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Libro Instrumentacion
Libro Instrumentacion
EN
INSTALACIONES PETROLERAS
4. Planos procesos-Instrumentos 16
5. Clasificación de Áreas 25
6. Definiciones 29
2. Transductores Eléctricos 12
2.6 Termocuplas 26
3. E! Cuerpo 7
9. Dimensionamiento de la Válvula 26
CAPITULO 4: Presión
1. Presión 2
2. Indicadores de Presión 5
3. Transmisores de Presión 8
4. Calibración de Transmisores 15
6. Válvulas de Seguridad 19
7. Reguladores 22
9. Lazos de Control
CAPITULO 5: Nivel
1. Instrumentos de Medición Directa
3
I
1.2. Medidor de Gancho 4
6. Interruptores de Nivel 28
CAPITULO 6: Temperatura
1. Variación de Fase
1.1.
1.2.
termómetro de Vidrio
2
i
1.3. Termómetro Bimetalito 3
4. Transmisores de Temperatura 17
7. Lazos de Control 24
CAPITULO 7: Caudal
1. Caudal 3
2. Medidores Volumétricos 4
6. Computadores de Flujo 28
9. Control Inferencia! 36
1. Lazos de Control
2
E
1.2. Lazo de Control de Nivel 5
2. Transmisores Inteligentes 11
5. Protocolo Modbus 37
4
I
1.2 Nivel de Control y PLC 8
2. Modelo OSI 17
3. Modelo TCP/IP 28
4. Planos Procesos-Instrumentos 16
5. Clasificación de Áreas 25
6. Definiciones.. 29
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
f (2)
1
{
ELEMENTOS - Caudal
válvulas de control
(4) FINALES DE Contactores TRAPJSMISORES \ ^ - Velocidad
- Nivel
CONTROL Válvulas solenoides
I - Temperatura
Alarmas
•TKimammwfxmtXfmmimmaiiiKiii»
. /•
ai
(3) - 4 - 20 n lA
CONTROLADO)F,ES - on - off
- Electro magnético
odia uc UJM tr Oí ^
^ ^ - Fibra óp tica
- 4 - 20 mA
- on - off - Comunic ación
- Comunicación serial serial
Para visualizar los equipos e instrumentos que están en las industrias para
atender: la transmisión de la magnitud de las variables, el control y elementos
finales de control se muestra a continuación un esquemático pictórico con los
transmisores, los Controladores Lógicos Programables (PLC) y una válvula de
control que conforman los equipos que ejecutaran los lazos de control de las
variables operacionales del proceso industrial.
Manómetro.
Indicador de presión.
Visor. Termómetro:
Indicador de nivel. Indicador de temperatura.
Operador.
Manómetro:
Indicador de
presión.
Termómetro:
Indicador de
temperatura.
Operador
F: Flujo L: Nivel
I: Indicador I: Indicador
T: Transmisor C: Controlador
SIMBOLOGIA ISA.
La instrumentación industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y
controlar. En el caso de medir, la normalización esta inmersa desde las
unidades utilizadas hasta el método aplicado. Es imposible aislarse del mundo
y utilizar unidades propias o métodos de medición exclusivos. Es necesario que
las medidas sean reproducibles en cualquier sitio del planeta con el mínimo de
error. Para ello existe la norma, para reglamentar, para equilibrar, para
mecanizar y por supuesto para legislar. La normalización es el resultado de un
proceso continuado de comunicación entre productores y consumidores. Es el
producto de la industrialización y el intercambio comercial internacional. La
normalización es parte integral de la instrumentación industrial. Es necesario
conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger un dispositivo
o método de medición. La normalización se convierte entonces en una
herramienta para el diseño, especificación, organización y dirección.
LETRAS DE IDENTIFICACIÓN
Nivel
LT-01 LT-01
LT-01 LSH-01
LT-01
LT-01 LT-01
LT-01 LSH-01
— LT-01
Presión
PSH-01
PSL-01
— PT-OI
Caudal
Totalizador de Caudal de
Indicador de Caudal por Rotametro. Desplazamiento Positivo
Temperatura
TT-01
En los procesos industriales las señales usadas por los equipos e instrumentos
que la conforman podran ser eléctricas, neumáticas, hidráulicas, mecánicas,
electromagnéticas. Bajo estos requrimientos se hace necesario mostrar la
simbologia usada para cada tipo de señal, a modo de ejemplo se utilizara las
señales que salen de un transmisor.
Señal
•VV Electromagnética
Señal Hidráulica
tt
Indicadores
Transmisores
Controladores
4. PLANOS PROCESOS-INSTRUMENTOS
Los planos Proceso-Instrumentos (P&I) permiten representar en un solo
esquemático la integración de todos los equipos que conforman al proceso
industrial con los símbolos específicos que representan a cada equipo,
conjuntamente con con los símbolos de cada uno de los instrumentos y
equipos asociados en la instrumentación, automatización y protección del
proceso industrial. Los equipos de instrumentos que estaran conectados en los
SÍMBOLOS FUNCIONAMIENTO
Una vez identificados a travez de sus símbolos varios de los equipos que se
utilizan en las diferentes instalaciones petroleras queda considerar la
integración en los planos Procesos-Intrumentos (P&I) o (DTI) de los equipos
que conforman la instalación petrolera conjuntamente con los instrumentos
que se utilizan para la medición y el control de las variables operacionales
asociadas a cada equipo. El plano Proceso-Instrumentos integra los equipos
que conforman las instalaciones conjuntamente con los instrumentos de sus
variables operacionales lo que permite proporcional a los expertos que trabajan
en las instalaciones la mayor información de las mismas.
los planos Procesos-Instrumentos utilizando símbolos que serán del uso común
de todas las empresas petroleras. Los planos Procesos-Instrumentos que
integran los equipos de las instalaciones petroleras con los instrumentos para
las medidas y controles de sus variables operacionales serán reproducibles en
cualquier sitio del planeta con el mínimo de error. Para ello existe la norma,
para reglamentar, para equilibrar, para mecanizar y por supuesto para legislar.
La normalización es parte integral de la instrumentación industrial. Es
necesario conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger un
dispositivo o método de medición. La normalización se convierte entonces en
una herramienta para el diseño, especificación, organización y dirección. Una
vez identificadas la simbología que contemplan las normas ISA, queda revisar
varios planos P&I que tienen la finalidad de servir de ejemplos para observar el
uso de la norma reseñada.
- 4 - 2 0 mA
Lazo de control de
presión
-Seleccionar el
set-point ( SP (s)).
- Entonax el lazo PID:
- KP (Ganancia)
Liquida -Ti (Ajuste
4-30
mA integradvo)
-Td (ajuste derivativo)
Lazo de control de
4 -so mA nivel
Maestro
Vapor Maestro
Agua
Caliente
Aire
Regulador de Mezcla
Esclavo Combustible-Aire
Panel de Control
Modulo
Electrónico del
PLC
Panel de Control
Modulo
Electrónico de
Tarjetas ON-OFF
5. CLASIFICACIONES DE ÁREAS
• Grupo A: Acetileno.
• Grupo B: Hidrogeno, combustible o gases de procesos con mas de 30%
de hidrogeno en volumen, o vapores de gases de: butano,
oxido de etileno, oxido de propileno.
• Grupo C: Éter, etileno o gases o vapores de risco equivalente.
• Grupo D: Acetona, amoniaco, benceno, butano, etanol, metano, gas
natural, nafta, propano o gases o vapores de risco equivalente.
En la Clase III como ubicaciones peligrosas son clasificadas, aquellas que son
causadas por la presencia de ignición fácil de fibra o sólidos en suspensión.
Tanto la fibra como los sólidos en suspensión pueden ser expuestas a
cantidades suficientes de energía para producir una explosión.
Seguridad Intrínseca
Seguridad Intrínseca (SI) es un método que sigue atmósferas inflamables
encontradas en un área con posibilidades de explosión, viniendo de un
contacto con equipos eléctricos externos causantes de la misma. Esta
seguridad es acompañada por límites de valores de tensión y corriente
eléctrica que puedan ocasionar fallas, arcos eléctricos o puntos calientes, como
resultado de condiciones normales de operación. Las características de ignición
de los materiales inflamables son caracterizados por varios parámetros no
relacionados: mínima cantidad de energía de ignición necesaria para causar
una explosión y una mínima temperatura de una superficie que tenga el mismo
efecto de causar una explosión. La norma ANSI/ISA-S50.02-1992 establece la
energía menor de 3 vatios que puedan consumir los instrumentos después de
la Barrera de Seguridad Intrínseca en las áreas peligrosas. Como la energía
disponible para los instrumentos es limitada a 3 vatios, será necesario
alimentar los mismos a través de varias fuentes de tensión con barreras.
3 Vatios NO GENERARA:
Las Barreras Zener deben limitar la corriente que circula por los instrumentos,
así como la tensión de alimentación, como se muestra en la siguiente figura.
Barrera
Zener
1UU
t
24VDC
6. DEFINICIONES
1. FUENTES DE ERRORES
• Calibración.
• Linealidad.
• Histéresis.
• Derivas.
• Cambios de Sensibilidad.
• Alcance.
• Vibraciones.
• Temperatura.
• Falsas uniones.
• Aspectos Meteorológicos.
60 r
—
. _. . _ . . _ i imite Superior = 60 C°
L >
55
—
50 E
45 ~
40
~
35 ^ Rango
30 5
25 i = V - 5 C° hasta 60 C°
20 \
15 j
—
~
10 \
5 i E
o1 i
-5 I E Limite Inferior = -
J
3. Alcance
Es la diferencia algebraica entre el límite superior y el límite inferior del
instrumento. Ejemplo:
4. Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable medida por un instrumento
patrón. Ejemplo, lectura de temperatura entre un termómetro común y un
termómetro patrón.
Error
5. Precisión
Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los
límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en
condiciones normales de servicio. Los fabricantes de equipos de
instrumentos conocen la precisión de lo que construyen y por ello dan
valores porcentuales de error de lectura que pueden tener los mismos.
La precisión puede variar en cada punto del rango del instrumento, sin
embargo, los fabricantes usualmente la especifican para todo el rango.
6. Zona Muerta
Es el campo de valores de la variable operacional donde no hace variar la
indicación o la transmisión del instrumento, es decir, ante cambios de la
magnitud de la variable operacional el instrumento no produce respuestas.
Viene dado en tanto % del alcance de la medida.
7. Sensibilidad.
Es el incremento de la lectura del instrumento respecto al incremento de la
variable operacional que la ocasiona, después de haberse alcanzado el
estado de reposo.
8. Repetibilidad
Es la capacidad de reproducir las posiciones del instrumento al medir
repetidamente valores idénticos de la variable operacional, en las mismas
condiciones de servicio y en el mismo sentido de la variación.
9. Histéresis
Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados o
transmitidos por el instrumento para el mismo valor de la variable
operacional, cuando el instrumento recorre toda la escala en sentido
ascendente y descendente posteriormente.
1. Transmisores y Transductores.
2. Transductores Eléctricos..
2.6 Termocuplas 26
3. Conclusiones .27
1. TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES.
En los procesos industriales para realizar las transformaciones de los productos
de entrada o materias primas y convertirlos en productos acabados o
semiacabados como salidas del mismo proceso, es necesario así como la
integración del conjunto de equipos y maquinas, los instrumentos que se
encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, los
instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los controladores las
señales que serán proporcionales a la magnitud de la variable operacional
sensada, los equipos de control, los instrumentos que serán los elementos
finales de control en el proceso, así como otros instrumentos que trabajaran
como equipos o dispositivos de segundad. Para visualizar los equipos e
instrumentos que utilizan tecnología de punta para atender: la transmisión de
la magnitud de las variables operacionales, el control de las mismas y los
elementos finales de control se muestra a continuación un esquemático
pictórico con los transmisores, el Controlador Lógico Programable (PLC) y las
válvula de control que ejecutaran los lazos de control de las variables
operacionales del proceso industrial.
En este conjunto de equipos son los transmisores los instrumentos que captan
la variable del proceso, la acondicionan y escalan sobre una señal de salida de
rango o protocolo normalizado y la envían a distancia hasta otro instrumento
receptor que cumple con la función de indicar, registrar y/o controlar. Estos
instrumentos deben poseer básicamente una relación de proporcionalidad
entre la variable del proceso y la señal emitida. Los transmisores de
instrumentación se justifican por el hecho de permitir la centralización en un
tablero, armario, panel de control o computador las diversas variables del
proceso, para ejercer una medición y control a distancia. Además de evitar
que el personal de operaciones y mantenimiento se expongan a riesgos debido
a las condiciones propias de algunos procesos, tales como altas temperaturas,
altas presiones, fluidos tóxicos o corrosivos, etc.
Distancia
Transmisor Controlador
de Presión Registrador
Cuando los transmisores son neumáticos envían una señal de 3 a 15 PSI hasta
el controlador y la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador
es de muy pocos metros (10 metros por ejemplo). Cuando son transmisores
electrónicos que envían una corriente eléctrica entre 4 a 20 miliamperios la
distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede ser hasta de
varios cientos de metros (Hasta 500 metros por ejemplo). Cuando son
transmisores que envían señales eléctricas moduladas en protocolo hard la
distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede alcanzar
hasta 1600 metros sin repetidores y hasta varios kilómetros utilizando
repetidores. Cuando los transmisores envían su señal en forma digital
utilizando fibra óptica como medio de transmisión de la señal la distancia entre
el transmisor y el controlador puede alcanzar varios kilómetros. En este libro
se dispone de un capitulo de transmisores inteligentes que utilizan protocolos
hard, así como, se dispone de un capitulo para las redes de control que explica
hasta las conexiones por fibra óptica y hasta un capitulo para los controladores
neumáticos, por lo tanto, se dejaran las inquietudes de los transmisores con
protocolo hard para el capitulo de transmisores inteligentes, las conexiones por
fibra óptica para el capitulo de redes de control y los transmisores neumáticos
para el capitulo de controladores neumáticos, por ello, para efectos del libro en
este capitulo solamente se explicara el transmisor electrónico con señales de
salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios.
Controlador
Transmisor 4 a 20 mA
de Presión
tt
Distancia hasta
500 metros
VL =(4 a 20)mA.RL
Transmisor
de Nivel
4 a 20 mA
4 a 20 mA
Transmisor
de Caudal
4 a 20 mA
Transmisor de
Temperatura
Con las consideraciones que deben dejar los cuatro ejemplos que se hacen con
los transmisores de presión, nivel, caudal y temperatura se podrá definir que
indistintamente cual sea la variable operacional a la cual corresponda el
transmisor, todos los transmisores tendrán una señal eléctrica de salida
comprendida entre 4 a 20 miliamperios y cuya magnitud será proporcional a la
magnitud de la variable operacional a la que corresponde. A esto se podrá
agregar que diferentes fabricantes de transmisores electrónicos construirán
diferentes modelos y estilos de fabricar los transmisores, pero, las
consideraciones de la señal de salida del transmisor entre 4 a 20 mA
proporcional a la magnitud de la variable operacional que sensa siempre será
la misma. Los fabricantes de transmisores tendrán sus propios criterios para el
- **
PLACAS
DE CiftCUITO
r TAPA
BRIDA -*
OE PROCESO
MODULO ~
SENSOR
_,-.>,(%
& : %-
Proceso Industrial
En los procesos industriales se hace necesario a lo largo de las diferentes
etapas que conforman las líneas de producción, elaboración, o modificación de
los productos, de un conjunto de instrumentos para realizar las diferentes
mediciones de las variables operacionales del proceso tales como
(Temperatura, Caudal, Nivel, Presión) las cuales serán las variables
operacionales representativas de cada una de las etapas que conforman la
industria y a las cuales será necesario medir para posteriormente controlar.
Cada variable operacional que deba ser medida requerirá un transmisor, los
cuales estarán instalados muy próximos al equipo que genera la variable
representativa a ser medida.
Variable
Operacional
> Presión.
»Nivel.
• Caudal.
• Temperatura.
4 a 20 mA
4. Circuito de
Realimentación
TRANSMISOR
Transductor
Esta contenido en el transmisor y tiene la función de convertir los cambios de
las variables operacionales del proceso industrial en cambios de variable
eléctrica. Esta variable eléctrica podrá ser resistencia variable, capacitancia
variable, inductancia variable, tensión variable, etc y donde los cambios de la
variable eléctrica son generados por los cambios de la variable operacional, y
donde los cambios de la variable eléctrica del transductor es proporcional a los
Circuito Electrónico 1
Este es un circuito que convierte los cambios del transductor (Resistencia
Variable, Capacitancia Variable, Inductancia Variable, etc) en una tensión
eléctrica. La salida del circuito electrónico 1 es una tensión eléctrica
representativa de la magnitud de la variable y pasa a ser la consigna del
detector de error que alimenta.
Circuito Electrónico 2
Se alimenta con el valor de tensión que resulta de la diferencia de la salida del
circuito electrónico 1 y La Realimentación de la salida del circuito. Este circuito
define la magnitud de la salida del transmisor comparando la salida del
transmisor con un nuevo valor de la señal que provenga del circuito 1. En esta
unidad se linealiza la señal de salida dado que la señal eléctrica que generan
los transductores no son lineales y por ello se hace necesario que la salida
comprendida entre 4 a 20 miliamperios tenga una correspondencia lineal con
los cambios de la magnitud de la variable.
Circuito Electrónico 3
Es un circuito de convertir la señal de tensión que sale del circuito de
Idealización en la señal de corriente de 4 a 20 miliamperios que saldrá del
transmisor.
Circuito Electrónico 4
Es el circuito que se alimenta de la salida linealizada de la magnitud de la
variable medida y la compara con el valor instantáneo de la variable que
proporciona el circuito 1.
• Presión.
Variable • Nivel.
Operacional • Caudal.
• Temperatura. 012 o 24 VDC
Circuitos
4 a 20 mA
Electrónicos
TRANSMISOR
2. TRANSDUCTORES ELÉCTRICOS
Los transductores eléctricos son los elementos que tienen contacto directo con
la variable operacional que se mide y su función es convertir los cambios de la
magnitud de la variable medida en cambios de la señal eléctrica. Estos cambios
de la señal eléctrica de los transductores son los que aprovechan los circuitos
electrónicos que integran al transmisor para modificar la magnitud de su señal
de salida. Los transductores eléctricos podrán ser de: Resistencia variable,
Inductancia variable, capacitancia variable, tensión variable y esto se
representa en la siguiente figura:
• Ohmios.
Variable • Milivoltios.
Operacional:
• Capacitancia.
• Presión.
• Nivel. Inductancia.
• Caudal. • Frecuencia.
• Temperatura
TRANSDUCTORES BÁSICOS
TRANSDUCTORES DE ELEMENTO DE ACCIONAMIENTO INTERMEDIO
• Potenciometricos.
• Capacitivos.
• Inductivos.
Vs = f(x).E
TÉCNICAS DE MEDIDAS
•0
Desplazamiento Lineal.
/vwvwwv Q
Desplazamiento Angular
Multivueltas
/wwwwv-
-©
Trigonométricos
-E
Fuerza
Aceleración
asa
Aceleración
l/\ " \-r-qm)—£
AA/WWWV -+E
Presión
I Presión V
0X
- Gv.A Gv.A 1 - 1
C= = = Le.—
E.d d E E
Placa B
Presión Presión
Gv.A 1
£>-
Condensador Cilindrico
^ D2 :
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A
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II i! ¡' i
Capitulo II: Transmisores y Transductores 17
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
^
TÉCNICAS DE MEDIDA!
Fuente de Tensión
/^\
yfj/
V(t)= Vm.sen(wt) /^
V)
_/ í /^^\
Resonancia Serie
1 K1")
• • • —^j —\
V(t)= Vm.sen(wt) X
v)
i =?- i M
lonversión a Tiempo
nrui ~* n ^ ^ , ^
J4JÍ
i"*r i
Im(t)
N.A.u
Donde:
: Flujo Magnético.
N: Numero de espiras del arrollado del cable del circuito eléctrico.
A: Área del material ferromagnético al que se arrolla el cable.
L: Longitud del circuito magnético.
Im(t): Corriente eléctrica que circula por las espiras.
|J: Permeabilidad Magnética.
Presión Presión
núcleo de hierro dentro del electroimán hará variar la magnitud del flujo
magnético (f>, dado que las variaciones de penetración del núcleo de hierro en
el electroimán generaran una permeabilidad magnética p variable. Este
transductor eléctrico aprovechara entonces los cambios que la presión ejerce
sobre el núcleo de hierro del electroimán para conseguir flujo magnético
variable.
TÉCNICAS DE MEDIDAS
Bobina con Entrehierro Variable
Detector de Proximidad
Bobinas Acopladas
-o
-o
2.4. TRANSDUCTORES DE RESISTENCIA VARIABLE
• RTD o PT-100.
• Termistores (NTC, PTC).
• Galgas extensiométricos.
