Apunte CONTROL DE LA PRODUCCIÓN 2020 B

CATEDRA: INGENIERIA EN CALIDAD
CONTROL DE LAS
OPERACIONES DE
PRODUCCION
Ing. Ernesto SALVATIERRA -
Ing. Luís BRUNO -
Ing. Claudia GARECA –
Ing Mónica Mousquere
AÑO 2011
A TODOS LOS QUE DIA A DIA,

APUESTAN A LA CALIDAD
Y LA TOMAN A LA MISMA,
COMO UNA FILOSOFIA DE VIDA
Revisado: 2020
Ing. Luís BRUNO -
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PRESERVACIÓN DEL PRODUCTO

Durante el desarrollo del Sistema de Gestión de la Calidad, se deben prever acciones para el
tratamiento de cada uno de los elementos que participan en la generación de un producto ó en la prestación
de un servicio, lo cual se puede llevar a cabo de manera individual ó por lote. Conforme a la situación para
cada caso, se deben tener en cuenta las consideraciones siguientes:
Manipulación
Los métodos de manipulación deben prever que no se produzcan daños en los productos, en los
equipos de trabajo y control y a las personas que realizan la actividad.
Cuando la manipulación sea realizada por medios mecánicos, las personas que la realizan deben
estar capacitadas y calificadas para tal fin.
Almacenamiento
Se deben prever las áreas, locales o medios apropiados para evitar el daño ó deterioro de los
productos que estén pendientes para el uso ó la entrega. Se debe estipular, además, los métodos
apropiados para el control del stock de los productos almacenados y la forma de autorización de la admisión
y salida de los productos de las áreas definidas, cuidando de asegurarse, cuando sea aplicable, la efectiva
rotación de los mismos. Primero que entra, Primero que sale.(FIFO)
Embalaje
Deben estar desarrollados y definidos, conforme a la situación de cada caso ó lo acordado con el
Cliente, los métodos de envasado, embalaje y rotulado de los productos para asegurar la conformidad con
los requisitos especificados.
Conservación
Se deben prever los métodos apropiados para la conservación de los productos mientras éstos
estén bajo la responsabilidad de la Organización. Cuando se trate de productos perecederos se debe
establecer el método para la segregación de los productos vencidos y cual será su destino final.
Entrega
Se deben establecer medidas para la protección de la calidad de los productos después que se hayan
superados los controles y hasta cuando dejen de estar bajo la responsabilidad de la Organización
HERRAMIENTAS BASICAS DE LA CALIDAD

Introducción
En el proceso de aplicación de materiales y en muchos problemas de desarrollo, uno se enfrenta
con que los resultados numéricos que se obtienen de ensayo a ensayo no son iguales, sino que tienen
cierto grado de variación.
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Este fenómeno de variación de ensayo a ensayo, puede, bajo ciertas condiciones, ser tan grande como
para causar dificultad cuando se desea caracterizar a un material por sus propiedades físicas y,
comprendiendo esta situación, se lo considera lo suficientemente importante como para dar lugar a una
discusión y explicación.
Básicamente puede considerarse que el conjunto de resultados obtenidos durante el curso
de una evaluación, es parte de un conjunto infinito de tales observaciones, los que se obtendrían si las
evaluaciones fueran sobre un número infinito de elementos tomados para el análisis.
Las diferencias o variaciones individuales son siempre importantes, por lo que el ingeniero que
analiza los resultados obtenidos debe tener algún modo de expresar la variación para tener en cuenta la
valoración de los elementos en cuestión.
Puesto que dos muestras de un material no pueden ser exactamente iguales, la mayoría de los
fabricantes establecen límites o tolerancias dentro de los cuales, las características pueden variar al ser
utilizadas bajo condiciones dadas.
El Control Estadístico en la Ingeniería

La función del análisis estadístico se puede decir que es la de obtener una evaluación del nivel de la
calidad del conjunto, a través de la interpretación de las mediciones y registros. En cuanto a los riesgos que
se pueden presentar, está siempre sujeto a una cierta cantidad de variaciones como resultados de las
¨chances¨ que se obtienen.
La interpretación matemática ordenada de los resultados en el control estadístico, tiene un lenguaje
nuevo que habla de probabilidad, confiabilidad, frecuencia, dispersión, mediana, etc. y que será necesario
aprender como se hizo con le estudio de la fuerza, tensiones, estructuras, reacciones, mecanismos, etc..
El Control Estadístico como base de un Programa de Control de la Calidad, debe contar con el
apoyo decidido de parte de los más Altos Directivos, si el apoyo es débil é incierto, es muy problemático que
el resto de la Organización lo acepte y cumpla con él.
Concepto de Probabilidad
Observando el diagrama que se muestra a continuación (Fig. A), vemos que en el mismo se ha
realizado un eje graduado desde 0% a 100%, lo que llamaremos escala de probabilidades ó posibilidades
de que algo ocurra.
Posibilidad Absoluta
100 Que un hombre muera algún día.
83, 3 Que no salga 4 al arrojar un dado.
Fig. A 50 % Cara al arrojar una moneda.
0% Que salga un 7 al arrojar un dado

normal.
Tomemos dos sucesos y tratemos de calcular sus probabilidades de ocurrencia.
Imposibilidad
• Primer Suceso: Que un hombre muera algún día.
Absoluta
Evidentemente la probabilidad de este suceso es 100 %, es decir, certeza absoluta.
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• Segundo Suceso: Que al arrojar un dado normal, salga 7 en su cara superior.

Puesto que es un dado normal y los dados normales tienen 6 caras marcadas del 1 al 6, es
absolutamente imposible que quede el 7 en su cara superior.
Es claro que la probabilidad de cualquier otro suceso, estará incluido dentro de estos dos casos
extremos.
Por ejemplo si arrojamos una moneda al aire, la probabilidad de cara será del 50%. Si arrojamos un
dado normal, la probabilidad de que no salga el cuatro es de 5 en 6 o sea aproximadamente el 83,3% pues
cinco de las 6 caras del dado no están marcadas con el cuatro.
A través de estos ejemplos enunciados, vemos que la siguiente expresión se puede usar como
definición de probabilidad (P):
Casos favorables al suceso
P=
Total de casos
Observamos que el suceso en cuestión puede ser afirmación ó negación de algo; como hemos visto
en los ejemplos anteriores, de la certeza absoluta de que el hombre muera algún día y de que no salga 4 en
el dado normal.
La probabilidad P, se puede expresar en tres formas distintas: porcentual, fraccionaria o decimal.
La forma porcentual es la más usadas para dar los resultados finales y las formas fraccionarias y
decimal para las operaciones. Evidentemente, las tres formas indican lo mismo.
Así, en el ejemplo de que no salga el cuatro en un dado, podemos escribir:

