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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE HONDURAS

Catedrático:

Walther Francisco Santos Chacon

Integrantes

 Elvira Giselle Galvez Urbina 2018-100-30120

 Delsy Johana Paredes Lorenzo 2016-300-50013
 Erolinda Martinez Alfaro 2011-1061-0181
 Gabriela Mencia 2017-3001-0061
Asignatura:

Administración de la produccion

Modalidad:

Online

Fecha:

09/03/2021
 DIAGRAMA DE BLOQUES

Se llama diagrama de bloques al gráfico que muestra cómo funciona a nivel

interno un sistema. Dicha demostración se realiza a través de distintos bloques
con sus vínculos, permitiendo de este modo evidenciar la organización del
conjunto. Este diagrama es la representación gráfica del funcionamiento interno de
un sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además,
definen la organización de todo el proceso interno de la empresa como ser, las
entradas y las salidas que tiene la empresa.

Las ventajas de la representación mediante diagrama de bloques en un sistema se

fundamenta, es que es fácil formar el diagrama de bloques general de todo el
sistema con solo conectar los bloques de los elementos de acuerdo con el flujo de
señales y gracias a este que es posible evaluar la contribución de cada
componente al desempeño general del sistema.

Cabe destacar que, en un diagrama de bloques, que la principal fuente de energía

no se muestra explícitamente y que el diagrama de bloques de un sistema
determinado no es único. Es posible dibujar varios diagramas de bloques
diferentes para un sistema, dependiendo del punto de vista del análisis.

¿Cómo se Utiliza?

Los diagramas de bloques se utilizan para graficar los procesos productivos.

Colocando en este la materia prima en el bloque superior, luego se van detallando
las sucesivas etapas del proceso hasta llegar al producto terminado ósea ya el
último bloque del diagrama.
¿Cómo se Construye?
Por lo general, los bloques se escriben en infinitivo. A la izquierda de los bloques,
se detallan las condiciones físicas que se necesitan para el desarrollo de cada
paso del proceso como ser la presión, temperatura, etc. A la derecha, se van
mencionando las sustancias que deben añadirse en el marco de la producción.
Los bloques van unidos por flechas que representan flujos de materia, siendo
conveniente reflejar al lado de cada flecha todos los datos conocidos sobre la
corriente en cuestión.

Para la elaboración de los diagramas de bloques se utilizan diferentes programas

informáticos, tales como: Autocad, Microsoft Visio, , Microsoft Powerpoint, etc.
 DIAGRAMA DE FLUJO
Es una representación gráfica que desglosa un proceso en cualquier tipo de
actividad a desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y en sus
departamentos, secciones u áreas de su estructura organizativa. Son de gran
importancia ya que ayudan a designar cualquier representación gráfica de un
procedimiento o parte de este.
En la actualidad los diagramas de flujo son considerados por la mayoría de las
empresas como uno de los principales instrumentos en la realización de cualquier
método o sistema.

El diagrama de flujo ayuda al análisis a comprender el sistema de información de

acuerdo con las operaciones de procedimientos incluidos, le ayudara analizar esas
etapas, con el fin tanto de mejorarlas como de incrementar la existencia de
sistemas de información para la administración.

Hay cuatro tipos de diagrama de flujo en base al modo de su representación:

• Horizontal. Va de derecha a izquierda, según el orden de la lectura.

• Vertical. Va de arriba hacia abajo, como una lista ordenada.

• Panorámico. Permiten ver el proceso entero en una sola hoja, usando el

modelo vertical y el horizontal.

• Arquitectónico. Representa un itinerario de trabajo o un área de trabajo.

 ¿Cómo se Utiliza?
Se utiliza en disciplinas como programación, economía, procesos industriales y
psicología cognitiva. Los diagramas de flujo se utilizan con múltiples fines y
formas, algunos casos en que son útiles son:
En la planificación de proyectos.
En el diseño de programas mediante la programación ordenada.
En la documentación de algún proceso.
En el control y auditoria de un proceso, a fin de detectar posibles
ineficiencias o malos funcionamientos.
En la creación de mapas de algoritmos informáticos.
En la creación de documentación sobre flujos de trabajo
¿Cómo se Construye?
El desarrollo de un diagrama de flujo es una buena herramienta para ser realizada
con un trabajo en equipo. Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo
son:
Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará
fijado el comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo es
la salida del proceso previo y el final la entrada al proceso siguiente.
Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están
incluidos en el proceso a describir y su orden cronológico.
Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas también.
Identificar y listar los puntos de decisión.
Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los
correspondientes símbolos.
Ejemplos de diagrama de flujo
• Diagrama de flujo para la compra de unos zapatos:

• Diagrama de flujo para reproducir un DVD

 DIAGRAMA DE PROCESO

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del

proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve
descripción de la etapa de proceso. En consecuencia con la descripción del
proceso de elaboración de un producto o servicio, se describen todas las partes
identificadas por medio de un código asignado a cada una de ellas estas partes
son las que conforman el producto o servicio, mostrándolas en un diagrama de
componentes, cada una de estas partes se identifica en el proceso de elaboración
con la secuencia de todas las actividades a realizar en cada una de estas partes.