I Temperatura
-0
-O
Con los RTD se tiene como salida del transductor una resistencia variable ante
los cambios que presente la temperatura en el punto donde fue arrollado el
hilo del conductor eléctrico que conforma la termoresistencia. Se fabrican
termoresistencias en níquel, cobre y platino, sin embargo, los detalles de los
mismos así como las tablas del valor de la resistencia a partir del valor de la
temperatura a la que esta sometida se detallan en el capitulo de temperatura.
En la siguiente figura se muestra una gráfica representativa Q/°C del valor
que toma la PT-100 (que inicia con 100 Q para O °C) y un ejemplo de cómo
será su forma constructiva.
100
°C
100 200 300 400
T ^^ Cerámica
2, 3, o 4 hilos o vidrio
Encapsulado
Metálico
TÉCNICAS DE MEDIDAS
Medida en Puente de Wheatstone
Ro
Ro + dR
Ro
•m
Vc O O Vs
Ro
Ro
777-
Medida a 3 Hilos
R Ro
Re
Ro + dR
Re
R(T) A
100 KQ
1 KQ
25 °C 100 °C
R(T) A
1 MQ
100 Q
70 °C 100 °C
TÉCNICAS DE MEDIDAS
R(T)
GALGAS EXTENSOMETRICAS
La extensometria es el método que tiene como objeto la medida de las
deformaciones superficiales de los cuerpos. Cuando estos cuerpos son sólidos y
son sometidos a esfuerzos de tracción sufren una deformación que genera
variaciones en los valores de la resistencia eléctrica entre los extremos del
elemento transductor. El efecto de la deformación de un cuerpo por efecto
tracción se muestra a continuación.
Tracción
dL
Filamento Trama
Tracción
TÉCNICAS DE MEDIDA
Montaje 1/4 Puente Montaje 1/2 Puente
Cristal Piezoeléctrico
Para considerar la frecuencia de oscilación del cristal piezoeléctrico cuando
entre sus terminales es aplicada una tensión eléctrica se presenta a
continuación el circuito equivalente del cristal, así como, los componentes de la
variable equivalente.
ci
•0
dF
C2
•i"
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Donde:
fo = Frecuencia de Resonancia.
R: Resistencia debida al rozamiento con el cuerpo que genera la fuerza.
L: Inductancia debida a la masa del cristal de cuarzo.
C: Capacitancia debida a las placas conductoras de conexión eléctrica.
TÉCNICA DE MEDIDA
Cf
2.6. TERMOCUPLAS
Las termocuplas son transductores temperatura-milivoltios conformadas por la
unión de dos metales diferentes (Cobre-Constatan, Cromel-Alumel, Hierro-
Constatan) que generan tensión eléctrica en el otro extremo del punto de
unión de los dos metales diferentes, cuando en el punto de unión se somete a
una temperatura. En la siguiente gráfica se muestra: el esquemático que
modela el comportamiento de la Termocupla, su conformación física y los
valores aproximados de su salida de tensión ante los diferentes valores de
temperatura que es sometido su punto de unión.
Temperatura
I I °C
100 200 300 400 500 600 700
TÉCNICA DE MEDIDA
Fe Fe
^'
(7]
\LJ
(7)
\L/ I Fn i li no
C
Electrónico
C
il ^Tw
1P m
CONCLUSIONES GENERALES
De las consideraciones de la visualización de los transmisores electrónicos y sin
tener ninguna duda, se podrá decir que los transmisores son la integración de
un transductor eléctrico que proporciona una salida a través de los puntos de
conexión A y B de su variable eléctrica (Resistencia variable, capacitancia
variable, inductancia variable, frecuencia variable, f.e.m. variable) con los
circuitos electrónicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los
cambios de la variable eléctrica del transductor para generar la salida de 4 a
20 mA proporcionales a la magnitud de la variable medida. Esta integración
Transductor + circuitos Electrónicos se muestra en la siguiente figura, donde
se puede observar una variedad de transductores eléctricos que se conectan a
través de los puntos de unión (A) y (B) con los circuitos electrónicos. Será en
la variedad de los transductores eléctricos la que permita medir las diferentes
variables operacionales y por simplicidad se podría considerar que los circuitos
electrónicos son los mismos.
Todos los transmisores que se muestran para medir las variables operacionales
Presión, Nivel, Caudal y Temperatura generaran una corriente comprendida
entre 4 y 20 miliamperios y donde la magnitud de la misma será directamente
proporcional a la magnitud de la variable operacional que se mide, podría
considerarse que los circuitos electrónicos de todos los transmisores son
análogos, pero no deberá existir ninguna duda que serán los transductores que
de una forma muy especifica estarán construido para sensar la variable
operacional y adaptarse a la forma muy particular de instalarlo en el proceso
industrial, es por ello que podrán observarse las diferencias constructivas para
transmisores de nivel conectado por vasos comunicantes con las del transmisor
de nivel de para tanques abierto por presión hidrostática, o las diferentes
formas de construcción entre los transmisores de caudal por turbinas como
sensor primario con los transmisores de caudal por presiones diferenciales y
placas de orificio como censor primario, es decir, se construyen transmisores
para que se adapten a las requerimientos de instalación de cada variable
operacional en las instalaciones industriales.
3. El Cuerpo.
£
9. Dimensionamiento de la Válvula 26
las ranuras por donde circulara el fluido que controla. Por ello la válvula
actuara como un orificio de área continuamente variable, en la medida que el
controlador modifique su señal eléctrica para mantener constante la variable
operacional que tiene implementado un lazo cerrado de control. En las
siguientes figuras se muestran varios lazos cerrado de control que permiten
ubicar la válvula de control como elemento final y fundamental de cada lazo.
Actuador o Servomotor
Neumático
Cuerpo
Controlador Convertidor
Electrónico Corriente/Presión
Bombona de
aire de
Instrumentos
Tipo 6116
Las válvulas de control son reguladas desde el controlador el cual envía una
señal eléctrica hasta el convertidor I/P para posicionar a la válvula de control
en la atención de que la magnitud de la variable controlada busque igualarse a
la magnitud deseada de la misma variable. La señal eléctrica del controlador
electrónico sale desde el panel de control hasta el campo donde esta la válvula
de control y alimenta al convertidor corriente/presión que estará conectado
usualmente en la base del mismo actuador de la válvula.
La fuerza que la presión de control ejerce a través del diafragma sobre el disco
metálico viene dada por: FPRESIÓN = (3 a 15)PSIx(Área Diafragma), esta fuerza
permite al disco metálico comprimir al resorte, empujándolo y transmitiendo el
movimiento del disco metálico al vastago que esta unido a el y quien a su vez
extenderá este movimiento hasta el tapón que se encuentra en la jaula.
Diafragma de Goma
Disco Metálico
Vastago
FuerzaPRESIóN= PresiónxArea
' ( 3 a 15JPSI
Fuerza= (3 a 15)PSIx(Area Diafragma)
J_
»
FuerzaRESoRTE= K.X
K: Constante Elongación del Resorte
• X: Desplazamiento del Vastago X: Desplazamiento del Vastago
El vastago del actuador es acoplado con el vastago del tapón o obturador que
esta en el cuerpo permitiendo crear un movimiento lineal que cierra la válvula
en la medida que se incrementa el aire de control. Por esta razón se puede
catalogar a esta válvula como de "aire para cerrar'7. En este caso la válvula
también puede ser considerada dentro del grupo de desplazamiento lineal,
porque el movimiento del actuador imprime un movimiento rectilíneo al tapón
o obturador que esta en el cuerpo de la válvula.
3. El CUERPO
En la válvula de control es el cuerpo de la válvula quien aprovechara el
desplazamiento lineal del vastago para desplazar el tapón o obturador que se
encuentra dentro de la jaula. El tapón se estará desplazando dentro de la
jaula, regulando el área de los orificios de la misma. Este cuerpo de la válvula
debe resistir la temperatura y la presión del fluido, tener un tamaño adecuado
que se corresponda con el diámetro de la tubería donde estará instalada para
regular el caudal que debe controlar y ser resistente a la erosión y corrosión
producida por el fluido. Debe producir la menor turbulencia y el menor efecto
de carga posible (caída de presión) estando el cuerpo en posición toda abierta.
El diseño del cuerpo es propio de la ingeniería mecánica (de los fluidos) pero
es conveniente que el personal de instrumentación y control maneje los
términos para una adecuada selección y uso de la válvula los cuales se
definirán posteriormente. Se muestra en la siguiente figura el despiece de las
partes que conforman el cuerpo: la jaula el tapón o obturador, el vastago que
desplaza el tapón y otros accesorios del cuerpo y su integración con el
actuador neumático para conformar la válvula de control.
3 a 15 PSI
Empacadura de
Bonete
Anillo de Asiento
Espárragos
CUERPO
todos los orificios de la jaula no habrá paso de fluido a través de la jaula y por
ello no habrá circulación de fluido a través de la válvula de control, sin
embargo, en la medida que el tapón se desplaza descubre áreas de los orificios
de la jaula permitiendo el paso del fluido a través de los orificios descubiertos y
permitiendo con ello el paso del fluido a través de la válvula de control. Al
modificar la señal de control de 3 a 15 PSI se modifica el desplazamiento del
vastago y con ello las variaciones de las áreas por donde circulara el fluido,
este efecto de área variable del orificio a partir de la señal de control
neumática variable de 3 a 15 PSI permiten a la válvula de control su condición
ideal de elemento final de control para controlar las diferentes variables
operacionales. En la siguiente figura se muestran el esquemático general de
una válvula de control de regulación en la jaula.
1. CIERRE RÁPIDO.
2. CIERRE LENTO.
3. CIERRE LINEAL
Hí ni
» ' • »' » . •: :.-:- . • . .• • » .... , . :• . ,
• ••• ! I '
1. 3-15 PSI
V /
1. 3-15 PSI
Dado que las válvulas de control tienen una posición definida cuando no están
comandadas, es por ello que se podrán utilizar criterios de seguridad para las
instalaciones industriales a partir de la condición de cierre o de apertura que
deberá tener la válvula para cuando fallen los controles y la válvula quede sin
la presencia de ninguna señal neumática de control. En la siguiente figura se
muestra un ejemplo de cómo se instalan las válvulas de control.
FuerzaPRESióN= PresíónxArea
(3 a 15)PSI
£ Fuerza= (3 a 15)PSIx(Area Diafragma)
^i/"" A
1^
"I1 ' €> ^¿rf
TP^ *-J-™ ^
A
FuerzaRESORTE= K.X
K: Constante Elongación del Resorte
• X: Desplazamiento del Vastago X: Desplazamiento del Vastago
EN Y EN ¿N6ULO
3
Ti
V/ALVUL¿ DE OBTURADOR VÁLVULA DE M/4CHO
EXCÉNTRICO ROTATIVO
.CERRADA
ABIERTA 50
2000 maquinar.
Camisas de plástico, caucho
o cerámica.
3 a 15 PSI
Anillo de asiento
Seat ring
VÁLVULAS DE GLOBO
La principal función de las válvulas de globo es regular el flujo. Estas válvulas
regulan el fluido desde el goteo hasta el sellado hermético. Además siguen
siendo eficientes para cualquier posición del vastago. Debido a que la caída de
presión es bastante fuerte (en todo caso siempre controlada) se utilizan en
servicios donde la válvula de compuerta no puede. Estas válvulas necesitan
igual espacio y pesan casi lo mismo que las válvulas de compuerta. Una de las
características que posee esta válvula es la construcción interna, donde posee
un disco o macho cuyo movimiento se alterna dentro del cuerpo. Se componen
principalmente de volante, vastago, bonete, asientos, disco y cuerpo. Estas
válvulas globos se construyen de variados tipos como por ejemplo:
VÁLVULA DE BOLA
Como su nombre lo dice este tipo de válvulas posee un macho esférico que
controla la circulación del líquido. Estas válvulas son válvulas de macho
modificadas, y su uso estaba limitado debido al asentamiento de metal con
los do
1
asiento
S&atring
Terminal
VÁLVULA MARIPOSA
El nombre de esta válvula viene de la acción tipo aleta del disco regulador de
flujo, el que opera en torno a un eje que esta en ángulo recto al flujo. Esta
válvula obtura y regula. La válvula de mariposa consiste en un disco (llamado
también chapaleta u hoja), un cuerpo con cojinetes y empaquetadura para
sellamiento y soporte, un eje, y un disco de control de fluido. Este tipo de
válvula es recomendada y usada especialmente en servicios donde el fluido
tienen normas que conocen los fabricantes y que ofrecen a los usuarios para
ayudar en la selección de las mismas. Existen un conjunto de normas para
definir las máximas caídas de presión en las válvula en relación a la
temperatura a la que esta sometida la misma. Las tabulaciones gráficas que
determinan los limites de trabajo a los que podrán estar sometidas las válvulas
garantizando su integridad están contempladas por ejemplo en las Normas
ANSÍ 150, 300, 600, que tienen tabuladas estas curvas, a modo de ejemplo en
la siguiente figura se muestra la curva para ANSI-600. Toda válvula de control
que este trabajando a valores de Presión-Temperatura que superen el punto de
trabajo delimitado o por encima de la curva es incorrecto y presenta el riesgo
de sufrir daños de fracturas del cuerpo de la válvula.
ANSÍ 600
Caída de 1500
Presión
PSI 1400
1300
1200
1100
\
1000
900
800
\
700
600
100 200 300 400 500
Temperatura de Trabajo Máximo en °F
9. DIMENSIONAMIENTO DE LA VÁLVULA:
EL cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido,
tener un tamaño adecuado para el caudal que debe controlar y ser resistente a
la erosión y corrosión producida por el fluido. Debe producir la menor
turbulencia y el menor efecto de carga posible en posición toda abierta. El
caudal que debe manejar la válvula en función de la perdida de carga
producida es lo que se conoce como dimensionamiento. Este comportamiento
establece cálculos entre el porcentaje de caudal y la caída de presión,
comportamiento que depende de varios factores, entre ellos: la presión, la
temperatura y la viscosidad del fluido. Este comportamiento es importante al
Coeficiente Cv:
Ha sido el primero de los coeficientes utilizado para determinar el
dimensionamiento de las válvulas, fue empleado inicialmente en los Estados
Unidos de América y se defina como: Por definición, el coeficiente Cv es el
número de galones USA de agua que atraviesa en un minuto una
estrangulación producida por una válvula generando una caída de presión de 1
PSI. Por ello a modo de ejemplo se tendrá una válvula que posee un Cv de 12
cuando con una caída de presión de 1 PSI es atravesada a plena apertura por
un caudal de 12 galones de agua por minuto.
Coeficiente Kv:
Es el coeficiente aplicado en los países que utilizan el sistema métrico decimal,
definido como: el caudal de agua en m3/h que a una temperatura comprendida
entre los 5 y 30 °C puede atravesar a una válvula abierta en un porcentaje
dado y produce una perdida de carga de 1 Kgr/Cm2. Cuando se define el Kv
para una apertura del 100% se le denomina Kvs. Por lo tanto se puede
establecer una equivalencia entre las dos constantes:
Kvs = 0,86 Cv
Pl P2
(A)
r Y
Donde:
VI: es la velocidad de entrada del fluido a la válvula.
Pl: la presión del fluido a la entrada de la válvula.
Al: área de la tubería por donde circula el fluido.
1/2: es la velocidad de salida del fluido de la válvula.
P2: la presión del fluido a la salida de la válvula.
A2: área variable de la restricción de la válvula.
y : Es el peso específico del fluido,
g: la aceleración de la gravedad.
Para ejemplarizar el uso de la ecuación (A) se presenta una tubería con una
válvula de regulación en la jaula como restricción al paso del fluido.
(VI ; P l ) (V2 ; P2 )
A2_
Ql = Q2 = V\ .Al = V2.A2 => VI = V2 (B)
Al
Sustituyendo a VI (B) en la ecuación de Bernoulli (A) y operando se obtiene la
ecuación:
(F2—)2
Pl V 22 P2
Y Y
_ \2g(P2-P\)
(C)
a
cd= A2 (D)
rw=r-G (E)
donde G es el factor de relación ( si es agua G=l). Se obtiene el caudal Q, y
considerando a=A2 resulta:
(F)
(G)
GI
Cv= " ' (H)
963 \ AP(P1 - P2)
La determinación del Cv de una válvula para determinada aplicación no es cosa
sencilla, los fabricantes acuden a ensayos físicos para determinar valores
reales, publican abacos y programas para que los diseñadores de plantas
puedan concebir sus proyectos lo más acorde con la realidad. Sin embargo
muchas veces no se esta seguro de los resultados hasta que se prueba y la
finalidad del desarrollo de la ecuación para calcular el flujo a partir de Cv es
proporcionar el argumento analítico que permite definir los criterios para
determinar o considerar el valor que asume Cv como parámetro fundamental
para seleccionar una válvula de control.
cavitación cada vez que la presión del fluido llegue alcanzar un valor inferior a
la presión de vapor del fluido.
Cavitación
i /
PI
P2
PY.
Donde:
Pl = presión de entrada a la válvula.
P2 = presión de salida de la válvula.
Pv = presión de vapor del liquido.
Jfc-í!^ (!)
P\-Pv
Para reducir la cavitación el remedio es reducir la caída de presión en la
válvula por debajo del A? critico, esto puede hacerse elevando Pl y otra
solución es escoger una válvula de control donde su diseño proporcione un
mayor Kc. Las válvulas de regulación en la jaula ayudan en minimizar la
cavitación por tener que la presión de entrada (Pl) rodea la jaula cilindrica y
con ello pasa el fluido por los orificios en la jaula que están a su alrededor. La
presión de entrada (Pl) posibilita el paso del fluido a través de estos orificios
que dirigen los chorros de líquidos cavitante, en forma de burbujas de vapor al
centro de la jaula. Las burbujas de vapor colapsan unas con otras dentro de la
jaula y no sobre las superficies metálicas del cuerpo de la jaula y así evita el
daño físico y el desgaste de la cavitación.
. :
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Convertidor
Tensión/Corriente
Mando de válvulas
Las válvulas con accionamiento neumático pueden regularse directamente
mediante un convertidor I/P. El convertidor I/P recibe la señal eléctrica del
controlador y la señal neumática desde la línea de aire de instrumentos
proporcionando la señal neumática de control de 3 a 15 PSI.
Tipo 6116
Regulación de presión
El convertidor P/I mide la presión en la tubería y la convierte en una señal
eléctrica. A partir de la misma modula el regulador una señal de mando, que
cierra o abre la válvula neumática a través de un posicionador.
1. Presión .........2
2. Indicadores de Presión .. .5
3. Transmisores de Presión.
4. Calibración de Transmisores 15
6. Válvulas de Seguridad 19
7. Reguladores 22
9. Lazos de Control 29
1. PRESIÓN.
En este libro la atención de la variable operacional presión no estará orientada
en dar las interpretaciones de los diferentes transductores que puedan generar
las variaciones de una señal eléctrica en proporción de los cambios de presión
y como esta señal del transductor se conectara con los circuitos electrónicos
que integran al transmisor, esa atención la ofrece el Capitulo II de
'Transmisores y Transductores". Los fabricantes de todos los instrumentos
relacionados con la variable presión venden equipos que son construidos para
atender adecuadamente con su función y cubrir las necesidades del cliente, así
como, pensando en la competencia de los otros fabricantes, quienes atenderán
esa necesidad de proporcionar equipos para la variable presión si el de la
competencia falla. Por lo tanto, la atención del texto estará más dedicada en
definir las diferentes formas de presión, en la forma constructiva de los
equipos y de cómo se conectaran en campo. Al considerar la presión como
variable operacional en las instalaciones petroleras se harán ejemplos de la
utilización de esta variable en diferentes aplicaciones para indicar, transmitir,
proteger y regular en estaciones de flujo, plantas compresoras y refinerías,
tales como: la presión que se mide en la succión y descarga de los
compresores, la presión de aceite que se mide para proteger los motores y
turbinas al garantizar su adecuada lubricación, la presión a que se calibra una
válvula de seguridad, la presión de salida de un regulador y los lazos de control
de presión que están en varios equipos de las instalaciones petroleras.
PRESIÓN = FUERZA/ÁREA
Pascal = Newton/metro2
CLASES DE PRESIÓN
Presión Absoluta
La presión absoluta es aquella que se mide teniendo como referencia el cero
absoluto de la presión. EL cero absoluto es el mínimo valor de presión y se
busca alcanzarlo en pruebas de laboratorio, es el equivalente al vacio total.
Presión Atmosférica
Es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra bajo la acción de
la gravedad. Esta presión atmosférica no es constante y varia según la altitud,
altitud y las condiciones atmosféricas del momento. A nivel del mar esta
presión atmosférica es equivalente a los 14,7 PSIA. (PSI Absoluto).
