JOSE LEONARDO MARQUEZ MENDEZ

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TRABAJO COMPARATIVO DE MATERIALES

Aleaciones no ferrosas
Las aleaciones no ferrosas son aquellas que no poseen en su composición el metal
hierro. Por tanto, no consiste en ninguno de los tipos de aceros, y su base principal puede
ser la de cualquier otro elemento metálico; tales como aluminio, plata, cobre, berilio,
magnesio, titanio, etc. A diferencia de los densos aceros, ideales para el soporte metálico
de las edificaciones y los cables de los puentes, las aleaciones ferrosas suelen ser más
livianas y resistentes a la corrosión. De aquí a que el número de sus aplicaciones aumente
exponencialmente, cada una demandando un tipo de aleación específica, con una
composición metálica exacta.

Unas de las aleaciones no ferrosas más antiguas y conocidas de la historia son el

bronce y el latón. Ambas tienen por base metálica el cobre, con la diferencia de que en el
bronce se mezcla predominantemente con estaño, y en el latón con zinc. Dependiendo de
sus combinaciones y composición pueden surgir bronces y latones con amplias
propiedades. Y adentrándose en el presente moderno, las aleaciones que integran los
dispositivos electrónicos son en esencia no ferrosas. Asimismo, el armazón de los
vehículos y aeronaves más sofisticadas está hecho de estas aleaciones, para conferirles
resistencia al menor peso posible.

Estructuras de las aleaciones no ferrosas

Cada metal presenta sus propias estructuras cristalinas, las cuales pueden ser del
tipo hcp (hexagonal compacta), ccp (cúbica compacta) bcc (cúbica centrada en el cuerpo),
u otras. Al fundirse y soldarse en una solución sólida que después cristaliza, los átomos de
todos los metales unen mediante el enlace metálico, y las estructuras resultantes se
suman o cambian. Por lo tanto, cada aleación a una determinada composición tendrá sus
propias estructuras cristalinas. Es por eso que para estudiarlas, se recurre más bien a los
términos de fases (denotadas normalmente como α y β), representados gráficamente en
un diagrama de fases en función de variables tales como temperatura, presión y
composición.

A partir de estos diagramas de fase puede predecirse a qué temperatura fundirá

(fase líquida) la aleación no ferrosa de un sistema formado por dos o más metales, así
como la naturaleza de sus fases sólidas. Supóngase el par plata-cobre. Analizando su
diagrama de fase puede extraerse información física y estructural de las múltiples
aleaciones con diferentes combinaciones de plata-cobre (10%Ag y 90%Cu, 25%Ag y
75%Cu, etc.). Evidentemente, los metales deben ser solubles entre sí para que puedan
cristalizar en una aleación de manera homogénea.

Propiedades
Las propiedades de las aleaciones no ferrosas son muy diversas. Para los aceros no
es muy difícil generalizar, ya que exhiben una sinergia de las propiedades del hierro con
las del hierro-carbono, Fe-C. En cambio, las propiedades de las aleaciones no ferrosas
dependen en su mayoría de la base metálica. Por ejemplo, si las aleaciones son de
aluminio o magnesio, ambos metales livianos, es de esperarse que sean livianas. Si el
titanio, un metal más denso, se mezcla con cualquiera otro metal liviano, la aleación
resultante debería ser un poco más liviana y flexible. Si se sabe que el cobre y el oro son
buenos conductores del calor y la electricidad, entonces sus aleaciones deben ofrecer
materiales más económicos, menos blandos, y más resistentes a trabajos mecánicos y a la
corrosión. De poderse generalizarse todas las propiedades y características este tipo de
aleaciones se tendría que son: menos densas, mecánicamente más resistentes en relación
a su peso, más inertes frente a la oxidación causada por su entorno, deformables,
altamente conductores del calor y la electricidad. Por lo demás, hay sus muchas
excepciones.

Usos
Aluminio

Son aleaciones muy ligeras, y por tanto su estructura debería ser bcc (la menos
compacta). Pueden deformarse para adquirir múltiples formas, como las latas, para
almacenar alimentos y bebidas. Suelen tener alta resistencia a la corrosión, pero es
inversamente proporcional a su resistencia mecánica, la cual aumenta al mezclarse con
cobre, magnesio o manganeso. Las que tienen mejores resistencias mecánicas encuentran
uso como partes de la carrocería de automóviles, y para piezas de aviones.

