NORMA COGUANOR

NTG 41010 h15

TÉCNICA
GUATEMALTECA

Método de ensayo. Determinación de la reactividad

potencial álcali-sílice de combinaciones de materiales
cementantes y agregados- (Método acelerado de
la barra de mortero).

Esta norma es esencialmente equivalente a la norma ASTM

C1567-11 en la cual está basada e incluye la denominación
propia de las Normas Técnicas Guatemaltecas.

Aprobada 2012-10-26

Adoptada Consejo Nacional de Normalización:

Edificio Centro Nacional de Metrología Referencia

Calzada Atanasio Azul 27-32, zona 12
Teléfonos: (502) 2247-2600
Fax: (502) 2247-2687
www.mineco.gob.gt
Comisión Guatemalteca de Normas
info-coguanor@mail.mineco.gob.gt
Ministerio de Economía
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Prólogo COGUANOR

La Comisión Guatemalteca de Normas (COGUANOR) es el Organismo Nacional de

Normalización, creada por el Decreto No. 1523 del Congreso de la República del 05
de mayo de 1962. Sus funciones están definidas en el marco de la Ley del Sistema
Nacional de la Calidad, Decreto 78-2005 del Congreso de la República.

COGUANOR es una entidad adscrita al Ministerio de Economía, su principal misión

es proporcionar soporte técnico a los sectores público y privado por medio de la
actividad de normalización.

COGUANOR, preocupada por el desarrollo de la actividad productiva de bienes y

servicios en el país, ha armonizado las normas internacionales.

El estudio de esta norma, fue realizado a través del Comité Técnico de

Normalización de Concreto (CTN Concreto), con la participación de:

Ing. Emilio Beltranena Matheu

Coordinador de Comité

Ing. Luis Alvarez Valencia

Representante Instituto del Cemento y del Concreto de Guatemala

Ing. José Manuel Vásquez

Representante Mixto Listo

Arq. Fernando Erales

Representante AGREGUA

Arq. Jorge Luis Arévalo

Representante SOLARC

Ing. Joaquín Rueda

Representante CEMENTOS PROGRESO

Ing. María Alejandra Vega

Representante GLOBAL CEMENT

Ing. Sergio Quiñónez

Representante PRECÓN

Ing. José Estuardo Palencia

Representante PROQUALITY

Ing. Juan Carlos Galindo

Representante PISOS CASA BLANCA, S.A.

Ing. Orlando Quintanilla

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Representante FHA

Ing. Dilma Mejicanos

Representante CENTRO DE INVESTIGACIONES INGENIERÍA-USAC

Ing. Roberto Chang

Representante AGIES

Ing. Edwin D. Velásquez

Representante COLEGIO DE INGENIEROS DE GUATEMALA

Ing. Sergio Sevilla

Representante PREFABRICADOS CIFA

Ing. Jaime Samayoa

Representante PRECÓN

Ing. Estuardo Herrera

Representante ICCG

Lic. Rodrigo García

Representante MIXTO LISTO

Ing. Ramiro Callejas

Representante FHA

Arq. Luis Fernando Salazar García

Representante CENTRO DE INVESTIGACIONES DE ARQUITECTURA-USAC

Lic. Luis Velásquez

Representante CEMENTOS PROGRESO

Juan José Soto

Representante Inmobiliaria LA ROCA, S.A.

Arq. Paulo César Castro

Representante GRUPO MACRO

Leonel Morales
Representante CEMEX

Ing. Ramón Torres

Representante TECNOMASTER, S.A.