Presión de Vacio
La presión de vacio, es la medida de presión que tiene valores menores que la
presión atmosférica, la menor presión de vacio es el cero absoluto. El rango de
la presión de vacio es pequeña comprendida desde O PSIA hasta la presión
atmosférica, por ello resulta adecuado utilizar unidades diferentes a los PSI
para medir las presiones de vacio, pulgadas de agua por ejemplo. En la
siguiente gráfica se muestran en escala la presión absoluta, el valor de la
presión atmosférica y el rango de las presiones de vacio.
.
PSIA
25
20
t
15
^Presión Atmosférica =. 14,7 PSI Absoluto
10
í
Presión de Vacio
L i k. O PSI Absoluto
Presión Diferencial
Es la diferencia entre dos presiones medidas entre dos puntos de la escala de
presiones, los dos valores de presión que sirven para calcular la presión
diferencial se pueden encontrar en cualquier punto de la escala.
PSIA
P3
30
dP2 = P3 - P4
25
20 I P4
15
10
*=?.:..........
dPl = Pl - P2
, Presión Atmosférica
r P2
O PSI Absoluto
Presión Relativa
Es la medida de presión que inicia su escala de O PSIG tomando como
referencia a la presión atmosférica de 14,7 PSIA, es decir, es aquella presión
que resulta de restarle a la presión absoluta la presión atmosférica. Es relativa
porque la presión atmosférica cambia magnitud en relación a la altitud y por
ello tendrá diferentes valores dependiendo si se esta al nivel del mar o si esta
sobre el nivel del mar. En condiciones normales de trabajo y mientras no se
diga lo contrario las medidas de presión en las instalaciones petroleras se
darán en presiones relativas. En las siguientes gráficas se muestran las escalas
de valores de presiones absolutas y presiones relativas y un ejemplo de
medición usando dos manómetros que permite observar las dos magnitudes
ante una misma presión.
L A
PSIA PSIG
25
PR: Presión Relativa.
35 -
20
PA: Presión Absoluta.
30 - Patm: Presión Atmosférica.
15
25 - PR = PA - Patm.
10
20 -
5
15 1- 4 Presión Atmosférica
10 1
5 Vac
2. INDICADORES DE PRESIÓN
Los indicadores de presión son los instrumentos que tienen la función de
solamente mostrar para ser observada la magnitud de esta variable
operacional. Los indicadores de presión podrán estar construidos y
conformados de diferentes técnicas y por ello se encontraran instrumentos que
trabajaran como indicadores mecánicos elásticos como el Tubo Bourdon, en
espiral, diafragma con fuelles, así como también habrán indicadores
electrónicos que trabajaran bajo el principio de tener un transductor eléctrico
que se conecta a un circuito electrónico que convierte su señal eléctrica en una
señal digital que se muestra en una pantalla digital.
El metal que constituye el Tubo Bourdon debe tener ciertas cualidades elásticas
que le permitan después de haberse deformado, tomar su forma inicial en el
Tendencia a
enderezar
Presión
del fluido
La presión del fluido que entra al Tubo Bourdon tendrá la tendencia a enderezar
y donde mayor será el movimiento de la aguja en la medida que mayor es la
presión. Los fabricantes incorporaran una escala graduada que permite
aprovechar la proporcionalidad de la tendencia enderezar del tubo Bourdon en
relación a la magnitud de la presión.
Por regla general, los manómetros son instrumentos diseñados para medir la
presión bajo condiciones estáticas, es decir, en ausencia de vibraciones,
pulsaciones, golpes de ariete (sobre-presiones intespectivas), a temperaturas
entre -20 y 100 °C y a fluidos que no presenten corrosión excesiva, no sean
pastosos ni cristalizares. Es por ello que si las condiciones de trabajo donde
será instalado el manómetro presenta alguna de las condiciones antes
señaladas, es necesario que se tomen correcciones ya que de lo contrario, el
manómetro se vera seriamente afectado sufriendo desgaste o rotura
prematura y en consecuencia una duración muy inferior a la que se estimo al
instalarse. Para atender los requerimientos de indicación de presión en
condiciones severas habrá que identificar estas condiciones para ofrecer las
aplicaciones que permitan indicar la presión a lo largo del tiempo con la mayor
fiabilidad y fidelidad. Las condiciones irregulares que podrán presentarse en la
indicación de la presión serán:
Capilar
B
Desplazamiento
Presión de entrada
movimiento que esta sobre un diafragma que mueve un disco de apoyo, tal
como se muestra en la siguiente figura.
3. TRANSMISORES
Los transmisores de presión electrónicos con señal de salida comprendida
entre 4 a 20 miliamperios, funcionan al igual que todos los transmisores
electrónicos de otras variables operacionales bajo el principio de tener un
transductor eléctrico que interactúa directamente con la presión enviando
cambios de la señal eléctrica que contiene en proporción (y no es lineal) a la
presión del fluido. La señal eléctrica de salida del transductor se conectara al
circuito electrónico quien aprovechara los cambios de la señal eléctrica del
transductor para generar los cambios de la corriente de salida del transmisor y
donde parte de la función del circuito electrónico es conseguir que la salida de
4 a 20 miliamperios sea lineal en relación a los cambios de la magnitud de la
presión del fluido en el campo. En la siguiente figura se muestra como ejemplo
la instalación de un transmisor-indicador de presión en un separador liquido
gas, se muestra también el diagrama de conexión eléctrica que proporciona el
fabricante, así como, los posibles transductores que podrían servir de sensor
de la presión que se transmite.
Controlador
Transmisor 4 a 20 mA
de Presión
Distancia hasta
500 metros
VL =(4 a 20)mA.RL
Conexionado
1 2 0 2 4 V D C AiustedeSpan
PRESIÓN
Circuitos 4 a 20 m A
Electrónicos
Ajuste de Cero
3 Vatios NO GENERARA:
Los datos antes mencionados servirán para revisar los conceptos definidos en
el capitulo 1 de este libro, y un conjunto de criterios que el técnico que esta
trabajando dentro de una industria pueda considerar para conocer las
referencias de construcción que debe cumplir su transmisor de presión, así
como tener referencias de diferentes fabricantes con diferentes modelos de
instrumentos para atender la misma función.
PRESIÓN
AiSLAClO* aiGíOA
QE SILiC&MA
Planos de Dimensiones
HCTtHAH tA T*F* :{T1I>*CO?
':
- - -• •
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
PLACAS
OE CIRCUITO
TAPA
BRIDA ->
0€ PROCESO
MODULO
SENSOR
6-CCU.
DiagramaEíéctrico en Bloques
SffMSO*»' ^é ff—4 Df.'MOÜUVAÜO» (-^^-'"f-,,.
4. CALIBRACIÓN DE TRANSMISORES
Los dos transmisores de Presión que se mostraron anteriormente tendrán la
función de generar una corriente comprendida entre 4 y 20 miliamperios y
donde la magnitud de la misma será directamente proporcional a la magnitud
de la presión que se mide, podría considerarse que los circuitos electrónicos de
los transmisores son análogos, pero no deberá existir ninguna duda que serán
los transductores que de una forma muy especifica estarán construido para
sensar la variable operacional dentro de los rangos de trabajo que son
necesarios, así como, adaptarse a la forma muy particular de instalarlo en el
proceso industrial.
Banco de >
Transductor
Prueba de Circuitos
PRESIÓN Electrónicos
Ajusté de Cero
20 mA
4mA
5. INTERRUPTORES DE PRESIÓN
Los interruptores de presión son instrumentos que proporcionan un cambio en
la señal eléctrica ON-OFF (todo-Nada) en el momento que se alcance la presión
para el cual fue calibrado. Están conformado por un interruptor eléctrico que
tendrá contactos normalmente abiertos y contactos normalmente cerrados sin
la presencia de la presión, y se calibraran para una presión determinada de
modo que cuando se alcance esa presión el interruptor cambiara de contactos,
en estos instrumentos actúa directamente la presión y al sobrepasar la presión
a la cual fue calibrado realiza los cambios de contacto de modo que el contacto
que estaba ON pasa a OFF y el contacto que estaba OFF pasa a ON.
que es accionado por el movimiento del tubo Bourdon o del diafragma, lo que
permite que el movimiento que sufre el Tubo Bourdon o el Diafragma en la
medida que se modifica la presión al que esta sometido se aproveche para
cerrar o abrir el interruptor eléctrico y con ello los cambios de sus contactos.
Esta acción se ejemplariza en la siguiente figura.
J / —-
Presión k
A
V
Tubo Bourdon o
Diafragma
«H*
-/%*_ NA
ifiiiií
A I
común
Mecanismo 7*
Calibración !^ NC
Salida de
Contactos
Interruptor
Eléctrico
Tornillo de
Calibración
NCl
Comúnl
NA1
NC2
Común2
NA2
6. VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Las Válvulas de Seguridad son equipos mecánicos que tienen como función la
de liberar a la atmósfera los excesos de presión contenidos en el equipo donde
esta conectado cada vez que la presión del recipiente supera la presión de
calibración de la válvula de seguridad, y así evita los daños mayores que se
producirían por sobrepresiones dentro de los equipos. Se estima la calibración
de la válvula de seguridad entre un 10% al 15% por encima del valor nominal
de la presión de trabajo del equipo que protege, es decir, se tienen equipos
como separadores, calderas, torres de destilación y tanques cerrados, que
trabajan a una presión nominal determinada y donde la válvula de seguridad
se comportara como un equipo pasivo siempre que la presión dentro de los
equipos no superen el valor de calibración de la válvula de seguridad, sin
embargo, en el momento que la presión dentro del equipo que protege alcance
Agua
Caliente
J^
Vapor de Agua
Liquido
Gases
de
Escape
seguridad, esta presión ejercerá una fuerza sobre el tapón superior a la fuerza
que ejerce la compresión del resorte y con ello empujara el tapón hacia arriba,
permitiendo liberar los gases del recipiente hacia la atmósfera. Con la
liberación de los gases dentro del equipo a la atmósfera este se despresurizara
eliminando el riesgo de destrucción por sobrepresión. En la siguiente figura se
muestra el despiece de una válvula de seguridad conjuntamente con el
diagrama de equilibrio de fuerzas que permiten demostrar la dinámica del
movimiento de la válvula.
Tornillo de
Calibración
K: Constante de
Elongación.
X = Elongación
7. REGULADORES DE PRESIÓN
Los reguladores de presión son aparatos de control de flujo diseñados para
mantener una presión constante aguas debajo de los mismos. Este debe ser
capaz de mantener la presión constante, sin afectarse por las variaciones de
presión a la entrada del regulador, ni por cambios de requerimientos de flujo
en las condiciones operativas del proceso para el cual trabaja. La "carcaza" y
los mecanismos internos que componen un regulador trabajan para que este
controle o limite las variaciones de presión a un valor previamente establecido.
La fuerza aplicada del lado del diafragma puede ser suministrada por un
resorte, un peso o presión aportada por otro instrumento denominado piloto.
Para comprender el funcionamiento de los reguladores, en la siguiente figura
se muestra un diagrama esquemático del regulador auto-operado. Se puede
observar la presión de alimentación que hace entrada al cuerpo de la válvula y
empuja al tapón hacia arriba, del lado contrario se observa la cabeza del tapón
que esta unido al actuador de la válvula a través de un mecanismo que une al
diafragma de la válvula con el mecanismo del resorte que empuja la cabeza del
tapón con una fuerza contraria a la presión de alimentación del regulador, así
como la presión regulada que también ejerce una fuerza sobre el área de la
cabeza del tapón contraria a la presión de alimentación del regulador.
d* Erf radMi
cíe Saitóa
'>
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
FR = K.X
K: Constante de Elongación.
X = Elongación
PR: Presión
Regulada.
A2 = Área Cabeza
Tapón.
También se muestran otros reguladores desde los que se utilizan para regular
el aire de instrumentos en los controladores y posicionadotes neumáticos y que
están conectados usualmente en el actuador de la válvula de control, hasta los
reguladores que se utilizan para el suministro de combustible en los motores
desde las líneas de gas de las plantas compresoras
Botella de Succión
Compresor
Botella de Descarga
Modulo
Electrónico
de Protección
Tarjeta de
Entradas 4-20 mA
"<T SiC-01 |
Arranaue
J Combustible J
Calderas
Lazos de Control en Cascada Control de CALDERA
Vapor Maestro
Agua
Caliente
Aire
Regulador
de Mezcla
Esclavo Ai re-Gas
4 - 20mA
Liquido
En los dos ejemplos tal como se podrá observar de las figuras anteriores, el
lazo de control de presión en el separador liquido-gas y el lazo de control de
presión para el tope de la torre de destilación están implementados con la
integración de cuatro componentes:
Los valores asignados a Kp, Ti y Td deben ser los adecuados de otro modo el
comportamiento de la variable operacional presión podrá tomar hasta valores y
comportamientos erráticos, es decir, un mismo lazo de control con los mismos
elementos que conforman el lazo podrá tomar valores reales de la presión
siempre muy próximos al set point, o tomar valores erráticos dependiendo casi
únicamente de los valores que se hayan asignados a KP, Ti y Td. En las
siguientes figuras se muestra una gráfica de la variable presión en el tiempo y
su valor dependiendo de cómo este entonado el lazo de control, así como se
muestra el esquemático del lazo de control de presión y el modelo matemático
del mismo.
Banda
Proporcional
i
(Lazo de Control
MAL Entonado
Tiempo
Retroalimentación
(PT-01)
CONTROL P.I.D.
A través del modelo matemático del lazo de control y de las funciones que
ejecuta el controlador se desarrollara la atención PID que este ejecuta para
mantener la presión real entre los límites preestablecidos en la calibración del
lazo de control. El corrector P.I.D. (Proporcional - Integrativo - Derivativo) es
un tipo de ajuste que permite controlar el comportamiento de una señal con la
intervención de tres factores que efectúan la corrección tanto de rapidez de la
señal como de amortiguamiento de la misma. Tal como se puede observar del
modelo matemático la atención PID que se ejecuta sobre la señal de error e(s),
es como se muestra a continuación:
PID
set-point x^ e(s) M(s)
A(s) = A(s)+M(s)
(+/
= K, • f «(/) +1 \e(t)dt + T
t t f
Proporcional
Integrativa
6. Interruptores de Nivel 28
Capitulo V: Nivel
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Capitulo V: Nivel
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Capitulo V: Nivel
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
manera que no se rompan al soportar las altas presiones a las que estarán
sometidas. Se muestran a continuación el indicador de cinta y el visor.
Capitulo V: Nivel
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Prepon = Pe^6/Area
Área = D.r2
LIT-01
Volumen = Área.altura
Volumen = 1J.r2.h
Masa = Volumen.Densidad
Densidad = Masa/Volumen
= Área.a}tíira.Densidad.
= M^sa. Gravedad
Capitulo V: Nivel
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
T
RANGO DE
CALIBRACIÓN
TRANSMISOR
hmin ^P
Salida del ^
Transmisor
20 mA 100% Nivel
4 mA 0% Nivel
)0 psid
>tem
"•<hra inn
«es
>:?>«: •
I* 4 a 20 mA
Distancia hasta
500 metros
Conexionado
= CiOSfttf !«
je*" c-y !M-
VL =(4 a 20)mA.RL
Capitulo V: Nivel
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
TRANSMISOR
12024VDC AiustedeSpan
PRESIÓN
HIDROSTATICA
Circuitos 4 a 20 mA
Electrónicos
Ajuste de Cero
Capitulo V: Nivel
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
3 Vatios NO GENERARA:
Capitulo V: Nivel 10
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
-..
dP = Pl - P2
LIT-02
Donde:
P2: Presión del Gas.
Pl: Presión hidrostática del liquido + Presión del Gas.
En los tanque cerrados que contienen liquido y gas la dinámica del proceso con
los cambios de nivel dentro del envase, así como el ingreso y salida de
productos hacen el efecto equivalente de estar comprimiendo y
descomprimiendo el gas contenido en el, generando cambios en la presión del
gas. Los transmisores de nivel para recipientes cerrados que trabajan bajo el
principio de medir la diferencia de presión dP = Pl - P2, entre la presión del
gas (P2) que esta en la parte superior del envase y la presión en la toma
inferior del envase (Pl) que es la sumatoria de la presión hidrostática del fluido
mas la presión del gas, buscan eliminar el efecto de la presión variable del gas
sobre el liquido y quedar solamente con la presión hidrostática producida por el
nivel del liquido contenido en el recipiente cerrado, tal como se muestra:
Capítulo V: Nivel 11
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
P2 P2
Pl
Pl
LIT-02 LIT-02
Salida del
Transmisor
20 mA 100% Nivel
4 mA
•min
•10 2o 30 40 50 60 70
HLIT-OI
'max
Capitulo V: Nivel 13
'••
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Pianos de Dimensiones
•- J « D£ LUÍ *»A* A ftCTmA* LA TAPA
fcOTUtO
Capitulo V: Nivel 14
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
TAPA
BRIDA
DE PROCESO
Capitulo V: Nivel 15
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
busquen reparar los mismos, sin embargo la información que presentan los
fabricantes es muy pobre y posiblemente lo presenten como una razón de
elegancia técnica y así resguardar sus diseños.
Capitulo V: Nivel 16
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Indicador de Nivel
Capitulo V: Nivel 17
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Resistencia de Precisión
Imán Permanente
\v
\\
I
Flotador
Flujo Magnético
del Imán
Contacto cerrado Tubo del Flotador
herméticamente
Capitulo V: Nivel 18
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"max
Rango de
Calibración
Transmisor
de Nivel
Flotador
v hmin
LIT-03
T
Rango de
T
Longitud del Tubo Guiador.
Calibración Será determinado por la longitud
Transmisor del tanque o recipiente
de Nivel
Flotador
Interfase de
líquidos A y B
Capitulo V: Nivel 19
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ÍT
t
i Empuje Líquido
Capitulo V: Nivel 20
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Las variaciones del nivel del liquido ejercen variaciones del giro de torsión de la
varilla que transporta el movimiento hasta el instrumento, los cambios de nivel
producen cambios del empuje sobre el flotador igual al volumen de la parte
sumergida del flotador y del peso especifico del liquido, es por ello que al bajar
el nivel del liquido será menor la parte del flotador que quede sumergido en el
liquido y por ello disminuye la fuerza de empuje del flotador hacia arriba. Estas
medidas de nivel con flotadores y mecanismos de empujes proporcionales al
nivel del líquido y al peso especifico del fluido, pueden utilizarse para medir
nivel de interfase entre dos líquidos de distintas densidades como el agua y el
petróleo, por ejemplo. En estos casos los flotadores son de pequeño diámetro
y gran longitud y estarán totalmente sumergido entre los dos líquidos y
tendrán un peso que garantice estar totalmente sumergido en el liquido menos
denso, y donde el empuje del flotador lo componen los dos fluidos. El mas
denso en la parte inferior y el menos denso en la parte superior del envase o
recipiente cerrado, el flotador conformara una línea de separación de interfase
entre los dos fluidos. El lugar donde este la línea de interfase entre los dos
fluidos dependerá el par de torsión, o el empuje que envía el flotador y que
dependerá de la línea de interfase en la medida que el nivel del fluido mas
denso cambie. El empuje del flotador se transmite hasta el instrumento
externo al tanque quien indicara o transmitirá el valor del nivel de ¡nterfase.
Esta aplicación se muestra a continuación.
Gas
Petróleo
Agua
El empuje del flotador depende del nivel relativo donde este ubicado la línea de
interfase de los dos líquidos y la magnitud de la medida que estará
determinada por la diferencia de los dos pesos específicos de cada líquido.
Capitulo V: Nivel 21
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"max
Rango de
..i.
Calibración
Salida del
Transmisor
20 mA 100% Nivel
4 mA
•min
10 2o 30 40 60 60 70 80 Altura
•max
Capitulo V: Nivel 22
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.A Gp.A 1
d E
Placa B
Nivel Nivel
•max
T
Rango de
Calibración
Transmisor
"Electrodo (+) de Nivel
'min
Capitulo V: Nivel 24
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
1_A
T Transmisor de Nivel A A,
r Circuito Circuito V V
F Emisor Receptor
Capitulo V: Nivel 25
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Altura del
Tanque
n
Transmisor de Nivel
Unidad de Calculo de
r\n~r/~\
DATO
II
Unidad de Calculo
Tiempo y Distancia • de Nivel
/ A\
Á i AL (4)
(3) (5)
(i) Unidad de 1 ^
r
Coritrol '
(2)
Uni(Jad de
Tran smisíón
A A,
^ f
V V
Cir•cuito Circuito
Ennisor Receptor
Capitulo V: Nivel 26
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Capitulo V: Nivel 27
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
6. INTERRUPTORES DE NIVEL.
Los interruptores de NIVEL son instrumentos que proporcionan un cambio en la
señal eléctrica ON-OFF (Todo-Nada) en el momento que el nivel alcance la
ubicación donde esta instalado el instrumento. Están conformado por un
interruptor eléctrico que tendrá contactos normalmente abiertos y contactos
normalmente cerrados y que cambiaran de contactos en el momento que el
nivel sea alcanzado, en estos instrumentos actúa directamente el nivel y al
sobrepasar el nivel donde esta instalado el interruptor realiza los cambios de
contacto de modo que el contacto que estaba ON pasa a OFF y el contacto que
Capitulo V: Nivel 28
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Capitulo V: Nivel 29
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Con el uso de imanes permanentes ubicados dentro de los flotadores que están
en la superficie del liquido contenido dentro del tanque, diferentes fabricantes
han desarrollado varios transmisores de nivel, uno de ellos es el que utiliza al
imán permanente que esta en el flotador para cerrar el circuito magnético a
través del tubo que sirve de soporte y guía para desplazarse. Dentro del tubo
esta un contacto eléctrico de laminas herméticamente cerrado y accionado por
el imán permanente del flotador. Cuando el flotador se eleva el campo
magnético del imán permanente cierra el contacto y cuando el flotador baja el
imán permanente abre el contacto, tal como se muestra a continuación.
