Fig. 19-28).
Figura 19-28
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Página 277
14. Reemplace la placa trasera de la bomba de agua con una junta nueva.
e inserte los pernos delanteros y traseros (Fig. 19-29).
Figura 19-29
15. Apriete todos los pernos al par especificado, Fig. 19 30).
Figura 19-30
16. Reemplace la bomba de agua e inserte los pernos que retienen
la bomba al bloque de cilindros y apriete al valor especificado
esfuerzo de torsión. Montar la carcasa del termostato en el bloque de cilindros
con una junta nueva y apriete los pernos al valor especificado
Figura 19-31
17. Inserte el perno de tapa extraterrestre en el cubo central y apriete al
par especificado. Si está equipado con un ventilador, inserte los pernos que retienen
el ventilador al buje y apriete al par especificado,
(Figura 19-32).
Figura 19-32
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18. Con el medidor de tensión (herramienta especial) 4020 2321, ajuste la correa trapezoidal
tensión a 40-45 kg (correas nuevas), haga funcionar el motor durante 10-15
minutos y vuelva a comprobar la tensión, que debe ser de 30 a 40 kg.
Si no se alcanza, ajuste la tensión a 30-40 kg. Posición
el medidor de tensión en la correa con la brida paralela a la
borde del cinturón. Aplique presión gradualmente a la almohadilla de presión.
Cuando escuche o sienta un clic, deténgase y retire el medidor.
Tome una lectura precisa en el lugar donde el brazo indicador
intersecta la escala, (Fig. 19-33).
19. Cuando se hayan obtenido las tensiones correctas de la correa trapezoidal, bloquee
el perno de ajuste de la correa trapezoidal de la bomba de dirección (si está instalado), (Fig. 19-34).
20. Apriete las tuercas de ajuste de la correa trapezoidal del alternador (Fig. 19-35).
21. Apriete el perno de montaje inferior del alternador (Fig. 19-36).
Abril '96
Página 279
22. Apriete el perno de montaje de la bomba de dirección (Fig. 19-37).
23. Conecte las mangueras de radiación superior e inferior, llene el
radiador con refrigerante al cual la cantidad correcta de
Se ha agregado un inhibidor de corrosión aprobado.
24. Arranque el motor, deje que alcance la temperatura normal de funcionamiento.
y compruebe si hay fugas de refrigerante.
Atenciónt Nunca fuerce una correa trapezoidal en la polea usando una palanca.
La correa trapezoidal puede dañarse y, por tanto, provocar un fallo prematuro.
El ajustador debe estar completamente liberado y la correa trapezoidal girada.
en la polea a mano. Si un cinturón de un juego requiere reemplazo
instale siempre un par coincidente. Si solo se reemplaza una correa,
estar cargando toda la carga, lo que conducirá a fallas prematuras.
Figura 19-37
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Página 280
Sistema de refrigeración: termostato y carcasa 19-15

ARBOL DE LEVAS Y ENGRANAJES DE DISTRIBUCION
1 TORNILLOS 6 O -R EN GS
2 SALIDAS DE REFRIGERANTE 7 TUBO DE CONEXIÓN

3 O -R IN G 8 JUNTA
4 TERMOSTATO 9 ARANDELA
5 CARCASA DEL TERMOSTATO 10 TEMPERATURAS
Abrii '96
Página 281
RETIRO / REEMPLAZO DEL TERMOSTATO

Y VIVIENDA
Eliminando
1. Desatornille los tornillos que sujetan la salida de refrigerante al
caja del termostato, (Fig. 19-38).

