1.

Introducción

En este informe podemos aprecias como es el proceso de producción del hierro como del
acero, teniendo en cuenta sus aleaciones y también los diferentes tipos de aceros, por
otra parte, también tendremos en cuenta la tecnología relacionada con la producción del
hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeño porcentaje de
carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero. Algunas aleaciones denominadas
‘hierros’ contienen más carbono que algunos aceros comerciales. 2,25% de carbono. El
hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de
carbono. Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene casi carbono alguno.
9.CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER

Ilustración 1 Convertidor Bessemer

Fuente: http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Acero%20fabricación,
%20Alumno.pdf

1. RECIPIENTE
2. CAVIDAD INFERIOR
3. ENTRADA DE AIRE
4. CAJA DE CIERRE
5. TOMA DE AIRE
6. MECANISMO BASCULANTE
7. BOCA

El convertidor estaba revestido por refractario tipo sillicos, por eso, al convertidor
Bessemer se lo conoce, como proceso ácido. Exteriormente, está construido por chapas
de acero y posee una forma similar a la de una pera. Este procedimiento no emplea
combustible. Se basa en el insuflado de aire a temperatura ambiente y a una presión = 2,5
kg. /cm². EL O del aire reacciona con los elementos termógenos a reducir que contiene el
arrabio. Estas reacciones, producen el calor necesario para la conversión del arrabio en
acero. Se alcanza temperaturas de unos 1.700 ℃. Emplea arrabio de una temperatura de
1.300 a 1.500 ℃, de carácter ácido, con un contenido en silicio entre 2 a 2,5% (Elevado %
de silicio) y un contenido en fósforo inferior a 0,08% (Bajo % de P), debido a que el
refractario es de carácter ácido. Un arrabio con alto % de P deteriora al refractario del
convertidor, a su vez, este procedimiento no permite eliminar P ya que debe agregarse
Oca y al ser este básico, destruiría el revestimiento. En 1.879, fue Thomas quién descubrió
la manera de tratar los arrabios que contenían demasiado P, para ser tratados en el
proceso ácido, de esta manera, tenemos: [ CITATION Vic \l 9226 ]

SEGÚN THOMAS: Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en
fósforo. El revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material
refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.

La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la materia

prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta y se carga
con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.

Fue Thomas quien descubrió la manera de tratar los arrabios que contenían demasiado P,
para ser tratados en el proceso acido, de esta manera, tenemos:

PROCESO ACIDO BASICO

Convertidos Thomas con revestimiento refractario básico en base a calcio y magnesio.

[ CITATION Ecu \l 9226 ]

SEGÚN BESSEMER: El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un

convertidor que está revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este
es un material refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se
corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabios silíceos,
y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.

El revestimiento se corrige por las escorias, por lo que por este método solo se pueden
tratar arrabios silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de
fósforo y azufre. En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro
por la reacción entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el
hierro. La oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor, aumentando la
temperatura de la fundición. En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo
que indica la oxidación del hierro. [ CITATION Ecu1 \l 9226 ]
SEGÚN LINZ-DONAWITZ

Ilustración 2Convertidor LD
Fuente: https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/proceso-de-fabricacion-los-aceros

La fabricación de acero mediante el Convertidor LD es un método primario de fabricación de

acero en el cual el arrabio fundido con alto contenido de carbono se convierte en acero.
También se lo conoce como el proceso de fabricación de acero de Linz-Donadita (LD) o el
proceso de conversión de oxígeno.
Las funciones principales del Convertidor LD son descarburar, eliminar el fósforo del metal
caliente, y optimizar la temperatura del acero para que cualquier otro tratamiento previo
a la fundición pueda realizarse con un recalentamiento o enfriamiento mínimos del acero.
Las reacciones de oxidación exotérmica que se producen durante el proceso generan una
gran cantidad de energía térmica, más de la necesaria para alcanzar la temperatura
objetivo del acero. [ CITATION STE \l 9226 ]

SEGÚN SIEMENS-MARTIN: Este es el método más empleado para producir acero; en este
caso el horno presenta una cavidad donde se coloca la carga formada por arrabio,
chatarra y óxido de hierro.