5
P= = 0,833=83,3%
6
Distribución de Frecuencias
Se entiende por frecuencia dentro de un conjunto, la cantidad de veces que se obtiene la misma
clase de valor, dato ú ocurrencia.
Como habíamos descripto anteriormente, los métodos estadísticos se ocupan del Estudio de la
Variación. La naturaleza de la variación de un conjunto de datos aparece reflejada en una Distribución de
Frecuencias. Posteriormente se realiza en forma práctica un polígono de frecuencias que permite reconocer
el diagrama que los datos están formando y luego calcular sus características.
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Por lo tanto, podemos definir que una distribución de frecuencia en un conjunto de observaciones,
es un acomodamiento, el cual muestra la frecuencia de las ocurrencias de los valores de las variables en
clases ordenadas.
O sea que, el primer paso en el examen de un conjunto de datos, es reunirlos en forma tal que
puedan apreciarse inmediatamente sus particularidades, en especial el grado de dispersión y la forma en
que están distribuidos los resultados sobre el recorrido; por ejemplo, si se distribuyen uniformemente ó
tienden a concentrarse alrededor de un valor central.
El método más sencillo de ordenar los datos, es dividir el recorrido en cierto número de clases o
grupos, contar el número de observaciones que corresponden a cada una de ellas y presentarlas en forma
de tabla.
Como ejemplo, la tabla 1 reúne los resultados de un control efectuado sobre 100 coches de un
mismo modelo cuyo kilometraje en servicio estaba comprendido entre 70.000 - 80.000 km. El control fue el
de consumo de aceite en c.c. sobre 1.000 Km
T ABL A N 0 1
Resultados de los 100 controles de consumo de aceite sobre 1.000 Km. (en c. c.)
774 627 253 807 550 675 790 457 755 374
588 968 555 645 823 610 382 617 665 528
417 892 402 604 173 487 628 667 232 631
682 630 530 726 853 770 388 461 660 413
357 832 525 406 440 690 494 695 738 365
487 764 277 770 629 496 202 1080 353 876
494 584 896 592 327 841 834 474 656 634
493 932 396 660 718 436 715 502 517 421
78 546 982 435 938 705 584 597 860 308
566 731 649 568 749 317 705 477 681 996
Recorrido de los valores Frecuencias

0 –79 1
80-159 0
160-239 3
240-319 4
320-399 8
400-479 12
480-559 14
560-639 16
640-719 15
720-799 11
800-879 8
880-959 4
960-1039 3
1040-1119 1
1120-1199 0
1200-1279 0
El recorrido total abarca desde 0 hasta 1280 cc. Así tenemos de 0 a 79; 80 a 159; 160 a 239; etc.
Una tabla de este tipo, en la que aparece la frecuencia con que se presentan los diferentes valores,
se conoce por Tabla de Frecuencias.
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Representación Gráfica
Las particularidades de la distribución de frecuencias que acabamos de mencionar, aparecen de
forma más clara aún, si los resultados se representan como en la figura I.
15
F
R
E 10
C
U FIGURA I
E
N
C 5
I
A
0 160 320 480 640 800 960 1120
RECORRIDO
En éste diagrama, el eje horizontal se divide en segmentos correspondientes a los intervalos de las clases y
el eje vertical es la frecuencia con que han ocurrido los valores de consumo de cada una de estas clases.
Por lo general, resulta conveniente que las clases tengan la misma amplitud. Este diagrama recibe
el nombre de histograma y suele ser la mejor forma de representar una distribución de frecuencia, en
especial, cuando en el conjunto de los resultados, las observaciones dentro de cada grupo ó clase se
distribuyen uniformemente.
Se pude suponer y así ocurre en la realidad, que si el número de observaciones fuese mucho mayor
y los grupos ó clases mucho más pequeñas, la forma irregular escalonada de la figura I, presentaría un
aspecto más suavizado, con escalones más pequeños hasta transformarse en una curva continua. Cabe
considerar, que ésta curva suavizada es la que define la verdadera distribución. Con un número pequeño de
resultados solamente es posible una aproximación a tal curva, ya que, de no ser las clases suficientemente
amplias, las frecuencias serán por lo general muy pequeñas. Esta curva suavizada se conoce por Curva de
Frecuencias.
15
FRECUENCIA
10
FIGURA II
0 160 320 480 640 800 960 1120 1280
RECORRIDO
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Podemos admitir que la figura II, es una curva que representa los datos de la Tabla 1.
Medidas de Posición y Dispersión
La curva de la figura II presenta tres características evidentes.
1) Existe un determinado valor de consumo (600 cc aproximadamente) que representa el centro de la

distribución y sirve para situarla.
2) Los valores se esparcen alrededor de este valor central, extendiéndose sobre un recorrido de  550 cc
aproximadamente.
3) El modo de esparcirse no es uniforme estando la mayoría de los valores cerca del valor central, lo que
refleja la forma de la curva.
Por consiguiente, podríamos caracterizar la distribución por medio de tres criterios:
a) El valor central (600 cc aproximadamente).
b) Una cantidad que exprese el grado de dispersión.
c) La forma de la curva, es decir, la forma general de la distribución.
Media Aritmética
En el lenguaje popular, la palabra Promedio se aplica a la medida de tendencia central, lo cual en el
lenguaje técnico de estadística se llama Media Aritmética.
La Media Aritmética X, es simplemente la suma de los valores de toda las n observaciones, dividido
por n. Esto puede expresarse en términos algebraicos como sigue:
Para datos continuos
i =1 xi X1 + x2 + x3 +....+ xn
X= =
n n
Nota: La media de cualquier característica se indica con un guión sobre la letra, que simboliza a la
característica en cuestión. Ej. X
Para datos agrupados:
n
i =1 fixi
X= = donde fi- n
n
Siendo:
n: el número de observaciones.
f i: la frecuencia con que ocurre cada valor observado.
X1, X2, X3, Xn: los valores específicos observados.
La primera expresión se utiliza cuando el conjunto de observaciones es pequeño, mientras que el

valor promedio para datos agrupados se utiliza cuando el conjunto de observaciones es considerable y las
ocurrencias están repetidas en algunos casos más de una oportunidad.
Desviación Standard  :
Este factor describe la dispersión o extensión de la curva sobre su valor principal, o sea sobre X.
Expresado el mismo en términos algebraicos es:
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Para datos continuos:
= = (x1-x)2 + (x2-x)2+...+(x3-x)2
1 i=1 (xi-x)2
n-1
Para datos agrupados:
=
i=1 fi (xi-x)2
n-1
Si se acepta que la curva de frecuencia responde a una ecuación matemática que define la llamada
curva de Gauss, (distribución normal), se pueden extraer importantes relaciones vinculadas con la
desviación estándar, ya que ésta  es uno de los factores que contiene la ecuación.
Se puede por ejemplo probar que, tomando el valor de  para ambos lados del valor principal se
cubre el 68,27% de las observaciones; tomando dos veces ese valor se cubre el 95,45% y tomando tres
veces el 99,7%. En todos los casos, el valor  cabe tres veces para cada lado del gráfico.
68,27 %
95,45 %
99,7 %
-3 -2 -1 X 

