Facultad de Ciencias e Ingeniería

Departamento de Tecnología

Diseño de un sistema automatizado para el llenado de alcohol líquido

en el área de Material de Reposición Periódica del Hospital Monte
España.

Seminario de Graduación como requisito final para optar al título de

Ingeniero Electrónico

AUTORES:
Carlos Fernando Torres Ruiz
Ricardo Icabalceta Zavala

TUTOR:
Msc. Milcíades Delgadillo

Managua, diciembre de 2019

 ÍNDICE

CAPÍTULO I .................................................................................................................................... 1

1 Introducción .......................................................................................................................... 1

2 Antecedentes......................................................................................................................... 2

3 Planteamiento Del Problema ................................................................................................ 5

4 Justificación ........................................................................................................................... 6

5 Objetivos ................................................................................................................................ 7

5.1 Objetivo General: .......................................................................................................... 7

5.2 Objetivos Específicos: .................................................................................................... 7
CAPÍTULO II ................................................................................................................................... 8

1 Marco Teórico........................................................................................................................ 8

2 Automatización...................................................................................................................... 8

2.1 Parte operativa .............................................................................................................. 8

2.2 Parte de mando ............................................................................................................. 9
2.3 Objetivos De La Automatización ................................................................................... 9
3 Sistema De Control .............................................................................................................. 10

3.1 Tipos De Sistemas De Control ..................................................................................... 11

Control de lazo abierto ............................................................................................ 11
Control de lazo cerrado ........................................................................................... 11
4 Autómata Programable ....................................................................................................... 12

5 Controlador Lógico Programable......................................................................................... 12

5.1 Campos De Aplicación ................................................................................................. 13

5.2 Ejemplos De Aplicaciones Generales .......................................................................... 13
5.3 La Estructura Básica De Un PLC. .................................................................................. 14
6 Siemens................................................................................................................................ 14

6.1 Logo Siemens............................................................................................................... 15

6.2 Ventajas ....................................................................................................................... 16
6.3 Desventajas ................................................................................................................. 16
6.4 Módulo De Expansión ................................................................................................. 16
7 Sensor De Nivel De Líquido.................................................................................................. 18

8 Relé ...................................................................................................................................... 19
9 Electroválvulas ..................................................................................................................... 19

10 Bomba De Agua ................................................................................................................... 20

11 Final De Carrera ................................................................................................................... 21

12 Circuito Integrado LM555 .................................................................................................... 22

12.1 Métodos De Operación ............................................................................................... 24

Multivibrador astable .......................................................................................... 24
Multivibrador Monoestable ................................................................................ 24
13 Resistencia Eléctrica ............................................................................................................ 24

13.1 Tipos De Resistencia .................................................................................................... 26

13.2 Potenciómetro ............................................................................................................ 27
14 Condensador Electrolítico ................................................................................................... 29

15 Diodo LED ............................................................................................................................ 32

16 Paro De Emergencia ............................................................................................................ 34

17 Fuente De Alimentación ...................................................................................................... 35

18 Cooler O Fan ........................................................................................................................ 36

19 Luz Piloto ............................................................................................................................. 37

20 Borneras .............................................................................................................................. 37

21 Fusibles ................................................................................................................................ 38

CAPÍTULO III ................................................................................................................................ 39

1 Desarrollo ............................................................................................................................ 39

1.1 Conocer Las Necesidades Presentes En La Bodega De Material De Reposición

Periódica Del Hospital Monte España ..................................................................................... 39
1.2 Entrevista .................................................................................................................... 43
Opinión de la dirección general .............................................................................. 43
Opinión del personal de la bodega de material de reposición periódica ............... 43
Opinión del personal de retiro ................................................................................ 44
2 Diseño De La Programación Para El Sistema De Automatizado De Llenado De Alcohol
Líquido En Envases Plásticos. ...................................................................................................... 47

2.1 Software Logo Comfort 8.2 ......................................................................................... 47

2.2 Instrucciones Lógicas................................................................................................... 48
2.3 Descripción General De La Interfaz Del Usuario ......................................................... 49
 2.4 Interfaz Gráfica Del Software ...................................................................................... 50
2.5 Sistemas Operativos Compatibles ............................................................................... 52
2.6 Lenguajes De Programación ........................................................................................ 52
FUP .......................................................................................................................... 52
KOP .......................................................................................................................... 54
2.7 Bloques De Funciones Usados En La Programación De Logo Siemens. ...................... 55
2.8 Programación En Logo Soft Comfort Para Dispensadora De Alcohol. ........................ 59
2.9 Descripción De La Programación................................................................................. 60
Descripción para el llenado de envases de un cuarto de galón .............................. 60
Paro de Emergencia ................................................................................................ 62
Señalización ............................................................................................................. 63
Descripción del programa para el llenado de tanque del suministro de la máquina
dispensadora de alcohol ...................................................................................................... 63
3 Montaje De Logo Siemens ................................................................................................... 64

4 Diseño de las luces indicadoras de proceso ........................................................................ 66

4.1 Livewire ....................................................................................................................... 66

5 Descripción De La Máquina ................................................................................................. 69

5.1 Dimensiones. ............................................................................................................... 69

5.2 Alimentación. .............................................................................................................. 70
5.3 Suministro De Alcohol. ................................................................................................ 71
5.4 Funcionamiento. ......................................................................................................... 71
6 Diagrama De Flujo Del Sistema............................................................................................ 72

6.1 Diagrama Para El Llenado De Envases......................................................................... 73

6.2 Diagrama Para La Extracción De Alcohol..................................................................... 74
CAPÍTULO VIII .............................................................................................................................. 75

1 Modelo Matemático De Caudal Volumétrico ...................................................................... 75

1.1 Cálculo Para El Llenado De Envases ............................................................................ 76

Ecuaciones para encontrar el caudal. ..................................................................... 76
Ecuación para encontrar el caudal de la manguera. ............................................... 77
Convertir de galón → ml → volumen cm³. .............................................................. 77
Calculando el tiempo de llenado para envases de ¼ de galón................................ 77
Calculando el tiempo de llenado para envases de ½ de galón. .............................. 77
Calculando el tiempo de llenado para envases de 1 galón. .................................... 77
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 78
RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 79

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 80

ANEXOS ....................................................................................................................................... 83

Anexo 1. Presupuesto.............................................................................................................. 84
Anexo 2. Preguntas De Entrevista ........................................................................................... 85
Anexo 3. Entrevista Realizada ................................................................................................. 86
Anexo 4. Manual De Usuario ................................................................................................... 88
Anexo 5. Bodega De Material De Reposición Periódica .......................................................... 90
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Detalles del personal entrevistado ................................................................................. 45

Tabla 2 Variables presentes en las ecuaciones del modelo matemático.................................... 75
Tabla 3 Ecuaciones para encontrar diámetro y radio de la manguera ....................................... 76
Tabla 4 Tabla de presupuesto ..................................................................................................... 84
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Modelo a escala de una embotelladora. (Salmerón, 2019) ..................................... 3

Ilustración 2 Esquema envasadora de refrescos. (Sani, s.f.) ......................................................... 4
Ilustración 3 Envases de tipo A. (Doménech, s.f.) ......................................................................... 4
Ilustración 4 Estructura base de un PLC. (Reyes, 2014) .............................................................. 14
Ilustración 5 Estructura de LOGO SIEMENS (SIEMENS, s.f.) ........................................................ 15
Ilustración 6 Modulo de Expansión DM16 115v – 240v.............................................................. 17
Ilustración 7 Modulo de expansión DM16 115v - 240v .............................................................. 17
Ilustración 8 Bolla para nivel de agua, medidas de sensor y mecanismo interno ...................... 18
Ilustración 9 Estructura interna de un relé. (areatecnologia.com, s.f.) ...................................... 19
Ilustración 10 Estructura interna de una electroválvula. (Altecdust, s.f.)................................... 20
Ilustración 11 Estructura interna de una bomba de agua. (Igme.es, s.f.) .................................. 21
Ilustración 12 Tipos de final de carrera. (Google.com, s.f.) ........................................................ 22
Ilustración 13 Esquema interno de un final de carrera (Google.com, s.f.) ................................. 22
Ilustración 14 Descripción de pines del LM555. (mecatronicalatam.com, s.f.) .......................... 23
Ilustración 15 Simbología de la resistencia. (ingmecafenix.com, s.f.) ........................................ 24
Ilustración 16 Ejemplo de medición de una resistencia (ingmecafenix.com, s.f.) ...................... 25
Ilustración 17 Código de colores de resistencias (ingmecafenix.com, s.f.)................................. 25
Ilustración 18 Calculo de resistencia (ingmecafenix.com, s.f.) ................................................... 26
Ilustración 19 Ejemplo de un reóstato (areatecnologia.com, s.f.) .............................................. 27
Ilustración 20 Potenciómetro Lineal (areatecnologia.com, s.f.) ................................................. 28
Ilustración 21 Potenciómetro Mecánico (areatecnologia.com, s.f.) ........................................... 28
Ilustración 22 Simbología de un potenciómetro (areatecnologia.com, s.f.)............................... 29
Ilustración 23 Condensador Electrolítico (sonymag.es, s.f.) ....................................................... 30
Ilustración 24 Estructura interna de un condensador electrolítico
(practicatufisica.files.wordpress.com, s.f.) ................................................................................. 30
Ilustración 25 Símbolo de un condensador electrolítico (unicrom.com, s.f.) ............................. 31
Ilustración 26 Simbología y tipos de LED más comunes. (tallertronica.files.wordpress.com, s.f.)
..................................................................................................................................................... 34
Ilustración 27 Paro de emergencia. (euchner.de, s.f.) ................................................................ 35
Ilustración 28 Fuente de alimentación de PC. (definicion.de, s.f.) ............................................. 35
Ilustración 29 Cooler de propósito general. (tiendamaster.mx, s.f.) .......................................... 36
Ilustración 30 luz piloto. (termoautomatismos.blogspot.com, s.f.) ............................................ 37
Ilustración 31 Bornera de baja tensión ....................................................................................... 37
Ilustración 32 Simbología de un fusible presente en los manuales esquemáticos.
(ingmecafenix.com, s.f.) .............................................................................................................. 38
Ilustración 33 Plano arquitectónico de la planta baja del Hospital Monte España .................... 40
Ilustración 34 Estantes de bodega de MRP. Fuente Propia ........................................................ 41
Ilustración 35 Barriles ubicados en el área de despacho de alcohol Fuente propia. .................. 42
Ilustración 36 Organigrama del Hospital Monte España ............................................................ 46
Ilustración 37 Interfaz de programación (SIEMENS, s.f.) ............................................................ 50
Ilustración 38 Interfaz de la pestaña de proyecto de red (SIEMENS, s.f.)................................... 51
Ilustración 39 Lógica de la programación FUP. Fuente Propia ................................................... 53
Ilustración 40 Instrucciones principales en FUP.......................................................................... 53
Ilustración 41 Lógica de programación KOP ............................................................................... 54
Ilustración 42 Instrucciones KOP ................................................................................................. 55
Ilustración 43 Tabla de verdad para la compuerta AND de cuatro entradas.............................. 57
Ilustración 44 Programa de llenado para un cuarto de galón. Fuente Propia¡Error! Marcador no
definido.
Ilustración 45 Programa de llenado para medio galón. Fuente Propia ......... ¡Error! Marcador no
definido.
Ilustración 46 Programa de llenado para un galón. Fuente propia ¡Error! Marcador no definido.
Ilustración 47 Programa de llenado para recipiente de control de fluidos ................................ 60
Ilustración 48 Montaje de Logo y módulos de expansión .......................................................... 65
Ilustración 49 Diseño del circuito de luces simulado en Livewire. Fuente Propia ...................... 67
Ilustración 50 Diseño de luces simulado en Pcb Wizard. Fuente Propia .................................... 68
Ilustración 51 Conexión eléctrica del PLC Logo! ......................................................................... 70
Ilustración 52 Rangos de trabajo del Logo! Y tensiones soportadas a la entrada para ser alto o
bajo.............................................................................................................................................. 71
Ilustración 53 Diagrama de flujos para el llenado de envases plásticos. Fuente Propia ............ 73
Ilustración 54 Diagrama de flujos para la extracción de alcohol del barril. Fuente Propia ........ 74
Ilustración 55 Modelo matemático del caudal volumétrico. ...................................................... 75
Ilustración 56 Entrevista realizada .............................................................................................. 86
Ilustración 57 Entrevista realizada .............................................................................................. 87
Ilustración 58 Manual de usuario para la maquina dispensadora .............................................. 88
Ilustración 59 Manual de usuario para la máquina dispensadora .............................................. 89
Ilustración 60 Bodega de MRP .................................................................................................... 90
Ilustración 61 Bodega de MRP .................................................................................................... 90
Ilustración 62 Bodega de MRP .................................................................................................... 91
Ilustración 63Bodega de MRP ..................................................................................................... 91
 DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo de investigación a Dios, nuestro padre celestial que nos
concede sabiduría a lo largo de nuestra vida y los dones necesarios para
alcanzar todas las metas que nos propongamos.