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Índice

Página
1. Objeto……..………..………............................................................ 5
2. Documentos citados…………….................................................... 5
3. Terminología…………………….…………….……………………… 6
4. Significación y uso…………………………………………………… 7
5. Equipo………………………………...…..…………………………… 8
6. Reactivos……………………………………………..……………….. 8
7. Acondicionamiento…………………….……………………………. 9
8. Muestreo y preparación de los especímenes de ensayo.………. 9
9. Procedimiento…………………………………………………………. 12
10. Cálculos………………………………………………………………… 13
11. Informe………………………………………………………………….. 13
12. Precisión y Sesgo……………….……………….……………………. 14
13. Descriptores……………………………………………………………. 15
ANEXO
X.1 Interpretación de los resultados de ensayos………………………. 16

Referencias Bibliográficas……………………………………………. 17

Continua
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1. OBJETO

1.1 Este método de ensayo permite la detección, dentro de 16 días, de la

reacción potencial perjudicial álcali-sílice de las combinaciones de materiales
cementantes y agregados en las barras de mortero. Los materiales cementantes se
componen de varias proporciones de cemento hidráulico, puzolanas y escoria
granulada de alto horno molida.

1.2 Los resultados de ensayo son válidos solamente para las combinaciones
específicas de puzolanas, escoria de alto horno y los agregados reactivos
ensayados.

1.3 Este ensayo no es adecuado para evaluar el potencial de la reacción

perjudicial de las combinaciones de cemento hidráulico y agregado (Esto es, en
ausencia de puzolanas o de escoria granulada de alto horno molida).

1.4 Los valores indicados en unidades SI deben ser considerados el estándar.

No se incluyen otras unidades de medida en la presente norma.

1.5 Esta norma no tiene el propósito de indicar todas las medidas de seguridad si
las hubiere, asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma el
establecer las prácticas apropiadas de seguridad y de salubridad ocupacional y
determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias antes de su uso. Una
advertencia precautoria específica se incluye en la sección 6 de reactivos.

2. DOCUMENTOS CITADOS

2.1 Normas NTG (ASTM)

NTG 41003 h4 Método de ensayo. Determinación de la resistencia a la

(ASTM C 109/C109M) compresión de morteros de cemento hidráulico (usando
especímenes cúbicos de 50 mm (2 pulg).

NTG 41006 Terminología referente al concreto y los agregados para

(ASTM C 125) concreto.

NTG 41010 h8 Método de ensayo. Determinación de la densidad,

(ASTM C 127) densidad relativa y absorción de agua del agregado
grueso.

NTG 41010 h9 Método de ensayo. Determinación de la densidad,

(ASTM C 128) densidad relativa y absorción de agua del agregado fino.

(ASTM C 150) Cemento Portland. Especificaciones.

(ASTM C 151) Método de ensayo. Determinación de la expansión en

autoclave de los cementos hidráulicos.
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(ASTM C 305) Práctica para el mezclado mecánico de pastas y morteros

de cemento hidráulico de consistencia plástica.

(ASTM C 490) Práctica para el uso de aparatos para la determinación del

cambio de longitud de pasta de cemento, mortero y
concreto endurecido.

NTG 41070 Aditivos químicos para concreto.

(ASTM C 494/C494 M)

(ASTM C 511) Cuartos de mezclado, gabinetes húmedos, cuartos

húmedos y tanques de almacenaje de agua usados en los
ensayos de cementos y concretos.

(ASTM C 618) Ceniza volante de carbón y puzolana natural y calcinada

para uso en concreto. Especificaciones.

(ASTM C 670) Práctica para la preparación de enunciados sobre precisión

y sesgo de los métodos de ensayo de materiales de
construcción.

(ASTM C 989) Cemento de escoria para uso en concreto y morteros.

Especificaciones.

NTG 41046 Humo de sílice para uso en mezclas cementicias.

(ASTM C 1240) Especificaciones.

NTG 41010 h 14 Método de ensayo. Determinación de la reactividad

(ASTM C 1260) potencial álcali-sílice en los agregados. Método de la barra
de mortero.

(ASTM C 1293) Método de ensayo. Determinación del cambio de longitud

del concreto debido a la reacción álcali- sílice.

(ASTM C 1437) Método de ensayo. Determinación del flujo del mortero de

cemento hidráulico.

(ASTM D 1193) Agua como reactivo – Especificaciones.

(ASTM E 11) Tejido de alambre para tamizado y tamices de ensayo.