Figura 19-38
2. Levante la salida de refrigerante (Fig. 19-39).
Figura 19-39
3. Con un destornillador adecuado, levante el termostato
La vivienda.
Figura 19-40
4. Retire la junta tórica del cuerpo del termostato (Fig. 19-41).
Figura 19-41
Abril '96
Página 282
5. Desatornille y quite los tornillos que sujetan el termostato.
carcasa a la culata de cilindros (Fig. 19-42).
Figura 19-42
6. Retire la caja del termostato y la junta del cilindro.
cabeza
Figura 19-43
7. Saque el tubo de conexión de la carcasa del termostato,
(Figura 19-44).
-yo G. 19-44
8. Retire y deseche las juntas tóricas del tubo de conexión,
(Figura 19-45).
Nota: Antes de reemplazar el termostato, lleve a cabo el
prueba como se describe en la página 19-19.
Figura 19-45
Abril '96
Página 283
Reemplazo
1. Coloque juntas tóricas nuevas en el tubo de conexión (Fig. 19-46).
Figura 19-46
2. Aplique una capa ligera de grasa de silicona a las juntas tóricas y
inserte el tubo de conexión en la parte superior de la bomba de agua
vivienda, (Fig. 19-47).
Figura 19-47
3. Coloque la carcasa del termostato en el tubo de conexión, inserte
una junta nueva entre la carcasa y la culata
e inserte los pernos de retención (Fig. 19-48).
Figura 19-48
4. Apriete los pernos de retención al par especificado,
(Figura 19-49).
Figura 19-49
Abril '96
Página 284
Sistema de enfriamiento: termostato y carcasa 19-19
5. Inserte el termostato con una junta tórica nueva en la carcasa,
(Figura 19-50).
Figura 19-50
6. Reemplace la salida de refrigerante, inserte los pernos y apriete al
par especificado, (Fig.19-51
Figura 19-51
PRUEBA DE TERMOSTATO
Preparación
1. Retire el termostato de la carcasa (consulte la página
19-16).
2. Inserte un trozo de hilo de algodón entre la válvula y
el cuerpo del termostato, apto para suspender el termostato

en el recipiente (Fig. 19-52).
Figura 19-52
3. Suspenda el termostato en un recipiente lleno de agua.
e inserte un termómetro. Asegúrese de que el termostato y
termómetro están suspendidos al mismo nivel, (Fig.
19-53).
Figura 19-53
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Página 285
Verifique la temperatura de apertura del termostato
1. Calentar el recipiente a una temperatura de 71 ° C. En esto
temperatura el termostato debe bajar el algodón
hilo, (Fig. 19-54).
Comprobación abierta completa
2. Continuar calentando el recipiente, con el termostato.
descansando en el fondo, a una temperatura de 82 ° C. La
El termostato ahora debe estar completamente abierto (Fig. 19-55).
Comprobación de la duración del viaje
3. Saque el termostato del recipiente. Medir la
distancia entre la válvula by-pass y el soporte inferior
soporte del cuerpo del termostato. Deje que el termostato
enfríe y vuelva a su posición cerrada. De nuevo mida el
distancia y restar de la dimensión obtenida previamente
sion. El resultado es la longitud del recorrido (Figura 1 9 -5 6).
¡Atención! Si el termostato no alcanza las medidas
según las especificaciones o cualquiera de las otras comprobaciones, debe ser
reemplazado.
Abril '96
Página 286
Sistema de refrigeración - Ventilador Visco 19-21
BAS IC V IS CO FA N
1 CUBIERTA 8 SELLO
2 JUNTA 9 COJINETE
3 DISCO 10 CIRCLIP
CUERPO DEL VENTILADOR 4 11 ESPACIADOR
EJE DE 5 BRIDAS 12 ESPACIADOR
6 TORNILLO 13 TORNILLO DE CABEZA
7 BLOQUEO EN GDEV IC E
Página 287
Ventilador Visco 19-22
INTRODUCCIÓN
Dependiendo de la aplicación, los motores de la serie 360 están equipados con un ventilador de accionamiento viscoso controlado termostáticamente, que es
montado en el cubo de la bomba de agua y accionado por correas trapezoidales desde el cigüeñal.
El ventilador de accionamiento viscoso no tiene una conexión rígida a la polea de la bomba de agua. Una conexión de accionamiento, montada en la polea,
puede moverse dentro de una cámara del ventilador con un pequeño espacio libre. Al alcanzar una temperatura predeterminada, el termostato
se abre, permitiendo que el aceite entre en la cámara. Como resultado de la fricción creada por el aceite dentro de la cámara del ventilador, el
El cuerpo accionado del ventilador girará impulsando así el ventilador.
Comprobación y bloqueo del ventilador de accionamiento viscoso VENTILADOR VISCO
Si hay un aumento anormal en la temperatura del refrigerante, verifique ADE No. Capacidad Silicio No.
si el ventilador de propulsión viscoso se acopla correctamente cuando el 7620 0504 39 cm3 3808 0720
el motor es de brazo w. Con el vehículo parado, cubra el
radiador. Arranque el motor y déjelo funcionar a media
velocidad hasta que la temperatura del agua sea de 90 - 95 ° C. Eliminar Viscosidad del aceite
la tapa del radiador. El termostato ahora se calienta
aire caliente del radiador y abrir, permitiendo que el fluido de silicio