A Nuestros Padres, por todo el apoyo y motivación en todo momento y aún en

los momentos más difíciles para que alcancemos nuestras metas.

A Nuestros profesores, que nos guían por el camino de la sabiduría

compartiendo de su conocimiento y experiencias profesionales con todos y cada
uno de nosotros

i
 AGRADECIMIENTO

Nuestro más grande agradecimiento es para nuestro Dios, a los padres que son
ese pilar que representa la fortaleza con la que se construye cada familia, a la
Universidad Nacional Autónoma de Nicaragua (UNAN- Managua), por permitir la
oportunidad de convertirnos en profesionales y ser personas de provecho para
la sociedad.

ii
VALORACIÓN DEL TUTOR

iii
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación consiste en la descripción y análisis del

diseño de un sistema automatizado para una máquina dispensadora de alcohol
líquido en envases plásticos. Este equipo será utilizado en el Hospital Monte
España por el área de MRP (Material de reposición periódica) para el despacho
de alcohol.

El propósito de la investigación fue el analizar los aspectos que contempla la

implantación de un proyecto, dicho análisis, ayudará al hospital a diseñar
estrategias de mejora en la aplicación de sistemas automatizados, además de
volverse en extensivo hacia otras áreas de la organización. Por otro lado, la idea
de la realización de la máquina surge de la necesidad de realizar una tarea de
manera más eficiente y homogénea en el despacho de alcohol, ya que en la
actualidad el Hospital Monte España compra esta materia prima en barriles para
luego ser distribuido en envases de galón.

La dispensadora de alcohol funciona a través de un autómata programable

SIEMENS LOGO V7 que permite realizar las secuencias necesarias para el
proceso mecánico que constará de tres etapas fundamentales, la primera es el
suministro de alcohol al equipo el cual será extraído de los barriles con ayuda de
una bomba de agua para trasladarla a la segunda etapa que será el llenado de
tanque, el cual estará controlado por sensores de nivel máximo y mínimo que
evitarán derrames y falta de líquido en el suministro de la red y la tercera será el
llenado de envases que constará con una boquilla de salida para el despacho de
alcohol.

iv
 ABSTRACT

The present research work consists in the description and analysis of the design
of an automated system for a liquid alcohol dispensing machine in plastic
containers. This equipment will be used at the Monte España Hospital for the
MRP (Periodic Replacement Material) area for alcohol clearance.

The purpose of the research was to analyze the aspects contemplated in the
implementation of a project, said analysis, will help the hospital to design
strategies to improve the application of automated systems, in addition to turning
extensively to other areas of the organization. On the other hand, the idea of the
realization of the machine arises from the need to perform a task in a more
efficient and homogeneous way in the office of alcohol, since at present the
Hospital Monte España buys this raw material in barrels to later be distributed in
gallon containers.

The alcohol dispenser works through a SIEMENS LOGO V7 programmable

automaton that allows you to carry out the necessary sequences for the
mechanical process that will consist of three fundamental stages, the first is the
supply of alcohol to the equipment which will be extracted from the barrels with
the help of a water pump to transfer it to the second stage that will be the tank
filling, which will be controlled by sensors of maximum and minimum level that
will prevent spills and lack of liquid in the supply of the network and the third will
be the filling of containers that It will consist of an outlet nozzle for the dispatch of
alcohol.

v
 CAPÍTULO I

1 Introducción

La automatización es un sistema donde se transfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos, suele utilizarse en el ámbito de la industria permitiendo ahorrar
tiempo y muchas veces dinero.

La idea de diseñar y construir una máquina automatizada dispensadora de

alcohol para el Hospital Monte España, en el área de MRP (Material de
reposición periódica) busca ser un equipo de bajo costo, pero desempeño
óptimo, la necesidad de desarrollar el equipo es para maximizar la distribución y
así cumplir con la demanda que tiene el alcohol a nivel de áreas y minimizar el
desperdicio de los recursos tales como mano de obra, tiempo y materia prima.

Existen diversas maquinas dosificadoras de líquidos en la industria, de gran

desempeño y cuerpos robustos, pero esta trata de ser más económica en su
fabricación dada la simplicidad relativa de este tipo de equipos, esta máquina
deber suplir las necesidades básicas de llenado.

El sistema contiene muchas partes las cuales son indispensables para su óptimo
funcionamiento, pero cabe resaltar la parte del control automático, en este caso
es un controlador SIEMENS LOGO V7 que por la simplicidad de su programación
hace que los sistemas automatizados trabajen de manera armónica y en
sincronía con todo el mecanismo.

Esta máquina automatizada dispensadora de alcohol no está limitada a una sola

capacidad de llenado, puesto que cuenta con diversos tipos de capacidades
guardados en la memoria del controlador para dosificar en litros y galones. En el
diseño de la automatización existen archivos con una galería de programas ya
definidos que son desde envases de un cuarto de galón hasta un galón.

1
 2 Antecedentes

En Nicaragua no existe una máquina automatizada dispensadora de alcohol a

nivel hospitalario, por lo que estas instituciones optan por comprar el alcohol en
envases de galón haciendo poco viable la implementación de un sistema
automatizado para realizar esta labor.

La existencia de múltiples fluidos a envasar cada uno con características

distintas hace difícil de encontrar un único sistema de llenado valido. Pero existen
ciertas generalidades aplicables a la mayoría de fluidos

Se puede llenar envases de tres modos distintos: introduciendo la boquilla del

dosificador unos pocos centímetros en el envase y llenar desde arriba, introducir
la boquilla en el fondo del envase y llenar desde abajo o introducir la boquilla
hasta el fondo e ir subiendo a medida que se va llenando el envase. (Doménech,
s.f.)

El estudio realizado por Salmerón y Torres (2019) tuvo como objetivo de

desarrollar un modelo a escala de un sistema automatizado para el llenado de
agua en envases PET, esta es una investigación de carácter cuantitativo en la
que se explica la automatización y su importancia, los cálculos necesarios para
calcular los tiempos de llenado. Se concluyó que todos los objetivos planteados
lograron ser alcanzados ya que se contaban con todos los materiales necesarios
para su elaboración. La relación de esta investigación con el presente trabajo es
que se fundamentan los datos relevantes para el llenado de botella. (Salmerón,
2019) (Ver Ilustración 1).

2
Ilustración 1 Modelo a escala de una embotelladora. (Salmerón, 2019)

Sani, Toapanta (2015) se plantearon como objetivo el diseño, construcción e

implementación de una maquina envasadora y dosificadora de refrescos para la
industria de lácteos Santillán “PARASOL”. Esta investigación de carácter
cuantitativo explica los métodos de llenado que pueden ser usados para una
embotelladora. Concluyendo que la maquina construida fue un éxito total para el
cliente ya que logro aumentar su producción a grandes escalas ya que reduce
los tiempos de llenado y sellado de los envases. La relación de este trabajo con
la presente investigación se basa en la técnica de llenado tomando en cuenta la
necesidad del lugar donde será utilizado el equipo a desarrollar. (Sani, s.f.) (Ver
Ilustración 2)

3
 Ilustración 2 Esquema envasadora de refrescos. (Sani, s.f.)

La investigación de Torrell (2009) plantea como objetivo el diseño de un

sistema de llenado ponderal automatizado, esta investigación aporta los datos
necesarios para lograr hacer que el dispensado de líquidos sea más fácil
tomando en cuenta el tipo de recipiente que se desea llenar, brindando
técnicas de llenado distintas según sea las características del líquido.
Concluye con la realización exitosa de la maquina dispensadora logrando
llenar envases como los que están presente en la siguiente ilustración.
(Doménech, s.f.). (Ver Ilustración 3)

Ilustración 3 Envases de tipo A. (Doménech, s.f.)

4
 3 Planteamiento Del Problema

El Hospital Monte España es una empresa que trata de mantener un estándar

de calidad internacional con ayuda de nuevas tecnologías médicas para brindar
un servicio de excelencia para cada uno de sus pacientes en general, estas
tecnologías son necesarias para hacer una empresa productiva, competitiva y
de mayor eficiencia.

El área de MRP del hospital es una bodega en la cual se realiza el despacho de

alcohol líquido entre otros productos tanto de la sede central como de las filiales,
entre las áreas de mayor consumo están salas de operaciones, laboratorio y
emergencias, las cuales deben contar con esta materia prima con la mayor
rapidez.

El alcohol es comprado en barriles para luego ser envasado a mano, este trabajo
es realizado por cuatro recursos del MRP los cuales se encargan de llenar para
cada área según la cantidad autorizada por la administración y programación.

Esta forma de trabajo se ha llevado a cabo desde los inicios de la atención

médica en este hospital hasta la actualidad, generando grandes pérdidas
monetarias y de materia prima para la empresa.

Al ser un trabajo hecho a mano siempre persiste el error humano, existen

desventajas notorias en esta manera de trabajo tales como: el uso excesivo de
recursos involucrados con el despacho, entregas no homogéneas de las
cantidades autorizadas a retirar de esta bodega, el desperdicio de materia prima
al llenar el envase, la contaminación del producto al ser manipulado por el
personal de MRP.

Dichas las necesidades antes planteadas surge la pregunta, ¿Creando una

maquina capaz de dosificar las cantidades precisas de alcohol con ayuda de la
automatización se mejorará el despacho?

5
 4 Justificación

La visión del Hospital Monte España es llegar a ser el mejor hospital de

Nicaragua, ofreciendo servicios de salud privado con estándares internacionales
y también implementando tecnologías que ayuden al cumplimiento de dicha
visión.

Con el paso de los años se ha ido logrando dicho objetivo y a su vez el hospital
ha ido creciendo, en la actualidad el hospital cuenta con una gran cantidad de
usuarios que demandan calidad en los servicios. El alcohol es uno de los
principales productos utilizados en los procesos médicos así que se partirá de
este hecho para realizar la dispensadora de alcohol.

En este documento se propone mejorar el proceso del despacho de alcohol en

el área de MRP (material de reposición periódica) a través de una máquina
automatizada dispensadora de dicho producto que ofrece los siguientes
beneficios:

➢ Mejorará los tiempos de despacho.

➢ Ofrece exactitud en las cantidades.
➢ Mayor higiene en el proceso de despacho.
➢ Reducirá el desperdicio del producto.
➢ Reducción de mano de obra en el área.
➢ Reducirá el consumo de galones plásticos.

La máquina automatizada para dispensar alcohol líquido contribuirá a cumplir la

visión del Nuevo Hospital Monte España, con cualidades pensadas que
ayudaran a desarrollar el sistema de despacho en MRP y el crecimiento del
hospital en cuanto al uso de tecnología.

El presente estudio servirá de base para futuras investigaciones porque como

mencionábamos anteriormente no existe o no está documentado un equipo
como el que se plantea en esta investigación.

6
 5 Objetivos

5.1 Objetivo General:

Diseñar un sistema automatizado para el llenado de alcohol líquido en el área de

material de reposición periódica del Hospital Monte España.

5.2 Objetivos Específicos:

Conocer las necesidades presentes en la bodega de material de reposición

periódica del Hospital Monte España.

Crear un sistema automatizado de llenado de alcohol liquido en envases

plásticos

Demostrar a través de una maqueta el proceso paso a paso de la dosificación

del alcohol.

7
 CAPÍTULO II

1 Marco Teórico

La automatización es un campo amplio con utilidades en muchas áreas de la

industria, se podría decir que es como un LEGO pues permite armar sistemas
completos a partir de un conjunto de elementos eléctricos, electrónicos,
neumáticos e hidráulicos. Las industrias son los principales consumidores de los
sistemas automatizados convirtiéndolas así en empresas más eficientes y más
rentables económicamente cubriendo así las necesidades de cada uno de sus
clientes.

2 Automatización

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos. (sc.ehu.es, s.f.)

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

2.1 Parte operativa

Es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que
hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos
que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera. (sc.ehu.es, s.f.)

8
2.2 Parte de mando

Suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta

hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o
módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación
automatizado el autómata programable está en el centro del sistema. Este debe
ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema
automatizado. (sc.ehu.es, s.f.)

