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), a escala de laboratorio
1. INTRODUCCION.-
La madera representa algo muy importante en la vida del hombre, por cuanto ha desarrollado
un rol verdaderamente significativo en el avance de la civilización. Con ella se han elaborado
herramientas, armas y una gran variedad de artículos, desde las muy simples hasta verdaderas
obras de arte. (JUNAC, 1989)
Para la obtención de una mejor calidad en la madera aserrada, esta debe ser secada, porque
de este modo se obtiene mayor estabilidad dimensional, puesto que queda condicionada al
medio, se facilita el trabajo de carpintería e industrial; mejoran las propiedades mecánicas
(madera seca es mas resistente); aumento en la resistencia al ataque de hongos o insectos,
aparte de la disminución en el peso para el transporte. Por secado se entiende la eliminación
del exceso de agua de la madera en condiciones rápidas, económicas y sin ocasionar defectos.
(Bittencourt, 1988)
La madera recién cortada puede presentar porcentajes de humedad que varían entre 120 %
hasta más de 200 %. Esto quiere decir que la masa del agua de una pieza todavía verde, puede
ser hasta dos o más veces la masa de la propia madera. (Bittencourt, 1988)
Existen muchas ventajas al utilizar la madera seca, como por ejemplo, su resistencia eficaz ante
esfuerzos normales paralelos a las fibras, además de que estas últimas proporcionan un efecto
visual estético con una multiplicidad de texturas que la hacen más atractiva para determinados
fines; con la madera también se pueden obtener muchas formas y secciones más fácilmente
que con otros materiales, posee una alta capacidad de absorción de energía de deformación, lo
que hace factible que la madera sea utilizada para fines estructurales. Asimismo, se ha
verificado a través de varios años de investigación que la madera presenta excelentes
características de aislamiento térmico y acústico, así como una alta resistencia a la
conductividad eléctrica. (Chan, 1987)
Sin embargo, todas las ventajas que se pudieran obtener al utilizar la madera como material,
son posibles cuando posee un CH adecuado a las condiciones de servicio, ya que es un
material con fuertes tendencias a los cambios volumétricos que son causados precisamente por
el grado de humedad interna que posee y por el efecto del medio ambiente a que quede
expuesta. (Chan, 1987)
También, se tiene el proceso de secado artificial en hornos, el cual realiza modificaciones de las
condiciones naturales del entorno de la madera húmeda a secar, controla las variables de
“temperatura, humedad relativa del ambiente y el movimiento del aire”. (Peredo, 1988)
Un programa de secado está estructurado en diferentes etapas, estas se van adaptando según
las condiciones internas de la cámara, para que la madera alcance la humedad final requerida,
sin presentar defectos y en el menor tiempo posible.
Los programas de secado, combinan de la mejor manera las variables de secado (temperatura,
humedad de equilibrio de la cámara, humedad relativa, gradiente de secado) procurando lograr
una condición propicia dentro de la cámara, para que la madera pueda eliminar el agua en el
menor tiempo y con la mayor calidad. (Matthei, 1994)
2. JUSTIFICACION.-
En cuanto a los productos más elaborados, como muebles, molduras, paneles en base a
listones, puertas. Su procesamiento requiere ineludiblemente trabajar con madera secada
artificialmente a un contenido de humedad final del 8%. En este caso, las normas son estrictas
en los mercados internacionales y no existe ninguna posibilidad de desarrollar este tipo de
productos sin contar con secadores apropiados.
Si bien es posible secar la madera al aire, en forma natural, el secado artificial constituye la
única alternativa para poder cumplir estrictamente con las exigencias de los mercados externos.
La tendencia creciente de los precios a nivel mundial hace cada día más sostenible y justificable
secar artificialmente la madera de especies que son refractarias al secado y deben secarse
lentamente.
El secado de madera constituye una de las etapas más importante del proceso de preparación
de madera para la remanufactura, tendiente a obtener productos finales con alto valor
agregado. Los requerimientos de estabilidad dimensional y cualidades de trabajabilidad
exigidas para las maderas a procesar, son fundamentales para la calidad final de los productos,
lo que sólo es posible obtener con maderas cuyo contenido de humedad esté próximo al estado
de equilibrio con el ambiente que le rodea.
Por todo lo mencionado anteriormente es importante señalar que el secado artificial es una
alternativa potencial para secar la madera de teca (Tectona grandis lin. F.), la teca es una de
las más versátiles y valiosas y ha alcanzado un gran valor y prestigio, es de gran importancia
realizar estudios en el comportamiento de la madera frente al secado convencional y a la
aplicación de programas de secado. Además de su apariencia es distintivo su color amarillo
bronceado a café oscuro, a menudo con líneas acentuadas claras y oscuras. Es tal vez la
madera más vistosa en cortes transversales. Tiene propiedades únicas de estabilidad,
haciéndola ideal para aplicaciones para exteriores, es su elevado costo usualmente el limitante
para utilizarla en trabajos de decoración interior. Tiene una gran belleza y se la prefiere con
acabado “al natural”. (AWI, 1997)
Intrínsecamente, la teca es una de las maderas mas valiosas, pero su uso esta limitado por su
escasez y alto costo. La teca es única en cuanto no causa herrumbre o corrosión cuando esta
en contacto con metales; por lo cual, es muy usada en la industria de construcción naval,
tanques y toneles, y otros que requieran alta resistencia a los ácidos. La teca es actualmente
utilizada en la construcción de costosos botes, muebles, pisos, objetos decorativos y exteriores
decorativos en tableros aglomerados. (USDA, 1999)
3. OBJETIVOS.-
3.1 General:
Desarrollar un programa experimental de secado para la madera de teca (Tectona
grandis Lin.f.) procedente de plantaciones del Valle de Sacta, en el laboratorio “Aliso”
3.2 Específicos:
4. REVISION DE LITERATURA.-
La madera se desarrolla como un tejido funcional de las plantas más que como un material
diseñado para satisfacer las necesidades del hombre. Sin embargo, el conocimiento de la
madera como un material natural es un elemento básico para trabajarla exitosamente. Se debe
tener presente que la madera es el producto del crecimiento de determinado tipo de plantas, es
decir, que no todas las plantas producen madera. (Hoadley, 1980)
La estructura de las latifoliadas es mucho más compleja que las coníferas, presenta tres tipos
grandes de tejidos: el conductor, formados por los vasos, el de sostén, formado por las fibras y
el de reserva, formado por las células parénquimaticas. La mayor parte de estos elementos se
orientan axialmente, no superando los 2 mm. de longitud. (Kollman, 2001)
Los vasos que a simple vista parecen poros dan un aspecto característico en la sección
transversal y su distribución puede ser aislada, en grupos radiales o grupos tangenciales, como
regla general todos los que se forman al comienzo del periodo vegetativo tienen paredes mas
delgadas y lúmenes más anchos que los que se forman al final del periodo. (Vargas, 2007)
fibras y traqueidas suelen ser areoladas, mientras las que se dan entre vasos y parénquima
suelen ser simples o semi-areoladas. (Vargas, 2007)
Los líquidos pueden penetrar en los lúmenes de las fibras a través de las punteaduras de paso
con los elementos vasculares y células de parénquima adyacentes. No obstante, la
permeabilidad y tratabilidad de las fibras es pobre. En maderas tropicales la disposición de los
vasos es bastante uniforme, la proporción de los vasos puede variar de 2 a 65% en la madera,
así como su distribución influyen en sus propiedades de resistencia. (León, 2002)
El parénquima, que en su mayor parte se presenta agrupado alrededor de los vasos y radios
leñosos, tiene poca importancia, sus células redondas o levemente poligonales en sección
transversal, están llenas de sustancias de reserva. (León, 2002)
Actualmente también hay árboles de teca en otros continentes, como África, Centroamérica y
Sudamérica. En estas partes del mundo la teca se cultiva en plantaciones. En estas zonas, la
madera crece con mayor rapidez que en los lugares de origen. Crece tan rápido que el árbol
está listo para la tala en unos 15 ó 20 años. (Vargas, 2007)
La Teca (Tectona grandis Lin.f.) es una especie nativa de Birmania, Tailandia y algunas partes
de la India. En América Central fue seleccionada como una de las especies prioritarias con
base en los resultados obtenidos de las investigaciones del Proyecto Madeleña del CATIE y
también por el impulso que el gobierno quería dar al desarrollo de las plantaciones forestales
apoyándose en los incentivos fiscales (a partir de 1979). (Vargas, 2007)
Según un informe de la India (Kondas, 1995), la teca crece muy bien en altura y en grosor en
las zonas en que los árboles reciben por lo menos suficiente humedad durante la mayor parte
del año, en comparación con su crecimiento en zonas monzónicas. (Vargas, 2007)
Es errónea la creencia de que los anillos anuales de crecimiento, que dan estructura a la fibra
en los troncos, aparecen sólo en árboles de teca que crecen en zonas con marcada estación
lluviosa y seca y no en las regiones de pluviosidad constante a lo largo del año. Es probable
que los árboles que crecen en zonas con un largo período seco tengan anillos concéntricos muy
netos y apretados a causa de la inactividad del cambium durante el largo paréntesis seco. Sin
embargo, el anillo de crecimiento se sigue formando en todas las condiciones climáticas, incluso
cuando la pluviosidad es alta todo el año. (Vargas, 2007)
Es bastante exigente en luz y requiere para su desarrollo suelos bien drenados, fértiles y
profundos. Crece bien en zonas húmedas desde el nivel del mar hasta una altitud de 1000 m.