El óxido de hierro oxida al carbono, produciéndose de esa manera el monóxido de

carbono (CO). La fuente de calor se produce a partir de una mezcla de combustible y aire
caliente y es reflejada en el techo del horno hacia la carga.
El tiempo necesario para producir acero mediante este método es aproximadamente
entre 10 a 20 horas. Al final se añade minerales como vanadio, manganeso u otro
componente para obtener un tipo de acero específico.

El acero obtenido mediante el método Siemens-Martin es de mayor calidad que el

obtenido por el método de Bessemer, presenta composición uniforme y posee mayor
resistencia a las vibraciones y el choque. [ CITATION DEI \l 9226 ]

Ilustración 3Alto Horno

Fuente: http://tecnologiaspormail.blogspot.com/2011/06/produccion-de-hierro-y-acero.html

ALTO HORNO: En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener
una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. [ CITATION rau \l 9226 ]

ACERO CRISOL:

Acero Crucible es acero hecho por fusión de arrabio, de hierro, y algunas veces de
acero, a menudo junto con arena, vidrio, cenizas, y otros flujos, en un crisol. Sin
embargo, arrabio, que tiene un contenido de carbono más alto de este modo un
punto de fusión más bajo, podría ser fundido, y por remojo de hierro forjado o
acero en el arrabio líquido durante largos períodos de tiempo, el contenido de
carbono del arrabio podría reducirse como que poco a poco difundido en el
hierro. En general, esto produce un acero muy duro, pero también un acero
compuesto que era no homogénea, que consiste de un acero muy alto contenido
de carbono y una inferior de acero-carbono.
Plancha aleaciones son los más ampliamente dividido por
su carbono contenido: hierro fundido tiene 2-4 impurezas% de carbono; hierro
forjado oxida a la mayoría de su carbono, a menos de 0,1%. La mucho más
valioso de acero tiene una fracción de carbono delicadamente intermedio, y sus
propiedades de material intervalo de acuerdo con el porcentaje de carbono: acero
de alto carbono es más fuerte pero más quebradizo de acero de bajo carbono .
Acero Crucillo secuestra los materiales de entrada sin procesar a partir de la
fuente de calor, lo que permite un control preciso de la carburación (elevación) o la
oxidación (bajando el contenido de carbono). Fundentes , tales como piedra
caliza , podrían añadirse al crisol para eliminar o promover azufre , silicio y otras
impurezas, alterando aún más sus cualidades materiales. [ CITATION rau \l 9226 ]

Ilustración 4 Horno Crisol

Fuente: http://tecnologiaspormail.blogspot.com/2011/06/produccion-de-hierro-y-acero.html
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como
horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de
metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

10. PROCESO DE LAMINACION CALIENTE

El acero laminado en caliente es el acero que ha sido pasado por rodillos a muy altas
temperaturas—más de 1.700˚F, lo que supera la temperatura de recristalización de la
mayoría de aceros. Esto hace que al acero sea más fácil darle forma y resulta en productos
que son más fáciles de trabajar.
Para procesar el acero laminado en caliente, los fabricantes primero empiezan con un
gran trozo rectangular de metal llamado palanquilla. La palanquilla se calienta y luego se
envía para pre procesamiento, donde se aplana para formar un rollo grande. Las hebras
de acero blancas y calientes se pasan a través de rodillos a altas velocidades. El acero se
encoge un poco mientras se enfría. Dado que el acero laminado en caliente se enfría
después del procesamiento, hay menos control sobre su forma final, haciéndolo menos
adecuado para aplicaciones de precisión. [ CITATION Ace \l 9226 ]
Características:

 Una superficie rugosa—un remanente del enfriamiento desde temperaturas

extremas
 Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para productos de barras y placas
(debido al encogimiento y menor acabado)
 Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede resultar en formas ligeramente
trapezoidales, a diferencia de ángulos perfectamente cuadrados.