2.3 Objetivos De La Automatización

• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de

producción y mejorando la calidad de la misma.
• Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
incomodos e incrementando la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
• Mejorar la disponibilidad de los productos, suministrando las cantidades
necesarias en el momento preciso.
• Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiere
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
• Integrar la gestión y producción. (sc.ehu.es, s.f.)

9
 3 Sistema De Control

El control automático de procesos es una de las disciplinas que se ha

desarrollado a una velocidad vertiginosa, dando las bases a lo que hoy algunos
autores llaman la segunda revolución industrial. El uso intensivo de las técnicas
del control automático de procesos tiene como origen la evolución y tecnificación
de las tecnologías de medición y control aplicadas al ambiente industrial.

Su estudio y aplicación ha contribuido al reconocimiento universal de sus

ventajas y beneficios asociados al ámbito industrial, que es donde tiene una de
sus mayores aplicaciones debido a la necesidad de controlar un gran número de
variables, sumado esto a la creciente complejidad de los sistemas. El control
automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo
asociado a la generación de bienes y servicios, incrementa la calidad y
volúmenes de producción de una planta industrial entre otros beneficios
asociados con su aplicación.

La eliminación de errores y un aumento en la seguridad de los procesos es otra

contribución del uso y aplicación de esta técnica de control. En este punto es
importante destacar que anterior a la aplicación masiva de las técnicas de control
automático en la industria, era el hombre el que aplicaba sus capacidades de
cálculo e incluso su fuerza física para la ejecución del control de un proceso o
máquina asociada a la producción. En la actualidad, gracias al desarrollo y
aplicación de las técnicas modernas de control, un gran número de tareas y
cálculos asociados a la manipulación de las variables ha sido delegado a
computadoras, controladores y accionamientos especializados para el logro de
los requerimientos del sistema. (Abarca, s.f.)

10
3.1 Tipos De Sistemas De Control

Control de lazo abierto. Es aquel sistema en que solo actúa el

proceso sobre la señal de entrada y da como resultado una señal de salida
independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera. Esto significa
que no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la
acción de control. Es decir, la señal de salida no se convierte en señal de entrada
para el controlador. (Enrique, 2012)

3.1.1.1 Características:

• Ser sencillos y de fácil concepto.

• Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
• La salida no se compara con la entrada.
• Ser afectado por las perturbaciones. Éstas pueden ser tangibles o
intangibles.

La precisión depende de la previa calibración del sistema. (Enrique, 2012)

Control de lazo cerrado. Son los sistemas en los que la acción de

control está en función de la señal de salida. Los sistemas de circuito cerrado
usan la retroalimentación desde un resultado final para ajustar la acción de
control en consecuencia. El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se
da alguna de las siguientes circunstancias:

➢ Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

➢ Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el
hombre no es capaz de manejar.
➢ Vigilar un proceso es especialmente difícil en algunos casos y requiere
una atención que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o
despiste, con los consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al
trabajador y al proceso. (Enrique, 2012)

11
 3.1.2.1 Características.

• Ser complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.

• La salida se compara con la entrada y le afecta para el control del sistema.
• Su propiedad de retroalimentación.
• Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas. (Enrique, 2012)

4 Autómata Programable

Un autómata programable (AP) es una máquina electrónica programable

diseñada para ser utilizada en un entorno industrial, utiliza una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al
usuario, para implantar soluciones específicas tales como funciones lógicas,
secuenciales, temporizaciones, recuentos y funciones aritméticas con el fin de
controlar mediante entradas y salidas, digitales y analógicas, diversos tipos de
máquinas o procesos. (Mateos, 2004)

5 Controlador Lógico Programable

Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados

Unidos un PLC Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable)
es un dispositivo digital electrónico con una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones, permitiendo la implementación de funciones
específicas como ser: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos. También se puede
definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un programa
de forma cíclica. La ejecución del programa puede ser interrumpida
momentáneamente para realizar otras tareas consideradas más prioritarias, pero
el aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa
principal. Estos controladores son utilizados en ambientes industriales donde la
decisión y la acción deben ser tomadas en forma muy rápida, para responder en

12
tiempo real. Los PLC son utilizados donde se requieran tanto controles lógicos
como secuenciales o ambos a la vez. (Martinez, s.f.)

5.1 Campos De Aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo, para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales. (Martinez, s.f.)

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad

de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación
o alteración de los mismos, hace que su eficacia se aprecie principalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
(Martinez, s.f.)

5.2 Ejemplos De Aplicaciones Generales

• Maniobra de máquinas.
• Maquinaria industrial de plástico.
• Máquinas transfer.
• Maquinaria de embalajes.
• Maniobra de instalaciones: instalación de aire acondicionado o
calefacción.
• Instalaciones de seguridad.
• Señalización y control. (Martinez, s.f.)

13
5.3 La Estructura Básica De Un PLC.

La CPU, las interfaces de entrada y las interfaces de salida presentes en esta

unidad inteligente le permiten realizar procesos de forma automática y
organizada. (Ver Ilustración 4)

Ilustración 4 Estructura base de un PLC. (Reyes, 2014)

6 Siemens

Siemens es un conglomerado de empresas alemana con sedes en Berlín y

Múnich considerada como la mayor empresa de fabricación industrial de Europa
con 190 sucursales a lo largo del mundo. Siemens opera en 4 sectores
principales: el sector industrial, energético, de salud (Siemens Healthineers) y de
infraestructuras y ciudades. La empresa se caracteriza por el desarrollo de
equipamiento de diagnóstico médico generando un 12% de beneficios después
de su división de automatización industrial, es una de las compañías más
grandes del mundo en ingeniería eléctrica y electrónica. (Importsoluciones.com,
s.f.)

14
6.1 Logo Siemens

Se define como un módulo lógico inteligente que permite el control de varias

salidas mediante la programación de varias entradas, también se suelen llamar
PLC (Programable Logic Controller) Controlador Lógico Programable porque los
controles de las salidas se realizan a través de un programa previamente
introducido en el LOGO. (Ver Ilustración 5)

Ilustración 5 Estructura de LOGO SIEMENS (SIEMENS, s.f.)

Los autómatas programables o PLC son equipos electrónicos que dan solución
al control de circuitos complejos de automatización, trabajan en base a la
información recibida por los sensores o entradas y el control lógico interno.}

15
6.2 Ventajas

• Son aparatos accesibles en precio.

• Por ser programables, es flexible y versátil por lo que es posible hacer
muchas cosas con ellos.
• Ahorra mucho en cableado.
• Es mucho más fácil mantener en caso de tener que realizar
modificaciones.
• Es estable se pueden añadir más o menos entradas y salidas.
• Puede tener una pantalla asociada de mando.

6.3 Desventajas

Básicamente tiene una y es que no es solo tener un destornillador y un

multímetro, sino que hay que saber programarlos y esto implica:
• Quitar el miedo a la programación

6.4 Módulo De Expansión

Los módulos de expansión permiten ampliar el número de entradas y salidas que

posee el PLC, cuando la capacidad de este no cumple con los requerimientos de
una aplicación de automatización. Algunas de las características técnicas de los
módulos de expansión son:
• Entradas y salidas digitales.
• Entradas y salidas análogas tipo 4 a 20 miliamperios.
• Entradas y salidas análogas tipo 0-10 voltios.
• Expansión de memoria.

16
Para conocer las diferencias entre los módulos de expansión presentes en el
mercado veremos las siguientes ilustraciones. (Ver Ilustración 6, 7)

Ilustración 6 Modulo de Expansión DM16 115v – 240v

Ilustración 7 Modulo de expansión DM16 115v - 240v

17
 7 Sensor De Nivel De Líquido

El Sensor de nivel es un dispositivo electrónico que mide la altura del material,

generalmente líquido, dentro de un tanque u otro recipiente. (Ver ilustración 8)

Este sensor es integral para el control de procesos en muchas industrias, los

Sensores de nivel se dividen en dos tipos principales. Los sensores de nivel de
punto se utilizan para marcar una altura de un líquido en un determinado nivel
preestablecido. Generalmente, este tipo de sensor funciona como alarma,
indicando un sobre llenado cuando el nivel determinado ha sido adquirido, o al
contrario una alarma de nivel bajo. Los sensores de nivel continuos son más
sofisticados y pueden realizar el seguimiento del nivel de todo un sistema. Estos
miden el nivel del fluido dentro de un rango especificado, en lugar de en un único
punto, produciendo una salida analógica que se correlaciona directamente con
el nivel en el recipiente. Para crear un sistema de gestión de nivel, la señal de
salida está vinculada a un bucle de control de proceso y a un indicador visual.
(Es.omega.com, s.f.)

Ilustración 8 Bolla para nivel de agua, medidas de sensor y mecanismo interno

18
 8 Relé

Es un aparato eléctrico que funciona como un interruptor, abrir y cerrar el paso

de la corriente eléctrica, pero accionado eléctricamente. El relé permite abrir o
cerrar contactos mediante un electroimán, por eso también se llaman relés
electromagnéticos o relevador. Fíjate en la siguiente imagen y vamos a explicar
su funcionamiento. (areatecnologia.com, s.f.) (Ver Ilustración 9)

Ilustración 9 Estructura interna de un relé. (areatecnologia.com, s.f.)

9 Electroválvulas

Una electroválvula también conocida como válvula solenoide de uso general es

una válvula que abre o cierra el paso de un líquido en un circuito. La apertura y
cierre de la válvula se efectúa a través de un campo magnético generado por
una bobina en una base fija que atrae el émbolo. (Altecdust, s.f.) (Ver
Ilustración 10)

19
Ilustración 10 Estructura interna de una electroválvula. (Altecdust, s.f.)

10 Bomba De Agua

Es la máquina que transforma energía, aplicándola para mover el agua. Ese

movimiento, normalmente es ascendente. Las bombas pueden ser de dos tipos
“volumétricas” y “turbo-bombas”. Todas constan de un orificio de entrada (de
aspiración) y de otro de salida (de impulsión).

Las volumétricas mueven el agua mediante la variación periódica de un volumen.

En el caso de las bombas de embolo. Las turbo bombas poseen un elemento
que gira, produciendo así el arrastre del agua. Este elemento “rotor” se denomina
“Rodete” y suele tener la forma de hélice o rueda con paletas.

Las bombas pueden recibir la energía de diversas fuentes. Desde la antigüedad

se ha usado la energía eólica en este menester. El movimiento de las paletas del
molino de viento se transmite a una bomba que extrae agua de un pozo. Cuando
la bomba recibe la energía a través de un motor acoplado (eléctrico, de gasóleo
o gasolina), al conjunto se le llama moto-bomba. El motor puede también estar
separado de la bomba. Entonces hace falta un elemento que le transmita el
movimiento. Puede ser una polea, un eje, etc. (Igme.es, s.f.) (Ver Ilustración 11)

20
Ilustración 11 Estructura interna de una bomba de agua. (Igme.es, s.f.)

11 Final De Carrera

Dentro de la automatización industrial existen múltiples de dispositivos

electrónicos que facilitan los procesos de producción. En este caso vamos a
adentrarnos en los finales de carrera que hoy en día son imprescindibles en
muchos de los mecanismos empleados en cualquier tipo de industria.

El final de carrera es un interruptor que detecta la posición de un elemento móvil

mediante accionamiento mecánico, así además de ser los sensores más
instalados en el mundo no dejan de ser sensores de contacto que necesitan estar
en contacto con el objetivo para detectar la llegada de un elemento móvil a una
determinada posición.

La salida de los finales de carrera es binaria y la única información que nos da

es si el objeto está en una posición determinada o no. Hablando en términos
tecnológicos, los finales de carrera son sensores electromecánicos. Por lo tanto,
disponen de partes mecánicas enlazadas a partes eléctricas.
(blog.gruponovelec.com, s.f.). (Ver Ilustración 12, 13)

21
Ilustración 12 Tipos de final de carrera. (Google.com, s.f.)

Ilustración 13 Esquema interno de un final de carrera (Google.com, s.f.)

12 Circuito Integrado LM555

Es un temporizador eléctrico y se le conoce como “máquina del tiempo” por la

gran variedad de tareas que puede realizar con respecto al tiempo. El LM555
tiene internamente una combinación de circuitos digitales y analógicos, se utiliza
comúnmente para proporcionar retardos de tiempo, como oscilador a una
determinada frecuencia, y como un circuito integrado flip-flop.
(Mecatronicalatam.com, s.f.) (Ver Ilustración 14).

