FACULTAD: INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

CARRERA: INGENIERÍA CIVIL

ASIGNATURA: EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS

DOCENTE: ING. PAOLA VILLALBA

PERÍODO: 2020-2020

NIVEL: DECIMO

PARALELO: IC10 – 1

DEBER #: 2

PATOLOGÍAS COMUNES EN ESTRUCTURAS

TEMA: METÁLICAS Y ENSAYOS SEMI DESTRUCTIVOS EN
ESTRUCTURAS METÁLICAS

ESTUDIANTE: USHIÑA LLULLUNA SERGIO JAVIER

FECHA DE ENTREGA: 26/06/2020

QUITO – ECUADOR
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1

2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 2

2.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 2

2.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS ............................................................................... 2

3. DESARROLLO ..................................................................................................... 2

3.1. PATOLOGÍAS COMUNES EN ESTRUCTURAS METÁLICAS .................. 2

3.1.1. CORROSIÓN ................................................................................................. 2

3.1.2. FATIGA ......................................................................................................... 3

3.1.3. HOLGURAS EN UNIONES ......................................................................... 4

3.1.4. ABRASIÓN ................................................................................................... 5

3.1.5. IMPACTOS Y SOBRECARGAS ACCIDENTALES .................................. 6

3.2. ENSAYOS SEMI DESTRUCTIVOS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS .... 6

3.2.1. ENSAYO VISUAL (VT) ............................................................................... 7

3.2.2. LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)................................................................ 7

3.2.2.1. Tipos de líquidos penetrantes ..................................................................... 8

3.2.2.2. Características de los líquidos penetrantes ................................................. 8

3.2.2.3. Pasos a seguir en la aplicación de tintas penetrantes .................................. 8

3.2.2.4. Inspección e interpretación de las observaciones ....................................... 9

3.2.2.5. Registro de defectos revelados ................................................................. 10

3.2.3. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT) ........................................................ 10

3.2.3.1. Características de las partículas magnéticas ............................................. 11

3.2.3.2. Tipos de partículas magnéticas ................................................................. 11

3.2.3.3. Clasificación de los materiales empleados en éste tipo de ensayo ........... 11

3.2.3.4. Técnicas empleadas en las partículas magnéticas .................................... 11

3.2.3.5. Proceso para realizar un ensayo................................................................ 11

3.2.4. RADIOGRAFÍA (RT).................................................................................. 12

3.2.4.1. Proceso de inspección radiográfica .......................................................... 13

 3.2.5. ULTRASONIDOS (UT) .............................................................................. 14

3.2.5.1. Componentes Básicos de una Inspección ................................................. 14

3.2.5.2. Procedimiento ........................................................................................... 15

3.2.5.3. Aplicaciones ............................................................................................. 15

4. CONCLUSIONES ............................................................................................... 16

5. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 17

6. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 17

Ilustración 1: Efecto de la corrosión en el Acero ............................................................. 3

Ilustración 2: Falla por fatiga en elemento estructural ..................................................... 4
Ilustración 3: Holguras de elementos rotativos ................................................................ 4
Ilustración 4: Abrasión en elemento de cubierta .............................................................. 5
Ilustración 5: Impactos de sobrecargas accidentales en vigas .......................................... 6
Ilustración 6: inspección visual de para la inspección de piezas soldadas ....................... 7
Ilustración 7: Aplicación de tinta penetrante en un cordón de soldadura ......................... 9
Ilustración 8: Inspección y proceso de análisis A-1........................................................ 9
Ilustración 9: Inspección y proceso de análisis A-2........................................................ 9
Ilustración 10: Inspección y proceso de análisis A-3.................................................... 10
Ilustración 11: Inspección y proceso de análisis B-1.................................................... 10
Ilustración 12: Ensayo de partículas magnéticas ............................................................ 12
Ilustración 13: Calificación de radiografías .................................................................. 14
Ilustración 14: Ultrasonido en elemento metálico .......................................................... 15
 1. INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se realizó una consulta referente a las patologías y ensayos
existentes en estructuras metálicas, de manera que permita, identificar los procedimientos
de manera detallada sobre los ensayos semi destructivos en estructuras metálicas,
clasificar las patologías más comunes que se generan, conocer la importancia sobre la
identificación temprana de patologías y exponer la importancia que tiene la realización
de los ensayos semi destructivos en este tipo de estructuras.