Titanio

-Las aleaciones de titanio encuentran muchas aplicaciones para el diseño de

prótesis de huesos y, en general, este metal es altamente compatible con las matrices
fisiológicas.

También se usa como partes del armazón y superficie de las aeronaves, vehículos,
motocicletas, palos de golf, entre otros artefactos y objetos.
 -Mezclado con el aluminio se ha utilizado sus aleaciones en la construcción de los
techos de templos japoneses y de las pagodas, y en las estatuas de sus dragones.

Plata

-Su aleación con el grafito (Ag-C) tiene baja resistencia eléctrica y se usa por tanto como
componentes de los interruptores de los circuitos.

-Mezclado con mercurio se obtiene una amalgama con 50% Hg y un menor porcentaje de
cobre y estaño, que se utiliza en el llenado de los defectos dentales.

-Su aleación con cobre le otorga resistencia tal que se crea con ella discos de corte
metálicos y sierras.

-En las joyerías se utiliza en una aleación de paladio y platino, resistente a las raspaduras y
la pérdida de su brillo.

Magnesio

Son más densas que el aluminio, pero de resto sus propiedades son similares.
Resisten bien las condiciones atmosféricas, por lo que se han empleado para la fabricación
de partes de automóviles, en cajas de engranajes, ruedas, misiles, en fin, en maquinaria de
altas velocidades (así como también en bicicletas).

Berilio

-Su aleación Be-Cu se utiliza para los componentes electrónicos para dispositivos
pequeños, tales como teléfonos inteligentes, iPads, relojes de pulsera, tabletas, etc.

-Las cerámicas (mezclado con galio, arsénico o indio), se utilizan en circuitos

electrónicos de alta densidad de corriente.

-En medicina, las aleaciones de berilio forjan muchos de sus instrumentos y

dispositivos, como los marcapasos, los escalpelos de láser, escáneres, el armazón de
equipo de resonancia magnética nuclear, entre otros.

-También forja parte de los armamentos militares y nucleares, además se ha hecho

con las aleaciones de berilio espejos para satélites.

-Las herramientas forjadas con estas aleaciones no producen chispas al someterse

a altas fricciones.
 Materiales compuestos
Los materiales compuestos. Como veremos, al juntar dos materiales, obtenemos
un material compuesto, que es superior de alguna manera (más fuerte, más resistente,…)
que cualquiera de los componentes originales. En otras palabras, es más que la suma de
sus partes. Los materiales compuestos pueden sonar un poco «técnicos» y desconocidos,
pero son extremadamente comunes en el mundo que nos rodea. En el deporte los
podemos encontrar tanto en las raquetas de tenis, palos de golf o bicicletas. Los aviones y
los barcos se fabrican desde hace mucho tiempo con materiales compuestos como la fibra
de vidrio, porque son más ligeros que los metales, pero a menudo igual de resistentes.

Qué son los materiales compuestos

Un material compuesto se realiza combinando dos o más materiales para que se
mejoren mutuamente, pero manteniendo identidades distintas y separadas en el
producto final. Así que un material compuesto no es un material donde los átomos o las
moléculas se unen químicamente para hacer algo muy diferente, ni una mezcla donde un
material se mezcla con otro. Un material compuesto por ejemplo es el hormigón, donde
piedras de varios tamaños están incrustadas entre el cemento. El hormigón armado es
también un material compuesto hecho de barras de acero colocadas dentro del hormigón
húmedo. La fibra de vidrio también es un material compuesto, donde pequeños
fragmentos de vidrio están pegados dentro del plástico. En estos caso, tanto en el
hormigón armado y la fibra de vidrio, los ingredientes originales siguen siendo fáciles de
detectar en el material final, ya que por ejemplo en el hormigón, puedes ver claramente
las piedras en el cemento, no desaparecen ni se disuelven.