22
Ilustración 14 Descripción de pines del LM555. (Mecatronicalatam.com, s.f.)

1. GND: Corresponde a la terminal negativa de la alimentación,

generalmente tierra.
2. Disparo (TRIG): Es la parte del circuito integrado donde se establece el
inicio del tiempo de retardo para la configuración monoestable del LM555.
Para que ocurra este proceso el pulso disparador disminuye el voltaje
(1/3) Vcc, donde Vcc corresponde al voltaje de alimentación.
3. Salida (OUT): En este pin se puede observar el resultado de la
configuración del temporizador eléctrico ya sea como monoestable,
estable u otra opción.
4. Reinicio (RESET): Para un nivel de voltaje por debajo de 0.7 V, tiene la
función de poner el pin de salida a nivel bajo. Para evitar el reinicio se
deberá conectar este pin a alimentación.
5. Control de voltaje (CTRL o CONT): Al utilizar el circuito integrado LM555
como controlador de voltaje, el voltaje en esta terminal puede variar
teóricamente desde Vcc hasta aproximadamente 0 V, en la práctica la
variación es de Vcc – 1.7 V hasta casi 2 V menos.
6. Umbral (THR o THRES): Corresponde a la entrada de un comparador
interno de umbral el cual se emplea para poner la señal de salida a un
nivel bajo.
7. Descarga (DIS o DISCH): Permite descargar el condensador externo al
circuito integrado 555 para su funcionamiento.
8. Voltaje de alimentación (Vcc o Vdd): Terminal positiva de la alimentación,
normalmente son valores de 4.5 V hasta 16 V. (Mecatronicalatam.com,
s.f.)

23
12.1 Métodos De Operación
Multivibrador astable
Multivibrador Monoestable

13 Resistencia Eléctrica

La resistencia eléctrica es una de las magnitudes fundamentales que se utiliza

para medir la electricidad y se define como: la oposición que se presenta al paso
de la corriente. La unidad que se utiliza para medir la resistencia es el ohmio (Ω)
y se representa con la letra R. (Ingmecafenix.com, s.f.) (Ver Ilustración 15)

Ilustración 15 Simbología de la resistencia. (Ingmecafenix.com, s.f.)

Existen diversos métodos para saber el valor de una resistencia:

El primer método y el más fácil de utilizar es con un aparto de medición (óhmetro

o multímetro). Para medir con estos instrumentos solo es cuestión de poner las
puntas en cada una de las terminales y automáticamente te dará su valor.
(Ingmecafenix.com, s.f.) (Ver Ilustración 16)

24
Ilustración 16 Ejemplo de medición de una resistencia (Ingmecafenix.com, s.f.)

Todas las resistencias tienen impresas de 4 a 5 bandas de colores. Estas bandas

son vitales, debido a que podemos utilizar un código de color y compáralas y
saber su valor óhmico. (Ver Ilustración 17)

Ilustración 17 Código de colores de resistencias (Ingmecafenix.com, s.f.)

25
Con el tercer método es más elaborado ya que tenemos que involucrar la ley de
ohm. y utilizar las fórmulas correspondientes para saber el valor de la resistencia
eléctrica. (Ingmecafenix.com, s.f.)

Ley de ohm: el voltaje aplicado en un circuito es proporcional a la intensidad de

corriente e inversamente proporcional a la resistencia del conductor.
(Ingmecafenix.com, s.f.) (Ver Ilustración 18).

Ilustración 18 Calculo de resistencia (Ingmecafenix.com, s.f.)

13.1 Tipos De Resistencia

Las resistencias se pueden clasificar en tres grupos:

➢ Lineales fijas: su valor no cambia y está predeterminado por el fabricante.

➢ Variables: su valor puede variar dentro de un rango predefinido.
➢ No lineales: su valor varia de forma no lineal dependiendo de distintas
magnitudes físicas (temperatura, luminosidad, etc.). (Ingmecafenix.com,
s.f.)

26
13.2 Potenciómetro

Un potenciómetro es una Resistencia Variable. Así de sencillo. El problema, o la

diferencia, es la técnica para que esa resistencia pueda variar y como lo hace.
(Areatecnologia.com, s.f.)

Los potenciómetros limitan el paso de la corriente eléctrica provocando una caída

de tensión en ellos al igual que en una resistencia, pero en este caso el valor de
la corriente y la tensión en el potenciómetro las podemos variar solo con cambiar
el valor de su resistencia. En una resistencia fija estos valores serían siempre los
mismos. (Areatecnologia.com, s.f.)

El valor de un potenciómetro viene expresado en ohmios como las resistencias,

y el valor del potenciómetro siempre es la resistencia máxima que puede llegar
a tener. El mínimo lógicamente es cero. Por ejemplo, un potenciómetro de 10KΩ
puede tener una resistencia variable con valores entre 0Ω y 10.000Ω.
(Areatecnologia.com, s.f.)

El potenciómetro más sencillo es una resistencia variable mecánicamente. Los

primeros potenciómetros y más sencillos son los reóstatos. (Areatecnologia.com,
s.f.) (Ver Ilustración 19).

Ilustración 19 Ejemplo de un reóstato (Areatecnologia.com, s.f.)

27
La resistencia es el hilo conductor enrollado. Tenemos 3 terminales A, B y C. Si
conectáramos los terminales A y B al circuito sería una resistencia Fija del valor
igual al máximo de la resistencia que podría tener el reóstato. Ahora bien, si
conectamos los terminales A y C el valor de la resistencia dependería de la
posición donde estuviera el terminal C, que se puede mover hacia un lado o el
otro. Hemos conseguido un Potenciómetro, ya que es una resistencia variable.
Este potenciómetro es variable mecánicamente, ya que para que varía la
resistencia lo hacemos manualmente, moviendo el terminal C. Este tipo de
potenciómetros se llaman reóstatos, suelen tener resistencias grandes y se
suelen utilizar en circuitos eléctricos por los que circula mucha intensidad.
(Areatecnologia.com, s.f.)

Se suelen llamar potenciómetros lineales o deslizantes porque cambian su valor

deslizando por una línea la patilla C. Veamos como son en realidad.
(Areatecnologia.com, s.f.) (Ver Ilustración 20).

Ilustración 20 Potenciómetro Lineal (Areatecnologia.com, s.f.)

El mismo mecanismo, pero más pequeño, tendrían los potenciómetros rotatorios

para electrónica. Se usan en circuitos de pequeñas corrientes. Veamos como
son. (Areatecnologia.com, s.f.) (Ver Ilustración 21).

Ilustración 21 Potenciómetro Mecánico (Areatecnologia.com, s.f.)

28
Si nos fijamos tienen 3 patillas como el anterior. Para conectarlo debemos
conectar al circuito las patillas A y B o la C y B, es decir la del medio siempre con
una de los extremos y así conseguiremos que sea variable. Tienen una rosca
que puede variarse con un destornillador, como es el caso del de color negro, o
puede tener un saliente que gira con la mano para variar la resistencia del
potenciómetro al valor que queramos. Estos potenciómetros también se
llaman rotatorios (Areatecnologia.com, s.f.)

El símbolo de un potenciómetro mecánico en un circuito eléctrico es el siguiente:

(Ver Ilustración 22).

Ilustración 22 Simbología de un potenciómetro (Areatecnologia.com, s.f.)

14 Condensador Electrolítico

A diferencia de los condensadores /capacitores comunes, los capacitores

electrolíticos se han desarrollado para lograr grandes capacidades en
dimensiones físicas reducidas. (Unicrom.com, s.f.) (Ver Ilustración 23).

Este condensador se logra utilizando un dieléctrico especial. La capacidad de un

condensador tiene la siguiente fórmula: C = EA/d, donde:

–A=superficie
–d=separación de placas
– E = constante dieléctrica

29
Ilustración 23 Condensador Electrolítico (sonymag.es, s.f.)

Si el valor de la constante dieléctrica (E) aumenta, también aumenta la

capacitancia del capacitor. Este dieléctrico es un electrolito constituido por óxido
de aluminio impregnado en un papel absorbente. (Unicrom.com, s.f.)

Cuando se fabrica el condensador electrolítico, se arrollan dos láminas de

aluminio, separadas por un papel absorbente impregnado con el electrolito.

Después se hace circular una corriente entre las placas, con el propósito de
provocar una reacción química que creará una capa de óxido de aluminio que
será el dieléctrico (aislante). (Unicrom.com, s.f.) (Ver Ilustración 24).

Ilustración 24 Estructura interna de un condensador electrolítico (practicatufisica.files.wordpress.com, s.f.)

30
Físicamente consta de un tubo de aluminio cerrado, dentro del cual se haya
el capacitor. Está provisto de una válvula de seguridad que se abre en caso de
que el electrolito (de allí viene el nombre) entre en ebullición y evitando el riesgo
de explosión. (Unicrom.com, s.f.)

El condensador electrolítico es un elemento polarizado, por lo que sus terminales

no pueden ser invertidas. Generalmente el signo de polaridad viene indicado en
el cuerpo del condensador. (Unicrom.com, s.f.)

El inconveniente que tienen estos capacitores es que el voltaje permitido entre

sus terminales no es muy alto. Si fuera necesario cambiar este condensador, se
debe buscar uno de la misma capacidad y con un voltaje igual o mayor al del
capacitor dañado, pero no se recomienda utilizar un capacitor de voltaje muy
superior al dañado pues, un condensador que recibe un voltaje mucho menor
que para la que fue diseñado, siente que no estuvo polarizado en corriente
continua y la capa de óxido de aluminio disminuye hasta que el elemento falla.
(Unicrom.com, s.f.)

Si el período de almacenamiento antes de usarlo es muy largo, al no recibir

voltaje, se empieza a dañar (se reduce la capa de óxido de aluminio). Es
conveniente tomar en cuenta siempre la fecha de fabricación. (Unicrom.com, s.f.)

Su simbología se representa de la siguiente manera:

Ilustración 25 Símbolo de un condensador electrolítico (Unicrom.com, s.f.)

31
 15 Diodo LED

La tecnología conocida como LED (por sus siglas en inglés, Light Emitting Diode,
que en español significa Diodo Emisor de Luz) también conocida como Diodo
Luminoso consiste básicamente en un material semiconductor que es capaz de
emitir una radiación electromagnética en forma de Luz. (Sistemas.com, s.f.) (Ver
Ilustración 26).

Su aplicación está extendida a una gran cantidad de tecnologías, siendo

generalmente utilizados para su función primitiva de iluminación y siendo un
perfecto indicador debido a su baja necesidad de energía eléctrica y su alta
perdurabilidad, introduciéndose inicialmente como un pequeño punto luminoso
de color rojo con una baja intensidad lumínica. (Sistemas.com, s.f.)

Su funcionamiento está basado en el efecto de la Electro-Luminiscencia, en la

cual mediante una estimulación directa de polarización permite a este dispositivo
liberar energía en forma de un Fotón, cuyo color está determinado por la banda
de energía que haya sido estimulada. (Sistemas.com, s.f.)

Además de brindar un menor consumo energético, las Luces LED tienen un ciclo
prolongado de vida, ocupan un menor tamaño, requieren de menos
componentes, no emiten una alta cantidad de calor y tampoco generan un campo
magnético que puede ser nociva en altas cantidades hacia el ser humano, entre
otros beneficios. (Sistemas.com, s.f.)

Es por ello que esta tecnología está siendo cada vez más popular en el mundo
de la Informática, aunque aquellos que tienen una muy alta potencia (y por ende,
requieren un mayor consumo eléctrico) están siendo implementados
progresivamente para la Iluminación de hogares, en reemplazo de las
clásicas Bombillas o Tubos Fluorescentes (ya que además, no solo tienen una
alta resistencia a la explosión, sino también una nula presencia de Mercurio).
(Sistemas.com, s.f.)

32
Actualmente no solo se utilizan a las Luces LED en lo que respecta a iluminación,
sino que también se están empleando en el mundo de los ordenadores, tomando
como ventaja principal la capacidad de encenderse en apenas dos segundos, su
intermitencia y la gran cantidad de colores que pueden reproducirse sin
necesidad de contar con dispositivos de gran tamaño (inclusive existen Ledes
que son capaces de alcanzar espectros Infrarrojos o Ultravioleta).
(Sistemas.com, s.f.)

Además de utilizarse en indicadores de estado en el ordenador (señalizando el

encendido, o intermitentes para indicar la lectura del disco duro, por ejemplo) la
aplicación más importante que tuvo en los últimos años es el de las Pantallas
LED, que consisten una gran cantidad de Luces LED en filas de color Rojo,
Verde y Azul (es decir, la arquitectura RGB para la formación de colores) dando
como resultado imágenes de altísima calidad de colores y contraste, además de
gran resistencia a impactos y durabilidad. (Sistemas.com, s.f.)