Especificaciones.

3. TERMINOLOGÍA

3.1 Definiciones

3.1.1 Para definiciones de términos relativos al concreto y los agregados véase la

norma de terminología; NTG 41006 (ASTM C 125).
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 COGUANOR NTG 41010 h15 7/17

3.2 Densidad relativa (seca al horno) – como se define en los métodos de

ensayo NTG 41010 h8 (ASTM C 127) y NTG 41010 h9 (ASTM C 128), para los
agregados gruesos y finos respectivamente.

4. SIGNIFICACION Y USO

4.1 Este método de ensayo proporciona un medio para evaluar la habilidad de las
puzolanas y la de escoria de alto horno, para controlar la expansión interna
perjudicial debido a la reacción álcali-sílice cuando se usan con un agregado que se
pretende usar en el concreto. Está basado en el método de ensayo acelerado
desarrollado por el National Building Resarch Institute (NBRI) de la república de
Sudáfrica (véase referencias bibliográficas 1-4).

4.2 Este método de ensayo se ha desarrollado para evaluar combinaciones de

ciertos materiales cementantes, con agregados de una sola fuente, en proporciones
dadas. Proporciona un resultado empírico, que es utilizado para comparación con los
criterios de algunas especificaciones, para aceptar o rechazar la combinación de
materiales que está siendo evaluada para una aplicación particular. En la actualidad
este método no tiene un procedimiento estándar para ensayar los agregados finos y
gruesos propuestos para ser usados en el concreto, juntos en una misma amasada
de mortero, ni para variar las proporciones de los materiales constituyentes del
mortero, más allá de las proporciones relativas entre sí los constituyentes
cementantes individuales, ya que la importancia de estas prácticas no ha sido
terminada ni se han establecido límites apropiados para evaluar los resultados de
ensayos realizados usando estas modificaciones.

4.3 Los resultados usando este método de ensayo, pueden sobreestimar la

reactividad de algunos tipos de agregados cuando se usan en servicio con las
mismas puzolanas o escorias y un cemento hidráulico de bajo contenido de álcalis.

4.4 Se requiere del ensayo de diferentes niveles de puzolana y de escoria

granulada de alto horno, para determinar las cantidades requeridas para reducir la
expansión a un nivel aceptable. Tanto las puzolanas como la escoria granulada de
alto horno pueden ser ensayadas por separado o combinadas.

4.5 Se recomienda el ensayo del mismo agregado y cemento hidráulico (sin

adición de puzolanas o escoria de alto horno) usando el método de ensayo NTG
41010 h14 (ASTM C 1260).

4.6 Este método de ensayo puede subestimar la expansión de sistemas

cementicios que contengan puzolanas con un contenido álcalis > de 4.0% de óxido
de sodio equivalente (véase referencias bibliográficas 7-9). Se recomienda que tales
materiales sean ensayados usando el método de ensayo ASTM C 1293).

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 COGUANOR NTG 41010 h15 8/17

5. EQUIPO

5.1 El aparato para la determinación del cambio de longitud debe estar de

acuerdo con la norma ASTM C 490, excepto por lo siguiente:

5.2 Tamices – Los tamices de tejido de alambre de acero con aberturas

cuadradas, deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM E 11.

5.3 La mezcladora, paleta y el recipiente de mezclado deben cumplir con los

requisitos de la práctica ASTM C 305 excepto que el espacio libre entre el extremo
inferior de la paleta y el fondo del recipiente debe ser de 5.1 ± 0.3 mm.