Flotador
Capitulo V: Nivel 30
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
n. n n
v j
rs .
2 t. \.\
/ 1 (51
'(10'
mol)
t<8
| 1
i i
U -• i
iÉOi
A = V«* Distancia mínima al nivel máximo
B = 11// Distancia mínima entre niveles
C = 1* Distancia mínima desde de extremo *(30nun) -;*Í««P;. 1
de )a unidad hasta el nivel inferior
212
Capitulo V: Nivel 31
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
vji
f-Sü!
Kli
Materiales de Construcción
Membrana: Neopreno o Viton®
Aro de Montaje: Acero Galvanizado o Inoxidable
En capsulado: Plástico reforzado con Fibra de Vidrio
Rango de Temperatura: 0*F a 175°F
Protección: NEMA 4 (casquillo para paso de
cable hacia abajo)
Peso: 1.7 libras
Capítulo V: Nivel 32
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Capitulo V: Nivel 33
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Características
• Compatibilidad con la mayoria de tos
líquidos
• Resistente al Émpañamiento del íente
• Ultra-confiable..;ño partes móviles
• No se requiere ajustes o calibración
• Bajo costo
LLENO BAJO
Prisma en el Aire
Prisma en el Liquido
Prisma Prisma
Capitulo V: Nivel 34
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Al considerar que se retira agua en una zona del separador donde exista una
interfase gasolina-agua se deberá conectar un transmisor para estas
condiciones de trabajo, donde el transmisor tendrá un rango de trabajo que
permita seleccionar un valor deseado (set point) en el controlador que
garantice solamente la salida de agua. Este transmisor se conectara a través
de vasos comunicantes. El esquemático del lazo de control para retirar el agua
del separador trifásico, así como, el tope de la torre de destilación, el
enfriador, y el separador trifásico, además de un ejemplo del transmisor de
nivel que podría ser usado para esta aplicación se muestra a continuación.
Capitulo V: Nivel 35
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Capitulo V: Nivel 36
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Rango de
Calibración
min
Capitulo V: Nivel 37
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
PLC
55
^ 01
V ¿/
>
/^ "x
_ . _ . |
1 1 FIC^ . m S
^~*~^^
vv
LS ]
1
l V ;-í|
^T^
Capitulo V: Nivel 38
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Capitulo V: Nivel 39
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras ^-—' Jesús Enrique Otero Ramos
En los dos ejemplos anteriores tal como se podrá observar de las figuras, el
lazo de control de nivel en el separador liquido-gas y el lazo de control de nivel
para el fondo de la torre de destilación están implementados con la integración
de los mismos cuatro componentes:
Capitulo V: Nivel 40
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Función de Transferencia
Transmisor
De Nivel
Capitulo V: Nivel 41
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras íesús Enrique Otero Ramos
CONTROL P.I.D.
A través del modelo matemático del lazo de control y de las funciones que
ejecuta el controlador se desarrollara la atención PID que este ejecuta para
mantener la presión real entre los límites preestablecidos en la calibración del
lazo de control. El corrector P.I.D. (Proporcional - Integrativo - Derivativo) es
un de ajuste que permite controlar el comportamiento de una señal con la
intervención de tres factores que efectúan la corrección tanto de rapidez de la
señal como de amortiguamiento de la misma. Tal como se puede observar del
modelo matemático la atención PID que se ejecuta sobre la señal de error e(s),
es como se muestra a continuación:
PID
set-point e(s) M(s)
í ,. 1 r , _ de(t) | A(s) = A(s)+M(s)
1+
r M(í)
L\ \/f(t\ V
A p ' ai
CU t\ '
) T J
1\Q\l)CLl
f t i t\rit i i/ j
T
1 ?; <* JJ
Retroalimentación Transmisor desde
el proceso
t 't
Integrativa
Proporcional
Capitulo V: Nivel 42
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
tener claro que un ajuste proporcional muy elevado implica una banda
proporcional muy estrecha haciendo que ante cualquier mínima señal de error
el sistema se forzará a los extremos (4-20mA) generando que el elemento final
de control produzca perturbaciones. Es por ello, que el Kp debe ser un valor
mediano o pequeño y compensar la falta de sensibilidad con los ajustes que se
harán a las otras acciones de control, la integrativa y la derivativa.
El ajuste derivativo es la acción de control por adelanto del tiempo y que toma
el controlador en anticipar un cambio para evitar que se produzca una señal
forzada a los extremos de la Banda Proporcional. Cada vez que ocurra un
cambio en la señal de error actúa la acción de control derivativa y proyecta lo
que seria el valor de la variable controlada en un tiempo futuro Td, por ello con
la acción de control derivativa asume una salida del valor necesario que
debería tener la salida del controlador transcurrido ese tiempo. El ajuste
Derivativo se da como salida del controlador por adelanto justo en el instante
que se produce el cambio de e(s).
Capitulo V: Nivel 43
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Capitulo V: Nivel 44
TEMPERATURA
1. Variación de Fase .2
4. Transmisores de Temperatura 17
TEMPERATURA
La medida de la temperatura constituye una de las variables operacionales
más comunes y más importante en los procesos industriales. Las limitaciones
para la medición de temperatura para cada aplicación esta definida por la
precisión, por la velocidad de captación, por la distancia entre el transductor y
el circuito electrónico del transmisor.
1. VARIACIÓN DE FASE
1.1. Termómetro de Vidrio.
El termómetro de vidrio consiste en un envase de vidrio que contiene un fluido
que al calentarse se expande, lo que permite que suba por el capilar que esta a
lo largo del termómetro. Esta expansión es directamente proporcional al
calentamiento que sufre el fluido lo que permite tener una escala graduada
para observar los cambios de la temperatura. En la siguiente figura se muestra
un termómetro de vidrio.
espiral
Indicador
Capilar
Diámetro
B O
Rt
i
Rt: Resistencia en ohmios del PT-100 en los extremos A y B.
Ro: Resistencia en ohmios de la PT-100 a 0°C. Ro= 100 ohmios,
t: Temperatura en grados centígrados a que es sometido la PT-100.
a : Coeficiente de temperatura del conductor.
Platino
600
En las tablas anexas del libro se presentaran los valores de la PT-100 según la
temperatura a la cual es sometido. En la siguiente figura se muestra la forma
física de un PT-100, el sensor, el punto de calentamiento, la rosca de fijación al
termopozo y la rosca que lo contendrá al envoltorio de la salida de los cables.
Se podrá observar que los PT-100 podrán tener diferentes formas
constructivas, de la gráfica se tiene una PT-100 con cuatro cables dos cables
del transductor y dos cables de compensación para la conexión al puente del
circuito electrónico, también se muestra un segundo PT-100 con otro modo de
construcción, dos cables del transductor y dos cables para la compensación.
tu" ~—
•tGO€ TI} ¿
ti-—r /
$«.l**0*l / /
CAPSULE SEXSOrl
CONFICURÁtiONS
SíNOtE £L£;M£MT
LOJMDCO
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1,0 G^
MCTEft COKN£CYIQJtS
AÍ*B ' ;* / i :! OCPOWCH
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:
.
!C*tX»N C<X?E «tí
T^iwi-.-, ...^.v^-f--'-:'^""í
SferírSC :;l?,iZT; , IM ; 1 •
Termopozo
Tuerca del Termopozo
Longitud del PT-100
J_
Calibración del Transmisor usando PT-100 como Transductor
Para la calibración del transmisor de temperatura que utiliza la PT-100 como
transductor se hará a partir del rango de medición de la PT-100 comprendida
entre -200 hasta los 950 °C en relación al rango de lectura que se necesita
para ser transmitido desde el proceso industrial hasta la sala de control, es
decir, la magnitud de la señal eléctrica que saldrá desde el transmisor estará
determinada por las necesidades de lectura del proceso industrial.
Para efectos de presentar un ejemplo, se tiene una PT-100 que tiene un rango
de trabajo comprendida desde -200°C hasta 950°C, rango lo suficientemente
amplio para medir procesos industriales con aplicaciones muy frías hasta
aplicaciones muy calientes, sin embargo, en las instalaciones petroleras existen
aplicaciones muy especificas, con rangos de trabajo ya delimitados y para los
cuales habrá que calibrar los transmisores de temperatura de manera que su
rango de transmisión este comprendido entre la mínimo y máxima
temperatura de interés para esa instalación. De la gráfica que sirve de
ejemplo, se ilustra una calibración donde se observa el rango de trabajo de la
PT-100 comprendida entre -100°C hasta 600°C y se realiza una calibración del
transmisor para un rango de transmisión comprendida entre los 200°C para los
4 mA del "Cero" hasta los 400°C para los 20 mA del "Span".
Span
+VCCQ
Sala de
CIRCUITO Control
ELECTRÓNICO DEL
TRANSMISOR 4-20 mA
©
Cero
Cables de Extensión
20 Span
Cero
Span
—WfWr +VCCQ
Sala de
Simulador de CIRCUITO Control
Calibración ELECTRÓNICO DEL
TRANSMISOR 4-20 mA
Cero
Metal A
Metal B
Temperatura
f(t) 50
mV
Tipo J
500 600
-10-
J : Hierro-Constatan
T : Cobre-Constatan
K : Cromel-Alumel
R : Platino- Platino+Rodio
Fe Fe: Hierro
^
X^x (7)
^Ls I Fni ii no
Electrónico
C
n
H
C: Constatan
©
—/TV-
DIMENSIÓN AL DRAWINGS
Leadwire
Configura tions
CAPSULE SENSOR
LEAOW1RES, -y , „ ._ . ,/4- .
1 * •eos °IA<
LO NO (4 LEAOS \
DUAL EI.EMHNT \ L*.t-t/4"-«- tRON
..,....,.,,*«,,,...,,,,,„„. i .. \ WÍIITE
TÍT LONG) \ i 1
\CONSTANTAN
- ^
0.3X4
''" =• • • -• "i • •
MAX. DÍA. HOUStNG -• . • ^ .': í " » ' TYP€ J
DÜALCUEMEMT ;
'N^:: . . . . . I ' ''; '"\ .^ ' • ' :•'• •'••' • - .í'v^^'i".';^ ] _^__—-4- -f: PURPLE
V
1 Pv CONSTA NTAN 1
........ *
0.344" MAX: OÍA, -»',..
y •:
/ ••
^^
-r ., :'; ;; ; ;;.; ; ;. TYPE E
5PH1NO, POStTíONEO PROCESS <^
MOUNT1NG CONNECTION
{l.-í-NPT. 2 PLACeSJi •
;
^ '• ^OUUC '
\CONSTANTAN
1—— 0.344" MAX. DÍA, / , - .- -•- . ' •:•• •
TYPE T
MOUNTtMG CONNECTION
•>' {>.í2«>4PT, 2 PLACES)
(MAX.)
Junctíon
Co n f i g u ral i o ns
1 : f i _ _^^
. j . . ,. j -j. í,¿> •—- -~+ .
O
SINGLE. GROUNDED "AL, ^ftQUNOEp [ 4¿ '• ' j -'^
En las tablas anexas de este libro se tendrán los valores que corresponden a la
f.e.m. generada por las Termocupla Tipo J a lo largo de su rango de medición,
y las consideraciones que se hicieron para los termopozos para ser utilizados
en los PT-100, igualmente aplican para el uso de las Termocuplas.
Sala de
Fe CIRCUITO Control
ELECTRÓNICO DEL
<z> TRANSMISOR 4-20 mA
Cero
Span
Tipo J
4. TRANSMISORES DE TEMPERATURA.
Aprovechando la información que proporcionan los fabricantes de instrumentos
en las siguientes figuras se muestran, un transmisor de temperatura que
puede recibir como transductores las señales de un PT-100, o de cualquiera de
las diferentes tipos de termocuplas y posteriormente se muestran los
diferentes conexionados de los distintos transductores que podrán conectarse
al transmisor como unas señales eléctricas proporcionales a la temperatura
que están sensando en los equipos industriales donde están instalados.
ANO OCiPOWC»
7/7
TKOIWGCOUPU
m
MILUVOlt
SOlfHCI
Optional
Moiíating Bracke
J
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DIMENSIONAL DRAW1NG
CLSAJUNC*
•| FC* COVE*
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j ! .»
1
^•-j^X-y-p -- '
V_i*f- ';-;J?-- v-^
* *>r
Este equipo electrónico al igual que todos los transmisores electrónicos tiene
un circuito para hacer la corrección por temperatura ambiente, de manera que
la tensión resultante de la termopila sea solamente de la resultante de la
generada por la radiación del lente.
Panel de Control
Modulo
Electrónico del
PLC
Panel de Control
Modulo
Electrónico de
Tarjetas ON-OFF
En la siguiente figura se muestran las conexiones vista desde del PLC del lazo
de control en cascada Temperatura (Maestro) y Caudal (Esclavo), donde
observan como los transmisores de temperatura y caudal (TT-01 y FT-01)
transmiten sus señales eléctricas hasta el PLC. Es dentro del software del PLC
donde existe la corrección desde el controlador maestro (Temperatura TIC-01)
hasta el controlador esclavo (Caudal FIC-01). Del lazo de control esclavo (que
trabaja con un set point corregido) sale la señal eléctrica que alimentara al
convertidor Corriente-Presión (FY-01) el cual tendrá como salida la señal
neumática comprendida entre 3-15 PSI y que posicionara la válvula de control
para regular el producto final de tope que alimenta la bandeja.
2.3.2. Tobera 13
6. Computadores de Flujo 28
1. CAUDAL
Una de las variables operacionales más comunes en los procesos industriales
para ser medido y controlado es el caudal. Es el caudal la variable que
relaciona el volumen en relación al tiempo y puede expresarse en diferentes
unidades tal como se muestra a continuación:
Podrán existir otras unidades para medir el caudal, que relacionen el volumen
con unidades de tiempo y que podrá ser representativa de alguna instalación
industrial. Para medir el caudal existen varios métodos según si es un caudal
volumétrico o un caudal masico. Para medir estos caudales se desarrollaron
varios transductores que permitirán tener contacto directo con el caudal para
proporcional una señal útil representativa del caudal y que puede ser medida.
Entre los métodos los métodos y variables que se aprovechan para medir el
caudal están: la presión diferencial, la velocidad, área variable, desplazamiento
positivo, par giroscopio, entre los cuales se podrá reseñar:
• Placa Orificio.
• Tobera.
Presión Diferencial <
• Tubo Venturi.
• Tubo Pitot.
r -Birrotor.
-Cicloidal.
• Medidor Rotativo. -Oval.
• Disco Giratorio.
Desplazamiento Positivo
• Pistón Oscilante.
• Pistón Alternativo.
• Turbina.
• Sondas Ultrasónicas.
Velocidad
• Vertederos con
Flotador.
2. MEDIDORES VOLUMÉTRICOS
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido en
forma directa a través del desplazamiento o indirectamente por deducción de:
medición de presión diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión
inducida, entre otras. En las industrias la medición del caudal volumétrico se
efectúa comúnmente utilizando como transductores primarios aquellos que
permiten obtener una presión diferencial al paso del fluido.
Formula General.
El calculo dei caudal a partir de la presión diferencial &P = PA-PB que origina
un cuerpo alojado en la tubería por donde circula el fluido a medir, se basa en
la aplicación del "Teorema de Bernoilli" en una tubería horizontal.
PA>PB
fl =\ ©
\1
Si PA, PB, VA, VB, son las presiones absolutas y las velocidades antes y
después del elemento transductor y aA, aB, son las áreas correspondientes en
A y en B, reemplazando estos valores en el Teorema de Bernoulli se tiene:
VA PB (3)
2g Wo 2g Wo
Donde:
Wo: Peso Especifico del Fluido,
g: Gravedad.
(4)
aA: Área de A, es el área de la tubería.
aB: Área de B, es equivalente al orificio del elemento que origina la caída de
presión dentro de la tubería por donde circula el fluido.
(aBVBlaAY PB
Wo 2g Wo
PA PB = VB2 (aB)2.(VB)2
Wo Wo ~ 2g (aA)22g
_L.(W-M) = (^.0_(2«12)
Wo 2g (aA)
(aA)2'
-.(PA - PB)
VB = Wo
(aA)
1 t2g.(PA -PB)
VB =
•J\-m2\ Wo
1 - PB) (6)
Caudal = (m.aA).
Vi- m2 Wo
Teniendo que:
aA: Área de la Tubería por donde circula el fluido.
aA = 7r.D2/4
D: Diámetro de la tubería por donde circula el fluido.
Caudal ™ ^ F
— UPA - PB ) (7)
S
Vl-m2 4 x
' V Wo
C: Coeficiente de Caudal.
J: Factor Global de Corrección = JiJz-Js
Ji: Factor de Corrección de la Viscosidad.
J2: Factor de Corrección de Rugosidad, Repartición de Velocidad.
J3: Factor de Corrección de la Arista de: Placa Orificio, Tobera.
Pi ti
,; , > / -/- i i . \ / ,
i
•
^N^j \
pataVo
d
P.UV. |:¿ ¡
D
v
s
;
,X{
777777
...'< 12
W//S?MSSSS77'7777SS/M/SMÁ
a - Diafragma b - Tobera
c - Tubo Venturi
Fig. 4.9 Diafragma, tobera y tubo Venturi.
m
Qv = sCJ (8)
Wo
La ecuación anterior que aplica para los líquidos compresibles se puede utilizar
para la medición de caudal de gases que sigan la ley de los gases perfectos. En
la práctica la ley no es del todo verdadera cuando las presiones de la línea
supera los 3 PSI, y por lo tanto en las instalaciones petroleras donde las
presiones normales de trabajo superan ampliamente esta magnitud se hace
necesario calcular factores de compensaciones de modo de calcular el caudal
de gas para las condiciones reales de trabajo existentes.
isRS =£?• 3 1
|g
H *V4-•s
I •NJ. ''
• 5 |$? É |
| Ü
"V Ü "^•-^ | "S-;.^
, ....
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: ; : . (,::-:, : , : . ••, :• ' I : : P.F e s*cn : ;:-r.^ d u. c i 'd b |
Z: Factor de Compresibilidad.
C: Coeficiente de Caudal.
J: Factor Global de Corrección
En las siguientes imágenes se muestra una placa orificio, una gráfica donde se
muestran las características de construcción de las placas de orificio, así como
un transmisor de flujo conectado a una placa de orificio instalada con bridas.
En las siguientes gráficas se muestran las Cajas de Orificio, los cuales son
equipos que permitirá reemplazar los orificios de la tubería sin necesidad de
despresurizar la línea, es decir, la Cajas de Orifico permite retirar los orificios
2.3.2. Tobera.
Al igual que la placa de orificio, la Tobera es un elemento primario que se
conecta a la tubería con dos tomas para sensar la presión diferencial
&P = PA-PB proporcional al paso del fluido. Permiten sensar caudales 60%
superiores a la placa de orificio bajo las mismas condiciones de servicio, y
además pueden emplearse para fluidos que arrastren sólidos en pequeñas
cantidades. Son 8 a 16 veces más costosas que la placa de orificio. En la
siguiente figura se muestra la forma constructiva de la tobera.
te Dimensiones
IM §1
D£ U* PAUTE gl£CTKQN1CA
COMPUTADOR
:: :
;;:IÍ¡;i»; ;o ;-
REGISTRADOR
/
V .01—*SJ
\.
. , .v _ Á
Mm ^
V , --•••"•"'''"' ^
- Esta conformado por dos rotores sencillos sin contactos metal-metal que
son las únicas partes móviles de la unidad de medición
- Desplazamiento Positivo.
- Mide una gran variedad de productos de líquidos industriales.
- Se puede montar vertical y horizontalmente.
- Sin partes oscilantes, ni reciprocantes o deslizantes que estorben la
acción rotatoria balanceada.
- Ideal para la medición de fluidos impulsados por la gravedad o bombeo.
ovales son las únicas piezas móviles y proveen repetibilidad con muy poca
pérdida de presión en la línea del proceso. Son medidores volumétricos que
atrapan y desplazan un volumen conocido con cada rotación de los óvalos.
