Guia Transporte de Materiales

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices
Sistemas de Transporte por Correas
2010
Sistemas de Transporte
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 4
2. OBJETIVO DE LA GUÍA............................................................................. 5
3. TIPOLOGÍA .............................................................................................. 6
3.1 ESQUEMA DEL SISTEMA DE TRANSPORTE ............................................................. 6
3.2 TIPOS DE TRANSPORTADORES ......................................................................... 7
4. IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES ................................................... 8
4.1 REGISTRO DEL SISTEMA................................................................................. 8
4.2 MOTOR ELÉCTRICO ...................................................................................... 8
4.3 SISTEMA .................................................................................................. 8
5. MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ................................................. 10
5.1 OPERACIÓN ............................................................................................. 10
5.1.1 Para el Motor ................................................................................... 10
5.1.2 Para el Sistema ............................................................................... 10
5.1.3 Operación eficiente de una correa transportadora ................................ 11
5.2 MANTENCIÓN ........................................................................................... 12
5.2.1 Mantenimiento preventivo ................................................................. 12
5.2.2 Mantenimiento predictivo .................................................................. 13
5.3 DISEÑO ................................................................................................. 13
5.3.1 Evitar el sobredimensionamiento ....................................................... 13
5.3.2 Remplazo de Correas desgastadas ..................................................... 13
5.4 MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA POR NIVEL DE INVERSIÓN ............................... 14
5.4.1 Medidas de Baja Inversión ................................................................ 14
5.4.2 Medidas de Mediana Inversión ........................................................... 14
5.4.3 Medidas de Alta Inversión ................................................................. 14
6. CASOS PRÁCTICOS ................................................................................ 16
6.1 MEDIDA 1: APAGAR LOS EQUIPOS EN CUANTO ESTOS NO ESTÉN EN USO ...................... 16
6.2 MEDIDA 2: REVISAR LOS HORARIOS DE TRANSPORTE DE LOS MATERIALES .................... 19
6.3 MEDIDA 3: AISLAR TRANSPORTADOR ............................................................... 20
6.4 MEDIDA 4: NO SOBREDIMENSIONAR ELEVADORES ................................................ 21
6.5 MEDIDA 5: REVISAR EN PLANTA EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIALES ................... 23
6.6 MEDIDA 6: REEMPLAZAR MOTOR ESTÁNDAR POR UNO DE ALTA EFICIENCIA................... 24
6.7 MEDIDA 7: CAMBIO DE TAMAÑO DE MOTOR ....................................................... 25
7. TÉRMINOS TÉCNICOS ............................................................................ 29
8. REFERENCIAS ........................................................................................ 30
9. ANEXOS ................................................................................................. 31
9.1 SISTEMAS DE TRANSPORTE DE MATERIALES ........................................................ 31
9.1.1 Tipos de sistemas de transporte ........................................................ 31
9.1.2 Principios del sistema de transporte ................................................... 38
9.2 APLICACIONES EN LA INDUSTRIA .................................................................... 38
9.3 RECOMENDACIONES TÉCNICAS PARA EL REDIMENSIONAMIENTO ÓPTIMO DE LOS SISTEMAS DE
TRANSPORTE. ................................................................................................... 45
9.3.1 De evaluación: ................................................................................ 45
9.3.2 De selección y puesta en marcha: ...................................................... 45
Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 2

Índice de Figuras
FIGURA 1 PUENTE GRÚA ........................................................................................ 31

FIGURA 2 SISTEMAS DE REMOLQUE ............................................................................ 32
FIGURA 3 SISTEMA DE TRANSMISIÓN PESADO ................................................................ 33
FIGURA 4 SISTEMA DE TRANSPORTE LIGERO .................................................................. 33
FIGURA 5 SISTEMA DE TORNILLO............................................................................... 34
FIGURA 6 SISTEMA DE TRANSPORTE VIBRATORIO ............................................................ 34
FIGURA 7 SISTEMA ELEVADOR DE CUBOS...................................................................... 35
FIGURA 8 SISTEMA DE CORREAS................................................................................ 36
FIGURA 9 SISTEMA DE ALETAS .................................................................................. 37
FIGURA 10 TRANSPORTE POR RODILLOS....................................................................... 37
FIGURA 11 ESPACIOS LIBRES PARA LOS GIROS Y ELEVACIONES EN TRANSPORTE AÉREO ................ 47
FIGURA 12 POTENCIA REQUERIDA PARA MOVER UNA FAJA A 100 FT/MIN. (30.5 M/MIN.) ............. 51
FIGURA 13 SISTEMA DE VENTILACIÓN ......................................................................... 53
FIGURA 14 PÉRDIDAS EN LA ENTRADA DE VARIOS TIPOS DE CAMPANAS................................... 56
FIGURA 15 CARTA DE RESISTENCIAS EN DUCTOS (AMERICAN AIR FILTER CO.) ......................... 58
Índice de Tablas
TABLA 1 REQUERIMIENTOS DE CORREAS TRANSPORTADORAS .............................................. 12

TABLA 2 MEDIDAS POR NIVEL DE INVERSIÓN ................................................................. 14
TABLA 3 PESO MUERTO DE TRANSPORTADORES............................................................... 18
TABLA 4 FUNCIÓN TRIGONOMÉTRICA SENO ................................................................... 19
TABLA 5 VIDA ECONÓMICA DE EQUIPOS ....................................................................... 22
TABLA 6 CONSUMO ANUAL APROXIMADO DE COMBUSTIBLE POR CARGA DE TRANSPORTE................ 23
TABLA 7 COSTOS APROXIMADOS DE MANTENIMIENTO ANUAL ............................................... 23
TABLA 8 TIPOS DE CONDUCTORES Y ELEVADORES PARA MATERIAL A GRANEL O COMPACTO ............. 39
TABLA 9 ELEVADOR DE CUBOS………………………………………………………………………………………………49
TABLA 10 CARACTERÍSTICAS DE LOS TRANSPORTADORES..........................................................50
TABLA 11 SELECCIÓN DE ESPACIOS EN PLANOS INCLINADOS ............................................... 60
TABLA 12 ELEVADOR DE CUBOS ................................................................................ 60
TABLA 13 CARACTERÍSTICAS DE LOS TRANSPORTADORES .................................................. 61
TABLA 14 CAPACIDAD [TONS/H CON UNA VELOCIDAD DE CORREA DE 100 FT/MIN. (30.5 M/MIN.)] 62
TABLA 15 ANCHO MÍNIMO DE CORREA ......................................................................... 62
TABLA 16 MÁXIMA VELOCIDAD DE CORREA PARA VARIOS MATERIALES .................................... 62
TABLA 17 TRANSPORTADOR DE TORNILLO, VELOCIDADES Y CAPACIDADES ............................... 63
TABLA 18 FACTOR POR MATERIAL DE TRANSPORTADOR DE TORNILLO ..................................... 63
TABLA 19 FACTOR POR TAMAÑO DE TRANSPORTADOR DE TORNILLO............................................64
TABLA 20 CÁLCULOS DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN......................................................65
TABLA 21 CANTIDADES DE AIRE RECOMENDADAS ............................................................ 67
TABLA 22 DIÁMETROS Y ÁREAS DE DUCTOS................................................................... 67
TABLA 23 CALIBRES DE DUCTOS ............................................................................... 68

1. INTRODUCCIÓN1
Los equipos de transporte tienen una gran variedad de aplicaciones en la industria así
como en otras actividades comerciales y de servicios, estos permiten el traslado de
objetos u materiales, con un flujo uniforme, de un punto hacia otro. Además de
efectuar muchas otras funciones tales como distribución de material y el llenado de
contenedores, debido a que su función principal es garantizar la continuidad de las
operaciones teniendo en cuenta sus características, aplicaciones y tipo.
La variedad de transportadores hacen de este sistema un auxiliar indispensable en la
industria , esto se explicará a fondo y de forma detallada, de tal manera que permita al
lector tener mayor conocimiento de la importancia de estos equipos.
1
"Estas guías pertenecen al proyecto de licitación ID 5685-59-LE09, desarrolladas por Servicios de
Ingeniería Deuman Limitada".

2. OBJETIVO DE LA GUÍA
La presente guía de Asistencia Técnica para Sistemas Motrices Transporte de

Materiales tiene como objetivos:
• Explicar de forma clara y concisa el funcionamiento de un sistema de transporte

de materiales.
• Otorgar herramientas prácticas para identificar oportunidades reales de

eficiencia energética en la operación, mantención y en redimensionamiento de
los sistemas de transporte.
• Incentivar el uso de las buenas prácticas de ingeniería, para una mejor

conservación de los equipos y su óptima operación.
• Describir la selección de los equipos adecuados para una aplicación

determinada.

3. TIPOLOGÍA
3.1 Esquema del Sistema de Transporte
Marcos Guía
Correa
transportadora
Motor
Transmisión
Soportes

3.2 Tipos de Transportadores
Transportadores
Correas Transportadoras
Transportador de Tornillo
Transporte de Cangilones
Transporte por Rodillos
Transporte de cadenas

4. IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES
En esta sección, se presenta un procedimiento general que se debe considerar al

momento de realizar un diagnostico del sistema motriz, con el objetivo de identificar
oportunidades de eficiencia energética que se concreten en ahorros efectivos por la
correcta operación de los sistemas.
4.1 Registro del sistema

a. Registrar las características del sistema motriz y comparar con los datos de
la placa del fabricante.
4.2 Motor eléctrico

b. Revisar la operación del motor eléctrico en condiciones de operación
respecto a sus condiciones nominales. Especialmente parámetros
eléctricos: amperaje, voltaje de alimentación y factor de potencia.
c. Inspeccionar el tipo de arranque.
d. Identificación de fugas de corriente mediante el uso de un medidor de

voltaje, detectando diferencias de potencial entre el neutro y tierra.
e. Revisión del estado de los acoplamientos entre el motor eléctrico y el eje

impulsado.
f. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vacío

(periodos donde la operación es innecesaria).
g. Revisar que el motor eléctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de

calor. Además, procurar mantenerlo libre de polvo y humedad. Además,
verificar que el motor no presenta vibraciones.
4.3 Sistema
h. Contrastar el nivel de producción del sistema durante la operación con
respecto a su capacidad nominal.
i. Inspeccionar que el sistema (correas, motor, transportador) se encuentre

correctamente instalado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
j. Revisar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto

funcionamiento, zona con lubricación, dispositivos de control, etc.
k. Inspección del tablero del control, dispositivos y automatismos con los que
cuenta el sistema.
l. Revisar los componentes del sistema que estén sometidos a continuo

desgaste (correas y rodamientos).
m. Verificar el estado del sistema de transmisión (correas, cadenas,

engranajes, reductores de velocidad, etc.), que posibilitan la transmisión de
potencia motor-maquina.
n. Verificar el estado del aislamiento térmico de los equipos que lo requieran

(motor, rodamientos, material de carga, etc.)

o. Revisar el nivel de lubricante y su estado (temperatura, contaminación,

grado, etc.).

5. MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA
5.1 Operación
Para obtener una operación eficiente de un sistema de transporte:
5.1.1 Para el Motor
5.1.1.1 Mejorar tensión de alimentación
Mantener bien ajustado y en óptimas condiciones el interruptor de arranque

de los motores de fase partida. El mal funcionamiento de este accesorio que
se emplea para desconectar el devanado de arranque provoca un
sobrecalentamiento en los conductores con una pérdida de energía y en
caso extremo la falla del motor. Además, se debe corregir la caída de
tensión en los alimentadores. Una tensión reducida en las terminales del
motor, acarrea entre otros, un incremento de la corriente,
sobrecalentamiento y disminución de su eficiencia.
5.1.1.2 Compensación reactiva en todos los casos

Aunque, en estricto rigor, no es una medida de EE, es muy importante
tenerla en consideración, debido a que la ley exige que el Factor de
Potencia esté por sobre 0,93, originando multa por cada centésima que esté
por debajo de ese valor.
5.1.1.3 Regular los periodos de operación

El control de operación en momentos de baja producción con la
desactivación del sistema puede significar ahorros energéticos significativos.
El porcentaje de ahorros por la aplicación de esta medida puede alcanzar
entre un 15% a un 20% de la operación.
5.1.1.4 Uso de variadores de velocidad

Instalar motores de velocidad ajustable con reguladores electrónicos, en
aquellos accionamientos en donde la carga sea variable y se pueda controlar
ajustando la velocidad. De ese modo, el ahorro de energía se hace posible
disminuyendo el periodo de operación. En algunos sistemas de transporte la
instalación de controles implica un ahorro de entre un 10% a un 30%.
5.1.2 Para el Sistema
5.1.2.1 Eliminar distancias
Si es posible, se deben reducir las distancias de transporte. Debido a que los

movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los
movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción más eficiente. El
trabajo registrado para tramos largos es mayor debido al periodo de
operación mayor de los motores.
5.1.2.2 Mantener el movimiento
Si es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales

de una ruta tanto como se pueda.

5.1.2.3 Emplear patrones simples
Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una

congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la producción se
haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.
5.1.2.4 Transportar cargas en ambos sentidos
Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío).

Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el
transporte de materiales que solucionen el problema de ida y retorno.
5.1.2.5 Transportar cargas completas
Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias

disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo
un equipo más versátil.
5.1.3 Operación eficiente de una correa transportadora

Al igual que cualquier sistema de transporte, la operación eficiente de una correa
transportadora dependerá principalmente del diseño.
5.1.3.1 Total compresión de las condiciones de operación

En la etapa de diseño de la correa, debe hacerse un estudio total de las
condiciones de operación del transportador para el que se propone la correa. La
Tabla 1 señala los requerimientos de las correas bajo variadas condiciones de
operación, la que es absolutamente necesaria para diseñar una correa.
Adicionalmente a estos requerimientos el ancho y la velocidad son también muy
importantes. Un diseño eficiente de la correa evitaría un
sobredimensionamiento del sistema y por ende un mayor consumo de energía.
5.1.3.2 Correas de reemplazo

Cuando se reemplaza una correa por una nueva, deberá investigarse a fondo la
condición de la que se reemplaza, a fin de que la nueva pueda especificarse
correctamente, lo que evitaría un sobredimensionamiento del sistema y por
ende un mayor consumo de energía.

Tabla 1 Requerimientos de correas transportadoras
1. Tipo Caliza, arena, mineral de hierro,etc.
2. Tamaño Tamaño de los granos mayores.
Materiales a 3. Forma Bordes filudos o redondos.

transportar
4. Propiedades químicas Aceitosos, no inflamables, acido , etc.
5. Temperatura Materiales calientes o no calientes, de

ser así indicar temperatura.
1. Cantidad promedio a
Cantidad de ser transportada
materiales
2. Cantidad máxima a ser
transportada
1. Largo Horizontal.
2. Angulo inclinado Angulo de inclinación.
3. Sistema de impulsión Simple o en tándem y posición.
4. Sistema tensor Atornillados o de gravedad de posición.
5. ángulo de batea 30°,35°,45°, 60°.

Construcción 6. Sistema de batea Plana , 3.5 para rodillos.
del
transportador 7. Paso de rodillos (para Espaciamiento entre porta rodillos,
alinear tabla) paso de los rodillos de retorno.
8. Diámetro de las poleas Cabeza, cola, diámetro de la polea

(para alinear tabla) tractora.
9. Tripper (para alinear (Suministro o no ) tipo levante, fijo o

tabla) portátil.
10. Punto de carga Chute, guardera, rodillo amortiguador.
5.2 Mantención
Para poder hacer una buena gestión de mantenimiento de los sistemas de transporte
y lograr que el sistema sea eficiente y duradero se plantean las siguientes tipos de
mantenimiento que se pueden aplicar:
5.2.1 Mantenimiento preventivo

• Establecer un programa de revisiones periódicas para el sistema de lubricación,
en caso no se cuente con un programa establecido por el fabricante de los
equipos. La lubricación prolonga la operatividad de piezas o elementos que se
encuentran en constante fricción.

• Revisar periódicamente que el ajuste de las correas transportadoras sea el

recomendado, las correas sueltas provocan deslizamientos sobre los rodillos y
calentamiento sobre las superficies. Los deslizamientos son perdidas de
potencia de transporte. Un ajuste apropiado a la correa de transporte puede
generar un ahorro de un 30%.
• Hacer un ajuste periódico a las piezas del sistema, ya que continuamente se

aflojan debido a la vibración, y esto puede ocasionar daños mayores. La perdida
de ajuste puede ocasionar contacto directo (fricción) entre piezas o incluso un
desequilibrio de la transmisión, lo cual puede sobre exigir el sistema y por lo
tanto éste requiera más energía.
5.2.2 Mantenimiento predictivo

• Instalar dispositivos automáticos, como sensores fotoeléctricos, interruptores
de límite, temporizadores y detectores de proximidad para usar el equipo solo
cuando es necesario. El uso de controles eléctricos evita la operación
innecesaria o reduce la capacidad en periodos de bajo requerimiento.
• Disminuir la potencia de los motores o reducir los requisitos de energía. La

reducción puede efectuarse cuando esta no signifique ningún efecto negativo
sobre el sistema. Dicha medida puede generar ahorros contables.
• Hacer un estudio predictivo para ver con que ocurrencia los equipos necesitan
lubricarse, siempre y cuando no se cuente con un programa de lubricación
hecho por el fabricante.
5.3 Diseño
5.3.1 Evitar el sobredimensionamiento

El diseño óptimo de un sistema de transporte implica ahorros de energía,
mediante la instalación de equipos que respondan a los requerimientos. El
porcentaje de ahorro por un dimensionamiento ideal alcanza entre un 5% a un
10% dependiendo del tipo de sistema.
5.3.2 Remplazo de Correas desgastadas

Reparación o remplazo por unidades nuevas incluso más eficientes durante
periodos muertos, su mantenimiento debe ser periódico. Dichas correas
reemplazadas pueden ofrecer ahorros de entre un 5% a un 8%.

5.4 Medidas de Eficiencia Energética por nivel de inversión
Las medidas de eficiencia energética son un conjunto de recomendaciones con las

cuales se busca mejorar el rendimiento de los sistemas de transporte de materiales, y
estas las clasificamos en dos: medidas de EE de baja inversión y medidas de EE de
alta inversión.
5.4.1 Medidas de Baja Inversión

Comúnmente llamadas de "housekeeping", estas medidas están relacionadas con
los modos operativos, seguimiento y control, y pueden representar
aproximadamente hasta el 15% del costo del sistema.
5.4.2 Medidas de Mediana Inversión

Comúnmente llamadas de "retrofitting", estas medidas generalmente tienen un
tiempo de retorno cercano a un año o un costo aproximado entre el 16 y 85% del
costo del sistema.
5.4.3 Medidas de Alta Inversión

Estas medidas se refieren a cambios de tecnologías o procesos con largos tiempo
de retorno y representan un costo aproximado mayor al 86% del costo del
sistema.
Tabla 2 Medidas por nivel de inversión
Nivel de Inversión Medida
Instalar dispositivos automáticos, como sensores

fotoeléctricos, interruptores de límite, temporizadores
y detectores de proximidad para usar el equipo solo
cuando es necesario.
Disminuir la potencia de los motores o reducir los

requisitos de energía cuando se pueda.
Baja
Asegurar que tanto los almacenes y los materiales en
proceso se ubiquen adyacentes para reducir el tiempo
de manipulación y distancias
Revisiones periódicas para organizar y optimizar los

procesos.
Uso de variadores de velocidad en aquellos motores

donde sus accionamientos tengan carga variable y se
pueda controlar regulando la velocidad.
Revisar periódicamente el manual y/o procedimiento

Alta
de las operaciones de los sistemas de control, para
un mejor control del proceso y mejor manejo de los
equipos involucrados.
Automatizar la línea de transporte.

Instalar circuitos cerrados de televisión para vigilar

zonas de difícil acceso y controladores para evitar los
viajes y consumo de energía innecesarios
Instalar motores de bajo consumo de energía, o

repotenciar los equipos existentes.
Considerar la consolidación de los almacenes para

reducir el número de instalaciones o duplicación de
equipos.