S ilic en V es costoso
fluyen hacia la cámara del ventilador, impulsando así el ventilador.
3808 0720 12,50 cSt
En caso de falla del ventilador viscoso, accione el dispositivo
se puede bloquear. El dispositivo de bloqueo en la parte trasera del

Torques
ventilador sirve para acoplar rígidamente el ventilador a la polea.
Bo ltas de disco de impulsión .......................... M 6 ................. ..... 1 0 - 1 3 N m

Para acoplar el ventilador desatornille la contratuerca (Fig. 19-26) hacia arriba
.................................................. ........... M 8 ...................... 2 8, 5 - 3 3 N m
hasta el tope de bloqueo, luego gire el ventilador lentamente con la mano hasta que
T hermos ta tcover .............................................. ....... 1 0 - 1 3 N m
Se siente que el pasador del dispositivo de bloqueo encaja en su lugar con la ayuda de
la presión del resorte.
El ventilador de accionamiento viscoso se puede utilizar solo durante un período limitado
en el estado bloqueado. Operación extendida en este
condición no es aconsejable. El ventilador debe revisarse
lo antes posible.
Nota: El motor de ventilador viscoso siempre debe transportarse
y almacenados en posición vertical (como está instalado en el motor) para
evitar que se agote el fluido de silicona. Cuándo
reacondicionamiento del ventilador es fundamental asegurarse de que
Se utiliza el fluido de silicona recomendado. No use minerales
aceite a base de. El ventilador no funcionará correctamente, lo que
calentamiento y daños graves al motor.
Figura 19-57
Página 288
Sistema de refrigeración - Ventilador Visco 19-23
REVISIÓN DEL VENTILADOR VISCO
D es hombre tlin g
Antes de desmontar el ventilador visco limpiar a fondo el exterior
con un líquido limpiador adecuado.
1. Asegure el ventilador en un tornillo de banco provisto de mordazas blandas,
(Figura 19-58).
Figura 19-58
2. Quite los tornillos de retención de la tapa del termostato con un
Llave Allen de 5 mm (Fig. 19-59).
Figura 19-59
3. inserte dos pernos M8 en los orificios roscados del termo
cubierta de estadísticas (Fig. 19-60).
4. Atornille los pernos para levantar la tapa del termostato. La
El termostato está preconfigurado y no debe desmontarse.
Figura 19-60
5. Afloje y retire los tornillos de retención del disco de impulsión con
una toma inhex, (Fig. 19-61).
¡Atención! Estos tornillos están asegurados con Loctite y pueden
difícil de aflojar. Los tornillos se pueden aflojar golpeando ligeramente
el extremo de la llave de tubo.
Figura 19-61
Abril '96
Página 289
6. Extraiga el disco impulsor del cuerpo del ventilador (Fig. 19-62).