Todas las estructuras son susceptibles de manifestar una patología que termine por
mermar su durabilidad y las estructuras metálicas también están expuestas a varios
condicionantes que pueden llevarlas a desencadenar patologías que afecten a su
integridad. Estos defectos pueden implicar patologías posteriores en caso de no ser
detectados e incluso el colapso y rotura de las uniones. Frente a estos riesgos es posible
conocer el estado resultante de las soldaduras tras su ejecución mediante la realización de
Ensayos.

Las patologías puede ser definida como la parte de la ingeniería que estudia los síntomas
los mecanismos, las causas y los orígenes de los defectos de las obras civiles, realizando
un estudio de las partes que componen el diagnóstico del problema. Para iniciar cualquier
tipo de investigación patológica a una estructura siempre se deben tener presentes los
antecedentes históricos de la misma, estos permitirán tener una idea más clara de cuáles
son las causas por las que se pueda estar presentando dicha patología en la estructura.

La finalidad del control siempre será garantizar que las estructuras metálicas, tanto en su
conjunto como cada uno de sus elementos independientes, cumplan con los requisitos
establecidos en su diseño.

1
 2. OBJETIVOS

2.1.OBJETIVO GENERAL
 Realizar una consulta referente a las patologías y ensayos existentes en estructuras
metálicas.

2.2.OBJETIVO ESPECÍFICOS
 Identificar los procedimientos de manera detallada sobre los ensayos semi
destructivos en estructuras metálicas.
 Clasificar las patologías más comunes que se generan en las estructuras metálicas.
 Conocer la importancia sobre la identificación temprana de patologías en
estructuras metálicas.
 Exponer la importancia que tiene la realización de los ensayos semi destructivos
en estructuras metálicas.

3. DESARROLLO

3.1.PATOLOGÍAS COMUNES EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

Las estructuras metálicas son susceptibles de sufrir lesiones que ponen en peligro tanto la
integridad constructiva como la seguridad del edificio. Estos procesos patológicos pueden
derivarse de causas propias de la naturaleza del material, especialmente su debilidad al
ataque químico ambiental y la solución constructiva adoptada en proyecto y ejecución.

Las estructuras metálicas están expuestas a varios condicionantes que pueden llevarlas a
desencadenar patologías que afecten su integridad, de manera que existen cinco que son
fundamentales y que afectan su durabilidad.

3.1.1. CORROSIÓN
La corrosión puede definirse como el ataque destructivo de un metal por reacción química
o electroquímica con su medio ambiente. Muchas de las veces la superficie de los metales
en ocasiones presenta picaduras y oxidaciones que llegan a hacer que se desprendan
placas o escamas de los mismos, haciendo que disminuya su resistencia original. Este es
un fenómeno que aparece comúnmente en zonas donde la estructura está expuesta a
ambientes húmedos y carece de la protección adecuada.

La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de agua
y oxígeno, cuyo grado de corrosión será proporcional al tiempo de exposición. Las

2
medidas preventivas a considerar antes de realizar nuestra construcción son evitar grietas,
aislar la humedad y evitar juntar materiales diferentes

Para proteger el acero se debe proteger el acero con una imprimación o pintura superficial
utilizar aleaciones que buscan dar una protección al metal de manera automática. Por
tanto, el remedio será tan simple y tan complejo como aislar lo mejor posible la superficie
de acero de esta exposición a estas condiciones de riesgo e intentar reducir al máximo el
tiempo de exposición a ellas.

Ilustración 1: Efecto de la corrosión en el Acero

Fuente: (Couoh, 2019)

3.1.2. FATIGA
Una fractura por fatiga ocurre cuando un metal está sometido a cargas dinámicas cíclicas
estas variaciones de la carga terminan por ocasionar roturas en el material. Esta aparece
cuando los elementos de la estructura son sometidos a tensiones iguales o menores a las
calculadas como admisibles en la construcción.

Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento,

aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una fisura. Los
síntomas son la aparición de estrías perpendiculares a la dirección de las tensiones. Estas
situaciones pueden clasificarse de acuerdo a su forma, textura y color y son muy difíciles
de prevenir y por lo tanto son muy peligrosas.

El crecimiento de grieta puede dividirse en dos fases, la primera supone el crecimiento de

una grieta corta en pequeñas distancias, la segunda consiste en un crecimiento de la grieta
normal al plano principal de tensiones.

3
 Ilustración 2: Falla por fatiga en elemento estructural
Fuente: (Eduardo Lorenzo, 2019)

3.1.3. HOLGURAS EN UNIONES

Provocan la deformación de la estructura y la aparición de fuertes tensiones que derivan
en la rotura del acero por fatiga. Las holguras pueden tener naturaleza muy distinta: falta
de apriete entre distintos elementos mecánicos, aumento de tolerancias producidas por
desgastes, etc. Estas se manifiestan en las medidas de vibración siempre y cuando exista
una fuente de excitación debida a un problema ajeno a la propia holgura, como pueden
ser desequilibrio y desalineación, de forma que pequeñas fuerzas exteriores pueden
producir elevadas amplitudes de vibración, en presencia de holguras.

Una holgura insuficiente determina un efecto de corte secundario que da lugar a un

desgaste suplementario del punzón que genera una reducción progresiva y espontánea, en
una holgura excesiva produce orificios con zonas de desgarro intermedias y, en general,
una gran pérdida de regularidad de las superficies

Ilustración 3: Holguras de elementos rotativos

Fuente: (Fernandez, 2017)

4
La solución para evitar este tipo de efectos es aplicar adhesivo, con el cual se elimina el
grado de libertad de los movimientos laterales debido al hecho de que las holguras se
llenan por completo una vez que el adhesivo ha secado.

3.1.4. ABRASIÓN
La abrasión es la forma más común de desgaste y es causada por cuerpos externos
moviéndose sobre una superficie, por lo general estas partículas son usualmente más
duras que el metal sometido a desgaste abrasivo. Aparecen en partes móviles que se
encuentran en contacto o están sometidas a la acción de fluidos, un síntoma común es el
aspecto desgastado y liso de la superficie y suele complementarse con un fenómeno de
corrosión.

Cuando el material se desplaza sobre un metal, genera un deterioro y si a más de eso otro
material ejerce presión y el desplazamiento es constante, la pieza se desgasta hasta
quebrarse o romperse.

Es necesario analizar qué tipo de fenómeno de abrasión es el que está deteriorando la

pieza, de manera sea posible elegir el tratamiento o recubrimiento adecuado para combatir
dicho fenómeno.

Ilustración 4: Abrasión en elemento de cubierta

Fuente: (INSTITUTO ASTECO, 2018)

Para combatir este fenómeno, se debe recurrir a un recubrimiento con mejores

características de resistencia que las partículas a las cuales está sometida la pieza, también
se pueden tener revestimientos reforzados con una mejor composición química, un
tratamiento térmico de manera que se genere mayor dureza y un acabado superficial
especial.

5
3.1.5. IMPACTOS Y SOBRECARGAS ACCIDENTALES
Se presentan como deformaciones en los elementos, ya sea por medio de impactos
externos, por pandeos o por flechas, manifestando cada uno deformaciones
características. Estas son generadas por cargas de carácter fortuito o anormal que pueden
presentarse como resultado de un accidente, mal uso o condiciones medioambientales o
de trabajo excepcionales.

Pueden considerarse como accidentales de carácter variable y con pocas probabilidades

de actuación ya que presentan pequeñas duraciones de aplicación o a lo largo de la vida
útil de la estructura pero que de generarse, puede ser significativo para la seguridad del
mismo. Para evitar este efecto se debe incluir en el cálculo aquellas acciones accidentales
de carácter variable.

Ilustración 5: Impactos de sobrecargas accidentales en vigas

Fuente: (OFICINA DE VIVIENDA COMUNITARIA DE MADRID, 2017)

3.2.ENSAYOS SEMI DESTRUCTIVOS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

Son una serie de ensayos cuya finalidad es conocer y evaluar el estado de soldaduras, en
estructuras como puentes, edificios y medios de transporte sin afectar las propiedades y
funcionalidad de los materiales examinados.