6. CASOS PRÁCTICOS
A continuación, se presenta la estimación del ahorro de energía mediante distintos
ejemplos de aplicación. El valor del costo de energía, para el cálculo del valor
económico asociado a dicho consumo, se obtuvo mediante la metodología del cálculo
del precio monómico de la energía para una planta tipo. Este valor será utilizado en
todos los ejemplos de la presente guía y su valor es 64 $/kWh.
6.1 Medida 1: Apagar los equipos en cuanto estos no estén en uso
Ejemplo: Una correa transportadora de 61 m es usada para transportar el producto

final hasta el área de empaque. El departamento de producción no opera desde las
8pm hasta las 8am, durante este periodo el transportador está vacío. Esto ocurre 5
días a la semana, 50 semanas por año por un total de 3000 horas por año.
Datos :
Datos
Longitud del transportador 61 m
Distancia entre marcos 1 m
Distancia centro a centro entre rodillos 0,152 m
Velocidad de la correa (Vc) 0,508 m/s
Peso de la correa y rodillos (Peso Muerto -
Según Tabla 4,1 20,53 kg/m
parte 1)
Peso del conductor y ensamble final (Peso
Según Tabla 4,1 90,72 kg/m
Muerto - Parte 2)
Coeficiente de fricción (Cf) 0,05
Peso del producto transportado 0 kg
Angulo de inclinación 0 °
Horas de operación 3000 h/año
Fórmulas :
1. Peso total del material transportado (LLT)
LL T = Peso del producto transport ado(kg/m) x Longitud del transport ador (m)
2. Peso muerto 1 (DL1)
DL1 = Peso Muerto Parte 1 (kg/m) × longitud de transportador (m)
3. Peso muerto 2 (DL2)
DL 2 = Peso Muerto Parte 2 (kg)
4. Total peso muerto (DLT)
DLT = DL1 + DL 2 (kg)

5. Tracción en la correa (BP) (correa no inclinada)
BP = (LL T + DL T ) x C f (kg)
6. Tracción en la correa (con inclinación) (BPA)
BPA = Peso Total del material transportado LL T (kg.) x Seno del Ángulo de inclinación
7. Tracción Total en la correa (BPT)
BPT = (BP + BPA )(kg)
8. Tracción Efectiva en la correa (BPE)
BPE = (BPT )x 1.25(kg)
9. Potencia
Potencia = BPE x VC x 0.0098 (kW)
Resultados
Medida : Apagar equipos cuando no se encuentran en uso

Longitud del transportador 61 m
Ancho entre marcos 1 m
Distancia centro a centro entre rodillos 0,152 m
Velocidad de la correa Vc 0,508 m/s
Peso de la correa y rodillos (Peso Muerto Parte
1) 20,53 kg./m
Peso del conductor y ensamble final (Peso
Muerto Parte 2) 90,72 kg./m
Coeficiente de fricción Cf 0,05
Peso del producto transportado 0 kg.
Angulo de inclinación 0
Peso total del material transportado LLT 0 kg.
Peso muerto 1 DL1 1252,33 kg.
Peso muerto 2 DL2 90,72 kg
Total Peso muerto DLT 1343,05 kg.
Tracción en la correa (no inclinada) BP 67,15 kg.
Tracción en la correa (con inclinación) BPA 0 kg.
Tracción Total en la correa BPT 67,15 kg
Tracción efectiva en la correa BPE 83,94 kg.
Potencia 0,42 kW.
La potencia consumida en el periodo de 8pm a 8am es de 0.42 kW
Considerando el costo de la energía : $ 64.00/kwh (0,1216 US$/kWh)

Ahorros anuales : kW x US$/kWh x h
Ahorros anuales : 0.42 × 0.1216 × 3000
Ahorros anuales = $80,631.6 (US$ 153.20)
Tabla 3 Peso muerto de transportadores
Tabla 3.1: Correa transportadora-banco de rodillos

Distancia Distancia entre marcos
centro a centro 0.38m 0.53m 0.69m 0.84m 0.99m
entre rodillos kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m
0.076 m 14.28 19.05 24.4 29.16 33.93
Peso Muerto 0.114 m 10.27 13.84 17.86 21.43 25
PARTE 1 0.152 m 8.33 11.31 14.58 17.56 20.53
0.229 m 6.7 8.78 11.31 13.69 16.07
0.305 m 5.36 7.44 9.67 11.76 13.84
Peso muerto Conductor y 36.29kg 49.9kg 63.5kg 77.11Kg 90.72kg
PARTE 2 ensamble final
Potencia de 34.02kg 45.36kg 56.7kg 68.04kg 79.38kg
Alimentación
Tabla 3.2: Correa transportadora-Banco deslizante

Distancia entre marcos
Distancia 0.38m 0.53m 0.69m 0.84m 0.99m
centro a centro kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m
entre rodillos
Peso Muerto 2.38 3.57 4.76 5.95 7.14
PARTE 1
Peso muerto Conductor y 36.29kg 49.9kg 63.5kg 77.11kg 90.72kg

Alimentación

Tabla 3.3: Correa transportadora pesada (de alta resistencia)

Distancia Distancia entre marcos
centro a centro 0.69m 0.84m 0.99 1.14m 1.3m
entre rodillos kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m
0.076 m 52.97 63.09 73.21 83.33 94.04
Peso Muerto 0.114 m 36.9 44.04 51.19 58.33 65.92
PARTE 1 0.152 m 28.87 34.52 40.18 45.83 51.78
0.229 m 20.83 25.0 29.16 33.33 37.65
0.305 m 16.81 20.54 23.66 27.08 30.65
Peso muerto Conductor y 113.4kg 136.08kg 158.76kg 181.44kg 204.12kg
Alimentación
Fuente: Materials Handling and on-site Transportation Equipment
Tabla 4 Función trigonométrica Seno
Angulo Seno Angulo Seno

4º 0.07 18º 0.31
6º 0.1 20º 0.34
8º 0.14 22º 0.37
10º 0.17 24º 0.41
12º 0.21 26º 0.44
14º 0.24 28º 0.47
16º 0.28 30º 0.5
Fuente: Materials Handling and on-site Transportation Equipment
6.2 Medida 2: Revisar los horarios de transporte de los materiales
Un establecimiento recibe periódicamente embarques de papel de 5000 kg. Desde un

almacén donde el papel está almacenado a una temperatura de 20 °C. Durante los
meses de invierno la temperatura promedio de el papel baja a 0°C. Este material es
entonces transportado dentro del establecimiento donde la temperatura es mantenida
a 21°C. El calor específico del papel es 1.89 kJ/(kg. °C). El calor adicional para elevar
la temperatura del papel desde 0°C hasta 21 °C se calcula así:
Calor adicional requerido = Peso del papel x Calor específico x Incremento de la

temperatura.

Datos
Cantidad de Papel (Masa) Mp 5000 Kg
Calor Específico De Papel Cep 1,89 KJ/(Kg*ºC)
Temperatura a Mantener Tm 21 ºC
Número de Embarques Ne 2 embarques/mes
Número de meses Nm 4 meses/año
Calor adicional requerido = 5000 kg. x 1.89 kJ./ (kg. °C) x 21 °C

Calor adicional requerido = 198.45 MJ
2
Donde : 1 MJ = 1/3.6 kWh
Usando : $ 64.00/kWh ( 0,1216 US$/kWh)
Costo de la energía adicional = (198.45/3.6) x 0.1216

Costo de la energía adicional = 6.7 US$/embarque
El papel es recibido 2 veces al mes por 4 meses de invierno al año. El costo del calor
adicional es:
Costo del calor adicional: 6.7 US$/embarque x 2 embarques/mes x 4 meses/año
Costo del calor adicional anual : $28,210.00 (US$ 53.6 )
6.3 Medida 3: Aislar transportador
La temperatura adecuada para el transporte de un material es de 15 °C, durante los

meses de invierno es necesario de energía adicional para mantener el material a su
temperatura de transporte. El calor específico del material es de 0.769 kJ./(kg °C). El
flujo de material transportado es de 9000 kg./h. Se asume 4 meses de invierno, 120
h/semana de operación.
Datos
Flujo Material Fm 9000 Kg
0,79
Calor Específico Del Material Cem KJ/(Kg*ºC)
6
Temperatura Para Energía Adicional sin Aislar Tsa 15 ºC
Temperatura Para Energía Adicional con Aislante Tca 5
embarques/me
Horas de operación h 120
s
Número de meses de operación Nm 4 meses/año
Número de semanas Ns 4 semanas /mes
2
Material Handling and On-site Transportation Equipment.Pag:27

Energía adicional = 9000 kg./h x 120 h/semana x 4 semanas/mes x 4 meses/año x

0.796 kJ./(kg. °C) x 15 °C
Energía adicional = 206323200 kJ

Energía adicional = 206323.2 MJ
Costo de la energía adicional = 206323.2 MJ x (1 kWh. /3.6 MJ) x 0.1216 US$/año
Costo de la energía adicional = 6969.13 US$/año
Aislando el transportador la temperatura se reduce a 5 °C
Energía adicional = 9000 kg./h x 120 h/semana x 4 semanas/mes x 4 meses/año x

0.796 kJ./(kg. °C) x 5 °C
Energía adicional = 68774400 kJ.