una precipitación de 1000 a 3000 mm. / Año y una temperatura promedio de 26 ºC. (Vargas,
2007)
Los muebles de exteriores fabricados con teca no requieren de pintura ni barniz. La severas
tormentas de nieves, las lluvias de los monzones, y el calor tropical no disminuyen la resistencia
de la teca. La teca es una de las pocas maderas en el mundo que tiene un aceite natural que la
hace impermeable, evitando que se deforme, agriete, o se torne quebradiza. La teca es
extremadamente resistente a la descomposición y tiene resinas (tecnoquinina) que repelen
naturalmente las termitas. (Weaber, 1993; citado por Rivero, 2003)
Los radios son uníseriados con una altura promedio de 6 células y multiseriados con un
promedio de 2, 3 y 4 células de ancho por 40 células de alto. Hay radios homogéneos con
células rectangulares dispuestas verticalmente. (Forwod, 2006)
Las fibras son fusiformes, ligeramente estratificadas con punteaduras simples escasas. La
Longitud promedio de las fibras es 1550 μm. con un ámbito de 955 μm. a 2240 μm. El diámetro
tangencial promedio es de 25 μm. con un ámbito de 17,8 μm. a 31,1 μm. El diámetro promedio
del lumen es de 16 μm. con un ámbito de 11,1 a 22,2 μm. El espesor promedio de la pared es
de 4,2 μm. con un ámbito de 2,2 a 6,7 μm. La relación longitud y diámetro tangencial es 64.
Se observa gomas de color pardo amarillento en las fibras, en el parénquima longitudinal y en
los radios. (Govaere, 2006)
4.3.7 Secado.-
La madera se estabiliza bien con el secado, por esto ocurre lentamente. Seca fácilmente al aire
presentando ligeras deformaciones, pero no endurecimientos ni tensiones superficiales. El
secado al horno es bueno, sin tendencias a rajaduras o alabeos, pero ocurren variaciones
considerables en las tasas individuales de secado de tableros. Se recomiendan como
programas de secado: el T10 – D4S y el T8 – D3S de los Estados Unidos y el H del Reino
Unido. (JUNAC, 1989)
4.3.8 Preservación.-
La madera es muy difícil de tratar con inmunizantes. La albura tratada por el sistema vació –
presión o inmersión, tiene una penetración incompleta y una retención de 50 a 100 Kg. /m3 y el
duramen es imposible de tratar, cualquiera sea el método que se utilice. (Vargas, 2007)
4.3.10 Trabajabilidad.-
Es una madera fácil de trabajar con herramientas comunes y no ofrece ninguna dificultad a los
procesos de maquinado. La madera posee contenidos variables de sílice que llegan hasta el 1.4
% lo cual hace que esta sea abrasiva siendo por lo tanto necesario utilizar herramientas con
filos reforzados. Es una madera moderadamente buena para doblar al vapor. Da un buen
acabado y se deja encolar fácilmente. (CONAFOR, 2007)
El agua contenida en la madera se encuentra bajo diferentes formas (agua libre, agua
higroscopica o de saturación y agua de constitución), tal como se describe a continuación.
Durante el secado de la madera, cuando esta ya ha perdido su agua libre por evaporación y
continua secándose, la perdida de humedad ocurre con mayor lentitud hasta llegar a un estado
de equilibrio higroscópico con la humedad relativa de la atmósfera circundante. (Inzunza, 2004)
Para la mayoría de las especies, el “equilibrio higroscópico” esta entre 12 y 18% de contenido
de humedad, dependiendo del lugar donde se realiza el secado. La madera secada al aire libre
solo puede alcanzar estos valores de humedad de equilibrio. Para obtener contenidos de
humedad menores, debe acudirse al secado artificial para eliminar el resto del agua de
saturación o higroscopica. (Klitzke, 2005)
El movimiento del agua en la madera durante el proceso de secado es impulsado por varias
fuerzas que pueden actuar simultáneamente. Estas son las siguientes:
El flujo capilar originado por esta fuerza de arrastre hace que el agua libre del interior se mueva
de una célula a otra buscando la superficie de la pieza de madera. Mientras el proceso de
secado avanza y el agua libre de las cavidades celulares se elimina, la humedad que
permanece en la madera se encuentra en forma de vapor en las cavidades celulares o en forma
de agua higroscópica en los espacios intermicelares de las paredes celulares. La acción capilar
se desplaza progresivamente hacia el centro de la madera para desaparecer gradualmente
cuando el contenido de humedad de las células del interior tiende hacia el punto de saturación
de las fibras. (JUNAC, 1989)
La diferencia de presión de vapor entre dos puntos, llamada gradiente de presión del vapor, es
la responsable de que la humedad de la madera, en estado de vapor, migre de las zonas
interiores hacia las exteriores que tiene una presión de vapor menor. (JUNAC, 1989)
Finalmente, con relación al movimiento migratorio del agua en la madera, es importante definir
el término difusión que es el fenómeno provocado por la combinación de los gradientes de
presión de vapor en las cavidades celulares y los gradientes de contenido de humedad de las
paredes celulares.( Inzunza, 2004)
Cuando el flujo de agua tiene lugar en sentido longitudinal, la migración de la humedad se hace
en su mayor parte a través de las cavidades celulares, mientras que en sentido transversal
predomina el movimiento a través de las paredes celulares. Puesto que la difusión del vapor a
través de las cavidades celulares es mucho mas rápida que a través de las paredes, la
velocidad de secado es mucho mayor en la dirección longitudinal de una pieza de madera.
Asimismo, la humedad se difunde más rápidamente en la madera de albura que en la de
duramen, debido a que los extractivos y las punteaduras bloqueadas del duramen se oponen
parcialmente al paso de la humedad. (Tomaselli, 1998)
Un secado artificial se obtiene cuando se hace circular aire caliente y seco uniformemente a
través de una pila de madera. En tanto, el ritmo de secado y los riesgos de daños causados
durante el secado, son diferentes, dependiendo de las características estructurales de la
especie. Por esta razón las maderas requieren variaciones climáticas y de intensidad diferente,
Hoy en día existen tres tipos de programas de secado artificial, uno basándose en la pérdida de
contenido de humedad, otro en el cociente de secado y el último en el tiempo de secado.
La elección de uno de ellos dependerá de los resultados que se quieran obtener, refiriéndose al
contenido de humedad, porcentaje permisible de defectos y el grado de uniformidad de esta.
(Inzunza, 2004)
Se puede observar en la práctica que el secado de Pinus (maderas blandas) se realiza a una
mayor velocidad, ya que la estructura de la madera es simple y de rápida pérdida de humedad.
