Manufactura Integrada

• Conceptos generales
 Sesión 1

1. Manufactura y sistemas de producción.

1.1 Introducción al concepto, y la evolución de los
sistemas de productivos y los estándares del
mercado.
1.2 Los materiales en la manufactura
1.3 Procesos de Manufactura
1.4 Sistemas de Producción.
 1. Manufactura y sistemas de
producción.

1.1 Introducción al concepto

¿QUÉ ES MANUFACTURA? La palabra manufactura se deriva de las

palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de
términos significa hacer con las manos. La palabra inglesa manufacturing
tiene ya varios siglos de antigüedad, y la expresión “hecho a mano”
describe precisamente el método manual que se usaba cuando se acuñó la
palabra.
 Evolución de los sistemas de
productivos y los estándares del
mercado.

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno,

puede definirse de dos maneras: tecnológica y económica.
Tecnológicamente es la aplicación de procesos químicos y físicos que
alteran la geometría, las propiedades, o el aspecto de un
determinado material para elaborar partes o productos terminados.
Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinación
de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual, tal como se
describe en la figura 1. La manufactura se realiza casi siempre como
una sucesión de operaciones. Cada una de ellas lleva al material
cada vez más cerca del estado final deseado.
Económicamente, la manufactura es la transformación de materiales en
artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de
ensamble, como se muestra en la figura 1.

El punto clave es que la manufactura agrega valor al material original,

cambiando su forma o propiedades, o al combinarlo con otros materiales
que han sido alterados en forma similar. El material original se vuelve más
valioso mediante las operaciones de manufactura que se ejecutan sobre él.

Cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando

la arena se transforma en vidrio, se le agrega valor. Lo mismo sucede
cuando el petróleo se refina y convierte en plástico; y cuando el plástico se
moldea en una compleja geometría de una silla de patio, se hace aún más
valioso.
 a) b)

Figura 1. Dos maneras de definir manufactura: (a) como un proceso

técnico y (b) como un proceso económico.
Industrias manufactureras Son empresas y
organizaciones que producen o abastecen bienes y
servicios, pueden clasificarse como primarias,
secundarias o terciarias.
Las industrias primarias son aquellas que cultivan y explotan los
recursos naturales, tales como la agricultura y la minería.

Las industrias secundarias adquieren los productos de las industrias

primarías y los convierten en bienes de consumo o de capital. La
actividad principal de las industrias en esta categoría es la
manufactura, incluyendo también la construcción y las instalaciones
para la producción de energía.

Las industrias terciarias constituyen el sector de servicios de la

economía. En la tabla 1 se presentan las listas de industrias
específicas en cada categoría.
TABLA 1 Industrias específicas en las categorías primaria, secundaria y terciaria, sobre la base aproximada a la International Standard Industrial
Classification (ISIC) usada por Naciones Unidas.
TABLA 2 Industrias secundarías donde se encuentran clasificadas las compañías dedicadas a la manufactura incluye varias industrias cuyas
tecnologías de producción no se cubren en este material, por ejemplo: bebidas, productos químicos y procesamiento de alimentos. En
esté texto la palabra manufactura significa la producción de equipo y herramientas , lo cual comprende desde tuercas y tornillos hasta
computadoras digitales, armas etc.
International Standard
Industrial Classification (ISIC)
 1.1.3 Capacidad de manufactura

Una planta de manufactura consiste en un conjunto de

procesos y sistemas (y desde luego trabajadores) diseñados
para transformar una cierta clase limitada de materiales en
productos con valor agregado.

Estos tres pilares materiales, procesos y sistemas

constituyen la esencia de la manufactura moderna. Existe una
gran interdependencia entre estos factores.
 La eficacia de la manufactura se refiere a
las limitaciones físicas y técnicas de la
empresa manufacturera y de cada una
de sus plantas.