Energía adicional = 68774.4 MJ
Usando : $ 64.00 ( 0,1216 US$/kWh)
Costo de la energía adicional = 68774.4 MJ x (1 kWh. /3.6 MJ) x 0.1216 US$/año
Costo de la energía adicional = 2323.1 US$/año
Ahorro = 6969.13 US$/año - 2323.1 US$/año

Ahorro = $ 2,445,263. 00 (4646 US$/año)
3
La inversión estimada para el aislamiento=$ 1,346,659.00 (US$ 4000.00)
4000
Simple tiempo de retorno : Tiempo = = 11 meses
4646
6.4 Medida 4: No sobredimensionar elevadores
Se requiere una capacidad de carga de 1500 kg., sin embargo, se consideró 2722 kg.
de capacidad de carga. El sistema está usando un motor eléctrico y es usado tres
veces por día, 250 días por año.
Datos
Carga requerida a elevar Cr 1500 kg
Carga sobredimensionada a elevar Cs 2722 kg
turnos/
Turnos por día Td 3
día
días/añ
Días al año de uso d 250
o
Según
Potencia eléctrica para elevar carga requerida WCr 25-35 KWh/tu
Tabla 6
3
Materials Handling and On-site transportation equipment. Pág 31

rno
Potencia eléctrica para elevar carga Según KWh/tu
WCs 30-40
sobredimensionada Tabla 6 rno
KWh/tu
Ahorro neto de energía Aproximado An 5
rno
Costo de mantenimiento anual por carga Según
Cmr 395850 $/año
requerida (considera 1 turno) Tabla 7
Costo de mantenimiento anual por carga Según
Cms 466050 $/año
sobredimensionada (considera 1 turno) Tabla 7
Horas de labor anual para mant. por carga Según
hcr 34 h/año
requerida (considera 1 turno) Tabla 7
Horas de labor anual para mant. por carga Según
hcs 41 h/año
sobred. (considera 1 turno) Tabla 7
Costo hora de labor Chl 9750 $/h
De la Tabla 6 se determina que la potencia eléctrica para elevar una carga de 1814 kg.
es de 25-35 kWh./ turno y para 2722 kg. es de 30-40 kWh./turno. El resultado es un
ahorro neto aproximado de 5 kWh./turno.
El costo adicional de la energía= 5 kWh./turno x 3 turnos/día x 250 días/año x

0.1216US$/kWh.
El costo adicional de energía = $ 240,000.00 (456 US$/año)
De manera adicional a los costos por energía existen los costos por mantenimiento. De
la Tabla 7 los costos de mantenimiento anual aproximados para una carga de 1814 kg
será de US$ 609 adicionales por 34 horas de labor por turno de operación, mientras
que para una carga de 2722 kg, el costo de mantenimiento anual es de US$ 717
adicionales por 41 horas de labor por turno de operación.
Basado en tres turnos, el incremento del costo de mantenimiento = 3(US$717-

US$609)+ 3(41-34) = US$ 324 + 21 horas de labor
Si se asume US$ 15/hora de labor
Incremento en los costos de mantenimiento = US$ 324 + 21 x 15US$
Incremento en los costos de mantenimiento = US$ 639
Tabla 5 Vida económica de equipos
Funcionamiento Motor a Gasolina Motor a gas Motor eléctrico

por día
1 5 años(10000h) 6 años(12000h) 7años(14000h)
2 3 años(12000h) 4 años(16000h) 5 años(20000h)
3 2.5 años(15000h) 3 años(18000h) 4 años(24000h)
Fuente: Material Handling and on-site Transportation Equipment

Tabla 6 Consumo anual aproximado de combustible por carga de transporte
Capacidad de Gasolina (L) LPG (L) Electricidad

carga (kg) (kWh)
907 17 25 15-25
1134 17 25 15-25
1361 17 25 15-25
1814 24 37.9 25-35
2268 24 37.9 25-35
2722 31.8 49.2 30-40
3175 32.9 49.2 30-40
3630 34.1 49.2 35-45
4536 45.4 58.7 35-45
5443 53.0 58.7 40-50
Tabla 7 Costos aproximados de mantenimiento anual
Capacidad Motor a Gasolina Motor a gas Motor eléctrico

de carga Material Horas Material Horas Material Horas
(kg) (US$) (US$) (US$)
907 655 52 570 52 536 33
1134 655 52 570 52 536 33
1361 657 53 572 53 536 33
1814 715 54 625 54 609 34
2268 730 54 635 54 616 34
2722 1121 60 975 60 717 41
3175 1140 60 1005 60 717 41
3630 1190 60 1190 60 760 41
4536 1230 60 1230 60 828 41
5442 1295 60 1295 60 844 41
6.5 Medida 5: Revisar en planta equipos de transporte de materiales
Modificaciones en una planta dan por resultado el cambio de dos correas

transportadoras las que funcionaban a 50% del tiempo. Cada una de estos
transportadores tenía un motor de 7.5 kW y operaba 6000 h/año.

Datos
Número de Motores Nm 2
Potencia Motor W 7,5 KW
Horas de operación t 6000 h/año
Factor de Utilización Fu 0,5
Costo de Energía Ce 64 $/KWh
Ahorro = N x kW/motor x tx US$/kWh x F.U
t : horas de operacion
FU : factor de utilizacio n
N : numero de motores
Ahorro = 2 x 7.5 kW x 6000 h/año x 0.1216 US$/kWh x 0.5
Ahorro anual = $ 2,880,000. 00 (US$5472.0 0)
6.6 Medida 6: Reemplazar motor Estándar por uno de Alta Eficiencia4
Una correa transportadora es accionada por un motor estándar de potencia nominal 5

HP y eficiencia de un 84%. Se sabe que la correa funciona 4.500 horas al año y en un
95% de su plena carga.
Se desea conocer cuánto sería el ahorro anual si se reemplazara dicho motor estándar
por uno de alta eficiencia de similares características (la misma potencia 5 HP), pero
con una eficiencia de un 89.5%.
Datos
Motor Estándar Motor Alta Eficiencia
Eficiencia 84 89,5 %
Potencia Nominal 5 5 HP
Tiempo Funcionamiento 4500 horas
Factor de Carga 95 %
El ahorro anual se obtiene directamente mediante la siguiente fórmula:
L  100 100 
Ahorro Anual = 0.746 × HP × × C × T ×  − ($ / año)
100  Ef ME Ef MAE 
Donde:
4
Eficiencia Energética en Motores Eléctricos, Universidad del Atlántico, Universidad
Autónoma de Occidente. Colombia.

HP = Potencia Nominal (HP)
L = Factor de Carga (Porcentaj e de Plena Carga) (%)
C = Costo de la Energía ($/KWh)
T = Tiempo de Funcionami ento del Motor (h/año)
EfME = Eficiencia Motor Estándar (%)
EfMAE = Eficiencia Motor de Alta Eficiencia (%)
Al reemplazar los datos se obtiene el valor del ahorro anual en $/año:
95  100 100 
Ahorro Anual = 0.746 × 5 × × 64 × 4500 ×  − ($/año)
100  84 89.5 
Ahorro Anual = 74,659.54( $/año)
6.7 Medida 7: Cambio de Tamaño de Motor
Durante una auditoría energética a un motor de 7.5 kW se detectó que bajo las
condiciones normales requiere sólo de 2.25 kW de potencia de salida. La auditoría
registra un total de 4160 h. de operación del motor. Se sabe que el valor del costo de
la energía es 64 $/KWh. Se calculará el ahorro energético y económico anual por el
cambio del motor.
Datos
Potencia de salida al eje a reemplazar Pr 2,25 kW
Tiempo de operación h 4160 h/año
Costo de energía Ce 64 $/kWh
Datos Motor
Voltaje nominal Vr 575 volts
Corriente nominal Ir 8 amps
Voltaje medido V 575 volts
Corriente medida I 5,03 amps
Fase electrica Y 1,73
3Ø 1,73
2Ø 2
1Ø 1
Factor de potencia nominal pfr 0,88 decimal
Factor de potencia medido pf 0,6 decimal

Relación de carga:
I×V×pf
relacion d e c arg a=
I r×V r×pf r
5 ,03×575×0 ,6
8×575×0 ,88
relacion d e c arg a= 0 ,43
⇒ Observar elgrafico : Eficiencia → Ef m = 0,87
Potencia eléctrica (entrada al motor):
V × I × γ × p.f
Wmi1 =
1000
575 × 5,03 × 1,73 × 0,6

Wmi1 =
1.000
Wmi1 = 3,00 kW
Potencia de salida en el eje:
Wmo =Wm1×Ef m
Wmo =3,00×0 ,87
Wmo=2,61 kW
Para el nuevo motor se tiene que la Potencia de salida es Pr = 2,25 KW

La nueva relación de carga es:
W mo
Pr
2 , 61
2 , 25
relacion d e c arg a=1,16
⇒ Observar el grafico : Eficiencia → Ef m2 = 0,92
Potencia eléctrica (entrada al motor a reemplazar):
Pr
Wmi2 =
Ef m2
2,25
Wmi2 =
0,92
Wmi2 = 2,45 kW
El ahorro anual de energía se obtiene al considerar:
Ahorro energía = (Wmi1 - Wmi2 ) x h
Ahorro energía = (3,00 - 2,45) x 4160
Ahorro energía = 2315 kW/año

El ahorro económico anual se obtiene al considerar:
Ahorro económico = (Wmi1 - Wmi2 ) x h x Ce
Ahorro económico = (3,00 - 2,45) x 4160 x 64
Ahorro económico = $ 148163 al año

7. TÉRMINOS TÉCNICOS
• Aumento de carga: Un aumento de flujo de material o producto no previsto.
• Bolsa de aire giratoria: Un dispositivo mecánico usado para remover los

sólidos separados por el ciclón, permitiendo el escape del aire.
• Ciclón separador: Un instrumento mecánico usado para separar partículas

solidas con una corriente de aire. La corriente de aire es causada por la rotación
del dispositivo mecánico como consecuencia de ello las partículas solidas caen
fuera de la corriente.
• Corrosión: Destrucción paulatina de los cuerpos metálicos por acción de

agentes externos.
• Energía: Capacidad de hacer trabajo: tomando las formas en que puede

transformarse de uno a otro, puede ser térmica, mecánica, eléctrica y química;
según sus unidades medida en kilowatts-hora (kWh.) o Megajoules (MJ).
• Eje montado reductor: Un reductor de engranajes montado sobre el eje

impulsador.
• Intensidad de energía: Cantidad de energía requerida para producir un

producto o grupo de productos expresado en energía usada por unidad de
producción.
• Lubricante: Un material usado por uno o más de los siguientes propósitos:

reducir la fricción, prevenir la abrasión, prevenir el fuego y la corrosión.
• Neumático: Que hace uso del aire comprimido como modo de transmisión de
energía para hacer mover y funcionar y mecanismos.
• Tensión: Estado de un cuerpo sometido a la acción de fuerzas opuestas que lo

atraen.