Es muy importante comprender que cada paso en el proceso crea relaciones o

dependencias entre unos y otros para lograr la realización del trabajo. Cada paso
del proceso depende en uno o varios proveedores de materiales o servicios y en
algunos casos de información o recursos, los cuales deben ser: confiables, libres
de defectos, oportunos y completos.
Simbología del proceso de producción
A continuación se explica la simbología utilizada en el flujo grama de proceso.

Operación. Significa que se efectúa un cambio o transformación en algún

componente del producto, ya sea por medios físicos, mecánicos o químicos, o la
combinación de cualquiera de los tres.

Transporte. Es la acción de movilizar de un sitio a otro algún elemento

en determinada operación o hacia algún punto de almacenamiento o demora.

Demora. Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella en

el proceso y hay que esperar turno para efectuar la actividad correspondiente. En
ocasiones, el propio proceso exige una demora.
 Almacenamiento. Tanto de materia prima, de producto en proceso o de
producto terminado.

Inspección. Es la acción de controlar que se efectúe correctamente una

operación, un transporte o verificar la calidad del producto.

Operación combinada. Ocurre cuando se efectúan simultáneamente dos

de las acciones mencionadas.
Operación combinada. Ocurre cuando se efectúan simultáneamente dos de las
acciones mencionadas.
EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE PROCESOS
 DIAGRAMA DE OPERACIONES

El diagrama de operaciones suele ser una representación gráfica simbólica de la

elaboración de un producto o servicio que muestra las operaciones e inspecciones
que estas efectúan y las relaciones posteriores cronológicas, además de los
materiales que se utilizan en la ejecución de los mismos. En este tipo de
diagrama, se pueden llegar a registrar solamente las principales operaciones e
inspecciones que logran la comprobación de su eficiencia, sin resaltar quienes son
los protagonistas que las efectúan ni tampoco donde se realiza.

Simbología que se utiliza en el Diagrama de Proceso

Para poder realizar un diagrama de operaciones, es fundamental la utilización de

ciertos símbolos, entre ellos se encuentran:

 Operación
Se utiliza cuando requiere de una modificación intencional con respecto a las
características químicas o físicas de un objeto. Del mismo modo, cuando se
produce una operación si el operario transmite o recibe una determinada
información.

 Inspección
Esta se realiza al examinarse un objeto para ser identificado, verificar su cantidad
o la calidad de cualquiera de sus características. Esto ocurre si el objeto se debe
examinar y de esa forma comprobar la calidad que comprende.

 Actividad combinada
Se utiliza cuando se quieren mostrar actividades conjuntas en el mismo punto de
trabajo y por el mismo operario, los símbolos que se emplean en estas actividades
se pueden realizar con el círculo que se encuentra en el cuadro de forma
combinada.
  Cuadro o tabla resumen de un diagrama de operaciones
Se trata de una tabla que muestra de manera resumida, todas aquellas
actividades que se ejecutan en el proceso, mostrando la cantidad total de las
operaciones y su respectivo tiempo.

¿Cómo elaborar un Diagrama de Operaciones?

Para realizar este tipo de diagrama, es indispensable colocar el factor principal del
mismo en un punto claro, para poder comenzar a identificar las ideas principales
que se deberán introducir y a su vez contra con la participación de los encargados
de las operaciones realizadas.
Una vez que se defina el objeto que se quiere encontrar con el desarrollo del
diagrama, se tienen que determinar las limitaciones e indicar el grado de detalles
necesarios, dependiendo de la objetividad final del mismo.
Al momento de realizarlo es muy importante que se identifiquen los puntos de
decisión. Si se desarrolla por medio de la asignación de símbolos, se habrá
culminado la elaboración del diagrama y se puede dar el paso para que
comiencen los aportes para la empresa.
Ejemplo de un diagrama de proceso
Diagrama de Recorrido
El Diagrama de Recorrido también denominado Diagrama de Circulación, es una
representación gráfica de la distribución de una planta de producción o servicios y
a la relación entre cada actividad, específicamente, muestra la localización de
todas las actividades del proceso y el trayecto seguido por todos los trabajadores,
los materiales o los equipo a fin de ejecutarlas.
El diagrama de recorrido consiste en realizar un layout de las áreas de trabajo con
todas las estaciones de trabajo y de almacenamiento, después bosquejar
las líneas del flujo indicando los movimientos del personas o material de un lugar a
otro.