5.4 Apisonador y espátula – Deben cumplir con los requisitos del método de
ensayo NTG 41003 h4 (ASTM C109/C109M).

5.5 Recipientes de almacenaje de las barras – Los recipientes de almacenaje

de las barras deben ser de tal naturaleza que las barras queden totalmente
sumergidas ya sea en el agua o en las solución 1N NaOH. Los recipientes deben
ser hechos de un material que resista una prolongada exposición a 80°C y debe ser
resistente a la solución 1N NaOH (véase Nota 1). Los recipientes deben ser
construidos de tal forma que cuando se usen para almacenaje de especímenes, se
prevenga la pérdida o ganancia de humedad por el uso de tapaderas estancas, por
un sellado adecuado o ambos (véase Nota 2). Las barras en la solución deben ser
colocadas y soportadas de tal forma que la solución tenga acceso a la superficie
completa de las barras; por lo tanto debe asegurase que los especímenes no toquen
los lados del recipiente y no tengan contacto entre ellos . Los especímenes si se
colocan verticalmente en la solución, no deben apoyarse en los tornillos de metal de
sus extremos.

NOTA 1 – La solución de NaOH corroe los recipientes de metal y de vidrio.

NOTA 2 – Se han encontrado aceptables, algunos recipientes a prueba de micro-ondas, usados para
almacenaje de alimentos.

5.6 Baño de temperatura constante – Un horno de convección o un baño de

agua provisto de un control de temperatura que mantenga la temperatura a 80.0 ±
2.0°C.

6. REACTIVOS

6.1 Hidróxido de sodio (NaOH) – Debe ser USP o de grado técnico, siempre
que las concentraciones de Na + y de OH-, queden entre 0.99N y 1.01N de acuerdo
con el análisis químico.

6.2 Pureza del agua – A menos que se indique de otra forma, las referencias al
agua deben ser entendidas, que significan agua como reactivo correspondiente al
tipo IV de la norma ASTM C 1193.

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6.3 Solución de hidróxido de sodio – Cada litro de solución debe contener

40.0g de NaOH disuelto en 900 mL de agua y debe ser diluido con agua adicional
destilada des ionizada hasta obtener una solución 1.0L. La proporción en volumen
de la solución de hidróxido de sodio en relación a las barras de mortero en el
recipiente de almacenaje debe ser de 4 ± 0.5 volúmenes de solución por 1 volumen
de barras de mortero. El volumen de las barras de mortero puede ser tomado como
de 184 mL. Se debe incluir suficiente solución de hidróxido de sodio para asegurar
la completa inmersión de las barras de mortero.

6.3.1 Advertencia – Antes del uso del hidróxido de sodio (NaOH) deben revisarse:
(1) Las precauciones de seguridad para el uso del NaOH; (2) Contar con los
primeros auxilios para quemaduras; y (3) Las medidas de emergencia de respuesta
a derrames, como se describen en la hoja de seguridad del fabricante o bien de otra
literatura confiable de seguridad. El NaOH puede causar quemaduras muy severas y
lesiones a la piel o a los ojos desprotegidos. Por lo tanto debe usarse siempre
equipo personal de protección. Este equipo incluye escudos protectores de toda la
cara, delantales de hule, y guantes impermeables al NaOH. Los guantes deben ser
revisados periódicamente para detectar agujeros de alfiler.

7. ACONDICIONAMIENTO

7.1 La temperatura del cuarto de moldeo y de los materiales secos debe

mantenerse a no menos de 20°C y a no más de 27.5°C. La temperatura del agua de
mezcla y la del gabinete o cuarto húmedo no deben variar de 23°C por más de 2°C.

7.2 Se debe mantener la humedad relativa en el cuarto de moldeo a no menos de

50% HR. El cuarto o gabinete de curado debe cumplir con la norma ASTM C 511.

7.3 Se debe mantener el horno de almacenaje o el baño de agua en el que se

almacenan los especímenes a una temperatura de 80.0 ± 2.0 °C.

8. MUESTREO Y PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES DE ENSAYO

8.1 Selección del agregado – Los materiales propuestos para ser usados como
agregado fino para el concreto, deben procesarse como se describe en 8.2, con un
mínimo de trituración. Los materiales propuestos para ser usados como agregado
grueso para el concreto deben procesarse por trituración y tamizado para producir
un producto graduado adecuado, del que pueda tomarse la muestra. La graduación
de la muestra debe ser la prescrita en el cuadro No. 1. La muestra debe ser
representativa de la composición del agregado grueso propuesto para ser usado.