Podemos identificar varias dimensiones de esta

capacidad y aptitud:
1) Capacidad y aptitud tecnológica de proceso,
2) Tamaño físico y peso del producto, y
3) Capacidad de producción.
La capacidad tecnológica de proceso de una planta
es el conjunto de procesos de manufactura del cual
dispone una empresa, está relacionada
estrechamente con el tipo de material
Limitaciones físicas del producto
Un segundo aspecto de la capacidad y aptitud de
manufactura es el que impone el producto físico
De aquí que el conjunto de equipos de producción,
manejo de materiales, capacidad de
almacenamiento y tamaño de planta tenga que
planearse para productos que entran dentro de un
cierto rango de tamaño y peso.
Capacidad de producción Una tercera limitación
sobre la capacidad y aptitud de la planta es la
cantidad de producción que puede ser generada en un
período establecido.

Se define como la máxima velocidad de producción que

una planta puede lograr bajo condiciones dadas de
operación.
1.2 Los Materiales en la Manufactura

Clasificación de los materiales

La manera más general de clasificación de los

materiales es la siguiente:
a. Metálicos Ferrosos
No ferrosos
b. No metálicos Orgánicos
Inorgánicos
 Metales Ferrosos

Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es

el fierro, sus principales características son su gran resistencia a la tensión y
dureza. Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino,
manganeso, vanadio y titanio.
Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:
Fundición de hierro gris, Hierro maleable, Aceros y
fundición de hierro blanco

Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425ªC y uno de sus
principales problemas es la corrosión.
 Metales no Ferrosos

Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los metales
ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es
alto en comparación a los materiales ferrosos pero con el aumento de su
demanda y las nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado
abatir considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido
notablemente en los últimos años.

Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

Aluminio, cobre, magnesio, níquel, plomo, titanio y
zinc
 Los materiales sean metálicos o no
metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca
se encuentran en el estado en el que van a
ser utilizados, por lo regular estos deben ser
sometidos a un conjunto de procesos para
lograr las características requeridas en tareas
específicas.
 Materiales no Metálicos

Materiales orgánicos
Son así considerados cuando contienen células de
vegetales o animales. Estos materiales pueden
usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el
alcohol o los tretracloruros, no se disuelven en el
agua y no soportan altas temperaturas. Algunos de
los representantes de este grupo son:

Plásticos, productos del petróleo, madera, papel,

hule y la piel .
 Materiales de origen inorgánico

Son todos aquellos que no proceden de células

animales o vegetal o relacionados con el carbón. Por
lo regular se pueden disolver en el agua y en general
resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas.
Algunos de los materiales inorgánicos más utilizados
en la manufactura son:

Los minerales, el cemento, la cerámica, el vidrio y el

grafito (carbón mineral)
1.3 PROCESOS DE MANUFACTURA

Los procesos de manufactura pueden dividirse

en dos tipos básicos:

1) Operaciones de proceso y
2) Operaciones de ensamble.
CLASIFICACION DE
CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE
LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.
MANUFACTURA.
 1.3.1 OPERACIONES DE PROCESO

Una operación de proceso utiliza energía para alterar la forma,

las propiedades físicas o el aspecto de una pieza de trabajo a fin
de agregar valor al material(al cambiar la geometría, las
propiedades o la apariencia del material inicial).

Las formas de energía incluyen la mecánica, térmica, eléctrica o

química. La energía se aplica de forma controlada mediante
la maquinaria y su herramental.
Se distinguen tres categorías de operaciones de proceso:
a) Operaciones de formado,
b) Operaciones para mejorar propiedades y
c) Operaciones de procesado de superficies
a) Las operaciones de formado alteran la
geometría del material inicial de trabajo
mediante diversos métodos que incluyen los
procedimientos comunes de fundición, forjado
y maquinado.
Procesos de formado La mayoría de los procesos
de formado aplican calor, fuerza mecánica o una
combinación de ambas para efectuar un cambio en
la geometría del material de trabajo. Hay diversas
formas de clasificar los procesos de formado.
La clasificación empleada se basa en el estado
inicial del material e incluye cuatro categorías:
1. Fundición, moldeado y otros procesos en los que
el material inicial es un líquido calentado o semifluido.
2. Procesado de partículas: el material inicial es un
polvo que se forma y calienta para darle una geometría
deseada.
3. Procesos de deformación: el material inicial es un
sólido dúctil (usualmente metal) que se deforma para
formar la pieza.
4. Procesos de remoción de material: el material inicial
es un sólido (dúctil o frágil) del cual se quita material para
que la pieza resultante tenga la geometría deseada.
 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