El acero laminado en caliente es ideal donde las tolerancias dimensionales no son tan
importantes como la fuerza del material en general, y donde el acabado superficial no es
una preocupación clave. Donde el acabado superficial es una preocupación, la rugosidad
puede ser removida por molido, arenado o decapado por baño en acido. Una vez se
remueve la rugosidad, varios acabados de cepillo o espejo pueden ser aplicados también.
El acero con rugosidad removida también ofrece una mejor superficie para pintura y otras
cubiertas de superficie.

Ilustración 5Laminado Caliente

Fuente: https://pemigsa.com.mx/laminado-en-caliente

11. PROCESO LAMINACION EN FRIO

El acero laminado en frío es esencialmente acero laminado en caliente que ha pasado por
más procesamiento. Una vez el acero laminado en caliente se ha enfriado, se relamina a
temperatura ambiente para alcanzar dimensiones más exactas y mejores cualidades de
superficie.

Acero “laminado” en frío con frecuencia se utiliza para describir un rango de

procesos de acabado, aunque técnicamente “laminado en frío” aplica únicamente
para hojas que se someten a compresión entre rodillos. Las formas de acero que
se sacan, como barras o tubos, son “dibujadas”, no laminadas. Otros procesos de
acabado incluyen doblar, moler y pulir—cada uno de ellos se utiliza para modificar
el inventario existente de laminado en caliente a productos más refinados.

El acero laminado en frío puede con frecuencia ser identificado por las siguientes
características:

 Superficies mejores y más acabadas con tolerancias más cercanas

 Superficies lisas que con frecuencia son grasosas al toque
 Las barras son verdaderas y cuadradas, y con frecuencia tienen bordes y
esquinas bien definidas
 Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica y rectitud
En términos de características físicas, los aceros laminados en frío son típicamente más
duros y fuertes que los aceros estándar laminados en caliente. A medida que se le da
forma al metal a las menores temperaturas, el acero se endurece, la resistencia contra la
tensión de rotura y contra la deformación se incrementan debido al endurecimiento
mecánico. [ CITATION Ace \l 9226 ]

Ilustración 6 Laminado en Frio

Fuente: http://procesos2sergiocamilobrian.blogspot.com/2016/04/cuarto-taller.html

12. PROCESO DE FABRICACION DE TUBOS DE ACERO

Fabricación tubos con costura: Es el proceso de fabricación más antiguo, que parte de una
lámina de chapa (que se obtiene mediante el enrollado de una bobina de acero hasta
lograr el espesor deseado) cortada de acuerdo con el ancho que corresponda con el
tamaño del tubo que se producirá. Esta chapa se dobla por medio de rodillos para unir los
extremos longitudinalmente para obtener la forma del tubo. Dependiendo de la
separación de los rodillos se obtienen diferentes curvas y por lo tanto diferentes
diámetros de tubo. La soldadura sella esta unión de forma recta para cerrar el cilindro en
un ambiente químicamente neutro. [ CITATION Fer \l 9226 ]

o SOLDADURA HELICOIDAL: Este proceso de fabricación de tubo sigue la misma

metodología que el del tubo con soldadura longitudinal, con la diferencia de que la
soldadura recorre en espiral toda la longitud del diámetro del tubo como si fuera
roscada, en vez de en forma recta en la unión longitudinal de la chapa.
Para disimular la soldadura puede aplicarse sobre el tubo soldado un proceso de
tratamiento en caliente para forjarla, y luego pasar por tornos para pulir la costura
y hacer que sea casi imposible de percibir a simple vista. Hay que tener en cuenta
 que la soldadura es la parte más débil del tubo, y marcará la máxima tensión que
pueda soportar.