El Medidor Oval esta conformado por dos engranajes que sellan el flujo de
entrada en relación al flujo de salida, creándose un diferencial de presión que
origina el movimiento. Inicialmente un engranaje esta balanceado
hidráulicamente y el otro engranaje esta desbalanceado por lo que este
engranaje impulsa el movimiento de rotación para ambos engranajes. Esta
rotación permite que se intercalen los movimientos cíclicamente. Esta acción
de impulsos alternos provee una rotación suave a un troqué casi constante sin
puntos muertos. Al rotar los engranajes atrapan cantidades precisas de líquido
entre los espacios vacíos que existe entre la cámara de medición y el
engranaje que esta siendo impulsado. En estos medidores la cantidad total de
flujo para una rotación del par de medidores ovales es cuatro veces el volumen
de la cámara de medición y no es afectado por cambios de viscosidad.
mmm i$21212
LS2121
DIMENSIONES
•:;PC^;M-^
Ü*ir3r^ñ."";?.íll
í-¿^i^ j'r^ IST
GOÜ
JHIÜAB DE
: 8'7/8. 3,15/16
152,4
ll 18
s 152.4
9-5/8 6-11/16
6-1/8
230 187.4
CARACTERÍSTICAS:
IfHRÜSr
iiVASHf*
',: :.;".::. . SBüsfilS
Ipf^láí-^x^k-'-c^aamE
^M^f^i;:¿:^:J:"«A«*^
Circuito 4 a 20 mA
Electrónico
Los medidores de caudal de turbina podrá usarse para medir gas y líquido, sin
embargo, en medidores de gas la evaporación, cavitación y el vapor pueden
causar sobrevelocidad en la turbina y con ello causar fallas en sus rolineras.
La medición de líquidos con turbina ha sido mayormente usada y presentan
una repetibilidad de 0,05% y una exactitud del 1%. El medidor de turbina ha
resultado ser muy útil para altas tasas de flujo con un rango de hasta 100:1 y
tendrá una respuesta lineal para la tasa de flujo. En la siguiente figura se
muestran dos medidores de turbinas típicos, teniendo de fondo unas curvas de
viscosidad vs. Rango de flujo, y si bien en este libro no se mostrara una curva
particular, si se reseñara el uso de las mismas.
mm
hasta 200, curvas que se correspondan con diferentes caídas de presión (14,
12, 9, 7) PSI y curvas relacionadas a la precisión requerida en la medida. A
partir de las consideraciones anteñores y con eJ fin de determjnar Ja máxima y
mínima tasa de flujo para un tamaño especifico de medidor y aplicación se
deben tomar tres factores:
COMPUTADOR
Transmisor ^e^jpt^jll?
1
Ák ák
^Y \f
Caudal
Coutía!
En un medidor de flujo masico por donde no circula ningún fluido, el tubo del
medidor no tendrá ninguna torsión y por ello los dos sensores estarán frente
con frente y las señales eléctricas senosoidales que contienen ambos sensores
estarán en fase. En el momento que circule fluido por el transductor de flujo, el
tubo del medidor tendrá una torsión directamente proporcional a la rata de
masa del flujo que circula por este tubo sensor giroscópico y con ello se
originara un distanciamiento del Sensor 2 respecto al Sensor 1. Esto originara
un desfase entre la señal eléctrica senosoidal del sensor 2 y el sensor 1 (Señal
de Referencia), al medir el desfase de las señales senosoidales de los dos
sensores se podrá calcular el flujo masico que circula por este transmisor.
Los medidores de flujo masico que trabajan con el sensor del Par Giroscópico
miden la tasa de flujo de masa de líquidos, gases y mezclas de componentes
en ambas fases. Este método directo para medir el flujo de masa produce
resultados precisos, que son independientes de los cambios de la temperatura,
presión, densidad o viscosidad del fluido y no contiene cuerpos en la línea que
generen perdidas de presión al paso del fluido por el sensor primario. En la
siguiente figura se muestra el transductor de medición de caudal por par
giroscópico conjuntamente con los otros instrumentos que lo integran.
Otros Datos
Computado^
Z: Factor de Compresibilidad.
C: Coeficiente de Caudal.
J: Factor Global de Corrección =
COMPUTADOR
iüllfc
tó
OTROS DATOS:
- El computador contiene grabado en memoria la tabla que contiene las
temperaturas críticas y presiones críticas de los diferentes fluidos lo que
permite que pueda calcular a cada instante estos valores.
- El computador tendrá algoritmos matemáticos que le permite calcular el
Factor de Compresibilidad (Z) a partir de las Temperaturas Reducidas
(Tr) y Presiones Reducidas (Pr) que calculo previamente.
El Computador lee el diámetro interno de la tubería y el diámetro del
orificio, que le permite calcular el ''Coeficiente de Caudal" (C).
- El computador lee, los datos de la línea y demás parámetros para
calcular el "Factor Global de Corrección" (J).
- El computador colocara la medición en la red de computadores.
1. Lazo de Control
4. ANEXOS 39
1. LAZOS DE CONTROL
Una de las áreas de aplicación más importantes del control automático, es el
control de los procesos industriales usualmente llamada Control de Procesos.
Los requerimientos recientes de seguridad en la operación de los equipos, un
control más estricto de calidad de los productos, de mayores eficiencias
energéticas y la preservación del medio ambiente, hacen necesario contar en
las industrias con sistemas de supervisión y control de los procesos cada vez
más sofisticados. El sistema de instrumentación de un proceso industrial puede
requerir sin embargo, desde instrumentos tan simples como un termómetro o
indicador de presión local, hasta sistemas computadorizados distribuidos en la
planta para la implantación de esquemas de controles modernos.
Las perturbaciones son también entradas al proceso pero sobre las que no se
puede actuar y tienden a llevar a las variables controladas fuera de sus
condiciones deseadas. Pueden ser cambios en alguna característica del proceso
o del medio ambiente. Será necesario entonces contar con algún sistema de
control para ajustar las variables manipuladas de manera de mantener las
variables controladas en su valor deseado a pesar de las perturbaciones.
Torre de
destilación
Elementos finales
de control
Funciones de la
instrumentación
• I: Indicar
• T: Transmitir
• C: Controlar
Redes de Control
1!
Sala de control
Oficinas de la empresa
Sin embargo, antes de llegar al dominio del detalle para considerar el arreglo
de control antes reseñado será necesario ir aprendiendo progresivamente
sobre los lazos de control y los controladores que los implementan, se hace
necesario partir desde las bases fundamentales, por lo cual se deben definir los
conceptos de lazos de control abierto y lazo de control cerrado y el modelo
matemático de los lazos de control.
Acción de w
Elemento de Variable de
Control p*
Control w PROCESO Salida del
Proceso
VAPOR
Agua
caliente
Agua
fría
eficaces, por los requisitos de la precisión del proceso, por la velocidad de las
respuestas requeridas en cada uno de los controles, así como, condiciones
donde es necesaria la interrelación de varias variables operacionales, por lo
que se hace necesario el uso de equipos controladores que actúen sobre el
elemento final de control que regula la variable controlada a partir de la
comparación del valor deseado a la salida del proceso y su realimentación.
•M2
e(s) M(s) PROCESO
VD(s) S(s)
INDUSTRIAL
Ml-
R(s)
Retroalimentación
-M2
e(s) M(s) PROCESO
VD(s) S(s)
INDUSTRIAL
ínter
R(s)
Retroalimentación
Variable-
Operacional
Banda Diferencial
Tiempo
VAPOR
Agua
caliente
Variable de
Salida del
Proceso
PROCESO * S(s)
Intercambiador
De Calor
Realimentación
Vista Operador
Valor deseado
VD(s)
Temperatura
del sistema
Tiempo
Si el operador tiene la habilidad de cambiar la apertura de la válvula manual
para regular el paso de vapor para mantener la magnitud de la variable de
salida S(s) próximos al valor deseado VD(s), entonces la variable controlada no
variará de su valor deseado, pero si su conocimiento del proceso es
incompleto, comete un error o no puede anticipar todas las perturbaciones que
pueden afectar el proceso, entonces la variable controlada se desviará de su
valor deseado y existirá un error no corregido y hasta desconocido.
Este lazo de control cerrado manualmente, puede ser reemplazado por un lazo
cerrado de control automático, donde será un controlador, quien recibe la
señal que envía el transmisor la compara con el valor deseado de la variable,
calcula la señal de error, aplica las acciones de control PID a la señal de error y
genera una señal de control que una vez convertido en una señal neumática en
el convertidor I/P regulara la válvula de control tal como se muestra.
VAPOR
Agua
caliente
s(t)
AA/Y
Agua
fría
vez como señal de control sale desde el controlador en 4-20 mA, esta señal
alimentara al convertidor de corriente-presión (TY-01) que tendrá como salida
una señal neumática entre (3-15) PSI para regular la apertura de la válvula de
control y con ello la entrada de vapor para mantener la temperatura deseada.
-^
->
4 - 20mA
i
1 .:i;,:::::::,:;:,:::.:;::;::; :;:,,;„ ;...,; , .::;*,, ,.;:,,,,,.,
•|
•
9
SK-ÍÍÍÍÍ
'
En los dos ejemplos tal como se podrá observar de las figuras anteriores, el
lazo de control de presión en el separador liquido-gas y el lazo de control de
presión para el tope de la torre de destilación están implementados con la
integración de los mismos cuatro instrumentos:
1. El Transmisor.
2. El Controlador.
3. El Convertidor I/P.
4. La Válvula de Control.
Realimentación
(Transmisor)
Una vez que se entiende que los equipos de instrumentos que conforman los
lazos cerrados de control son los mismos, quedan las consideraciones para la
correcta atención del comportamiento en el tiempo de la variable operacional
controlada con los lazos de control. Con la presión, el nivel, al igual que otro
lazo de control cerrado de otros sistemas y otras variables operacionales, se
deben establecer los parámetros indispensables de operación y estabilidad que
permitan mantener en forma estable a lo largo del tiempo la magnitud de la
variable operacional que se controla. Esto lo lograra el controlador en la
medida que el técnico responsable en la entonación del lazo de control defina
adecuadamente las asignaciones y los valores siguientes:
Los valores asignados a Kp, Ti y Td deben ser los adecuados de otro modo el
comportamiento de la variable operacional podrá tomar hasta valores y
comportamientos erráticos, es decir, un mismo lazo de control con los mismos
elementos que conforman el lazo podrá tomar valores reales (Del nivel por
ejemplo) siempre muy próximos al set point, o tomar valores erráticos
dependiendo casi únicamente de los valores que se hayan asignados a KP, Ti y
Td tal como se muestra en la siguiente figura. Cada lazo de control requerirá
valores de Kp, Ti y Td, muy específicos y hasta muy diferentes a los valores
que para la misma acciones básicas de control se haga hasta para la misma
variable operacional en otra instalación industrial.
Nivel
100%
Tiempo
PLC
Función de Transferencia
VD(s)
Controlador
PID
RV(s)
PID
set-point M(s)
)+ l feírtdf + r ^>1
Proporcional
't Y
Integrativa |
Derivativa
Transmisor
eco
C(t)=l(t)
1 1
C(s) - £(C(t)) =
Tiempo
Acción de Control Proporcional-Integrativa: (= RAMPA)
Proceso Industrial
R(s)
Transmisor
C(t) = t(t)
C(t)
C(s) - £(C(t)) = 1/s2
Tiempo
PLC
Salida de!
Proceso
efs) Cfs)
Proceso
S\Kp\e(t)
dt Industrial
Rfs)
Transmisor
C(t)
Tiempo
Las salidas C(s) de los controladores serán las señales que alimentaran a los
procesos industriales, los cuales responderán en el tiempo, dependiendo del
orden de su sistema y de la señal de entrada C(s) que en ese momento la este
alimentando. En la siguiente figura se muestra al proceso industrial junto con
su salida S(s) y la entrada C(s).
Proceso
Industrial
S(s) = Gl(s).C(s)
C(s ) 1
7s
S(s) =
Í lli : ;
C(s)
i = Gl(s).C(s)
S(s) = Gl(s).C(s)
C(s)
•W-Í-L-U
(l + Ts) s
\-Ts-Ts 1 _ 1 + Ts I Ts ]_ l_ T
S(s) =
l + Ts ' s l + Ts' s l + Ts's s
I T
S(s) = - —
s l + Ts
Al resolver la expresión que resulta de S(s) utilizando la tabla de transformada
inversa de laplace resulta la< siguiente ecuación de S(t):
Esta ultima ecuación se gráfica en el tiempo y con ello se permite observar los
lapsos de tiempo durante su Respuesta Transitoria y Respuesta Estacionaria.
10
9
Z
5
4 z
3
1T 2T 3T 4T 5T
C(t)
C(t) = t(t)
Tiempo
S(s) = Gl(s).C(s)
C(s) S(s)
La ecuación que resulta para S(s) cuando la entrada C(s) es un Escalón, debe
ser desarrollada en fracciones parciales para poder aplicarle las tablas de
transformadas inversas y así obtener la respuesta en el tiempo de S(t).
-Ts-T2s2 Ts T2s2
Ts)s2 (l + Ts)s
Ts
S(t) = t + T.e't/T -T
Respuesta Estacionaria
1T 2T 3T 4T 5T
C(t)
C(s) = £(C(t))=l
Tiempo
S(s) = Gl(s).C(s)
C(s) S(s)
0= 1
1 l 1 -tIT
- 8-
Ts T
h- Respuesta Transitoria
\
1T 2T 3T 4T 5T
Sistema de
Segundo Orden
C(s)
Wn2 S(s) = Gl(s).C(s)
Wn2
v Wn2 •
1 + -7———T.l
C(s) = Gl(s),C(s)
Torre de
perforación
Detritos
TaCadra
Motor de. Tren
Ascensor
Ctnta Transp.
(4-20)mA
Campo
P = F(t).(Rv + Rp)
Rp
F(t) = P/(Rv + Rp)
(4-20)mA
Flujo
Presión
Wn'
S(s)
Antes de considerar la salida del Sistema de Segundo Orden ante las señales
Escalón, Rampa e Impulso que generara el controlador, se hace necesario
considerar el denominador de la función de transferencia del proceso, para
definir como este afecta las respuestas en el tiempo del lazo de control.
Cís)
Wn2
S(s) = Gl(s).C(s)
('" + Z2)
-4.\Wn2 ±
ZLZ2 =
2.1
'•T\ T^ =
Z1,Z2
Varias Consideraciones
• Polos Complejos.
• Sistema Subamortiguado.
• Resnuesta Transitoria Oscilatoria
Amortiguamiento Sobreamortiguado
C(t) '
L
C(t)=l(t)
C(s)
Wn2
Wn
_
^ ^ 2 *
_!
s
Aplicando las tablas de transformadas inversas a la última expresión de S(s)
resulta S(t) la cual se muestra-a continuación:
o/y\
^ \l ) — 1
i
¿>
—EfiVnt í
. rnQÍíW^-i-
L/Ubf r Ct¿ 1
£
.
0 /P M
- o&fl rr (Al
J/f//Íf
*>
' /
Obtenida la ecuación para S(t) para cuando ^ < 1 para^ 2 -1, conjuntamente
para los valores de S(t) para cuando ^=1 y ¿>1, se podrá graficar los valores
de S(t) en el tiempo y así observar respuestas Subamortiguadas,
Amortiguamiento Critico y Sobreamortiguada a partir de los valores que asuma
^. Estas familias de curvas se muestran en la siguiente figura:
Respuesta Transitoria
Sít)
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1.0
0,8
0,6
0,4
0,2
Wnt
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria 33
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Donde:
td: Tiempo de Retardo.
tr: Tiempo de Crecimiento.
tp: Tiempo de Pico.
ts: Tiempo de Establecimiento.
Mp: Sobre Impulso Máximo.
C(t) t C(t) -
C(s) - £(C(t))
Tipmnn
S(s) = Gl(s).C(s)
C(s) 2
Wn
Wn2
5(5) = - -.1
Wn' Wn'
Varias Consideraciones
• Polos Complejos,
• Sistema Subamortíguado.
• Respuesta Transitoria Oscilatoria
Amortiguamiento Critico
Amortiguamiento Sobreamortiguado
Las consideraciones que generaron los diferentes valores de ^ < 1 para^ 2 -1,
£=1, y ¿>1, para un Sistema de Segundo Orden generaron las siguientes
respuestas:
_iwnt
c.rr ni
S(t)
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
Salida del
Proceso
PID
Set-point /C~y\ e(s) M(s)
T\ IVl
L\ A/f {t)
( t\ — A
íf &ft\-L-
• C\J )H [n(t\/J+ 1
1 6\t )u 1 < T"d ^ V /
.. w
ifc. A(s) - A(s)+M(s)
L V ' dt
Cfs) lili
^H/
Á
\j ^P v<¿y p-
tx^
/'¡11 + 2s%Wn+Wn2
Rfs)
Transmisor
Salida del
efs) Proceso
Kp w+1
~~^\J^
x^
Á
i,
\r Tis \±y —^
/m^ y 2 +2s£Wn + W rn2
Rísl
Transmisor
Salida del
C(s) Proceso
Kp l+Td¿ Wri*
A
RCs)
Transmisor
4. ANEXOS.
4. 1. Transformada de Laplace
No f(t) F(s)
1 Impulso Unitario 8(t} 1
1
2 Escalón Unitario l(t)
5
1
3 t 2
£
at 1
¿r
e
S + tf
at 1
fL.6
^-
(s + a)2
w
ben^wij
C ¿ir^ f \ki^~\
(^ +w2)
2
r 6-
r*/~\r*
LOS /^Wt; %Al^-^
2
(,
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W)/
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1
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w
1J e sen(wt)
(s + a)2+w2
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s +a
14 at
e cos(wí) (s + a)2 +w2
•i rr
1
Ib 2
—~(at — \ + e~at) s (S + a)
a
Wn2
16 Wn
vvn , senQynJii
^.qWnl ^2 ^
s2 +2gWns + Wn2
i .,_ S
1 "7
I/ 1 qWnt 2 2 . JrUf +W 2
c~ -cn(WnJ\ — t\^)
!-/(«
i-5/(o)-/(o)
F(S) =0
?[j/(0*]= +
7 (04 = ° (\lf(t}dtdt} = 0
/^l i 1 f ( t\/Jtrít 1 — 1 1
S
8 s[e~a'f(t}]=F(s + a}
9 ax
S [ f ( t - a } l ( t - -a)] = e F(s)
10 dF(s}
4*»]. ds
11 n
L/1 -jw*
12
*[/(-)
a = aF(as)
jw
Plano s
jw
Y(t)
Plano s
1
->
p
Plano s jw'
Y(t)
X 1
X
0<
JW
Plano s V
A
V
A
jw
Y(t)
Plano s
X
X
O > > -1
jw
Plano s
v
V V
/\ A
1
!
ív/fyim
wim Ifllllili
* Borne?a de «madura
Campo
a
4<
Circuito Equivalente:
"* Armadura
r/ Campo
1 .-Set-point.
2.- Entonación de lazo.
Conversión
>
3.-KpyTi.
+
-O-
f 1.- Esta es una señal eléctrica
-\ diretamente proporcional ala
TI T2 T3 L velocidad.
CEA
Ve
T6 I Va
AtmadLira
La r
Campo
ST - 01 = Transmisor de Velocidad.
SIC - 01 = Controlador - Indicador de Velocidad.
Í.-TáUuftro,
2.- Motor de tren.
3.- Acansor.
4» Cinta transportad ora.
J: Momento de ín&rck.
Campo
Torque.de. fricción : F • W
Jdw
Jorque para mover la carga:
ai
En los trabajos reales, la carga mecánica (J) de seguro tendrá variaciones y
con ello genera las perturbaciones del movimiento que los controles
electrónicos tendrán que superar. Analizando de la malla de armadura.
N: Velocidad de RPM.
d(ia}
Ve - Ra • ia + La <
dt
_ Ve — RaJa
Por ello se tendrá que será el ángulo de disparo de puente SCR el que definirá
el valor de Ve y con ello la velocidad (RPM) del motor.
800 —
Cinta transportadora 700
Tm Tnt(ntax)
Síncrordsmo (4-2Üf)mÁ
Campo
trae como consecuencia aumentar el voltaje (Ve) y esto se logra con los
ángulos de disparos.
V e s - V a(s)
s = Ia(s) La(s)]
Ve(t)-V<t)
L<t) =
Laft)
Aplicando Laplace:
Pe(s) -Ka *<j)C *ia(s)
Pe(t). Ka0c
Pe(t) = Ttn(t)
= Costante de
armadura
Tn<t)
J(t)+F
TXt)
Pe(t) = Ttn(t)
ia
1 w ^ ¥&m 0c 1 k.
L Ra + L<t)
V<t)
-** Tffi • FÁr.