Los procesos de fundición y moldeado parten de un material al que se ha

calentado hasta un estado fluido o semifluido.
El proceso consiste en (a) vaciado del fluido en la cavidad de un molde y (b)
dejar enfriar el fluido hasta su total solidificación y remoción del molde.
 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

Procesado de partículas: (a) el material inicial es polvo; el proceso normal

consiste en (b) prensado y (c) sinterizado.
 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

Algunos procesos comunes de deformación: (a) forjado, en donde las dos partes de un dado
comprimen la pieza de trabajo para que ésta adquiera la forma de la cavidad del dado; (b) extrusión,
en la cual se fuerza una palanquilla a fluir a través del orificio de un dado, para que tome la forma de
la sección transversal del orificio; (c) laminado, en el cual una placa o palanquilla inicial es
comprimida entre dos rodillos opuestos para reducir su espesor; y (d) doblado de una chapa
metálica. Los símbolos v y F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.
 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

Operaciones comunes de maquinado; (a) torneado, en el cual un buril de

punto sencillo remueve material de una pieza de trabajo giratoria para
reducir su diámetro; (b) taladrado, en donde una broca rotatoria avanza
dentro del material para generar un barreno redondo; (c) fresado, en el cual
se hace avanzar un material de trabajo por medio de un cortador giratorio
con filos múltiples.
MÉTODOS MODERNOS DE MANUFACTURA

Ejemplo de estampado
MÉTODOS MODERNOS DE MANUFACTURA

(a) Ejemplos de Hidroformados (b) Moldes para

hidroformado
 MÉTODOS MODERNOS DE MANUFACTURA

(a) Partes más comunes de un proceso de moldeo por soplado. (b)

Ejemplo de un molde de soplado y su respectivo producto.
 b) Las operaciones para mejorar
propiedades agregan valor al material
con la mejora de sus propiedades
físicas o mecánicas sin cambiar su
forma; el tratamiento térmico es el
ejemplo más común.

Recocido y resistencia para metales y

vidrio
Sinterizado de polvos cerámicos y de
metales
c) Las operaciones de procesado de superficies
tienen por objeto limpiar, tratar, revestir o
depositar partículas en la superficie exterior de la
pieza de trabajo; ejemplos comunes son la
electrodepositación (niquelado, pavonado, etc.) y
la pintura que se aplican para proteger la
superficie o para mejorar su aspecto.
 1.3.2 OPERACIONES DE ENSAMBLE

El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el

ensamble, en el cual dos o más partes separadas se unen para
formar una nueva entidad, los componentes de ésta quedan
unidos en forma permanente o semipermanente.
Los procesos de unión permanente incluyen: la soldadura
térmica, la soldadura fuerte, la soldadura blanda y e pegado con
adhesivos. (Estos procesos forman una unión entre componentes
que no puede deshacerse fácilmente).
Los métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más
partes en una unión que puede desarmarse cuando
convenga; el uso de tornillos, pernos, tuercas y demás
sujetadores roscados son métodos tradicionales
importantes dentro de esta categoría.

El remachado, los ajustes a presión y los encajes de

expansión son otras técnicas de ensamble mecánico que
forman uniones más permanentes.
 1.3.3 Máquinas de producción y
Herramientas

Para la ejecución de las operaciones de producción se utilizan

maquinarias y herramientas(así como mano de obra)

La maquinaria de producción requiere necesariamente de

herramientas y estas dependen del proceso de manufactura en
que se utilicen.
 Equipo de producción y herramientas que se usan en varios procesos de manufactura

Proceso Equipo Herramientas

específicas(función)
Fundición Varios Molde

Modelado Máquina moldeadora Molde

Laminado Molino laminador Rodillos

Forjado Martinete de forja Dados(comprimen el material

para formarlo)
Extrusión Prensa Dados de extrusión(reducen la
sección transversal)
Estampada Prensa Dados(cortan y forman láminas de
metal)
Maquinado Máquinas herramienta Herramientas de corte(remueve
material) Accesorios(sostienen la
pieza de trabajo) Plantillas (guían
las herramientas)

Esmerilado Máquina esmeriladora Rueda de esmeril(remueve

material)
Soldadura Máquina soldadora Electrodos(funden el metal de la
pieza) Accesorios (sostienen la
pieza durante la operación de
trabajo)
 1.4 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Para operar en forma efectiva, una empresa

manufacturera debe tener sistemas que le permitan
lograr eficientemente el tipo de producción que realiza.

