Colegio nacional de educación profesional técnica

Conalep Chilapa 133

Alumno: Oswaldo García Nava

Profr: Luis Ángel Alonso Ramírez

Curso: Mantenimiento de sistemas hidráulicos

Semestre: Quinto semestre

Carrera: Electromecánica industrial

Tema: Fallas mas comunes en los componentes hidraulicos

Fecha de elaboración: 04 de diciembre de 2020.

Chilapa de Álvarez Guerrero.

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 Fallas más frecuentes de los siguientes componentes

 Bombas
1. Problemas de Cavitación

La cavitación ocurre cuando se forman

burbujas, ya sea de aire o vapor, en la
línea de succión del fluido y
posteriormente son implosionadas en la
bomba por el fluido a presión.

Causas

 Fugas en línea de succión - Las

fugas en la succión pueden
introducir aire. Con frecuencia esto
está asociado con el sello del eje
de la bomba, que permite al aire
ingresar al sistema
 Restricción en la línea de succión - Algunas veces las líneas de succión son muy largas,
demasiado angostas o simplemente están obstruidas.
 Insuficiente altura - Dependiendo de las condiciones de la línea de succión, la bomba debe
estar localizada a una mínima y óptima elevación para permitir al fluido fluir fácilmente desde
el tanque al puerto de entrada de la bomba.

Consecuencias

 Se manifiesta con la formación de cavidad en el líquido bombeado y está acompañada por

vibraciones ruidosas y reducción del caudal.
 Cuando se produce cavitación, la bomba no solamente no cumple con su servicio básico de
bombear un líquido, sino que también experimenta daños internos, fallas de los sellos,
rodamientos, etc.
 Disminución del rendimiento y erosión.

2. Golpe de Ariete
Causas

 Parar el motor de la bomba sin cerrar previamente la válvula de impulsión

 Corte imprevisto de corriente, en el funcionamiento de la bomba

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  Cierre o apertura brusca de válvulas

Consecuencias

 Roturas en los accesorios instalados en los extremos (grifos, válvulas, etc.)

3. Insuficiente presión
Causas

 Sentido de giro invertido

 Impulsor dañado
 Sello mecánico defectuoso
 Bomba mal confeccionada

Consecuencias

 Desgaste interno

4. Vida corta de cojinetes

Causas

 Dirección de rotación incorrecta, teniendo que comprobar el sentido de giro en carcasa

 Flexión del eje

Consecuencias

 Problemas en el motor
 Desequilibrio del motor, teniendo que analizar las vibraciones

5. Pérdida por el sello mecánico

Causas

 Sello mecánico defectuoso

 Impulsor desbalanceado
 Corta vida útil del sello mecánico
 Sello mecánico mal armado
 Sello mecánico demasiado comprimido

Consecuencias

 No permite el acople de diferentes partes de la bomba sin que se presente escape de fluido.

6. Vibraciones y ruido

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Causas

 Obstrucciones en la tubería o en la carcasa de la bomba

 Impulsor obstruido
 Excesivo empuje hidráulico
 Desequilibrio de la bomba, debiéndose investigar la frecuencia natural
 Defectos mecánicos por desgaste, oxidación, rodamientos defectuosos
 Impulsor dañado o desbalanceado
 Suciedad y/o oxidación de los rodamientos

Consecuencias

 Las vibraciones indican la presencia de fuerzas sistemáticas aplicadas sobre nuestra bomba
centrífuga, si estas vibraciones son de una magnitud significativa provocan fallas en el equipo.

7. Gasto excesivo de energía

Causas

 Partes giratorias rozando

 Sello mecánico defectuoso
 Sello mecánico demasiado comprimido
 Baja tensión
 Bomba mal confeccionada

Consecuencias

 Sobrecarga y posterior desgaste de partes.