Todas las soldaduras y uniones presentan fallos, grietas, defectos, discontinuidades, por
lo tanto la finalidad de este tipo de ensayos va a ser localizar y determinar el tamaño o
defectos que comprometen la resistencia de las uniones, soldaduras y material de
ejecución de obras civiles.

6
Hoy en día existen diversos métodos de inspección, de entre los que destacan los ensayos
no destructivos (END), que sin alterar las condiciones del trabajo ejecutado y los
materiales sirven para descubrir defectos con extremada precisión.

Los ensayos no destructivos no aportan datos tan exactos como los destructivos, sin
embargo resultan mucho más baratos y no alteran de forma irreversible el material en
estudio, la gama de ensayos no destructivos es enorme, pero los más utilizados en el
análisis de uniones soldadas son:

3.2.1. ENSAYO VISUAL (VT)

Es el END más utilizado ya que se emplea como instrumento principal, el ojo humano
este a su vez puede ayudarse de dispositivos ópticos instrumentos de magnificación,
iluminación y medición, como por ejemplo, vibroscopios, boroscopios, lupas y espejos,
para obtener información de la condición superficial de los materiales y buscar posibles
irregularidades. La experiencia del inspector y los conocimientos que tenga respecto a la
operación, los materiales y demás aspectos influyentes en los mecanismos y objetos que
puedan tener fallas, son necesarios para obtener resultados confiables.

Ilustración 6: inspección visual de para la inspección de piezas soldadas

Fuente: (Siriprompisan, 2010)

Este tipo de ensayo permite observar salpicaduras, existencia de cenizas, distorsiones por
excesivo calentamiento, grietas y es adecuada para todos los materiales de manera que se
pueda identifican materiales que no cumplen especificaciones, facilitando la corrección
de defectos y se reduce la necesidad de posteriores ensayos no destructivos.

3.2.2. LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)

Las tintas penetrantes son un ensayo no destructivo Se basa en el principio de capilaridad
y se emplea para detectar y señalar discontinuidades abiertas a la superficie de materiales
sólidos no porosos. El líquido se aloja en las imperfecciones y actúa de marcador.

7
Cuando son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes nos permiten detectar gran
variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras producidas por fatiga o esfuerzos
térmicos y fugas en recipientes herméticos, entre otros.

3.2.2.1.Tipos de líquidos penetrantes

Según el tipo:

 Tipo A: mezclados con sustancias fluorescentes, visibles con luz negra.

 Tipo B. Mezclados con colorantes (Generalmente rojos), visibles a la luz natural.

Según su remoción:

 Removibles con agua

 Removibles con solventes comunes
 Removibles con solventes especiales
 Removibles con agua después de ser emulsificados (La emulsión les permite ser
removidos con agua).

3.2.2.2.Características de los líquidos penetrantes

 Elevada tensión superficial y baja viscosidad
 Alta propiedad de penetración hasta en la temperatura ambiente
 Propiedad de penetración continua, sin importar la cantidad aplicada
 Facilidad para ser removidos de la superficie de la pieza
 Liquido no toxico, inflamable ni que se evapora rápidamente.
 Muy visible sin importar la cantidad aplicada.
 Líquido fluorescente, presenta alta fluorescencia bajo el efecto de la luz negra.

3.2.2.3.Pasos a seguir en la aplicación de tintas penetrantes

1) Montaje para ensayos con líquidos penetrantes
2) Limpieza de la pieza a examinar.
3) Impregnación de la pieza con el líquido penetrante.
4) Tiempo de espera para una adecuada penetración.
5) Remoción del exceso de penetrante.
6) Aplicación del revelador.
7) Inspección de la pieza e interpretación de las observaciones.
8) Registro de defectos revelados.

8
 Ilustración 7: Aplicación de tinta penetrante en un cordón de soldadura
(UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA, 2018)

3.2.2.4.Inspección e interpretación de las observaciones

TipoA-1:
Se sumerge la pieza en el polvo
revelador. El polvo de adhiere la tinta
penetrante donde esté ubicado un
defecto.
La inspección se realiza con una luz
negra, que permite observar las
Ilustración 8: Inspección y proceso de análisis A-1
imperfecciones. Fuente: (UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA DE PEREIRA, 2018)

Tipo A-2:
La pieza se sumerge en polvo revelador.
El polvo de adhiere a la imperfecciones
que tienen tinta.
Los defectos se revelan y observan por
la acción de la luz negra.