Ilustración 7 PROCESO LAMINADO CON SOLDADURA

Fuente: http://es.lksteelpipe.com/news/how-to-manufacture-welded-stainless-tubes-8117208.html

13.PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS TUBOS DE ACERO

SIN COSTURA

Fabricación de tubo sin costura (sin soldadura): Este proceso de fabricación es el más
habitual. Como hemos avanzado al principio, parte de un lingote cilíndrico que se calienta
en un horno antes del proceso de extrusión, es decir, de su introducción por una matriz
cilíndrica y su agujereado por medio de un penetrador.
Se trata de un buen método de fabricación para tubos gruesos difíciles de doblar en un
proceso de rolado, y que deben soportar presión en cualquier dirección y que deben ser
resistentes a la corrosión, dado que tiene menor tendencia a las impurezas. [ CITATION
Fer \l 9226 ]

o Tubos mecánicos sin costura estirados en frío (en inglés, Cold Drawn Seamless o
CDS):
 Habitualmente se fabrican con acero al carbón 1018 (el acero rolado en frío más
común) y también con acero al carbón 1026. El proceso de estirado en frío
aumenta las propiedades físicas del tubo reduciendo el tiempo de mecanización.

Este tipo de tubo sin costura posee un diámetro interior y exterior más uniformes
entre sí, con tolerancias precisas, una buena relación entre resistencia y peso y una
mayor facilidad para el mecanizado, comparado con los tubos sin costura acabados
en caliente

o Tubos mecánicos sin costura acabados en caliente (en inglés, Hot Finished
Seamless, HFS):
Normalmente están fabricados con acero al carbón 1026, utilizado habitualmente
en la industria de la automoción, de la construcción y en electrodomésticos. Se
fabrica generalmente a partir de una barra calentada giratoria y se perfora para
crear un tubo hueco. Se usa como alternativa más rentable al tubo mecánico sin
costura acabado en caliente, dando lugar a un rango de tolerancias más amplio en
el diámetro exterior e interior, por lo que se fabrica focalizando en el diámetro
exterior y el grosor de pared.

Ilustración 8 Proceso sin costura

Fuente: http://www.united-steel.com/mes/newsshow/759.html
14. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ALAMBRE

El material empleado en la fabricación de alambre se elaboró previamente en laminador

estirando lingotes al rojo de sección cuadrada y unos 7 cm de lado (llamados palanquillas),
hasta convertirlos en alambres redondos de unos 5 mm de diámetro.

Una vez frío, estos alambres presentan una capa superficial de cascarilla muy dura,
originada por la acción del oxígeno del aire sobre el acero al rojo.

De este modo los rollos se ven sometidos a fuertes sacudidas que hacen saltar la
cascarilla. A continuación, los rollos se sumergen en agua de cal para eliminar los residuos
de ácido sulfúrico. El estirado propiamente dicho se realiza con el alambre en frío y no en
caliente, empleando para ello la hilera, una placa de acero con un cierto número de
agujeros cuyo diámetro varía desde el del alambre a estirar hasta el diámetro final del
alambre que se quiere fabricar. Antes de introducirlo en la hilera, el alambre se ha de
engrasar bien para evitar que se atasque en el orificio de la misma. [ CITATION Ecu2 \l 9226 ]

Ilustración 9 Proceso fabricación alambre

Fuente: https://www.ecured.cu/Fabricación_de_alambre
15. CLASIFICACION DE LOS ACEROS

SERIE GRUPO PROPIEDADES Y

APLICACIONES
1. Finos al carbono. Propiedades: No aleados,
2 y 3. Aleados de gran más duros cuanto más
resistencia. carbono, pero resisten mejor
4. Aleados de gran los choques.
Finos para construcción
elasticidad. Aplicaciones: en
5 y 6. De cementación. construcción
7. De nitruración.