1 2 
3
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68,27 %
95,45 %
99,7 %
-3 -2 -1 X 

1 2 
3
Análisis de Pareto
Todos los días enfrentamos un gran número de decisiones que parecen requerir nuestra atención
inmediata.
Un método fácil que nos ayuda a determinar el orden de importancia de las decisiones lo constituye
el Diagrama de Pareto.
Este es un tipo de gráfico de columnas que muestra casi automáticamente, en que orden de
importancia tenemos que adoptar nuestras decisiones.
Pareto es el apellido de un investigador europeo que en el siglo pasado desarrollo el método en
cuestión para llamar la atención sobre la distribución alarmantemente injusta de la riqueza.
Desde entonces su método se ha convertido en una técnica muy difundida a la adopción de
decisiones.
Como Confeccionarlo
Hay seis pasos fáciles a seguir en la confección de un diagrama de Pareto. Para ilustrarlos vamos a
utilizar el ejemplo de un grupo de piezas defectuosas.
PASO N°1: Decida Como Organizar los Datos

Cada pieza lleva un rótulo en que figuran la descripción de la falla, la maquina en que la pieza fue
fabricada, el operario y el turno de trabajo.
¿Por tipo de ¿Por Turno?

defecto?
¿Por Maquina? ¿Por
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El primer paso consiste en determinar que datos deberían mostrarse en el diagrama. Un buen
método para empezar es organizar los datos según tipo de falla. Si ese método no resulta satisfactorio para
el análisis, elija algún otro.
PASO N°2: Especificar un Periodo de Tiempo
El segundo paso es especificar un periodo de tiempo para la recolección de los datos. Piezas que
se fabrican en grandes cantidades proporcionan más datos en periodos de tiempo más cortos.
PASO N°3: Utilice la Página de Chequeo para Recopilar los Datos

El paso tres es recolectar los datos en una hoja de control, confeccionándola de tal manera que refleje
la decisión ya tomada, los datos a reunir y el periodo de tiempo fijado.
Periodo de Tiempo
Defecto Total
A B C D E F
Pintura - 14 - 12 - - 26
Raspaduras 4 2 - - - 2 8
Soldaduras - - - 8 3 - 11
Poros - 12 - 6 - 4 22
Juntas - - 2 - - 1 3
Total 4 28 2 26 3 7 70
La hoja de control confeccionada tendrá más ó menos este aspecto. Es fácil ver que los datos han
sido recolectados y por cuanto tiempo. La hoja de control indica claramente que 70 fallas fueron
encontradas en el periodo de A-F.
PASO N°4: Confeccionar Diagrama de Pareto

El cuarto paso es confeccionar el diagrama de Pareto basándose en los datos reunidos en la hoja
de control.
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30
25
20
15
10
5
0
Pintura Poros Soldadura Raspaduras Juntas
Como se puede, ver la hoja de control constituye un paso importante. Si la hoja esta bien confeccionada,
resulta muy sencillo determinar cual es la falla mas frecuente y utilizar los datos correspondientes para
trazar la columna del lado izquierdo y las restantes, en orden descendente hacia la derecha.
¿Recuerda cuantas fallas había en total en su hoja de control?... Acertó, había 70. Ahora bien, si
usted ha confeccionado el diagrama de manera correcta, todas las columnas, colocadas una encima de la
otra, formaran una única columna que llegará hasta la marca de 70 en el gráfico. Para ciertas aplicaciones
esto ya es información suficiente para adoptar una decisión pero, muchas veces tenemos que avanzar un
paso más y determinar el porcentaje de diferencia entre las columnas
.
PASO N°5: Marque la Línea Acumulativa
En el quinto paso agregamos la línea acumulativa. Un vistazo rápido muestra que esta línea termina
al nivel de la marca 70 en el gráfico. Vemos como llegamos allí y que significa. Empecemos a trazar la línea
acumulativa en el ángulo inferior izquierdo ó punto cero del gráfico y avancemos diagonalmente al ángulo
superior derecho de la primera columna. La línea llega hasta la marca 26.
70
60
50
40
30
20
10
0
P in tu r a Po ro s S o ld a d u r a R a sp a d u ra s Ju n ta s
A continuación, repetimos el procedimiento agregando el valor 22 representado por la segunda

columna, la línea llega 48.
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70
60
50
40
30
20
10
0
El procedimiento se repite para cada columna hasta que la línea alcance el nivel total de fallas es
decir 70.
70
60
50
40
30
20
10
0
PASO N°6: Haga un Alto

Hasta que no complete el paso N° 6, agregue una leyenda explicativa a todo lo anterior que ha
hecho, el diagrama tendrá poco valor para cualquier otra persona. Siempre incluya información, como por
ejemplo, quien reunió los datos y cuándo, agregando cualquier otra información que pueda ser de utilidad.
Muchas veces los resultados son aún más reveladores si el diagrama de Pareto se utiliza para
reflejar defectos en términos de costos. Al considerarse el costo - defecto muchas veces encontramos que
el orden de importancia de las distintas clases de fallas tiene que revertirse.
Defectos en Cantidad Defectos en Dinero

140 600
120 500
100 400
80
300
60
200
40
100
20
0 0
Descascaramiento Manchas Raspaduras Otros
Descascaramiento Manchas Raspaduras Otros
A pesar de que las manchas no fueron tan numerosas como defectos relacionados con
descascaramientos, considerando las dos clases de fallas en términos de costos, las manchas se
convierten en el problema N°1.
¿Por tipo de ¿Por Turno?