33
Ilustración 26 Simbología y tipos de LED más comunes. (tallertronica.files.wordpress.com, s.f.)

16 Paro De Emergencia

La función de parada de emergencia sirve para prevenir situaciones que puedan

poner en peligro a las personas, para evitar daños en la máquina, en trabajos en
curso o para minimizar los riesgos ya existentes y ha de activarse con una sola
maniobra de una persona. Para ello se necesitan unidades de mando que estén
equipadas con un pulsador tipo champiñón rojo y un fondo amarillo. La función
de parada de emergencia puede utilizarse en general como medida de seguridad
complementaria a las funciones de protección directas, como los interruptores
de seguridad instalados en puertas de protección que neutralizan las situaciones
de peligro sin necesidad de que la persona actúe. (Euchner.de, s.f.) (Ver
Ilustración 27)

34
Ilustración 27 Paro de emergencia. (Euchner.de, s.f.)

17 Fuente De Alimentación

La fuente de poder puede describirse como una fuente de tipo eléctrico que logra
transmitir corriente eléctrica por la generación de una diferencia de potencial
entre sus bornes. Se desarrolla en base a una fuente ideal, un concepto
contemplado por la teoría de circuitos que permite describir y entender el
comportamiento de las piezas electrónicas y los circuitos reales. (Definicion.de,
s.f.) (Ver Ilustración 28)

Ilustración 28 Fuente de alimentación de PC. (Definicion.de, s.f.)

35
La fuente de alimentación tiene el propósito de transformar la tensión alterna de
la red industrial en una tensión casi continua. Para lograrlo, aprovecha las
utilidades de un rectificador, de fusibles y de otros elementos que hacen posible
la recepción de la electricidad y permiten regularla, filtrarla y adaptarla a los
requerimientos específicos del equipo. (Definicion.de, s.f.)

18 Cooler O Fan

El ventilador es un componente de propósito general que se utiliza en los

gabinetes de computadoras y otros dispositivos electrónicos para refrigerarlos.
Por lo general el aire caliente es sacado desde el interior del dispositivo con los
coolers. También puede cumplir una función de limpieza, dado que puede retirar
aire sucio (con pelusas) del interior del dispositivo. Los coolers se utilizan
especialmente en las fuentes de energía, generalmente en la parte trasera del
gabinete de la computadora. Actualmente también se incluyen coolers
adicionales para el microprocesador y placas que pueden sobrecalentarse.
Incluso a veces son usados en distintas partes del gabinete para una
refrigeración general. (Alegsa.com.ar, s.f.) (Ver Ilustración 29)

Ilustración 29 Cooler de propósito general. (tiendamaster.mx, s.f.)

36
 19 Luz Piloto

Las luces pilotos de señalización forman parte del diálogo hombre-máquina, se

utiliza el circuito de mando para indicar el estado actual del sistema (parada,
marcha, sentido de giro etc.) generalmente está constituido por una lámpara o
diodo mantada en una envolvente adecuada a las condiciones de trabajo.
(Termoautomatismos.blogspot.com, s.f.) (Ver Ilustración 30)

Ilustración 30 luz piloto. (Termoautomatismos.blogspot.com, s.f.)

20 Borneras

Por definición los bornes o borneras de conexión eléctrica son los contactos que
se utilizan para derivar la energía producida por una pila hacia dispositivos como
baterías, motores o u otros aparatos eléctricos. De este modo, los cables
alimentan con electricidad a los terminales para permitir su funcionamiento
óptimo. Las borneras de derivación son especialmente diseñadas para redes
eléctricas y sistemas de cableado de baja tensión que permiten la derivación de
la corriente eléctrica hacia otro cable. (Todoelectrico.es, s.f.) (Ver Ilustración 31)

Ilustración 31 Bornera de baja tensión. (Todoelectrico.es, s.f.)

37
 21 Fusibles

El fusible es dispositivo utilizado para proteger dispositivos eléctricos y

electrónicos. Este dispositivo permite el paso de la corriente mientras ésta no
supere un valor establecido. (Ingmecafenix.com, s.f.) (Ver Ilustración 32)

Un fusible está compuesto por un filamento o lamina de metal que se quema

para cortar el paso de la corriente eléctrica. Si por cualquier razón esta corriente
comienza a aumentar y llegará a entrar al circuito con un valor demasiado alto,
arruinaría el dispositivo eléctrico. (Ingmecafenix.com, s.f.)

Para eso se coloca un fusible antes de que la corriente ingrese al circuito. Si la

corriente es muy elevada, hará aumentar la temperatura del filamento, por lo que
comenzará a derretirse. Esto hará que el circuito se abra, no dejando pasar más
corriente y haciendo que la corriente elevada no llegue al circuito.
(Ingmecafenix.com, s.f.)

Ilustración 32 Simbología de un fusible presente en los manuales esquemáticos. (Ingmecafenix.com, s.f.)

38
 CAPÍTULO III

1 Desarrollo

1.1 Conocer Las Necesidades Presentes En La Bodega De

Material De Reposición Periódica Del Hospital Monte
España

La sede central del Hospital Monte España se encuentra ubicada de los

semáforos de Claro de Villa Fontana 150 varas al Norte. Managua, Nicaragua.
El hospital también cuenta con filiales en Zona Franca las Mercedes, Tipitapa,
San Marcos y Ciudad Sandino.

El hospital fue fundado el doce de octubre de mil novecientos noventa y tres por
el Dr. Juan Carlos Avendaña Sandino, iniciando como una clínica asistencial, al
pasar de los años el hospital ha crecido de manera exponencial gracias a su
excelente calidad médica.

Actualmente el hospital cuenta con una gama completa de especialidades que

van desde imagenología, laboratorio, medicina general, medicina interna,
especialidades, modernas salas de operaciones, etc.

El hospital emplea a más de mil colaboradores en diversas funciones que van

desde médicos, enfermeros, edecanes, ingenieros, personal de cocina,
choferes, seguridad, lavandería, conserjería, etc.

El área de MRP es la bodega encargada de proveer los materiales de reposición

periódica a todo el hospital tales como algodón, jeringas, gasas, guantes
quirúrgicos y descartables, cánulas, micro goteros, yodo, esparadrapo, agua
destilada, solución salina, mascarillas descartables, alcohol entre otros
materiales. (Ver Ilustración 33, 34)

39
Ilustración 33 Plano arquitectónico de la planta baja del Hospital Monte España

40
Ilustración 34 Estantes de bodega de MRP. Fuente Propia

Esta bodega cuenta con un área total de aproximadamente cincuenta y cinco

metros cuadrados, donde se encuentran los estantes para organizar los
materiales de despacho separados por tipos de materiales, la bodega cuenta con
cuatro recursos: un Coordinador y tres Auxiliares, estos últimos se encargan de
todo el despacho de la bodega, incluyendo chorrear el alcohol de los barriles a
los envases plásticos de las medidas siguientes: un cuarto de galón, medio galón
y un galón.

El alcohol no es chorreado en la bodega de MRP ya que no cuenta con el espacio

necesario para almacenar los barriles y llenar los envases de las medidas antes
mencionadas. Por esta razón el hospital asignó un área de cuarenta y dos metros
cuadrados ubicada en el cuarto piso llamada Despacho de Alcohol donde se
almacena esta materia prima y se realiza el chorreado. (Ver Ilustración 35)

41
Ilustración 35 Barriles ubicados en el área de despacho de alcohol Fuente propia.

La cantidad de alcohol que se entrega a cada área está determinada por una
programación establecida por la Dirección Médica según la demanda de cada
área, los mayores consumidores de alcohol son: salas de operaciones,
emergencia y UCI (unidad de Cuidados Intensivos) de manera periódica.

Dada la problemática que presenta esta área el departamento de

Electromedicina ha propuesto la implementación de una máquina automatizada
capaz dispensar el alcohol en envases plásticos de las medidas usadas por el
hospital.

Para justificar el estudio de campo y la necesidad de implementar una máquina

automatizada que ayude al desempeño en general de la empresa y al de sus
colaboradores, se realizará una encuesta en esta participarán los auxiliares de
MRP y algunos de los colaboradores involucrados con el retiro de este material.

42
1.2 Entrevista

El departamento de Electromedicina se avocó con la Dirección General con la

finalidad de solicitar un permiso para realizar una encuesta a los trabajadores del
área de MRP en su tiempo de descanso, se les explicó sobre automatización,
beneficios de esta y la posibilidad de implementar una máquina automatizada
dispensadora de alcohol líquido.

La entrevista fue dirigida a la Dirección General, personal de MRP y algunas de

las personas involucradas con el retiro de alcohol de esta bodega, teniendo
resultados positivos con respecto al tema de una máquina capaz de realizar de
manera limpia, segura y eficaz el llenado de alcohol en envases plásticos para
su despacho

Opinión de la dirección general. La Dirección General de este

hospital la cual está bajo el mando del Dr. Juan Carl os Avendaña Sandino, es y
ha sido siempre colaboradora de este tipo de proyectos, ya que durante veintiséis
años ha albergado diversos tipos de proyectos de muchos gremios. La máquina
automatizada dispensadora de alcohol tuvo una gran aceptación por parte de la
dirección siendo este el aporte del departamento de electromedicina para el
fortalecimiento de la institución.

Opinión del personal de la bodega de material de reposición

periódica. La posibilidad de construir una máquina que permita realizar con más
facilidad la tarea del chorreado del alcohol en los envases plásticos hizo que
parte del personal sintiera inseguridad por la supuesta idea de que podrían
quedar sin empleo. La otra parte del personal estaba contenta con la idea de la
máquina ya que haría más fácil esta tarea, logrando cumplir en tiempo y forma
con las demandas de esta materia prima.

43
Después de la entrevista se le mencionó al personal que la máquina no está
pensada para remplazarlos, más bien esta idea surge al ver las dificultades
presentes al momento del despacho y así ayudar al área con su ardua labor
abasteciendo a todo el hospital desde la cede hasta sus filiales.

Opinión del personal de retiro. Esta parte de los entrevistados

reaccionó de manera sorprendida luego de escuchar sobre la automatización, ya
que para este personal que en su mayoría son de enfermería y la automatización
es un campo tecnológico completamente nuevo.

La entrevista nos deja claro que aún hay personas que aún no comprenden los
beneficios de la automatización, en este campo el único límite que existe para la
creación de nuevas máquinas que aporten al desarrollo de la empresa y a las
tareas diarias del trabajador es la imaginación. Escogeremos una entrevista al
azar y la agregaremos en anexos.

44
Para publicar los nombres de los entrevistados se les solicito previa autorización.

Tabla 1 Detalles del personal entrevistado

Personal Entrevistado

Nombre y Apellido Cargo Área

Juan Carlos
Director General Dirección General
Avendaña

Auxiliar de
Eliezer Mercado MRP
bodega

Auxiliar de
Josué Lacayo MRP
bodega

Auxiliar de
Roger Cruz MRP
bodega

Regente de
Janeth Arce MRP
bodega

María José Mejía Enfermera Emergencias

Ana Santana Enfermera UCI

Eufemia Rugama Enfermera Sala de Operaciones INSS

Karla Morales Enfermera Sala de Operaciones VIP

Martha Aburto Regente Filial Tipitapa

45
 El Hospital Monte España está estructurado de la siguiente manera. (Ver Ilustración 36)

Ilustración 36 Organigrama del Hospital Monte España

46
 2 Diseño De La Programación Para El Sistema De
Automatizado De Llenado De Alcohol Líquido En
Envases Plásticos.

Para hacer la programación de Logo se utilizó el software LOGO Soft Comfort

V8.2 de Siemens, ya que este programa es propio del controlador que se ha
adquirido, por lo tanto, no se tuvo que investigar más a fondo sobre otro software
de automatización.

Una vez sabiendo utilizar y teniendo en cuenta todas las herramientas que utiliza
el autómata pasamos a la programación que está hecha en lenguaje FUP.

2.1 Software Logo Comfort 8.2

El programa LOGO Soft Comfort está disponible como paquete de programación

para el PC. Con el software dispone de las siguientes funciones:

• Creación de programas en los lenguajes FUP y KOP (conmutable). De

forma prácticamente intuitiva, las funciones se posicionan por "arrastrar y
colocar" en la superficie de dibujo.
• Múltiples opciones de impresión permiten elaborar una documentación
profesional.
• Simulación de programas (offline): Para probar previamente los
programas en el PC.
• Test de programas (online): Los valores actuales de LOGO! se muestran
en la pantalla.
• Extensas funciones de ayuda contextual online.
• Comunicación vía módem analógico: ¡Para el mantenimiento remoto de
LOGO!, con carga y descarga de programas y test online.
• Configuración de redes incluidas.
• Funciones de diagnóstico.
• Comunicación mediante “arrastrar y soltar” entre varios LOGO
• Presentación gráfica de referencias.