¿Cuándo se utiliza el Diagrama de Recorrido?

La aplicación principal de este diagrama, es seguir los movimientos de materias u
objetos, pero sobre todo para averiguar fácilmente la distancia que recorren los
operarios, los materiales o las máquinas en la planta.
Una aplicación sería sobre los movimientos del trabajador. En donde el analista
de estudio del trabajo, determina los puntos en donde el trabajador realiza sus
movimientos, y si son demasiado largos, se anota el tiempo de salida y el tiempo
de llegada. El especialista debe cerciorarse de que todos los hechos y
movimientos han sido registrados para evitar problemas en el desarrollo del
estudio. Para ello se traza un dibujo a escala de la distribución de la planta, así
como los equipos y la maquinaria.

Etapas de elaboración del Diagrama de Recorrido

Para elaborar un diagrama de Recorrido se debe seguir los siguientes pasos:
I. Esquema de la disposición de las instalaciones
En este esquema se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se
han registrado previamente en un diagrama de actividades del proceso. Este
esquema no necesariamente tiene que ser preciso a escala, simplemente debe
ser una representación de las áreas de la planta.
II. Localización de actividades
Todas las actividades del proceso se deben localizar en el lugar o área donde
suceden, se deben identificar por medio del símbolo que lo representa y número
correspondiente al que aparece en el Diagrama de Actividades del Proceso.
III. Ruta de secuencia de actividades
Se debe mostrar la ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos,
esta ruta debe ser trazada con líneas y la dirección de dicha ruta debe de
identificarse por medio de flechas que apunten en la dirección del recorrido. Al
trazar estas líneas se considerar los siguientes casos particulares:
Si el movimiento regresa sobre la misma ruta o se repite en la misma dirección, es
necesario que se utilicen líneas separadas para cada desplazamiento.
Si el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es
necesario utilizar líneas de color diferente para hacer evidente su recorrido.
Si se desea representar el método actual y un método propuesto, es necesario
utilizar líneas de color diferente para hacer evidente la propuesta.

IV. Información del diagrama

la información que debe contener este diagrama es un encabezado que indique
cual es el recorrido establecido, un título que indique cual es el proceso que se
está analizando y la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.
Ejemplo de Diagrama de Recorrido del Proceso
Diagrama de Precedencia
El método del diagrama de precedencias (en inglés, Precedence Diagramming
Method1 o PDM) es una herramienta para la programación de actividades en la
planeación de un proyecto. Es un método de construcción de un diagrama de red
del cronograma del proyecto que utiliza cajas, denominados nodos, para
representar las actividades y los conecta con flechas que muestran las
dependencias.
PDM (Precedence Diagram Method) o Método del Diagrama de Precedencias es
una técnica de red de proyecto enfocada en las precedencias de las actividades.
También se conoce como el método actividad-en-nodo (en inglés, activity-on-node
o AON).

¿Cuándo se utiliza el Diagrama de Precedencia?

El diagrama de precedencia se usa cuando se quieren mostrar las tareas en
cascada, y enfatizar en aquellas que deben hacerse como prerrequisito de otras.
Por ejemplo, al momento de cocinar una pasta se pueden agregar muchos
ingredientes adicionales, y en cualquier orden, pero antes, siempre será necesario
poner agua en la olla. Esta última tarea es prerrequisito de las demás.

Gráficamente, el diagrama de precedencias se ve así:

Tomando como ejemplo este diagrama, podemos ver claramente que A es la
primera actividad, y, por consiguiente, no tiene precedente. A su vez, las tareas B,
C, D y E tienen a A como su precedente. Con la información del gráfico es posible
llegar a la siguiente tabla
Tarea Precedentes
A -
B A
C A
D A
E A
F B
G C
H G
I H
Otra gran utilidad del diagrama de precedencia es acordar un número de
trabajadores para cada tarea, en el caso de que se deba llegar a una tasa de
producción acordada al final de un período de tiempo. Para lograrlo, los pasos a
seguir son:
1. Establecer los tiempos de cada labor. Hay que tener cuidado de poner toso dos
tiempos en la misma unidad (minutos, segundos, etc.).

Tiempo
Tarea Precedentes
(seg)
A - 65
B A 324
C A 201
D A 854
E A 520
F B 20
G C 900
H G 200
I H 100
Tiempo estándar (TE) 3184

TE es el tiempo estándar establecido por cada unidad producida.

2. Establecer el nivel de producción, el tiempo límite para producir y la tasa de

eficiencia.

Para este ejemplo, tomaremos 2500 unidades (R), a producirse en un turno de 8

horas (T). Como TE está en segundos, este tiempo límite también debe estar en
segundos; 8*3600= 28800 segs. La tasa de eficiencia E será del 90%.
3. Establecer la cantidad de operarios requeridos, que llamaremos N:

Este cálculo se obtiene con la fórmula N' = (R/T) *TE = (2500/28800) *3184 =
276.38 = 277 operarios.