defecto?
¿Por Maquina? ¿Por

Página 13 de 38 Empleado?
Usted seguramente recuerda que en el Paso N°1 aprendimos a elegir una categoría de datos
determinada para confeccionar nuestro diagrama de Pareto. En el ejemplo anterior elegimos efectuar el
análisis según tipo de defectos y la elección resulto acertada.
Pero también podríamos haber obtenido una configuración como esta en el diagrama siguiente, en
la que ninguna columna se destaque mayormente. En tales casos tenemos que elegir otra categoría como
por ejemplo las máquinas en las que las piezas fueron fabricadas ó elaboradas.
POR DEFECTO
POR MAQUINA
35
30
25
20
A B C D
Veamos ahora un análisis según el Turno de Trabajo.
50
40
30
20
10
0
Turno N°2 Turno N°1 Turno N°3
Aquí lo tenemos! y ahora tenemos diferencias considerables. En este punto tenemos que empezar a
analizar nuevamente las fallas, pero esta vez solamente en el segundo turno.
• Primero encuentre el problema: Cortocircuitos.
• Segundo encuentre las causas: Diagrama Causa y Efecto.
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Ya hemos visto como las hojas de control nos ayudan a confeccionar el diagrama de Pareto. Ahora
podemos apreciar como el diagrama de Pareto puede llevarnos directamente a un análisis de Causa y
Efecto del problema identificado.
Otro componente del diagrama de Pareto que ya mencionáramos anteriormente es la línea
acumulativa. Vea como nos ayuda a determinar rápidamente el porcentaje que cada columna representa
con respecto al total, localizando cada punto de la línea acumulativa en la escala de porcentajes, un cálculo
muy sencillo nos da la respuesta.
Aplicaciones Prácticas
• Hace resaltar el problema principal, donde nuestra atención puede ser enfocada en el problema principal
en vez de quedar atrapada por temas menos importantes.
Problema Principal
• Un diagrama de Pareto resulta muchas veces muy eficaz para reforzar sus argumentos en una
presentación.
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40
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20
10
0
• Es un método muy adecuado para mantener al personal informado acerca de los problemas y/o
tendencias de calidad.
50
40
30
20
10
0
• Accidentes laborales muy costosos pueden reducirse considerablemente aumentando nuestros

conocimientos de cómo ocurren y donde ocurren.
C o r ta d u r a s L e s io n e s e n O jo s F r a c tu r a s L u x a c io n e s
• Los costos relacionados con tareas de oficinas no pueden ser reducidos eficientemente hasta que no
conozcamos los costos individuales de las distintas tareas.
• Al revisar la línea de producción de una empresa determinada, un diagrama de Pareto nos puede
ayudar a determinar el destino principal de nuestros gastos y las fuentes más importantes de nuestras
entradas.
Nota: Según los casos que se presenten en las actividades que corresponda actuar, se debe seleccionar
la ó las herramientas más apropiadas para su aplicación.
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Control Estadístico de los Procesos

Introducción
Pensamiento de W. E. Deming
En la vida real no existe la constancia.
Existe sin embargo, algo que pueda llamarse un sistema de causas constantes.
Los resultados producidos por un sistema de causas constantes varían y, de hecho, pueden
variar dentro de una banda amplia o dentro de una banda estrecha. Varían, pero sin embargo, presentan
una importante característica llamada “Estabilidad”.
¿Porqué en los estudios estadísticos se aplican los términos, Constante y Estabilidad, a un sistema
de causas que produce resultados que varían durante el tiempo?
Esto es debido a que el mismo porcentaje de estos resultados variables, caen continuamente dentro
de cualquier par de límites dados, ya sea, hora tras hora, día tras día, etc. Siempre y cuando el sistema de
causas constantes continúe operando.
Por lo tanto, es la distribución de los resultados la que permanece constante o estable.
Cuando un proceso de manufactura se comporta como un sistema de causas Constantes,
produciendo resultados de inspección que exhiben una Estabilidad del mismo, se dice que el Sistema se
encuentran Bajo Control Estadístico.
La Gráfica de Control será la que nos dirá si un proceso se encuentra Bajo Control Estadístico.
Es ésta condición la que nos permite predecir los resultados futuros y analizar hoy, si la dispersión
de los resultados del proceso es capaz de cumplir con el intervalo de tolerancia y si, además, tiene
condiciones de centralidad para cumplir con la especificación, es decir, si el proceso es Apto.
Definiciones
Este trabajo orienta sus conceptos a los fines de establecer una metodología operativa para la
implementación y realización sistemática del Control Estadístico del Proceso, por lo que y, antes de comenzar
con el desarrollo, intentaremos dejar establecidas una serie de definiciones que nos acompañaran en el
desarrollo propiamente dicho.
Estas definiciones las podemos explicar de la manera siguiente:
Estadística: Ciencia que se ocupa de la reunión de todos los hechos que se pueden valorar numéricamente
para hacer comparaciones entre los datos obtenidos y sacar conclusiones a los fines de aplicar la teoría de
las probabilidades.
Control Estadístico de Procesos (CEP): Técnica utilizada para el estudio del desempeño de un proceso y
tomar las acciones preventivas que tuvieren lugar.
Aplicación del CEP: El Control Estadístico de Procesos es aplicable ante alguna de las situaciones
siguientes:
• Característica designada en el diseño del producto como significativa.
• Característica de Producto/Proceso que resultaron con un Número de Prioridad de Riesgo (NPR),
superior a 125 puntos en los Análisis de Fallas Potenciales.
• Cuando se requiera disminuir la variabilidad de un proceso y que se considere tener bajo Control
Estadístico.
• Toda otra situación que se considere apropiado de aplicar la técnica de Control Estadístico de
Procesos.
Proceso Bajo Control Estadístico: Dominio que se tiene sobre un proceso, o sea que el mismo se encuentra
controlado.
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Símbolos y Términos: Los Símbolos y Términos a utilizar en éste trabajo son:
CEP Control Estadístico de Proceso
X Es un valor individual, en el cual se basa la estadística del sub-grupo.
X Es el promedio de los valores de un sub-grupo.
X Es el promedio del promedio de los sub-grupos. (Es el promedio medido del proceso).
R Es el rango del sub-grupo (Valor mayor menos valor menor).
R Es el rango promedio de una serie de sub-grupos.
LE Es el límite de tolerancia unilateral especificado.
LES Es el límite de tolerancia superior especificado.
LEI Es el límite de tolerancia inferior especificado.
LCS Es el límite de control superior.
LCSx: Para los promedios.
LCSR: Para los rangos.
LCI Es el límite de control inferior.
LCIx: Para los promedios.
LCIR: Para los rangos.
LAS Es el límite de alarma superior.
 Desviación estándar. Indica el grado de dispersión de los valores en torno al promedio.