 Motores

I. La velocidad del motor hidráulico de cinco estrellas

disminuye y el par de salida se reduce.
La razón por la que se sienta puede ser:
1. Fugas externas graves del motor: compruebe la
superficie de contacto del cuerpo de la carcasa de la
placa de aceite y el sello guardado por los
componentes, compruebe que el aceite hidráulico es
demasiado delgado, la temperatura es demasiado alta.
2. Gran fuga en el motor: verifique si el anillo de
sellado y el cárter de aceite en la placa de distribución

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de aceite están desgastados y si el motor entra y sale del canal de la cavidad de aceite está
coludiendo.
3. Hay un problema con la parte del sistema hidráulico (verifique la falla del sistema hidráulico).
Ii El motor hidráulico de cinco estrellas no gira y no tiene presión:
1. Compruebe las partes de conexión del cigüeñal del motor y la placa de suministro de aceite (las
llaves de doble cabezal están rotas).
2. No hay presión en el sistema hidráulico, lo que hace que el motor no funcione.
II. Se produce un ruido inusual cuando el motor hidráulico de cinco estrellas está funcionando debido
a:
1. El eje extendido del motor está contra el eje impulsor (principalmente el eje sobresaliente es
demasiado largo, no se verificó en el ensamblaje, y hay un tornillo de retorno del bucle de detención
del eje impulsor suelto, lo que resulta en el eje impulsor suelto).
2. La biela y el manguito del rodamiento se muerden o se dañan (verifique si el espacio de desgaste
del rodamiento del eje de transmisión es demasiado grande, lo que hace que el eje de transmisión se
balancee y produzca una fuerza radial excesiva) 3. El anillo de la tarjeta se rompe, la parte inferior las
mordidas del rodamiento se rompen (verifique la concentricidad del eje de transmisión y el eje de
salida del motor).
4. Vibración externa (principalmente el asiento del motor no es lo suficientemente fuerte o los
tornillos de fijación no están bloqueados).
5. Ruido o entrada de aire en el motor del sistema hidráulico.
IV. La fuga de aceite de la carcasa del motor hidráulico de cinco estrellas es principalmente:
1. La carcasa de fundición tiene ojo de arena.
2. Los sellos en cada conexión están dañados o envejecidos (endurecidos) deformados.
3. El desgaste del rodamiento hace que el eje de salida corra para dañar el sello del eje (sello del
esqueleto).

 Actuadores

1. La posición del actuador del actuador eléctrico se

pierde:
1.1 Pérdida de potencia de batería
Cuando se utiliza el codificador incremental para
medir la carrera, el actuador debe tener una batería
como fuente de alimentación auxiliar, la fuente de
alimentación de CA desaparece, el cambio de la
posición de la válvula del actuador eléctrico aún

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puede ser detectado por el codificador incremental, y el actuador eléctrico está completamente
abierto y cerrado. No se produce ningún cambio. Si la fuente de alimentación de CA desaparece, la
energía de la batería se agota. Cuando cambia la posición real de la válvula del actuador eléctrico, el
codificador incremental no puede detectar el cambio de la posición de la válvula, lo que ocasiona la
pérdida de la posición de la válvula. Algunos fabricantes tienen una posición de válvula
predeterminada del 50%, ahora algunos fabricantes que usan codificadores incrementales han
mejorado su hardware para aumentar el lazo de capacitancia. Cuando la alimentación de CA
desaparece, los capacitores almacenan energía para ahorrar la posición de la válvula, pero la
electricidad El actuador no se puede operar manualmente sin energía de la batería, de lo contrario, la
posición de la válvula se perderá. Por lo tanto, cuando la batería está baja, reemplácela a tiempo.
1.2 daño de hardware
El actuador del actuador eléctrico está desconectado, el voltaje de entrada del codificador es
demasiado bajo, el engranaje de la transmisión de la carrera está dañado, la placa del circuito del
codificador está corroída, la detección de la carrera de la placa y el componente de almacenamiento
están dañados, todo lo cual puede causar cambios anormales o la pérdida de la posición de la válvula.
Bajo la premisa del voltaje de entrada del codificador normal, reemplace la placa principal o
reemplace el codificador de carrera y elimínelos uno por uno.