J(t) + F
Pe(t) = Tn<t)
. ~i71 i 1
" *\ *£
P ^^
=
PID 1 fr[AO) A(t) •+• M(t)l W ft ,:T>í: |^ K.ÉL • 0C
^
Tl^fAS
\ffff) *"^ D A 4- T aff}
' fy'iX i T7
J(t; +h
M(t) 1 1
TT ./iX
va(t)
-^ Va . <^{«
I
M(s) -•& I Kp fe(t) + -U í e(t)dt + tdde(t)"|J
L U — ~
1. ConsideracionesdelHardwareyS
.,,.,•••*
¡ SB
^mmsimm^^^^
5. Lazos de Control Feedforwar-Cascada 19
Es por ello que para el análisis de las topologías de control que hoy se ejecutan
en las instalaciones petroleras se debe maximizar la atención de las
herramientas que se disponen en el hardware y el software de los
Controladores Lógicos Programables (PLC), y su integración con las redes
locales de computadores (LAN) que disponen las industrias modernas. La
lógica con que se iniciaron los diferentes tipos de arreglos de control en el
pasado actualmente siguen vigentes, además que los procesos industriales
siguen siendo los mismos, a manera de ejemplo el uso de las estaciones de
flujo, plantas compresoras, refinerías, criogénicos, no han cambiado siguen
siendo los mismos, por ello los avances tecnológicos están permitiendo
optimizar los procesos por su precisión, por su velocidad, por el registro de las
variables en el tiempo. Los procesos en las instalaciones petroleras no van a
cambiar, por ello los avances tecnológicos llevaran a desarrollar los mismos
arreglos de control del pasado pero soportados actualmente con el hardware y
software que permiten los PLC y su conexión con las redes corporativas.
todas las señales discretas que sean necesarias, todas las señales analógicas
que sean necesarias, todas las comunicaciones seriales que sean necesarias
entre transmisores inteligentes y el PLC, conexiones entre PLC, conexiones
entre PLC y Sala de Control, así como, todas las conexiones necesarias desde
los PLC o desde la sala de Control hasta el campo, por lo que no se hace
necesario ningún arreglo neumático local para facilitar ninguna de las
topologías de control antes reseñadas. Estas conexiones de hardware desde el
campo hasta los PLC y desde los PLC hasta el campo se muestra en la
siguiente figura.
Las mismas consideraciones aplican para el software, dado que los fabricantes
de los Controladores Lógicos programables PLC, ofrecen un conjunto de
librerías de aplicaciones, un conjunto de bloques de aplicaciones como
herramientas que tendrá el programador para elaborar sus programas de
automatización y control justo a la medida, o justo a las necesidades del
proceso industrial. Las facilidades que ofrecen los fabricantes de PLC para el
desarrollo de programas usando los software de que disponen estos equipos
hace innecesaria usar las señales de campo para arreglos locales que faciliten
la implementación de alguna de las topologías de control. Es por ello que
cualquiera que sea el tipo de arreglo de control que se implemente en
cualquiera instalación petrolera, la misma se debe hacer desde el programa de
automatización y control que disponen los PLC sin tener que utilizar ninguna
conexión neumática local como ayuda para la implementación de la misma.
El editor de Bloques
Funcionales y las
instrucciones de control
de Procesos le proveen
las herramientas para
usar el mismo
controlador y el software
de programación para
todas las aplicaciones de
su planta
Donde:
e(s): Señal de error.
VD(s): Valor Deseado de la Variable Operacional (Set Point).
RV(s): Realimentación desde el Proceso Industrial de la Variable.
Integrativa
Proporcional Derivativa
Para cada lazo de control habrá entonarlo y así calcular los valores que
corresponderán al Kp, Ti y Td para cada una de las variables operacionales.
En el Controlador la salida de las acciones básicas de control PID una vez
guardada en la memoria es convertida en la señal eléctrica que saldrá desde el
controlador hasta las instalaciones industriales tal como se muestra.
(4-20)mA
Función de Transferencia del
Proceso Industrial
I S(s)
Presión
F2(s) F3(S)
F4(s)
Flujo
(4-20)mA Variable al
Proceso
Controlador en PLC
VD(s) e(s)
de(t) Memoria y
Salida Eléctrica
dt
RV(s) V
Transmisor
Diagrama en Bloques:
Vapor para Producto a
calentamiento Calentarse
Temperatura
De Salida
Transmisor
Temperatura
4 -20 mA
Lauío de control de
presión
-Seleccionar el
set-pomt(SP (s)).
- Entonar el laza PID:
- K P (Ganancia.)
-Ti (Ajuste
intEgrativo)
-Td (ajuste derivativo)
Laxo de control de
4 - S O mA rá^
Controladores en PLC
VD2(s)
el(s) Controlador e2(s) Controlador
MAESTRO ESCLAVO
Memoria y Salida en Memoria y Salida en
SOFTWARE Corriente
RS2(s)
Si(s)
F2(s) F3(s)
F4(s)
Maestro
En la siguiente figura se muestran las conexiones vista desde del PLC del lazo
de control en cascada Temperatura (Maestro) y Caudal (Esclavo), donde
observan como los transmisores de temperatura y caudal (TT-01 y FT-01)
transmiten sus señales eléctricas hasta el PLC. Es dentro del software del PLC
donde existe la corrección desde el controlador maestro (Temperatura TIC-01)
hasta el controlador esclavo (Caudal FIC-01). Del lazo de control esclavo (que
trabaja con un set point corregido) sale la señal eléctrica que alimentara al
convertidor Corriente-Presión (FY-01) el cual tendrá como salida la señal
neumática comprendida entre 3-15 PSI y que posicionara la válvula de control
para regular el producto final de tope que alimenta la bandeja.
PLC
Controlador Maestro
[ ( \\
M(t) = Kp-l e(t) + j- \e(t)dt + Td -2& Memoria y Salida
SOFTWARE
Controlador Esclavo
Sl(s)
'" S2(s)
(4-20)mA
"
Función de Transferencia del
Proceso Industrial
Flujo Variable
al Proceso
Transmisor
Esclavo
Centroide CALDERA
Vapor Maestro
Agua
Caliente
Transmisor Variable
Externa qué Perturba Variable
Externa
Controlador en PLC
VD(s) e(s)
Controlador PID
Memoria y Salida
en Corriente
RV(s)
Transmisor Variable
Controlada
La salida del PLC como señal eléctrica para alimentar al convertidor I/P, se
modifica de acuerdo a los cambios de la variable externa al lazo de control
para compensar su efecto en la variable controlada y sin necesidad que
existan cambios en la señal de error de la misma.
Controlador en PLC
VD(S) e(s)
Memoria y Salida
por software
RV(s)
Corrector de proporción
De Variable Externa
Cfs)
(4-20)mA
Transmisor
Variable Externa al Externo
Proceso Industrial
Presión Flujo
Flujo Variable
al Proceso
Transmisor
Variable Controlada
5. CONTROL CASCADA+FEEDFORWARD
El arreglo de control Cascada + Feedforward es aquel que permite tener un lazo
de control en cascada con las variables Maestra y Esclava asociadas a la
función de transferencia del proceso industrial conjuntamente con la acción de
la medición de una variable externa que perturba al proceso controlado, tal
como se muestra en la siguiente figura.
Transmisor Variable
Externa que Variable
Perturba Externa
Transmisor Variable
ESCLAVA
Transmisor Variable
MAESTRA
4,u
c^
-o
v2
•=ÍEEsclavo
Maestro
Variable
Externa
FV: Flujo de Vapor TT
oí
En el PLC se reciben las señales de los tres transmisores del lazo de control en
Cascada-Feedforward, dos transmisores del arreglo de control en cascada y un
Controlador en PLC
VD(s)
, Memoria y Salida
-FÍ' '
por software
VDC(s)
'
e2(s)
de(t)} Corrector de
)+ proporción de
r -*-} Variable Externa
RVE(s)
Memoria y Salida
ELÉCTRICA
C(t) = (4-20)mA
Transmisor Variable
Variable Externa al Externo
Proceso Industrial
Flujo
Flujo Variable
al Proceso
Transmisor Variable
ESCLAVA
Transmisor Variable
MAESTRA
Controlador en PLC
VD(s)
Memoria y Salida
¿ M(t) = Kp - (e(t) +1 \e(t)dt + Td ELÉCTRICA
Selección de Set-Point y
Realimentación
C(s)
(4-20)mA
S(s)
Transmisor 1
Variable 1
Transmisor 2
Variable 2
Transmisor 3
Variable 3
En la siguiente figura se muestra como ejemplo del Control Selectivo una torre
de destilación que tiene dispuesta en cada una de sus bandejas transmisores
de temperatura y con ello tener la posibilidad de la realimentación en
cualquiera de las bandejas de la torre. Considerando que cada bandeja tiene
condiciones de trabajo Presión-Temperatura particulares, este arreglo
permitirá seleccionar el set point que corresponda a cada bandeja, así como,
tener la realimentación de cada punto, además se podrá agregar que en las
torres existen también diferentes puntos de alimentación y esta condición
también debe posibilitar cambios en la selección de nuevos puntos de trabajo.
PLC
Controlador Variable 1
VD(s) e(s)
} de(t) Memoria y Salida
\1 fe
W r M(t)
L\ \/f(t\ ¥^
A í(e(t'}+ t)dt + Td- SOFTWARE
+ T^e( dt
Bloque de
Comparación
OVERRIDE
Controlador Variable 2
VD(s) e(s)
Ri(s)
W
^ [ A/rf+\ — K
M(t) p
(
is • c(/j
x,/A ii r^//\^7/ ihi^
je(/)af T " e v/
^l
i Memoria y Salida
SOFTWARE
(4-20)mA
S(s)
Transmisor
Variable 1
Transmisor
Variable 2
El rango compartido entre los diferentes elementos finales de control puede ser
para compartir la magnitud de la variable controlada a partir de una tabla que
reparte las cantidades entre una válvula y otra, o para compartir las magnitud
de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las cantidades entre
una válvula y otra combinada con lapsos de tiempo de trabajo entre una y otra
válvula. Depende del diseño de la tabla de trabajo.
LAGUNA
L-1000 A/B
DESAEREADORES
FILTRO FILTROS
COALESCEDORES
PULIDORES
i;
SEÑALES DISCRETAS
SEÑALES
ANALÓGICAS
PLC S¿
CC>Nr
RAKC I/O
REMOTO
RACK
REMOTO
PLC SALA DE
CONTROL
7*L1L
'
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i 85ÜOÜ 131 D 20 s después • •
3ra •• • 40000 BPD 10 s después
BOMBA ^r
9. CONTROL INFERENCIA!.
El Control Inferencia! se utiliza cuando varias variables operacionales, así
como, otros parámetros convergen para regular un elemento final de control.
Se dispondrá de arreglos de control que tendrán que realizar cálculos
complejos que requieren la medición de varias señales, además de necesitar
alguna operación aritmética para obtener un valor que de otro modo resultara
imposible que lo suministre un solo transmisor. El resultado del cálculo
realizado permite tener un valor bajo el cual se hará la regulación del elemento
final de control. Un arreglo de Control Inferencia! se tendrá en el calculo de
volumen de los hidrocarburos utilizando como elemento sensor una placa de
orificio. Para ello se tendrá una presión diferencial proporcional al caudal, sin
embargo, las correcciones, por factor de comprensibilidad requerirán la
medición de la presión de la línea, así como de la temperatura de la línea. Los
computadores de flujo tendrán como datos las características cromatograficas
del fluido y a partir de todos estos valores se tendrá el valor real del flujo que
se utilizara para la medición o control de caudal de productos a la venta.
CONTROL DE OLEAJE
(Protección Compresor)
Para las protecciones por vibraciones en los compresores como la turbina que
los mueve, se dispondrá de un arreglo para las vibraciones axiales y radiales,
en cada uno de los puntos donde se sostienen los cojinetes de los compresores
y de la turbina, así como las mediciones de temperatura de cada cojinete. Para
ello será necesario que tanto los compresores, así como la turbina dispongan
para cada cojinete del sensor de vibración radial para el eje X y el sensor radial
para el eje Y, así como la conexión de la Termocupla o PT-100 para medir la
temperatura. Estas señales serán recibidas por el equipo electrónico para las
protecciones por vibración quien procesara las magnitudes de las vibraciones
que estarán transmitiendo los transmisores de vibración radial así como el
desplazamiento del eje que este transmitiendo el transmisor axial. Las
ubicaciones de los sensores de vibración tanto en los compresores, así como
en la turbina se muestra en la siguiente figura.
DQ QO D D
© © 0 ©
D D
'
i
::-::-::
SI"
©
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j:
14.
S&L
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58&KJ C © 0 33¿ 0 C
!
Axial
1. LAZOS DE CONTROL
1.1. Lazos de Control de Presión.
En el siguiente esquemático Proceso-Instrumentos se observa un lazo de
control de presión en un separador liquido-gas.
Las únicas diferencias en los dos lazos de control estarán en las funciones de
transferencias del separador liquido-gas y del tope de la torre de destilación. Al
tener funciones de transferencias diferentes, de orden diferentes y constantes
diferentes, de seguro que los tiempos de las respuestas y la forma de la
respuesta de procesos separador y del proceso tope de torre de destilación
serán diferentes y con ello las entonaciones de los lazos de control para
definir: set-po'mt, Ganancia (Kp), Ajuste Integrativo (T/) y Ajuste Derivativo
(T¿), en ambos lazos de control serán diferentes.
Donde:
PD(s): Presión Deseada (set-po'mt}.
RP(s): Realimentación de Presión desde el transmisor.
e(s): Señal de error = PD(s) - RP(s)
PID
set-point M(s)
de l
T
L¡
( ! f l,\At T ( ^\ A(s) = A(s)+M(s)
Ct Ct l
'" ( ' T^ " dt }_
de(t)}
t
Integrativa
Proporcional Derivativa
21 «&P
En ambos lazos de control, los elementos que los conforman son los mismos:
transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de control, tanto en el
separador bifásico, como en el fondo de la torre. Igualmente en ambos lazos
de control será atención de los controladores:
En ambos lazos de control los elementos que los conforman son los mismos,
aunque las variables operacionales sean diferentes: caudal y temperatura y los
procesos industriales diferentes. Los lazos de control estarán conformados por:
transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de control, tanto en la
alimentación de la torre de destilación, como en el horno y en ambos lazos de
control será atención de los controladores:
Pésima Entonación
Set Point
Para este ejemplo, el valor deseado o set-point del nivel es de 60% y será un
valor constante en el tiempo, además, se tiene una Banda Proporcional de
40%. En el ejemplo se observa el comportamiento de la variable operacional,
Nivel, a lo largo del tiempo bajo tres condiciones diferentes de la entonación
del mismo lazo de control. Se puede observar el comportamiento de un lazo
bien entonado donde la variable operacional esta siempre muy próxima al set-
point. Se observa también un comportamiento no muy estable en el tiempo de
la variable operacional para un lazo de control mal entonado. Y por último, se
observa un comportamiento errático de la variable operacional a lo largo del
tiempo para un lazo de control pésimamente entonado. En los tres casos el
1 = K,
¡
1 1
Consolador
Función Transferencia del
Proceso Industrial
Realimentación
Transmisor
Donde:
VD(s):Valor deseado (set-point).
R(s):Realimentación que viene a través de del transmisor.
e(s): Señal de error.
e(s) = VD(s) - R(s)
Realimentación
punteadas que están uniformemente trazadas por encima y por debajo del set-
point y tiene un valor del 40%. Dependiendo del valor que tome Kp esta Banda
Proporcional podrá estrecharse o ensancharse a voluntad del programados
Para lazos de control con asignaciones de la Banda Proporcional adecuadas el
comportamiento de la variable operacional en el tiempo se moverá entre los
límites que define la Banda Proporcional sin generar perturbaciones en el
comportamiento de la variable operacional. Por otra parte es importante tener
presente que para lazos de control con asignaciones de la Banda Proporcional
muy estrechas por tener valores de la Ganancia (Kp] muy altos conllevan a
lazos de control inestables que trabajaran incluso en forma hasta erráticas
indistintamente de los valores que puedan tener los ajustes Integrativos y
Derivativos. Como podrá observarse de la figura anterior para la Acción de
Control Proporcional la salida del controlador será: M(s) = Kp.e(s)
Transmisor
C(t)
1 C(t)=l(t)
C(s) = £(C(t)) = 1/s
Tiempo
7
Z
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
LO
0,8
0,6
0,4
0,2
Wnt
Las consideraciones de las respuestas en el tiempo de los sistemas de primer
orden y sistemas de segundo orden ante la entrada escalón (Acción
Proporcional) debe permitir confirmar que será el proceso industrial
quien determinara la salida su magnitud y el tiempo de la variable
controlada. El análisis de estas consideraciones deben permitir tomar los
criterios para aprovechar la respuesta en el tiempo del proceso controlado con
Acción Proporcional para medir los tiempos que serán necesarios para calcular
empíricamente tanto el Ajuste Integrativo (Ti) como el Ajuste Derivativo (Td).
Nivel %
100
90
80
70
60
Banda Proporcional
40%
50
40
30
20
10
Tiempo
100
p
Banda Proporcional
Conclusiones
Se debe entonar el lazo de control teniendo bandas proporcionales que
no deban ser muy estrechas y así evitar tener valores de Kp elevados.
Valores de Kp elevados generara un sistema de control inestable,
dado que a pequeños cambios en la señal de error e(s), puede generar
salidas del controlador que buscan alcanzar los valores extremos 4mA
o 20mA.
Controlador en PLC
VD(s) e(s)
Memoria y
M(t) = Kp • e(t) +1 \e(t)dt + Td Salida Eléctrica
RV(S)
Transmisor
Controlador
i . \e(t)dt Función Transferencia del
Proceso Industrial
A(s) - A(s)+M(s)
Realimentación
Transmisor
Donde:
VD(s): Valor deseado (set-point)
R(s): Realimentación desde el Transmisor
e(s): Señal de error
e(s) = VD(s) - R(s) = CONSTANTE
Salida del
" I R• L C T PnDees
VD(s) e(s) ¡1¡ c(s)
>\_
-—^fcrf 1 >
r
( 1r ^1 ;;i
É
Proceso
LKp\e(t)+-\e(t)dt\ ::; ™
P^
Á 1 R(s)
^flifi Industrial
1 : . • •••• ': •
Transmisor
C(t) = t(t)
C(t)
C(s) - £(C(t)) = 1/s2
Controlador en PLC
VD(s)
Memoria y
Salida Eléctrica
dt
RV(s)
Transmisor
J rfl /
e(t}
v / +— eCt)dt + Td.
T j, x /
dt
de(t}\
~dT
Controlador
Función Transferencia del
Proceso Industrial
T
L
flfe(0
d -
dt
Realimentación
Transmisor
PLC
S(s\
VDCsV—x ef s) c(s)
-^- Proceso
Industrial
Transmisor
C(t)
C(s) = £(C(t))=l
Tiempo
Capitulo X: Entonación de Lazos de Control 19
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Y= m X + b Valor NO DESEADO
que asumiría la
x=rd Variable Operacional
b = e(to) sin Acción Derivativa
m = de(t)/dt
S(t)
Set Point
Tiempo
de(f)
e(t0)
Donde:
m de(t)/dt
X Td (tiempo por adelanto evaluando la magnitud de S(t) y es un
valor que asigna el operador en la entonación)
B = e(to) (valor de la señal de error justo antes del cambio)
C(t)
S(t)
Tiempo
Mas que la exactitud de la gráfica (Si el lector detecto los pequeños errores de
precisión, entonces esta muy claro en la entonación de los lazos de control), lo
que se busca es ilustrar como va cambiando en el tiempo la salida del
controlador C(t) donde C(t) = M(t)+C(t), en la medida que se van aplicando las
acciones básicas de control PID al lazo de control. Cuando la señal de error es
constante, primeramente se aplica la Acción de control Proporcional y al
mantenerse esta condición actúa conjuntamente con la acción proporcional la
acción integrativa, la cual ira incrementando la magnitud de la señal eléctrica
de salida del controlador hasta que ocurre un cambio en la señal de error por
producirse un cambio de la magnitud de la variable controlada S(t), justo en
ese instante del tiempo pasa actuar la acción proporcional-derivativa que
permite que la salida M(t) tenga como cambio de un impulso que permite
hacer un salto en la magnitud de la señal eléctrica que envía el controlador
hasta el proceso industrial. Esto ocurrirá sucesivamente en el tiempo,
cumpliéndose el ciclo de las acciones de control PID de modo que el
controlador busque conseguir a lo largo del tiempo que la variable de salida
S(t) este próximo al valor deseado o set point.
C(t)
S(t)
Tiempo
Mas que la exactitud de la gráfica (Si el lector detecto los pequeños errores de
precisión, entonces esta muy claro en la entonación de los lazos de control), lo
que se busca es ilustrar como va cambiando en el tiempo la salida del
controlador C(t) donde C(t) = M(t)+C(t), en la medida que se van aplicando las
acciones básicas de control PID al lazo de control. Cuando la señal de error es
constante, primeramente se aplica la Acción de control Proporcional y al
mantenerse esta condición actúa conjuntamente con la acción proporcional la
acción integrativa, la cual ira incrementando la magnitud de la señal eléctrica
de salida del controlador hasta que ocurre un cambio en la señal de error por
producirse un cambio de la magnitud de la variable controlada S(t), justo en
ese instante del tiempo pasa actuar la acción proporcional-derivativa que
permite que la salida M(t) tenga como cambio de un impulso que permite
hacer un salto en la magnitud de la señal eléctrica que envía el controlador
hasta el proceso industrial. Esto ocurrirá sucesivamente en el tiempo,
cumpliéndose el ciclo de las acciones de control PID de modo que el
controlador busque conseguir a lo largo del tiempo que la variable de salida
S(t) este próximo al valor deseado o set point.