Es la aptitud del proceso expresado en el número de unidades de desviación estándar del proceso
Z
a un límite especificado.
Zmin Es la distancia al límite especificado mas cercano.
CPk Es el índice de aptitud definido como Zmin/3.
CP Indice de Capacidad
A2 Es el factor de multiplicación de R, utilizado para calcular los límites de control de gráficos de

promedios.
D3 Es un factor de multiplicación de R, utilizado para calcular el límite de control inferior del gráfico de
rango. (Se aplica a tamaño de muestra 7 o más).
D4 Es un factor de multiplicación de R, utilizado para calcular el límite de control superior del gráfico
de rango.
d2 Es el divisor de R, utilizado para determinar la desviación estándar () del proceso.
Nota: Los valores de A2, D3, D4, y d2, dependen del tamaño de la muestra.
Las Fórmulas más usuales a emplear son:
LCS = X + A2 . R
LCI = X - A2 . R
LCSR = D4 . R
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= R/d2
ZS = (LES – X)/
ZI = (X - LEI)/
CPK = Zmin /3
Cp = IT/6
Constantes Nominadas
Ver Hoja de Cálculos (Ver Anexo I).
Metodología
Conforme a las necesidades de aplicación del Control Estadístico de Procesos, se deben seguir las
secuencias siguientes:
Seleccionar Características
Basándose en las necesidades de aplicación, seleccionar la característica de producto/proceso que
se quiere evaluar.
Identificar el Proceso
Realizar un relevamiento de las condiciones del proceso, verificando que las actividades,
herramientas, medios de control, etc., estén de acuerdo a la Hoja de Operaciones ó de Procesos
preestablecidos.
Integrar Grupo de Trabajo
Conformar un Grupo de Trabajo que será el responsable de planificar la actividad, evaluar los
resultados y definir acciones a seguir.
Medios de Control
Verificar estudios de R&R para los medios de medición.
Recolección de Datos
Escoger el Gráfico de Control (Anexo II) y comenzar con el Control Estadístico del Proceso
siguiendo los pasos que se detallan:
• Paso 1: Llenar el encabezamiento y definir el tamaño de la muestra y frecuencia, conforme al resultado
del Control Estadístico Preliminar.
• Paso 2: Recolectar las muestras conforme al tamaño definido, efectuar las mediciones y registrar los
valores en el cuadro inferior. Si se sucediera un ajuste intermedio durante la recolección de las muestras,
esa muestra debe ser descartada. En todos los casos deben indicarse los ajustes de máquina que se
realicen: Carta de a Bordo en el reverso del Anexo II.
• Paso 3: Calcular los promedios (X) y rangos (R) de cada muestra (columna vertical).
X1 + X2 + ...... + Xn
X=
n
R= Xmáx - Xmin
En donde:
• X1, X2 ....... son valores individuales de cada muestra.
• n es el tamaño de la muestra.
• Xmáx es el valor mayor de cada muestra.
• Xmin es el valor menor de cada muestra.
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• Paso 4: Trasladar cada valor de X al punto correspondiente del gráfico, -Promedio- y cada valor de R a
la parte -Rango- del gráfico.
Para la determinación de la escala del Gráfico de los Promedios, tomar como valor central al valor
nominal relevado del Estudio Estadístico Preliminar.
La escala para el Gráfico de los Rangos, el valor mínimo es siempre cero, mientras que el máximo
valor de la escala, es aproximadamente el doble del mayor rango encontrado en la muestra.
Unir cada punto graficado.
• Paso 5: Calcular el promedio de los promedios (X) y el promedio de los rangos (R).
X1 + X2 + ...... + Xk
X=
N
R1 + R2 + ...... + Rk
R=
N
En donde:
• N: Es el número de sub-grupos.
• X1, R1: Es el promedio y rango de la primera muestra y así sucesivamente.
• Paso 6: Calcular los Límites de Control, utilizando la Hoja de Cálculos Anexo I.

Gráfico de los Promedios
• Limite de Control Superior (LCIx).

• Limite de Control Inferior (LCIR)
Gráfico de los Rangos
• Limite de Control Superior (LCSR)
• Limite de Control Inferior (LCIR) (Aplicable a tamaño de muestra siete o mayor).
• Paso 7: Trazar en el Gráfico de los Promedios

• El promedio de los promedios (X) con línea continua.
• Los LCSx y LCIx con línea de trazos.
• Paso 8: Trazar en el Gráfico de los Rangos

• El promedio de los promedios (R) con línea continua.
• Los LCSR y LCIR con línea de trazos.
Interpretación de los Gráficos de Control

La interpretación de los Gráficos de Control debe ser hecha simultáneamente con su elaboración.
De tal manera, a cada punto atentamente graficado, se le debe hacer un ligero análisis, buscando
prevenir problemas y tendencias que pudieren ocurrir, tales como:
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a) Puntos Fuera de los Limites de Control.
LCS
Línea Central
LCI
b) Sucesión de 7 o más puntos consecutivos por encima o por debajo de la Línea Central (Línea Media).
LCS
Línea Central
LCI
c) Sucesión ascendente o descendente de 7 o más puntos consecutivos.
LCS
Línea Central
LCI
LCS
Línea Central
LCI
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d) Puntos localizados muy cerca de la Línea Central o de los Límites de Control. (Regla del tercio medio).
LCS
Línea Central
LCI
LCS
Línea Central
LCI
Nota: Cualquiera de éstas tendencias, indica la presencia de Causas Especiales de variación. Para
ayudar a esa interpretación y poder resolver una situación, en el dorso de los Gráficos de Control se anotan
todas las observaciones como Carta de a Bordo.
Carta de a Bordo
Es un complemento de los Gráficos de Control que está al dorso de la hoja, el cual debe llenarse con
la mayor realidad (honestidad) y claridad por los involucrados en el proceso, cuando ocurrieran
modificaciones como:
• Cambios de operador.
• Rotura/Regulación/Ajuste del equipamiento
• Cambios de herramientas
• Cambio de lote de la materia prima
• Alteraciones ambientales
Esas anotaciones procuran facilitar el análisis de los problemas y la toma de acciones, inmediatas y
correctivas, durante el proceso de fabricación.
Como Llenarlo
• Se anota fecha y hora (momento) en que ocurre alguna alteración en el proceso (problema).
• En el espacio referente a Observaciones, se anota cuál es la alteración ocurrida y la acción tomada
para corregir el problema. -ç
Capacidad del Proceso
Cuando todas las causas especiales han sido eliminadas, se dice que el proceso está Bajo Control
Estadístico, o sea que es estable y previsible. Tal situación es ilustrada en la figura siguiente:
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LCS
x x
x x x xxx
x x x x xxxx
x x x x x x x xxxxxxx
x x x x x x x xxxxxxx x
x x x x xxxx
x x x xxx
x x
LCI
Gráfico de los Promedios

La curva del lado derecho del gráfico, representa la distribución de los promedios de las muestras,
donde los extremos de la curva son los propios Límites de Control.
La etapa siguiente es estudiar la Capacidad del Proceso, con el objetivo de verificar si el mismo
tiene condiciones para cumplir con las especificaciones (exigencias) establecidas por la ingeniería o por el
Cliente.
Con éste cálculo se puede determinar los valores de CP y CPk.
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Página 24 de 38
Página 25 de 38
Conclusión
Es de extrema importancia la distinción entre Control, Capacidad y Aptitud del Proceso.
• Bajo Control: Significa que un proceso es estable y previsible, pero no necesariamente Capaz y/o
Apto.
• Capaz: Significa que un proceso tiene condiciones de dispersión para cumplir con la tolerancia
especificada.
• Apto: Significa que un proceso tiene condiciones de dispersión y centralidad (posicionamiento) para
cumplir con las especificaciones y por lo tanto producir ítems dentro de la misma para un criterio de
calidad determinado.
Síntesis del Desarrollo I – Control Estadístico de Proceso
Referencias
1 Los integrantes del equipo de trabajo serán designados por el supervisor de C.E.P. y deberá
figurar en la carta de abordo.
2 Implica verificar el resultado del estudio R&R.
3 Unificar criterios revisando causas potenciales referidas en el diagrama causa - efecto.
4 Complemento en la hoja siguiente.
Síntesis del Desarrollo II – Gráfico de Medias Móviles