8.1.1 Cuando se propone un material dado de cantera para ser usado como
agregado grueso y como agregado fino, se ensaya solamente una selección del
agregado fino, a menos que haya una razón suficiente para sospechar que el
agregado grueso tiene una composición diferente que el agregado fino. Si tal
diferencia es esperada y si tales diferencias pueden afectar significativamente la
expansión debida a la reacción con los álcalis del cemento o debidos al medio
ambiente de servicio, se debe ensayar el agregado grueso en forma similar a la
empleada para el agregado fino.
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 COGUANOR NTG 41010 h15 10/17

8.2 Preparación del agregado – Todos los agregados deben graduarse para
proporcionar una muestra que llene los requisitos dados en el cuadro No.1. Los
agregados que no tengan las suficientes cantidades de material de los tamaños
especificados en el cuadro No. 1, deben ser triturados hasta que el material
requerido haya sido producido. En el caso de agregados que contengan cantidades
insuficientes de uno o más tamaños más grandes listados en el cuadro No. 1, y para
los que no haya tamaños más grandes disponibles para trituración, el primer tamaño
para el cual haya suficiente material disponible, deberá contener el porcentaje
acumulativo de material hasta ese tamaño, como se determine de la graduación
indicada en el cuadro No. 1. Cuando son requeridos estos procedimientos, debe
hacerse una anotación específica en el informe del ensayo. Después de que el
agregado haya sido separado en los varios tamaños de tamiz señalados, se lava
cada fracción de tamaño con un rociado de agua sobre el tamiz, para remover polvo
adherido y partículas finas del agregado. Luego se secan las porciones retenidas en
los varios tamices y a menos que se usen de inmediato se almacena cada fracción
individualmente en un recipiente de almacenaje limpio provisto de una tapa de cierre
hermético.

CUADRO 1 – Requisitos de graduación de los agregados

Tamaño de Tamiz

Pasa Retenido en Masa,%

4.75 mm (No. 4) 2.36 mm (No.8) 10

2.36 mm (No. 8) 1.18 mm (No. 16) 25

1.18 mm (No. 16) 600 μm (No. 30) 25

600 μm (No. 30) 300 μm (No.50) 25

300 μm (No. 50) 150 μm (No. 100) 15

8.3 Selección y preparación del cemento

8.3.1 Cemento de referencia – Se usa un cemento hidráulico que cumpla los

requisitos de la norma ASTM C 150 (véase Nota 3). En adición, la expansión en
autoclave por el método de ensayo ASTM C 151 debe ser menor de 0.20 %.

NOTA 3 – Se ha encontrado que el contenido de álcalis del cemento tiene un efecto negligible
(véase referencia bibliográfica (3)) o mínimo (véase referencia bibliográfica (6)), sobre la expansión,
en este ensayo.

8.3.2 Preparación del cemento – El cemento usado para este ensayo debe ser
pasado por un tamiz de 850 μm (No. 20) para remover grumos antes de su uso.

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8.4 Selección de la puzolana o de la escoria granulada de alto horno, molida

– Se usa una, o una combinación de las mismas, como sigue:

8.4.1 Ceniza volante de carbón o puzolana natural que cumpla con los requisitos de
la norma ASTM C 618.

8.4.2 Humo de sílice que cumpla con los requisitos de la norma NTG 41010 h14
(ASTM C 260).

8.4.3 Escoria granulada de alto horno molida que cumpla con los requisitos de la
norma ASTM C989.

8.5 Preparación de los especímenes de ensayo

8.5.1 Número de especímenes – Deben hacerse por lo menos tres especímenes

para cada combinación de materiales cementantes-agregado.

8.5.2 Preparación de los moldes – Se preparan los moldes de los especímenes

de acuerdo con los requisitos de la práctica ASTM C 490, excepto que las
superficies interiores de los moldes, se deben recubrir con un agente desmoldante
(véase nota 4). Un agente desmoldante será aceptable si sirve como un agente
separador sin afectar el tiempo de fraguado del cemento y sin dejar cualquier residuo
que pueda inhibir la penetración de agua en el espécimen.

