Manual Ultrasonic Testing Level I 2018 (17480)

Curso Ultrasonic Testing Level I
Rev 00/2016 Publications ASNT Classroom Training Book

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Curso básico de ultrasonido Nivel I
Capítulo 1
1.1. Introducción al ensayo ultrasónico
La complejidad de los sistemas, el mantenimiento y el costo de las máquinas de hoy en día (equipos,
elementos. herramientas de fabricación etc.) Necesitan ensayos que garanticen la fiabilidad máxima
de estos elementos.
Para llevar a cabo dicha fiabilidad, se han establecido especificaciones de ensayos y resultados que
deben cumplir con los criterios establecidos en estas especificaciones. Dentro de los procedimientos
de ensayo no destructivos (END) disponibles, el ensayo de ultrasonido es uno de los más utilizados.
El método de ensayo por ultrasonido se utiliza regularmente para medir el espesor o para examinar
la estructura interna de un material, detectando posibles discontinuidades tales como vacíos o grietas.
El objetivo de este CURSO, es proporcionar los conocimientos fundamentales del método de

ultrasonido requerido para el aseguramiento de calidad y la aplicación del ensayo, que nos permitirá:
1. Comprobar que la técnica de ensayo es la más adecuada y además la utilización o combinación

de técnicas
2. Utilizar el método para asegurar la calidad del producto final.
3. Interpretar, evaluar y tomar una decisión analizando los resultados del ensayo.
4. Reconocer aquellas áreas que presenten resultados dudosos en la aplicación de un ensayo
Y que requieren la utilización de nuevos ensayos o asesoría en la interpretación y el análisis.
1.2. Definición de ultrasonido
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y la aplicación de las ondas sonoras que tienen frecuencias
más altas que el ser humano puede escuchar. La definición tradicional ha sostenido que el ultrasonido
se inicia en los 20.000 ciclos por segundo (20 kHz). En comparación con esa definición, las
frecuencias utilizadas para las pruebas en los materiales son considerablemente más altas.
Frecuencias ultrasónicas para un ensayo comúnmente van desde 50.000 ciclos por segundo (50 kHz)
a 25.000.000 ciclos por segundo (25 MHz).
Se han desarrollado aplicaciones recientemente en pruebas de materiales laminados con un uso de
frecuencias en un rango de 400 MHz.
Pruebas de ultrasonido usa ondas ultrasónicas para examinar materiales sin destruirlos. Una prueba
ultrasónica puede ser usada para medir el espesor o para examinar la estructura interna de un
material detectando posibles discontinuidades, tales como los vacíos o grietas.
Propiedad de INNOVACION ©
1.3. Historia de la inspección en ultrasonido

Durante siglos, los objetos fueron ensayados golpeándolos con un mazo y diferenciando el sonido
emitido en calidad tonal.
Alrededor del 1900, los trabajadores del ferrocarril realizan pruebas en los objetos mediante la
aplicación de kerosene, cubriéndola pieza con una capa blanca para así detectar fisuras.
Acontecimientos
1929 – Sokolov recomienda el uso del ultrasonido para la detección de fallas.

1937 – Los hermanos Dussik intentan obtener una imagen médica con ultrasonido.
1940 – Firestone en U.S.A. y sproule en Inglaterra desarrollan el primer equipo de ultrasonido pulso-
eco para detectar la profundidad de discontinuidades.
1945 – se descubren los cerámicos piezoeléctricos.
El establecimiento de normas básicas y la primera práctica en los ensayos del sistema de inmersión
se les atribuye a William Hitt y Erdman Donald.
El ensayo por ultrasonido se utiliza para examinar una variedad de productos metálicos y no
metálicos, tales como soldaduras, piezas forjadas, piezas de fundición, chapas, tubos, plásticos
reforzados con fibra (reforzado y no reforzado) y la cerámica. La ciencia del ultrasonido es capaz de
revelar económicamente discontinuidades (las variaciones en la composición del material) en una
variedad de materiales diferentes, es una de las herramientas eficaz disponible para el personal de
garantía y control de calidad.
1.4. Aplicación del ultrasonido
Como el ultrasonido es básicamente un fenómeno mecánico podemos determinar la integridad

estructural de los materiales de ingeniería.
 Detección y caracterización de discontinuidades.

 Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
 Determinar características físicas como: tamaño de grano, constantes elásticas y estructura
metalúrgica.
 Características de adherencia entre dos materiales.
1.5. Revisión de las matemáticas básicas

La mayor parte de las matemáticas necesarias para comprender la física del ultrasonido consiste en
ecuaciones bastante simples. La matemática ayuda a entender los principios de ultrasonido. El curso
ultrasonic testing level I de INNOVACION complementa esta materia en forma complementaria para
mejorar y entender por esta ciencia algunos aspectos del ultrasonido.
1.6. Responsabilidad de los niveles de certificación
Alcance
Calificación
Es importante que el personal que aplica exámenes por ultrasonido esté altamente capacitado y
calificado con una comprensión técnica del equipamiento, los materiales, los elementos a inspeccionar
y los procedimientos para realizar el examen.
La Sociedad Americana para pruebas no destructivas (ASNT) ha publicado guías para la formación y
calificación del personal de ensayos no destructivos desde 1966, que son aplicados en este curso.
Niveles de calificación
Hay tres niveles básicos de calificación aplicados al personal de ensayos no destructivos utilizados
por las empresas que siguen la práctica recomendada SNT-TC-1A en los Niveles I, II y III.
Un individuo en el proceso para llegar a ser calificado y certificado como NIVEL I en pruebas de
ultrasonido se debe considerar “un aprendiz”
Un aprendiz no podrá llevar a cabo ensayos, interpretar, evaluar o informar en forma independiente
cualquier método de pruebas no destructivas. Un aprendiz o alumno trabaja directamente bajo la guía
de personas certificadas.
Requisitos de calificación de un Nivel I
El personal nivel I está calificado para realizar las siguientes tareas:
1. Realizar calibraciones, ensayos y evaluaciones para determinar la aceptación o rechazo de los

objetos examinados de acuerdo con instrucciones u procedimientos específicos por escrito.
2. Realizar el registro de los resultados del ensayo. Normalmente, el nivel no tiene la autoridad para
firmar la aceptación y realización de la prueba no destructiva a menos que específicamente esté
capacitado para hacerlo, con instrucciones claras por escrito.
3. Realizar actividades de trabajo en END, de acuerdo con instrucciones escritas y supervisión
directa del personal Nivel II o Nivel III.
Requisitos de calificación Nivel II
El personal nivel II está calificado para realizar las siguientes tareas:
1. Estar completamente familiarizado con los alcances y limitaciones de cada método en el cual el
individuo está certificado.
2. Configurar y calibrar el equipo.
3. Interpretar y evaluar los resultados con respecto a los códigos, normas y especificaciones.
4. Organizar e informar sobre los resultados de las pruebas no destructivas.
5. La responsabilidad asignada para el ejercicio de la capacitación en el trabajo y orientaciones
generales para el personal Nivel I en entrenamiento.
Requisitos de calificación Nivel III
El personal de nivel III está calificado para realizar las siguientes tareas:
1. Ser responsable en las operaciones de ensayos no destructivos que le asignan y para el cual está
certificado.
2. El desarrollo, la calidad y la aprobación de los procedimientos. Establecer y aprobar los métodos
END y técnicas para ser utilizados por personal de nivel I y nivel II.
3. Interpretar y evaluar los resultados de los ensayos en base a códigos, normas, especificaciones y
procedimientos.
4. Asistir en el establecimiento de criterios de admisión cuando no hay ninguno disponible, teniendo
una base de formación práctica en materiales, fabricación y tecnología de materiales.
5. En general, estar familiarizado con otros métodos de ensayos no destructivos distintos de aquellos
para los que específicamente está certificado, como lo demuestra el examen básico Nivel III.
6. En los métodos en el cual está certificado, debe ser responsable y capaz en la formación,
entrenamiento y exanimación de los Nivel I y Nivel II para la calificación y certificación del personal
en el método especifico.
Desafíos
El mayor desafío para el personal de ensayos no destructivos es aprender todo lo que se pueda
durante el proceso de calificación. Después al obtener su certificación, otro desafío consistirá en
desarrollar la mentalidad de que hay algo más que aprender cada vez que se utilice el método de
pruebas no destructivas. No hay sustituto para el conocimiento y el personal de ensayos no
destructivos se debe exigir a sí mismo. El trabajo realizado en el área de ensayos no destructivos
merece lo mejor para prevenir daños a la seguridad de las personas y los equipos.
Certificación
Es importante que entendamos la diferencia entre dos términos que a menudo se confunden en el
área de ensayos no destructivos estos son:
Calificación y certificación:
La calificación es un proceso que debe tener lugar antes de que una persona obtenga la certificación.
Acorde con la práctica recomendada SNT-TC-1A, el proceso de calificación para cualquier método
de pruebas no destructivas debe incluir lo siguiente:
1. Entrenamiento formal en los principios fundamentales y las aplicaciones del método (curso
ultrasonic testing level I)
2. Demostrar habilidad de pasar pruebas escritas y prácticas que demuestran la comprensión integral
del método y la capacidad de realizar ensayos aplicando el método de ensayo no destructivo
específico.(curso ultrasonic testing level I)
3. Experiencia en la aplicación del método bajo la supervisión de personal certificado. (el empleador
deberá llevar un registro de la experiencia del personal NDT)
4. Pasar el examen de agudeza visual y percepción del color (se deberá entregar registro del
examen)
La certificación real de una persona para ensayos no destructivos de un Nivel I, Nivel II o Nivel III es
simplemente un testimonio escrito de que el individuo ha sido debidamente capacitado. Este
certificado debe contener el nombre de la persona, identificación del método, nivel de certificación, la
fecha y el nombre de la persona que está siendo certificada.
La certificación tiene la intención de documentar la calificación de la persona.
La calificación y la certificación correcta del personal es muy importante para el proceso NDT, ya que
este personal certificado tendrá un impacto directo en la salud y la seguridad de todas las personas
que van a trabajar en el elemento examinado. El no tener personal debidamente calificado y certificado
trabajando somos responsables del riesgo a los equipos y la seguridad de los trabajadores.
La fabricación moderna desafía la fuerza y la resistencia de los materiales actuales. Por lo que las
actividades de mantenimiento preventivo presentan un desafío para el personal de ensayos no
destructivos.
Las industrias que requiere de ensayos no destructivos no pueden tolerar que el personal técnico no
esté bien o no tenga calificación.
Certificación del empleado
Entrenamiento
El entrenamiento consiste en un programa organizado desarrollado para proporcionar al personal de

NDT los conocimientos y habilidades necesarias para la calificación en un método específico.
La duración de la formación necesaria del personal será indicada en la práctica escrita del empleador.
Si el alumno es una persona natural (Sin empleador) la duración de la formación será indicada en la
práctica escrita de INNOVACION.
Experiencia
La experiencia incluye las actividades de trabajo realizadas en un método de prueba específico bajo
la supervisión de una persona calificada y certificada en ese método en particular. Esto debe incluir el
tiempo dedicado en la aplicación del método, la realización de calibraciones, pruebas específicas y
otras actividades relacionadas con el método. El tiempo invertido en programas de formación
organizados no cuenta como experiencia. La duración de la experiencia necesaria del personal está
indicada en la práctica escrita.
Examen
El personal Nivel I y Nivel II deberá realizar los siguientes exámenes:
Examen físico visual:
 Examen de agudeza visual cercana.

 Examen de diferenciación de contraste en los colores.
Exámenes escritos generales:
 El examen general se refiere a los principios básicos del método aplicable.

 El examen específico se referiré a los procedimientos, equipos y técnicas que el empleado
requerirá para llevar a cabo un trabajo.
 El examen práctico permite al personal demostrar su capacidad para operar el equipamiento
y llevar a cabo ensayos con este equipo de acuerdo con las especificaciones aplicables.
El instructor nivel III de INNOVACION deberá tomar los exámenes escritos generales.
Certificación
Certificación del personal de ensayos no destructivos es responsabilidad del empleador.