Ilustración 9: Inspección y proceso de análisis A-2

Fuente: (UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
PEREIRA, 2018)

9
 Tipo A-3:
La pieza se sumerge en polvo revelador.
El polvo de adhiere a la imperfecciones
que tienen tinta.
Los defectos se revelan por la acción de
la luz negra.

Ilustración 10: Inspección y proceso de análisis A-3

Fuente: (UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
PEREIRA, 2018)

Tipo B-1:
Se deposita el polvo revelador,
suspendido en un líquido de rápida
evaporación. Es recomendable esperar
un tiempo antes de juzgar el éxito del
examen. Cuan mayor sea el color que
tome el polvo revelador con respecto a
la respectiva tinta, se podrán ver mejor
las imperfecciones.
El tipo B-2 y tipo B-3 son similares al Ilustración 11: Inspección y proceso de análisis B-1
Fuente: (UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
tipo B-1. PEREIRA, 2018)

3.2.2.5.Registro de defectos revelados

 Líquido penetrante rojo: El registró se puede efectuar mediante una fotografía,
con películas sensibles al color rojo.
 Líquido penetrante fluorescente: es usada la luz negra o de Wood, ya que al ser
muy sensible a la radiación se torna de un color rojizo.

3.2.3. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT)

Esta prueba sirve para detectar imperfecciones sobre o justo debajo de la superficie. Se
aplica polvo de hierro sobre la superficie que servirá de marcador de las imperfecciones
al aplicar un campo magnético a través del material, que ayudan a detectar las
discontinuidades superficiales y sub-superficiales, estos ensayos tienen una extensa

10
aplicación en los procesos de fabricación y en la inspección en servicio tales como,
inspección de soldaduras, inspección de preparaciones de bordes para soldadura,
inspección de componentes metálico e inspección de componentes de gran tamaño.

La detección de discontinuidades se puede lograr hasta de 6.4 (mm) de profundidad

aproximadamente, para situaciones prácticas

3.2.3.1.Características de las partículas magnéticas

 Facilidad para ser magnetizada
 Grado de retención de magnetismo residual.
 Visibles, contraste entre el color de la pieza y las partículas
 No toxicas, sin contaminantes.

3.2.3.2.Tipos de partículas magnéticas

 Polvo: (Técnica seca). Se espolvorea sobre la pieza
 Pasta: (Técnica húmeda). Baño por medio de pincel o Spray

3.2.3.3.Clasificación de los materiales empleados en éste tipo de ensayo

 Diamagnéticos: se magnetizan pobremente. (Zinc, Cobre y Mercurio).
 Paramagnéticos: no se magnetizan. (Aluminio, Magnesio y Estaño)
 Ferromagnéticos: se magnetizan fácilmente. (Hierro, Níquel, Cobalto, Aceros y
algunas aleaciones metálicas).

3.2.3.4.Técnicas empleadas en las partículas magnéticas

 Técnica seca: Utilizada generalmente para piezas de gran tamaño, detecta
discontinuidades próximas a la superficie.
 Técnica húmeda: Mezcla de un líquido (Aceite o kerosene) con el polvo
magnético.

3.2.3.5.Proceso para realizar un ensayo

1) Magnetizar: se realiza con electrodos, equipos portables de bobina flexible, yugo
electromagnético, entre otros.
2) Aplicar partículas: magnetizada la pieza se aplica el polvo, donde se encuentre
una perturbación.

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 3) Evaluación e indicación de las discontinuidades: La detección de una
imperfección, fractura o inclusiones no causan la creación de dos polos opuestos
lo que genera un escape de las líneas de fuerza.

Ilustración 12: Ensayo de partículas magnéticas

Fuente: (Smith, 2006)

3.2.4. RADIOGRAFÍA (RT)

Este ensayo no destructivo utilizando el mismo principio que se aplica en las pruebas
médicas ya que se somete al material a rayos X o Gamma de manera que se produzca una
impresión fotográfica que revele una imagen de su estructura interna, diseñado para
detectar discontinuidades macroscópicas y variaciones en la estructura interna o
configuración física de un material.