• Cuando se trate de una variable que se conforma con un herramental que sufra desgaste (tal es el caso
de diámetro medio) la máxima performance del proceso se logrará cuando se pueda utilizar al máximo la
vida útil del herramental garantizando un buen nivel de aptitud.
Para poder lograr este objetivo con un método que facilite al instructivo actual es que se ha decidido
hacer efectivo el de medias móviles y rangos con las condiciones siguientes:
a- Las medias cambian en cada nueva puesta a punto, máxime en aquellos casos donde no existan de uso
exclusivo.
b- La utilización al máximo de la vida útil del herramental se hará fijando limites de alarma que garanticen
una aptitud Cpk  1,33 los que controlan con plantilla de acrílico.
c- Los limites de alarma se calcularan con los desvíos Standard calculados a partir de los R obtenidos de
periodos estables.
d- Las medias móviles serán controladas con limites históricos calculados también a partir de los R estables
para los primeros cinco sub-grupos con plantilla de acrílico. Luego, se trazarán los limites validos hasta la
nueva puesta a punto.
e- La mejora para estos procesos se evidenciara en al reducción de los rangos y el concerniente aumento
de la vida útil del herramental
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1 R
= Con R obtenido en un periodo estable.
d2
2 LAs = LEs - 4
Limites de Alarma
LAi = LEi + 4
3 La plantilla de limites de alarma deberá posicionarse con su valor medio coincidente con el
promedio de la especificación.
4 La plantilla de los limites históricos se posicionara con su media en el promedio aproximado
de los puntos graficados.
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CEP DISTRIBUCION
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
x1
x2
x3
x4
x5
Prom## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ##
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CONTROL ESTADISTICO
ANEXO I -HOJA DE CALCULO PARA GRAFICO POR VARIABLES-
( X - R )
CONSTANTES A UTILIZAR
Tamaño de Muestra (n) A2 d2 D4 E2 (*)
2 1,880 1,129 3,267 2,66
3 1,023 1,693 2,574 --
4 0,729 2,059 2,282 --
5 0,577 2,326 2,114 --
(*) A Utilizar en valores individuales
CALCULOS
LCSX = X + (A2 x R)
LCSX = +( x ) LCSX =
LCIX = X - (A2 x R)
LCIX =
LCIX = -( x )
LCSR = D4 x R
LCSR =
LCSR =
R
= d2
; = =
LES - X
Zs = ; Zs = Zs =

Zi = X- LEI
; Zi = Zi =

Cp = IT / 6 
Zmin
Cpk = ; Cpk = Cpk =
3
REFERENCIAS Cp Indice de Capacidad
LCSX Limite de Control Superior de los promedios R Promedio de los rangos
LCIX Limite de Control Inferior de los promedios LES Limite de Especificación Superior
LCSR Limite de Control Superior de los rangos LEI Limite de Especificación Inferior
X Promedio de las Variables Z Posición del promedio (X) con respecto a los limites especificados
X Promedio de los promedios Cpk Indice de Aptitud
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ANEXO II GRAFICO PARA CONTROL POR VARIABLES AÑO:

NOMBRE PIEZA: H/RUTA
MAQUINA NOMBRE y N°:
CARACTERISTICA A MEDIR: ESPECIFICACION DE ING.: PROCESO
PRODUCTO
CALIBRE TIPO Y NRO.: TAMAÑO FRECUENCIA CARACT. SIGNIF.
SI NO
UNIDAD DE MEDIDA UTILIZADA:
PROMEDIOS X LCS: LCI: ESCALA 1 DIV.:
RANGOS R LCS ESCALA 1. DIV.: CPK:
FECHA
OPER.
HORA
1
L
E 2
C
T 3
U
R 4
A
S 5
SUMA
. PARA TAMAÑO DE MUESTRA INFERIOR A CINCO, EL LIMITE DE CONTROL INFERIOR DE RANGOS ES CERO.
. EL PROCESO DEBE ESTAR BAJO CONTROL ESTADISTICO, ANTES DE LA DETERMINACION DE LA APTITUD.
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CARTA DE A BORDO
PLANILLA DE REGISTRO DE OBSERVACIONES DEL PROCESO
DEBE ANOTARSE:
A) CUALQUIER CAMBIO DE PERSONAS, MATERIALES, MEDIO AMBIENTE, METODO O MAQUINA.

B) QUE COSAS PRODUCEN LAS CAUSAS ESPECIALES DE VARIACION (EJ.: HTA.
ROTA, PZA. C/DUREZA S/T, OPERADOR NO ENTRENADO, ETC.)
C) TODA ACCION TENDIENTE A CORREGIRLAS O QUE MODIFIQUE CONDICIONES DEL PROCESO.
D) RESULTADOS OBSERVADOS DE LAS ACCIONES IMPLEMENTADAS.
ESTOS REGISTROS AYUDARAN EN EL ANALISIS A DETERMINAR CAUSAS ESPECIALES O COMUNES CUANDO ASI LO INDIQUE EL CONTROL
ESTADISTICO DEL PROCESO Y A TOMAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS TENDIENTES A LA MEJORA CONTINUA DEL MISMO.
Fecha Hora OBSERVACIONES
CAUSAS ESPECIALES QUE INTERVIENEN EN UN GRAFICO

FUERA DE CONTROL
- PUNTOS FUERA DE LOS LIMITES DE CONTROL.
- 7 O MAS PUNTOS CONSECUTIVOS TODOS SITUADOS POR ARRIBA O POR ABAJO DE LA LINEA CENTRAL
- 7 O MAS PUNTOS CONSECUTIVOS CON TENDENCIA HACIA ARRIBA O HACIA ABAJO
- CUALQUIER OTRO PATRON DE VARIACION O CONFIGURACION NO ALEATORIA
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Anexo III – Plan de Reacción General