El personal puede estar certificado cuando se haya completado los requisitos iniciales de la formación,
experiencia y examen descritos en la práctica escrita del empleador. La duración de la certificación del
personal está indicada en la práctica escrita del empleador. Todos los solicitantes deberán tener la
documentación que indique sus calificaciones de acuerdo con los requerimientos de la práctica escrita
antes que los certificados se emitan.
Requisitos para la certificación en los métodos NDT
Capítulo 2
2. Principios básicos de la acústica
2.1. Naturaleza de las ondas de sonido
Cuando un diapasón es golpeado, vibra y produce ondas de sonido al comprimir el aire. Estas ondas
viajan a través del aire hasta llegar al oído del oyente, como se muestra en la figura 2.1 las vibraciones
de diapasones mueren al poco tiempo y dejan de producir ondas.
Figura 2.1 Generación ondas de sonido.
Del este mismo modo, en la prueba de ultrasonido, un breve impulso de corriente eléctrica excita a
un transductor (cristal) que vibra, al igual que el diapasón. El haz de sonido del transductor se
desplaza a través de un acoplador, que puede ser agua o aceite, hacia la superficie del objeto a
examinar. En la Figura 2.2 se muestra el transductor en contacto con el objeto a ensayar y los pulsos
de sonido que viajan a través del material.
Figura 2.2 la generación de ondas ultrasónicas
2.2. Modos de generación de las ondas de sonido
En general, todos los tipos de ondas sonoras viajan a través de los materiales sólidos. Entonces, un
sólido es el mejor medio para transportar la energía del sonido, más que el aire, debido a su rigidez y
densidad. Incluso un líquido, debido a su mayor densidad, es un portador más eficiente de la energía
sónica que el aire.
Las ondas de sonido que se utilizan en la prueba de ultrasonido se diferencian principalmente por el
tipo de movimiento vibratorio dentro de la estructura de las partículas que se encuentran en la
trayectoria de una forma de onda dada. Hay Ondas Longitudinales, también conocidas como Ondas
de Compresión, donde las partículas de la materia vibran hacia atrás y adelante en la misma dirección
que el movimiento de la onda sonora. Hay Ondas transversales, también conocidas como Ondas de
Corte, donde las partículas vibran adelante y atrás en una dirección que es un ángulo recto con el
movimiento de la onda sonora.
También es Posible, producir ondas sonoras que viajan libres a lo largo de la superficie de un sólido.
Estas se conocen como Ondas Superficiales u Ondas Rayleigh, porque penetran en el material a
una profundidad de sólo algunas longitudes de onda, causando un movimiento ondulatorio en la
superficie. Finalmente, la Onda Lamb es un cuarto de modo de onda, este tipo de onda también se
conoce como Onda de Placa.
La propagación de la energía del sonido
Todos los materiales están hechos de átomos ligados por fuerzas electromagnéticas. Los objetos
sólidos a ensayar por lo general tienen una estructura atómica densa en comparación con el líquido y
el aire, también tienen grados de resistencia que permiten el movimiento vibratorio de las partículas
dentro de un rango determinado. Imaginemos una estructura donde las bolas (átomos) están
interconectados por medio de muelles (fuerzas electromagnéticas). Como se muestra en la figura 1.1,
si el lado de esta estructura es golpeado, la primera columna de átomos ejerce una fuerza sobre la
segunda columna, que a su vez ejerce una fuerza sobre la columna tercera, y así sucesivamente, en
secuencia. Después cada columna de átomos se ve obligada a moverse, regresando a su estado
original. Este movimiento de las partículas produce un movimiento de onda en la dirección que se aleja
desde el punto donde se introdujo la energía.
En el caso mostrado en la figura 2.3, el movimiento de la partícula sería de ida y vuelta en una dirección
que es paralela a la dirección del recorrido de la energía dentro del sólido. Concerniente al sonido,
este tipo de movimiento de la onda de sonido se conoce como Onda Longitudinal (o compresión).
Figura 2.3 modo de onda longitudinal.
Comparación de los modos de onda
Modo de onda longitudinal
La Figura 2.4 muestra dos transductores que generan ondas ultrasónicas en un objeto. Tenga en
cuenta que el transductor de la izquierda produce Ondas Longitudinales, porque la vibración de las
partículas de ida y vuelta va paralelamente en la dirección de desplazamiento de la onda, promoviendo
la transferencia de energía eficientemente. Las ondas longitudinales pueden ser transmitidas a través
de sólidos, líquidos y gases. Esta transmisión no se puede realizar en otros modos de energía del
sonido. Ondas Transversales, Ondas superficiales y Ondas de placa, se puede transmitir
solamente dentro de materiales sólidos.
2.4 Modos de comparación de ondas longitudinales y transversales.
Modo de Onda Transversal
En la figura 2.4 el transductor a la derecha está produciendo otro tipo de onda. Esto se denomina una
Onda Transversal o de corte, porque la dirección de movimiento de las partículas es perpendicular a
la dirección del movimiento de la onda, otros se refieren como la dirección de propagación. La
velocidad de las Ondas Transversales a través de un material es aproximadamente la mitad de la
onda longitudinal. Nótese también que el transductor de la derecha está montado sobre una cuña de
plástico de modo que las ondas ultrasónicas generadas por el cristal se introducen al material en un
ángulo específico. Este ángulo específico, más la velocidad de la onda dentro del material, determina
los ángulos de propagación del sonido.
La confusión se puede dar en al ángulo del haz de un transductor, diseñado para producir un ángulo
específico refractado en un material (acero), al aplicarlo en otros materiales con diferentes
velocidades acústicas su ángulo refractado será diferente. Por ejemplo un transductor diseñado para
producir un haz de ondas transversales de 45 ° en acero, va a producir un haz de ondas transversales
de 43 ° en aluminio y un haz de ondas transversales de 30 ° en cobre.
Modo de Onda Superficial o de Rayleigh
Un tipo de onda superficial se limita a una fina capa de partículas en la superficie libre de un material
sólido. Las Ondas Rayleighse desplazan sobre la superficie de un sólido y se asemejan a las ondas
producidas por una gota de agua que cae sobre la superficie de un estanque. Estas Ondas fueron
nombradas por Lord Rayleigh a causa de su investigación sobre los terremotos y su identificación de
la ola circular como el componente principal de las ondas de energía que viajan a lo largo de la
superficie de la tierra.
Las Ondas Rayleigh son también conocidas como Ondas Superficiales, y se utilizan hoy
ampliamente en aplicaciones de pruebas ultrasónicas.
Estas ondas viajan a una velocidad de 117.200 pulgadas (297.688 cm) por segundo, en comparación
con la velocidad transversal en el acero de 128.000 pulgadas (325.120cm) por segundo. Por lo tanto,
las ondas de Rayleigh viajan en el acero a 91,6% de la velocidad de las ondas transversales o 8,4%
menos.
Como se muestra en Figura 2.5, cuando un transductor está montado sobre una cuña de plástico en
ángulo, el haz longitudinal de la cuña golpea la superficie de ensayo en un ángulo mayor, produciendo
una onda superficial en el objeto de prueba. Como se muestra, una onda superficial puede viajar
alrededor de una curva. La reflexión de la onda de superficie se produce sólo en una esquina aguda
o en una discontinuidad. Figura 2.6 ilustra el movimiento de las partículas dentro de un haz de ondas
de Rayleigh.
Figura 2.5 El modo de conversión
Figura 2.6 Ondas de Rayleigh, o Superficiales
Ondas de Placa
Una onda superficial se introduce en un material que tiene un espesor igual a menos tres longitudes
de onda de ultrasonido, resulta un diferente tipo de onda. El material comienza a vibrar como una
placa debido a que la onda abarca todo el material. Cuando esto ocurre, las reglas normales de
velocidad de la onda dejan de aplicarse. La velocidad ya no depende únicamente del tipo de material
y del tipo de onda. En su lugar, la velocidad de la onda que se produce está influenciada por la
frecuencia de la onda, en suma con el ángulo de incidencia y el tipo de material. La teoría que describe
las ondas de lamb fue desarrollado por Horace lamb en 1916 y por lo tanto lleva su nombre Ondas de
Lamb.
Tipos de ondas placa
Hay dos tipos generales de Ondas lamb, “Symmetrical” en función de la forma en que las partículas
se mueven en el material y “Asymmetrical” como la onda se mueve a lo largo de la placa. Ambos tipos
se muestran en la figura 2.7
Figure 2.7 Ondas de lamb Simétricas y Asimétricas.
Modos de ondas placa
Cada tipo de Onda Lamb tiene un número infinito de modos que la onda puede alcanzar. Estos modos
dependen de tres factores: la frecuencia de la onda, el ángulo de incidencia y el material. Estos modos
se diferencian por la manera en que las partículas del material están en movimiento. Figura 2.7 ilustra
el primer modo, mientras que la figura 2.8 ilustra los modos segundo y tercero.
Figura 2.8 Modos de ondas lamb
La capacidad de las ondas de lamb de moverse en las placas delgadas lo hace aplicables a una amplia
variedad de problemas que requieren la detección de discontinuidades subsuperficiales. El primer
modo no revela discontinuidades subsuperficiales debido a que su energía está contenida cerca de la
superficie, como las ondas superficiales. Cuando se desea que la energía se desplace una distancia
considerable a lo largo de la placa o donde se requiere la detección de las discontinuidades
subsuperficiales, la aplicación de ajustes en la frecuencia pueden producir velocidades cerca de la del
modo longitudinal. Estos modos son útiles para las pruebas de inmersión en tubos de paredes
delgadas, discontinuidades internas en placas, determinación de tamaño de grano, ensayos de
soldaduras en placas finas y tubos.
Tabla 2.1 Se enumeran los modos producidos por ángulos de incidencia diferentes cuando se
transmite un haz ultrasónico de 5 MHz en una placa de aluminio de un espesor 0,13 cm (0.005
pulgadas).
Tabla 2.1 Modos de ondas lamb en aluminio
2.3. Velocidad, frecuencia y longitud de ondas de sonido
La vibración de las ondas ultrasónicas posee propiedades muy similares a las ondas de luz. Por
ejemplo, puede ser reflejada, focalizada y difractada. Las vibraciones de las partículas en altas
frecuencias en ondas sonoras se propagan en objetos sólidos homogéneos de la misma manera que
un haz de luz que se dirige pasando a través de aire limpio. El haz de sonido se refleja (total o
parcialmente) en cualquier superficie que actúa como un límite entre el objeto y un gas, líquido u otro
tipo de sólido. Como el ecosonda en aplicaciones de sonar, los pulsos de ultrasonido se reflejan en
discontinuidades y permiten la detección y la localización de la interfaz.
2.4. Atenuación de ondas de sonido.
Las ondas ultrasónicas de alta frecuencia que pasan a través de un material reducen su poder por
varios mecanismos:
Absorción: esta es causada por la conversión de energía mecánica en calor, cuando las partículas
vibran propagándose en el material. El efecto de la temperatura combinada con la estructura poli
cristalina del material, más la orientación al azar de los granos, atenuara el haz de ultrasonido.
Dispersión: se produce por la no homogeneidad del material bajo ensayo, sean inclusiones, poros y
bordes de grano, la onda de ultrasonido es reflejada parcialmente por lo que es dispersada en
diferentes direcciones. La pérdida de dispersión es mayor cuando la longitud de onda es menos de un
tercio del tamaño del grano
La atenuación disminuye la amplitud del haz inversamente con la distancia recorrida. Para
contrarrestar este efecto se debe incrementar la amplificación o recurrir a bajas frecuencias ya que a
medida que la frecuencia disminuye, la longitud de onda se hace mayor que el tamaño de grano.
2.5. Impedancia acústica
Impedancia acústica es la resistencia de un medio al paso de las ondas sonoras. La impedancia Z, de

cualquier material puede ser calculado multiplicando la densidad ρ del material por la velocidad del
sonido V a través del material.
Eq. 2.1 Z = ρ x V
El aire tiene una impedancia muy baja a las ondas ultrasónicas porque tiene baja la densidad y la
velocidad. La impedancia del agua es mayor que la impedancia del aire, además de los sólidos, tales
como el aluminio y el acero tienen impedancias más altas.
Relación de la Impedancia
Cuando un transductor se utiliza para transmitir una onda ultrasónica en un material, sólo una parte
de la energía de la onda se transmite y el resto se refleja en la superficie del material. También, una
cierta cantidad de energía ultrasónica se refleja en la interfaz entre dos materiales diferentes cuando
el haz de sonido pasa de un material al otro.
La relación de impedancia acústica entre dos materiales es simplemente la impedancia acústica

de un material dividido por la impedancia acústica del otro material.
Cuando un haz ultrasónico está pasando del material A en el material B, la relación de impedancia es,
la impedancia del segundo material dividido por la impedancia del primer material. Cuanto mayor sea
la relación, mayor será reflejada la energía original.
Puesto que el aire tiene una impedancia muy pequeña, la relación de impedancia entre el aire y
cualquier material liquido o sólido es muy alto, por lo tanto, el haz de sonido se reflejará en cualquier
interface entre el aire y cualquier otro material.
Una relación de alta impedancia es llamada desigualdad de impedancia. Si la relación de
impedancia, por ejemplo, fue de 5:1, la desigualdad de impedancia será 5:1, mientras que la relación
de impedancia de metal/aire es aproximadamente 115.000:1 (prácticamente 100% de reflexión), la
relación de impedancia para una interface líquido/metal es menor. Por ejemplo, los valores de
impedancia acústica de la interface agua/acero son 0,148:4.616, respectivamente, haciendo que la
relación de impedancia será 1:31, la reflexión puede ser calculada utilizando la
Siguiente fórmula:
Donde Z1 es el valor de la impedancia del primer material y Z2el valor de impedancia del segundo
material. Por ejemplo, un valor 88% de reflexión en una interfaz agua /acero se obtiene
de la siguiente forma:
2.6. Reflexión
En muchos sentidos, un haz de ondas ultrasónicas actúa en la misma forma que un haz de ondas de
luz. Por ejemplo, cuando se realiza una interrupción o golpe a un objeto de prueba, la mayoría de la
energía del haz de sonido es reflejada.
Figura 2.9: reflexión del haz de sonido.
Los ensayos por ultrasónicos no proporcionan información directa acerca de la naturaleza exacta de
la discontinuidad (caracterización). Esto se deduce a varios factores, el más importante es el
conocimiento del material y construcción del objeto a ensayar por lo que se necesita personal
altamente calificado y con vasta experiencia si se quiere caracterizar una discontinuidad. Las ondas
ultrasónicas se reflejan tanto de la discontinuidad y la superficie posterior del objeto de prueba en
forma de ecos. El eco de la discontinuidad se recibe antes de la reflexión en la superficie posterior. La
figura 2.9 muestra una situación en la que el tiempo requerido para que el haz de sonido viaje a través
del objeto de prueba hasta la discontinuidad es dos tercios del tiempo requerido para el haz de sonido
pueda llegar a la superficie posterior y retornar. Esta diferencia de tiempo indica que la discontinuidad
se encuentra a dos tercios de la distancia a la superficie posterior.
Figura 2.10: Medida del tiempo y la distancia: (a) Pantalla del instrumento, (b) Tanque de inmersión.
La distancia que el haz de sonido se desplaza a la pieza de prueba se puede medir en la pantalla de
visualización del instrumento ultrasónico, en la figura 2,10. Se observa lo siguiente:
 Distancia entre el eco de impulso inicial y el eco de la superficie del objeto a prueba (Front
Surface).
 Distancia entre eco de la superficie del objeto a prueba (Front Surface) y el eco de fondo (back
Surface).
 El eco que se está entre el eco de la superficie y el eco de fondo es el de la discontinuidad, la
distancia es dos tercios desde la superficie.
Figura 2.11: haz de incidencia normal.
2.7. Refracción y Modo de conversión
Refracción y modo de conversión del haz de ultrasonido a medida que pasa en ángulo de un material
a otro es comparable a la refracción de los rayos de luz al pasar de un medio a otro.
La figura 2.11 muestra un transductor que induce un haz de sonido longitudinal en el agua. El agua
transmite el haz hasta el objeto de prueba. Cuando el haz de ondas de sonido longitudinal es incidente
a la superficie del objeto de prueba en la dirección perpendicular, este haz se transmite a través del
primer medio al segundo en un 100% como un haz longitudinal y produce refracción.
Modo de conversión mixto
Como se muestra en la figura 2.12, el ángulo de incidencia es cambiado desde la posición inicial de
90°, produciendo la refracción y la conversión del modo. El haz longitudinal original se transmite en el
segundo medio como porcentajes variables de ondas longitudinales y de ondas transversales. Como
se muestra, el ángulo refractado por el haz de ondas longitudinal es cuatro veces el ángulo de
incidencia y el ángulo de ondas transversales es un poco más de dos veces el ángulo de incidencia.
Si los ángulos de incidencia se hacen girar adicionalmente, aumentan los ángulos de refracción de las
ondas longitudinales y transversales. El valor de cada haz refractado varía en el objeto de prueba
cuando el ángulo de incidencia en el primer medio es cambiado.
La refracción y el modo de conversión se producen porque cambia la velocidad de la onda longitudinal
cuando el haz entra en el segundo medio. La velocidad de la onda transversal es aproximadamente
la mitad de la onda longitudinal. A medida que el ángulo de incidencia se gira, el ángulo refractado de
cada modo de onda aumenta hasta que la onda longitudinal alcanza un ángulo de refracción de 90°.
Este punto se puede calcular por medio de la ley Snell's. Se identifica como el primer ángulo crítico y
se refiere al ángulo incidente que produce la refracción de 90° en la onda longitudinal.
Figura 2.12, ángulo que incide en 5° - haz de incidencia oblicua.
Modo de conversión donde las ondas cambian de un modo de vibración a otro.
2.8. Ley de Snell's y ángulos críticos
En las pruebas haz angular, cuando la velocidad de ultrasonido en el líquido (utilizado en las pruebas
de inmersión) o el material de la cuña (utilizado en las pruebas de contacto) son diferentes a la
velocidad ultrasónica en el objeto de prueba, el haz longitudinal que pasa a través de la cuña, agua o
acoplante es refractado cuando entra en el objeto de prueba. Ángulos de incidencia o refractada
puede ser calculado por una ecuación conocida como la Ley Snell's.
Cálculos por la ley de Snell's
La ley de Snell's establece que el seno de los ángulos de incidencia en el primer medio es el seno del
ángulo de refracción en el segundo medio como la velocidad del sonido en el primer medio es la
velocidad del sonido en el segundo medio. La ley de Snell's se expresa matemáticamente en la
ecuación 2.3.
Donde θi es el ángulo de incidencia desde la normal de la haz en el líquido o cuña, θR es el ángulo