8. REFERENCIAS
• Materials Handling and On-Site Transportation Equipment
• Energy Management Series 17 - For Industry , commerce and institutions
• Business and Government Energy Management Division
• Departament of Energy, Mines and Resources
• Handbook of mechanical engineering calculations - Section 10 Materials

Handling - McGraw-Hill

9. ANEXOS
9.1 Sistemas de Transporte de materiales
La manipulación de materiales puede definirse como los métodos de traslado de

materiales desde el lugar de su recepción, esto se da en las diferentes etapas de la
producción y, finalmente, hasta la zona de embarque para su distribución.
Estos sistemas son ampliamente utilizados para el transporte de materias primas, semi
elaborados y productos terminados. Entre los más importantes tipos tenemos los
transportadores de cadena, rodillos de gravedad, correas, rodillos transportadores,
sistemas de transporte neumático, etc.
9.1.1 Tipos de sistemas de transporte
Estos sistemas de transporte horizontal o vertical de materiales en masa pueden

clasificarse en las tres categorías siguientes:
9.1.1.1 Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el
piso.
Figura 1 Puente grúa

9.1.1.2 Carros
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.
Las principales limitaciones de estos sistemas son la seguridad, la visibilidad y el
espacio de maniobra.
Figura 2 Sistemas de remolque
9.1.1.3 Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la
forma de correas móviles o rodillos operados externamente o por medio de gravedad.
Los productos transportados pueden ser sólidos, líquidos, gases o material en polvo a
presión.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la

industria, entre las que podemos resaltar como principales:
• Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre

máquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegará al otro
sin intervención humana.
• Su fácil adaptación al perfil del terreno.
• Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales muy

variados en clase y granulometría asegurando que no se extravíen con facilidad.
• Su trayectoria puede ser fija, horizontales o de vaivén.
• Son adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Figura 3 Sistema de transmisión pesado
Figura 4 Sistema de transporte ligero
Entre los tipos de transportadores tenemos:
• Transportador de tornillo:
El sistema está constituido por un tornillo encerrado en una carcasa. La rotación

del tornillo provoca el traslado del material desde el suministro hasta la
descarga.

Figura 5 Sistema de Tornillo
• Transportes vibrantes
Son usados para el movimiento horizontal de materiales a granel. La bandeja es

instalada sobre resortes y el movimiento vibratorio es provocado por un
conductor de disco excéntrico.
Figura 6 Sistema de transporte vibratorio

• Cubos elevadores (transporte de cangilones)
El sistema consiste en cubos conectados a una correa o cadena vertical. Los

elevadores de cubo se utilizan en aplicaciones industriales para materiales de
baja densidad y en donde el ascenso vertical no excede los 40 metros.
Figura 7 Sistema elevador de cubos

• Correas transportadoras
Es un transportador muy utilizado para productos al granel (granos) y

empacados.
Consiste básicamente en una correa sin fin que opera entre dos poleas. Las
correas pueden ser confeccionadas de diferentes materiales como lona,
neoprina, loneta, metálicas poseen las siguientes características:
o Flexibilidad.- Suficiente para poder adaptarse a diferente diámetros de

poleas
utilizadas, de tal manera que no se tornen quebradizas y disminuyen su
durabilidad.
o Resistencia a la tensión.- Debido a que están sujetas a altas tensiones.
o Resistencia a la corrosión.
Figura 8 Sistema de correas
• Transporte por aletas
El sistema está constituido por una serie de aletas unidas a una cadena o cable.

Figura 9 Sistema de aletas
• Transporte por rodillos
El sistema de transportadores de rodillos llevan los rodillos de conducción en la

parte inferior del sistema, los productos son transportados directamente sobre
los rodillos conducidos, el elemento transmisor del movimiento es la correa.
Figura 10 Transporte por rodillos

9.1.2 Principios del sistema de transporte
El transporte de materiales abarca una comprensión técnica de campo, incluyendo los

límites de aplicación de los equipos y sistemas que pueden ser utilizados. Aunque el
ingenio, la creatividad y la experiencia de la persona(s) para el análisis de un problema
de transporte son importantes, hay muchos métodos específicos y herramientas
cuantitativas para guiar el arte del transporte de materiales. Estas metodologías
específicas y técnicas cuantitativas componen la ciencia del transporte de materiales.
El principio matemático de la ingeniería básico del transporte es el siguiente:
W = F×D
Donde :
W : trabajo del transporte de materiales
F : fuerza
D : distancia a transporta r
En este sentido son los productores los que juegan un papel importante, debido a que
permiten que los diseñadores de los sistemas de transporte puedan evaluar y predecir
la fiabilidad y el rendimiento de sus diseños.
9.2 Aplicaciones en la industria
Los transportadores de materiales son de gran uso en el sector industrial. En la Tabla 8

presentada por Harold V. Hawkins, Manager, Product Standards and Services,
Columbus McKinnon Corporation, lista los diferentes tipos de transportadores y
elevadores de materiales.

Tabla 8 Tipos de conductores y elevadores para material a granel o compacto
Fuente: Handbook of Mechanical Engineering Calculations
Material Condición Peso/Volumen Efecto sobre Transporte Elevador

física transporte recomendado recomendado
Lb/pie3 Kg/m3
Ácido de fosfato húmedo 90 1440 Adhesivo a,e b
Aluminio granular 60-65 960-1040 abrasivo a,b,c,e g,b
Óxido de aluminio pulverizado 60 960 abrasivo a,e g
Nitrato de pulverizado 62 990 adhesivo b,c,e g,b

amoniaco
Nitrato de húmedo 65+ 1040+ adhesivo c,e g,b

amoniaco
Sal de arsénico pulverizado 100 1600 pesado c,e g,b
Ceniza seca granular 35-40 560-640 abrasivo d,f b
Ceniza húmeda pegajoso 45-50 720-800 abrasivo f b
harina de restos pulverizado 55-60 880-960 a,b,c,d,e g,b,c

pulverizado 50-70 800-1120 abrasivo a,b,c,d,e g,b
granular 16-20 260-320 a,b,c,d,e g,b
granular 55 880 corrosivo c,e, g.b
granular 40 640 a,e g.b
cemento pulverizado 90-118 1440-1890 a,c,d,e g.b
arcilla pulverizado 35-60 560-960 adhesivo a,b,c,e g.b
carbón grumoso 50-54 800-860 a,b,c,e g.b
carbón granular 50-60 800-960 a,b,c,d,e g,b,c
carbón grumoso 50-60 800-960 a,b,e b
carbón granular 50-60 800-960 a,b,c,d,e g,b,c
tiza pulverizado 70-75 1120-1200 a,b,c,d,e g,b,c
granos de café granular 40-45 640-720 a,c,e g,b
pulverizado 40 640 Abrasivo a,b,c,e g,b

suave

corcho pulverizado 5-15 80-240 a,b,c,d,e g,b
maíz granular 45 720 pegajoso a,c,e g,b,c
semillas de granular 35-40 560-640 a,b,c,d,e g,b

algodón
trozos de vidrio granular 80-100 1280-1600 a,b,e g,b
granular 45 720 pegajoso a,b,c,d,e g,b,c
pulverizado 100 1600 abrasivo b,d,e,f g,b
cenizas pulverizado 35-45 560-720 abrasivo a,b,c,d,e g,b,c
bloques de vidrio granular 80 1280 abrasivo a,b,e g,b
goma granular 45 720 poco abrasivo a,c,e g,b,c

polvo de piedra pulverizado 85-95 1360-1520 a,b,e g,b

caliza
malta seco 45 720 abrasivo a,b,c,d,e
productos empacados 1-200 16-3200 abrasivo a,i,j

manufacturados
artículos empacados 15 240 a,b,i,j

envasados
prendas de vestir colgados 5 80 i,j g,b
polvo metálico pulverizado 50-100 800-1600 a,b,c,d,e g,b,c
mica pulverizado 20-30 320-480 a,b,c,d,e b
molibdeno pulverizado 110 1760 a,b,d g,b
petróleo grumoso 42 670 a,b,c,e g,b,c
piedra pómez pulverizado 45 720 a,b,c,d,e g
quartz pulverizado 110 1760 abrasivo a,b,c,d g,b

suave
desechos de filamentos 50 800 abrasivo a,b,e g.b

caucho suave
sal granular 50 800 muy abrasivo a,b,c.e g.b
gránulos de sal pulverizado 75-95 1200-1520 muy lentos a,b,c,d,e g.b
arena seca granular 90-110 1440-1760 frágiles a,e,f g.b
arena húmeda granular 90-110 1440-1760 flujos libres a,e,f g.b
aserrín granular 15-20 240-320 abrasivo a,b,c,d,e g,b,c
pulverizado 60 960 pegajoso a,b,e,f b
harina de silicio pulverizado 80 1280 a,d,e g,b,c
jabón 10-20 160-320 pegajoso con a,c,e g,b,c

humedad
ceniza ligera pulverizado 25-35 400-560 lento a,b,c,d,e g,b
ceniza pesada pulverizado 55-65 880-1040 frágiles a,b,c,d,e g,b
harina de soya pulverizado 30 480 flujos libres a,b,c,e g,b
almidón pulverizado 30-40 480-640 flujos libres a,b,c,e g,b,c

azúcar granular 55-65 880-1040 pegajoso a,b,c,e g,b
azúcar fina granular 50-55 800-880 a,b,c,e g,b
sulfuro pulverizado 55 880 pegajoso a,b,c,e g,b,c
talco pulverizado 50-60 800-960 a,b,c,d,e g,b
tallos de tabaco filamentos 25 400 corrosivo con a,b,d,e g,b,c

humedad
trigo granular 48 770 poco abrasivo a,c,d,e g
viruta granular 18-20 290-320 lento a,c,d,e g
oxido de zinc pulverizado 20-35 320-560 flujo libre a,b,c,d,e g
sulfato de zinc pulverizado 70 1120 arquear a,b,c,d,e g
a-correas; b-elevados; c-De flujo continuo; d-neumático; e-tornillo; f-cadena de arrastre; g-correas y cangilones;
h-cadena y cangilones; i-De tendido eléctrico recto; j-Eléctricas aéreas y libres

9.3 Recomendaciones Técnicas para el Redimensionamiento Óptimo de los

Sistemas de Transporte.
Para realizar el diseño de un sistema de transporte de materiales es necesario seguir

los siguientes pasos:
9.3.1 De evaluación:
• Enuncie la función pretendida del sistema de transporte (ya sea para una
bodega de productos terminados cuya función sea guardar, empacar,
inspeccionar y hacer los envíos a los clientes o para un sistema de manufactura
donde la función sea mover elementos o montajes parciales de una estación a
otra).
• Reúna los datos necesarios acerca del material, como sus características y las
cantidades involucradas. Los datos referentes a la cantidad se pueden resumir
en forma gráfica.
• Identifique los movimientos, su origen, destino, ruta y longitud.
9.3.2 De selección y puesta en marcha:

• Determine el sistema de manejo de material básico que va a utilizar y el grado
de mecanización deseado.
• Lleve a cabo un filtrado inicial de equipos convenientes y elija un equipo

candidato entre ellos. Evalúe el equipo candidato sobre la base de medidas
como el costo y la utilización. Compare siempre el equipo con las características
del material.
Selección de equipos y diseño del sistema
Hacer una correcta selección de equipos es importante por los efectos que esto
tiene sobre los costos, el uso, tiempo de para, mantenimiento y durabilidad del
sistema. A continuación siga las siguientes recomendaciones al seleccionar un
equipo:
• Use de ser posibles equipos estándar.
• Minimice el tipo de equipos con la finalidad de simplificar operaciones y

mantenimiento.
• Asegure que las partes de repuesto están disponibles y que sean de bajo costo.
• En lo posible investigue el consumo de energía y posibilidades de ahorros de

energía.
• Revise métodos de control.
• Asegúrese que el sistema tiene capacidad de expansión y que las proyecciones

de aumento estén indicadas.