NOTA 4 – Una cinta de fluorocarbono TFE cumple con los requisitos de un agente desmoldante.

8.5.3 Proporcionamiento del mortero – Se proporcionan los materiales secos

para el mortero de ensayo, usando 1 parte de materiales cementantes (cemento
hidráulico más puzolana o escoria granulada de alto horno molida) a 2.25 partes de
agregado graduado, por masa, para agregados con una densidad relativa seca al
horno de o mayor de 2.45. Para agregados con una densidad relativa seca al horno
menor que 2.45 se determina la proporción de agregado como sigue:

Proporción de agregado = 2.25 X D/2.65

donde:

D = la densidad relativa seca al horno del agregado.

8.5.3.1 Para agregados con una densidad relativa seca al horno igual o mayor a
2.45, las cantidades de materiales secos que hayan de ser mezclados de una sola
vez para una amasada de mortero suficiente para hacer tres especímenes de
ensayo, deben ser: 440g de material cementante y 990g de agregado conformado
recombinando las fracciones retenidas en los varios tamices de la graduación
prescrita en el Cuadro No.1 (véase 8.2). Se debe usar una relación agua-cemento
igual a 0.47 por masa (véase Nota 5).

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 COGUANOR NTG 41010 h15 12/17

8.5.3.2 Para agregados con una densidad relativa seca de menos de 2.45, las
cantidades de materiales secos que hayan de mezclarse de una sola vez para una
amasada de mortero suficiente para hacer tres especímenes de ensayo, deben ser:
440g de materiales cementantes, y una masa de agregado igual a 440g
multiplicados por la proporción de agregados determinada en 8.4.3. Esta masa de
agregado debe ser hecha recombinando las porciones retenidas en los varios
tamices de la graduación prescrita en el cuadro 1 (véase 8.2). Se debe usar una
relación agua-material cementante de 0.47 en masa (véase Nota 5).

NOTA 5 – Algunos ensayos han indicado que las expansiones de barras de mortero fueron menos
variables para una relación agua-cemento fija, que cuando se evaluaron para un flujo constante
(véase referencia bibliográfica (3)).

8.5.3.3 Si se usan humo de sílice o metacaolín, se debe usar (si fuera necesario) un
reductor de agua de alto rango, que cumpla con los requisitos del tipo F de la norma
NTG 41070 (ASTM C 494/C494M), para proporcionar la adecuada dispersión y
trabajabilidad de la mezcla. La relación agua materiales cementantes debe
mantenerse en 0.47 por masa y la cantidad de reductor de agua de alto rango debe
ser la necesaria para obtener un flujo de ± 7.5 puntos porcentuales en relación al
obtenido con mortero de control, sin la adición de humo de sílice o metacaolín,
determinado de acuerdo con el método de ensayo C 1437, usando 10 golpes de la
mesa de flujo. Si se usa un reductor de agua de alto rango líquido, el agua presente
en ese líquido debe ser incluida en el cálculo de la relación agua materiales
cementantes.

8.5.4 Mezclado del mortero – El mortero se mezcla de acuerdo con los requisitos
de la práctica ASTM C 305.

8.5.5 Moldeo de los especímenes de ensayo – Los especímenes de ensayo se

moldean dentro de un tiempo total no mayor de 2 min y 15 s después de haber
completado el mezclado original de la amasada de mortero. Se llenan los moldes en
dos capas aproximadamente iguales compactando cada capa con el apisonador. Se
debe trabajar el mortero en las esquinas, alrededor de los tornillos de contacto de los
extremos y a lo largo de las superficies del molde, usando el apisonador hasta que
se obtenga un espécimen homogéneo. Después de que la capa superior haya sido
compactada, cortar a ras del tope del molde la rebaba de mortero y alisar la
superficie con algunas pasadas de la espátula.