Para qué sirven los materiales compuestos

Un material compuesto debe ser mejor que los materiales con los que está hecho;
de lo contrario, no tiene sentido. Considerando el hormigón de nuevo, es muy fuerte si lo
usas en vigas verticales para soportar el peso de un edificio o de una estructura
empujando hacia abajo; en otras palabras, si lo usas en compresión. Pero por otro lado, es
bastante débil y tiende a inclinarse y luego a romperse si se usa horizontalmente, donde
se estira, es decir, en tensión. Obviamente esto supone un gran problema en un edificio
en el que existen numerosas vigas horizontales. Así que, una gran solución es verter
hormigón húmedo alrededor de las barras de acero, para que se asiente en un material
compuesto llamado hormigón armado El acero tira del hormigón y evita que se rompa
cuando está en tensión, mientras que el hormigón protege al acero de la oxidación y el
deterioro. El resultado es un material compuesto que funciona bien tanto en tensión
como en compresión.
 La fuerza añadida es la razón más común para hacer un material compuesto, pero
no es la única. A veces, buscamos hacer un material mejor de una manera diferente. Por
ejemplo, es posible que necesitemos una pieza de avión con mejor resistencia a la fatiga
que la que obtendríamos de un metal, para que no se rompa cuando se somete a
esfuerzos y tensiones repetidos durante el vuelo. O podríamos necesitar una pieza del
motor que pueda sobrevivir a temperaturas más altas que una pieza de cerámica
ordinaria. Tal vez necesitemos un plástico que sea rígido y fuerte pero ligero, o uno que
pueda transportar el calor y la electricidad mejor que el plástico ordinario (algo con una
conductividad térmica y eléctrica mejorada, en otras palabras). Los materiales
compuestos pueden ayudarnos en todas estas situaciones.

Cómo se fabrican los materiales compuestos

Los materiales compuestos se componen generalmente de dos materiales
principales (aunque también puede haber otros aditivos): hay un material de «fondo»
llamado matriz (o fase matricial) y, a esto, añadimos un material transformador llamado
refuerzo. Aunque tendemos a pensar que el refuerzo está hecho de fibras (como en la
fibra de vidrio), no siempre es así. En el hormigón armado, las «fibras» son varillas de
acero retorcido a gran escala; en la fibra de vidrio, son pequeños bigotes de vidrio. A veces
el refuerzo está hecho de gránulos, partículas o bigotes, pero también puede estar hecho
de textiles doblados. La forma en que las partículas de refuerzo están dispuestas en la
matriz determina si un compuesto tiene las mismas propiedades mecánicas en todas las
direcciones (isotrópico) o diferentes propiedades en diferentes direcciones (anisotrópico).

Todas las fibras que apuntan de la misma manera harán un compuesto

anisotrópico: será más fuerte en una dirección que en otra (como por ejemplo en la
madera). Por otro lado, las partículas, los bigotes o las fibras orientadas al azar en un
compuesto tenderán a hacerlo igualmente fuerte en todas las direcciones. Cualquiera que
sea la forma que adopte, el trabajo del refuerzo es resistir los esfuerzos que se ejercen
sobre el material (añadiendo resistencia o ayudando a detener las grietas y la fatiga),
mientras que el trabajo de la matriz es atar firmemente el refuerzo para que no se debilite
y protegerlo del calor, el agua u otros daños ambientales.

Tipos de materiales compuestos

Materiales compuestos naturales

Cuando hablamos de materiales compuestos, a menudo nos referimos a materiales
fuertes, ligeros, ultramodernos y cuidadosamente diseñados para aplicaciones específicas
en cosas como cohetes espaciales y aviones a reacción, pero al ver las cosas de esa
manera, es demasiado fácil olvidar los materiales compuestos naturales, que han existido
desde siempre. La madera es un compuesto hecho de fibras de celulosa (el refuerzo) que
crece dentro de la lignina (una matriz hecha de polímeros orgánicos a base de carbono). El
hueso es otro compuesto antiguo en el que las fibras de colágeno refuerzan una matriz de
hidroxiapatita (un mineral cristalino a base de calcio). E incluso los compuestos hechos por
el hombre no son necesariamente de alta tecnología y modernos. El hormigón y el ladrillo
(hechos de barro o arcilla reforzados con paja) son dos ejemplos de materiales
compuestos inventados por los seres humanos que han tenido un uso generalizado
durante miles de años.