47
 • Modo de red para una aplicación con transmisión de datos entre varios
LOGO, y también entre LOGO y controladores SIMATIC o SIMATIC HMI.
• Importación y exportación de conexiones, por ejemplo, a Microsoft Excel.
• Configuración para acceso remoto vía TeleService, app, servidor web.
• Macros (funciones personalizadas) inclusive comentarios, nombres de
conexiones, contraseñas y transferencia de parámetros.
• Tabla de estados incluyendo su almacenamiento en el PC.
• Teclado virtual para editar textos de avisos.
• Visualización de los textos de avisos en el test online.

2.2 Instrucciones Lógicas

1. Funciones básicas (AND, OR, NOT, NAND, NOR, XOR, evaluación de

flancos positivos, evaluación de flancos negativos).
2. Retardo a la conexión.
3. Retardo a la desconexión.
4. Telerruptor.
5. Circuito de autorretención.
6. Retardo a la conexión con memoria.
7. Contador de horas de funcionamiento.
8. Relé de contacto de paso momentáneo/salida de impulsos.
9. Contador adelante/atrás.
10. Conmutador de valor umbral (disparador).
11. Generador de impulsos.
12. Programador horario anual.
13. Programador horario.
14. Retardo a la conexión/desconexión.
15. Generador de números aleatorios.
16. Relé de contacto de paso momentáneo con conmutación de flancos.
17. Conmutador de valor umbral analógico (disparador analógico).
18. Comparador analógico.
19. Conmutador de valor umbral delta analógico.
20. Watchdog analógico.
21. Amplificador analógico.
48
 22. Automático de escalera.
23. Interruptor confort.
24. Textos de aviso.
25. Registro de desplazamiento.
26. Pulsador de menú.
27. Regulador PI.
28. Función de rampas:
29. Multiplexor analógico.
30. Función PWM.
31. Función de aritmética analógica
32. Función para detectar errores en la función de aritmética analógica
33. Reloj astronómico.
34. Filtro analógico.
35. Cálculo de promedios
36. Valores máx./mín.
37. Cronómetro.

2.3 Descripción General De La Interfaz Del Usuario

Al abrir el modo de programa de LOGO Soft Comfort aparece un

esquema de conexiones vacío.
La mayor parte de la pantalla la ocupa el área dedicada a la creación de
programas. Esta área se denomina interfaz de programación. En ella se
disponen los botones y las combinaciones lógicas del programa.

Para no perder la vista de conjunto, especialmente en el caso de programas

grandes, en los extremos inferior y derecho de la interfaz de programación se
dispone de barras de desplazamiento que permiten mover el programa en
sentido horizontal y vertical. (SIEMENS, s.f.) (Ver Ilustración 37)

49
Ilustración 37 Interfaz de programación (SIEMENS, s.f.)

1. Barra de menús.
2. Barra de herramientas "Estándar".
3. Barra de modo.
4. Barra de herramientas "Herramientas".
5. Interfaz de programación.
6. Barra de estado.
7. Árbol de esquemas.
8. Árbol de operaciones.

2.4 Interfaz Gráfica Del Software

Al abrir el modo de proyecto de LOGO Soft Comfort aparece la interfaz

de usuario vacía. Después de seleccionar y agregar un nuevo
dispositivo en el proyecto, LOGO Soft Comfort activa el recuadro del
editor de esquemas.

LOGO Soft Comfort muestra una vista de red en la interfaz del

proyecto en la que aparecen los dispositivos y las conexiones de red.
El editor de esquemas muestra los bloques de programa y las
combinaciones lógicas del programa. En un principio, el programa está
vacío.

50
Para no perder la vista de conjunto, especialmente en el caso de
proyectos y programas grandes, en los extremos inferior y derecho de
la vista de red y la interfaz de programación se dispone de barras de
desplazamiento que permiten mover el programa en sentido horizontal
y vertical. (SIEMENS, s.f.) (Ver Ilustración 38)

Ilustración 38 Interfaz de la pestaña de proyecto de red (SIEMENS, s.f.)

1. Barra de menú.
2. Barra de herramientas “Estándar”.
3. Barra de herramientas “conexiones de red”.
4. Vista de red.
5. Barra de herramientas “estándar”.
6. Interfaz de programación.
7. Barra de estado.
8. Árbol de dispositivos.
9. Árbol de operaciones.

51
2.5 Sistemas Operativos Compatibles

LOGO Soft Comfort puede ejecutarse en cualquiera de los siguientes sistemas

operativos:

Windows 7 de 32/64 bits, Windows 8 o Windows XP

SUSE Linux 11.3 SP3 de 32/64 bits, kernel 3.0.76
Mac OS × 10.6 Snow Leopard, Mac OS × Lion, Mac OS × MOUNTAIN LION y
Mac OS × Mavericks. (SIEMENS, s.f.)

2.6 Lenguajes De Programación

Los lenguajes de programación para controladores autómatas sirven como canal

de comunicación entre el sistema operativo que interpreta el lenguaje, y el
usuario que tiene acceso a la configuración del programa. La finalidad es crear
instrucciones secuenciales (comandos) que el CPU del PLC traduce en salidas
digitales que energizan y controlan máquinas específicas o procesos complejos.

FUP (Funktionsplan). Este lenguaje se denomina (diagrama de

funciones). Su nombre viene de la palabra germana Funktionsplan que viene a
decir diagrama de funciones.

Está íntimamente ligado con la lógica booleana, ya que todas las funciones se
representan por medio de funciones lógicas tales como: OR, AND, NOT, XOR,
NAND, NOR, etc. Tiene la ventaja de ser agrupados por bloques las diferentes
lógicas y además incluye funciones matemáticas más complejas en forma de
bloques. (Ver Ilustración 39)

Cuando hay mucha lógica booleana en serie suele ser más compacto y más fácil
de ver el segmento completo, como puedes observar en la imagen la idea es ir
intercalando bloques lógicos de forma gráfica.

52
La parte positiva es que puedes ver gran parte del programa, pero por contra
dependiendo de lo complicado que sea este, se puede hacer un poco engorroso
el controlar que interactúa con qué como seguramente veremos más adelante.

Finalmente hay una mayor curva de aprendizaje para la gente proveniente del
sector eléctrico clásico ya que seguramente se sentirán más cómodos usando
KOP

Ilustración 39 Lógica de la programación FUP. Fuente Propia

En la siguiente ilustración podemos apreciar las principales instrucciones que

podemos encontrar al programar en el lenguaje FUP. (Ver Ilustración 40)

Ilustración 40 Instrucciones principales en FUP

53
 KOP (Kontaktplan). Se trata de una programación por diagrama
de contactos (Kontaktplan) y proviene de la forma de representación de
contactos eléctricos. También conocido como diagrama de contactos o de
escalera.

A diferencia del FUP, este lenguaje hace uso de lógica booleana por medio de
contactos eléctricos en serie y en paralelo.

Es un lenguaje de Step 7 gráfico y probablemente el más extendido en todos los

lenguajes de programación y por tanto el más similar a otros. Actualmente es el
lenguaje más ocupado en la programación de PLC´s ya que es muy fácil de
entender para personas familiarizadas a diagramas eléctricos.

Probablemente es el más fácil de entender por personal proveniente de la

industria eléctrica y técnicos eléctricos. Una de las diferencias es que en este
modo frente a FUP, no es necesario añadir bloques lógicos (el B001 del FUP)
sino que la lógica booleana se realiza mediante contactos en serie o paralelos.
En definitiva, es la representación que habría que cablear si se quisiera hacer el
mismo programa que realizas con el PLC. (Ver Ilustración 41)

Ilustración 41 Lógica de programación KOP

54
En la siguiente ilustración encontraremos las principales instrucciones que
podemos encontrar al programar en el lenguaje KOP (Ver Ilustración 42)

Ilustración 42 Instrucciones KOP

2.7 Bloques De Funciones Usados En La Programación De

Logo Siemens.

Entradas: Los bloques de entrada representan los bornes de entrada de LOGO.

Hay 24 entradas digitales disponibles como máximo.

En la configuración de bloques puede asignar un borne de entrada diferente a

un bloque de entrada, si el nuevo borne no se está utilizando aún en el programa.

Salidas: Los bloques de salida representan los bornes de salida de un LOGO.

Es posible utilizar 20 salidas como máximo. En la configuración de bloques

55
puede asignar un borne de salida diferente a un bloque de salida, si el nuevo
borne no se está utilizando aún en el programa.

En la salida está aplicada siempre la señal del anterior ciclo del programa. Este
valor no cambia en el ciclo actual del programa.

Relé autoenclavador: Un relé autoenclavador es un elemento de memoria

binario simple. El valor de la salida depende del estado de las entradas y del
estado anterior de la salida.

Compuerta lógica AND: La salida de la función AND solo adopta el estado 1 si

todas las entradas tienen el estado 1, es decir, si están cerradas. Si no se utiliza
una entrada de este bloque (x), se le asigna el valor x = 1. (Ver Ilustración 43)

56
Ilustración 43 Tabla de verdad para la compuerta AND de cuatro entradas

Relé de barrido: La señal de entrada Trg = 1 pone la salida Q a 1. Al mismo

tiempo se inicia el tiempo Ta y la salida permanece activada. Cuando Ta alcanza
el valor definido en T (Ta=T), la salida Q se pone a 0 (salida de impulso). Si la
señal en la entrada Trg cambia de 1 a 0 antes de expirar este tiempo, la salida
cambia también inmediatamente de 1 a 0.

57
Retardo a la conexión/desconexión: Una transición de 0 a 1 en la entrada Trg
inicia el tiempo TH. Si la entrada Trg sigue puesta a 1 por lo menos durante el
tiempo configurado TH, LOGO pone la salida a 1 una vez expirado dicho tiempo
(la salida se activa con retardo respecto a la entrada). Si el estado de la entrada
Trg cambia nuevamente a 0 antes de que transcurra el tiempo T H, este se
reinicializa. La transición de 1 a 0 en la salida inicia el tiempo TL. Si la entrada
Trg sigue puesta a 0 por lo menos durante el tiempo configurado TL, la salida se
pone a 0 una vez expirado dicho tiempo (la salida se desactiva con retardo
respecto a la entrada). Si el estado de la entrada Trg cambia nuevamente a 1
antes de expirar el tiempo TL, este se reinicializa.

58
2.8 Programación En Logo Soft Comfort Para Dispensadora De
Alcohol.

Ilustración 44 Programa de dispensador. Fuente propia.

59
Ilustración 45 Programa de llenado para recipiente de control de fluidos

2.9 Descripción De La Programación.

La programación del sistema automatizado para la máquina dispensadora de

alcohol está hecha en el simulador logo soft Comfort y utiliza el diagrama de
funciones FUP como lenguaje de programación. Para la descripción tomaremos
como referencia el modelo para el llenado de un cuarto de galón, tomando en
cuenta que el modelo será el mismo para medio galón y un galón variando
solamente los tiempos de llenado.

Descripción para el llenado de envases de un cuarto de galón.

Una vez encendido el equipo él está listo para recibir la instrucción de llenado,
pero para poder describir la programación de manera menos compleja vamos a
sub dividir el programa en tres partes la primera parte que llamaremos seguridad,
la segunda se llamará llenado y la tercera finalización.

La primera parte trata como cerrar un pin de seguridad que permitirá que la
botella no sea extraída mientras se esté llenando con el alcohol. Inicia con el
pulso I8 (detector de envase) NC que en este caso será un detector de envase,
este llega a la compuerta Not en set B015 invirtiendo la señal al relé
autoenclavador en set B014 que guardará el pulso en alto, luego tenemos la
entrada I5 (un cuarto de galón) NO que en este caso será un cuarto de galón o
sea la medida a llenar, este llega al relé autoenclavador en set B002 que
guardará el pulso en alto, luego tenemos la entrada I4 que es el botón de start
que va a la compuerta lógica AND B005. Teniendo ya las dos salidas de I8
(detector de envase) e I5 (un cuarto de galón) en alto para luego cumplir la
60
condición de la compuerta lógica AND B005 que mandarán un pulso en alto a
las compuertas lógicas XOR B008 y B009 activando el retardo a la desconexión
B011 que básicamente es un temporizador que le dará el tiempo exacto al pin
para poder cerrarse, o sea activando así a Q2 motor 1(cerrando bandeja) y Q3
Moto r2 (bajando aspersor) (Lock), restea al relé autoenclavador en set B014 y
activa la compuerta lógica XOR B042, B039, B045, B047 que desactiva la
compuerta NOT en set B044 que desactiva la Q7 Luz piloto verde (Esperando
instrucciones), de igual manera la compuerta lógica XOR en set B046 se activa
en paralelo con la compuerta lógica XOR en set B045 activando salida Q8 Luz
piloto Roja (En marcha) señalizando que se encuentra en proceso de
dosificación.