En cambio; para maderas de latífoliadas (maderas duras), por su estructura compleja y por lo
general de mayor densidad, se requiere un mayor tiempo de secado. (Matthei, 1994)
c. Espesor:
Para diseñar los programas de secado se debe tomar en cuenta el espesor de la madera:
madera de 1” de espesor y madera de 2” de espesor. Los programas de secado se modifican
según las dimensiones de la madera a secar (espesor), los factores como: humedad relativa,
temperatura, gradiente de secado cambian según el espesor de la madera. (BOLFOR, 1998)
d. Humedad final:
17-20% puede ser un secado moderado
7-8% debe ser un secado suave y mayor tiempo
Una vez establecidos estos factores, se puede determinar si la madera es de difícil o fácil
secado. Esto servirá de base, para definir los valores iniciales de las variables de secado
(temperatura y humedad relativa inicial y final). (PIMES, 2007)
4.6.1.5 Acondicionamiento.-
Se disminuye la temperatura y se aumenta la humedad relativa a los efectos de igualar el
gradiente de Humedad dentro de cada pieza de madera. (JUNAC, 1989)
4.6.1.6 Uniformización.-
Se disminuye la temperatura y se aumenta la Humedad relativa a los efectos de igualar el
contenido de humedad entre las piezas que conforman la carga de madera. (BOLFOR, 1998)
4.6.1.7 Enfriamiento.-
Se busca el equilibrio de la temperatura interna de la cámara con el medio ambiente exterior, se
hace circular aire seco frío dentro de la cámara, se disminuye la temperatura y se baja humedad
relativa. (BOLFOR, 1998)
En el grafico siguiente se pueden observar las etapas de secado y como evolucionan a través
del tiempo:
1. Calentamiento
2. Etapas de secado A (antes del PSF)
3. Calentamiento intermedio
4. Etapa de secado B (después del PSF)
5. Acondicionamiento C
6. Enfriamiento D
ECH. Equilibrio del contenido de humedad
PSF. Punto de saturación de las fibras
Espesor de la tabla.
Temperatura inicial del proceso.
Temperatura final del proceso.
Velocidad de circulación del aire.
Humedad inicial de la madera.
Humedad final de la madera.
(Tomaselli, 1998)
Los programas de secado, combinan de la mejor manera las variables de secado (temperatura,
humedad de equilibrio de la cámara, humedad relativa, gradiente de secado) procurando lograr
una condición propicia dentro de la cámara, para que la madera pueda eliminar el agua en el
menor tiempo y con la mayor calidad. (PIMES, 2007)
Humedad Gradiente
Humedad de la C de C de Intensificación
Equilibrio N
Madera (%) N (%) Secado
50 9,9 2,6 0
45 9,9 3 0
40 8 3 1
35 7,5 3 1
30 7 3 1
25 5 3 1
15 3,5 3 1
Tabla 1. Programa de secado
Fuente: Bolzon, 1989
Finalmente, otro tipo de cambio aconsejable es aumentar la temperatura del bulbo seco en las
últimas etapas del secado. Después de que el contenido de humedad de las muestras ha
bajado a 15% o menos, la temperatura se puede elevar sin mayores daños para la madera.
(BOLFOR, 1998)
Finalmente, otro tipo de cambio aconsejable es aumentar la temperatura del bulbo seco en las
últimas etapas del secado. Después de que el contenido de humedad de las muestras ha
bajado a 15% o menos, la temperatura se puede elevar sin mayores daños para la madera.
(PIMES, 2007)
Un cambio de programa sobre la base del material que se está utilizando, optimiza el proceso
de secado y mejora el tiempo de secado (lo disminuye) y se obtiene una madera de mejor
calidad si se toman todos los recaudos necesarios. (Jiménez, 2003)
4.6.6.1 Variables que se deben tomar en cuenta para optimizar el proceso de secado.-
Las maderas blandas, secan más rápido que las maderas duras.
Las coníferas de crecimiento rápido secan más fácilmente que las de crecimiento lento,
incluso de la misma especie.
Las latifoliadas de anillos porosos se comportan de forma opuesta al patrón citado
para coníferas (su velocidad de secado es mayor cuanto menor sea el espesor del
anillo de crecimiento).
Las latífoliadas de anillo poroso secan mas rápidamente por los extremos que las
coníferas, por lo tanto el riesgo de rajaduras de extremos es alto.
La pérdida de humedad de las tablas de caras radiales es más rápido que las tablas
de caras tangenciales.
La albura seca más rápido que el duramen.
La albura colapsa en menor proporción que el duramen.
La madera con grano entrelazado y revirado es más propensa a los alabeos.
Las rajaduras se originan en los radios debido a la naturaleza débil de los mismos,
durante el proceso de secado.
La importancia del secado artificial es que con estos métodos se reducen los tiempos de
secado, además de reducir los costos de transporte, las propiedades de resistencia son
mejoradas en general, salvo al impacto o al choque, mejora la capacidad de resistencia a la
mayoría de hongos e insectos, mejora el cepillado, lijado y a las aplicaciones de colas y
pinturas. (Vargas, 2007)
Hoy en día es uno de los procesos más utilizados en empresas que figuran con gran
producción, teniendo en cuenta los tres factores limitantes de este aceleramiento, que son la
velocidad del aire circulante, la humedad relativa y la temperatura. (JUNAC, 1989)
Cada clima o etapa del secado se mantiene durante un determinado lapso, de acuerdo con un
programa predeterminado experimentalmente según el tipo y dimensiones de la madera. Como
los cambios climáticos inducen contenidos de humedad de equilibrio cada vez más bajos, en las
piezas de madera se genera un gradiente de humedad que determina la velocidad de difusión
del agua, del interior hacia la periferia. (Vignote, 2000)
Los recintos en los cuales se lleva a cabo el secado convencional, se conocen como hornos o
cámaras de secado, los que además de ventiladores u otros sistemas de inyección de aire o
ventilación poseen elementos de calefacción, humidificación, control y registro de las
condiciones ambientales, tales como la humedad relativa del aire, la temperatura y el contenido
de humedad en diferentes tablas (muestras). Estos equipos varían en los diferentes tipos de
cámaras e inciden directamente en la eficiencia y calidad del proceso. (PIMES, 2007)
4.8.2.1 Temperatura.-
El calor es la fuente de la que las moléculas de agua en la madera adquieren la energía cinética
necesaria para la evaporación. La velocidad de esta depende de la cantidad de energía
suministrada por unidad de tiempo y de la capacidad del medio (aire) para absorber la humedad
liberada por la madera. De lo anterior puede concluirse que la temperatura es un factor de
aceleración de la evaporación ya que, cuanto mas elevada sea la temperatura del ambiente que
rodea la madera, mas intensa será la evaporación puesto que el aire podrá absorber mas
humedad. (Jiménez, 2003)
En el secado al aire, cuando la madera está expuesta a la radiación directa del sol, la
temperatura superficial de las piezas de madera puede llegar a ser muy superior a la
temperatura del aire en circulación. Esta situación generalmente propicia condiciones de
secado muy severas, que se manifiestan en defectos en la madera como torceduras, grietas,
rajaduras en los extremos. (Vargas, 2007)
La velocidad del aire dentro de una pila tiene como funciones principales, transmitir la energía
requerida para calentar el agua contenida en la madera, facilitando así su evaporación y
transportar la humedad saliente de la madera. (Inzunza, 2004)
Podemos decir que las ventajas de velocidades altas del aire dentro de un secadero disminuyen
considerablemente cuanto mayor sea el espesor de las piezas de madera, cuanto menor sea el
contenido de humedad inicial, cuanto menor sea la temperatura inicial y cuanto mayor sea la
densidad de la madera. (Viscarra, 1998)
Una vez bajado el contenido de humedad por debajo del punto de saturación de las fibras, se
puede reducir la velocidad del aire considerablemente, sobre todo para maderas duras y de
difícil comportamiento en el secado. En el caso ideal se debe variar la velocidad de giro de los
motores durante el proceso de secado, tomando en cuenta el comportamiento específico de la
madera a secar (Especie, espesor, contenido de humedad). (Viscarra, 1998)
Cuando una pieza de madera se deja suficiente tiempo en un ambiente cuyas características de
temperatura y humedad relativa permanecen constantes, se establece un equilibrio entre la
presión parcial del vapor de agua en el aire y la que existe en el interior de la pieza de madera.