Materiales compuestos clásicos

El primer material compuesto moderno fue la fibra de vidrio, que data de la década
de 1930. En la actualidad, la fibra de vidrio se presenta en forma de cintas que se pueden
pegar en la superficie de un molde. La cinta de respaldo de plástico es la matriz que
mantiene las fibras de vidrio en su lugar, pero son las fibras las que proporcionan gran
parte de la resistencia del material. Mientras que el plástico (por definición) es
relativamente blando y flexible, el vidrio es fuerte pero frágil. Al unirlos tenemos un
material fuerte y duradero, adecuado para cosas como carrocerías de coches o barcos,
más ligeros que los metales o aleaciones que de otra manera podría usar y que no es
propenso a oxidarse. El plástico reforzado con fibra de carbono es similar a la fibra de
vidrio, pero utiliza fibras de carbono en lugar de fibras de vidrio.

Materiales compuestos modernos

Los materiales compuestos avanzados de hoy en día se basan en metal, plástico
(polímero) o cerámica. Esto nos da los tres tipos principales de materiales compuestos
modernos: compuestos de matriz metálica, compuestos de matriz polimérica y
compuestos de matriz cerámica.

Materiales compuestos de matriz metálica

Éstos materiales compuestos tienen una matriz hecha de un metal ligero como una
aleación de aluminio o magnesio, reforzada con fibras de cerámica o de carbono. Algunos
ejemplos son el aluminio reforzado con carburo de silicio y una aleación de cobre y níquel
reforzada con grafeno (un tipo de carbono), que hace que los metales sean cientos de
veces más fuertes de lo que serían por sí solos. Los materiales compuestos de matriz
metálica son fuertes, rígidos, resistentes, resistentes a la corrosión y relativamente ligeros,
pero tienden a ser caros y más difíciles de trabajar. Son populares en la industria
aeroespacial (en motores a reacción), aplicaciones militares (el nitruro de boro de acero se
utiliza para reforzar los tanques), la industria automotriz (pistones de motores diesel), y
herramientas de corte.

Materiales compuestos de matriz cerámica

Como su nombre indica, éstos materiales compuestos utilizan un material
cerámico (como el vidrio borosilicato) como matriz de fondo, con fibras de carbono o
cerámicas (como el carburo de silicio) que añaden refuerzo y ayudan a superar la
debilidad clave de la cerámica ordinaria (su fragilidad y lo que se denomina «resistencia a
la fractura» baja). Algunos ejemplos son el carburo de silicio reforzado con fibra de
carbono (C/SiC) y el carburo de silicio reforzado con carburo de silicio (SiC/SiC).
Originalmente desarrollados para aplicaciones aeroespaciales y militares donde la ligereza
y el rendimiento a altas temperaturas son realmente importantes (como las turbinas de
gas, las boquillas de escape de los motores a reacción). Los materiales compuestos de
matriz cerámica también han encontrado usos en cosas como los frenos y embragues de
coches, los cojinetes, los intercambiadores de calor y los reactores nucleares. Dado que
este tipo de materiales tiende a utilizarse para aplicaciones de alta temperatura, las fibras
de polímero y las fibras de vidrio convencionales de baja fusión no se utilizan
generalmente como refuerzos.

Materiales compuestos de matriz polimérica

Los compuestos de matriz polimérica vuelven a ser diferentes. En este caso, las
fibras de cerámica o de carbono añaden fuerza y rigidez al plástico de fondo. Como
acabamos de ver, la ligereza, la rigidez, la resistencia y la resistencia a la corrosión hacen
que los materiales compuestos de matriz polimérica, como la fibra de vidrio sean
materiales excelentes para piezas de coches, barcos y aviones. También son ampliamente
utilizados en artículos deportivos, como raquetas de tenis, palos de golf, tablas de
snowboard y esquís.