Caso 1: Más o menos de dos tercios de puntos dentro del tercer medio.
• Verificar el calculo de los limites − Comprobar el calculo de los limites de control involucrando al supervisor del C.E.P.. Así
de control: mismo verificar el trazado con respecto a la escala.
− Será prioritario conocer la amplitud de la escala y el valor asignado a cada subdivisión menor,
• Verificar el graficado de los
de forma tal de evitar errores en la gráfica de los puntos. Chequear los resultados con el
puntos:
supervisor de C.E.P.
• Verificar adulteración de los − En conjunto con el supervisor del C.E.P., corroborar los datos registrados y los cálculos del
datos o errores en la medición: promedio y rango de los sub-grupos.
Caso 2: Uno o mas puntos por encima o por debajo de los limites de control.
− Limpiar con un paño seco los extremos de contacto.
• Verificar el cero del instrumento de − Llevar a cero regulando la fuerza de contacto con dos vuelta de criquet.
medición y su repetibilidad: − Verificar la lectura del instrumento y calibrar si es necesario.
− Repetir la segunda operación verificando nuevamente la lectura si no repite, llamar al supervisor del C.E.P.
• Verificar el método de control y la − Corroborar que las piezas a medir estén limpias y libres de viruta.
constancia en las frecuencias de control − Verificar la posición relativa pieza instrumento de medición.
y tamaño de los sub-grupos: − Prever que la lectura se haga sistemáticamente en iguales condiciones para todos los sub-grupos.
− Rechequear el ajuste de la fijación del herramental.
− Verificar topes, suplementos y guías.
• Verificar si no se ha producido un − Verificar el estado del herramental (engranes, roturas o desgaste prematuro).
cambio consistente en el proceso: − Verificar la presión sobre los rodillos del sistema tirahilo.
− Verificar el estado del material (alambre, trafilado), diámetro y dureza.
− Verificar variación de velocidad de conformado.
• Verificar si no ha habido un cambio de
− Corroborarlo con lo especificado en la planilla de control y carta de abordo.
operador o de instrumento de medición:
− Marcar el punto fuera de los limites de control.
• Verificar si esta señal no es el producto − Analizar los seis puntos anteriores.
de un tendencia creciente o decreciente: − Verificar si crecen o decrecen en forma gradual en cada medición hasta salir fuera del limite correspondiente.
− Si es así, englobar todos los puntos mencionados y referir la interpretación de la señal correspondiente.
• Verificar mezclas de semielaborados − Medir el semielaborado antes de cada carga, si se confirma el descontrol consultar con el proveedor interno y emitir si es
provenientes de un proceso anterior que necesario la orden de retrabajo o selección.
estén identificados: − Dar intervención al supervisor del C.E.P. y control de proceso.
Caso 3: Serie de siete o más puntos consecutivos por encima o por debajo del promedio.
− Limpiar con un paño seco los extremos de contacto.
• Verificar posible corrimiento del − Llevar a cero regulando la fuerza de contacto con dos vuelta de criquet.
instrumento de medición: − Verificar la lectura del instrumento y calibrar si es necesario.
− Repetir la segunda operación verificando nuevamente la lectura si no repite, llamar al supervisor del C.E.P.
• Verificar si no ha habido un cambio de
− Corroborarlo con lo especificado en la planilla de control y carta de abordo.
operador de instrumento de medición:
− Pulido de matriz posterior a un engrane.
− Desgaste súbito de la banda de extrusión.
• Verificar si no se ha producido un − Corrimiento de topes, afloje de herramental.
cambio repentino en el proceso que se − Perdida del filo del cortante o rebabador.
mantuvo durante el lapso de tiempo − Verificar presión sobre los rodillos del sistema tirahilo.
estimado: − Corroborar estado del material (diámetro y dureza), tamboreado previo.
− Verificar estado de los peines laminadores y las condiciones de lubricación.
− Verificar variación de velocidad del conformado.
• Verificar mezclas de semielaborados − Medir el semielaborado antes de cada carga, si se confirma el descontrol consultar con el proveedor interno y emitir, si es
provenientes de un proceso anterior que necesario, la orden de retrabajo o reselección.
no estén identificados: − Dar intervención al supervisor del C.E.P.
Caso 4: Serie de siete o más puntos consecutivos Crecientes o decrecientes.

• Verificar posible corrimiento del − Limpiar con un paño seco los extremos de contacto.
instrumento de medición (topes − Llevar el instrumento a cero, regulando la fuerza de cierre con dos vueltas de criquet o cierre normal.
regulables flojos, suciedad en los puntos − Verificar la lectura del instrumento y corregir si es necesario.
de contacto, etc.): − Repetir la segunda operación, verificando nuevamente la lectura, si no repite, llamar al supervisor del C.E.P.
− Verificar que la sensibilidad en la toma de la medición se asegure por el sistema de zafe del instrumento mismo.
• Verificar cambios de proceso que estén − El herramental se esta desgastando, ya sea por su propia concepción de diseño o por algún agente externo que lo esta afectando
ocurriendo en forma continua y/o (lubricación, dureza del material o semielborado, etc).
progresiva: − Verificar corrimiento progresivo de topes, remachado de espesores o suplementos, perdida gradual de fuerza de sujeción en los
anclajes.
− Corroborar la variación de presión sobre los rodillos del sistema tirahilo.
− Verificar posible variación de velocidad o presión en forma progresiva.
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Estudio Estadístico Preliminar

QUE ES: Son estudios a corto plazo que se efectúan para obtener información temprana sobre el
comportamiento del proceso con relación a los requerimientos del Cliente.
CUANDO SE REALIZA:
PROCESOS MODIFICADOS
PROCESOS NUEVOS
IMPLEMENTACION C.E.P.
Para Gráficos por Variables

¿COMO?
Tomando un mínimo de 125 valores consecutivos y graficándolos agrupados como: n = 1, n = 2, n
= 3, n = 4 y n = 5.
En caso que los 125 valores consecutivos no sean suficientes para representar todas las fuentes de
variación y los ciclos que pueda tener el proceso, emplear los siguientes criterios:
- Ampliar el tamaño de muestra del estudio.
- Ubicar el estudio de manera que la hipótesis de variación queden incluidas en él.
¿PARA QUE SE USA?
Para determinar la f y n más apropiada para monitorear realizando un análisis de los valores
distintamente graficados, observando:
- Patrones de comportamiento en el tiempo. ( Lo que nos orienta a determinar
Frecuencia)
¿CUÁNDO SE USA?
- Antes de implantar un Control Continuo de Proceso.
- Cuando se necesite confirmar f y n.
¿CÓMO SE REGISTRAN LOS DATOS?