9. PROCEDIMIENTO

9.1 Almacenaje inicial y lecturas – Se coloca cada molde en el gabinete o el

cuarto de curado, inmediatamente después de que haya sido llenado. Los
especímenes deben permanecer en los moldes por 24 ± 2h. Luego se sacan los
especímenes de los moldes, y mientras se les protege de la pérdida de humedad se
les identifica y se hace una lectura inicial con el comparador de longitud. Esta
lectura inicial y todas las demás lecturas subsecuentes se hacen con una
aproximación al más cercano 0.002 mm. Se colocan los especímenes hechos de
cada muestra de agregado en un recipiente de almacenaje con suficiente agua
potable para que queden totalmente sumergidos. Se sellan y se colocan los
Continua
 COGUANOR NTG 41010 h15 13/17

recipientes de almacenaje en un horno de convección o en un baño de agua

mantenidos a una temperatura de 80 ± 2.0°C por un período de 24h.

9.2 Lecturas de cero – Se saca los recipientes de almacenaje del horno de

convección o del baño de agua, de uno en uno a la vez. Se sacan los otros
recipientes de almacenaje solo hasta que las barras del primer recipiente de
almacenaje hayan sido medidas y retornadas al horno o al baño de agua. El tiempo
transcurrido entre la sacada y el retorno de los especímenes al horno o al baño de
agua no debe exceder de 10 min. Las barras deben sacarse una a la vez del agua y
debe secarse con una toalla poniendo especial atención a los dos tornillos de
contacto de los extremos. Se toma la lectura cero (véase Nota 6) de cada barra,
inmediatamente después que ha sido secada y se hace la lectura tan pronto las
barras hayan sido colocadas en el aparato medidor. Se completa el proceso de
secado y de lectura dentro de los 15 ± 5 s después de haber sido sacado del agua el
espécimen. Después de hacer las lecturas, se deja el espécimen en una toalla,
hasta que todas las lecturas comparativas hayan sido hechas sobre las restantes
barras. Luego se colocan todos los especímenes hechos con cada única
combinación de materiales cementantes-agregado, en un recipiente separado de
almacenaje de muestras, con suficiente solución 1N NaOH, a 80 ± 2.0°C para que
los especímenes queden totalmente sumergidos. Se sella el recipiente de
almacenaje y se regresa al horno de convección o al baño de agua.

Nota 6 - La barra de referencia del aparato medidor debe ser leída previamente a la lectura de cada
grupo de especímenes, ya que el calor de las barras de mortero puede causar que la lectura del
aparato medidor cambie.

9.3 Almacenaje y lecturas subsecuentes – Se deben realizar lecturas

subsecuentes comparativas de los especímenes periódicamente, con por lo menos
tres lecturas intermedias por el período de 14 días después de realizar la lectura
cero, y aproximadamente a la misma hora cada día. Si las lecturas se continúan
más allá del período de 14 días, se recomienda tomar por lo menos una lectura por
semana. El procedimiento es idéntico al descrito en 9.2 lecturas de cero. Excepto
que los especímenes se retornan a su propio recipiente de almacenaje después de
cada medición.

10. CALCULOS

10.1 Se calcula la diferencia entre la lectura de cero del espécimen en el

comparador de longitud y la lectura a cada período previsto, al más cercano 0.001%
de la longitud de base efectiva y se registra como la expansión del espécimen para
dicho período. Se informa la expansión promedio de tres especímenes de una
combinación dada de material cementante-agregado, con una aproximación al más
cercano 0.01%, como la expansión para esa combinación para un período dado.

11. INFORME

11.1 Se informa lo siguiente:

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 COGUANOR NTG 41010 h15 14/17

11.1.1 Tipo de agregado y la fuente del mismo

11.1.2 Tipo de cemento hidráulico y la fuente del mismo

11.1.3 Tipo, fuente y proporción de la puzolana

11.1.4 Grado, fuente y proporción de la escoria granulada de alto horno molida.

11.1.5 La expansión en autoclave y el contenido de álcali del cemento, como

porcentaje de óxido de potasio (k2O), porcentaje de óxido de sodio (Na2O) y el
cálculo de óxido de sodio (Na2O) equivalente: (Na2Oeq = % Na2O + 0.658 X % k2O).