El futuro de los materiales compuestos

Muchas de las investigaciones actuales se centran en la mejora de los materiales
compuestos mediante el uso de fibras aproximadamente 1000 veces más pequeñas, que
son mucho más resistentes. Estos nanocompuestos son un ejemplo de nanotecnología,
utilizando nanotubos o nanopartículas de carbono como refuerzo. Es probable que
resulten más baratas y tengan mejores propiedades mecánicas y eléctricas que los
materiales compuestos tradicionales. Los laminados son compuestos en los que se unen
capas de diferentes materiales con adhesivo, para dar mayor resistencia, durabilidad o
algún otro beneficio.
 Materiales compuestos laminados
Después de lo comentado sobre los materiales compuestos, tal vez puedas pensar
que son materiales que no utiliza la gente común, pero estás equivocado. ¿Alguna vez ha
sujetado plástico adhesivo en un libro para proteger la cubierta? ¿O cartón pegado al
papel para hacerlo más fuerte? ¿Quizás has forrado un póster que has impreso en tu
ordenador con plástico para que no se estropee? Si has hecho alguna de estas cosas, has
hecho un material compuesto laminado: un tipo particular de material compuesto
formado por la unión de capas de dos o más materiales con adhesivos.

Qué son los materiales compuestos laminados

Un material compuesto laminado es un material compuesto de capas de
materiales diferentes. Los materiales laminados son ejemplos de materiales compuestos,
aunque los materiales no están integrados entre sí de la misma manera que con otros
materiales compuestos (matriz y material de refuerzo). También es importante recordar
que un laminado no es simplemente varias capas de materiales: los materiales tienen que
estar unidos permanentemente con algo como un adhesivo, por lo que se comportan
como un solo material, no como varios. Generalmente, se hacen los materiales laminados
porque un material que normalmente se utiliza por sí mismo (por ejemplo, papel, madera
o vidrio) no es lo suficientemente fuerte o duradero para sobrevivir por sí mismo. El papel
no es impermeable, por ejemplo, mientras que el plástico es relativamente difícil de
imprimir. ¿Pero qué pasa si imprimes en el papel y luego lo cubres con plástico? El
material compuesto laminado que has fabricado te ofrece lo mejor de ambos.

Para que se utilizan los materiales laminados

Los laminados tienden a basarse en cuatro materiales principales: madera, vidrio,
tela y papel.

Madera
Los suelos laminados son muy populares porque son muy resistentes. A diferencia
de un suelo tradicional de madera dura, un suelo laminado se compone normalmente de
cuatro capas. La parte superior puede ser algo así como una fina capa de plástico
transparente diseñada para resistir manchas y arañazos. Debajo, hay una fina capa de
madera estampada (o incluso papel impreso con un patrón de madera) que le da al suelo
su apariencia atractiva.

La siguiente capa es el núcleo: la mayor parte del material, hecho de tableros de

fibra de baja calidad. Finalmente, en la base, hay una fina capa de tablero duro y
resistente a la humedad. Muchos muebles de bajo coste que se asemejan a la madera
sólida son en realidad laminados hechos de productos de madera de menor calidad
(conocidos como tableros de partículas o aglomerados) con una fina capa de chapa,
plástico o incluso papel.

Vidrio
Los parabrisas de los coches y los cristales antibalas son en realidad laminados muy
pesados hechos de varias capas de vidrio y plástico. Las capas exteriores de vidrio son
resistentes a la intemperie y a los arañazos, mientras que las capas interiores de plástico
proporcionan resistencia y una pequeña cantidad de flexibilidad para evitar que el vidrio
se rompa.

Tejido
La mayoría de los zapatos y de la ropa de exterior están hechos de materiales
laminados. Un impermeable típico suele tener una membrana impermeable entre una
capa exterior resistente y una capa interior suave y cómoda. A veces la membrana se une
directamente a las capas internas y externas para hacer una pieza de ropa muy resistente
y duradera; esto se conoce como un laminado de 3 capas. Si la membrana se adhiere a la
tela exterior sin forro interior, esto se denomina laminado de 2,5 capas. Las prendas
impermeables fabricadas de esta manera tienden a ser más «transpirables» que los
laminados de 3 capas, ya que la humedad puede escapar más fácilmente.

Papel
Muchas personas poseen pequeñas máquinas plastificadoras que recubren folios,
tarjetas o fotografías en una capa delgada pero resistente de plástico duradero. Tan solo
con introducir el papel a través de la máquina, calienta o pega el plástico y lo presiona
firmemente para hacer un revestimiento resistente a la intemperie y duradero. Los
carnets de identidad y las tarjetas de crédito también están laminados con plástico
transparente para que puedan sobrevivir varios años de uso.