del haz refractado en el material de ensayo, V1 es la velocidad del haz incidente en el líquido o cuña
y VR es la velocidad del haz refractado en el objeto de prueba.
Los cálculos para la determinación del ángulo de incidencia o refracción requieren tablas
trigonométricas. El razón seno (sin) se dan en fracciones decimales. Las velocidades se dan a menudo
en centímetros por microsegundo (cm/µs). La ley de Snell's se utiliza para determinar las relaciones
angulares entre medios de comunicación para las ondas longitudinales y transversales.
Figura 2.13 Cálculo del ángulo de refracción en ondas longitudinales y transversales.
Aplicación del método en un problema típico.
Figura 2,13 muestra un transductor de contacto montado en una cuña de plástico con un ángulo de
incidencia de 35°30'. El ángulo del haz refractado puede ser calculado con la fórmula de la ley Snell's,
ya que los ángulos de incidencia y la velocidad del haz de sonido en el primer y segundo medio son
conocidos. En este caso, sólo se producen ondas transversales en el acero, como los ángulos de
incidencia están en la región entre el primer y segundo ángulo crítico
Ángulos críticos de refracción
El haz de sonido que pasa a través de un medio como el agua o el plástico se refracta al entrar en un
segundo medio en un ángulo incidente. Para pequeños ángulos de incidencia, el haz de sonido se
refracta y se somete al modo de conversión, el resultado es una combinación de ondas transversales
y longitudinales. La región entre la incidencia normal y el primer ángulo crítico no es tan útil para
las pruebas de ultrasonidos como es la región más allá del primer ángulo crítico en el que sólo
se producen ondas de corte. La presencia de dos haces es resultado en señales confusas.
Primer ángulo crítico
Como el ángulo de incidencia es mayor, el primer ángulo crítico se alcanza cuando el haz refractado
longitudinal alcanza un ángulo de 90°. En este punto, sólo existen ondas de transversales en el
segundo medio. Cuando se selecciona un ángulo de un transductor de ondas transversales o al ajustar
un transductor sumergido en un ángulo incidente para producir ondas transversales, dos condiciones
se consideran.
En primer lugar, la onda refractada longitudinal debe ser reflejada totalmente (su ángulo de refracción
debe ser de 90 º o mayor) de modo que el haz que penetra es solamente ondas transversales.
En segundo lugar, la onda refractada transversal debe entrar en el objeto de prueba de acuerdo con
los requisitos de los estándares de exanimación. En el método de inmersión de la prueba, el primer
ángulo crítico se calcula para asegurar que el haz de sonido entra en el material de ensayo en el
ángulo deseado.
En el primer ángulo crítico la onda incidente genera solamente una onda transversal en el material y
además la onda longitudinal es refractada a 90° con respecto a la normal, es importante que:
 La onda que incide se convierte en onda transversal.

 El ángulo depende de la relación de la velocidad de los materiales.
 Este ángulo transversal generado es ideal para evaluar uniones soldadas y geometrías
complejas.
Segundo ángulo critico
A medida que el ángulo de incidencia se incrementa aún más, el segundo ángulo crítico se alcanza
cuando el ángulo refractado transversal alcanza los 90 °. En este punto, todas las ondas de corte se
reflejan y en el caso de las pruebas de contacto con el objeto de prueba en un medio de aire, las ondas
de superficie son producidas. En la prueba de inmersión, el medio líquido amortigua la producción de
ondas de superficie.
La onda transversal es refractada a 90° con respecto a la normal generando una onda superficial, es
importante que:
 Este ángulo crítico es útil para la generación de ondas guiadas.

 Se puede evaluar condición superficial en geometrías complejas.
 Estas ondas son reflejadas por bordes rectos.
 En la conversión al límite del 2° ángulo critico cercano a los 61° sobre una interface de aire –
acero se debe considerar que se generan indicaciones confusas y hay normas que rechazan
el uso de sensores con este ángulo.
Cálculo de los ángulos críticos
Si la velocidad del haz de sonido de la onda que incidente y la onda refractada se conocen (V1 y VR),
se puede calcular con la ley Snell's usando el seno de 90°.
El seno (90 °) = 1. Por lo tanto, para calcular el primer ángulo crítico en el caso del transductor de
contacto montado en una cuña de plástico para la prueba en acero, eq. 2.4 se debe utilizar.
Dividir V1 con VR = 0,45641 = 27°9', para el primer ángulo crítico. Si se desea el segundo ángulo crítico,
VR es la velocidad del sonido de una onda transversal en el acero es 0,323 cm/µs. VR se vuelve a
dividir en V1 = 0,82662 = 55°45', para el segundo ángulo crítico.
Tabla 2.2 ángulos críticos en una prueba de inmersión. Primer medio es H2O (V1 = 0149 cm/µs)
Tabla 2.3 ángulos críticos en una prueba de contacto. Primer medio es plástico (V 1= 0,267cm/µs)
La Tabla 2.2 enumera los ángulos críticos aproximados para diversos materiales de prueba cuando
se usa agua como el primer medio (V1 = 0.149 cm/µs). Tabla 2.3 lista aproximada de ángulos críticos
para los mismos materiales de ensayo cuando una cuña de plástico se utiliza como el primer medio
(V1 = 0,267 cm/µs).
Podemos ver en la tabla que el uranio no tiene un segundo ángulo crítico. Esto es porque la velocidad
de la onda transversal en el uranio es menor que la velocidad de la onda longitudinal en plástico.
Esencialmente, esta situación significa que el ángulo incidente tendría que ser mayor de 90° para
obtener una refracción de 90 ° del haz en el uranio. Un ángulo de incidencia mayor que 90° es
físicamente imposible.
2.9. Efectos Fresnel y Fraunhofer
2.9.1.Patrones del haz de sonido
En las pruebas de ultrasonidos, el haz de ultrasonido se considera generalmente una proyección recta
desde la cara del transductor. En realidad, el haz no es recto desde la cara o incluso la energía es
constante a lo largo de la línea central del haz. Si la intensidad del haz se mide en varias distancias
desde el transductor, hay 3 zonas diferentes se encuentran en el haz de sonido, zona muerta, zona
cercana ó zona de fresnal y zona lejana ó zona de fraunhofer.
Figura 2.14: perfil del haz de sonido
Más información en el capítulo 3.3
3. Equipamiento
Introducción
Este capítulo trata de los equipos más comúnmente utilizados en las pruebas de ultrasonido. Los
manuales de fabricación, en la mayoría de los casos, proporcionan instrucciones de operación y
mantenimiento de las unidades. Las recomendaciones de los fabricantes reemplazan este capítulo en
el caso de información contradictoria.
Figura 3.1 representa la formación en el uso de un detector de fallas ultrasónico portátil. Este tipo de
unidad y otros que son más elaborados, se analizan en este capítulo.
Figura 3.1: Prueba ultrasónica, aprendiz con un detector de fallas.
3.1. Instrumentos básicos de pulso-eco ( A-Scan; B-Scan; C-Scan y sistemas computarizados)
Pulso eco instrumentación
Los sistemas ultrasónicos de prueba se refiere a tres representaciones: A-Scan, B-Scan y C-Scan.
De hecho, el uso de los términos corresponde al modelo que se muestra en la pantalla del instrumento
ultrasónico utilizado para una prueba determinada. Si A, B o C-Scan, que son los más generales,
dependen de los mismos componentes electrónicos básicos. Un típico instrumento ultrasónico está
diseñado para producir pulsos electrónicos y para amplificar los ecos de retorno en los materiales de
ensayo. Las diferencias esenciales radican en cómo la información entrante se representa en la
pantalla.
Equipo de A-Scan
El sistema A-Scan es el método de presentación que muestra las señales de retorno del material de
prueba que se visualizan en la pantalla, como se muestra en la figura 3.2 la línea de base horizontal
en la pantalla indica el tiempo transcurrido (de izquierda a derecha). La deflexión vertical muestra
amplitudes de la señal.
Figura 3.2: A-Scan Presentación.
En la figura 3.3 y 3.4, se produce una señal cuando el transductor se acopla en un bloque de 25 mm.
de espesor en un material de acero suave (figura 3.3). En la figura 3.4, se produce una señal con el
mismo transductor y el mismo bloque pero a 19mm. Observe que los reflectores de la superficie
trasera han cambiado de posición. La distancia más corta es 19mm. este reflector está más cerca del
lado izquierdo de la pantalla y se puede representar con precisión en un cambio de la distancia entre
dos reflectores.
Figura 3.3: la señal resultante cuando un transductor está acoplado en un bloque de 25 mm. de
espesor en un material de acero suave.
Figura 3.4: la señal es producida cuando el mismo transductor que se muestra en la figura 3.3
Se coloca en un bloque de ensayo de 19 mm. Hecho del mismo material.
Observe también que la amplitud del reflector más distante 25mm.(figura 3.3) es menor que el
reflector a 19mm.(figura 3.4). El aumento en la distancia desde la superficie causó una reducción de
la amplitud en la señal debido a la atenuación de la energía.
La información de la distancia y la amplitud obtenida por el uso de la aplicación de A-scan, es

importante para el técnico de ultrasonido ya que será una evidencia objetiva de las condiciones que
se encuentran al interior del objeto de prueba.
Equipo de B-Scan
B-Scan produce una representación en dos dimensiones, vista de una sección transversal a través
del objeto de prueba. Se utiliza típicamente en aplicaciones tales como control de la corrosión,
detección de laminación en metales y materiales compuestos. La representación de B-Scan produce
una vista del material de prueba como si hubiera sido cortado. Esto se muestra, una sección
transversal, sea cual sea la condición interna o el reflector del fondo existente.
Figura 3.5 y 3.6 muestran un ejemplo de una presentación de B-Scan realizada mediante el uso del
mismo instrumento usado para producir el A-Scan, en las figuras 3.3 y 3.4. Los fabricantes de los
detectores de fallas proporcionan un componente de B-Scan para los usuarios que quieren el
beneficio de usar la misma unidad para aplicaciones A-Scan y B-Scan.
La Figura 3.5 representa perfil de B-Scan en un patrón escalonado de 4 pasos.
Figura 3.5: B-Scan representando cuatro pasos de un patrón escalonado con 2.5cm. (1”).
Figure 3.6: B-Scan representación de una exploración manual.
El equipo de B-Scan proporciona la oportunidad para la visualización en tiempo real de la condición

interna del material examinado. La figura 3.7 ilustra en la pantalla un B-Scan con discontinuidades
internas..
Figura 3.7: Pantalla con representación de un B-Scan con discontinuidades internas que se
encuentran debajo de la trayectoria de exploración de un transductor ultrasónico.
Equipo de C-Scan
Otra representación de los datos en una prueba de ultrasonido es una vista en planta (mirando hacia
abajo al objeto de prueba) llamado C-Scan. En este enfoque, el transductor escanea en un área de
un patrón de interés, usualmente utilizando un dispositivo automático de posicionamiento mecánico.
Las señales recibidas son convertidas en variaciones de la densidad con una escala de colores o
escala de grises.
Creado a partir de datos A-scan, la vista en planta del objeto de prueba se genera utilizando la señal
en base de la altura del pulso y el tiempo de llegada, determinando la densidad en una escala gris o
color y en la posición X/Y. Esto es como el plano en planta de una casa, las direcciones vertical y
horizontal (X/Y) representan el área de escaneo del transductor.
El resultado del escaneo se relaciona con el tamaño y la forma de las superficies de reflexión dentro
del objeto de prueba y son fáciles de interpretar, son como imágenes de rayos X.
La Figura 3.8 representa un C-Scan de un objeto de prueba. Las imágenes muestran las formas y
posiciones en planta de los reflectores.
Figura 3.8: Presentación del C-scan.
La principal ventaja de la representación de C-Scan es comprender la información en la pantalla

relacionada con la forma del reflector y la posición, que no es tan fácilmente interpretado cuando se
mira en una pantalla de A-Scan ó B-Scan.
3.1.1. Electrónica – tiempo base, emisor, receptor y monitor de varias pantallas.
Pulso eco instrumentación electrónica
Todas las marcas de equipos de pulso eco tienen circuitos electrónicos similares y proporcionan
funciones básicas comunes. Los nombres de los diversos circuitos varían de un instrumento a
otro, según el fabricante, sin embargo, cada unidad debe proporcionar ciertos elementos
esenciales. El diagrama de bloques en la figura 3.9 ilustra estos elementos.
Figura 3.9: Características de un sistema pulso eco.
Fuente de alimentación
La fuente de alimentación se controla normalmente por un interruptor on/off y un fusible.