Figura 19-62
7. Retire con cuidado la junta de la tapa del termostato de la
cuerpo del ventilador (Fig. 19-63).
Figura 19-63
8. Coloque un soporte (elemento i página 19-30) debajo del cuerpo del ventilador.
y use un mandril (elemento 2, página 19-30) para presionar
eje impulsor, (Fig. 19-64).
Figura 19-64
9. Retire el anillo espaciador (Fig. 19-65).
Figura 19-65
Abril '96
Página 290
Sistema de refrigeración - Visco Fan 19-25
10. Levante el sello (Fig. 19-66).
Figura 19-66
11. Retire el anillo de seguridad (Fig. 19-67).
Figura 19-67
12. Dé la vuelta al cuerpo del ventilador y utilice una manga (elemento 4
página 19-30) presione el cojinete (Fig. 19-68).
13. Limpiar a fondo la carcasa con un
líquido de limpieza.
14. Inspeccione el cuerpo del ventilador en busca de daños.
Figura 19-68
Montaje
1. Utilice la funda y el soporte (elementos 3 y 1, páginas 19-29)
y monte los cojinetes (Fig. 19-69).
¡Atención! Deben usarse cojinetes y ventiladores nuevos cuando
montaje del ventilador.
2. Retire el soporte de debajo del ventilador y coloque la unidad.
eje en su lugar.
3. Con el manguito, presione el eje de transmisión en la carcasa,
(Figura 19-69).
Figura 19 69
Abril '96
Página 291
4. Asegure el ventilador en un tornillo de banco con mordazas blandas,
(Figura 19-70).
Figura 19-70
5. Monte el anillo de seguridad (Fig. 19-71).

Figura 19-71
6. Engrase los labios del sello con una grasa adecuada y reemplace el
sello, (Fig. 19-72).
Figura 19-72
7. Con un martillo de plástico o goma reemplace el anillo espaciador,
(Figura 19-73). .
¡Atención! Conicidad del espaciador para apuntar hacia el disco impulsor.
Figura 19-73
Abril '96
Página 292
Sistema de refrigeración: ventilador Visco 19-27
8. Vuelva a colocar con cuidado el disco de la unidad en el cuerpo del ventilador,
(Figura 19-74).
Figura 19-74
9. Limpie las roscas de los tornillos del disco impulsor e inserte los tornillos
con Loctite, (Fig. 19-75).
Figura 19-75
10. Apriete los tornillos con un dado Inhex (Fig. 19-76).

Figura 19-76
11. Utilice una jeringa llena de aceite de silicona (consulte las especificaciones
por cantidad y marca) para llenar el centro de la carcasa,
(Figura 19-77).
Figura 19-77
Abril '96
Página 293
12. Limpie a fondo la tapa del termostato con un
líquido limpiador (Fig. 19-78).
Figura 19-78
13. Coloque una junta nueva en la carcasa del ventilador (Fig. 19-79).
Figura 19-79
14. Vuelva a colocar la tapa del termostato con dos pernos M8 en la
orificios roscados (Fig. 19-80).

Figura 19-80
15. Apriete los tornillos Allen con una llave Allen de 5 mm.
enchufe, (Fig. 19-81).
¡Atención! Guarde siempre el ventilador en posición vertical.
Figura 19-81
Abril '96
Página 294
Sistema de refrigeración: ventilador Visco 19-29

Herramientas especiales para Visco Fan
Estas herramientas deben ser de fabricación propia
(Artículo 1)
Soporte para desmontaje de rodamientos y brida motriz.
35
~L
(Ítem 2)
Mandril para quitar el eje con brida.
100
(Ítem 3)
Manguito para instalar la brida de transmisión.

Abril '96
Página 295
(Ítem 4)
Manguito para retirar los cojinetes.
(Ítem 5)
Manguito para instalar la brida de transmisión.
(Ítem 6)
Soporte para el cuerpo del ventilador, para instalación de rodamientos.
(Ítem 7)
Soporte para el cuerpo del ventilador, para instalación de rodamientos.
Abril '96
Página 296
TEL: (041) 43-2299, FAX: (041) 43-2224
Junta frontal de la bomba de agua
Retire el mandril,
N ° de pieza 4020 2305
Junta frontal de la bomba de agua
reemplazo de mandril,
N ° de pieza 4020 2318
Sello de montaje de carbono
herramienta de reemplazo,
N ° de pieza 4020 2295
Bomba de agua Labio interior
tipo sello de reemplazo de mandril
N ° de pieza 4020 2350
Medidor de tensión de la correa trapezoidal,
N ° de pieza 4020 2321
Abril '96
Página 297
Club Diesel
ADE 364 y ADE 366
Final de
Taller Manual
Barrington Ehesel Club