Dentro de los ensayos no destructivos este es uno de los métodos más antiguos y de mayor
uso en la industria. Para cumplir con la finalidad de este ensayo y obtener impresiones
de la estructura interna se requieren máquinas con fuentes de radiación, esta radiografía
muestra la solidez interna de los materiales examinados así como las imperfecciones
debido a cambios en la densidad en la película.

El contenido radiográfico debe contener como mínimo la siguiente información:

 Tipo de material.
 Fuente de radiación o tensión máxima de trabajo cuando se trate de rayos X.
 Distancia mínima foco-película.
 Tamaño máximo de la fuente o foco emisión de radiación.
 Marca, clase y tipo de la película.

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3.2.4.1.Proceso de inspección radiográfica
1) Conocer características del material que se va a examinar: su configuración, el
espesor de la pared son aspectos que servirán para seleccionar el radio isótopo o
el kilo voltaje más adecuado.
2) Establecer fuente de radiación
3) Calcular distancia de exposición entre la fuente, el objeto y la película: para poder
obtener la nitidez deseada
4) Selección de película: esta se coloca dentro de una porta película que sirve como
protección para evitar que la luz dañe la emulsión fotográfica
5) Implementación de medidas de seguridad: en la zona en la que se va a efectuar la
radiografía con el fin de evitar una sobredosis de radiación.
6) Arreglo de la fuente: se coloca la película radiográfica del otro lado de éste para
registrar la radiación que logre atravesar al material sujeto a inspección.
7) Emisión de radiación: el haz de electrones generado en el cátodo impacta sobre el
ánodo y esto provoca la emisión de los rayos X en todas direcciones. Los rayos
que pasan son absorbidos por el material a inspeccionar.
8) Absorción de radiación: este depende del espesor, densidad, tipo de material y
número atómico, se utilizara más radiación en las secciones más gruesas.
9) Exposición: se enciende el aparato de rayos X, una vez terminada la exposición,
se apaga el instrumento y la película se lleva a revelar
10) Impresión de la película fotográfica: se realiza en un cuarto oscuro con una luz
roja.
11) Sensibilidad y calidad de la radiografía: al realizar la inspección, los indicadores
de calidad de imagen se eligen de manera que el espesor de éstos represente
aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar
12) Revelar y valorar la imagen: se interpreta para posteriormente ser evaluadas para
conocer su nivel de severidad y su posible efecto.

Ventajas de la radiografía

 Excelente medio de registro de inspección.

 Es aplicable en diversos materiales.
 Se obtiene una imagen visual del interior del material.
 Descubre los errores de fabricación
 Ayuda a establecer las acciones correctivas.

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 Ilustración 13: Calificación de radiografías
Fuente: (Rodriguez, 2010)

Limitaciones:

 No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.

 La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
 Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
 Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
 Requiere de instalaciones especiales

3.2.5. ULTRASONIDOS (UT)

Es un método que se basa en el uso de una onda acústica de alta frecuencia que se
transmite a través de un medio físico. No es audible para el ser humano y detecta
discontinuidades internas y superficiales.

El método tuvo su origen en 1930 en Alemania, donde Mulhauser, Trost y Pohlman

llegaron a la conclusión de que el ultrasonido se puede utilizar para la realización de
ensayos no destructivos. Hoy en día el método de inspección por ultrasonido se ha
masificado y es una técnica utilizada a gran escala en la industria.

3.2.5.1.Componentes Básicos de una Inspección

Para una inspección por ultrasonido donde se requiere determinar espesores o
discontinuidades es necesario el uso de un sistema de inspección ultrasónica que consiste
de los siguientes componentes:

 Un generador de la señal eléctrica, un instrumento ultrasónico.

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  Un conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial.
 El accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica
 Un medio para transferir la energía acústica
 La pieza inspeccionada.