Después de conectar la alimentación, hay ciertos dispositivos de retardo de tiempo que protegen
a los elementos del circuito cuando el instrumento se calienta. Los circuitos para el suministro
de corriente en todas las funciones básicas del instrumento, constituyen la fuente de
alimentación. La energía eléctrica viene de la línea de suministro o como en el caso de los
portátiles, a partir de una batería contenida en la unidad.
Transductor
Un transductor es un dispositivo que convierte la energía de una forma a otra. El transductor

ultrasónico consiste en un disco piezoeléctrico. A veces llamado Elemento o cristal. El disco
piezoeléctrico convierte la energía eléctrica en energía ultrasónica introduciendo vibraciones en
el objeto de prueba. También recibe vibraciones ultrasónicas reflejadas desde el interior del
objeto de prueba convirtiéndolas en señales eléctricas para su amplificación y vista en la
pantalla. Una revisión en profundidad de los transductores se encuentra en capítulo 3.3.
Emisor / receptor
El impulso o generador de impulsos, es la fuente que emite ráfagas cortas de alta energía
eléctrica (desencadenada por el temporizador) que son aplicadas al transductor. Los impulsos
se devuelven desde el objeto de prueba y son recibidas por el transductor, este envía y la recibe
el impulso que se amplifica y se envía a la unidad de visualización.
Pantalla y temporizador
En los modernos dispositivos de pruebas ultrasónicas, pantallas planas en la visualización han

sustituido al osciloscopio de rayos catódicos (CRT) que se había utilizado en los dispositivos
ultrasónicos fabricados hasta la década de 1990. Las pantallas, ya sea plana o tubos de rayos
catódicos de las unidades analógicas más antiguas, están integradas con un generador de
barrido y controles necesarios para proporcionar una imagen visual de las señales recibidas
desde el objeto de prueba. El temporizador es la fuente de todas las señales de temporización
para el generador de impulsos y se refiere a veces como el generador de velocidad o reloj.
3.1.2. Funciones de control
Las funciones proporcionan el control para los diversos circuitos del instrumento sea el
suministro de energía, el pulso, el receptor, el temporizador y la pantalla. La nomenclatura
utilizada de los controles en la siguiente descripción, pueden variar de un tipo de equipo a otro.
La figura 3.10 ilustra los controles del instrumento.
Figura 3.10: controles de un instrumento pulso eco.
Controles de ganancia del instrumento
El Control de ganancia del instrumento es cuando se conecta al amplificador y se ajustar la

cantidad de amplificación de la señal entrante desde el transductor para que la señal se vea en
la pantalla.
Sonda de control de modo
Este interruptor determina si el instrumento es utilizado con un o dos transductores. Cuando se

cambia al modo de un transductor (single probé), el instrumento envía y recibe ráfagas cortas
de energía eléctrica a través de un cable coaxial a un único transductor. Cuando se cambia a
dos transductores (dual probé), el instrumento dirige ráfagas eléctricas a través del conector
coaxial hacia un transductor encargado de enviar ondas ultrasónicas al objeto de prueba.
Señales procedentes del material son recibidas por otro transductor a través del conector
coaxial. El resultado de esta configuración sería una transmisión a través o dual.
Rango grueso, Rango fino y controles de retardo
Estos controles sirven para ajustar la pantalla a lo largo del eje horizontal. Este eje de la pantalla
muestra normalmente el tiempo, la distancia o profundidad en viaje del ultrasonido dentro del
objeto de prueba. El control grueso y fino de intervalo, se denomina a veces calibración del
material o control de la velocidad del material, dependiendo del fabricante del instrumento.
De hecho, estos controles permiten al técnico realizar una parte básica de la estandarización /
calibración del instrumento.
El control grueso y fino permite la colocación precisa de las señales en la pantalla, con distancias
de referencia conocidos de los bloques de referencia. Mediante el uso de estos controles, así
como el control de retardo (delay control), las señales de distancias conocidas se colocan en su
posición correcta sobre la pantalla de visualización. Esto permite que en la pantalla se represente
la distancia apropiada y así se completa a través de la prueba de dimensión. Mediante el uso de
bloques de estándar hechos de un material igual al que se va a ensayar. La pantalla del
instrumento se puede configurar con precisión de 2.5, 12.5, 25 cm. (1, 5, 10 pulgadas) o más
para el viaje del sonido dentro de un objeto de prueba.
Teclado instrumentación
Además de los controles básicos que se muestran en la figura 3.10, los instrumentos actuales
hacen uso de las secciones del menú que se ajustan a los teclados de los botones pulsadores
en lugar de perillas e interruptores basculantes. La Figura 3.11 ilustra un teclado que accede
desde el panel frontal del instrumento. Los teclados y menús permiten el ajuste de todas las
funciones necesarias para la normalización del instrumento en la preparación de la prueba real.
Figura 3.11: La instrumentación del teclado
En la siguiente sección se refieren a la figura 3.11 para discutir diversas funciones del
instrumento ultrasónico y el acceso al teclado utilizado por los técnicos para la configuración de
prueba ultrasónica.
Control ON / OFF
Las admisiones de control ON / OFF (encender/apagar) corresponde al flujo de energía emitida

a los componentes de las unidades del equipo.
Visualización / estado de control
Los controles de display/status control (visualización/estado de control) permiten al técnico

cambiar las vistas de la pantalla. Por ejemplo, la pantalla puede mostrar el A-Scan o los ajustes
del instrumento, también puede generar una combinación de ambas, esto se llama Pantalla
dividida, como se muestra en la figura 3.12a.
La figura 3.12b muestra la visualización después de pulsar el botón display/status por segunda
vez.
Figura 3.12: visualización de la pantalla: (a) vista de la pantalla dividida muestra A-Scan y los
parámetros de configuración al mismo tiempo (b) vista de la pantalla completa proporciona una
visión general de la A-Scan para mayor resolución.
Control de ganancia
La tecla control de ganancia del circuito amplificador, No tiene ninguna influencia sobre los
impulsos de salida, pero si tiene que ver con las señales que regresan del material de ensayo.
La ganancia o la sensibilidad del sistema, en los instrumentos ultrasónicos actuales puede
exceder los 100 dB y es ajustable en incrementos tan pequeños como 0.1 dB. Para utilizar el
control de ganancia en la figura 3.11, simplemente pulse la tecla decibel ("dB") y luego las
teclasde posición (flechas), que se muestra en la figura 3.13.
Figura 3.13: teclas decibel y posición para ajustar la sensibilidad del sistema.
Control de rechazo
El objetivo de este control es ajustar los niveles de rechazo deseados, bajo un nivel en las
señales de A-Scan. Este control es particularmente útil en la inspección de piezas de fundición
con grano grueso. Este control también funciona en el circuito amplificador.
Control de Desviación del cero (zero offset control)
El control de desviación del cero compensa los retrasos de transmisión de sonido asociados
con el transductor, cable y elemento de acoplamiento. Esta es restar tiempo a la medición para
compensar la diferencia entre los datos de tiempo se describen a continuación.
1. Cero eléctrico: punto en el tiempo cuando el generador de impulsos se activa y emite el

impulso inicial para el transductor.
2. Cero acústico: momento en el que la onda de sonido entra en el objeto de prueba.
Control de rango
El control de rango ayuda a establecer la visibilidad del A-Scan en el ancho de la pantalla.

Generalmente, el intervalo debe ajustarse de modo que el eco de la parte más gruesa de material
se mostrará en la pantalla. Sucesivamente apretar la tecla de rango a Intervalos entre valores
preestablecidos o apretar las teclas de posición para ajustar finamente en incrementos
pequeños, como se muestra en la figura 3,14.
Figura 3.14: teclas de rango y posición para ajustar el rango.
Control de velocidad
El control de velocidad ajusta el instrumento para que coincida con la velocidad del
sonido del objeto de prueba. Algunas variables a considerar en el ajuste de velocidad con
respecto a la densidad del material y la elasticidad, Temperatura material y el modo…
La onda longitudinal en comparación con la onda transversal, cambia en la velocidad del sonido
dentro de un material dado. Este control permite al técnico ajustar el instrumento ultrasónico
seleccionado el modo de transmisión (single/dual) así como la velocidad verdadera del material
dentro del objeto de prueba. Este control se ajusta igual que los anteriores, como se muestra en
la figura 3.15.
Figura 3.15: teclas de velocidad y posición para ajustar el la velocidad.
La ganancia controla el circuito amplificador, amplificando las señales entrantes desde el

material. Hay varios otros controles previstos en los instrumentos ultrasónicos que trabajan para
modificar los pulsos de salida de la energía y su visualización. Estos se conocen como los
ajustes del generador de impulsos y son los siguientes.
Control de rectificación
Este control ajusta la visualización de la señal en la pantalla en la forma de onda de

rectificación en cuatro opciones: onda completa rectificada, onda media rectificada (+), onda
media rectificada (-) y onda de radiofrecuencia (no rectificado). La Figura 3.16 proporciona
ejemplos de estas cuatro visualizaciones.
Figura 3.16: Pantallas de control de rectificación: (a) forma de onda radio frecuencia RF (no
rectificado) (b) onda media rectificada (+), (c) onda media rectificada (-) y (d) onda completa
rectificada.
Pulsador control de energía
El pulso de la energía transmitida en el objeto de prueba comienza con un impulso eléctrico de

bajo (100v) medio (200v) y alto voltaje (400v). El pulso de bajo voltaje produce una mejor
resolución, mientras que los voltajes más altos producen un mayor poder de penetración.
Control de amortiguación (damping)
Este control permite optimizar la forma de onda (estabilizar) para las mediciones de alta
resolución y para la selección de un transductor particular. La duración del pulso se acorta o
alarga por su uso. Por lo general, hay tres opciones de configuración: 50 Ω para una mejor
resolución cerca de la superficie, 150 Ω como una posición media y Ω 400 para una mejor
penetración.
Control de frecuencia
El control de frecuencia permite la selección de ajuste para la frecuencia del transductor

elegido en la aplicación del ensayo. Frecuencias disponibles se expresa en mega Hertz (Mhz) y
típicamente incluyen 1 - 2.25 – 5 - 10 y 15 Mhz.
Otras características
Otros controles pueden ser incluidos en el instrumento, en función para quienes desean que su
equipo tenga funciones adicionales. Tales características adicionales pueden incluir lo siguiente:
Corrección de la distancia amplitud (DAC)
Corrección de la distancia amplitud, a veces se hace referencia como tiempo corrección de

ganancia (TCG) o ganancia de tiempo, varía dependiendo del fabricante, esta se utiliza para
compensar una caída en la amplitud de las señales reflejadas desde discontinuidades dentro del
objeto de prueba debido a la atenuación.
Puertas con alarmas
Las puertas con alarmas cerradas permiten generar alarmas automáticas cuando se detectan
discontinuidades. Esto es realizado mediante la creación de áreas específicas, cerradas o
zonales dentro del objeto de prueba. Las señales que aparecen dentro de estas puertas pueden
ser controladas automáticamente operando alarmas visuales y audibles. Estas señales también
se pueden hacer pasar a grabadoras y dispositivos de control externos. Las puertas con alarmas
por lo general tienen tres controles.
1. Inicio de la puerta o el retraso: el Inicio de la puerta o de control de retraso se utiliza para

el ajuste en la ubicación del borde de ataque de la puerta en la pantalla de visualización.
2. Longitud de la puerta o el ancho: la longitud de la puerta o control del ancho se utiliza

para ajustar la longitud o la ubicación del extremo posterior de la puerta.
3. Niveles alarma de la puerta o sensibilidad: el nivel de alarma o control de nivel de la

puerta se utiliza para el ajuste vertical de la puerta generando una señal de luz que
activa el relé de alarma.
3.1.3. Calibración
Un término que es menos usado, pero es el más correcto para definir calibración, es
estandarización. La estandarización del sistema de prueba es el ajuste de control del
instrumento ultrasónico de modo que el técnico puede estar seguro de que el instrumento
detectará las discontinuidades que en el examen se espera encontrar. La estandarización del
sistema de prueba consiste en la configuración del instrumento, tal y como se va a utilizar en el
ensayo, ajustando los controles para dar una respuesta adecuada a las discontinuidades de
tamaño conocido y profundidad bajo estándares de referencia. El tamaño y la profundidad de las
discontinuidades son típicamente definidos en un procedimiento de prueba.
3.1.3.1. Calibración básica del instrumento
El primer paso para cualquier prueba de ultrasonido es calibrar el instrumento asegurando su

correcto funcionamiento. Una respuesta predecible y reproducible para reflectores conocidos
de diferentes tamaños y profundidades dentro del patrón de calibración debe ser demostrada
antes de cualquier aplicación concreta en el objeto de prueba antes de empezar un examen.
El proceso de calibración equivale a un ajuste del sistema de prueba en cuanto a la
velocidad y factor de atenuación del material a ensayar. Idealmente, para una calibración
estándar el material del patrón de calibración deberá ser del mismo material que el objeto del
examen y debería haber sido procesado (incluyendo el tratamiento térmico) de forma idéntica
al objeto del examen. Además, el patrón de calibración, a veces llamado bloque de calibración,
se debe ajustar para adaptarse a la misma Temperatura como la esperada en el examen real.
Esencialmente, el proceso para calibración abarca todos los ajustes del sistema de prueba por
ultrasonidos de modo que sea capaz de reproducir señales de reflectores con distancias y
tamaños conocidos en el patrón de calibración. Un sistema de prueba correctamente calibrado
demostrará linealidad. Esto significa que, un reflector a una profundidad de 2,5 cm hará que
una señal en la pantalla del instrumento se pueda leer fácilmente a 2,5 cm. de profundidad.
La respuesta del instrumento debe ser proporcional al tamaño del reflector, de tal manera que
sea fácilmente capaz de ver la diferencia entre una señal de un reflector de 0,25 cm de diámetro
en comparación con uno de 0,30 cm. de diámetro.
3.1.3.2. Bloques de calibración ( tipos y uso)
En pruebas de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidad se comparan con

las indicaciones recibidas desde un patrón de referencia. La norma de referencia puede
pedir uno o varios bloques de referencia, de un conjunto de bloques indicados para una
prueba determinada.
Los bloques ultrasónicos de referencia estándar, a menudo llamados bloques de calibración, se