Selección de transportadores y elevadores para materiales específicos.
1. Encuentre el peso máximo admisible para transportar que admita la velocidad de

la correa.
Use la siguiente expresión:
K ×C
P =
S
Donde :
P = Peso máximo del material sobre la correa en
un determinad o momento. ( kg)
K = Carga ( kg/s)
C = Distancia entre los centros de apoyo. ( m)
S = Velocidad de la correa ( m/s.).
2. Verificar el tipo de transportador y elevador a usar
Con una variedad tan amplia de transportadores y elevadores para elegir, es

aconsejable verificar la elección antes de una decisión definitiva. Revisar Tabla 8 Tipos
de conductores y elevadores para material a granel o compacto.

Determinación de los parámetros de diseño para transportadores aéreos
1. Determinar todas las operaciones con los servicios de la transportadora.
2. Determinar la ruta del transportador en un diseño a escala de la planta.
3. Desarrollar un plano de elevación vertical para determinar la inclinación y la

disminución de las dimensiones del recorrido del transportador.
4. Determinar la tasa de movimiento de materiales, el tamaño de la unidad de

carga, el espacio y diseño del transportador.
5. Modificar distancias y radios para proveer de espacio libres suficiente. Véase la

Figura 11.
6. Diseño del espacio de carga en instalaciones con pendientes o en descensos.
Figura 11 Espacios libres para los giros y elevaciones en transporte aéreo
7. Calcule la cadena de tracción en el transportador.
La tracción de la cadena es el peso total de la cadena, carritos, y otros

componentes. Así, para el sistema dado, el peso de la cadena se puede calcular:
C P = LxPL xf
CP = Peso de la cadena. ( kg)

L = Longitud de transporte . ( m)
PL = Carga de la cadena. ( kg/m)
f = Coeficient e de fricción.

8. Seleccione el tamaño de la correa transportadora basado en la carga del carro y

peso de la cadena.
9. Determine los radios de curva vertical.
10. Determinar los requisitos de energía de los equipos.
(capacidad , kg)x(veloc idad_máxim a, m/s)

kW =
0.6x1020
capacidad : transporte de material
11. Diseñar la estructura de apoyo de la correa transportadora.
Selección de equipos para transporte y elevación de material a granel
1. Seleccionar el tipo de elevador de cubos a usar.
En la Tabla 9, se detalla múltiples características de cubos elevadores usados

para transportar materiales verticalmente.
Revisar:

Tabla 9 Elevador de cubos
Descarga Descarga Cubo Descarga Cubo pivote

centrifuga optima continuo por
gravedad
Camino de vertical Vertical Vertical Vertical y Vertical y
transporte hasta hasta horizontal horizontal
inclinación inclinación
de 15º de 15º
Rango de
capacidad, 78 (70.38) 34 (30.8) 345 (312.9) 191 (173.3) 255 (231.3)
tons/h
(t/h)
Rango de
velocidad, 306 (93.3) 120 (36.6) 100 (30.5) 100 (30.5) 80 (24.4)
pie/min
(m/min)
Ubicación Arranque Arranque Arranque Sobre menor Sobre menor
de recorrido recorrido
embarque horizontal horizontal
Ubicación sobre rueda sobre rueda sobre rueda recorrido recorrido

de la principal principal principal horizontal horizontal
descarga
Materiales No No Recomenda No Recomendado
abrasivos preferible preferible do recomendado
2. Calcular la altura de elevación.
Para garantizar de forma satisfactoria la carga del material, la longitud del

elevador debe tener un ligero sobredimensionamiento, incrementando 5 pies (1.5
m) más que la elevación vertical.
3. Calcular la potencia necesaria para accionar el elevador.
Usar:
11 × C × H
kW =
625
C = Capacidad del elevador, kg/s
H = altura de elevación, m
4. Seleccionar el tipo de transportador a usar.
Se tiene en cuenta que el elevador descarga sobre el transportador de material, y

que la capacidad del elevador y transportador deben ser iguales (por unidad de
tiempo). La Tabla 10 enumera las características de varios transportadores.

Tabla 10 Características de los transportadores
Transporte Transporte Transporte Cadena de Transporte Transporte Transporte

por correa por elevado arrastre por tornillo vibratorio
plataforma
Camino de Horizontal Horizontal Horizontal 45º Horizontal o Horizontal Horizontal Horizontal o

transporte hasta 18º hasta 25º ligeramente hasta 90º hasta 15º poco
inclinado 10º inclinado, 5º
por encima
Rango de 2160 100 (90.7) 360 (326.6) 20 (18.1) 100 (90.7) 150 (136.1) 100 (90.7)
capacidad, (1959.5)
tons/h (t/h)
Rango de 600 (182.9) 100 (30.5) 150 (45.7) 20 (6.1) 80 (24.4) 100 (30.5) 40 (12.2)
velocidad,
pie/min
(m/min)
Ubicación Cualquiera Cualquiera Cualquiera Cualquiera Sobre Cualquiera Cualquiera

de recorridos
embarque horizontales
Ubicación Por encima Al final el Al final del

de la de la rueda recorrido recorrido
descarga final
Materiales Recomendado Recomendado No Recomendado No No preferible Recomendado

abrasivos Recomendado Recomendado
Fuente: Handbook of Mechanical Engineering Calculations.

5. Calcular la potencia de ingreso requerida para el transporte.
La potencia de ingreso al transportador está compuesta de dos partes: la

potencia requerida para mover el transportador vacío y la potencia requerida para
transportar la carga horizontalmente.
Ejemplo: De la Figura 12 la potencia para mover el transportador en vacío

después de escoger el ancho requerido de la correa en la Tabla
La potencia requerida para el transporte horizontal se calcula así:
hp = (C/100)x(0.4 + 0.00345xL)
L : distancia entre centros de transportador (pie)

C : capacidad de elevador (tons/hora)
La potencia total de ingreso para un sistema de transporte es la suma de la

potencia del elevador y el transportador.
Revisar Tabla y Tabla
Figura 12 Potencia requerida para mover una faja a 100 ft/min. (30.5 m/min.)

Potencia de entrada y capacidad de un transportador de tornillo
1. Seleccione el diámetro y la velocidad.
Revisar Tabla 16 y Tabla
2. Determine el factor de material: “F”.
Revisar Tabla
3. Determine el factor de tamaño: “A”
Revisar Tabla 19.
4. Calcule la potencia requerida
Use la relación:
kW = 1.6 × 10 −5 (AxLxN + CxWxLxF )
Donde :
kW = potencia
A = factor de tamaño
L = longitud del transporta dor (m)
N = rpm del transporta dor (rad/s)
C = cantidad del material transporta do (m 3 /s)
W = densidad del material transporta do (kg/m 3 )
F = factor del material
Diseño de un sistema de transporte neumático
Ejemplo: Un sistema de transporte neumático para el manejo de sólidos en una

instalación industrial consta de dos moledoras de bolas, un cepillo, lijadora, y una
sierra circular.

Figura 13 Sistema de ventilación
Para determinar el tamaño del conducto necesario, la resistencia y la capacidad de

ventilación de este sistema de transporte neumático es necesario seguir los
siguientes pasos:
1. Hacer un trazado del sistema propuesto. Figura 13.
2. Determinar la cantidad de aire necesario y velocidades.
Preparar una lista, columnas 1 y 2, Tabla 20, de las cabinas, rejillas, y ductos.
Introduzca las cantidades y velocidades de aire necesario para cada puesto o
campana y el ducto en la Tabla 20, columnas 3 y 4. Seleccione la cantidad de aire y
la velocidad según el código local correspondiente a los sistemas industriales, si
dicho código está disponible de lo contrario, use la Guía de ASHRAE o la Tabla 21.
Tenga sumo cuidado en la selección de las cantidades de aire y la velocidad,

porque el flujo insuficiente puede causar peligrosas condiciones atmosféricas.
Procesar desechos nocivos en forma de polvo, gas, o la humedad puede dañar el
personal de planta.
3. Tamaño de la rama principal y de los conductos de aire
Determinar el área que el ducto requiere dividiendo la cantidad de aire, m3 / min.,

por la velocidad del aire en el conducto (columna 3/ columna 4).Anote el resultado
en la columna 5, Tabla 20.
Una vez que el área del ducto es conocida, encontrar en la Tabla 22 (Anexos) el
diámetro Wholenumber más cercano al diámetro del ducto correspondiente a la
superficie requerida. Evite diámetros fraccionados en esta fase del cálculo, porque

los ductos de estos tamaños son generalmente más caros de fabricar. Introduzca el
diámetro de los ductos en la columna 6 de la Tabla 20.
4. Calcular la velocidad real del aire en el conducto.
Usar la Figura 15 para determinar la velocidad real en cada ducto. Entre a la carta
con la cantidad de aire que corresponda en el ducto y la proyección vertical a la
curva del diámetro representa el tamaño del ducto. Leer la velocidad real en el
conducto en la escala de velocidad, e introduzca el valor en la columna 7 de la
Tabla
La velocidad real en el ducto, debe ser en todos los casos igual o mayor que la
velocidad de diseño se muestra en la columna 4, Tabla 20. Si la velocidad real es
menor que la velocidad de diseño, reducir el diámetro del ducto hasta que la
velocidad real sea igual o mayor que la velocidad de diseño.
5. Calcule la velocidad del ducto de presión
Con la velocidad real conocida, calcular la presión de la velocidad correspondiente

