INDUSTRIA DEL

PAPEL A PARTIR
DE LA CAÑA
DE AZÚCAR
  La fibra de la caña de azúcar es un residuo
agroindustrial y el uso de este es un acto de
concientización sobre el medio ambiente.

 La caña de azúcar se cultiva en terrenos fértiles de clima

subtropical, y se cosecha antes de florecer cortando la
caña al ras del suelo, en la denominada zafra.
 El papel es un objeto que estuvo por milenios a nuestra disposición
haciendo mas fácil nuestros trabajos y que ha tenido mucha trascendencia
en artes gráficas y por lo general al momento de compartir información.

 Es un material compuesto por celulosa que se transforma en pasta por

procesos mecánicos o químicos.
Comienza con la plantación y la cosecha de la caña
de azúcar. La tarea de plantar consiste en enterrar la
caña semilla, es decir, un trozo de caña de unos 20
cm, taparla mecánicamente y darle un primer riego.
Se planta en primavera o en verano y se cosecha
aproximadamente un año después. La cosecha de la
caña de azúcar o zafra se realiza entre mayo y
noviembre de cada año, en tres turnos diarios de 8
horas y dura alrededor de 6 meses.
El corte de la caña y su separación de la hoja se
realiza con máquinas cosechadoras, que recorren el
cañaveral surco por surco acompañadas por carros
volcadores, remolcados por tractores de doble
tracción
En los trapiches, se muele la caña para obtener,
por una parte el jugo, que se destinará a la
producción del azúcar, y por otra parte, el bagazo.
El ingenio recibe 3,7 millones de toneladas de caña
por año. Los tallos de caña contienen desde 65 a
75% de agua, desde 10 a 14% de fibra y desde 16 a
20% de azúcares.
El bagazo es procesado en la Planta de
Desmedulado, donde se separa mecánicamente
la fibra de la caña de azúcar de la médula que no
es apta para fabricar papel.
La fibra es apilada y sumergida en un “licor
biológico” de bacterias naturales, lo que conserva
en buen estado la celulosa, impidiendo la
formación de hongos y bacterias y previniendo
incendios y garantizando su inocuidad. Cuando
llega el momento de su utilización, la fibra es
reflotada y conducida, mediante canales de agua,
a tanques digestores. Con el resto de bagazo se
produce energía para las calderas.
La suspensión de fibra en agua es recibida por
zarandas vibratorias q retiran el agua. La fibra sigue
hacia la Planta de Pulpa, y el agua es derivada
para el riego de los campos de caña de azúcar.
En los digestores, la fibra recibe una cocción en
soda cáustica y vapor, para eliminar la lignina, el
"cemento" natural que une a las fibras; así, la fibra
se convierte en pulpa y pasa a los filtros lavadores.
En los filtros, se separa la pulpa de color marrón, de
otros materiales residuales, como licor residual, de
color negro, que es enviado a una caldera de
recuperación. El licor negro residual se convierte en
soda cáustica para ser utilizado nuevamente en el
digestor.
La pulpa marrón es blanqueada mediante
procesos químicos y se obtiene la pulpa blanca,
materia prima principal del papel, que se envía a la
máquina de papel.
Para obtener papeles de colores se los colorea
desde la masa. Se utilizan colores pasteles como el
amarillo canario, verde, rosa y hueso.
Cada mes hacen un color diferente porque tienen
que limpiar todas las máquinas una vez que
terminan y así evitar que otro color invada a la
masa.
Mediante una malla plástica giratoria, se drena el
líquido de la pulpa. Se produce una hoja de papel
continua, que es prensada y secada al vapor. La
hoja es pasada por un sistema de rodillos, para
darle la lisura y el espesor deseados, y pasa a la
bobinadora.
La hoja continua de papel es enrollada en rollos de
gran porte, llamados popes. En las bobinadoras, los
popes son cortados en bobinas de diferentes
anchos, según los distintos productos de papel que
se desea obtener. Las bobinas pasan al sector de
conversión
En este sector se convierte el papel en bobinas
embaladas, resmas y formularios continuos. Parte
de la producción de bobinas es enviada a la
fábrica de cuadernos.
En la figura 1 se puede apreciar un esquema de la instalación
del secador de bagazo del tipo flash o neumático del Ingenio
Pablo Noriega, que originalmente se concibió para una
capacidad de procesamiento de 10 t/h de bagazo húmedo. En
el listado de la misma figura se pueden apreciar los principales
componentes del Secador donde se destaca con el número de
posición 3 la inclusión del nuevo componente llamado
fluidizador. Este fluidizador, de sencilla construcción, tiene como
ventaja la facilitación de la evaporación del agua libre en un
tramo relativamente corto de la sección de secado. Este hecho,
trae como consecuencia que para instalación inicialmente
concebida de una capacidad de 10 t/h, exista un incremento
de la capacidad nominal de la misma, ya que de los datos del
secador que se presentan en la Tabla II de la temperatura de
salida de los gases se observa un margen hasta llegar a valores
admisibles de alrededor de los 80º C
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