Propiedades: Son aceros
aleados o tratados
térmicamente.
1. De fácil mecanización. Aplicaciones: 1 y 2.
2. De fácil soldadura. Tortillería, tubos y perfiles.
3. Con propiedades 3. Núcleos de
magnéticas. transformadores y motores
Para usos especiales
4. Con dilatación térmica eléctricos.
especial. 4. Uniones entre materiales
5. Resistentes a la fluencia. distintos sometidos a elevadas
temperaturas.
5. Instalaciones químicas y
refinerías

Propiedades: Las debidas a

la adición de cromo y níquel.
Aplicaciones: 1. Cuchillería,
máquinas hidráulicas,
instalaciones sanitarias,
1. Inoxidables.
Resistentes a la oxidación y la piezas en ambientes
2 y 3. Resistentes al calor.
corrosión corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de
motores de explosión, en
general piezas sometidas a
corrosión y temperatura

Para herramientas 1. Al carbono. Propiedades: Aceros aleados

2,3 y 4. Aleados para y sometidos a tratamientos
herramientas. térmicos, dureza, tenacidad,
5. Rápidos. resistencia al desgaste y a la
deformación por calor.
Aplicaciones: 1. Maquinaría
de trabajos ligeros, carpintería
y agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de
 trabajos más pesados.
5 Para trabajos de desbaste y
mecanización rápida
1. De usos generales. Propiedades: Maleables,
2. de baja radiación. para poder ser vertidos en
3. De moldeo inoxidables. moldes de arena.
Aplicaciones: Piezas de
De moldeo forma geométrica tortuosa,
solo se distinguen de los
demás aceros por su
maleabilidad

[ CITATION Cla \l 9226 ]

16. INNOVACIONES

MEJORAS EN EL CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO

En un artículo previo sobre sistema de control de proceso en la acería, se presentó la iniciativa

Industria 4.0 y en lo que hace a colada continua se desarrolló, a título de ejemplo, un sistema de
control del enfriamiento secundario [5]. Una visión general sobre la digitalización de las máquinas
de colada continua, desde la perspectiva de un proveedor de ingeniería y equipamiento, se
presenta en la FIGURA 7. Se incluyen todos los modelos que permiten simular distintos aspectos
del proceso [6]. Esta visión no es específica de la colada continua para productos largos; los
aspectos mencionados aplican también a la colada continua de planchones.

USO DE ROBOTS

Los robots ingresaron a la acería hace ya algunos años, particularmente en los hornos eléctricos,
para las tomas de muestras y mediciones de temperatura y actividad de oxígeno. Su incorporación
a la colada continua es más reciente. Particularmente, ha asumido funciones en la plataforma de
colada. Se basa en robots industriales estándar, aporta confiabilidad y seguridad al trabajo.

• Medición de temperatura del acero líquido en el repartidor;

• Adición de polvo colador;

• Manipulación del tubo cuchara-repartidor;

• Lanceo con oxígeno de la válvula de cuchara cuando no hay apertura franca;

• Toma de muestras de acero;

• Preparación de la cuchara;

• Medición de carbono;
• Medición de hidrógeno.

NUEVOS DISEÑOS DE MOLDE

A medida que se incrementan las exigencias de calidad y productividad, los diseños de los moldes
tubulares de cobre para palanquillas, redondos y esbozos para vigas pequeñas han ido
evolucionando, como también los revestimientos internos. Han surgido nuevos diseños de molde
que procuran superar limitaciones de los diseños clásicos. Se ha ido evolucionando en el pasado
de los moldes rectos a los moldes de conicidad única, doble, triple, cuádruple y parabólica,
procurando mantener el contacto entre el molde y la línea en toda la longitud del molde. Luego
comenzaron los cambios en la sección transversal, como por ejemplo los moldes denominados
comercialmente Convex, Diamold y Wave, que son utilizados en la industria con el objetivo de
poder colar a alta velocidad sin que aparezcan defectos como romboidicidad y grietas off corner.