utilizan en pruebas de ultrasonido para estandarizar el equipo ultrasónico y para evaluar la
indicación de una discontinuidad recibida del objeto de prueba. La estandarización hace dos
cosas:
Verifica que la combinación del instrumento y el transductor se realiza con una respuesta
proporcional y se establece un ajuste de sensibilidad o ganancia en la que todas las
discontinuidades dentro del objeto de prueba se lleva a cabo mediante la comparación de sus
indicaciones con la indicación recibida de una discontinuidad artificial de tamaño conocido y a
la misma profundidad en un bloque de referencia estándar del mismo material.
Bloques estándar de prueba están hechos de material cuidadosamente seleccionado que

cumple con estándares predeterminados de atenuación del sonido, tamaño de grano y
tratamiento térmico. Las discontinuidades están representadas por orificios de fondo plano. Los
bloques de calibración se elaboraron y analizaron con esmero para que presenten solo una
discontinuidad. Los juegos más conocidos de bloques de referencia son la Serie A ALCOA
Bloques de área/amplitud.
Los bloques de área/amplitud proporcionar un medio para comprobar la linealidad horizontal en

la salida del sistema de prueba, es decir, se confirma que la amplitud (altura) de la indicación
en los aumentos de visualización de la pantalla están en proporción al aumento de tamaño de
la discontinuidad. Similares bloques de referencia área/amplitud están hechos en bloques de 5
cm. de diámetro.
Bloques área/amplitud
La Serie A de ALCOA consta de un conjunto de ocho bloques, cada uno de 3-3/4” alto y 1-
15/16” ancho. ¾” profundidad de un agujero de fondo plano que se perfora en la parte central
inferior de cada bloque. Los diámetros de los agujeros son 1/64” en el bloque número uno hasta
8/64” en el bloque número ocho, como se muestra en la figura 3.17. Los números de los bloques
se refieren al diámetro de orificio de fondo plano (en fracciones). Por ejemplo, el bloque número
cinco tiene un orificio de fondo plano de 5/64” diámetro.
Los bloques área/amplitud proporcionan un medio para comprobar la respuesta en proporción
del sistema de ensayo, es decir, se confirma que la amplitud (altura) de la indicación en los
aumentos de visualización de la pantalla versus la proporción al aumento de tamaño de la
discontinuidad. Similares son los bloques de referencia área/amplitud que se hacen de 1-15/16
pulgada diámetro.
Figura 3.17: bloques de referencia área/amplitud.
Bloques distancia/amplitud
El serie B ALCOA consta de un conjunto de diecinueve bloques cilíndricos de 2” de diámetro,

todos con agujeros de fondo plano con ¾ pulgadas de profundidad con agujeros del mismo
diámetro perforado en el centro desde el fondo. Estos bloques son de diferentes longitudes para
proporcionar distancias desde 1/16” hasta 5 ¾”. Esta longitud se toma desde la superficie de
prueba hasta orificio de fondo plano. Se establece diámetros disponibles en 3/64”, 5/64” y 8/64”.
Las distancias de cada juego son: primer bloque distancia de 1/16” hasta 1”, en incrementos de
1/8”. Segundo bloque distancia de 1-1/4”hasta 5-3/4” en incrementos de ½”. Un conjunto de
estos bloques se muestra en la figura 3.18.
Los bloques distancia/amplitud sirven de referencia en los parámetros de tamaño de las

discontinuidades en diferentes profundidades dentro del material de ensayo. También sirven
como referencia para la fijación o la normalización de la sensibilidad o ganancia del sistema de
prueba de modo que el sistema mostrará indicaciones legibles en la pantalla de visualización
para todas las discontinuidades de un tamaño dado, así no se verán en la pantalla señales con
indicaciones menores a las discontinuidades que son de interés
.
En el equipamiento, los bloques de distancia/amplitud se utilizan para establecer el control de
tiempo de la sensibilidad o corrección distancia/amplitud de modo que una discontinuidad de
un tamaño dado producirá una amplitud en la pantalla de visualización, con respecto a la
distancia desde la superficie de ensayo.
Es importante que el material del bloque de calibración sea el mismo o similar a la del objeto de
prueba. En cuanto al contenido de aleación, tratamiento térmico, el grado de trabajo en calor o
frío de la forja, laminación, etc. Todo puede afectar a las propiedades acústicas del material. Si
los bloques de ensayo no están disponibles en el mismo material, el bloque disponible deberá
ser similar en la atenuación del sonido, la velocidad y la impedancia.
Figura 3.18: Bloques de referencia distancia - amplitud.
ASTM bloques de calibración
La figura 3.19 muestra un conjunto de bloques de calibración ASTM. Los Bloques ASTM se
pueden combinar en varios set de bloques área/amplitud y distancia/amplitud. El conjunto ASTM
básico consta de diez bloques de 1-15/16 pulg diámetro, cada uno con un agujero de 5/64 pulg
profundidad de fondo plano, perforado en el centro de la superficie inferior. Un bloque de metal
tiene un orificio de 3/64 pulg de diámetro en una profundidad de 3 pulgadas. Siete bloques de
metal tienen 5/64 pulg de diámetro a diferentes profundidades de 0,125 - 0,25 - 0,5 - 0,75 - 1,5
- 3 y 6 pulg. Los bloques de metal restantes (2) tienen 8/64 pulg de diámetro en 3 y 6 pulgadas
de profundidad.
Los tres bloques de metal con una profundidad de 3 pulgadas y diámetros de agujero de 3/64,
5/64 y 8/64 pulg forman el conjunto amplitud área.
El conjunto con orificios de 5/64 pulg de diámetro forman el conjunto amplitud distancia.
Además del conjunto básico, ASTM enumera cinco bloques de referencia estándar más de
área/amplitud y 80 bloques más de distancia/amplitud. Cada bloque ASTM se identifica
mediante un número de código, utilizando el mismo sistema que para el conjunto de ALCOA
serie B. Las dimensiones de todos los bloques ASTM se encuentran en la norma ASTM E-127,
que también presenta los pasos recomendados para la fabricación y el control de aleación de
aluminio en bloques de referencia estándar. Los pasos recomendados para el control y la
fabricación de bloques de referencia estándar de acero se encuentran en la Norma ASTM E-
428.
Figura 3.19: Calibración ASTM juego de bloques.
La figura 3.20 proporciona un ejemplo de la construcción de los bloques de calibración ASTM.

Es importante que el material del bloque de calibración sea el mismo o similar al del objeto de
prueba. En cuanto al contenido de aleación, tratamiento térmico, el grado de trabajo en calor o
frío de la forja, laminación, etc. Todo puede afectar a las propiedades acústicas del material. Si
los bloques de ensayo no están disponibles en el mismo material, el bloque disponible deberá
ser similar en la atenuación del sonido, la velocidad y la impedancia.
Figura 3.20: Estructura de los bloques de calibración ASTM.
Bloques especiales
El Instituto Internacional de la Soldadura (IIW) bloque de referencia y bloque de calibración

miniatura angular de campo, que se muestra en la figura 3.21, son ejemplos de normas que
hacen referencia a otros bloques de uso común.
Estas normas son adecuadas para muchas situaciones de pruebas, siempre que las
propiedades acústicas coincidan o casi igualado entre el objeto de prueba y el bloque de
calibración. En la mayoría de los casos, las respuestas de las discontinuidades en el objeto de
prueba pueden diferir de las indicaciones recibidas del orificio en el bloque de calibración. Por
esta razón, una prueba simple es seccionar el objeto de prueba, sometiéndolo a un análisis
metalúrgico, estudiándolo para determinar la naturaleza del material y sus discontinuidades
probables.
En algunos casos, Discontinuidades artificiales en forma de orificios o ranuras se realizan para
servir como base para la comparación con discontinuidades que han encontrado otros objetos
de prueba. A partir de estos estudios, un nivel de aceptación es determinado estableciendo el
número y la magnitud de las discontinuidades permitidas en el objeto de prueba.
Para las pruebas de objetos con formas irregulares, a menudo es necesario fabricar uno objeto
de prueba con un estándar de referencia mediante la adición de discontinuidades artificiales en
forma de agujeros de fondo plano, cortes de sierra, muescas, etc En algunos casos estas
discontinuidades artificiales se pueden colocar de modo que puedan ser eliminadas por
mecanizado posterior a la prueba del objeto. En otros casos, una técnica especial estándar se
desarrolla mediante el estudio cuidadoso de un objeto por una prueba de ultrasonido y a
continuación se verifica la detección de la discontinuidad en el objeto de prueba por
investigación destructiva. Los resultados de este estudio se convierten en la base para la norma
de ensayo.
Figura 3.21: bloques especiales de referencia.
3.2. Instrumentos digitales para medir espesor
Los fabricantes de instrumentos ultrasónicos iniciaron su alejamiento del equipamiento analógico a

comienzos de la era digital en la década de 1960. Algunas de las primeras representaciones de la
tendencia fueron construidas para satisfacer una necesidad de producir pequeños instrumentos que
podrían ser utilizados para adquirir lecturas de espesor de una placa, tubería a presión y la pared de
un estanque.
Los primeros instrumentos digitales representaban los resultados mediante el uso de punteros de
aguja que hacían pivotar un punto en una línea para indicar el espesor de la pared. Luego vinieron
las unidades de visualización digital que utilizan tubos de vacío pequeños capaces de mostrar los
números del cero al nueve. Con tres o cuatro de estos tubos dispuestos horizontalmente, un técnico
podría leer directamente los resultados del espesor. La generación actual de medidores digitales
utiliza pantallas de cristal líquido para proporcionar información del espesor.
Modernos medidores ultrasónicos pueden ser utilizados para medir el espesor de pared en materiales
como metales, vidrio, cerámica y plásticos rígidos. Ellos utilizan el principio de pulso-eco en la
aplicación de ultrasonido, donde pulsos cortos de energía se transmiten desde un transductor de alta
frecuencia al objeto de prueba. El impulso emitido viaja a través del material en su interior y es
reflejado de vuelta al transductor. El tiempo de viaje transcurrido se mide de ida y vuelta,
convirtiéndolo en una medición precisa del espesor.
Hoy en día los medidores digitales de espesor son pequeños y ligeros, siendo capaces de producir
resultados muy precisos. La mayoría proporciona datos con capacidad de registro que permite una
fácil recolección y transferencia a los programas de análisis de datos computarizados de información.
Figura 3.22 muestra un medidor de espesor digital que es pequeño y sin embargo de gran alcance
en su capacidad para resolver con precisión y mostrar lecturas de espesor de pared de diversos
materiales. Se muestra sólo el valor de espesor y no proporciona una imagen de A-Scan.
Figura 3.22: medidor de espesor con una pantalla de cristal líquido.
A mediados de la década de 1980, varios fabricantes desarrollaron una nueva generación de

medidores digitales que utilizan pantallas de cristal líquido para proporcionar la información de en una
forma de onda con representación de A-Scan en la pantalla, además la lectura digital del valor del
espesor. Al tener la imagen del A-Scan le permite al técnico ver la forma de onda y decidir si el valor
de espesor presentado es el resultado de un reflector interno o del fondo del objeto de prueba. Dicha
unidad se muestra en la figura 3.23.
Figura 3.23: Medidor de espesor con A-Scan y pantalla digital.
4. Teoría y operación de transductores
En las pruebas de ultrasonidos, el sensor esencial del sistema es el transductor. Como se ve en la

figura 4.1, el transductor es una combinación de varios elementos. Este lleva a cabo muchas
funciones, todas centradas alrededor del elemento piezoeléctrico y el trabajo que realiza.
Figura 4.1: Componentes del transductor
4.1 Efecto piezo eléctrico
La piezoelectricidad es una propiedad de ciertos materiales cristalinos como cristales naturales

de cuarzo, Rochellesalt y tourmaline, además de cerámicas tales como el titanito de bario y
titanato zirconato.
El prefijo piezo se deriva de la palabra griega que significa presionar, cuando se aplica presión
mecánica a uno de estos materiales, la estructura cristalina produce un voltaje
proporcional a la presión.
A la inversa, cuando se aplica un campo eléctrico, los cambios en la estructura producir cambios
dimensionales en el material.
Para producir un haz de ultrasonido en un objeto de prueba, se necesita un componente del
Instrumento de ultrasonido, llamado generador de pulsos, este aplica pulsos eléctricos de alta
frecuencia a través de un cable coaxial a un cristal piezoeléctrico contenida dentro del
transductor.
4.2 Tipos de transductores
En el mercado hay disponibles muchos tipos y formas de transductores, su fabricación depende

de:
 El material del elemento piezoeléctrico.

 El espesor del elemento piezoeléctrico.
 La superficie de contacto.
 La forma del transductor.
 El grado de amortiguamiento.
Existen 4 tipos básicos de transductores:
Haz recto de contacto
Es el transductor más utilizado en los exámenes de ultrasonido considerándolo como el más

versátil en la detección de fallas. Existen de varias frecuencias, tamaños, formas y aplicaciones.
Haz angular de contacto
Estos transductores utilizan los principios de refracción y conversión del modo para producir
ondas transversales en la pieza de ensayo. Existen de varias frecuencias, Ángulos, tamaños,
formas y aplicaciones.
Doble cristal de contacto
Estos transductores están formados por dos cristales por separado, un transmisor y un receptor,
montado en líneas de retardo y ligeramente angulados.
Inmersión
Estos transductores están diseñados para inspecciones donde la pieza está sumergida parcial
o totalmente en el agua.
Están disponibles en tres configuraciones diferentes:
No focalizados (planos)
Focalizados esféricos (puntuales)
Focalizados cilíndricos (lineales)
Materiales de los transductores
Los primeros que desarrollaron transductores ultrasónicos encontraron que ocurre cuando el
cristal de cuarzo natural en una forma muy delgada - como un disco, produce el puente de
conversión necesario para trasmitir y recibir energía desde y hacia los materiales que estaban
probando. Los tres materiales piezoeléctricos más comunes utilizados en los transductores
ultrasónicos entre 1930 y 1980 eran de cuarzo, cerámica polarizada, titanato de bario y sulfato
de litio. El titanato de bario fue considerado como el mejor
Material para utilizar como un cristal de transmisión, mientras que el sulfato de litio fue el mejor
material para la recepción de las vibraciones ultrasónicas. Hoy en día, los componentes
cristalinos más comunes en el transductor de cerámica son el titanato de bario, metaniobato
de plomo y titanato zirconato de plomo.
Desde principios de 1980, los elementos de cristal de ultrasonido han cambiado de manera
importante. La capacidad para la fabricación de cristales mediante el uso de tecnología de
cerámica ha mejorado en los cristales que se encuentran en la naturaleza. Ahora el titanate de
bario, zirconato de plomo, titanate de plomo y muchos otros están disponibles en cerámicas
moldeadas que demuestran un rendimiento mejor en comparación con otros cristales naturales.
La composición, forma y dimensiones de un elemento cerámico piezoeléctrico ahora pueden ser

adaptadas para satisfacer los requisitos de un propósito específico. Cerámicas fabricadas a
partir de formulaciones de zirconate de plomo y titanate de plomo (conocido como materiales
PZT o cerámicas polarizadas) muestran una mayor sensibilidad y altas temperaturas de
operación, en comparación con la cerámica de otras composiciones y en la actualidad son los
elementos piezoeléctricos más utilizados.
4.3 Frecuencia
En la mayoría de los exámenes de ultrasonido se utilizan frecuencias entre 0,2 y 25 MHz. En las
pruebas de contacto generalmente se utilizan frecuencias hasta 10 Mhz porque los cristales por
encima de 10 Mhz son demasiado delgados y frágiles para el uso en contacto directo con la
pieza.
La sensibilidad en la capacidad de detectar discontinuidades pequeñas y que la resolución.