Los sistemas de producción consisten en mano de obra,

equipos y procedimientos diseñados para combinar los
materiales y procesos que constituyen sus operaciones
de manufactura.
Los sistemas de producción pueden dividirse en
dos categorías:
1) instalaciones y
2) apoyo a la manufactura.
Las instalaciones se refieren al equipo físico y su
disposición en la planta.

Los sistemas de apoyo a la manufactura son los

procedimientos usados por la compañía para
administrar la producción y resolver los
problemas técnicos y logísticos que surgen en
el ordenamiento de los materiales, el movimiento
de los trabajos en la planta, y la seguridad de
que los productos cumplen con las normas de
calidad.
 1.4.1 INSTALACIONES PARA LA
PRODUCCIÓN

Las instalaciones de producción comprenden la

planta, el equipo de producción y el equipo de
manejo de materiales. El equipo entra en contacto
físico directo con las partes y ensambles conforme
éstos se fabrican. Las instalaciones “tocan” el
producto.
En éstas se incluye también la distribución del equipo
dentro de la fábrica; la disposición de la planta,
esta en función de la producción hablando en
términos cuantitativos y cualitativos
 Cantidad de producción
Se refiere al número de unidades de una parte o
de un producto construido anualmente por la
planta.
• Producción baja
• Producción media
• Producción alta

Variedad de Productos
Se refiere a los diferentes diseños de productos
que son producidos en una planta.
• Variedad de Productos Compleja (Hard Product Variety)
Se refiere a cuando los productos difieren sustancialmente
unos de otros.

• Variedad de Productos Simple (Soft Product Variety)

Es cuando existen solo pequeñas diferencias entre los
productos, como los diferentes modelos de carros fabricados bajo la
misma línea de producción.

Variedad del Bajo

Producto Medio
Alto

1 100 10 000 1 000 000

Cantidad de Producción
 Baja cantidad de producción
El tipo de sistema de producción que usualmente esta asociado con
el rango de cantidad de 1 a 100 unidades/año se le denomina
trabajo de taller (job shop), el cual realiza pequeñas cantidades de
productos especializados.

• Distribución de posición fija (Fixed-position layout)

Trabajadores y equipo de procesamiento es traído al
producto
Disposición de posición fija
 Cantidad de producción media

Asociado al rango de 100-10 000 unidades anualmente. Hay que

distinguir entre dos diferentes tipos de fabricación,
dependiendo de la variedad del producto.

• Producción por lotes

Cuando la variedad de producción es alta
• Fabricación por celdas
Cuando la variedad de producción es baja
Disposición por proceso
•Distribución de proceso
El equipo es transportado de acuerdo al lugar o su
función

Disposición celular
 Cantidad de producción alta

Asociado al rango de 10 000 a millones de unidades por año,

también conocido como producción en masa. Se caracteriza por
una alta tasa de demanda del producto, y la facilidad de
producción esta dedicada a la construcción de ese producto.
• Cantidad de producción
Involucra la producción en masa de productos sobre
piezas pequeñas del equipo.
• Línea de producción de piso
Involucra múltiples estaciones de trabajo acomodadas
en secuencia y las partes son físicamente movidas a través de
dicha secuencia.
Disposición en línea
 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

La siguiente tabla ofrece un comparativo con las características de los sistemas

de manufactura
Cuatro Configuraciones para la Distribución de
Maquinaria y Procesamiento de Partes
 1.4.2 SISTEMAS DE APOYO A LA
MANUFACTURA

Para operar las instalaciones eficientemente, una

compañía debe organizarse para diseñar los
procesos y los equipos, planear y controlar las
órdenes de producción, y satisfacer los requisitos
de calidad del producto.