2. Fallo de torque del actuador eléctrico:

2. 1 Protección de par se niega a moverse
La medición de par de torsión de salida del actuador eléctrico, hay interruptor de protección
mecánica, la potencia de cálculo de par motor de medición de corriente y tensión, el dispositivo
sensor sub-protectora de: interruptor mecánico de protección de par en el año 2000 más, es un
producto de transición, ahora Algunos actuador eléctrico de gama baja todavía se utiliza, este tipo de
interruptor de protección sólo es capaz de proporcionar limitador de par para la protección de par, el
par no puede proporcionar datos de proceso en tiempo real, el error de medición es grande; ángulo
de fase de voltaje y la corriente por la corriente del motor cálculo de un voltaje entre torque, requiere
un programa de software; protección de par sensorless significa es una combinación de un accionador
eléctrico del gusano de la deformación axial del sensor de presión, la tensión de salida del sensor de
presión es amplificada por la placa de circuito, y entonces la señal se introduce en Al controlar la placa
principal, se puede obtener el valor de torsión en tiempo real del actuador eléctrico.
protección par de desconexión de alimentación de CA principalmente en el accionamiento de
desconexión, el gran desgaste gusano actuador eléctrico, doblando palanca de la puerta o la conexión
del actuador y tornillo de la válvula incluso eléctrico se rompe, la protección debe restablecer el valor
de par con la estación de par y de calibración Compruébalo. Momento cuando se selecciona la
válvula, es necesario para garantizar una conmutación fiable del actuador de válvula, y requisitos de
par del accionador eléctrico no puede exceder el par máximo del vástago de la válvula puede
someterse a una puerta, hay una cierta dificultad en la fijación de los parámetros, ya que cada barra
de compuerta de válvula puede soportar par máximo a menudo no está fácilmente disponible, los
fabricantes a menudo utilizan actuadores eléctricos para el par parámetros empíricamente
establecidos, para establecer un valor más pequeño de la protección de par, si la operación de
protección de par, entonces el parámetro de protección establecidos aumenta el par apropiadas
hasta que las válvulas en el frío estados normales pueden ser abiertas y cerradas, si la operación

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caliente protección de par continúa adecuadamente aumentó valor de seguridad de par, para
asegurar que la válvula puede ser normalmente caliente abre y se cierra.

 Acumuladores.

después de las Operaciones, en el final de la operación el valor de la presión inicial se reintegra (BOP

anular o manifold) si la presión ha disminuido por debajo del valor de presión mínima de recarga del
acumulador.

Un comportamiento desigual de los indicadores

mencionados implica la presencia de fallas o mal
funcionamiento, siendo los más comunes:

1.  Liqueo de la línea hidráulica.

2. Falla en la válvula reguladora de
presión del manifold.
3. Falla en la válvula reguladora de
presión del BOP anular.
4. Interrupción en el circuito neumático.
5. La bombilla de advertencia no
funciona.
6. Obstrucción en la línea de apertura/cierre.
7. No se ha activado la válvula de 4 vías.
8. No se ha calibrado el interruptor de presión.
9. Las bombas no están funcionando.

 Mangueras o tuberías

1. Erosión del tubo

La erosión del tubo de la manguera hidráulica a menudo causa fugas
externas. La erosión del tubo generalmente es causada por una
corriente concentrada de fluido a alta velocidad o por pequeñas
partículas en el fluido. Las flechas rojas en la imagen apuntan el
inicio de la erosión.
Para evitar la erosión del tubo, use el nomograma de capacidad de
flujo de Hose Product Division para determinar el tamaño de
manguera adecuado en función de las velocidades máximas
recomendadas. Además, asegúrese de que el ensamble de la
manguera no esté demasiado doblado para el flujo y que el fluido no sea demasiado abrasivo para el
tubo interior de la manguera. Es importante seguir el radio de curvatura máximo indicado en las
especificaciones de ingeniería para cada manguera, así como el diámetro, durante el proceso de
ensamble.