Cuando este equilibrio es alcanzado, la humedad de la madera no varía más y se dice que ha
llegado al contenido de humedad de equilibrio o humedad límite. Este contenido de humedad
permanecerá constante mientras las características del aire que rodean a la madera no
cambien. (Vargas, 2007)
Los valores normales están entre 1,5 y 2,5 dependiendo de la especie. En piezas muy gruesas
no se pueden usar gradientes altos ya que la diferencia entre el centro de la pieza, que está
húmedo, y la superficie, que tiene una humedad de equilibrio de acuerdo al ambiente, es muy
alta y provoca esfuerzos que dañan la madera ó interrumpen el secado. (Vargas, 2007)
4.9.1.2 Puertas de servicio o inspección, que se utilizan para el control del material en
proceso de secado, mantenimiento o reparación de imprevistos. Estas puertas,
independientemente del material de que sean construidas las cámaras, son de aluminio,
4.9.1.3 El techo del secadero, en una construcción tradicional pueden ser de mampostería,
opción para los secaderos pequeños, o metálico hecho de componentes como un secadero de
metal. Internamente los secaderos poseen un cielorraso o falso techo que separa la zona de
carga del entretecho, donde se ubican los elementos que componen el sistema de circulación
de aire (ventiladores) y los elementos del sistema de calefacción. (JUNAC, 1989)
4.9.1.5 El piso del secadero, debe ser de hormigón para soportar condiciones de temperaturas
hasta 90ºC, humedad de 100% y clima agresivo por los ácidos y otros elementos que salen de
la madera. Es imprescindible que posea un declive de cómo mínimo de 1%, de manera de
eliminar el agua de condensación. (Torres, 2008)
El calentamiento del aire dentro de la cámara se hace a través de radiadores que conducen el
calor a la cámara. Existen varios tipos de superficies de radiadores, tales como resistencias
eléctricas, tubos para gases calientes, radiadores para vapor y agua caliente. (Viscarra, 1998)
Los radiadores constan de varios tubos con diámetros entre 2 y 7 cm. Que están conectados en
los extremos a otros de mayor diámetro, uno para alimentar el vapor y otro para el drenaje de
los condensados. Estos radiadores deben tener aletas en forma de láminas o espirales
denominados serpentines. Estos serpentines incrementan la superficie de radiación de los
tubos lisos de 5 a 8 veces. Con el objeto de mejorar la eficiencia y prolongar su duración, sin
necesidad de mantenimiento frecuente, se han diseñado serpentines con la tubería interna en
acero y las aletas de aluminio (tubos bimetalitos). (JUNAC, 1989)
Cuando el control se hace con termómetros de bulbo húmedo y seco, la lectura del termómetro
húmedo debe ser lo mas preciso posible. Esto implica que el recipiente de agua y la mecha de
algodón o gasa que lo mantiene húmedo, deben estar libre de incrustaciones que alteren la
lectura. Los dos bulbos deben ubicarse en el mismo sitio. (JUNAC, 1989)
La inyección de humedad al interior de las cámaras es necesaria solo en pocas etapas del
secado. Algunas veces, al comienzo del secado y en las etapas intermedias, se aplican
tratamientos para prevenir o evitar daños ocasionados por tensiones de secado. Al final del
secado, cuando se aplica el tratamiento de homogenización de la humedad y equilibrio de
tensiones, casi siempre es indispensable inyectar vapor o aspersar agua para incrementar la
humedad relativa. (Tomaselli, 1998)
4.10.4 Ventiladores.- Los motores se localizan sobre el techo de la cámara o dentro de ella.
Cuando se ubican exteriormente, la transmisión de los ventiladores se hace con poleas a través
de la placa del techo. Si se hace transmisión directa se localizan internamente, pero tienen que
estar construidos en tal forma que soporten humedades y temperaturas muy altas.
La función principal de los ventiladores es repartir y hacer circular el aire caliente por medio de
las pilas de madera. (BOLFOR, 1998)
No debe olvidarse la lubricación de los rodamientos y la revisión de estos y de los ejes, para
evitar vibraciones y daños que causen interrupciones durante el proceso. Tampoco se debe
olvidar la colocación de deflectores (bafles) para la orientación del flujo de aire y para cubrir
espacios vacíos entre o en las pilas. (Torres, 2008)
4.10.5 Sistema de humidificación.- Son equipos destinados a inyectar vapor de agua, cada
vez que requiera el proceso de secado. Este instrumento esta constituido por sensores de
humedad y unos serpentines de calor, el funcionamiento de este sistema es bastante complejo
ya que es muy importante para controlar la humedad relativa en el interior de la cámara.
(JUNAC, 1989)
4.10.6 Ventilas.- Las ventilas sirven para renovar el aire de las cámaras y controlar la humedad
relativa interior. Estas ventilas pueden ubicarse sobre el techo o en la parte superior de las
paredes. Casi siempre se abren o cierran con un dispositivo automático que recibe órdenes del
sistema de control (psicrómetro u otro instrumento de control automático). (BOLFOR, 1998)
4.11.1 Clasificación.-
Antes de apilarla definitivamente, la madera debe ser seleccionada y agrupada según lo
criterios que se presentan a continuación: Especie, Calidad, Dimensiones, Estado fitosanitario,
Contenido de humedad inicial, Contenido de humedad final. (Viscarra, 1998)
4.11.2 Apilado.-
La homogeneidad del secado depende de la uniformidad del paso del aire a través de la pila,
por lo cual es esencial un correcto apilado. El apilado horizontal es el sistema tradicional en el
secado artificial convencional. (Vargas, 2007)
A continuación se presentan algunas de las principales consideraciones respecto al apilado de
la madera:
La separación de la madera juega un papel decisivo en conseguir una correcta distribución del
aire, por lo que es necesario establecer sistemas adecuados de separación, tanto manuales
como en automático, que permitan un correcto alineado y distribución de los separadores.
Una correcta distribución, evitara la presencia de deformaciones producidas por un reparto
desigual de la masa en las pilas. Además, proporcionara una estabilidad estructural en el
apilado de los paquetes de madera, evitando los riesgos de desplome durante el proceso de
secado. (BOLFOR, 1998)
Las pilas se colocaran perpendiculares al flujo del aire. De esta forma, se pone en contacto la
mayor superficie posible de madera con el aire seco procedente de las baterías
intercambiadoras de calor. Se colocaran durmientes en los paquetes para permitir el manejo de
los mismos, por medio de equipos de elevación, alineados perfectamente con los separadores
para evitar deformaciones de las tablas. (Torres, 2008)
Los siguientes puntos son claves durante el apilado de la madera con el objetivo de garantizar
el posterior éxito del secado. Aunque sencillos, muchas veces no están incorporados en la
práctica del secado observada en empresas madereras del país:
Apilar únicamente aquellas tablas cuya calidad permitirá obtener un producto secado
vendible.
Para la mayor parte de las especies, encastillar solamente tablas que han sido
aserradas en sus cuatro canto; las tensiones de crecimiento son generalmente
demasiado severas para que tablas sin cantear se sequen sin rajar o distorsionar.
Preparar los castillos sobre una base firme con soportes que aseguren que la primera
camada de tablas se mantenga perfectamente horizontal.
Cuidar que la primera y ultima camada este compuesta de tablas del largo total del
castillo.
Después de colocar cada camada de tablas, asegurar que los separadores estén
alineados verticalmente con respecto a los soportes en la base del castillo.
Alinear verticalmente las tablas que se colocan en los bordes del castillo (adelante y
atrás); si es posible, utilizar tablas de igual largo que el castillo para este fin.
Alinear verticalmente el castillo en sus dos extremos laterales; para ello, colocar las
tablas de largo inferior al del castillo en cada extremo, alternativamente.
Apilar únicamente tablas de una especie y un espesor por castillo y, de preferencia, de
un solo ancho (salvo lo señalado en el punto referido a uso de maderas de bosque
natural tropical).
Utilizar madera de espesor uniforme para los separadores y soportes, de preferencia
secada y cepillada.
Aplicar cintas de fibra de vidrio (reciclable) en ambos extremos del castillo para
asegurar que el mismo no se desordene durante su manipulación.