Si se incluye en este cálculo la tasa de eficiencia, E cambiaría un poco. Para este

caso, N = N'/E = 276.38/0.9 = 307.08 = 308.

4. Calcular el tiempo de producción de cada producto, para el tiempo límite: TP =

T/R = 28800/2500 = 11.52 segs.
Este último cálculo es útil para encontrar la cantidad REAL de personas, mediante
el análisis de la tabla de precedencias.

Tiempo T.
Tarea Precedentes # Trabajadores
(seg) Disponible
A - 65 11,52 5,64 6
B A 324 11,52 28,13 29
C A 201 11,52 17,45 18
D A 854 11,52 74,13 75
E A 520 11,52 45,14 45
F B 20 11,52 1,74 2
G C 900 11,52 78,13 79
H G 200 11,52 17,36 18
I H 100 11,52 8,68 9
Tiempo requerido
3184 276,39 281
(TR)
La quinta columna se obtiene dividiendo el tiempo de la columna tres entre el
tiempo de producción TP. En la columna 6, simplemente se aproxima al siguiente
número entero. Como se puede observar, la cantidad de operarios sube de 277 a
281.

Para tener en cuenta la eficiencia E, la cantidad de producción R debe

recalcularse dividiendo la producción original entre la eficiencia (R' = R/E).

Quizz: Recalcule pare este último caso el número de trabajadores a emplear. Para
entregar el día del parcial, EN FÍSICO.
Ejemplo de un Diagrama de Precedencia
 DIAGRAMA DE CONTROL DE PROCESOS

La gráfica de control es una gráfica utilizada para el estudio de los cambios de un

proceso en el tiempo. Los datos son registrados en orden de tiempo. Una gráfica
de control siempre tiene una línea central para el promedio, una línea superior
para el Límite de Control Superior y una línea inferior para el Límite de Control
Inferior. Estás líneas están determinadas por los datos históricos. A través de la
comparación de los datos actuales con estas líneas, se pueden llegar a
conclusiones sobre si la variación del proceso es consistente (Bajo control) o es
impredecible (Fuera de control, afectados por causas especiales de variación).

Las gráficas de control para variables son utilizadas en pares. La gráfica superior
monitorea el promedio o el centrado de la distribución de datos del proceso. La
gráfica inferior monitorea el rango, o el ancho de la distribución. Las gráficas de
control para atributos son utilizadas individualmente.

Los gráficos de control o diagramas de control de procesos se utilizan para

controlar el desarrollo de los procesos de producción e identificar posibles
inestabilidades y circunstancias anómalas.

En resumen, lo que se pretende con este tipo de análisis es controlar los procesos
para asegurarse de que funcionan correctamente. Si la gran mayoría de los
puntos mostrados de la gráfica están dentro de los limites se considera que el
proceso está controlado. En el momento en el que uno o varios puntos aparecen
fuera de los límites establecidos o no representan una distribución estadística
gaussiana, se considera que el proceso está descontrolado y comienza la
búsqueda de la causa de su mal funcionamiento.
¿Cuándo Utilizarlo?

Cuándo se controlan procesos en marcha, encontrando y corrigiendo

problemas a medida que ocurren.
Cuándo se busca predecir el rango esperado de salidas de un proceso.
Cuándo se busca determinar si el proceso es estable (Bajo Control).
Cuándo se analiza tendencias de la variación de los procesos de causas
especiales (eventos no rutinarios) o causas comunes (dentro de los
procesos).

Procedimiento básico

Escoja la gráfica de control apropiada para sus datos.

Determine el periodo de tiempo adecuado para recolectar y diagramar los
datos.
Recolectar los datos, construir la gráfica y analice los datos.
Busque señales que indiquen que el proceso está fuera de control en la
gráfica de control. Cuando se identifica alguna, marcarla en la gráfica de
control e investigue la causa. Documente cómo la investigo, que ha
aprendido, la causa y como fue corregida.

Descripción

La gráfica de control es una gráfica utilizada para el estudio de los cambios de un

proceso en el tiempo. Los datos son registrados en orden de tiempo. Una gráfica
de control siempre tiene una línea central para el promedio, una línea superior
para el Límite de Control Superior y una línea inferior para el Límite de Control
Inferior. Estás líneas están determinadas por los datos históricos. A través de la
comparación de los datos actuales con estas líneas, se pueden llegar a
conclusiones sobre si la variación del proceso es consistente (Bajo control) o es
impredecible (Fuera de control, afectados por causas especiales de variación).
Las gráficas de control para variables son utilizadas en pares. La gráfica superior
monitorea el promedio o el centrado de la distribución de datos del proceso. La
gráfica inferior monitorea el rango, o el ancho de la distribución. Las gráficas de
control para atributos son utilizadas individualmente.