Durante la toma de datos para realizar el estudio, el especialista debe estar junto al hombre de
producción para orientarlo en la búsqueda de fuentes de variación
Es conveniente antes de iniciar el estudio revisar y anotar en que condiciones de partida se
encuentra (velocidades de avance, retroceso, giro de husillo, presión de aire comprimido, regulaciones y
calibraciones del equipo o dispositivo), es decir todos aquellos parámetros que pueden influir en el proceso
y monitorearlos durante el estudio o ante la aparición de señales en el mismo.
Los valores se registran en el gráfico para control por variables en el Anexo II.
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Estudio Preliminar de Proceso de una Característica o Parámetro
CAMPO DE
APLICACION Procesos Procesos Implementació
Nuevos Modificados n del CEP
Integrar Grupo de Trabajo

PLANIFICACION Y EJECUCION
Programa de Trabajo
Verificar Estado de 5M
Pre-Análisis
Recolectar Datos
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ANALISIS DE LOS RESULTADOS Conclusión
Definición de Modelo f = c/2 horas

Estadístico n=3
Estabilidad
Min 30 Piezas
Normalidad Tramo Estable
PPK  1.67
Aptitud (PP-PPK)
ACCION Y MEJORA
Implemetar Control Continuo

CONTINUA
Mejora Continua
Potencialidad
del Proceso
Estudio Estadístico Preliminar
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¿COMO?
G.R.V.
Grupo de Redacción de Variable
ANALISIS
5M
PARETO
OBJETIVO
PROCESO
Eliminar
Causas
Comune
s Causas
Especiale
s
Reducir
CASO 1
20
15
Variabilidad entre piezas grande, tamaño
10
demuestra (n) Grande (Ejemplo n = 5).
No hay períodos o patrones distintos,
5
Frecuencia (f) Baja (Ejemplo f = Diaria).
Página 8 de 38
CASO 2
20
15
Variabilidad entre piezas chica, tamaño
de muestra (n) Chica (Ejemplo n = 2).
10 Períodos con patrones distintos,
Frecuencia (f) Alta (Ejemplo f = cada
5 hora).
CASO 3
14
12
10
Variabilidad entre piezas chica, tamaño
de muestra (n) Chica (Ejemplo n = 3).
8 No hay períodos o patrones distintos,
Frecuencia (f) Baja (Ejemplo f = por
6 Turno).
CASO 4
20
15
Variabilidad entre piezas grande, tamaño
de muestra (n) Grande (Ejemplo n = 6).
10 Períodos o patrones distintos,
5 dos horas).
Página 9 de 38
CASO 5
25
20
Variabilidad entre piezas cambiante,

15
tamaño de muestra (n) Grande, (Ejemplo
n = 5). Períodos con patrones distintos,
10
hora).
5
CONTROL DE LOS BIENES DEL CLIENTE

En éste apartado se hace referencia a aquellos casos en que el Cliente le entregue a la
Organización uno o varios elementos para ser incorporados al producto final a suministrar, pudiendo
incluirse en éste concepto, la propiedad intelectual del Cliente.
Cuando se presenten situaciones de ésta naturaleza, se deben documentar procedimientos escritos
para el control de los mismos y la forma de mantener al Cliente informado sobre:
• El destino de los productos ó elementos suministrados.
• Los controles realizados en la recepción, sobre los productos ó elementos suministrados.
• Los productos ó elementos que se han perdidos o dañados.
• Los productos ó elementos que están inadecuados para su uso.
• Cualquier causa que imposibilite el uso del mismo.
Nota: Las verificaciones realizadas por la Organización, es a los fines de garantizar la Calidad del producto
ó servicio final y no exime al Cliente de la responsabilidad de suministrar productos ó elementos en
condiciones apropiadas para su aplicación.
Página 10 de 38

Apunte CONTROL DE LA PRODUCCIÓN 2020 B

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Apunte CONTROL DE LA PRODUCCIÓN 2020 B

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CATEDRA: INGENIERIA EN CALIDAD

Ing. Ernesto SALVATIERRA -

Ing. Luís BRUNO -

Ing. Claudia GARECA –

Ing Mónica Mousquere

A TODOS LOS QUE DIA A DIA,

Ing. Luís BRUNO -

PRESERVACIÓN DEL PRODUCTO

HERRAMIENTAS BASICAS DE LA CALIDAD

El Control Estadístico en la Ingeniería

100 Que un hombre muera algún día.

83, 3 Que no salga 4 al arrojar un dado.

Fig. A 50 % Cara al arrojar una moneda.

0% Que salga un 7 al arrojar un dado

• Segundo Suceso: Que al arrojar un dado normal, salga 7 en su cara superior.

Así, en el ejemplo de que no salga el cuatro en un dado, podemos escribir:

Recorrido de los valores Frecuencias

0 160 320 480 640 800 960 1120

0 160 320 480 640 800 960 1120 1280

1) Existe un determinado valor de consumo (600 cc aproximadamente) que representa el centro de la

La primera expresión se utiliza cuando el conjunto de observaciones es pequeño, mientras que el

Para datos continuos:

-3 -2 -1 X 

-3 -2 -1 X 

PASO N°1: Decida Como Organizar los Datos

¿Por tipo de ¿Por Turno?

¿Por Maquina? ¿Por

PASO N°2: Especificar un Periodo de Tiempo

PASO N°3: Utilice la Página de Chequeo para Recopilar los Datos

PASO N°4: Confeccionar Diagrama de Pareto

A continuación, repetimos el procedimiento agregando el valor 22 representado por la segunda

PASO N°6: Haga un Alto

Defectos en Cantidad Defectos en Dinero

¿Por tipo de ¿Por Turno?

¿Por Maquina? ¿Por

Veamos ahora un análisis según el Turno de Trabajo.

• Accidentes laborales muy costosos pueden reducirse considerablemente aumentando nuestros

Control Estadístico de los Procesos

Símbolos y Términos: Los Símbolos y Términos a utilizar en éste trabajo son:

CEP Control Estadístico de Proceso

X Es un valor individual, en el cual se basa la estadística del sub-grupo.

X Es el promedio de los valores de un sub-grupo.

R Es el rango del sub-grupo (Valor mayor menos valor menor).

R Es el rango promedio de una serie de sub-grupos.

LE Es el límite de tolerancia unilateral especificado.

LES Es el límite de tolerancia superior especificado.

LEI Es el límite de tolerancia inferior especificado.

LCS Es el límite de control superior.

LCSx: Para los promedios.

LCSR: Para los rangos.

LCI Es el límite de control inferior.

LCIx: Para los promedios.

LCIR: Para los rangos.

LAS Es el límite de alarma superior.

 Desviación estándar. Indica el grado de dispersión de los valores en torno al promedio.

CPk Es el índice de aptitud definido como Zmin/3.

A2 Es el factor de multiplicación de R, utilizado para calcular los límites de control de gráficos de

Las Fórmulas más usuales a emplear son:

• Paso 6: Calcular los Límites de Control, utilizando la Hoja de Cálculos Anexo I.

• Limite de Control Superior (LCIx).

• Paso 7: Trazar en el Gráfico de los Promedios

• Paso 8: Trazar en el Gráfico de los Rangos

Interpretación de los Gráficos de Control