(Vargas, 2007)
4.12.2 Calentamiento.-
Una vez alcanzada la temperatura deseada de aire, es el comienzo de esta fase, teniendo
como objetivo el calentamiento a fondo y uniforme de la sección de la madera. Para la fase de
calentamiento hay que tomar en cuenta como mínimo una hora por cada 10 mm. de espesor
para coníferas y latifoliadas fáciles, y dos horas y media para latifoliadas difíciles por cada 10
mm. de espesor para el calentamiento. (Inzunza, 2004)
4.12.3 Secado.-
Se inicia una vez terminada la fase de calentamiento, el objetivo de esta fase es secar lo más
rápido posible por medio del aumento de la temperatura y de la reducción de la humedad del
aire en forma gradual conforme con lo establecido en el programa. (Klitzke, 2005)
Esta etapa de secado se puede subdividir en dos fases: Secado antes del punto de saturación
de las fibras, en esta fase es donde se produce la extracción del agua libre de la madera,
teniendo mucho cuidado con la humedad relativa del aire y de no utilizar temperaturas muy
elevadas. (Klitzke, 2005)
Secado después del punto de saturación de las fibras, Una vez alcanzado el PSF, la madera es
más rígida a la entrega del agua retenida y produce que la etapa de secado disminuya su
velocidad, para que esto no suceda, se aumenta la temperatura mientras que la humedad
relativa del aire se disminuye. (Klitzke, 2005)
4.12.4 Acondicionamiento.-
Esta etapa está constituida por dos fases distintas conocidas como ecualización y
acondicionamiento.
La primera de ellas tiene como objetivo uniformar la humedad de la carga en torno a la
humedad del medio pre-establecido, esto se logra a través de la elevación de la humedad
relativa del aire después de la última fase de secado. (Bolzon, 1989)
4.12.5 Enfriamiento.-
Es la última etapa del proceso, se debe evitar la abertura de la cámara con altas temperaturas
para que así no se produzca un choque térmico en la carga, lo cual podría generar grietas
superficiales, se debe mantener la humedad de equilibrio utilizada en la etapa de
acondicionamiento y bajar la temperatura gradualmente. (BOLFOR, 1998)
Estos defectos del secado son todas aquellas imperfecciones que se presentan en una pieza de
madera durante el proceso de secado al aire o al horno, disminuyendo su calidad y afectando
en mayor o menor grado su valor. (Juacida, 1986)
Aunque algunos de estos defectos no pueden evitarse, una buena práctica de secado puede
recudir su magnitud a un mínimo. Por otra parte, un secado apropiado de la madera repercute
en un incremento de su valor, ya que por medio de este proceso se transforma la madera verde
y húmeda en un producto industrial que sirve como materia prima para muchos otros productos.
(Juacida, 1986)
Los principales defectos de secado que se pueden distinguir son los siguientes:
4.13.1 Tensiones del secado.-
4.13.1.1 Endurecimiento.-
El endurecimiento, es cuando el gradiente de secado es alto y la diferencia de humedad
entre el centro de la pieza y su superficie también es elevada, la pieza trata de
contraerse externamente, y si esa tensión supera la resistencia natural de la pieza a ese
tipo de esfuerzo, los poros de la pieza se cierran y el secado se bloquea. También puede
provocarse una cristalización de la superficie debido a la poca humedad en ella. Esta
situación se evidencia cuando al aserrar longitudinalmente una tabla, las piezas
resultantes de curvan hacia afuera ó hacia adentro, dependiendo de la etapa del secado.
(Viscarra, 1998)
En el caso "a" es tensión externa y compresión en el centro que ocurre antes del Punto de
Saturación de la Fibra (P.S.F, aprox. 28% de Humedad). En el caso "b" es tensión interna y
compresión externa que ocurre por debajo del P.S.F. o sea en las últimas etapas del
secado. (JUNAC, 1989)
La evaluación final de las tensiones debería realizarse cuando la carga ha enfriado (unas 24
horas después de apagado el horno). En este caso emplear las muestras de secado disponibles
y algunas tablas elegidas al azar, donde se debe determinar también el contenido de humedad
y su distribución a través de la sección de la pieza. (BOLFOR, 1998)
El colapso provoca una tensión irregular de la madera. Se inicia a un contenido de humedad por
encima del punto de saturación de fibras. Estas irregularidades se puede observar en la Fig. 12.
Cuando el colapso se encuentra en un estado avanzado, se producen grietas internas, que
pueden reconocerse exteriormente por una severa contracción o por una deformación irregular
de la madera en su sección transversal. (Juacida, 1986)
El colapso puede evitarse realizando un secado suave, hasta que la madera pueda perder gran
parte del agua libre, cuando observamos la presencia de colapso en la madera, podemos
corregir el mismo con un buen vaporizado, elevando de esta manera la humedad relativa dentro
de la cámara. (Juacida, 1986)
perpendicular al grano, que pueden ser tan grandes que excedan la resistencia de la madera en
esta dirección, formando las grietas. (Vargas, 2007)
Las medidas preventivas, para evitar la formación de grietas superficiales y en los extremos,
son muy importantes y relativamente baratas. En todos los casos, la inversión realizada para
esta protección es inferior a la ganancia obtenida por la reducción de los defectos. Algunas de
las medidas sugeridas son las siguientes:
Evitar la radiación directa del sol sobre la madera. Una pieza recién cortada es muy
propensa al agrietamiento superficial, cuando esta expuesta a la acción directa del sol.
Evitar la acción de corrientes secas y fuertes sobre la madera húmeda.
Proteger los extremos de las piezas de madera con un producto que evite la rápida
evaporación de la humedad en sentido longitudinal.
Para maderas muy valiosas se puede aplicar un tratamiento de polietilenglicol a las
piezas húmedas. (Viscarra, 1998)
En maderas sensibles se producen cavidades en forma de panal, que son visibles cuando la
pieza es reaserrada. Las maderas con radios medulares pronunciados también tienen la
tendencia a producir grietas internas en forma de panales. (Peredó, 1988)
Las grietas internas pueden atribuirse a un control incorrecto del proceso de secado y pueden
evitarse por medio de la selección de un programa de secado adecuado. Como son
consecuencia del endurecimiento superficial, este debe detectarse a tiempo y eliminarse para
evitar de este modo su aparición. (Álvarez, 1992)
4.13.1.5 Alabeos.-
El alabeo o combado de piezas de madera durante el secado, se debe a sus propiedades de
contracción. Hasta cierto punto, puesto que se debe a una propiedad natural, no puede
catalogarse estrictamente como un defecto, sin embargo, debe ser el propósito de cada
operación de secado mantener estas deformaciones dentro de ciertos límites. (JUNAC, 1989)
El alabeo se define como la deformación que experimenta una pieza de madera por la curvatura
de sus ejes longitudinal, transversal o de ambos. (JUNAC, 1989)
Según la deformación que presente la pieza, se consideran los siguientes tipos de
alabeo:
d) Torcedura.- Es el alabeo que se presenta cuando las esquinas de una pieza de madera no
se encuentran en el mismo plano. Se reconoce cuando al colocar la pieza sobre una superficie
plana, se observa el levantamiento de una o más aristas en diferentes direcciones. (Viscarra,
1998)
Bajo condiciones de humedad muy altas, el moho puede desarrollarse hasta un punto tal que
restrinja la circulación del aire dentro de las pilas de madera, retardando el secado. (Juacida,
1986)
La mejor manera para combatir la pudrición es secar la madera a un contenido de humedad del
20% o menos, lo más rápido posible. En algunos casos se recomienda tratar la madera con un
fungicida apropiado. (Bolzon, 1989)
5. MATERIALES.-
5.1 Materiales:
Plaquetas de aluminio
Chapas metálicas
Silicona “uyus”
Silicona “fastix”
Pistola aplicadora
Varilla de unión
Cola de madera
Termómetros
Plastaformó
Pipeta
Clavos
Tornillos
Pernos tirafondo
Roba corriente
Barra de fierro angular
Tapa goteras
Tubo inyector de vapor
Probetas de teca (Tectona grandis Lin.f.) proveniente de las plantaciones
experimentales del Valle de Sacta.
5.2 Equipos:
Sensor controlador de humedad (ARSEC)
Estufa (MEMMERT). Mod. Schutzart DIN 40050- IP 20
Balanza (Sartorius)
Vaporizador (SILFA)
Ventiladores (EUROSUN)
Hidrómetro (ambiente)
Hidrómetro (madera)
6. METODOLOGIA.-
Geográficamente esta limitado por los paralelos 17º 31º 30º - 17º 07º 30º latitud sud y los
meridianos 64º 47º 10º y 64º 31º 05º de longitud oeste del meridiano de Greenwich, encajonado
entre los ríos Sacta e Izarsama – Zabala con elevaciones desde los 195 a los 250 m.s.n.m.