Cómo interpretar una gráfica de control

En la gráfica se muestran datos del desempeño de un proceso. Estos datos

pueden ser continuos (ej.: las medidas de una pieza, o el número de piezas
conformes respecto de cada lote de X unidades) o bien también se pueden
mostrar datos discretos (ej.: pieza conforme o pieza no conforme). En el caso de
ser datos continuos, se suele incluir una línea horizontal con el valor medio de
referencia y dos líneas más con los límites de control estadístico, superior e
inferior, en la gráfica.

Los límites de control se sitúan de forma que un porcentaje fijado de los puntos
estén dentro de ellos. Estos límites suelen calcularse para incluir o bien el 75% o
el 95% de los datos:

– Límites que incluyen el 75% de los datos: En este caso, un proceso que
funcione correctamente deberá mostrar un 75% de los valores dentro de los
límites superior e inferior, un 12,5% de los valores por encima del límite superior
y otro 12.5% por debajo del límite inferior. Si se aprecia un punto fuera de estos
límites se considera como normal, pero si aparecen varios puntos seguidos por
encima o por debajo de los límites probablemente sea una situación inusual, e
indique que el proceso está descontrolado.

– Limites que incluyen el 95% de los datos: En este caso sólo el 2,5% de los
valores deben dar por encima o por debajo de los límites. Al ser tan restrictivo,
 en esta situación si un dato sale fuera de los límites significará que ha habido
una circunstancia inusual en el proceso.

Este tipo de diagramas de control son un mecanismo para detectar si el proceso

está funcionando correctamente, o si se están produciendo situaciones anómalas.
Cuando una gráfica muestra una situación fuera de control, se puede iniciar una
investigación para identificar las causas y tomar una decisión que corrija las
desviaciones.

Los valores mostrados en el diagrama, deben ser aleatorios y seguir una

distribución estadística normal, estando centrados en el la línea del punto medio y
teniendo una variabilidad que puede deberse a dos factores:

Común: que es inherente al proceso, y por lo tanto no podemos evitar.

Especial: que causa una variación excesiva, y debe ser corregida.

Se dice que un proceso está fuera de control, y por lo tanto debe corregirse, en
las siguientes situaciones:

Cuando hay un punto fuera de los límites del 95%.

 Cuando hay más de 3 puntos seguidos fuera de los límites del 75%.
Cuando se aprecian tendencias crecientes o decrecientes en más de 4
puntos seguidos.
Cuando más de 6 puntos seguidos se encuentran en la mitad superior o
inferior del gráfico (en este caso, el proceso está descentrado y habría que
recalibrarlo).
Cuando se aprecia que los valores siguen un patrón, no siento estos
aleatorios.

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

Es un tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para

mostrar los valores de dos variables para un conjunto de datos. Los datos se
muestran como un conjunto de puntos, cada uno con el valor de una variable que
determina la posición en el eje horizontal (x) y el valor de la otra variable
determinado por la posición en el eje vertical (y).

También llamado diagrama X-Y.

El diagrama de dispersión, grafica pares de datos numéricos, con cada variable en

ambos ejes, para determinar la relación entre ambas. Si las variables están
correlacionadas, los puntos caerán sobre una línea o una curva. A mayor
correlación los puntos siguen de mejor manera la línea.

Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación permiten estudiar la

relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una
correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta
proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta
el valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación negativa).
¿Cuándo usarla?

Cuando se tienen pares de datos numéricos.

Cuando la variable dependiente puede tener diferentes valores para cada
valor de la variable independiente.
Cuando se trata de determinar si las ambas variables están relacionadas,
como cuando se intenta determinar causas raíz de problemas potenciales.
Después de una lluvia de ideas de causas y efectos en un Diagrama de
Ishikawa, para determinar objetivamente si una causa y un efecto en
particular, están relacionados.
Cuando se trata de determinar si dos efectos parecen estar relacionados y
ocurren de una misma causa.
Cuando se prueba la correlación antes de construir una gráfica de control.
¿Cómo se construye?

Organiza los datos. Lo más probable es que estés analizando cómo una variable
afecta a otra. La variable que se manipula es la variable independiente, que
corresponde al valor de x en cada par de datos. La variable que se mide y que tal
vez se ve afectada por la variable manipulada, es la variable dependiente, que
corresponde al valor y de cada par de datos.