100
;
Banda Proporcional
En la entonación del lazo de control lo primero que se debe hacer es poner
a trabajar el lazo de control solamente en la Acción Proporcional y
poder darle una Banda Proporcional que permita ir llevando a la variable de
salida del proceso industrial S(t) a que pueda oscilar entre los extremos de la
Banda Proporcional, sin que la misma llegue a un comportamiento errático de
desestabilidad producto de tener un Kp muy elevado que genera mucha
sensibilidad. El lazo de control con la Acción Proporcional, y la oscilación que se
podrá medir de la variable controlada S(t) de cresta a cresta para determinar
el periodo Pee de esta señal se muestra en las siguientes figuras.
Función
runcio Transferencia del Proceso
Controlador Industrial
VD(s) e(s) M(s)
Kp Ais) = Afs)+M(s) lf§
Realimentacíón
S(t)
100 Pee
80
60 Banda
Proporcional
40
20
Pee: Periodo cresta a cresta
Pee
77 =
Numero Repeticiones entre cresta y cresta
Controlador
1 Función Transferenc a del
- \e(t)dt Proceso Industrial
Realimentación
Transmisor
Ti
Td =
Con esta ultima consideración se permite tener el modelo matemático del lazo
de control cerrado con las acciones de control PID y donde se tendrán los
criterios básicos para determinar las referencias iniciales para determinar los
valores de: Kp, Ti y Td, y que se muestran en el modelo matemático del
controlador que se tiene en la siguiente figura.
Controlador en PLC
Memoria y
RV(s)
Salida Eléctrica
y
Transmisor
Capitulo X: Entonación de Lazos de Control 25
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
PLC
Controlador Maestro
VD(s)
Controlador Esclavo
Sl(s)
\1
i HT \ j^ Memoria y Salida
d ^^ Eléctrica
^ }\
R 2 (s)
S2(s)
(4-20)mA
Flujo Variable
al Proceso
Transmisor
Esclavo
Maestro
Control de CALDERA
Vapor Maestro
Agua
Caliente
Regulador de Mezcla
Combustible-Aire
Controlador en PLC
e(s)
Memoria y Salida
por software
RV(s)
Corrector de proporción
De Variable Externa
C(s)
(4-20)mA
Transmisor
Variable Externa al Externo
Proceso Industrial
Presión Flujo
S(s)
Flujo Variable
al Proceso
A
Función de Transferencia del
Proceso Industrial
Transmisor
Variable Controlada
Controlador en PLC
VD(s)
VDC(S)
e2(s)
de(t)} Corrector de
L\ M(t) = Kf\ e(t) + — \e(t)dt + Tí proporción de
~ir} Variable Externa
RVE(s)
Memoria y Salida
ELÉCTRICA
C(t) = (4-20)mA
Transmisor Variable
Variable Externa al Externo
Proceso Industrial
Presión Flujo
Flujo Variable
al Proceso
Transmisor Variable
ESCLAVA
Transmisor Variable
MAESTRA
rs
^
^H
V"
Esclavo
' ;E
U*.- I
Maestro
Variable
Externa
FV: Flujo de Vapor
PLC
Controlador Variable 1
VD(s) e(s)
Memoria y Salida
\ fc,
W ¿M(t) K (e(t)+l \eW--r d ^ SOFTWARE
[ ' 1 T,l dt
Ri(s)
Bloque de
Comparación (--
OVERRIDE
Controlador Variable 2
=K Memoria y Salida
SOFTWARE
(4-20)mA
Transmisor
Variable 1
Transmisor
Variable 2
2. Transmisores
3. Har<dw§re
: :
:v:;•;;.:3;,;¿¥.?. :;':¿.;;.:::;; |í::: • :,;. ::í¡ :
||;11|¡| :. ¡¡ IIIl¡ •• : '
.^íil?!*!^::;!;;!:;!;^ " "
5. Protocolo Modbus...........,...,...,.....,,,,,.,.,,,.,.,,,.,..,....,....^,...,.»..,...37
1. TRANSMISORES ANALÓGICOS
Antes de iniciar la explicación de los transmisores inteligentes será adecuada
considerar el funcionamiento de los transmisores analógicos de manera de ir
identificando las similitudes y las diferencias entre ambos tipos de
transmisores, para aprovechar esta comparación entre los dos tipos de
tecnología utilizadas y con ello facilitar la información referente a la conexión,
funcionamiento, hardware y software de los transmisores inteligentes.
Para reforzar la consideración que los transmisores analógicos, así como, los
transmisores inteligentes utilizan el mismo transductor se muestra en las
siguientes figuras la conexión del transductor en ambos tipos de transmisores.
TRANSMISOR ANALÓGICO
Ajuste de Span
12 o 24 VDC
Circuitos
Electrónicos Contrólador
Transductor Analógicos
Variable:
- Presión. 4 a 20 mA
- Nivel.
- Caudal.
- Temperatura Ajuste de Cero
TRANSMISOR INTELIGENTE
Tarjeta
Maestra PLO
Circuitos
Electrónicos
Transductor
Microcontroladores
Variable:
- Presión.
- Nivel.
- Caudal.
- Temperatura
Transmisores Analógicos
Transrn¡sores I ntélifentei
Pianos de
-IM^r €O« W«TMWt**TS Oi»eKM$M.
***I*T0 >
•——FT 7^\í * a *wü*^wf«i ^^™_-^_- ^.,,
|Ofe\¡ *1 COI*Cí£MfttI I ^ W<—^wf ^
mwt&ai T
Circuitos Electrónicos
Basados en
Microcontroladores
SRiDA "*
OS CHOCES O
MODULO
S£N$0ft
¿-OEtt
T
Rt
1
Rt: Resistencia en ohmios del PT-100 en los extremos A y B.
Ro: Resistencia en ohmios de la PT-100 a 0°C. Ro= 100 ohmios,
t: Temperatura en grados centígrados a que es sometido la PT-100.
a : Coeficiente de temperatura del conductor.
200-
150-
M&*
50 _
I i
-100 100 200 300 400 500 600
Span
+VCCQ
Simulador de CIRCUITO
Calibración ELECTRÓNICO DEL
TRANSMISOR
Cero
20
C: Constatan
Szl Equipo
li&- -/TV- Electrónico
«^
UJ Pi
f(t) 50
mV
Tipo J
w
: :
:••«•• • •
I :':'..' .
Span
H-VCCQ
Simulador de CIR^
Calibración ELECTRÓNICO DEL
TRANSMISOR
wm
Cero
mA 20 Span
Tipo J
2. TRANSMISORES INTELIGENTES
No se observaran diferencias entre un transmisor analógico y un transmisor
inteligente cuando están conectados en las instalaciones industriales,
físicamente se verán como dos equipos idénticos. Se utilizan los mismos
transductores tanto en los transmisores analógicos como en los transmisores
inteligentes y el modo como se conecta el transmisor analógico en las
instalaciones industriales para medir la magnitud de la variable operacional es
idéntico a como se instala el transmisor inteligente, indistintamente que sea:
presión, nivel, caudal o temperatura. Será en las alimentaciones y salidas
eléctricas de cada transmisor, el numero de cables que utilicen para
interconectarse con los PLC, así como, en las señales eléctricas que envían los
Capitulo XI: Transmisores Inteligentes 11/11
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
Se observa que sale un par de cables (+) y (-) desde la tarjeta maestra en el
PLC y se conecta en campo con una bornera de donde se derivaran las
alimentaciones eléctricas de todos los transmisores y por los mismos cables
saldrán las señales de comunicación de todos los transmisores.
La misma bornera donde llegan los cables (+) (-) de la tarjeta maestra podrá
ser el punto de conexión del programador de los transmisores inteligentes, lo
que permitirá que desde un solo lugar y sin tener ninguna necesidad de utilizar
"Simuladores de Cal¡bració-n" o "Emuladores de la Variable Operacional" se
podrán calibrar cada uno de los hasta 16 transmisores ¡nterconectados en la
bornera de extensión y donde los transmisores podrán ser de variables
diferentes: Temperatura, Presión, Caudal y Nivel. Un mismo punto de conexión
del programador, un único programador para todos los transmisores de todas^
las variables operacionales y la eliminación de los "Simuladores de Calibración"
o "Emuladores de la Variable" como requisito para calibrar los transmisores.
Circuitos Electrónicos
Basados en
Microcontroladores
Variable
Operacional
ROM
Programa que ejecuta
el Transductor
Bus de Datos
Es un bus bidireccional que recibe DATOS y envía DATOS, recibe los datos de
la señal digitalizada de la medición de la variable operacional, recibe los datos
desde la memoria (ROM programa fabricante Transmisor) para correr el
programa del transmisor, recibe datos de la memoria RAM que guarda los
valores instantáneos de la medida del transductor, recibe los datos de la trama
de comunicación que envía la tarjeta maestra del PLC, envía los datos de la
trama de comunicación que transmite hacia el maestro, envía los datos de la
dirección de la memoria ROM que guarda digitalizado los valores del
transductor para posteriormente leer el valor real de la medida, envía los datos
a la pantalla de display del indicador.
Bus de Control
Es el bus por donde el microcontrolador envía y recibe las señales de control a
los demás circuitos integrados que conforman los circuitos electrónicas del
transmisor. A través de este bus de control identifica si lee datos de las
tarjetas RAM, o escribe datos hacia los circuitos electrónicos, si lee o escribe
datos en las memorias, si efectuara saltos en el programa de control que
ejecuta, si reiniciara el programa, en fin todas las señales para identificar la
aplicación que paso a paso el transmisor va corriendo según el programa.
Bus de Direcciones
Es el bus que define la dirección donde el microcontrolador lee o escribe los
datos desde todos los circuitos integrados con los que esta interconectado, la
dirección de las memorias que guardan el programa o las memorias que
guardan los datos volátiles. Es decir el bus de direcciones como su nombre lo
indica define la ubicación a donde el microcontrolador recibe información o a
donde el microcontrolador envía información del programa que esta corriendo.
• Instrucciones Aritméticas.
• Instrucciones Lógicas.
• Instrucciones de Transferencia
de Datos.
• Instrucciones Booleanas.
• Instrucciones de Saltos.
• Contador de Programa.
• Puntero de Programa.
• Registros de usos Generales.
• Acumulador.
Memorias ROM
Las memorias ROM (Memorias de Solo Lectura) son circuitos integrados
conformadas por paginas que fueron previamente escritas con los caracteres
que correspondan a cada pagina y por ello se utilizaran en los circuitos
DATOS
«rife Señales de
Control
1 1
1
Fe
(^\
€P
Fe: Hierro
m Transmisor
Inteligente
C C: Constatan
llf (Z)
fc^.
_XT\—
f(t) 50
mV
400 500
°c
600
-10-
Compensación
Local
conecta al amplificador (2) quien amplifica la señal del transductor y realiza las
compensaciones locales de temperatura, posteriormente la salida eléctrica y
analógica del amplificador se conecta al Convertidor Análogo Digital (CAD) (3)
quien convierte la señal análoga del amplificador en un DATO (4) del valor no
lineal que proporciono el transductor. Este DATO (4) pasa a través del software
que corre el transmisor inteligente como DATOS que lee el microcontrolador
quien convertirá esta información en la dirección de la página de la memoria
ROM que contendrá como carácter de la pagina el valor exacto que
corresponde al valor real de la temperatura. Con esta aplicación se supera el
problema de la no linealidad del transductor, además se proporciona el valor
real de la medida que servirá para alimentar el arreglo de display de la pantalla
indicadora del instrumento, y mucho mas importante es que proporciona el
DATO del valor real de la temperatura en campo y que viajara como DATO en
la trama del protocolo de comunicación del transmisor esclavo con la tarjeta
maestro que esta en el PLC, enviando de esa manera como señal digitalizada
el valor de la temperatura que se mide en las instalaciones industriales hasta
el PLC a través de la tarjeta maestra.
Con esta técnica cuando se calibra por software el transmisor inteligente lo que
se hace es determinar con el ajuste de cero es la dirección de la primera
pagina de interés del rango de medida y cuando se calibra el span es
determinar la ultima pagina de interés de la memoria ROM para atender el
rango de medida, es decir, se calibra el transmisor inteligente seleccionando el
inicio y el fin de las direcciones que están grabadas en la memoria ROM y que
guardan como caracteres los valores de temperatura de la variable medida.
Este modo de calibrar los transmisores inteligentes aplicara en forma idéntica
para las otras variables operacionales que se miden en campo.
Señales de
• tó>
"V
Control
Dalos
Para independizar las señales eléctricas de la comunicación serial que sale del
transmisor inteligente con las señales eléctricas (+) y (-) de la tarjeta maestra,
se hace necesario desarrollar dentro del transmisor inteligente una fuente de
poder con las salidas (12 VDC y 5 VDC) para alimentar todos los circuitos
integrados que conforman la electrónica del transmisor inteligente, esto se
logra aprovechando la energía eléctrica que proviene de la tarjeta maestra del
PLC quien alimentara con su señal ( + ) y (-) un circuito convertidor DC/AC cuya
salida se conecta con un transformador que además de modificar la amplitud
entre la tensión del primario con la tensión del secundario eliminara la relación
eléctrica entre la tensión del primario y la tensión del secundario del
transformador, lo que permitirá tener en el secundario otra fuente de poder
con referencias eléctricas totalmente independiente a la tarjeta maestra del
PLC. La salida de tensión eléctrica del secundario del transformador se rectifica
a través de un puente de diodos y posteriormente con reguladores de tensión
se consiguen los voltajes DC requeridos para alimentar todos los componentes
electrónicos que conforman al transmisor inteligente.
La Comunicación Serial que existe entre las señales que entran al transmisor
inteligente provenientes de la tarjeta maestra y las señales que salen del
transmisor inteligente hasta la tarjeta maestra al alimentarse de fuentes de
tensiones diferentes podrán utilizar el mismo cable como medio de transporte
sin que ello pueda originar alguna anormalidad eléctrica entre la fuente de
tensión de la tarjeta maestra y las fuentes de tensión que existirán en cada
uno de los hasta 16 transmisores inteligentes que podrán estar conectados al
mismo cable como fuente de alimentación y de transporte de comunicación.
imm
^
Variable
Operacional
ROM
Programa que ejecuta
el Transductor
cumplir con sus funciones deben ser las referencias de seguridad de todas las
instalaciones industriales.
CONDICIONES INTRINSICAMENTE^
3 Vatios NO GENERARA:
Datos
Tarjeta
de PLC Convertidor
Tensión/Corriente
REDES DE CONTROL
Otros PC y
Clientes
A B
CAPA 7: APLICACIÓN:
Transferencias, accesos y control de archivos.
Documentos y manipulación de los trabajos.
CAPA 6: PRESENTACIÓN
"Trahsform ación de representación ti e
datos. Encriptamiento.
CAPA 5: SESIÓN CAPA?
APLICACIÓN
Control y sincronismo de diálogos de
aplicación. CAPA 6
PRESENTACIÓN
CAPAS
SESIÓN
!^^
CAPAS: RED
Enrutamiento, direccionamiento,
preparación de llamadas. CAPA 3
RED
CAPA 2: ENLACE
CAPA 2
Control de llamadas y transparencia de ENLACE
los datos transmitidos.
CAPA!
CAPA 1: FÍSICA FÍSICA
Iñtérfases de redes eléctricas y
mecánicas.
pWlíHpS
/EQUIPOS DE RADIO ENLACES'DIGITALES
B
A
Capitulo XI: Transmisores Inteligentes 30/30
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
CAPA 7: t.
w DATO 07
APLICACIÓN CADA CAPA
CAPA 6 DATO C7 06 INSERTA SUS BIT
PRESENTACIÓN ASOCIADOS
CAPAS DATO C7 06 05
SESIÓN
DATO 07 06 05 •04 í
TRANSPORTE
CAPA 3 fc-
w^ DATO C7 06 05 C4 03
RED
CAPA 2 02 DATO 07 06 05 02
¡
¡I 03
ENLACE
CAPA1 C2 DATO 07 06 05 04 03 02
FÍSICA
Para cumplir con los lineamientos que establece el modelo OSI, los protocolos
de comunicación que utilizan los transmisores inteligentes para mantener la
comunicación bidireccional con la tarjeta maestra instalada en el PLC y que
permiten interconectar en la red de control, el Nivel de Campo y Procesos con
el Nivel de Control, deben trabajar como equipos de arquitectura abierta. Estos
protocolos de comunicación utilizan tres de las siete capas del modelo OSI ha
saber: Capa Aplicación, Capa Enlace y Capa Física. Por ello en las tramas de
comunicación que existen entre los transmisores inteligentes y la tarjeta
maestra deberán estar incorporados los bytes asociados a la Capa Física y que
permiten los controles de esa capa en ambos extremos de la comunicación,
debe llevar los bytes asociados a la Capa de Enlace y que permiten ejecutar los
controles y funciones que cumple la Capa de Enlace en ambos extremos de la
comunicación y deberán llevar los bytes asociadas a la Capa de Aplicación y
que permitirá la transferencia de DATOS y los controles y funciones que se
utilizan en la Capa Aplicación en ambos extremos de la comunicación.
Estos bytes asociados a cada una de las capas son insertados cuando van
bajando capa por capa hasta la Capa Física por donde salen de la red A para
conectarse con el otro extremo de la comunicación en la red B y donde serán
retirados los bytes, capa por capa en el otro extremo de la comunicación
partiendo de la Capa Física y concluyendo en la Capa Aplicación.
CAPA 7: APLICACIÓN:
CAPA 7
APLICACIÓN Transferencias, accesos y control de archivos.
Documentos y manipulación de los trabajos. B
CAPAS
PRESENTACIÓN
CAPA 7
APLICACIÓN
CAPAS
SESIÓN
:;IRAÍSPORTE.;;
CAPA 3
RED
'Comunicación. Serial;;
Maestro
Esclavos
REQUISICIÓN RESPUESTA
Arranque 3A
Dirección 03
Función 11 DG
25
15
Datos
CRC
Fin
Modbus:
':¡.'.:••-.'•-. - .';.•':•..':•: • • '...'•
RESPUESTA (Del esclavo que fue requerido)
•- _ . ••. ' . - . - , . : . ; ..-;-.. . . v . . . . .-•:,.•; . . . . . . i : . ... ••.,: f •...,.. *
Comunicación Serial
Comunicación Serial
REQUISICIÓN ESPUESTA
Arranque 3A
Dirección 03
3A
Función
] DD I °3 |
MU
Datos
E5F~|
no
mm P^l
21
CRC P* I.
03
| 07 |
3A
Fin
r^n IB^l
Arranque
Dirección
Función
LRC END
Maestro
Dirección
Trama Modbus
Función
Datos
Esclavo
Capa Física: Inicia la trama con un byte de arranque (3A) y esta al final de la
misma con dos byte que marcan la culminación de transmisión.
Capa de Enlace: Prosigue a la Capa Física y en la trama del protocolo de
comunicación esta conformada por dos byte que identifican la
dirección del equipo, y dos byte para determinar el control de
errores y hasta números de tramas enviada en la transmisión.
Capa de Aplicación: Contiene los Bytes que determinan la función que es ese
instante se esta cumpliendo en los equipos que se están
comunicando, podrá tener tantas aplicaciones como los
diseñadores del protocolo consideren importantes para darle mas
poder a la comunicación bidireccional. Conjuntamente con los
bytes de la aplicación se transportan los DATOS.
En la siguiente figura se identifican los bytes asociados a cada una de las capas
que considera el protocolo de comunicación y que ¡nterconectan las
transmisiones de DATOS entre el Nivel De Campo y Procesos donde están los
transmisores inteligentes con el Nivel de Control donde están los PLC.
Arranque
A
Arranque
Dirección
Función Dirección
Maestro Datos LRC END Función
Í^ Datos
Esclavo
CAPA APLICACIÓN
•Función
• + DATOS.
CAPA ENLACE:
•Dos Byte de Dirección.
•Dos Byte Control de Enlace LRC.
CAPA FÍSICA:
•Un Byte dé Arranque (3A).
•Dos Byte Fia END (21,03}
5. PROTOCOLO MODBUS
En los laboratorios de Instrumentación y Control del Departamento de
Electricidad del IUT Cumaná, varios docentes han desarrollados diferentes
trabajos de investigación utilizando este protocolo de comunicación entre los
transmisores inteligentes y diferentes arreglos electrónicos que han
desarrollados para funcionar como maestros. Algunos de esos trabajos son
referencias de información contenido en esta sección de este capitulo.