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2. Compatibilidad del Fluido
La contaminación del sistema y las fugas externas pueden ser
el resultado directo de problemas de compatibilidad de
fluidos. Los fluidos incompatibles harán que el tubo interior
del ensamble de manguera se deteriore y se hinche.
La manguera que solicite debe ser compatible con el fluido
que se transporta. Verifique que el fluido no solo sea
compatible con el tubo interior, sino también con la cubierta
exterior, las conexiones e incluso los O-rings.
Para asegurarse que el fluido sea compatible, consulte la
tabla de resistencia química de Parker para manguera
hidráulica.

3. Aire Seco

El tubo interior de las mangueras puede desarrollar numerosas grietas pequeñas debido al aire seco o
envejecido. Este tipo de falla a veces es difícil de detectarse porque la manguera seguirá siendo
flexible, sin embargo, habrá signos de fuga externa. Por lo general, no hay signos de grietas en la
manguera debajo de las conexiones.
Para evitar problemas de aire seco o envejecido, confirme que su manguera esté clasificada para aire
extremadamente seco. Es preferible el uso de mangueras con tubos interiores de hule de PKR o EPDM
para estas aplicaciones. Si es posible, eleve el punto de rocío del aire.

4. Radio mínimo de Curvatura

Los ensambles de manguera pueden fallar relativamente rápido

si no se cumple el radio mínimo de curvatura. En esta imagen,
es obvio que el tubo y la cubierta se desgarraron físicamente
en el exterior de la curva, señalado por la flecha roja. El círculo
azul indica un pliegue del tubo y la cubierta en el interior de la
curva.
En aplicaciones de vacío o succión, si se excede el radio de
curvatura, la manguera puede tender a ser plana en el área de
curvatura. Esto dificultará o restringirá el flujo. Si la curva es lo suficientemente severa, la manguera
puede doblarse. Para evitar fallas en la manguera por radio mínimo de curvatura, verifique
nuevamente el radio de curvatura recomendado. Si dicho radio mínimo de curvatura no se cumple,
reemplace los ensambles de manguera y cambie el ruteo, la longitud o las conexiones para enrutar la
manguera dentro del radio de curvatura mínimo publicado.

5. Profundidad de Inserción

Cuando un ensamble de manguera no se ensambla

correctamente, puede crear situaciones muy peligrosas. Las

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conexiones deben presionarse completamente para cumplir con la profundidad de inserción
recomendada. Si no se alcanza la profundidad de inserción de la manguera, las conexiones pueden
salirse, dejando un ensamble de manguera averiado. El último agarre en el casquillo de la conexión es
esencial para la fuerza de sujeción.
Para encontrar la profundidad de inserción adecuada, Parker ofrece bloques de profundidad de
inserción de manguera fáciles de usar para marcar la manguera. Esto asegurará que la manguera
cumpla con las especificaciones de inserción correctas.

6. Ensamble Incorrecto
La contaminación puede causar varios problemas para un ensamble
de manguera hidráulica. Al cortar una manguera, las partículas
metálicas y otros contaminantes pueden depositarse dentro de la
manguera si estas no se limpian correctamente. Estos restos
abrasivos que quedan en la manguera contaminarán el sistema
hidráulico. También puede causar pequeñas fracturas en el tubo
interior del ensamble de la manguera, lo que resulta en fugas.
Para evitar fallas en la manguera por contaminación, la manguera
debe limpiarse adecuadamente antes de insertar las conexiones.
Después del crimpado (prensado) de las conexiones, asegúrese de tapar los extremos para mantener
limpia la manguera y evitar nueva contaminación durante el transporte. Parker ofrece kits de limpieza
de mangueras, así como tapones que proporcionan una manera rápida y fácil de reducir la
contaminación, disminuyendo así el riesgo de tiempo de inactividad resultante de filtros obstruidos,
mal funcionamiento de los componentes y falla en las mangueras.