La resolución se divide en cercana que es la capacidad de detectar discontinuidades
localizadas cerca de la superficie y Lejana que es la capacidad de separar dos o más ecos
cercanos entre sí.
La Frecuencia y el espesor del cristal en el transductor están integralmente relacionados:
Si el cristal es delgado, mayor es la frecuencia.

Si el cristal es más grueso, menor es la frecuencia.
Otras consideraciones en la selección de un transductor para un trabajo específico son las

siguientes.
Cuanto mayor sea la frecuencia de un transductor (menos dispersión del haz de sonido)
Mayor será la sensibilidad y la resolución,
Mayor será la atenuación.
Menor será la penetración.
Cuanto menor es la frecuencia de un transductor
Mayor será la penetración.

Mayor será la propagación del haz.
Menor será la atenuación.
Menor será la sensibilidad y la resolución.
En cualquier frecuencia, cuando mayor es el tamaño del transductor, mayor será la propagación
del haz y menor será su sensibilidad.
Cuando examinamos materiales metálicos que tienen estructuras de grano grueso, las
frecuencias más bajas de 1 a 2,25 Mhz. son recomendadas para una buena penetración. Al igual
que si requiere examinar madera o concreto se recomienda utilizar frecuencias muy bajas hasta
200 kHz.
4.4 Campo lejano y campo cercano.
En las pruebas de ultrasonidos, el haz de sonido se considera generalmente una proyección de

la cara del transductor. En realidad, el haz no es muy consistente. Si colocáramos un transductor
en un tanque de inmersión, la intensidad del haz se puede medir en el agua a diferentes
distancias desde la superficie del transductor. Usando esta técnica, dos zonas distintas están
siempre presentes en el haz de sonido. Estas zonas se conocen como el Campo cercano o
Zona de Fresnel, y Campo lejano o zona de Fraunhofer. El campo cercano y campo lejano
se ilustran en la figura 4.2.
Figura 4.2: Zonas dentro del haz ultrasónico.
Las características del haz de ultrasonido dependerán del material a inspeccionar y la geometría,
dimensiones y frecuencia del transductor.
Campo o Zona muerta: Corresponde al ancho del pulso inicial y se puede medir sobre la línea
de tiempo base.
Campo cercano o Zona de Fresnel (N)
Zona donde la distribución de las presiones acústicas varía constantemente. El campo cercano
disminuye la detectabilidad subsuperficial.
En el campo cercano del transductor, la medición de las intensidades de ultrasonido revela un
patrón irregular de altas y bajas intensidades localizadas. Este patrón irregular es resultado de
la interferencia entre las ondas de sonido que se emiten desde la cara del transductor. El
transductor puede ser considerado como un mosaico de cristales, cada uno vibrando en la
misma frecuencia pero ligeramente fuera de fase uno con el otro. Cerca de la cara del cristal, el
haz de sonido principalmente compuesto, se propaga como un frente plano alrededor de la cara
del cristal produciendo ondas de lóbulos laterales que interfieren con las ondas frontales planas.
Esto hace que los patrones de máximos y mínimos acústicos se crucen, como se muestra en la
figura 4.3.
Figura 4.3: patrones de sonido dentro del campo cercano.
El efecto de estos patrones acústicos en la zona cercana varía durante una prueba de
ultrasonidos por lo que el técnico debe tener conocimiento apropiado del campo cercano del
transductor que está utilizando, para esto se puede calcular la zona cercana y verificar con un
bloque de referencia las indicaciones de la prueba.
La longitud del campo cercano depende del diámetro del transductor y la longitud de onda del
haz ultrasónico y puede ser calculado a partir de la ecuación. 4.1.
Ecuación. 4.1
N: Longitud del campo cercano (mm.)
D: Diámetro del transductor (mm.)
λ: Longitud de onda (mm.)
Se puede corregir mediante el diámetro

efectivo del palpador
Dado que la longitud de onda de la energía ultrasónica en un material en particular es

inversamente proporcional a la frecuencia, la longitud del campo cercano en un material
particular, se puede acortar mediante la reducción de la frecuencia.
Principio de Huygen: La cara del transductor no vibra en forma uniforme, lo hace como un
mosaico compuesto por cristales diminutos que vibran en la misma dirección pero ligeramente
fuera de fase con respecto a los demás cristales, debido a esto que la presión acústica varia
irregularmente presentando máximos y mínimos.
Zona de transición: zona situada entre N y 3N, es donde la onda cambia de configuración hacia
una onda esférica.
Campo lejano o zona de Fraunhofer
Zona donde la distribución de presiones acústicas decae proporcionalmente con el aumento de

la distancia desde el transductor. Está situada aproximadamente a 3N del transductor. Este
campo se mide en base al ángulo de divergencia.
Es la zona más alejada del transductor, el único efecto de consecuencia es la propagación de

los impulsos ultrasónicos y la atenuación natural afecta por el material. Como se muestra en la
figura 4.2, la intensidad del sonido más alto se produce al final del campo cercano y al comienzo
del campo lejano. A partir de ese momento, la intensidad del haz se reduce por las características
de atenuación del material en el que está viajando, y por extensión del haz.
4.5 Divergencia del Haz
La difracción de Fraunhofer hace que el haz se propague desde el extremo del campo cercano.
A esta distancia, el haz se origina desde el centro de la cara del transductor y se extiende hacia
afuera, como se muestra en la figura 4.4.
Figura 4.4: Apertura del haz
Crystal Focus Angle of divergence

Accoustical axis
6
D0
N
Near field Far field
En esta figura se muestra la generación de un Angulo de divergencia.

Para los transductores circulares, la mitad del ángulo de divergencia se calcula teóricamente
utilizando la siguiente fórmula:
D: Diámetro del transductor (mm.)

λ: Longitud de onda (mm.)
Un transductor de gran diámetro se selecciona normalmente en un examen ultrasónico para

mayores profundidades en el material.
La Tabla 4.1 muestra que:
A medida que se aumenta la frecuencia y el diámetro transductor, se disminuye la dispersión

del haz.
A medida que disminuye la frecuencia y el diámetro transductor, aumenta la dispersión del
haz.
A medida que disminuye la frecuencia y el diámetro del transductor, aumenta la amplitud del
haz.
El técnico de ultrasonido debe elegir adecuada de la frecuencia y el diámetro del transductor ya

que tiene una fuerte influencia en el éxito del examen ultrasónico.
Tabla 4.1: dispersión del haz en acero.
La radiación del lóbulo lateral
Además de la haz principal de la energía ultrasónica, el haz del lóbulo lateral de la energía
ultrasónica que genera el elemento piezoeléctrico (cristal). Estos lóbulos se producen en función
al diámetro del transductor y la frecuencia. Estas ondas pueden desplazarse en paralelo a la
superficie de ensayo. En la figure 4.5 ilustra este fenómeno.
Figura 4.5: La radiación de los lóbulos laterales.
4.6 Tipos (haz recto, angular, dual, etc.)
Los transductores se realizan en un número ilimitado de tamaños y formas. Estas formas son el
resultado de una gran experiencia y el requisito para muchas aplicaciones especiales. El tamaño
de un transductor es un factor que contribuye a su rendimiento.
Selección transductor
El transductor es uno de los componentes más críticos de cualquier sistema ultrasónico por lo
cual debemos saber seleccionar el transductor adecuado. Variaciones en las características del
instrumento y ajustes, así como las propiedades del material y las condiciones de acoplamiento
juegan un papel importante en el rendimiento del sistema.
La configuración del transductor también tiene un impacto en el rendimiento del sistema y se
debe considerar para la elección y el uso, características como transductores con base dura
para el desgaste, frecuencia apropiada y el diámetro.
A continuación se ofrece una descripción general de las características de rendimiento de cada

transductor de los más utilizados. Aunque estas directrices son bastante útiles, cada aplicación
es única y el rendimiento dependerá de la electrónica, cables y conectores, la configuración, la
frecuencia y el diámetro del elemento transductor.
Transductor de contacto
Un transductor de contacto es un único elemento de onda longitudinal destinado para su uso en

contacto directo con una pieza de ensayo.
Ventajas
 Algunos transductores utilizan placas de desgaste que aumentan la durabilidad,
resistencia a la fractura y resistencia al desgaste.
 Están diseñados para su uso en entornos industriales.
 Puede ser utilizado en una amplia variedad de materiales.
 Tenemos diferentes tamaños, formas y frecuencias.
Aplicaciones
 Detección de defectos y medición de espesores
 Detección y dimensionamiento de laminaciones.
 Caracterización y medición de la velocidad del sonido en los materiales.
 Inspección de placas, palanquillas, barras, piezas forjadas, piezas de fundición,

extrusión, y una amplia variedad de otros componentes metálicos y no metálicos.
 Para el uso continuo de materiales de hasta 50 ° C.
Transductor dual
Un transductor dual está compuesto de dos cristal piezoeléctricos alojados en el mismo
transductor, separados por una barrera acústica. Un elemento transmite ondas longitudinales y
el otro elemento actúa como un receptor.
Ventajas
 Mejora la resolución cercana a la superficie elimina el campo muerto con la línea de
retardo.
 Buen apoyo para superficies rugosas y curvas.
 Excelente para la medición para placas delgadas y de cualquier material.
Aplicaciones
 Medición de espesor de pared en desgaste por corrosión - control de la erosión.
 La detección de porosidad, inclusiones, grietas, laminaciones en fundiciones y forjas
 Detección de grietas en objetos cilíndricos.
Transductor de haz angular
Transductor de haz de angular es un solo transductor de elemento único utilizado con una
cuña para introducir una onda transversal refractada o onda longitudinal en una pieza de
ensayo.
Ventajas
 El diseño y material de las cuñas mejoran la relación señal - ruido y proporcionan una
excelente resistencia al desgaste
 Cuñas altas Temperatura disponibles en el servicio de inspección - materiales

calientes.
 Cuñas se pueden personalizar para crear ángulos refractados no estándar.
 Cuñas y diseños integrales están disponibles según estándares de 45°, 60° y 70°.
Aplicaciones
 Detección de discontinuidades, ubicación y tamaño.
 La inspección de tuberías, tubos, forja, fundición y componentes mecanizados.
 Inspección de uniones soldadas detectando defectos y grietas.
 Aplicable a todo tipo de materiales
Transductor de inmersión
Un transductor de inmersión un solo transductor de elemento único que genera ondas

longitudinales.
Se ha diseñado específicamente para transmitir ultrasonido en aplicaciones en las que la
pieza de ensayo se sumerge parcialmente o totalmente en el agua.
Ventajas
 La técnica de inmersión proporciona un medio de acoplamiento uniforme
 Genera un cuarto de longitud de onda la cual aumenta la producción de energía de

sonido.
 Resistente a la corrosión por su cuerpo de acero inoxidable con cromo y conectores.
 Tiene un revestimiento que mejora la señal a las características de ruido en

aplicaciones críticas.
 Todos los transductores de inmersión se pueden enfocar en forma esférica o

cilíndrica.
 El transductor focaliza y concentra el haz de sonido para aumentar la sensibilidad en

la detección de pequeños reflectores.
Aplicaciones
 Se utiliza en escaneos automáticos sumergidos en un estanque con agua.
 Detección de fallas de alta velocidad en tubos, barras, tubos, placas y otros

componentes similares.
 Tiempo de vuelo e imagen basada en la amplitud a través de pruebas de transmisión.
 Análisis y medición de velocidad en materiales.
Transductores planos y de contorno enfocados