en el ducto, usando:
Hv = (v / 0.7244)2
Donde :
H V = presion de velocidad en el ducto (Pa)
V = velocidad de aire en los ductos (m/s)
Calcular la presión de la velocidad real en cada serie de ductos, y anote el

resultado en la columna 8, Tabla 20.
6. Calcular la longitud equivalente de cada ducto
Introduzca la longitud recta total de cada ducto, incluidas las caídas verticales, en
la columna 9, Tabla 20.
A continuación la lista de la longitud equivalente de cada codo en el ducto se

ingresa en la columna 10, Tabla 20. Por conveniencia, supongamos que la longitud
equivalente de un codo es de 12 veces el diámetro del ducto en pies. Al realizar
este cálculo, suponer que todos los codos tienen un radio igual a dos veces el
diámetro del ducto. Considere que los codos de 45º tienen la misma resistencia
que los de 90º. Tenga en cuenta que los ductos ramificados suelen conectarse al
ducto principal con un ángulo de 45º o menos. Estos supuestos son válidos para
todos los sistemas típicos de ventilación industrial y sistemas de transporte
neumático.
Encuentre la longitud total equivalente de cada ducto sumando las columnas 9 y
10, Tabla 20, horizontalmente, para cada ducto. Anote el resultado en la columna
11, Tabla 20.
7. Determinar la fricción real en cada conducto
Mediante la Figura 15, determinar la resistencia, inH2O (mmH2O) por cada 100
pies (30,5 m) de cada ducto, con la cantidad de aire y el diámetro de dicho
conducto. Introduzca la resistencia a la fricción en la columna 12, Tabla 20.
Calcule la fricción real en cada ducto multiplicando la fricción por 100 pies (30,5 m)

de ducto (columna 12, Tabla 20), por la longitud total del ducto (columna 11, Tabla
20).
Tabular los resultados en la columna 13, Tabla 20.
8. Calcule las pérdidas de campana de entrada
Campanas se utilizan en los sistemas de ventilación industrial para eliminar los

vapores, polvo, humo y otros contaminantes indeseables en el aire de la zona de
trabajo. Las pérdidas en la entrada de campana, que depende de la configuración
de campana, se expresan generalmente como un porcentaje de la presión de la
velocidad en los ducto conectados a la campana, Figura 14.

Figura 14 Pérdidas en la entrada de varios tipos de campanas
9. Encuentre la resistencia de cada rama.
Determinar la pérdida por fricción en filtros. Es práctica común en el diseño de

sistemas de ventilación industrial, asumir filtros sucios, es decir, la resistencia de
fricción utilizada en los cálculos de diseño es la resistencia de un filtro que contiene
la cantidad máxima admisible de polvo en condiciones normales de funcionamiento.

La resistencia a la fricción de los filtros sucios puede variar 0.124 a 1.48 kPa o
más. Suponga que la fricción la resistencia del filtro utilizado en este sistema de
escape industrial es de 0.49 kPa.
Añadir a la resistencia del filtro a la resistencia del ducto principal y tal como se
muestra en la Tabla 20. Encuentra la suma de cada columna de la tabla, este es el
total de la resistencia en cada rama, inH2O, Tabla 20.

Figura 15 Carta de resistencias en ductos (American Air Filter Co.)

10. Equilibrar el sistema
Las resistencias calculadas en las ramas son desiguales. Para equilibrar el sistema,
el tamaño del ducto se debe cambiar para producir una resistencia igual en todos
los ductos. O, si es posible, acortar los ductos. Si el acortamiento del ducto no es
posible, como ocurre a menudo, se elegirá un extractor de aire capaz de operar en
la rama con mayor resistencia. Si se selecciona esta alternativa, se deben instalar
amortiguadores especiales en las entradas de aire de las cabinas o en los ductos.
Para el funcionamiento económico del sistema, elegir el método de equilibrio que
permite que el extractor de aire funcione con la mínima resistencia.
11. Elige la capacidad de extractor de aire y presión estática
Encuentra la capacidad necesaria de aire en m3/min a partir de la suma de los

caudales de aire en los ductos, (columna 3, Tabla 20). Elegir una presión estática
igual o mayor que la resistencia total en el ducto de la rama que posea la mayor
resistencia. Es conveniente usar un 10% de factor de seguridad.
12. Seleccione el material del conducto y el espesor
La chapa de acero galvanizado es popular para los sistemas de ventilación

industrial, excepto en los casos de humos y gases corrosivos. En estas condiciones,
estos pueden ser sustituidos por plástico, azulejos, etc.
En la Tabla 23 se muestra el calibre de metal galvanizado recomendado para los

conductos de diferentes diámetros.
No utilice conductos de acero galvanizado para las temperaturas de gas superior a

477 ºK (204 ºC).
Las Campanas deben ser de dos calibres más pesados que los ducto de las ramas
conectadas. Utilice los soportes a no más de 3,7 m (12 pies) de distancia para los
ductos horizontales de hasta 203,2 mm (8 pulg) de diámetro. Los apoyos pueden
ser separados de hasta 6,1 m (20 pies) de distancia para grandes ductos. Dejar
una apertura en los ductos cada 3 m (10 pies) para limpieza.
Utilice este procedimiento para cualquier tipo de gases de escape de sistemas

industriales, tales como los que prestan servicios metalurgia, carpintería,
revestimiento, soldadura, pintura pulverización, llenar el barril, de fundición,
trituración y operaciones similares.
Este procedimiento de diseño también es válido, en general, para el transporte

neumático en sistemas industriales. Para varios completa, elaborada diseños de
transporte neumático sistemas, consulte Hudson-Cadenas, Wiley.

Tabla 9 Selección de espacios en planos inclinados
Espacio Angulo de inclinación

de carga, 10 20 30 40 50 60
pulg Centro horizontal, pulg
12 11 7/8 11 ¾ 10 3/8 9¼ 7¾ 6
16 15 ¾ 15 1/8 13 7/8 12 ¼ 10 3/8 8
18 17 ¾ 17 15 5/8 13 7/8 11 3/8 9
24 23 5/8 22 5/8 20 7/8 18 3/8 15 ½ 12
cm Centro Horizontal, cm
30.5 29.9 28.6 26.4 23.5 19.7 15.2
40.6 40.0 38.7 35.2 31.1 26.4 20.3
45.7 42.1 43.2 39.7 35.2 28.9 22.9
60.9 60.0 57.5 53.0 46.7 39.4 30.5
Tabla 10 Elevador de cubos
Descarga Descarga Cubo Descarga Cubo pivote

centrifuga optima continuo por
gravedad
Camino de vertical Vertical Vertical Vertical y Vertical y
transporte hasta hasta horizontal horizontal
inclinación inclinación
de 15º de 15º
Rango de
capacidad, 78 (70.38) 34 (30.8) 345 (312.9) 191 (173.3) 255 (231.3)
tons/h
(t/h)
Rango de
velocidad, 306 (93.3) 120 (36.6) 100 (30.5) 100 (30.5) 80 (24.4)
pie/min
(m/min)
Ubicación Arranque Arranque Arranque Sobre menor Sobre menor
de recorrido recorrido
embarque horizontal horizontal
Ubicación sobre rueda sobre rueda sobre rueda recorrido recorrido

de la principal principal principal horizontal horizontal
descarga
Materiales No No Recomenda No Recomendado
abrasivos preferible preferible do recomendado

Tabla 113 Características de los transportadores
Transporte Transporte Transporte Cadena de Transporte Transporte Transporte

por correa por elevado arrastre por tornillo vibratorio
plataforma
Camino de Horizontal Horizontal Horizontal 45º Horizontal o Horizontal Horizontal Horizontal o

transporte hasta 18º hasta 25º ligeramente hasta 90º hasta 15º poco
inclinado 10º inclinado, 5º
por encima
Rango de 2160 100 (90.7) 360 (326.6) 20 (18.1) 100 (90.7) 150 (136.1) 100 (90.7)
capacidad, (1959.5)
tons/h (t/h)
Rango de 600 (182.9) 100 (30.5) 150 (45.7) 20 (6.1) 80 (24.4) 100 (30.5) 40 (12.2)
velocidad,
pie/min
(m/min)
Ubicación Cualquiera Cualquiera Cualquiera Cualquiera Sobre Cualquiera Cualquiera
de recorridos
embarque horizontales
Ubicación Por encima Al final el Al final del
de la de la rueda recorrido recorrido
descarga final
Materiales Recomendado Recomendado No Recomendado No No preferible Recomendado
abrasivos Recomendado Recomendado

Tabla 12 Capacidad [tons/h con una velocidad de correa de 100 ft/min. (30.5
m/min.)]
Ancho de Peso de material, lb/pie3 (kg/m3)

Correa, pulg 30 (480.3) 50 (800.5) 100 (1601) 150 (2402)
(cm)
30 (76.2) 47 (42.6) 79 (71.7) 158 (143.3) 237 (214.9)
36 (91.4) 69 (62.6) 114 (103.4) 228 (206.8) 342 (310.2)
42 (106.7) 97 (87.9) 162 (146.9) 324 (293.9) 486 (440.9)
48 (121.9) 130 (117.9) 215 (195.0) 430 (390.1) 645 (585.1)
60 (152.4) 207 (187.8) 345 (312.9) 690 (625.9) 1035 (938.9)
Tabla 13 Ancho mínimo de correa
Ancho de correa, pulg 24 (609.6) 36 (914.4) 42 (1066.8) 48 (1219.2)

(mm)
Material dimensionado 4 ½ (114.3) 8 (203.2) 10 (2549 12 (304.9)

pulg (mm)
Material no 8 (203.2) 14 (355.6) 20 (508) 35 (889)
dimensionado pulg (mm)
Tabla 14 Máxima velocidad de correa para varios materiales
Ancho de Materiales libre Arena libre de Grava de Materiales

correa de impurezas o impurezas, carbón, cuarzo, pesados,
livianos, granos piedra fina mineral molido punzantes y
de arena seca amorfos
pulg mm pie/min m/min pie/min m/min pie/min m/min pie/min m/min
12-14 305- 400 122 250 76 - - - -