7. Calor extremo
La falla en una manguera puede ocurrir por el
sobrecalentamiento del ensamble. Este sobrecalentamiento
hará que la manguera se ponga muy rígida. El tubo interior se
endurecerá y comenzará a agrietarse porque los
plastificantes en el elastómero se romperán o endurecerán a
altas temperaturas. En algunos casos, la cubierta puede
mostrar signos de resequedad y el ensamble de la manguera
puede permanecer en su forma instalada después de ser
retirado de la aplicación, y si se flexiona, se puede escuchar
el efecto de las grietas.
Para evitar el sobrecalentamiento de los ensambles de manguera hidráulica, confirme que las
mangueras estén clasificadas para las temperaturas requeridas por su aplicación. Además, reduzca la
temperatura ambiente o use guardas de calor para proteger a la manguera de áreas cercanas a alta
temperatura.

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8. Abrasión

Las mangueras hidráulicas se someten a rigurosas

aplicaciones todos los días, que eventualmente pasan
factura. Si no se inspeccionan regularmente, la
abrasión puede hacer que un ensamble de manguera
reviente y tenga fugas. El roce excesivo de la
manguera contra un objeto externo o incluso contra
otra manguera puede desgastar la cubierta y
eventualmente los refuerzos.
La cubierta está diseñada para proteger la manguera,
por lo que los signos de daño en la cubierta o en los
refuerzos deberían advertirle que algo está mal. Las guardas protectoras están disponibles para
proteger mejor contra la abrasión. Parker ofrece guardas, mangas y protectores de manguera para
satisfacer las necesidades de una variedad de aplicaciones. Las opciones de cubierta ToughCover y
SuperTough también están disponibles, lo que elimina la necesidad de fundas protectoras adicionales.
 Tanques

Error No. 1 – Cambiar el aceite 

Existen sólo dos condiciones que conllevan a cambiar el aceite hidráulico: degradación del aceite base
o agotamiento del paquete de aditivos. Debido a que existen muchas variables para determinar la
tasa en que se degrada el aceite y se consumen los aditivos, cambiar el aceite hidráulico basándose
sólo en las horas de operación, sin tener una referencia de la condición del aceite, es como disparar a
ciegas.

Dado el alto precio actual del aceite, desechar aceite que no necesita cambiarse es la última cosa que
usted debería querer hacer. Por otro lado, si usted continúa operando el sistema con aceite base
degradado o con los aditivos agotados, pondrá en riesgo la vida en servicio de cada componente del
sistema hidráulico. La única manera de saber cuándo el aceite necesita cambiarse es a través del
análisis de aceite.

Error No. 2 – Cambiar los filtros 

Una situación bastante similar aplica a los filtros de aceite. Si los cambia basados en un programa
calendarizado, podría ser que los cambiara o muy temprano, o muy tarde. Si los cambia antes de
tiempo, antes de alcanzar su límite de retención de suciedad, estará desperdiciando dinero
innecesariamente. Si los cambia muy tarde, después de que el filtro haya entrado en derivación (by-
pass), el incremento en partículas en el aceite reducirá drásticamente la vida de cada uno de los
componentes del sistema hidráulico – lo que le costará mucho más en el largo plazo.

La solución es cambiar sus filtros cuando la se llegue al límite de capacidad de retención de suciedad,
pero antes de que la válvula de derivación se abra. Esto requiere un mecanismo para monitorear la
restricción de flujo (caída de presión) del elemento filtrante y alertarle cunado se llegue a  este punto.