Además de cuñas, otros elementos frontales se añaden al transductor por diversas razones. En
los transductores de contacto utilizan placas de desgaste para proteger el electrodo frontal y el
cristal frágil del desgaste, rotura o los efectos perjudiciales de sustancias extrañas o líquidos.
Unidades frontales conformadas para dirigir el sonido perpendicular de energía en todos los
puntos para superficies curvas son conocidas como lentes de corrección de contorno. Estas
lentes cilíndricas agudizar la indicación de la superficie frontal a la distancia de recorrido acústico
entre el transductor y la superficie de prueba. Una comparación de los transductores planos y
contorneados se muestra en la figura 4.9.
Estos transductores enfocan la energía del sonido en un haz estrecho en punta aumentando la
intensidad, siendo capaz de detectar pequeñas discontinuidades en un área relativamente
pequeña. Como se muestra en la figura 4.10, cuando el haz entra en la superficie de ensayo.
Figura 4.9: plano y contorno corregido transductores.
El aumento de la intensidad produce una mayor sensibilidad. Moviendo el punto de intensidad

máxima más cerca del transductor (que también está más cerca de la superficie de ensayo)
mejora la resolución cerca de la superficie. Los efectos perturbadores de superficie rugosa y el
ruido de metal también se reducen mediante la concentración de la energía del sonido en un haz
más pequeño. Esto se debe a la pequeña área de escaneo, Por lo que las verdaderas
indicaciones de discontinuidades son relativamente grandes en comparación con el ruido
combinado de otras indicaciones no relevantes. El intervalo de espesor útil de transductores
enfocados es de aproximadamente entre 0,03 a 5 cm.
Figura 4.10: acortamiento haz enfocado en metal.
Transductores focalizados electrónicamente
Transductores especiales, conocidos como matrices lineales o matrices por etapas, se puede
enfocar con control de fase electrónica. Una disposición lineal típica se muestra en la figura 4.11.
La matriz lineal es una colección de muy pequeños transductores capaces de actuar como
transmisor o receptor. El ancho del transductor puede ser tan pequeño y una matriz puede
consistir en varios cientos de pequeños transductores, el pulso puede ser generado por cada
transductor o por un grupo en un orden dado enfocándolo en profundidad generando un barrido
en el objeto de prueba.
Figura 4.11: La matriz lineal puede ser construida para contener casi cualquier número de
transductores y puede ser incorporado a cualquier forma requerida para llevar a cabo una prueba
específica.
4.7 Características de intensidad del haz
La intensidad más fuerte del haz de sonido es a lo largo de su eje central, con una reducción
gradual de la amplitud de distancia desde el eje. En el campo cercano, la medición de las
intensidades sónicas revela un patrón irregular de altas y bajas intensidades localizadas. Este
patrón irregulares resultado de la interferencia entre las ondas de sonido que se emiten desde
la cara del transductor. El efecto que pueda tener la presencia de estos patrones acústicos en el
campo cercano en la prueba de ultrasonidos varía, pero si el técnico tiene conocimiento exacto
de la longitud del campo cercano calculándolo y verificando con el bloque de prueba adecuado
mejorara la detectabilidad en el material a inspeccionar.
En la zona más alejada del transductor (el campo lejano o zona de Fraunhofer), el único efecto
de consecuencia es la difusión del haz ultrasónico y el efecto de atenuación natural del material.
4.8 Sensibilidad, resolución y amortiguamiento.
Las capacidades de un transductor para el sistema de ultrasonido son en su mayor parte descrito
por dos términos: la sensibilidad y la resolución.
Sensibilidad
La sensibilidad es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeñas

dentro del material. Sensibilidad del transductor es medida por la amplitud de la respuesta de la
discontinuidad artificial en un bloque de referencia estándar. Incluso transductores del mismo
tamaño, frecuencia y material de diferentes fabricantes no siempre producen indicaciones
idénticas en la pantalla de visualización.
La sensibilidad de un transductor es evaluado por su capacidad para detectar un orificio de fondo
plano a una profundidad específica en un bloque de referencia estándar.
Resolución
La resolución ó poder de resolución de un transductor se refiere a su capacidad para separar los

ecos a partir de dos reflectores cercanos en a la misma profundidad, por ejemplo, el eco de la
superficie frontal y un eco de una pequeña discontinuidad justo debajo de la superficie. Largos
trenes de onda de la energía del sonido de un transductor causan ecos de alta amplitud de todos
los reflectores en la trayectoria del sonido, incluyendo la superficie de entrada. La resolución es
poder ver en la pantalla el eco del reflector separado de los demás reflectores y en forma clara
sin perturbaciones.
Como se ilustra en la figura 4.13 (a), una pequeña discontinuidad justo debajo de la superficie
se enmascara fácilmente por la señal llamada del pulso inicial.
La Figura 4.13 (b) muestra que incluso los reflectores a una distancia mayor no se muestran
claramente debido a lo mismo, mucho tiempo de la longitud del pulso aplicada al transductor.
Figura 4.14 muestra ejemplos de un transductor con una buena resolución en el campo lejano.
Figura 4.13: resolución espacial.
Figura 4.14: la capacidad de resolución del transductor.
Resolución espacial
La resolución espacial se refiere a la capacidad de un transductor para diferenciar entre dos o

más reflectores que están estrechamente espaciados en un plano lateral perpendicular al eje de
propagación del haz, como se muestra en la figura 4.15. Resolución espacial es una función de
la característica del transductor en campo cercano y dispersión del haz.
Figura 4.15: resolución espacial.
Amortiguación
Amortiguación se refiere al tiempo necesario por el cristal para dejar de vibrar después de la
excitación. La resolución del transductor está directamente relacionada con el tiempo de
amortiguación. Cuanto menor es el tiempo de amortiguación, mejor será la capacidad del
transductor para resolver señales cerca de la superficie de prueba. La figura 4.16 se observa la
zona muerta que ocupa una décima parte de la gama total de la pantalla.
Figura 4.16: amortiguación del transductor.
4.9 Otros tipos de transductores
Históricamente, los transductores ultrasónicos han requerido un contacto directo y acoplado con
un líquido en el objeto de prueba. En el caso de las técnicas de contacto directo que se aplican
a superficies con altas temperaturas y muy rugosas, este contacto puede generar daños en los
transductores por desgaste mecánico o por Temperaturas sobre los 100 ° C (212 ° F). Varios
transductores sin contacto se han desarrollado pero tienen ciertas limitaciones. Por ejemplo, hay
una disminución drástica en fuerza de la señal y de la señal ruido en comparación con
transductores piezoeléctricos típicos.
Transductores acústicos electromagnéticos (EMAT)
El desarrollo de este tipo de transductor sin contacto ha proporcionado nuevas e importantes

oportunidades para la prueba ultrasónica. EMAT es un acrónimo de transductor acústico
electromagnético. Estos pueden generar ondas longitudinales, ondas de corte, ondas de placas
y ondas superficiales en objetos de prueba metálicos.
Transductores electromagnéticos consisten en una bobina enrollada de una forma geométrica
para crear un patrón de perturbación mecánica específica. La sonda también contiene un imán
para ayudar a la orientación vertical constante a la superficie de ensayo. Siendo varias bobinas
y configuraciones magnéticas posibles, se han generado muchas variaciones de patrones de
onda. Figura 4.17 muestra una configuración que genera una onda de corte de 0 ° utilizada para
la medición de espesor.
Figura 4.17: transductor acústico electromagnética de 0°.
Las frecuencias de funcionamiento pueden ser hasta 20 Mhz, limitando la aplicación en la

medición de espesor mayor a 0,1 cm. el diámetro de la bobina, tamaño del cable y del imán
depende de la aplicación y la corriente disponible para el accionamiento del transductor. Este
tipo de transductor se utiliza para la medición de espesores de las estaciones automáticas de
alta velocidad.
Transductores acústicos electromagnéticos son útiles a Temperaturas elevadas para ensayos

de metales en las primeras etapas de la formación, incluso mientras el material está caliente al
rojo. A pesar de que por lo general requiere la adición de sistemas de refrigeración para el
conjunto de transductor (bobina y el imán), la tecnología EMAT está demostrando con éxito una
aplicación de pruebas estándar para mejorar la calidad en los productos acabados.
Transductores acústicos electromagnéticos también son eficaces cuando se necesita pruebas

de alta velocidad, como en el caso de pruebas de tuberías y ruedas del ferrocarril. Pruebas
remotas de tuberías se han realizado desde el interior utilizando transductores acústicos
electromagnéticos y robots controlados a distancia llamado Pigs.
La desventaja de este transductor EMAT en la cantidad relativamente baja de energía

ultrasónica que puede ser transmitida en el material debido a la interferencia de aire.
Transductores acoplados por aire
Una tecnología que trae la aplicación más amplia de pruebas de ultrasonido es uno que utiliza
el aire (sin líquido) como el medio de acoplamiento. Todas las restricciones que se refieren a la
transmisión de los ultrasonidos a través de un material de baja densidad como el aire.
Transductores de frecuencia relativamente baja (por debajo de 200 kHz) diseñados para que
coincida con el valor de la impedancia acústica del aire son los elementos clave de este nueva
tecnología. Los transductores están diseñados para producir relativamente grandes
desplazamientos mecánicos en el aire.
Debido a la baja velocidad acústica del aire, pequeñas longitudes de onda pueden ser
alcanzadas pero son rápidamente atenuadas cuando se transmiten.
Hasta ahora, la mayoría de las aplicaciones se han hecho en materiales de baja impedancia
como estructuras compuestas utilizando el modo de transmisión a través. La figura 4.17 muestra
varios de los transductores de baja frecuencia (400 KHz hasta 50 KHz).
Figura 4.18: transductores acoplados por aire de baja frecuencia.
Ultrasonido inducido por láser
Para introducir ultrasonido en un objeto de prueba, sin contacto físico, se utiliza la energía
almacenada en un pulso de corta duración a partir de un láser de alta energía.
Una onda mecánica es generada por expansión termal que tiene lugar en la superficie de
contacto por un rayo láser. La expansión se orienta perpendicular a la superficie y por lo tanto
crea una onda longitudinal dentro del material.
Pulsos más cortos producen perturbaciones mecánicas de corta duración y ondas ultrasónicas
de alta frecuencia.
Esto permite disponer de ultrasonido inducida por láser para ser eficaz en la búsqueda de
discontinuidades laminares, incluso en objetos de prueba curvas. Sin contacto y sistemas
remotos se han desarrollado con éxito utilizando interferómetros ópticos como el sensor de
recepción.
Los métodos acoplados por aire, inducido por láser y tecnología EMAT se encuentran todavía
en desarrollo en comparación con el método de contacto y de inmersión.
4.10 Vibraciones mecánicas dentro del material.
La vibración es energía en movimiento hacia atrás y adelante. La vibración viaja a través del
material sólido como un conjunto de partículas en movimiento generada por una perturbación.
La propagación del ultrasonido está caracterizada por vibraciones periódicas de los átomos
representada por un movimiento ondulatorio.
V: velocidad del material

F: frecuencia del transductor.
Λ: longitud de onda.
4.11 Acoplantes
4.11.1 Propósito y principios.
Como se ha señalado en los capítulos anteriores, uno de los problemas en la prueba de

ultrasonido es la transmisión de la energía desde el transductor al objeto de prueba. Si se coloca
un transductor en contacto directo con la superficie de un objeto sin acoplante (en seco) muy
poca energía se transmite al material a través de la interfaz debido al aire entre el transductor y
el material de ensayo. El aire provoca una gran diferencia en la impedancia acústica de la
interfaz.
Por lo general, un acoplador se aplica entre la cara del transductor y la superficie de prueba para
asegurar la transmisión eficiente del sonido desde el transductor a la superficie de prueba. El
medio de acoplamiento es el que llena los espacios entre las irregularidades de la superficie de
ensayo y la cara del transductor, lo que excluye todo el aire en la interface.
4.11.2 Materiales.
Los materiales usados como acoplantes, son:
Aceites con varios grados de viscosidad, glicerina, pastas especiales, goma de celulosa, agua,
grasa y en algunas aplicaciones especializadas se ha llegado a utilizar láminas de
elastómeros.
Humectabilidad: Ayuda al acoplante a “mojar” la superficie del transductor y de la pieza

de prueba.
Viscosidad: Permite al acoplante mantenerse sobre la superficie y evita que se escurra.
Costo: La facilidad de adquisición.
Remoción: Residuos fácil de eliminar.
No corrosivos: Evitar agrietamiento por corrosión, por la presencia de contaminantes sin
provocar daños a la pieza de prueba.
Toxicidad: Evitar que el personal técnico sufra de intoxicación por el manejo.
Atenuación: Evitar que existan perdidas de la energía de la onda ultrasónica en el acoplante
Impedancia acústica: Similar a los materiales inspeccionados para que sea transmitida la
mayor energía posible.
Seleccionar un acoplante de contacto
En las pruebas de contacto, la elección del medio de acoplamiento depende principalmente de

las condiciones del ensayo, tales como la condición de la superficie (lisa o rugosa) la
Temperatura de la superficie y la posición de la superficie de ensayo (horizontal, inclinado o
vertical).
Glicerina con dos partes de agua más un agente humectante y aceites ligeros con un agente
humectante añadido se utilizado en superficies horizontales. Las superficies rugosas, superficies
calientes y superficies verticales requieren un aceite pesado o grasa como un medio de
acoplamiento. En todos los casos el medio de acoplamiento seleccionado debe cumplir con los
criterios enumerados anteriormente.
Seleccionar un acoplante de Inmersión
En las pruebas de inmersión el agua limpia sin aire o burbujas se utiliza para como el acoplador.
La temperatura del agua por lo general se mantiene a 21 ° C por control automático. Agentes
humectantes se añaden al agua para asegurar que la superficie esté completamente mojada,
eliminando las burbujas de aire.
5. Métodos básicos de prueba
Introducción
Un tipo de prueba requerida para un componente en particular por lo general se registra en una
especificación el cual detalla el tipo de discontinuidad a buscar, el método requerido para localizar la
discontinuidad y los límites de aceptabilidad. La especificación proporciona típicamente otros datos
técnicos básicos pertinentes para realizar la prueba y es responsabilidad del técnico seguir con lo
especificado. Las secciones que siguen están destinadas a familiarizar a los técnicos con los pasos
básicos que se requieren para llevar a cabo una prueba ultrasónica satisfactoria.
Métodos de ensayo ultrasónico se llevan a cabo con estas dos técnicas básicas: pruebas de
contacto o de inmersión.
5.1 Contacto.
En las pruebas de contacto se coloca el transductor en contacto directo con el objeto de prueba
utilizando una película delgada de líquido como un medio de acoplamiento. En algunos transductores
de contacto se utilizan cuñas de plástico, placas de desgaste o membranas flexibles sobre la cara del
cristal. Un transductor se considera "en contacto" cada vez que el haz de sonido se transmite a
través de un acoplador. La visualización en la pantalla de un transductor de contacto por lo general
se muestra el pulso inicial y la reflexión de la superficie posterior.
Las pruebas de contacto se dividen en cuatro técnicas que son determinados por el modo de
transmisión del haz de sonido:
Técnica de ondas longitudinales o de compresión.