(Macias, 1993; citado por Oporto, 2007)
La obtención de las probetas, fue en el mes de mayo de 2007, y su uso fue en marzo de 2009.
Tiempo suficiente, para que las probetas pierdan humedad. Para realizar el secado se
rehumedeció todas las probetas hasta el máximo contenido de humedad, durante 4 semanas,
cambiando el agua 2 veces por semana.
Por ser la teca una especie latifoliada se debe aplicar temperaturas de bulbo seco suaves, ya
que si comenzamos con temperaturas muy elevadas y baja humedad relativa corremos el
riesgo de que la madera presente problemas de colapso, grietas.
CH real CH real
GS =------------------------- → CH equilibrio=----------------------
CH equi. GS
Donde:
GS= gradiente de secado
CH. real= contenido de humedad de la madera
CH. equilibrio= CH con relación a variaciones climáticas
El programa de secado esta transformado en la siguiente estructura:
Valores mas altos de gradiente permiten modificar las variables de contenido de humedad de
equilibrio, temperaturas, humedad relativa y modifican la diferencia psicrometrica volviéndola
mas amplia, lo cual permite disminuir la humedad a valores muy bajos. Volviéndolo vulnerable a
la presencia de colapso y formación de grietas.
3. Temperaturas.- estos valores se adquieren con la ayuda de la tabla psicrometrica (ver anexo
1), en la tabla se ubica el CHE que es 18,22 o 18 (estos valores no son iguales pero no afectan
en nada en la interpolación ya que los dos datos de humedad se mantienen en 88 %.
Después de ubicar el CHE, se designa la temperatura de bulbo seco que es 45 ºC, se opta por
esta temperatura para evitar problemas de colapso y grietas al inicio del secado.
Donde:
P= presión parcial del vapor, en cm. De hg.
Poh= presión del vapor saturado a la temperatura del bulbo húmedo, en cm. De hg.
Pa= presión barométrica
C= temperatura de bulbo seco, en grados centígrados
Ch= temperatura de bulbo húmedo en grados centígrados
(JUNAC, 1989)
Los datos de (Po. Y Poh.), se obtienen del anexo 3, el valor de Po para 45ºC no se encuentra
el la tabla, tampoco el valor de Poh para 43 ºC.
Para obtener estos valores exactos a las temperaturas dadas se debe interpolar utilizando los
datos más cercanos a los valores requeridos. (Ver anexo3)
Donde:
HR. Corr = humedad corregida
P=presión parcial de vapor en cm. de hg.
Po= presión de vapor saturado a la temperatura del bulbo seco, en cm. de hg.
La metodología propuesta por BOLFOR fue modificada, porque al aplicar los parámetros
establecidos anteriormente se pudo apreciar que el contenido de humedad seguía bajando.
Esto se pudo constatar 24 horas después de iniciar el igualado, las muestras de control habían
perdido humedad.
Para modificar el programa se determino la TBS. 70 ºC y con la ayuda de la tabla psicrometrica
se busco el CHE 12% y una humedad relativa de 80% y una TBH de 65 ºC.
Según bibliografía consultada lo más recomendable era aumentar 4% al CHE deseado para la
madera, que en este caso es 12%.
Para la construcción de nuestro horno de secado se utilizo los siguientes materiales: ventilador,
vaporizador, psicrómetro, y una fuente de calor, en este caso será la estufa de laboratorio
“aliso”, la cámara de secado fue diseñada por Vargas y Alcoba 2009.
El sistema de ventilación está compuesto por 2 ventiladores de ejes axiales, con una sola
dirección de flujo, sobre las pilas de secado que generan una velocidad del viento de
1,875m/seg. La renovación del aire se logra mediante 2 ventilas de regulación, correspondiente
a la expulsión del aire saturado y una auxiliar para succión del aire fresco.
La estufa consta de generadores de calor que pueden alcanzar temperaturas superiores a los
200 Cº, además posee en su interior ventanillas de entrada de aire fresco.
El funcionamiento de la estufa esta controlado por un sensor de calor, el cual esta diseñado
para mantener la temperatura en rangos establecidos por el operario.
Después de extraer las puertas, se procedió al ensamble de las dos partes (estufa y caja). Para
aislar las partes que realizaban contacto, se utilizo goma y silicona “UYUS”, asimismo se
aprovecho el diseño de la estufa, que presentaba un aislante especial en sus paredes cuya
función era evitar la fuga de calor.
Se utilizo prensas mecánicas para ejercer presión entre las dos partes con el objetivo de evitar
el movimiento y la fuga de calor, asimismo se coloco los deflectores en el interior de nuestro
compartimiento.
b) Vaporizador, este equipo se ubico afuera del horno, en el costado derecho. La inyección de
vapor se realizo a través de un tuvo inyector. (Ver anexos 4)
c) Ventiladores, se los ubico en el interior del horno, se opto por colocarlos en la parte
delantera, para poder lograr más espacio para las probetas.
La determinación de la velocidad del flujo de viento, fue cuantificada en la Facultad de
Tecnología, utilizando para este fin un sensor de fluidos. (Ver anexos 4)
d) Ventilas, se estableció dos ventilas, las dos ventilas estaban ubicadas en las puertas: la
primera ventila estaba destinada a la entrada de aire fresco y la otra a la salida de aire húmedo.
f) Hidrómetro, este instrumento estaba ubicado en el interior de la cámara cuya única finalidad
era medir el porcentaje de humedad del ambiente. (Ver anexos4)
En la figura 25, se puede apreciar el método de corte para obtener las 6 muestras de CH. Inicial
y las 9 muestras testigo para seguimiento del proceso de secado.
Las probetas verdes son las que se utilizaron en el seguimiento del secado, las probetas grises
se desecharon por defectos.
Ph - Po
CH = ------------ x 100
Po
Donde:
Ph= peso de la madera húmeda o peso inicial
Po= peso de la madera anhidra
CH= contenido de humedad de la madera (%)
Después de obtener el valor del contenido de humedad, se determino un promedio para obtener
un valor representativo de CHI. de toda la carga.
6.6 Encastillado.-
Antes de encastillar la madera se realizo lo siguiente:
6.6.1 Marcación y Medición de las probetas.-
Se verificaron los defectos que poseían las piezas mediante la medición con cinta métrica y
calibrador, cuál era la superficie, con posibilidades de ser aprovechadas.
Es importante, diferenciar bien los defectos con que contaban las piezas antes de entrar al
secadero, se tomaron los máximos cuidados, pues recordemos que las tablas provenían del
1er. Raleo, siendo una madera muy joven. Además tenían un tiempo de oreo previo. El análisis
cuidadoso de las probetas sirvió para poder determinar, después del secado, si los defectos
fueron producidos por éste proceso tecnológico industrial o no. (Vargas, 2007)
Antes de entrar al secadero se pesaron todas las probetas, además, para poder establecer la
relación entre el nivel de deterioro de las piezas y la posición del paquete en el secado, fue
necesario tomar nota de la posición de cada probeta en la pila.
Ya listas las probetas, se procedió a ubicarlas de la manera más uniforme posible, para permitir
una correcta circulación del aire entre las mismas y entre las piezas. (JUNAC, 1989)
Las muestras testigo son probetas que representan a toda la carga, el contenido de humedad
que se determina para estas probetas es valido para toda la carga en general. (Viscarra 1998)
Para evitar el efecto de algún secado de los extremos que hubiese ocurrido en la probeta
antes del corte, las muestras de secado deben ser tomadas, al menos, a 60 cm. (en este caso
se utilizo directo). de los extremos. Inmediatamente después del corte de las muestras se
La cobertura de los extremos de las muestras tiene por finalidad retardar el secado de los
extremos y hacer que la tasa de pérdida de humedad de la muestra sea comparable a la de
tablas largas. Se pueden utilizar para este propósito lacas, parafinas o pinturas al aceite.