11.1.6 Promedio del cambio de longitud en porcentaje de cada una de las lecturas
de los especímenes.

11.1.7 Cualquier información relevante concerniente a la preparación de los

agregados, incluyendo la graduación del agregado cuando ésta difiera de la
indicada en 8.2.

11.1.8 Cualquier característica importante revelada durante el examen de los

especímenes durante y después del ensayo.

11.1.9 La cantidad de agua de mezclado expresada como porcentaje en masa del

cemento.

11.1.10 Un gráfico de los datos de cambio de longitud de los especímenes

desde el tiempo de la lectura cero hasta el final del período de 16 días.

12. PRECISION Y SESGO

12.1 Los siguientes enunciados de precisión han sido tomados del método de
ensayo NTG 41010 h4 (ASTM C 1260) y están basados en ensayos efectuados sin
puzolanas ni escoria granulada de alto horno.

12.2 Precisión dentro de un laboratorio – Se ha encontrado que el promedio del

coeficiente de variación dentro de un laboratorio, para materiales con una expansión
promedio mayor de 0.1% a 14 días es de 2.94% (véase referencia bibliográfica (5) y
Nota 7). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados adecuadamente en
el mismo laboratorio sobre especímenes de una muestra de agregado, no deben
diferir entre sí por más de 8.3% del promedio de la expansión (véase Nota 7).

12.3 Precisión multilaboratorio – Se ha encontrado que el promedio del

coeficiente de variación de múltiples laboratorio para materiales con una expansión
promedio mayor de 0.1% a 14 días es de 15.2% (véase referencia bibliográfica (5) y
Nota 7). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados adecuadamente en
diferentes laboratorios sobre especímenes de una muestra de agregado, no deben
diferir por más del 43% del promedio de la expansión (véase Nota 7).

Continua
 COGUANOR NTG 41010 h15 15/17

NOTA 7 – Estos números representan, respectivamente, los límites (1s%) y (d2s%) descritos en la
práctica ASTM C 670.

12.4 Sesgo – Dado que no se cuenta con un material de referencia aceptado para
determinar el sesgo, no se hace ningún enunciado sobre el sesgo.

13. DESCRIPTORES

13.1 Agregado; reactividad álcali-sílice; cambio de longitud; mortero; puzolanas,

escoria de alto horno; hidróxido de sodio.

Continua
 COGUANOR NTG 41010 h15 16/17

ANEXO
(Información no obligatoria)

X1. INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS DE ENSAYO

X1.1 Se ha encontrado una buena concordancia en la literatura pública (véanse

referencias bibliográficas 2, y 10 -12) para los siguientes límites de expansión:

X1.1.1 Las combinaciones de cemento, puzolana o de escoria granulada de alto

horno molida y agregado que se expanden menos de 0.10% a los 16 días después
del moldeo de las especímenes, es probable que produzcan expansiones aceptables
cuando se ensayen en concreto (Esto es usando el método de ensayo ASTM
C1293) y es probable que tengan un bajo riesgo de tener expansiones perjudiciales
cuando se usen en concretos bajo condiciones reales de servicio.

X1.1.2 Las combinaciones de cemento, puzolana o de escoria granulada de alto

horno molida y agregado que se expanden más de 0.10% a los 16 días después del
moldeo de los especímenes, son indicativas de una expansión potencialmente
perjudicial. Sin embargo este potencial para una reacción perjudicial debe ser
confirmado, ensayando la misma combinación de materiales en el concreto (Esto es
de acuerdo con el método de ensayo ASTM C 1293). La expansión puede ser
reducida, reensayando la combinación de materiales, usando la puzolana o la
escoria granulada de alto horno molida a un nivel de reemplazo más alto.

Continua
 COGUANOR NTG 41010 h15
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Continua