Por ejemplo, si tuvieras que analizar cómo la edad afecta a la altura, recopilarías
la edad y la altura de muchas personas y las organizarías en pares de datos para
cada persona. Dado que vas a medir cómo la edad afecta a la altura, la altura
sería tu variable dependiente (el valor de y) y la edad sería tu variable
independiente (el valor de x). Por lo tanto, cada par de datos representaría a una
persona y se anotaría de la siguiente forma: (edad, altura).

Arma un gráfico de coordenadas x o y. Este es el gráfico con el que seguro

estás más familiarizado. Tiene un eje vertical (el eje de las y) y un eje horizontal (el
eje de las x). Etiqueta cada eje con la variable apropiada e indica números en los
intervalos apropiados para que puedas graficar todos tus datos.

Grafica cada par de datos en el gráfico con un punto. Por ejemplo, para
graficar el par de datos de un niño de 13 años con una altura de 60 pulgadas (1,52
cm), haz un pequeño punto en (13, 60). Grafica todos los puntos hasta que te
quede un diagrama con muchos puntos.
 DIAGRAMA DE PARETO

Una Gráfica de Pareto es una gráfica de barras. Las longitudes de las barras
representan la frecuencia o costo (tiempo o dinero), y están ubicadas con las
barras más largas a la izquierda y las barras más pequeñas hacia la izquierda. De
esta manera, ésta gráfica ayuda a visualizar las situaciones más significativas.

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que
los generan.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano
VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de
la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor
parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la
riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se
conoce como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con
muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del
problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.

¿Cuándo Utilizarlo?

Cuando se analiza datos sobre la frecuencia de problemas o causas en un

proceso.
Cuando existen muchos problemas o causas y se busca enfocarse en los
más significativos.
Cuando se analiza las causas principales a través del análisis de sus
componentes específicos.
Características de un buen diagrama de Pareto:
1. La clasificación por categorías del eje horizontal puede abarcar diferentes
tipos de variables.
2. El eje vertical izquierdo debe representar unidades de medidas de que den
una clara idea de la importancia de cada categoría.
3. El eje vertical derecho representa una escala en porcentajes de 0 a 100,
para que con base en esa se pueda evaluar la importancia de cada
categoría respeto a los demás.
4. La línea acumulativa representa los porcentajes acumulados de las
categorías.
5. Para que no haya un número excesivo de categorías que dispersen el
fenómeno, se recomienda agrupar las categorías que tiene relativamente
poca importancia en una sola y catalogarla como la categoría “otras”
aunque no es conveniente que esta categoría represente un porcentaje de
lo más alto. Si esto ocurre se debe revisar la clasificación y evaluar
alternativas.
6. Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es
significativamente más importante que las demás, no que esta represente
80% del total, más bien es si al menos duplica en magnitud al resto de las
barras. En otras palabras, es necesario verificar si dicha barra predomina
claramente sobre el resto.
7. Cuando un DP no predomina ninguna barra y este tiene una apariencia
plana o un descenso lento en forma de escalera, significa que se debe
reanalizar los datos o el problema, así como una estrategia de clasificación.
8. Es necesario agregar en la gráfica el periodo que representa los datos. Se
recomienda anotar claramente la fuente de los datos y el título de la gráfica.
9. Cuando se localiza el problema principal, es indispensable hacer un DP de
segundo nivel en la cual se identifiquen los factores o causas potenciales
que originan tal problema y a la sección error típico en el uso del DP.
Procedimiento

1. Decidir que categorías se utilizará para agrupar los ítems.

2. Decidir que medición es la apropiada. Mediciones comunes son la frecuencia,
cantidad, costo y tiempo.
3. Decidir el periodo de tiempo que la gráfica va a cubrir: ¿Un ciclo de trabajo?,
¿Un día completo? ¿Una semana?
4. Recolectar los datos, registrando a la categoría correspondiente, (O utilice
datos ya existentes)
5. Sub-totalice las mediciones para cada categoría.
6. Determine la escala apropiada para las mediciones recolectadas. el máximo
valor será el subtotal más grande del paso 5. (el máximo valor será la suma
de los subtotales del paso 5). Marque la escala en el lado izquierdo de la
gráfica.
7. Construya y ponga leyendas en las barras de cada categoría. Coloque la
barra más grande en la parte izquierda, luego la siguiente menos grande, y
así sucesivamente. Si existen demasiadas categorías con pequeñas
mediciones, agruparlas en Otros,
8. Calcule el porcentaje de cada categoría. El sub-total de cada categoría,
dividido por el total de todas las categorías. Dibuje un eje vertical a la derecha
del gráfico y añadirle leyendas de porcentajes. Asegurarse que ambas
escalas coinciden: Por ejemplo, la medición de la derecha, que corresponde a
la mitad, debe corresponder exactamente al 50% de la escala opuesta de la
derecha.
9. Calcule los valores acumulados: sume los subtotales de la primera y segunda
categoría y dibuje un punto sobre la segunda barra indicando la suma. A esa
suma, añada el subtotal de la tercera categoría y coloque un punto sobre la
tercera barra para la nueva suma. Continúe el proceso para todas las barras.
Conecte los puntos, comenzando de la parte superior de la primera barra. El
último punto debe alcanzar el 100% de la escala de la derecha.
Se recomienda el uso del diagrama de Pareto para:

Identificar oportunidades para mejorar

Identificar un producto o servicio, para el análisis de mejora de la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas
de una forma sistemática.
Analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de
las soluciones
Evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando
sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes, (antes y después)
Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
Cuando el rango de cada categoría es importante
Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones
sobre causas, efectos y costes de los errores.