Manual de Reparación de Motor Serie Ade 360

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Página 1

MANUAL DE REPARACION DE MOTOR

MOTORES DIESEL ATLANTIS (PTY) LTD

N ° de pieza 805 * y S4i

PARTES DEL MOTOR

© COPYRIGHT 1988 ATLANTIS DIESEL ENGINES (PTY) LTD.

DATOS TÉCNICOS ................................................ .................................................. ........................................ 08

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO OPERATIVO Y ACEITES LUBRICANTES ............................................ ..09

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ................................................ .................................................. ............................................. 10

BLOQUE DE CILINDROS Y REVESTIMIENTOS .............................................. .................................................. ................. 11

CABEZA DE CILINDRO ................................................ .................................................. ........................................... 12

PISTONES Y VARILLAS DE CONEXION .............................................. .................................................. .......... 13

CIGUEÑAL Y COJINETES PRINCIPALES .............................................. .................................................. ....... 14

ARBOL DE LEVAS, CAJA DE DISTRIBUCION Y DISTRIBUCION .......................................... ............................................15

SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y COLECTOR .............................................. .................................................. ............dieciséis

TURBOCOMPRESOR ................................................. .................................................. ........................................ 18A

DIRECCIÓN ASISTIDA ................................................ .................................................. ..................................... 18B

FRENO DE ESCAPE ........... .... 18C

VOLANTE ................................................. .................................................. .................................................. .18D

ALTERNADOR Y MOTOR DE ARRANQUE .............................................. .................................................. .... 18E

COMPRESOR / BOMBA DE VACÍO .............................................. .................................................. .................. 18F

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ................................................ .................................................. ...................................... 19

HERRAMIENTAS DE SERVICIO APROBADAS ............................................... ....................... CONSULTE CADA SECCIÓN

DATOS DEL MOTOR

ADE 364N ADE 364C ADE 364T ADE 364TI

Aburrir................................................. .......................... 97,5 mm .................. 97,5 mm .................. 97,5 mm .. ................ 97,5 mm

DETALLE DE CLASIFICACIONES (AUTOMOTRIZ) PARA SABS 013-1977

DATOS DEL MOTOR

ADE 366N ADE 366C ADE 366T ADE 36831

Aburrir................................................. ........................... 97,5 mm .................. 97,5 mm .................. 97,5 mm ......... 97,5 mm

DETALLE DE CLASIFICACIONES (AUTOMOTRIZ) PARA SABS 013-1977

Serie ADE 360

ESPECIFICACIONES DE TORQUE PARA PERNOS BAJO DIFERENTES CLASIFICACIONES DE GRADO

Grado de calidad 8.8 10,9 12,9

M6 8,6 11,8 14,5

M10 x 1,5 46,5 sesenta y cinco 78

M12 73 100 123

M 12x1,5 76 105 128

M14 114 165 195

M14x1,5 128 178 215

M16 178 250 300

M16x1,5 190 270 320

M18 245 355 415

M18x1,5 280 390 465

M20 350 490 590

M 20x1,5 390 550 660

M22 465 660 800

M22x1,5 520 730 875

M24 600 850 1000

M24x2 660 910 1100

NOTA 1 - La clasiﬁcación del perno aparece en la cabeza del perno.

Serie ADE 360

Cuando solicite repuestos, indique siempre el motor.

IDENTIFICACION DEL MOTOR

MOTORES DIESEL ATLANTIS (PTY) LTD

ADE MJ 01002 SA 046315 T

NÚMERO DE SERIE DEL MOTOR

S = 1988 U = 1990 W = 1992

T = 1989 V = 1991 X = 1993

La letra que indica el año de fabricación cambia en

Las letras I, O, Q, R y Z no se utilizan.

Serie ADE 360

DATOS TÉCNICOS - 08-4