Estas funciones se realizan con los sistemas de apoyo

a la manufactura, el personal y los procedimientos
mediante los cuales una compañía administra sus
operaciones de producción.
 La mayoría de estos sistemas de apoyo no tienen
contacto directo con el producto, pero planean y
controlan su avance dentro de la fábrica.

Las funciones de apoyo a la manufactura son

frecuentemente realizadas en la empresa por personal
organizado dentro de departamentos tales como los
siguientes:
Ingeniería de manufactura. Este departamento es
responsable de planear los procesos de manufactura,
es decir, decide cuáles procesos deben usarse para
fabricar las partes y ensamblar los productos. Se
encarga también de diseñar y ordenar las máquinas
herramienta y otros equipos que utilizan los
departamentos operativos para realizar el procesado y
ensamble de productos.
Planeación y control de la producción. Este
departamento es responsable de resolver los
problemas logísticos en la manufactura: ordenar los
materiales y partes a comprar, programar la producción y
asegurar que los departamentos operativos tengan la
capacidad necesaria para cumplir con los planes de
producción.
Control de calidad. En el ambiente competitivo de hoy en día,
la producción de artículos de alta calidad debe tener la más
alta prioridad de cualquier empresa manufacturera. Ello
significa diseñar y construir productos que satisfagan las
especificaciones y satisfagan o excedan las expectativas
de los consumidores.
Gran parte de este esfuerzo es responsabilidad de control de
calidad.
MÉTODOS MODERNOS DE MANUFACTURA
MATH DATA

GMNA GMDAT
MCP’s ,MCS’s & 2D DRAWING
GD&T P09
P06 P04 P05

P02
NAME

U01
U02
U03
U04
U05
TYPE

LOCATOR&CLAMP
LOCATOR&CLAMP
LOCATOR&CLAMP
LOCATOR&CLAMP
LOCATOR
DIRECTION

CC/UD
CC/UD
CC/UD
CC/UD
U/D
PRIM.
AXIS
Y
Y
Y
Y
Y
XC

1330.0
1754
1796.3
2435
1394
YC ZC SIZE

U06 LOCATOR&CLAMP CC/UD Y 1575

U07 LOCATOR&CLAMP FA/UD X -246
P01 U08 LOCATOR&CLAMP FA/UD X -240
U09 LOCATOR&CLAMP FA/UD X -310
U10-1 LOCATOR&CLAMP FA/UD X 1400 -400 OFF-80 25º
U10-2 LOCATOR&CLAMP F/A X 1400 -400 OFF-30 25º
P07
U11 LOCATOR&CLAMP F/A X 300
U12 LOCATOR&CLAMP F/A X 300
U13 LOCATOR&CLAMP FA/UD X -271
U14
EJT-3
U15
U16

EJT-1
U08

MCP’s & MCS’s U09

U01 EJT-2
U07
P01
P02
PIN
PIN
FA/CC/UD
FA/CC/UD
1441
2497
-467.69
-445
Dia 20
Dia 20

U02 P03
P04 PIN FA/CC 1750 -640 Dia 10
P05 PIN FA/CC 1842 -640 Dia 10
P06 PIN FA/CC 1418 -618 Dia 10
U04 P07 PIN FA/CC/UD 2320 -171 Dia 16
P08 PIN FA/CC 1211.76 -310 Dia 16
U10-1
P09 PIN FA/CC 1326.5 -481 Dia M6
P10 PIN CC/UD -521.5 404 Dia 13
U05
U06 U03 P11 PIN CC/UD -411 457 Dia 12
P12 PIN CC/UD -115.1 710.5 Dia 25
P13
P14
P15
P16 PIN FA/CC 1342 498.5 Dia M8
P17
P18
P19
P20
E01 LOCATOR FA/UD X -100
E02 LOCATOR CC/UD Y 1578
E03 LOCATOR FA/UD Y 2265
E04

TOOLING
2D DRAWING