Los propósitos generales del diagrama de Pareto:

Analizar las causas

Estudiar los resultados
Planear una mejora continua

La Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir

identificar visualmente en una sola revisión las minorías de características vitales a
las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos
necesarios para llevar a cabo una acción de mejora sin malgastar esfuerzos ya
que con el análisis descartamos las mayorías triviales.
Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:

La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.

La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes
del grueso de desperdicio o de los costos de re-trabajos.
La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de los clientes.
La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de partes
rechazadas.
La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias
obtenidas.
La minoría de elementos que representan la mayor parte del costo de un
inventario etc.
Ejemplo de aplicación del diagrama de Pareto:

Veamos en una aplicación práctica el trazado de la gráfica de Pareto: Un

fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los defectos más
frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para
esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

El color no se ajusta a lo requerido por el

Mal color cliente

Fuera de medida Ovalización mayor a la admitida

Mal terminación Aparición de rebabas

Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación

Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales

Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación

Incompleto Falta alguno de los insertos metálicos

Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable

Otros Otros defectos

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de

producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la
jornada, se obtuvo una tabla como esta:
Tipo de Defecto Frec. Frecuencia relativa % Frecuencia acumulada

Mal color 3 (3)/(94) * 100 = 3.19% 3.19%

Fuera de medida 8 (8)/(94) * 100 = 8.51% 3.19% + 8.51% = 11.70%

Mal terminación 2 (2)/(94) * 100 = 2.13% 11.70% + 2.13% = 13.83%

Rotura 35 (35)/(94) * 100 = 37.23% 13.83% + 37.23% = 51.06%

Desbalanceo 1 (1)/(94) * 100 = 1.06% 51.06% + 1.06% = 52.12%

Aplastamiento 40 (40)/(94) * 100 = 42.55% 52.12% + 42.55% = 94.67%

Incompleto 2 (2)/(94) * 100 = 2.13% 94.67% + 2.13% = 96.80%

Mal alabeo 3 (3)/(94) * 100 = 3.19% 96.80% + 3.19% = 99.99%

Otros 0 (0)/(94) * 100 = 0 3.19% + 8.51% = 11.69%

Total 94 100% 100%

La tercera columna muestra el número de accesorios que presentaban cada tipo

de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de
la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el
porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la cuarta
columna. En la última columna vamos acumulando los porcentajes

Para hacer más evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia hemos
ordenado los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia. Vemos que la
categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si
hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos
observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el 79,8 % de los
accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte
de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 2 tipos de defectos (los
“pocos vitales”), de manera que si se eliminan las causas que los provocan
desaparecería la mayor parte de los defectos.

Otro análisis complementario y sumamente útil e interesante, es calcular los

costos de cada problema, con lo cual podríamos construir un diagrama similar a
partir de ordenar las causas por sus costos. Este análisis combinado de causas y
costos permite obtener la mayor efectividad en la solución de problemas,
aplicando recursos en aquellos temas que son relevantes y alcanzando una
mejora significativa.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

También Conocido como Diagrama de Causa y Efecto o Diagrama de Espina de

Pescado.

El diagrama de causa efecto, identifica para un problema o efecto muchas

posibles causas. Puede ser utilizado para organizar una sesión de tormenta de
ideas (Brainstorming). Un beneficio es que clasifica ideas en categorías útiles.

¿Cuándo Utilizarlo?

Cuando se identifican causas para un problema

Especialmente cuando un equipo busca rutas de solución.

Procedimiento

1. Definir el problema (efecto). Escribirlo en la parte derecha, encerrarlo en un

rectángulo y trazar una línea horizontal hacia el rectángulo.
a. Métodos
b. Maquinas (Equipamiento)
c. Mano de Obra (Gente)
d. Materiales
e. Medición
f. Medio Ambiente.
2. Dar ideas de las principales posibles causas del problema. Si esto le es difícil,
utilice los siguientes encabezados genéricos:
3. Escriba las categorías de causas como ramas de la línea horizontal principal.
4. Dar ideas de todas las posibles causas del problema. Preguntarse: ¿Por qué
sucede esto? Mientras cada idea es dada, el moderador la escribe como una
rama de la categoría apropiada. Las causas pueden ser escritas en diferentes
lugares, si se relacionan con diferentes categorías.
5. Nuevamente preguntarse, ¿Por qué pasa esto?, para cada causa. Escriba sub-
causas ramificando las causas principales. Seguir preguntándose ¿Por qué? e
ir generando niveles de causas más profundas. Capas de ramas, indican
relaciones causales.
6. Cuando al grupo se le acaban las ideas, concentrar la atención en los lugares
en que las ideas son pocas.