Ilustración 14: Ultrasonido en elemento metálico

Fuente: (Figueroa, 2013)

3.2.5.2.Procedimiento
 Marcado de la piezas unidas a tope
 Calibración
 Calibración del transductor recto
 Inspección UT

3.2.5.3.Aplicaciones
El hecho de que la inspección ultrasónica se base en un fenómeno mecánico. Entre sus
aplicaciones más importantes tenemos:

 Detección y caracterización de discontinuidades.

 Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
 Determinación de características físicas.
 Definir características de enlace (uniones).
 Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.

Ventajas

 Un gran poder de penetración, lo que permite la medición de grandes espesores.

 Gran sensibilidad
 Se necesita una sola superficie de acceso.

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  La interpretación de los resultados es inmediata.
 No existe peligro en la utilización del equipo.
 Los equipos son portátiles.
 Los equipos actuales proporcionan la posibilidad de almacenar información.

Desventajas

 Se requiere de técnicos experimentados para la interpretación de los resultados

 La inspección se torna difícil en superficies rugosas e irregulares y en piezas muy
delgadas.
 Discontinuidades sub-superficiales no pueden ser detectadas.
 Se necesita material acoplante.
 Se requieres patrones de referencia, para la calibración de los equipos

4. CONCLUSIONES
 Cada uno de los ensayos presentados en este trabajo presentan características tanto
de aplicación como de análisis distinta ya que cada una fue desarrollada para
ejecutar un análisis en estructuras metálicas, pero todos tienen una misma
finalidad la cual es prevenir futuras fallas y hacer un control de calidad adecuado.
 Todas las estructuras metálicas están propensas a sufrir de las denominadas
patologías estructurales tales como ccorrosión, fatiga, abrasión, holguras en
uniones y sobrecargas accidentales, por lo cual el ingeniero estructural debe
realizar controles de calidad en materiales y en procesos de ejecución de obra,
adicional a eso se deben plantear visitas periódicas para evaluar una buena
instalación y la correcta interpretación del diseño.
 La identificación temprana de patologías en estructuras metálicas permiten la
ejecución de soluciones inmediatas, así como resulta en el caso de la corrosión
que es fácil de identificar y muchas de las veces la solución será la aplicación de
una capa superficial de algún producto que ayude a impermeabilizar el elemento.
Siempre se deberán tener el control de este tipo de patologías evitando que estas
crezcan o que se propaguen a otros elementos.
 Un ensayo no destructivo será necesario cuando se quiere mantener la integridad
física de los elementos estructurales a analizar, de igual manera estos pueden ser
aplicados en los procesos constructivos que permiten dar un grado de
confiabilidad y seguridad sobre la calidad del trabajo ejecutado.

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 Exponer la importancia que tiene la realización de los ensayos semi destructivos
en estructuras metálicas.

5. RECOMENDACIONES
 Se deberán hacer controles periódicos en las edificaciones que estén
comprendidas por estructuras metálicas con la finalidad de prevenir daños futuros.
 Se deberán ejecutar controles de calidad y la aplicación de ensayos en obra que
permitan constatar la buena ejecución técnica de los trabajos de soldadura.
 La ejecución de ensayos peligrosos como el de la radiografía deben ser realizadas
por personal especializado que cuente con los conocimientos de manipulación y
equipo protección.

6. BIBLIOGRAFÍA
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24 de 06 de 2020, de https://blog.laminasyaceros.com/blog/patolog%C3%ADas-
m%C3%A1s-comunes-en-las-estructuras-met%C3%A1licas

Eduardo Lorenzo. (2019). Qué es la fractura del acero por fatiga. Recuperado el 24 de
06 de 2020, de https://blog.laminasyaceros.com/blog/qu%C3%A9-es-la-fractura-
del-acero

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mi.com/es/content/holguras

Figueroa, C. (2013). Aplicación del ultrasonido al control de calidad de procesos de

soldadura. Recuperado el 25 de 06 de 2020, de
http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/799/1/Romero_Reyes_Bern
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por-abrasion/

17
OFICINA DE VIVIENDA COMUNITARIA DE MADRID. (2017). CODIGO
TECNICO DE LA EDIFICACION. DOCUMENTO BASICO SE-AE
SEGURIDAD ESTRUCTURAL: ACCIONES EN LA EDIFICACION. Recuperado
el 24 de 06 de 2020, de
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