La segunda parte está directamente ligada a la primera por sus entradas, pero
comenzaremos describiendo la entrada I5 (un cuarto de galón) NO que en este
caso será un cuarto de galón o sea la medida a llenar al momento que fue
accionada activa el relé autoenclavador en set B014 que a su salida activa el
siguiente relé autoenclavador en set B019. Teniendo ya las dos salidas de I5 (un
cuarto de galón) e Q2 Motor 1 (cerrando bandeja ) y Q3 Motor 2 (bajando
aspersor) en alto para luego cumplir la condición de la compuerta lógica AND
B017 que mandarán un pulso en alto activando el retardo a la conexión B026
que nos funcionara como un retardo con el mismo tiempo del retardo a la
desconexión B011 mandando un pulso en alto al siguiente retardo a la
desconexión en set B024 básicamente es un temporizador nos activará la
electroválvula encendiendo la salida Q4 Electroválvula y Bomba2 (Llenando
envase) que será la salida de la electroválvula que está programada con el
tiempo exacto para llenar el recipiente con el alcohol y mandando a resetear el
relé autoenclavador en set B019 de igual manera activa la compuerta lógica XOR
B042, B039, B045, B047 que desactiva la compuerta NOT en set B044 que
activa y desactiva la Q7 Luz piloto verde (esperando instrucciones), de igual
manera la compuerta lógica XOR en set B046 se activa en paralelo con la
compuerta lógica XOR en set B045 activando y desactivando salida Q8 Luz piloto
Roja (En marcha) señalizando que aún se encuentra en proceso de dosificación.

61
La tercera y última parte del programa es para poder abrir la seguridad (contraer
el pin) y reiniciar todo el proceso de la máquina. Para activar nuestra salida Q5
Motor2 (subiendo aspersor) y Q6 Motor1 (abriendo bandeja) usaremos el mismo
pulso de la electroválvula o sea aún retardo a la conexión en set B029 que se
activa en paralelo con el retardo a la desconexión en set B024 mandando un
pulso a las compuerta XOR B050 y B034 que activara un retardo a la
desconexión en set B032 activara a Q5 Motor2 (subiendo aspersor) y Q6 Motor1
(abriendo bandeja) para abrir el pin de seguridad de igual manera activa la
compuerta lógica XOR B042, B039, B045, B047 que desactiva la compuerta
NOT en set B044 desactiva la Q7 Luz piloto verde (esperando instrucciones),
de igual manera la compuerta lógica XOR en set B046 se activa en paralelo con
la compuerta lógica XOR en set B045 activando salida Q8 Luz piloto Roja (en
marcha) señalizando que aún se encuentra en proceso de dosificación y al
terminar el tiempo del retardo a desconexión B024 se deshabilitan las compuerta
lógicas XOR B042, B039, B045, B047 y B046 y la salida Q8 Luz piloto Roja (en
marcha) activándose la compuerta NOT B044 activando la salida Q7 Luz piloto
verde (esperando instrucciones) esperando más intrusiones de dosificación y
así terminar con todo el proceso de llenado.

Paro de Emergencia. La entrada I3(Paro de emergencia) es un

contacto normalmente cerrado que ira a la compuerta lógica NOT B016 que a su
salida va a todos los reset de todos los retardos de tiempo desactivándolos si se
encuentra en funciones y a un generador de impulso asincrónico en set B013
este activa las compuertas XOR B042, B039, B045, B047 que desactiva y activa
la compuerta NOT en set B044 que activa y desactiva la Q7 Luz piloto verde
(esperando instrucciones) con los impulsos del generador asincrónico B013, de
igual manera la compuerta lógica XOR en B046 se activa en paralelo con la
compuerta lógica XOR en set B045 activando y desactivando salida Q8 Luz piloto
Roja (en marcha) con los impulsos del generador asincrónico B013 señalizando
que se encuentra en paro de emergencia.

62
 Señalización. La compuerta lógica XOR en set B042 recibe un
pulso del retardo a la desconexión en set B011 que activa las compuerta lógicas
XOR en set B039, B045 estas a su vez activa las compuertas en paralelo las
compuertas lógicas XOR en set B047 que envía el pulso alto a la compuerta
lógica NOT B044 que desactiva la salida Q7 Luz piloto verde (esperando
instrucciones) y la compuerta lógica XOR en set B046 activa Q8 Luz piloto Roja
(en marcha) indicando que se encuentra en funcionamiento el proceso de
dosificación de caso contrario que no fuese activadas las compuertas lógicas
XOR B042,B039, B045 y B047 la compuerta lógica NOT B044 se activa
automáticamente mandando un pulso de activación a la salida Q7 Luz piloto
verde (esperando instrucciones) indicando en espera de instrucciones de
dosificación.

Descripción del programa para el llenado de tanque del

suministro de la máquina dispensadora de alcohol. El segundo programa es
para la extracción del alcohol proveniente del barril hacia el tanque de suministro
de la maquina dispensadora, esta contara con una bomba de agua para la
extracción y dos sensores de flotador para el control de nivel de líquidos.

Donde tendremos las entradas I1 (Tanque vacío) e I2 (Tanque lleno) conectadas

a un relé auto enclavador B001, este activara la salida Q1 que corresponde a la
bomba de agua. La entrada I2 (Tanque lleno) será el flotador número uno que
corresponde al nivel máximo e I1 el flotador número dos que corresponde a nivel
mínimo. Describiremos el programa de llenado tomando en cuenta el primer
inicio de la máquina. I2 (Tanque lleno) está normalmente abierto mientras que
I1(Tanque vacío) está normalmente cerrado, cuando I2 (Tanque lleno) se
convierte en un cero lógico entonces el relé autoenclavador B001 es activado al
igual que la salida Q1 Bomba1 (llenando recipiente), cuando el líquido toca I2
(Tanque lleno) esta manda un uno lógico al reset de B001 haciendo que Q1
Bomba 1 (llenando recipiente) se detenga y repitiendo este ciclo cada vez que I2
(Tanque lleno) se convierta en un cero lógico.

63
 3 Montaje De Logo Siemens

Para montar un módulo base LOGO y un módulo digital en un perfil

normalizado, Proceda del siguiente modo:

1) Enganche el módulo base LOGO en el perfil soporte.

2) Empuje la parte inferior del módulo hacia abajo hasta que encaje
en el perfil.
3) La corredera ubicada en la parte posterior del módulo debe
quedar enclavada.
4) En el lado derecho del módulo base LOGO o módulo de ampliación.
LOGO, retire la tapa del conector.
5) Disponga el módulo digital en el perfil soporte a la derecha del módulo
base LOGO.
6) Deslice el módulo digital hacia la izquierda hasta que toque el módulo
base LOGO.

Utilizando un destornillador, empuje la corredera hacia la izquierda. Cuando

alcance la posición final, la corredera se enclavará en el módulo base LOGO.
(SIEMENS, s.f.) (Ver Ilustración 48)

64
Ilustración 46 Montaje de Logo y módulos de expansión

65
 4 Diseño de las luces indicadoras de proceso

Para darle un toque vistoso a la maquina se ha pensado en agregar un poco de

electrónica. Como hemos mencionado en el marco teórico nos apoyamos del
IC555 para hacer el juego de luces que sirven para indicar el estado activo e
inactivo de la maquina o mejor dicho cuando la maquina está dosificando alcohol
o esperando para la siguiente dosificación.

Este diseño fue realizado en la plataforma de simulación electrónica Livewire

para luego ser convertido en un esquema de pcb gracias Pcb Wizard para ser
impreso en una baquelita virgen. (Ver ilustración 49, 50)

4.1 Livewire

Desarrollado por New Wave Concepts, Livewire es un Laboratorio electrónico

virtual que permite hacer simulaciones que demuestran los principios de
funcionamiento de los circuitos electrónicos basados en leyes fundamentales
como la ley de ohm y las leyes de Kirchosft. Permite verificar el funcionamiento
del circuito en base a varios parámetros establecidos con anterioridad. Como
tantos otros simuladores Livewire cuenta con una amplia biblioteca de
componentes eléctricos y electrónicos entre los que se encuentran switches,
transistores, diodos, circuitos integrados, bobinas, resistencias, capacitores, etc.
que son empleados en el momento de realizar el dibujo eléctrico del circuito. Los
valores de muchos de estos componentes pueden ser cambiados para ser
ajustados a un más a las necesidades del usuario. No existe un límite en cuanto
al número de componentes y conexiones, ni tampoco en la cantidad de prototipos
ni simulaciones a realizar. Como el trabajo se realiza en un ambiente virtual, no
existe riesgo en cuanto a Descargas eléctricas, ni error en el conexionado y
deterioros de componentes. Su funcionamiento es muy simple y se reduce tan
solo al conexionado, simulación y medición de tensiones, corrientes y formas de
onda de una señal determinada. (ecured.cu, s.f.)

66
Livewire no solo es capaz de simular el circuito bajo prueba, sino también que
por medio de otro software que trae incorporado llamado PCB Wizard es capaz
de realizar la tarjeta impresa del circuito. El diseño del PCB se realiza de dos
maneras: manual o automático. En el caso del manual el programa da la
posibilidad de que sea el propio usuario quien escoja las dimensiones de la
placa, el grosor de cada vena, el tipo de footprint (huella del componente), así
como la cantidad de capas (siete capas máximas permitidas). El diseño
automático es mucho más simple, pues se deja todo el trabajo en manos del
software quien realizará todos los cálculos necesarios para obtener un trabajo
eficiente, aunque si se desea un prototipo PCB mucho más acabado es
aconsejable emplear el modo manual. (ecured.cu, s.f.)

Ilustración 47 Diseño del circuito de luces simulado en Livewire. Fuente Propia

67
Ilustración 48 Diseño de luces simulado en Pcb Wizard. Fuente Propia

Para completar el proceso de fabricación de la Pcb se utilizaron los siguientes

materiales:

• Ácido férrico o Ácido clorhídrico

• Marcador de tinta indeleble
• Agua
• Taladro
• Broca de 1/32, 1/16
• Filmina
• Plancha
• Pañuelo

68
 5 Descripción De La Máquina

Para la realización de esta máquina se tomaron en cuenta las debilidades

presentes en el área de MRP durante el proceso de chorreado del alcohol, los
niveles de líquido despachados, el tiempo de despacho y también la cantidad de
recursos presentes en este proceso.

La máquina contará con un sencillo manual de fácil comprensión para que el

usuario tenga una guía paso a paso de como de cómo usar el equipo de manera
correcta, con el fin de garantizar el buen uso y prevenir errores del
funcionamiento.

5.1 Dimensiones.

La máquina cuenta con dimensiones de 0.50 metros cuadrados de alto, 0.40

metros de ancho y 0.35 metros de fondo (0.50x0.40x0.35), el depósito de
recepción para la botella tiene 0.16 metros de ancho, 0.32 metros de alto y 0.20
metros de fondo. Para la parte interna se utilizó un marco de aluminio hecho de
tubo cuadrado de 1x1 pulgadas con grosor de 1 milímetro que aportara firmeza
a la máquina, una cobertura externa de acrílico con un grosor de 3 milímetros
transparente para agregar como característica extra la oportunidad de hacer
visible el funcionamiento de los componentes internos.

69
5.2 Alimentación.

La máquina funciona para tensiones de 120 voltios, por la parte interna esta
energía es rectificada, controlada y distribuida gracias a la fuente de PC que
posee en su interior garantizando los voltajes necesarios que hacen posible las
funciones de la máquina, estos voltajes serán: 12 voltios para el Logo, módulos
de expansión, la electroválvula, bomba de agua principal (esta última es la
encargada de bombear el alcohol directamente del barril y llevarlo hasta el
reservorio de control de niveles) y actuadores lineales, 5 voltios para las bombas
de agua secundarias que impulsaran el alcohol a lo largo del sistema.

El Logo! posee la facilidad de una conexión sencilla pero se debe tener cuidado
al momento de concectarlo a la red electrica, también al momento de energizar
el común de cada relé de salida del Logo. Las entradas que le darán inicio a los
procesos deberán declararse de manera más parecida a lo que será físicamente.
Estas entradas tienen un rango de tensión para ser 1 logico ó bien 0 lógico, esto
se debe tener en cuenta al momento de comprar el PLC ya que de esa tensión
dependerán las entradas y las salidas. (Ver Ilustración 51, 52).

Ilustración 49 Conexión eléctrica del PLC Logo!