Técnica de ondas transversales o de corte.
Técnica de ondas superficiales o de Rayleigh.
Técnica de ondas de placa o de lamb.
Los transductores utilizados en estas técnicas se mantienen en contacto directo con el material usando
una película líquida delgada como un medio de acoplamiento. El medio de acoplamiento es lo
suficientemente alto en su viscosidad para permanecer en la superficie durante la prueba.
Técnica de onda longitudinal o de compresión.
La técnica de onda longitudinal se lleva a cabo mediante la proyección de un haz de sonido

perpendicularmente a la superficie del objeto de prueba para obtener reflexiones desde la superficie
posterior o de discontinuidades que se encuentran en el interior del material.
Esta técnica también se utiliza en la transmisión a través, en la cual se utilizan dos transductores donde
las discontinuidades internas interrumpen el haz de sonido, causando una reducción en la señal
recibida.
Técnicas de pulso eco
En la técnica de pulso eco se pueden utilizar uno o dos cristales en el transductor. La Figura 5.1
muestra el transductor de onda longitudinal con un solo cristal. Este cristal único del transductor actúa
como transmisor y el receptor, transmitiendo ondas longitudinales en el objeto de prueba, recibiendo
ecos reflejados desde la superficie posterior y de cualquier discontinuidad situada en la trayectoria del
haz. El transductor de cristal doble es útil cuando el espesor del material examinado es relativamente
delgado (menos que 0,5 pulgadas) cuando la superficie de prueba es áspera o cuando la forma del
objeto es irregular y la superficie posterior no es paralela con la superficie frontal.
Un cristal transmite y el otro recibe, como se muestra en la figura 5.2. En este caso, la unidad receptora
está recibiendo ecos de la superficie posterior y de la discontinuidad a pesar de su irregularidad.
Figura 5.1: Transductor de ondas longitudinales con un solo cristal.
Figura 5.2: Transductor de ondas longitudinales doble cristal.
Técnica transmisión a través
En la técnica de transmisión a través, se utilizan dos transductores, uno en cada lado del objeto de
prueba, como se muestra en la figura 5.3. Un transductor actúa como un transmisor y el otro como
receptor. La unidad de transmisor proyecta un haz de sonido en el material, el sonido viaja a través
del material hacia la superficie opuesta y es recogió por el transductor de recepción. Una
discontinuidad en la trayectoria del haz de sonido causa una reducción en la cantidad de energía
sonido que llega al receptor. Un transmisor con cristal de titanato de bario es usado como receptor.
Figura 5.3: Técnica de transmisión a través
Técnica de ondas transversales o de corte
La técnica de haz angular, se utiliza para transmitir las ondas sonoras en el objeto de prueba en un
ángulo predeterminado desde la superficie de ensayo.
Dependiendo del ángulo seleccionado, los modos de onda producidos en el objeto de prueba pueden
ser refractados como ondas longitudinales, transversales y superficiales. De estos modos, la técnica
de ondas longitudinales es la que más se aplica en las pruebas de ultrasonido, especialmente lo
referente a la inspección de soldaduras. La figura 5.4 ilustra una placa y tubería con la aplicación de
ondas transversales.
Figura 5.4: Técnica de ondas transversales.
Técnica de ondas superficiales o de Rayleigh
Transductores de haz angular son identificados por marcas en su cuña que muestran la dirección del
haz de sonido por una marca y que indican el ángulo de refracción en el acero para las ondas
transversales.
El ángulo de incidencia puede causar una onda refractada que se convierte en onda superficial dentro
del material de prueba. Este modo de onda se desplaza sólo cerca de la superficie de un material
sólido y exhibe un movimiento de onda completamente diferente a la de las ondas longitudinales o
transversales. La creación de una onda de superficie utilizando un transductor con cuña de plástico
requiere que el ángulo de incidencia en la cuña sea mayor que el segundo ángulo crítico. En el caso
de los materiales examinados propensos a tener discontinuidades cerca de la superficie de ensayo
sin rugosidades, la técnica de ondas superficiales puede ofrecer excelentes resultados. La Figura 5.5
ilustra esta técnica. Tenga en cuenta el movimiento de las partículas que la onda hace que dentro del
material en comparación con las ondas longitudinales o transversales.
Figura 5.5: Técnica de ondas superficiales.
5.2 Inmersión.
En la prueba de inmersión, un transductor a prueba de agua se utiliza a cierta distancia del objeto de
prueba y el haz de ultrasonido se transmite en el material a través del agua o columna. La distancia
recorrida en el agua aparece en la pantalla como un espacio bastante amplio entre el impulso inicial y
la reflexión de la superficie frontal de la pieza de prueba esto debido a la reducida velocidad del sonido
en el agua.
Variaciones en las pruebas de inmersión
Cualquier de estas tres técnicas se puede usar en el método de ensayo por inmersión:
Técnica de inmersión, donde el transductor y la pieza de prueba se sumergen en el agua.

Técnica de burbujeo o chorro de agua, donde el haz de sonido se transmite a través de una columna
de agua que fluye hacia la pieza de prueba.
Técnica de la rueda, donde el transductor está montado en el eje con un neumático lleno de líquido
que se utiliza como un rodillo en contacto con la superficie de la pieza de ensayo.
En las tres técnicas antes mencionadas, un transductor colocado en el centro, concentra el haz de
sonido (parecido a los rayos de luz que concentran la luz cuando pasa a través de una lupa) para
mejorar la prueba de ultrasonido. La técnica de burbujeo y la rueda se muestran en la figura 5.6.
Figura 5.6: técnica del transductor en la burbuja y la rueda.
Técnica de inmersión
En las pruebas de inmersión, tanto el transductor y el objeto de prueba se sumerge en el agua. El haz
de sonido se dirige a través del agua al material de prueba, ya sea utilizando onda ondas transversales
u longitudinales. En muchas operaciones de escaneado automático, varios transductores se utilizan
para enfocar y detectar discontinuidades cerca de la superficie o para definir discontinuidades
pequeñas con la concentración del haz de sonido.
En la prueba de inmersión, transductores de ondas longitudinales se utilizan para llevar a cabo tanto
las pruebas de ondas longitudinales y transversales en el objeto de prueba sumergido. El ángulo de
entrada de la onda ultrasónica se ajusta manualmente o automáticamente para configurar el ángulo
preciso en el viaje de la onda (refracción) a través del material. La figura 5.7 muestra una configuración
típica de inmersión junto con una representación en la pantalla de un examen por ondas longitudinales.
Figura 5.7: Prueba de inmersión longitudinal: (a) Indicación de A-Scan (b) Depósito
(a) En la imagen de A-Scan se muestra el viaje del sonido por el agua y el material de prueba,
podemos diferenciar lo siguiente, entre el eco de inicial y el eco de la superficie de la pieza está la
columna de agua, entre el eco de la superficie de la pieza y el eco de la superficie posterior de la
pieza está una indicación de una discontinuidad y terminamos con el eco de las reflexiones.
(b) Una prueba de inmersión estándar con el transductor y la pieza sumergida en un estanque con
agua.
Técnica de burbujeo o chorro de agua
La técnica de burbujeo es una variación del método de inmersión. La burbuja se utiliza típicamente
con un sistema automatizado para el escaneo de alta velocidad en placas, rieles de ferrocarril, tubos
y otras piezas. El haz de sonido se proyecta en el material a través de una columna de agua que fluye
y se dirige perpendicular a la superficie de prueba para producir ondas longitudinales. También se
puede ajustar en ángulo hacia la superficie para producir ondas de transversales.
La figura 5.8 ilustra un sistema de burbujeo que se utiliza para examinar un objeto moviéndose sobre
un transductor fijo.
El mismo sistema también se puede adaptar para su uso en escáneres de alta velocidad que se
pueden colocar grandes objetos para ser examinados como vigas de puente o recipientes a presión
en la industria.
Figura 5.8: Técnica de burbujeo.
Técnica de la rueda
La técnica de la rueda es una variante del método de inmersión en el que se proyecta el haz de sonido
a través de un neumático lleno de agua sobre el objeto de prueba. El transductor montado en el eje
de la rueda, se mantiene en una posición fija, mientras que la rueda y el neumático gira libremente. La
rueda puede estar montada en un aparato móvil que se ejecuta a través del material o puede ser
montado en un accesorio estacionario cuando el material se mueve.
Es una práctica común dentro de la industria del ferrocarril utilizar esta técnica de prueba ultrasónica.
Transductores montados sobre ruedas se fijan a los carros que se montan en el ferrocarril. Cada rueda
puede contener varios transductores y estos transductores pueden estar posicionados para producir
pruebas longitudinales y transversales detectando discontinuidades internas dentro de los rieles.
La figura 5.9 ilustra el transductor estacionario y la técnica de la rueda en movimiento. La posición y

el ángulo del montaje en el eje de la rueda transductor se pueden ajustar para proyectar el ángulo
deseado en el objeto de prueba. El enfoque de ruedas transductor proporciona versatilidad y eficiencia
para poner a prueba al personal en muchos entornos industriales.
Figura 5.9: Capacidades angulares en la técnica de la rueda.
5.3 Acoplamiento en aire ( air coupling)
Técnica ultrasónica sin contacto
Históricamente, la técnica por ultrasonido ha requerido de un medio directo entre el transductor y el

objeto de prueba, como un acoplante líquido. En el caso de la técnica de contacto directo, el
acoplamiento constante tiene resultados en la degradación y desgaste del transductor. Además del
mal funcionamiento que puede producirse con objetos de prueba a Temperaturas muy elevadas.
Configuraciones sin contacto se han desarrollado recientemente. Sin embargo, la función sin contacto
no está exenta de ciertas limitaciones operativas. La limitación más importante es la disminución
drástica de la potencia de la señal en comparación con transductores piezoeléctricos típicos.
En la Tabla 5.1 se resumen las características de los materiales encontrados mediante ultrasonidos
láser, transductores acústicos electromagnéticos y transductores acoplados por aire para introducir
ultrasonido en los objetos de prueba.
Tabla 5.1 Comparación en la generación ultrasónica sin contacto y la técnica de detección.
Ultrasonidos láser Transductor acústico Transductor acoplado por

electromagnético aire
Distancia de Larga, varios milímetros para las el rendimiento disminuye

funcionamiento metros. ondas granel, menos rápidamente con la más
para las vigas de alta, en las frecuencias
superficie, placa o bajas (<50 kHz) muchos
ángulo, performance de metros de separación es
disminuye rápidamente posible
con la distancia
rango de frecuencia muy grande en la 0,5 a 10 MHz típica <1 MHz típica, el
generación, rendimiento disminuye
depende de la rápidamente a
detección en el medida que
receptor óptico aumenta la
frecuencia
tipos de ondas longitudinal, de superficie horizontal, longitudinal (cizalladura

corte vertical, la vertical y de corte vertical, la
superficie, la placa longitudinal, corte (tanto superficie, la placa
normales a la superficie de conversión de modo)
y los ángulos oblicuos),
la placa
orientación ningún debe seguir la superficie como transductores

requisito, puede convencionales
disminuir la
sensibilidad en la
recepción fuera de
lo normal
material ninguno, pero de conductora (metales) funciona mejor con
alta intensidad del materiales de baja
láser puede dañar
algunos materiales impedancia (suave y

más que otros porosa)
grado de madurez en desarrollo, sin maduro madura a bajas
embargo, no en uso frecuencias, en el
en la industria desarrollo para la
frecuencia> 1 MHz
costo alto (por láser) moderada moderada
seguridad puede requerir área ninguna limitación ninguna limitación
de acceso limitado o
recinto
otras características opera en el vacío opera en el vacío, puede 0,1-0,01 presión
(en el espacio), controlar el ángulo de los atmosférica posible
herramienta útil de rayos oblicuamente se
investigación propagan mediante el
cambio de frecuencia

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Curso Ultrasonic Testing Level I

Rev 00/2016 Publications ASNT Classroom Training Book

Curso básico de ultrasonido Nivel I

1.1. Introducción al ensayo ultrasónico

El objetivo de este CURSO, es proporcionar los conocimientos fundamentales del método de

1. Comprobar que la técnica de ensayo es la más adecuada y además la utilización o combinación

1.2. Definición de ultrasonido

1.3. Historia de la inspección en ultrasonido

1929 – Sokolov recomienda el uso del ultrasonido para la detección de fallas.

1.4. Aplicación del ultrasonido

Como el ultrasonido es básicamente un fenómeno mecánico podemos determinar la integridad

 Detección y caracterización de discontinuidades.

1.5. Revisión de las matemáticas básicas

1.6. Responsabilidad de los niveles de certificación

Requisitos de calificación de un Nivel I

El personal nivel I está calificado para realizar las siguientes tareas:

1. Realizar calibraciones, ensayos y evaluaciones para determinar la aceptación o rechazo de los

Requisitos de calificación Nivel II

El personal nivel II está calificado para realizar las siguientes tareas:

Requisitos de calificación Nivel III

Certificación del empleado

El entrenamiento consiste en un programa organizado desarrollado para proporcionar al personal de

El personal Nivel I y Nivel II deberá realizar los siguientes exámenes:

Examen físico visual:

 Examen de agudeza visual cercana.

Exámenes escritos generales:

 El examen general se refiere a los principios básicos del método aplicable.

Certificación del personal de ensayos no destructivos es responsabilidad del empleador.

Requisitos para la certificación en los métodos NDT

2. Principios básicos de la acústica

2.1. Naturaleza de las ondas de sonido

Figura 2.1 Generación ondas de sonido.

Figura 2.2 la generación de ondas ultrasónicas

2.2. Modos de generación de las ondas de sonido

La propagación de la energía del sonido

Figura 2.3 modo de onda longitudinal.

Comparación de los modos de onda

Modo de onda longitudinal

2.4 Modos de comparación de ondas longitudinales y transversales.

Modo de Onda Transversal

Modo de Onda Superficial o de Rayleigh

Figura 2.5 El modo de conversión

Figura 2.6 Ondas de Rayleigh, o Superficiales

Tipos de ondas placa

Figure 2.7 Ondas de lamb Simétricas y Asimétricas.

Modos de ondas placa

Figura 2.8 Modos de ondas lamb

Tabla 2.1 Modos de ondas lamb en aluminio

2.3. Velocidad, frecuencia y longitud de ondas de sonido

2.4. Atenuación de ondas de sonido.

2.5. Impedancia acústica

Impedancia acústica es la resistencia de un medio al paso de las ondas sonoras. La impedancia Z, de

La relación de impedancia acústica entre dos materiales es simplemente la impedancia acústica

Figura 2.9: reflexión del haz de sonido.

Figura 2.11: haz de incidencia normal.

2.7. Refracción y Modo de conversión

Modo de conversión mixto

Figura 2.12, ángulo que incide en 5° - haz de incidencia oblicua.

Modo de conversión donde las ondas cambian de un modo de vibración a otro.

2.8. Ley de Snell's y ángulos críticos

Cálculos por la ley de Snell's

Donde θi es el ángulo de incidencia desde la normal de la haz en el líquido o cuña, θR es el ángulo

Aplicación del método en un problema típico.