También pueden servir mezclas de pintura al agua y carpicola. (Viscarra,1998)
El control de la humedad actual se realizo cada 24 horas, en cualquier momento del proceso de
secado de la madera si se conoce la masa seca al horno de la muestra, es posible determinar
su contenido de humedad, solamente por pesaje de la muestra y la aplicación de las siguientes
ecuaciones: (Bittencourt, 1988)
Donde:
H actual = humedad actual de una muestra durante el secado
P actual = peso actual de la muestra
Hi= humedad inicial
Pi = peso inicial
Para determinar el contenido de humedad actual también se puede aplicar las siguientes
ecuaciones matemáticas:
7. RESULTADOS.-
Para el estudio y obtención de los resultados la madera fue sometida al programa de secado
diseñado anteriormente.
7.1 programa de secado.-
El programa de secado aplicado, fue bastante satisfactorio, ya que se pudo observar un mínimo
de defectos producidos por el secado. Según los resultados obtenidos podemos modificar este
programa, volviéndolo mas severo, así podríamos reducir mucho mas el tiempo de secado.
Para el secado se utilizó una temperatura inicial no muy elevada de 45ºC con el fin de retirar
suavemente la humedad de la madera para evitar posibles problemas de colapso o
endurecimiento superficial. La temperatura se fue aumentando de manera cuidadosa a medida
que la madera perdía su porcentaje de humedad, ésta pérdida de humedad fue controlada
mediante pesadas sucesivas en las 2 muestras testigos (el control de las dos muestras
restantes, es a partir del punto de saturación de las fibras).
Una vez alcanzado el punto de saturación de las fibras (PSF) 30 % de contenido de humedad
se elevó la temperatura 60ºC para acelerar la etapa de secado, a medida en que se fue
aumentando la temperatura, la humedad de equilibrio se fue reduciendo hasta llegar a las
condiciones climáticas necesarias para obtener un contenido de humedad de 8% en la madera.
La presión barométrica para 2800 msnm. es 53, 6 cm., de hg. existe gran diferencia entre la
presión barométrica a nivel del mar que es 76 cm. de hg.
A medida que aumenta la altura, la presión barométrica tiende a disminuir.
b) Interpolación de la humedad relativa sobre la base de temperatura bulbo seco (Po),
sobre la base de temperatura bulbo húmedo (Poh).-
Para calcular Po y Poh de las temperaturas 45 ºC y 43 ºC pertenecientes al paso uno. se tuvo
que interpolar los datos con los valores más cercanos a los datos requeridos.
(47,112)(2)
P= 6,488 - ----------------------= 6,425
1546 – 61,92
Para utilizar la formula de corrección de la humedad, primero se tuvo que calcular la presión
parcial de vapor en cm. de hg.
Después de obtener la presión parcial de vapor se debe aplicar la siguiente formula
matemática:
6,425
HR.corr= ----------------* 100= 89,01%
7,196
La humedad relativa corregida es de 89,01 %, aumenta solo un porcentaje con relación, al paso
uno de la tabla 6.
La corrección de la humedad relativa para los pasos 2, 3, 4, 5, 6, 7,8 se realizo utilizando la
misma metodología. En la tabla 9 se puede observar el programa de secado corregido para
todos sus pasos.
Fig. 30 ventiladores, Sensor de humedad y Hidrometro Fig. 31 Psicrómetro (parte interna, techo)
Fuente: Alcoba, 2009 Fuente: Alcoba, 2009
90
80 81
76
75 73
70 72
65 62
60
50 52
50
40 43
42
37
35
30 33
32
28
20 23 22
21
17
16 15
14
10 13
12
8
7 6
5
0
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Tiempo (dias)
D2;2,1
Grafico1. Evolución de la pérdida de (%) de humedad
contenido C2;2,2 (%)
del testigo D2; 2.1
40
35 35
30 29
25 26
23
20 21
18 17
15 14 14
10 11 10
9 8
5 6
0
09
09
09
09
09
09
09
20
20
20
20
20
20
20
6/
6/
6/
6/
6/
6/
6/
/0
/0
/0
/0
/0
/0
/0
18
19
20
21
22
23
24
Tiempo (dias)
La evolución del contenido de humedad de las muestras testigo se realizo por separado, debido
a que 2 muestras estaban ubicadas en la parte delantera del horno, lo cual favorecía su
manipulación.
Mientras las otras dos muestras, se encontraban ubicadas en el fondo de horno, lo cual hacia
difícil su extracción. Por tal motivo se utilizo el hidrómetro para determinar el contenido de
humedad de las muestras. Las lecturas se tomaron a partir del punto de saturación de las
fibras, la presicion de este instrumento esta diseñada a partir de 30 % de contenido de
humedad.
Para realizar las pruebas de tenedor se seleccionaron 4 probetas 27, 2, 23, 51, 6. Se observa
que las probetas de tipo tenedor, no presentan ninguna inclinación de sus lados, Esto quiere
decir que las probetas no presentan esfuerzos de compresión en la superficie ni de tracción en
el interior las probetas.
Los alabeos presentes en las probetas no se consideran como defectos, ya que no exceden los
4 milímetros y su origen es debido a la falta de peso en la carga de madera, además los
alabeos solo están expresados en milímetros cosa que puede ser corregido con la cepilladora.
2,5
Defecto en (mm.)
1,5
0,5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57
N# de probetas
Después del secado se evaluaron los alabeos para verificar si hubo incrementos, se pudo
determinar que el alabeo mas dominante es el abarquillado, seguido de la encorvadura,
arqueadura y torcedura.
3,5
3
defectos (mm.)
2,5
1,5
0,5
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55
N# de probetas
La mayor incidencia estaba en la parte inferior de la carga, esto se pudo determinar y cuantificar
despues de dar por terminado el secado.
Antes del secado no se pudo observar la presencia de moho, una vez culminado el secado se
pudo observar 9 probetas que presentaban moho, la zona infectada estaba en contacto con los
separadores.
Las grietas aumentaron significativamente, antes del secado se evaluaron 7 probetas con
problemas de grietas, culminado el secado secado se detecto 16 probetas que presentaban
este defecto.
16
16
14
12
10 9
N # D E PR OB ET A 7
8
6
4
2 0
0
1
D EF EC T OS D E SEC A D O
moho antes de secado moho despues de secado grietas antes de secado grietas despues de secado
Las grietas eran superficiales, no llegaban ni a dos milímetros de profundidad, por tanto no se
considera como defecto y se pueden corregir realizando el cepillado de la madera.
8. CONCLUSIONES.-
La teca a pesar de ser una madera con tendencia al colapso, no presentó problemas de
este tipo, esto se debió a que las temperaturas iniciales propuesta en la aplicación del
programa de secado, resultaron muy adecuadas a las características de la madera de
teca (Tectona grandis Lin.f.).
9. BIBLIOGRAFIA.-
BOLFOR. Proyecto de manejo forestal sostenible “Bolivia forestal” guía práctica para el
secado de maderas en hornos. Santa Cruz- Bolivia 1998, 30 Pág.
JUACIDA, R; INZUNZA L. 1986 Pautas del Control de Calidad para Madera Secada
Artificialmente. (Publicación Docente nº 21). 27 p.
JUNAC. 1988. Manual del Grupo Andino para el secado de maderas, Junta del Acuerdo
de Cartagena. Lima 650 p.
KOLLMANN, F.; COTE, W.- 1968- Principles of wood science and technology -
Springer Verlang, New York Inc.
PIMES. Productividad y desarrollo del sector forestal. Guia para el secado de madera s
argentinas. Referenciada: 23/05/09 disponible en: http:www.fs.fed.us/global/iitf/
secado.pdf -, madera, 2007
TINTO José, Manual sobre el secado artificial de las maderas Misioneras (C.F.I)
Argentina. 1980.
VARGAS, J. 2007. Estado actual de la teca (Tectona grandis L.F) en el Valle de Sacta.
Boletín informativo; Fomabo-UMSS- UAGRM-KU. Nº 3 vol. 3
WEAVER, P. L. 1993. Tectona grandis L.f. Teak. SO-ITF-SM-64. New Orleans, LA:
U.S.Department of Agriculture, Forest Service, Southern Forest Experiment Station. 18
p.Disponible en : www.fs.fed.us/global/iitf/Tectonagrandis.pdf)
10 ANEXOS.-
Anexo1. Humedad relativa y contenida de humedad para diferentes Temperaturas del bulbo seco y
depresiones del bulbo húmedo.