356
16-18 406- 500 152 300 91 250 76 - -
457
20-24 508- 600 183 400 122 350 107 250 76
610
30-36 762- 750 229 500 152 400 122 300 91
914

Tabla 15 Transportador de tornillo, velocidades y capacidades
Densidad máxima de material RPM máxima para diámetro
Grupo de lb/pie3 kg/m3 6 pul 20 pulg

material (152 mm) (508mm)
1 50 801 170 110
2 50 801 120 75
3 75 1201 90 60
4 100 1601 70 50
5 125 2001 30 25
Tabla 16 Factor por material de transportador de tornillo
Grupo de Tipo de Material Factor de

material material
1 Liviano:
Cebada, frijoles, avena, 0.5
carbón pulverizado
2 Fino y granular:
Carbón 0.9
Aserrín 0.7
0.4
3 Grumo fino:
Ceniza y aluminio seco 4.0
Sal 1.4
4 Grumo pequeños
Semiabrasivos:
Fosfato, cemento 1.4
Cal, caliza 2.0
Azúcar 1.0
5 Grumo Abrasivo:
Ceniza húmeda 5.0
lodo 6.0
polvo 4.0

Tabla 19 Factor por tamaño de transportador de tornillo
Diámetro de pulg 6 9 10 12 16 18 20 24
Transportador mm 152.4 228.6 254 304.8 406.4 457.2 508 609.6
Factor 54 96 114 171 336 414 510 690

Tabla 2017 Cálculos del Sistema de ventilación
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
3
Ejecución Pie /min Velocidad Área Diámetro Velocidad Presión Longitud Longitud Longitud Fricción por Fricción
de Ducto (m3/min) de de de ducto actual dinámica de equivalente total de 100pie pulgH2O
en diseño ducto pulg pie/min pulgH2O ducto de ducto ducto, (30m) de (mmH2O)
ductos pie/min pie2 (mm) (m/min) (mmH2O) recto curvo, pie pie (m) ducto
(m/min) (m2) pie (m) (m) pulgH2O
(mmH2O)
1 A 600 4000 0.150 5 4300 1.15 10 0 10 5.4 0.54
(16.98) (1219) (0.014) (127) (1211) (29.2) (3.0) (0) (3.0) (137.2) (13.7)
2 B 800 3500 0.228 6 4200 1.0 20 18 38 4.0 1.57
(22.65) (1067) (0.021) (152) (1280) (25.4) (6.1) (5.5) (11.6) (101.6) (39.9)
3 C 800 4000 0.200 6 4200 1.0 10 6 16 4.0 0.64
(22.65) (1219) (0.019) (152) (1280) (25.4) (3.0) (1.8) (4.8) (101.6) (16.3)
D 2200 4000 0.55 10 4000 1.0 20 0 20 2.1 0.42
(62.28) (1219) (0.051) (254) (1219) (25.4) (6.1) (0) (6.1) (53.3) (10.7)
4 E 550 4000 0.137 5 4000 1.0 10 5 15 4.5 0.69
(15.57) (1219) (0.013) (127) (1219) (25.4) (3.0) (1.5) (4.5) (116.8) (17.5)
5 F 550 4000 0.137 5 4000 1.0 5 5 10 4.6 0.46
(15.57) (1219) (0.013) (127) (1219) (25.4) (1.5) (1.5) (3.0) (116.8) (11.7)
G 3300 4000 0.825 12 4200 1.0 10 0 10 1.9 0.19
(93.42) (1219) (0.077) (305) (1280) (25.4) (3.0) (0) (3.0) (48.3) (4.8)
H 3300 3000 1.10 14 3000 0.55 10 14 24 0.84 0.2
(93.42) (1914) (0.102) (356) (914) (13.9) (3.0) (4.3) (7.3) (21.3) (5.1)
I 3300 2000 1.65 18 2000 0.25 200 0 200 0.25 0.5
(93.42) (610) (0.153) (457) (610) (6.4) (60.9) (0) (60.9) (6.4) (12.7)

Tabla 20 continuación
Numero de Cubiertas
1 2 3 4 5
Presión dinámica pulg (mm)H2O 1.15 1.0 1.0 1.0 1.0
(29.2) (25.4) (25.4) (25.4) (25.4)
50 11 50 60 60
(50) (11) (50) (60) (60)
Pérdidas de entrada, pulg (mm) 0.58 0.11 0.50 0.60 0.60
(14.6) (2.8) (12.7) (15.2) (15.2)
Resistencia de ductos principales
A 0.54 - - - -
(13.7) - - - -
B - 1.57 - - -
- (39.9) - - -
C - - 0.64 - -
- - (16.3) - -
D 0.42 0.42 0.42 - -
(10.7) (10.7) (10.7) - -
E - - - 0.69 -
- - - (17.5) -
F - - - - 0.46
- - - - (11.7)
G 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19
(4.8) (4.8) (4.8) (4.8) (4.8)
H 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
(0.51) (0.51) (0.51) (0.51) (0.51)
I 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
12.7 12.7 12.7 12.7 12.7
Resistencia de filtro, pulg (mm)H2O 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
(50.8) (50.8) (50.8) (50.8) (50.8)
Resistencia total, pulg (mm)H2O 4.43 4.99 4.45 4.18 3.95
(112.4) (126.8) (113.1) (106.1) (100.3)

Tabla 18 Cantidades de aire recomendadas
Operación pie3/min Velocidad de Diámetro de

(m3/min) ducto, pie/min ducto, pulg
(m/min) (mm)
400 (11.32) 4000 (1219) 4 (101.6)

disco 550 (15.57) 4000 (1219) 5 (127)
cierras circulares 450 (12.74) 4000 (1219) 4.5 (114.3)
Maquinaria de calzado 550 (15.57) 4000 (1219) 5 (127)
ruedas pulidoras 600 (16.98) 4500 (1372) 5 (127)
ruedas de molino 600 (16.98) 4500 (1372) 5 (127)
Habitaciones abrasivas - 3500 (1067) -
Farmacéutica - 3000 (1067) -
Velocidades de transporte
Material transportado Velocidad de transporte, pie/min
(m/min)
Vapor, gases, polvo fino, humo 1500-2000 (457-610)
Polvo seco fino 3000 (914)
Polvo industrial 3500 (1067)
otras partículas 3500-4500 (1067-1372)
Partículas grandes, transporte neumático 4500 a mas (1372 a mas)
Tabla 19 Diámetros y áreas de ductos
Diámetro Área
2
pulg mm pie m2
4.0 102 0.0873 0.008
5.0 127 0.1364 0.013
6.0 152.4 0.1964 0.018
7.0 178 0.2673 0.025
8.0 203.2 0.3491 0.032
10.0 254 0.5454 0.051
12 305 0.7854 0.073
14 356 1.069 0.099
16 406.4 1.396 0.130
18 457.2 1.767 0.164
20 508 2.182 0.203
22 559 2.640 0.245
24 610 3.142 0.292

Tabla 20 Calibres de ductos
Diámetro de ducto, pulg (mm) Calibre

Hasta de 8 (203.2) 22
9-18 (228.6-457.2) 20
19-30 (482.6-762) 18
Mayores de 31 (Mayores de 787.4) 16

Guia Transporte de Materiales

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Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices

Sistemas de Transporte por Correas

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 2

FIGURA 1 PUENTE GRÚA ........................................................................................ 31

TABLA 1 REQUERIMIENTOS DE CORREAS TRANSPORTADORAS .............................................. 12

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 3

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 4

La presente guía de Asistencia Técnica para Sistemas Motrices Transporte de

• Explicar de forma clara y concisa el funcionamiento de un sistema de transporte

• Otorgar herramientas prácticas para identificar oportunidades reales de

• Incentivar el uso de las buenas prácticas de ingeniería, para una mejor

• Describir la selección de los equipos adecuados para una aplicación

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 5

3.1 Esquema del Sistema de Transporte

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 6

3.2 Tipos de Transportadores

Transporte por Rodillos

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 7

En esta sección, se presenta un procedimiento general que se debe considerar al

4.1 Registro del sistema

4.2 Motor eléctrico

c. Inspeccionar el tipo de arranque.

d. Identificación de fugas de corriente mediante el uso de un medidor de

e. Revisión del estado de los acoplamientos entre el motor eléctrico y el eje

f. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vacío

g. Revisar que el motor eléctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de

i. Inspeccionar que el sistema (correas, motor, transportador) se encuentre

j. Revisar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto

l. Revisar los componentes del sistema que estén sometidos a continuo

m. Verificar el estado del sistema de transmisión (correas, cadenas,

n. Verificar el estado del aislamiento térmico de los equipos que lo requieran

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 8

o. Revisar el nivel de lubricante y su estado (temperatura, contaminación,

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 9

5. MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA

5.1.1 Para el Motor

5.1.1.1 Mejorar tensión de alimentación

Mantener bien ajustado y en óptimas condiciones el interruptor de arranque

5.1.1.2 Compensación reactiva en todos los casos

5.1.1.3 Regular los periodos de operación

5.1.1.4 Uso de variadores de velocidad

5.1.2 Para el Sistema

5.1.2.1 Eliminar distancias

Si es posible, se deben reducir las distancias de transporte. Debido a que los

5.1.2.2 Mantener el movimiento

Si es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 10

5.1.2.3 Emplear patrones simples

Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una

5.1.2.4 Transportar cargas en ambos sentidos

Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío).

5.1.2.5 Transportar cargas completas

Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias

5.1.3 Operación eficiente de una correa transportadora

5.1.3.1 Total compresión de las condiciones de operación

5.1.3.2 Correas de reemplazo

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas Motrices Pág. 11

Tabla 1 Requerimientos de correas transportadoras

1. Tipo Caliza, arena, mineral de hierro,etc.

2. Tamaño Tamaño de los granos mayores.

Materiales a 3. Forma Bordes filudos o redondos.

5. Temperatura Materiales calientes o no calientes, de

2. Angulo inclinado Angulo de inclinación.

3. Sistema de impulsión Simple o en tándem y posición.