70
Ilustración 50 Rangos de trabajo del Logo! Y tensiones soportadas a la entrada para ser alto o bajo

5.3 Suministro De Alcohol.

El suministro de alcohol a la máquina será desde un barril que lo contiene, este

será bombeado del barril por medio de una bomba de agua llevando el alcohol a
un contenedor que está dentro de la máquina donde se llevará a cabo el control
de llenado mediante dos sensores de flotador.

Estos sensores de flotador estarán presentes con la misión de indicarle al PLC

el momento de llenar el depósito de control y el momento de detener el llenado,
sean agregados a las entradas del PLC y su salida será para activar la bomba
principal. Encendiéndola cuando el segundo sensor indique un nivel bajo y
desactivándola cuando el primer sensor indique el límite de llenado.

5.4 Funcionamiento.

El primer paso para utilizar el equipo es alimentar con una tensión de 120 voltios
la power supply, el segundo paso será presionar el interruptor de encendido el
cual estará conectado a los terminales 13, 14 del socket de la fuente los cuales
corresponden al pulso de encendido y tierra. Esto permitirá el paso de la energía
a todos los componentes.

71
Como tercer paso se debe ingresar un envase de galón dentro de la máquina,
este envase activará un sensor el sensor capacitivo que liberará la botonera de
la máquina para poder ser usada, siendo esta la primera condición que deberá
cumplirse para realizar el chorreado.

Para el cuarto paso se debe seleccionar una de las cantidades presentes en el

tablero las cuales son un cuarto de galón, medio galón y un galón. Al seleccionar
cualquiera de cantidades anteriores cumplimos con la segunda condición del
llenado. Para el quinto paso presionamos el interruptor Start e iniciamos el
proceso de asegurar el envase que consiste en cerrar el paso para que el envase
no sea retirado hasta terminar el proceso.

Una vez que el actuador lineal llegue a su límite este presionará de manera
automática el final de carrera cerrando así las tres condiciones necesarias para
iniciar el llenado del envase. Luego de ser cumplida la última condición iniciará
un conteo de dos segundos con un relé a la conexión haciendo una pausa
programada antes de alimentar el siguiente componente.

Un relé de barrido es activado con el tiempo programado para cada cantidad

permitiendo activar la electroválvula para la libre circulación del alcohol, a su vez
es activado un relé a la conexión con un tiempo de un segundo mayor al de
llenado, este último alimentará un relé de barrido con el tiempo de dos segundos
para que el actuador lineal regrese, dejando libre en envase para ser retirado y
activar el bloqueo automático del tablero hasta el momento que otro envase este
dentro de la máquina.

6 Diagrama De Flujo Del Sistema

En todo diseño de programación se debe tener en cuenta un flujograma, esta es

la herramienta que nos brinda una guía dentro de los pasos y condiciones a
cumplir dentro del desarrollo del proceso de automatización. En este caso
tenemos el esquema de proceso de extraer el alcohol del barril hacia el control
de nivel y el llenado de envases plásticos. (Ver Ilustración 53, 54)

72
6.1 Diagrama Para El Llenado De Envases

Ilustración 51 Diagrama de flujos para el llenado de envases plásticos. Fuente Propia

73
6.2 Diagrama Para La Extracción De Alcohol

Ilustración 52 Diagrama de flujos para la extracción de alcohol del barril. Fuente Propia

74
 CAPÍTULO VIII

1 Modelo Matemático De Caudal Volumétrico

Ilustración 53 Modelo matemático del caudal volumétrico.

Tabla 2 Variables presentes en las ecuaciones del modelo matemático

Declaración de Variables.

Variables Descripción

Q Cantidad de fluido que circula a través de una sección de

ducto (Lt -1) m3/s
V Velocidad del de extremo a extremo (Lt-1) m/s

S Sección por diámetro

r Radio de la circunferencia

75
1.1 Cálculo Para El Llenado De Envases

Tabla 3 Ecuaciones para encontrar diámetro y radio de la manguera

Ecuaciones para encontrar diámetro y radio de manguera

Formula Datos

Diámetro: 𝑫 = 𝟐𝒓 Distancia de la manguera: 𝟒𝟎𝒄𝒎

Circunferencia: 𝑪 = 𝟐𝝅𝒓 Diámetro: 𝟎. 𝟔𝒄𝒎

Radio: 𝑫/𝟐 Radio: 𝟎. 𝟑𝒄𝒎

Ecuaciones para encontrar el caudal.

Caudal: 𝑸 = 𝑽 ∗ 𝑺

Dónde:

Q: Caudal de fluidos.

V: Velocidad del caudal de extremo a extremo (cronometrado)

S: Sección por diámetro.

𝑺 = 𝝅 ∗ 𝒓𝟐

𝑺 = 𝝅 ∗ (𝟎. 𝟑)𝟐

𝑺 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟐𝟕𝟒𝟒𝒄𝒎𝟐

76
 Ecuación para encontrar el caudal de la manguera.

𝑽 = 𝟐𝟒𝟎𝒄𝒎/𝒔 𝑸=𝑽∗𝑺

𝑺 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟐𝟕𝟒𝟒𝒄𝒎𝟐 𝑸 = 𝟐𝟒𝟎𝒄𝒎/𝒔 ∗ 𝟎. 𝟐𝟖𝟐𝟕𝟒𝟒𝒄𝒎𝟐

𝑸 = 𝟔𝟕. 𝟖𝟓𝟖𝟓𝟔𝒄𝒎𝟑 /𝒔

Convertir de galón → ml → volumen cm³.

¼ Galón= 946.353 ml = 946.353cm³

½ Galón= 1892.71 ml = 1892.71cm³

1 Galón = 3785.41ml = 3785.41cm³

Calculando el tiempo de llenado para envases de ¼ de galón.

𝑻 = 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒄𝒎³/𝑸
𝑻 = 𝟗𝟒𝟔. 𝟑𝟓𝟑 𝒄𝒎³/𝟔𝟕. 𝟖𝟓𝟖𝟔 𝒄𝒎𝟑 /𝒔
𝑻 = 𝟏𝟑. 𝟗𝟒𝟓𝟗 𝒔

Calculando el tiempo de llenado para envases de ½ de galón.

𝑻 = 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒄𝒎³/𝑸
𝑻 = 𝟏𝟖𝟗𝟐. 𝟕𝟏 𝒄𝒎³/𝟔𝟕. 𝟖𝟓𝟖𝟓𝟔 𝒄𝒎𝟑 /𝒔
𝑻 = 𝟐𝟕. 𝟖𝟗𝟏𝟗 𝒔

Calculando el tiempo de llenado para envases de 1 galón.

𝑻 = 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒄𝒎³/𝑸
𝑻 = 𝟑𝟕𝟖𝟓. 𝟒𝟏 𝒄𝒎³/𝟔𝟕. 𝟖𝟓𝟖𝟓𝟔 𝒄𝒎𝟑 /𝒔
𝑻 = 𝟓𝟓. 𝟕𝟖𝟑𝟖 𝒔

77
 CONCLUSIONES

El buen funcionamiento de la programación del sistema forma parte de la

evidencia del cumplimiento de los objetivos planteados. Para el diseño se utilizó
una de las herramientas de la investigación como lo es el estudio de campo.

Para conocer las necesidades presentes en el proceso de chorreado del alcohol,

apoyándonos de entrevistas para saber la opinión del Director General, regente
de área (MRP), auxiliares de bodega (MRP) y personal que retira en esta
bodega, obteniendo como resultado la necesidad evidente de la máquina.

Se elaboró la programación del sistema automatizado para la máquina a través

del software Logo Soft Comfort, obteniendo al final dos programas para lograr
todo el proceso, el programa a su vez es un simulador que permite visualizar en
simultaneo el trabajo del PLC, por lo tanto, queda demostrado que el programa
es totalmente funcional para las necesidades encontradas en el área.

Para la construcción de la máquina se ha tomado en cuenta las dimensiones de

los componentes que formarán parte de la máquina dispensadora de alcohol
para realizarla de la manera más compacta, estética y funcional, se realizaron
planos a través del programa Google Sketchup el cual permite visualizar como
quedaría nuestra máquina.

78
 RECOMENDACIONES

La máquina automatizada dispensadora de alcohol líquido cumple con las

necesidades presentes en el proceso del chorreado de alcohol, mejorando los
tiempos de llenado, haciendo procesos más limpios y homogéneos., pero la
máquina podría mejorarse con el fin de poder llenar tres envases a la vez para
hacer el chorreado aún más rápido. En otras palabras, agregar más módulos de
expansión, más electroválvulas, más actuadores lineales y ampliar las
dimensiones de la maquina ya que también tendremos que ampliar el reservorio
de control de nivel.

La automatización es una herramienta que aporta soluciones rápidas y precisas

resolviendo una gran cantidad de procesos tanto en comercio, industria y
domicilio. Para la fabricación de los sistemas automatizados se emplea una gran
línea de componentes que son robustos y precisos, pero a su vez de grandes
costos. Existen algunas alternativas ingeniosas para crear componentes
capaces de solventar la necesidad de comprar dichos componentes por ejemplo
el sensor de nivel de líquidos.

Este sistema cuenta con diversas funciones, pero podrían agregarse más tales
como: sellar la botella para reducir aún más el contacto, agregar un contador de
líquido que permita llevar un control exacto de las cantidades despachadas a lo
largo de su uso, esto con la intensión de saber: las cantidades despachadas y
nivel de alcohol presente en el barril de suministro.

Para este proyecto se empleó un sistema de control de nivel fabricado a mano

debido al alto costo que tienen este tipo de sensor en el país. Este dispositivo
fabricado se encargaría de supervisar los niveles de liquido en el tanque número
2, este tendría dos niveles uno máximo y uno mínimo los cuales enviarían una
señal al automata.

79
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2Fwww.kiavu.be%2Fanimalerie%2Fsearch%2FB077K55XDX-heschen-
22%25C2%25A0mm-indicateur-led-lampe.html&docid=YUNP3g

82
ANEXOS

83
Anexo 1. Presupuesto

Tabla 4 Tabla de presupuesto

Tabla de Presupuesto para la Realización de la Maquina

N° de ítem Descripción P/U Precio

01 Logo Siemens V8 C$ 5,025 C$ 5,025

01 Módulo de expansión DM16 24R C$ 4,020 C$ 4,020

02 Bomba de agua C$ 500 C$ 1,000

01 Electroválvula C$ 340 C$ 340

01 Manguera 6mm (4mt) C$ 40 C$ 520

04 Pulsador con luz piloto C$800 C$ 3,200

01 Sensor de contacto C$ 1,005 C$ 1,005

01 Sensor capacitivo C$ 540 C$ 540

02 Sensor de nivel de líquidos C$ 552.75 C$ 1,105.5

01 Fuente de poder C$ 300 C$ 300

01 Cooler C$ 100 C$ 100

01 Paro de emergencia C$ 670 C$ 670

02 Actuador lineal C$ 1,432.46 C$ 2,864.92

01 Reservorio de acrílico C$ 500 C$ 500

01 Riel para logo C$ 200 C$ 200

02 Tubo de aluminio 1X1 pulgadas C$ 800 C$ 1600

2 Lamina de acrílico C$ 1,200 C$2,400

Total C$ 23,785.42

84
Anexo 2. Preguntas De Entrevista

1. ¿Cree usted que la bodega de MRP está organizada de manera correcta?

2. ¿Qué deficiencia ha notado al momento de chorrear el alcohol?

3. ¿Crees que las cantidades despachadas de alcohol son exactas?

4. ¿Cuál es tu opinión sobre la implementación de una maquina

automatizada dispensadora de alcohol?

5. ¿Tendrías algún temor de usar o manipular una maquina automatizada?

6. ¿Estarías dispuesto a capacitarte para operar el equipo?

7. Considerando que la maquina reduciría el tiempo de chorreado ¿En qué

emplearías este?

8. ¿Piensas que de alguna manera la implementación de la maquina

dispensadora de alcohol reduciría el personal del área?

9. ¿Qué otras cualidades crees que deba tener la maquina dispensadora de

alcohol liquido?

10. ¿Crees que se deba implementar otra máquina automatizada en el área

para el despacho de otros materiales?

85
Anexo 3. Entrevista Realizada

Ilustración 54 Entrevista realizada

86
Ilustración 55 Entrevista realizada

87
Anexo 4. Manual De Usuario

Ilustración 56 Manual de usuario para la maquina dispensadora

88
Ilustración 57 Manual de usuario para la máquina dispensadora

89
Anexo 5. Bodega De Material De Reposición Periódica

Ilustración 58 Bodega de MRP

Ilustración 59 Bodega de MRP

90
Ilustración 60 Bodega de MRP

Ilustración 61Bodega de MRP

91