Continuación….
variación de la presión
barométrica con la altitud
Altitud (m.) altitud(pies) pa
cm. De hg.
nivel del mar nivel del mar 76
300 1000 73,3
600 2000 70,7
900 3000 68,1
1200 4000 65,6
1500 5000 63,2
1800 6000 60,9
2100 7000 58,6
2400 8000 56,4
2700 9000 54,3
3000 10000 52,1
4600 15000 42,9
6100 20000 34,9
9100 30000 22,6
Anexo. 3 Presión de vapor saturado a la temperatura de bulbo seco en cm. de hg. (Po.) y presión de vapor
M saturado a la temperatura de bulbo húmedo en cm. de hg. (poh.)
en cm. gr. Superf. cm. Abar. arque. enco. Torce. nudos manch. moho pudri. perfor. faltant.
en
en cm. mm. mm. mm. mm. cm. cm.
SI en moho en area de contac. (separador y
1 70,5*10*2,5 965 14 A X 2A X 3C X 2A 2B X A X X X madera)
SI en moho en area de contac. (separador y
2 70,5*9,5*2,5 825 X X 2B 2A 1D X X X A X X X madera)
3 70,5*11,5*2,5 905 X X 3B X 2D X X SI en B X X X X mancha negra en la mitad de la cara
moho en la cara C puntead. que se
4 70,5*7*2,5 740 16 y 14 D X 1B 3B 3D X 1A X SI enC X X X expanden
5 70,5*7,5*2,5 630 X X 1A 2A 3C X X X X X X X
8,3 B y 26 2B Y 26,5 y
6 70,5*11,5*2,5 1030 B X 2A X 2C X 1A X X 9B A 1,5* 5 X
3 en mancha en los extremos 3 y 4 de la
7 70,5*11,5*2,5 1080 X X 3B 2B 2C A2 1A SI en A X X X X probeta
8 70,5*8*2,5 765 X X 1B 1A 2C X X X X X X 10,5 BC
9 70,5*11,5*2,5 1085 variables X X X 1C X 2B SI en A X X X X 31,5A; 23B;11,5B
10 70,5*7,5*2,5 630 X X 2B X 4C X 1A X X X X X
11 70,5*7,5*2,5 795 X X 1B 2B 4C X X X X X X X
se evidencia grietas en el sector de los
12 70,5*11,5*2,5 970 X X 1A 1A 2D X 1A 1B X X X 2,5*0,5A X nudos
3 en 2A
13 70,5*6,5*2,5 645 X X 1B 2B 3C A3 Y1B X X X X X
encorvadura poco notoria por defectos de
14 70,5*9,5*2,5 830 X X 1A 1B 4C X 1A X X X 2,7*05 A X corte
15 70,5*8,5*2,5 730 X X 2A 2A 2D X 1A X X X X X
16 70,5*9*2,5 895 X X 1A 1B 2C X X X X X X X
2B SI en moho en area de contac. (separador y
17 70,5*8*2,5 761 X X 1B 2A 3C X Y1A X A X X 8,9 AD madera)
2 en SI en
18 70,5*10,5*2,5 890 X X 2B X 2D A4 2A 3B X A A X X moho perfiles 1 y 2 de la cara A
12A;
19 70,5*7,5*2,5 580 18,5A X 3B X 2C X 1A X X X X 13BD
2 en
20 70,5*11,5*2,5 1015 4,5A X 1A 1B 1C A1 X X X 5*3A X X
21 70,5*9*2,5 975 4,7C;3B X 1A 1B 2D X 3B A1 X X X X X del centro de los nudos
22 70,5*6,5*2,5 595 X X X 2A 2C X 1A X X X X 6,5 BC
23 70,5*10*2,5 940 X X 1A 2A 3C X 2A 2B X X X X X
24 70,5*11,5*2,5 985 X X 2B 3B 1D X X X X X X X
SI en
25 70,5*7,5*2,5 765 X X 1A 3A X X 1A X B X X 6,5BC presenta moho en B perfil 3y4
26 70,5*8,5*2,5 740 X X 1A X 4C X 1A 1B X X X X 4,9 DB
27 70,5*13,5*2,5 1410 X X 1B X X X 1B X X X X X en el nudo se aprecia grietas pequeñas
28 70,5*8*2,5 835 X X 1B X X X X X X X X 16,5BC
2,5*2,7
29 70,5*7,5*2,5 620 X X X 3B 4D X 1A X X X A X
1A Y
30 70,5*8*2,5 840 X X 1A 2A X X 1B X X X X X
2A y
31 70,5*9,5*2,5 800 1,5A X 2B 1B X X 2B X X X X X
32 70,5*9,5*2,5 810 X X X X 2C X X X X X X X
SI en moho en area de contac. (separador y
33 70,5*9*2,5 780 X X X X 3D X X X A X X X madera)
34H1 48,8*13,3*2,5 800 35B 7B X 2A 2B 3D X X X X X X X
35D1 48,8*13,3*2,6 800 X X 1A X 2D 2 A3 1A X X X X X
torceura poco notorio por defectos de
36 70,5*7,5*2,5 575 X X 1A 1B 1C X X X X X X 33 BC corte
37 70,5*9,5*2,5 965 variable X 1A 3A 4D X 1A 1B X X X X 11,5AC grietas 2,7A; 1,7C; 1,1D
38 70,5*13*2,5 785 16A X 2A X X X X X X X X X
39 70,5*9*2,11 840 variable X 2A 2A 1C X 1A 1B X X X X X grietas 3,5A; 4,5A; 1,4D
2 en
40 70,5*8*2,5 890 X X 2A 1A X A4 X X X X X 6,5BC grietas se originan del nudo
SI en moho en area de contact. (separador y
41 70,5*9,5*2,5 745 X X 2A 1B X X X SI en A A X X X madera)
42 70,5*6,5*2,5 580 X X 1A X X X X X X X X 27DB
43 70,5*11,5*2,5 1005 X X 1A X 2C X X X X X X X
11,8B y 2 en 20*0,5
44 70,5*9*2,5 730 4B X 2B X 2C A4 2B 2A X X B X X
3 en
45 70,10,5*2,5 1006 X X 2A 2A 3C A4 2A X X X X X
46 70,5*11*2,5 970 37A X 1A X 2D X X X X X X X
47 70,5*7,5*2,5 665 X X 2A 2B X X 1A SI en B X X X 5BC mancha en perfiles 3 y 4
presenta peque. puntead. de manchas
48A1 48,5*11,4*2,5 870 7,5C; 7B X 2A X 3D X 1A 1B SI en A X X X 4CD cara B
grietas del centro de nudos hacia perifer.
49 70,5*11,5*2,5 1140 X X 1A 2A 4C X 1A 1B X X X 3*1,2 B X 4;1,2 A
SI en moho en area de contact. (separador y
50C1 48,5*11,5*2,5 685 2,5B X 1A 2A 3C X X X B X X X madera)
51 70,5*9,5*2,5 845 X X 1B 1A 3C X X X X X X X
52 70,5*11,5*2,5 1080 X X 1B 1B 4C X 1B X X X 6*0,7A X
53 70,5*9*2,5 796 X X 2A X X X 2A 2B X X X X X
54 70,5*11,5*2,5 1020 X X 2B 4A 3D X X X X X X X
55 70,5*7,5*2,5 735 X X 1B 1B 3C X X X X X X X
moho en area de contact. (separador y
56 70,5*8*2,5 740 X X 1B 3B 2C X X SI en A X X X X madera)
57 70,5*14,5*2,5 1095 X X 3B X 3D X 2A X X X X X
rajar. tr. Dividir en rajas. || 2. Hender, partir, abrir.
grieta. f. Hendidura alargada que se hace en la tierra o en cualquier cuerpo sólido.
Corte en una superficie o en un cuerpo sólido cuando no llega a dividirlo del todo.
en cm. gr. Superf. cm. Abar. Arque. Enco. Torce. nudo mancha moho Pudric. Perfor. faltant.
en cm. mm. mm. mm. mm. cm. cm.
H2;1,1 11,5*21,5*2,5 320 X X 1B X X X 1A X X X X X
A2;1,2 11,5*21,5*2,5 310 X X 2A X X X 1A X X X X X
D2;2,1 11,5*21,5*2,5 370 X X 1B X X X X X X X X X
C2;2,2 11,5*21,5*2,5 370 X X X X 2D X X X X X X X