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Un indicador de obstrucción es la forma más rudimentaria de este dispositivo. Una mejor solución es
la de monitorear la caída de presión a través del filtro.

Error No. 3 – Operar muy caliente 

Pocos operadores o propietarios de equipos operan un motor cuando éste se sobrecalienta.
Desafortunadamente, no se hace lo mismo cuando un sistema hidráulico está muy caliente. Pero al
igual que un motor de combustión interna, la forma más rápida de destruir los componentes
hidráulicos, sellos, mangueras y el aceite mismo, es por alta temperatura de operación.

¿Cómo sabemos si nuestro sistema hidráulico está muy caliente? Esto depende de la viscosidad e
índice de viscosidad (la relación del cambio de viscosidad respecto a la temperatura) del aceite, y el
tipo de componentes hidráulicos en el sistema.

Conforme incrementa la temperatura del aceite, su viscosidad disminuye. Por lo tanto, un sistema
hidráulico opera muy caliente cuando éste alcanza la temperatura a la cual la viscosidad del aceite cae
por debajo de la requerida para una lubricación adecuada.

Una bomba de paletas requiere una viscosidad mayor que una bomba de pistones, por ejemplo. Esta
es la razón por la que el tipo de componente usado en el sistema también influye en la temperatura
máxima de operación segura.

Además del problema de la adecuada lubricación, la importancia de por qué no debe rebasarse la
temperatura de operación sobre 82 grados Celsius es porque se dañan los compuestos de sellos y
mangueras y se acelera la degradación del aceite. Por las razones mencionadas, un sistema hidráulico
puede estar operando muy caliente aún por debajo de esta temperatura.

Error No. 4 – Usar el aceite equivocado

El aceite es el componente más importante de cualquier sistema hidráulico. El lubricante no sólo es
aceite hidráulico, también es el medio por el que se transmite la potencia por el sistema hidráulico. Es
este rol dual el que hace que la viscosidad sea la propiedad más importante del aceite, ya que afecta
tanto al desempeño de la máquina y vida en servicio.

 Filtros

Fallas más comunes en filtros hidráulicos.

Como todo componente que conforma un sistema hidráulico este también presenta algunas fallas
que son muy comunes en este componente las cuales son las siguientes:

1. Filtración inadecuada: esto nos da entender que el filtro ya contiene mucha suciedad y eso le
produce que no filtre adecuadamente.

2. integridad estructural: pues esto se refiere al ensamble del filtro en donde se desea colocar ya que
debe estar bien colocado en caso de que no esto causaría mala filtración.

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3. el aceite pasa sin filtrar: esto nos dice que el aceite pasa con todos los contaminantes esto sucede
porque el filtro ya se encuentra muy dañado y esto produce la mala filtración

 Otros componentes

Mantenimiento deficiente del depósito y del aceite hidráulico

Mientras que la mayoría de las plantas hacen un buen trabajo manteniendo los filtros del sistema, al
depósito de aceite por lo general no se le da ninguna atención. Cuando se diseña un sistema, el
tamaño del depósito se factoriza por la cantidad de calor que se removerá del sistema. Los depósitos
se deben limpiar mínimo una vez al año para permitir que parte del calor del aceite se libere a la
atmósfera.

En un cargador en Ontario, el depósito no había sido drenado o limpiado en 17 años. Una capa gruesa
de lodo fue encontrada en el fondo del tanque una vez que el aceite fue drenado. Un depósito que no
se limpia puede actuar como una incubadora en lugar de disipar el calor en el aceite.

Muchos depósitos tienen un cedazo en la tubería de succión. Este cedazo está situado bajo el nivel de
aceite y a menudo esta fuera de la vista del personal y este ni se imagina que está ahí. Debe retirarse
del depósito por lo menos una vez al año y limpiarse soplando aire desde adentro hacia afuera. El
cedazo no se debe pasar por alto en la solución de problemas. Si se obstruye, puede ocasionar la
cavitación en la bomba.

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