Pasos para la construcción de un Diagrama de Ishikawa

1. Escoger el aspecto de calidad que se quiere mejorar.

2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del
diagrama.
3. Buscar todas las causas probables, lo más concretas posible,
que pueden afectar la característica de calidad.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y preguntarse si faltan algunas otras
causas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes por consenso, votación o
por análisis de datos.
6. Decidir cuáles son las causas sobre las que se ve a actuar.
7. Preparar un plan de acción para que cada una de las causas sean investigadas.
Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa

Existen tres métodos para construir un DI, que son: 6M, flujo del proceso y
estratificación.

Método 6M o Análisis de Dispersión Es el método más común y consiste

en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales:

métodos de trabajo,
mano de obra,
materiales,
maquinaria,
medición y medio ambiente.

Estos seis elementos definen todo proceso de manera global, y cada uno aporta
parte de la variabilidad (y de la calidad) del producto o servicio. De esta manera,
es natural esperar que las causas de un problema
tengan relación con alguna de las 6M. A continuación, se da una lista de las
posibles subramas para cada una de las “M”:

Mano de obra o gente:

Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?).

Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?).
Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el
trabajo que realizan?).
Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda
llevar al cabo de manera eficiente su labor?).
Métodos: · Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos
de trabajo están definidos clara y adecuadamente?)

Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva

acabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)
Definición de operaciones (¿cómo se decide si la
operación fue hecha de manera correcta?)

Máquinas o equipo:

Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)

¿Hay diferencias? (entre máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones,
etc., ¿las diferencias identificadas son grandes?)
Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente?
¿son adecuados?)
Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?)
Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo?
¿son adecuados?).

Material:

Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características importantes?)

Cambios (¿ha habido algún cambio?)
Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?
¿se sabe cómo influyen los diferentes tipos de materiales?)

Mediciones o inspección:

Medio ambiente

Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen

de condiciones del medio ambiente?)
Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?).
Método del flujo del proceso

La línea principal del DI sigue la secuencia normal del proceso de producción o

de administración.

Los factores que pueden afectar la característica de calidad se agregan en el

orden que les corresponde según el proceso. Se basa en el diagrama de flujo del
proceso colocado de manera horizontal, al cual se le van agregando los factores
que influyen en la variabilidad de cada etapa.

Ventajas

Usa el diagrama de flujo del proceso

Se considera el proceso completo como una causa potencial del problema
Se pueden llegar a descubrir otros problemas son considerados inicialmente
Puede usarse para predecir problemas futuros del proceso

Desventajas

Es fácil pasar por alto las causas potenciales debido a que

la gente está acostumbrada a trabajar con ellas y las ven normales
Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos
Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.
Método de estratificación o enumeración de causas

Con este método se trata de ir directamente a las principales causas potenciales

de un problema. La selección de estas causas muchas veces se hace a través
de una sesión de lluvia de ideas.

Hay que preguntarse el porqué del problema durante la sesión con el

fin de profundizar en la búsqueda de las causas.

Materia Prima Reposo Rodilla do y Plegado 2º Reposo Plegado y 3er reposo

Horneado y secado Pasta de hojaldre defectuosa Mezcla de
Ingredientes Calidad de las harinas Tipo y cantidad de grasa Tiempo
Temperatura Capacitación del operador Habilidad Capacitación del operador
Tiempo Temperatura Habilidad Tiempo Temperatura del horno Entrada de aire.

Ventajas

Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales de un

problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo
Es generalmente menos complejo que los otros métodos.

Desventajas:

Se pueden dejar de tomar en cuenta algunas causas importantes. ·

Puede ser difícil definir las subdivisiones principales.
Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.
Bibliografía
Desonocido. (30 de Octubre de 2020). CONDUCE TU EMPRESA. Obtenido de
https://blog.conducetuempresa.com/2018/09/diagrama-de-recorrido-del-proceso.html

Estacio, C. (14 de Octubre de 2011). Metodos de trabajo. Obtenido de

http://metodostrabajo.blogspot.com/2011/10/explicacion-diagramas-de-
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Pacheco, J. (5 de Abril de 2019). Web y Empresas. Obtenido de

https://www.webyempresas.com/diagrama-de-operaciones/

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