Las redes industriales se basan en los estándares de bus de campo, los cuales
integran el proceso de adquisición de datos y los transmite a niveles
gerenciales, logrando así la comunicación. El bus de campo constituye el nivel
más simple y próximo al proceso dentro de la estructura de comunicaciones
industriales. Está basado en procesadores simples y utiliza un protocolo
mínimo para gestionar el enlace entre ellos. Modbus se define como un
protocolo de comunicación de topología Maestro-Esclavo. Se muestra en la
siguiente figura la ubicación del protocolo Modbus en la red y permite la
interconexión entre la tarjeta maestra instalada en el PLC y los transmisores
inteligentes conectados en campo midiendo las variables operacionales de los
equipos que conforman las instalaciones industriales.
Otros PC
Clientes
Chequeo CRC
El campo de CRC es igual a dos bytes conteniendo un valor binario de 16 bits.
El valor de CRC es calculado por el dispositivo transmisor que añade el CRC al
mensaje, y compara el valor con un valor real que recibió en el campo de CRC.
Si los dos valores no son ¡guales el resultado es un error. El CRC es inicializado
en un registro precargado de 16 bits con todos los bits a 1. Entonces empieza
a aplicar 8 bit sucesivos del mensaje a los contenidos actuales del registro. Se
usan sólo 8 bits de datos en cada carácter, para generar el CRC. Los bits de
inicio y parada, y la pandad no se aplican al CRC. Durante la generación del
CRC, se realiza una operación XOR entre cada carácter de 8 bits y los
contenidos del registro. Entonces el resultado se cambia en la dirección del bit
menos significativo (LSB), con un cero llenado en la posición del bit más
significativo (MSB). El LSB se extrae y se examina. Si el LSB es un 1 entonces
se realiza una operación XOR del registro con un valor prefijado. Si el LSB es
Dato Bajo
Hafn A|fn +
/ 2B
00
00101011
00000000
DATOS (U6 byte)
Dato Bajo 00 00000000
Código : ; . " , . ;"; ;' ':: • • :/ :'!: / " : " : :". • •.;' Función ?:S^||;;;;^> g|jl|¡||;:::;
08 Diagnóstico de Error
11 ***********************************
15 Forzar a uno Múltiples Salidas Binarias
R: B1 8:2
DIH •> DIL. Dirección inicial NEBH * NEBL Numero cte entradas binarias
n. numero ae bytes Bl,8JL..Bit Datos
P; I 10 [lijljil DH I OL I FF/DO
1 1 1 FF-OO:
: : : : : f :
R: ;;:05:; |
* .. . "v ^ •• l,.;-:.: ^¿ í;>--:¿v:- -
ID DH OL | FF/ÜQ
DH- OL: Dirección de salida binaria Puesta a *1"
00-00: Pyesta a
P: ID Q6:l| DH DL VH
R; 10 DH DL
DH * OL: registro efe salida VH * VL: Dalo
Durante la generación del CRC, se realiza una operación XOR de cada palabra
de 8 bits con el contenido del registro. Entonces el resultado es desplazado al
orden del bit menos significativo (LSB) con un cero ocupando la posición del bit
1. Cargar un registro de 16 bits con FFFF hex. (Todos a nl"). Llamar a éste
CRC.
2. Hacer XOR del primer byte del mensaje con el byte bajo del registro
CRC, poniendo el resultado en el mismo CRC.
3. Desplazar el registro CRC un bit a la derecha (Hacia el LSB), llenando
con cero el MSB. Extraer y examinar el LSB.
4. (Si el LSB fue 0): repetir 3 (otro desplazamiento) Si el LSB fue 1: Hacer
XOR del registro CRC con el valor polinominal (A001) hex.
(1010.0000.0000.0001).
5. Repetir el paso 3 y 4 hasta que se haya ejecutado el octavo
desplazamiento. Cuando esto se haya ejecutado, un byte completo ha
sido procesado.
6. Repetir desde el paso 2 hasta el 5 para el próximo byte del mensaje.
Continuar haciendo esto hasta que todos los bytes hayan sido
procesados.
7. El contenido final del registro CRC es el valor del CRC.
8. Cuando el CRC es colocado dentro del mensaje, mayores y menores
bytes serán cambiados como está descrito más adelante.
Todos los posibles valores del CRC están precargados en dos arreglos
(arrays), los cuales son simplemente indexados como la función de
incrementos hasta el fin del buffer del mensaje. Un array contiene todos los
posibles 256 valores CRC para el byte alto de campo del CRC y el otro contiene
todos los valores para el byte bajo ¡ndexado el CRC en este rumbo proveería
una rápida ejecución que sería llevada a cabo para calcular el nuevo valor CRC
con cada nuevo byte del buffer de mensaje.
Nota: Esta función efectúa el cambio del alto / bajo byte CRC internamente.
Los bytes están ya cambiados en el valor CRC que es devuelto de la
función. Además el valor CRC devuelto de la función puede ser colocado
directamente en el mensaje para transmisión.
Formato de Error.
En la siguiente figura se muestra el formato de error.
Respuesta de error
R; | ID |80*f::|
80*t Indicador de error (8QH OR función)
TE; 01 Función ilegal
02 Dirección itega!
03 Dalo ilegal
04 Falla en el esclavo
CAPA 7
CAPA 7: APLICACIÓN:
í i
APLICACIÓN Transferencias, accesos y control de archivos.
Documentos y manipulación de los trabajos. B
CAPA 6
PRESENTACIÓN
CAPA 7
APLICACIÓN
CAPAS
SESIÓN
::'"CAPA4 ;;|f;\r|<jK;?^
•/TRANSPORTE. : |OS#.
CAPAS
RED
í
ENLACE
transmitidos.
CAPA1 : 1 - :
^ C A P A t - ••'••'•••.•:' : ; CAPA 1 : FÍSICA .. :
- . " • ' : ' : • . . ' v / : . .S-- FÍSICA,.;: ;-,- ;v ;
FÍSICA Interfases de eléctricas y mecánicas,:; ^v^giyr:"
1. Redes de Control
. .• . • . . : WSn "
.:.:,:::::v:;1.3v;v^
3. Modelo TCP/IP 29
1. REDES DE CONTROL
La aplicación de las Redes de Control en este libro se hace teniendo toda la
atención y el interés en las instalaciones industriales, considerando en primer
lugar que será en el paquete de las aplicaciones que facilita el software de los
"Controladores Lógicos Programables" PLC donde estarán los Controladores
PID, y que serán los bloques de las aplicaciones de los controladores PID junto
con la construcción de programas en los PLC como se cerraran los lazos de
control de las diferentes topologías (Lazos de Control: Simple, Cascada,
Cascada + Feeforward, Override, Inferencia!, Selectivo) que se desarrollan para
controlar y proteger las variables operacionales representativas de los
diferente equipos industriales. La gráfica de la figura anterior muestra un
ejemplo de la arquitectura de las Redes de Control Industrial que se pretende
mostrar en este capitulo de "Redes de Control", donde la mayor parte de la
atención estará en analizar los equipos que conforman la red y que permiten la
transferencia de los DATOS entre el Nivel de Campo y los (PLC) y entre el PLC
y el servidor de la Sala de Control de la instalación industrial y que están en el
Nivel de Control. Se atenderá el hardware y software de los PLC, así como las
conformaciones de las tramas de los protocolos ControlNet y Ethernet que
permiten la transferencia de los datos entre los equipos del Nivel de Control
donde están ubicados los PLC y el Nivel de Gestión donde estará el servidor de
la red, se atenderá la información de las capas del Modelo de Referencia ISO
que propone el modo de cómo se ejecuta la interconexión y las transferencias
de DATOS entre los diferentes equipos que integran una red, y la interconexión
de diferentes redes, las cuales podrán estar hasta largas distancias entre ellas.
Se deja para los expertos en sistemas e informática la atención de la red de
datos de área local LAN (Local Área Network) corporativas, las diferentes
topologías de las mismas y modos de conexión entre redes corporativas para
formar una red de área extensa WAN (Wide Área Network) y de las cuales no
cubre la atención, ni la información de este libro.
REDES DE CONTROL
Otros
clientes
Nivel de
Gestión y Redes
Nivel de
• Control Net Control y PLC
•Ethernet
Linking Device
cable por cada instrumento discreto) con sus señales eléctricas características
(4 a 20 mA, contactos ON-OFF), hasta las tarjetas respectivas de entradas
analógicas o de entradas discretas del PLC. Las tarjetas de entradas analógicas
y de entradas discretas del PLC tendrán la función de convertir estas señales
analógicos y/o discretas en datos que se interconectaran al Bus de Datos del
microprocesador y las tarjetas de salidas analógicas y salidas discretas tendrán
la función de convertir los datos que envía el programa que corre el PLC en las
señales de control de 4 a 20 mA para regular las válvulas de control, mientras
que las señales ON-OFF energizaran los contactores que prenden y apagan los
motores eléctricos, así como válvulas solenoides.
Linking Device
Fieldbus, otros, y los Flex I/O y Linking Device enviaran sus señales hasta las
tarjetas de comunicación en el PLC a través de los protocolos de comunicación:
ControlNet, mediante los cuales se llevan y se traen los DATOS desde el PLC en
el Nivel de Control hasta los equipos e instrumentos conectados en el Nivel de
Campo. La identificación de las posibles señales y tarjetas del PLC será:
Nivel de Control
Conexión entre PLC y la Sala de Control
1 n J
^~~v—i
m áü ^ K/-^
^»¿CM»€
íf-^^-j
Será importante resaltar que los fabricantes de PLC disponen para el uso de los
usuarios de sus equipos de un conjunto de librerías para las aplicaciones de
automatización y protección de las instalaciones industriales y para la
Capitulo XII: Redes de Control 9
Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras Jesús Enrique Otero Ramos
El editor de Bloques
Funcionales y las
instrucciones de control
de Procesos le proveen
las herramientas para
usar el mismo
controlador y el software
de programación para
todas las aplicaciones de
su planta
ATMOSFERA
MOTOR A.C
DEL
EXTRACTOR
Una vez identificadas las variables operacionales que rigen al proceso industrial
se consideraron los instrumentos que permitirán controlar los diferentes lazos
y arreglos para automatizar y proteger los equipos que conforman en su
totalidad la Planta Atomizadora.
Liquido +
Sólido
(5)
Motobomba
Turbina
Inyección de
Atomizadora Liquido
(2)
U) Cámara de
Secado
Polvo y Vapor
de agua
(6)
La figura anterior muestra la secuencia de los eventos que son necesarios que
se cumplan para arrancar secuencialmente la Planta atomizadora que sirve de
ejemplo para ilustrar esta actividad. Este paso será necesario poder realizar el
proceso de automatizar una instalación industrial usando PLC.
Extractor
de Aire
(2) Se alcanzo
Presión Vacio T3
(3)
HORNO
(4) Se alcanzo
Temperatura T2
TURBINA
(5) Se alcanzo
RPM Turbina
TI
Motobomba
rí tá Prpjecl
E; Pj Controller
£ Cortrofier Propertse
•Q Processor Status
í i ~Q Function Fílss
i Jll IO Configuration
• -8 Croes R-sferefice
E2 oo-ourpuT
ü II -»*>UT
' ü S2- STATUS
ü B3 - 8WARY
. H T4-TMER
TON
i V- ••© C5-COUNTER
Tinier On Delay
; ;- U R6- CONTROL
Tañer T4:0
; h- Ü N7 . BMTEOER
Tin» Base 0.01
; [.. ^ rS-RESERVED
I ¡ Ü L9-LONOWORD
Preset 100
il3 Forcé Fíes
Accum O
! i [i OO-OUTPUT
| - 1 !1 - I^PUT
l 03 Custotn Data Morior? -ADD
í -U COM O - Untíted A<Í<I
Source A 1000
FÍX He¡f>;pts« Fl
que se alimentan con los datos que provienen de campo, permitiendo tomar
decisiones a partir de esos datos que van desde el control y cuantificación de la
producción, tomas de decisiones predictivas en el mantenimiento de los
equipos, así como la optimización del proceso industrial. En la siguiente figura
se muestra el Nivel de Gestión a donde se interconecta a través del protocolo
Ethernet el servidor de la sala de control de las instalaciones industriales.
Nivel de Gestión
Sala de Control
de Instalaciones
Industriales
2. Modelo OSI
El Modelo de Referencia OSI de interconexión de sistemas abiertos (OSI, Open
Systems Interconnection), describe como viaja la información entre dos
aplicaciones (A y B) que se encuentran en computadoras conectadas una en la
red A y la otra en la red B. El modelo de referencia OSI divide el problema de
llevar la información entre dos aplicaciones conectadas a través de la red
mediante una división de siete (07) capas. A cada una de las 7 capas se le
asigna una tarea concreta y suficientemente autocontenida de manera que se
pueda realizar independientemente de las tareas que realicen las capas
superiores o inferiores, y por tanto, exista la posibilidad de sustituir los equipos
de una capa por otro equivalente si afectar al resto de los equipos que cumplen
las funciones de las otras capas. Las capas que propone el Modelo de
Referencia OSI son: Aplicación, Presentación, Sesión, Transporte, Red, Enlace
y Física, tal como se muestra en la siguiente figura.
A B
CAPA 7: APLICACIÓN:
Transferencias, accesos y control de archivos.
Documentos y manipulación de los trabajos.
CAPÁ 6: PRESENTACIÓN
Transformación dé representación dé datos,
Encripta m iento, CAPA 7
APLICACIÓN
CAPA 5: SESIÓN
Control y sincronismo de diálogos de CAPAS
PRESENTACIÓN
aplicación.
:CAPl4:: TRANSPORTE'; ^ ; :''.' f;?',;;.':.;: g ;¿¡ ;;|r; CAPA 5
SESIÓN
fra gMi fi ta ció n .1.;.' W,:;';: '• i:- ••.;;,,. .1 ; 'íff• ^?:.f;;SÍ
CAPA 3: RED
Enrutamiento, direccionamiento, preparación de CAPA 3
llamadas. RED
B
A
Para cada una de las siete capas se tendrán protocolos que permiten el
funcionamiento de cada capa y que hacen posible las transferencias de datos
entre cada capa en el extremo A de la comunicación con la capa equivalente en
B en el otro extremo de la comunicación, y serán los protocolos quienes
las reglas que establecen los protocolos que están empleando. Para
intercambiar los datos entre dos equipos se realiza mediante el uso del formato
específico del protocolo de cada capa. Los DATOS que se desean enviar,
llegan a la Capa de Aplicación, y después de las transformaciones que
correspondan le agrega la información asociada al protocolo de la Capa de
Aplicación. Los Datos7 = DATOS+C7 pasan a la Capa de Presentación que los
transforma y añade información del protocolo de la Capa de Presentación
generando Datos6 = DATOS+C7+C6, pasando esta información a la Capa de
Sesión. De esta forma la información va pasando hasta las capas inferiores
hasta llegar a la Capa Física quien enviara la señal hacia B con el formato
Datosi = DATOS+C7+C6+C5+C4+C3+C2H-Ci. Cuando a través de la Capa
Física la señal enviada desde A llega a B, la Capa Física en B descodifica la
información retirando los bytes asociados a capa Física, enviando a la Capa de
Enlace la señal Datos2 = DATOS+C 7 +C6+C5+C4+C3+C 2 . La Capa de Enlace
descodifica la señal que recibió y retira los bytes asociados a ella y traslada la
señal a la Capa de Red bajo el formato Datos3 = DATOS+C 7 +C 6 +C5+C4+C 3/
y así sucesivamente hasta que la información llega a la Capa de Aplicación del
extremo B como DATOS de la comunicación tal y como fue enviada por la
Capa de Aplicación en A. Este proceso donde cada capa va insertando los bytes
asociados al protocolo que le corresponde se muestra en la siguiente figura.
CAPA 7: DATO C7
APLICACIÓN CADA CAPA INSERTA
CAPA 6 DATO C7 SUS BYTES
PRESENTACIÓN ASOCIADOS
CAPAS DATO C7 05
SESIÓN
DATO C7 06 05
TRANSPÜRT
CAPAS DATO C7 06 05 03
RED
CAPA 2
ENLACE
02 DATO C7 06 05 MÍ 03 02
w C2 IDÁTQ C7 C6 C5 C3 C2
íii :;r;fíf|:|ffif|¡|:§::
C2 tíÁTO C7 C6 C5 C3 C2
DATO C7 C6 C5 C3
DATO C7 C6 C5 II
Capa 4 Transporte
La Capa de Transporte aporta el servicio de transmisión de datos entre los
equipos interconectados de la red, de manera totalmente transparente hasta
las capas superiores. Oculta a las capas superiores todos los detalles de la red
sobre la que realiza la comunicación. Entre sus funciones están las de Control
de Flujo (Que el origen no envié mas datos de los que puede aceptar el
destino), Multiplexación (Enviar datos de varias aplicaciones a través del
mismo enlace), Gestión de circuitos virtuales y comprobación y recuperación
de errores. Ejemplo de un protocolo de la Capa de Transporte esta el TCP.
Capa 3 Red
La Capa de Red es la responsable de las funciones que permiten la
interconexión de sistemas, a través de una o mas redes, mediante la
comunicación entre niveles de enlaces. Entre sus funciones se encuentra la de
direccionamiento (Lógico, no físico, # equipo), control de congestión, conexión
y desconexión de redes, control de flujo, detección de errores. Como un
ejemplo de un protocolo de la Capa de Red esta el IP.
Capa 2 Enlace
La Capa de Enlace es la responsable de conseguir una transmisión de datos
confiable entre ambos extremos de la comunicación cuyo medio físico puede
presentar problemas de ruido, de interferencias de transmisión. Entre las
funciones que definen la Capa de Enlace están las de direccionamiento físico
(Código de zona geográfica donde esta instalado el equipo), topología de la
red, corrección y notificación de errores, secuencias de tramas y control de
flujo. El direccionamiento físico a diferencia del direccionamiento de red indica
como se asignan direcciones a los dispositivos en el nivel de enlace. La
topología de la red indica el modelo de conexión de los dispositivos físicos. La
notificación de errores avisa a los niveles superiores del otro extremo de la red
que ha ocurrido un error en la comunicación, y la corrección de errores permite
detectar y eliminar errores que se hayan producido en la transmisión. Mediante
la asignación de números de secuencia de tramas se puede ordenar las que no
llegan en el orden esperado. El control de flujo vigila que la velocidad de la
comunicación sea la apropiada y no desborde el receptor de la misma.
Ejemplos de protocolos de la Capa de Enlace: ATM, Ethernet.
Capa 1 Física
La Capa Física define cuatro características de la red: mecánicas, eléctricas,
funcionales y procedimientos para la activación, mantenimiento y desactivación
de los sistemas físicos que conectan los sistemas. En esta capa se definen las
^ ^
CAPA 3
CAPA 2
CAPA1
~^-J
>
4 t ;
CAPA 4 •ÍCAPA4 í:;|¡ 4 i
-J CAPA 3
CAPA 2
CAPA1
CAPA 3
CAPA 2
CAPA1
u
Fibra Óptica Fibra Óptica
SDH ;; $$Hfe
CAPA7: APLICACIÓN:
CAPA?
APLICACIÓN Transferencias, accesos y control de archivos.
Documentos y manipulación de los trabajos. B
CAPAS
PRESENTACIÓN
CAPA?
APLICACIÓN
CAPAS
SESIÓN
CAPA 3
RED
Arranque
Arranque
Dirección
Función Dirección
Maestro Datos LRC END Función
Datos
Esclavo
CAPA APLICACIÓN
•Función
• +DATOS
CAPA ENLACE;
•Dos Byte de Dirección.
•Dos Byte Control de Enlace LRC.
CÁPAFISICA:
•Un Byte de Arranque (3A),
•Dos Byte Fin. END (21,03)
Los PLC del Nivel de Control utilizan para su interconexión, así como la
interconexión del PLC Maestro con el servidor de la Sala de Control el
PROTOCOLO: ControlNet
CAPA7: APLICACIÓN:
Transferencias, accesos y control
de , archivos. Documentos y
manipulación de los trabajos.
CAPA?
APLICACIÓN
CAPA 6
PRESENTACIÓN
CAPAS
SESIÓN
.CAPA 4' - '
TRANSPORTE
CAPAS
RED CAPA 2: ENLACE
CAPA 2
Control de llamadas y
ENLACE transparencia de los datos
CAPA1 transmitidos. CAPA 2
ENLACE
FÍSICA CAPA 1: FÍSICA
CAPA 1.
Interfases de redes eléctricas y FÍSICA,:
mecánicas.
PROTOCOLO: ETHERNET
CAPA 7: APLICACIÓN:
Transferencias, accesos y control
de archivos. Documentos y
manipulación de los trabajos.
CAPA?
APLICACIÓN
CAPA 6
PRESENTACIÓN
CAPAS
SESIÓN
TRANSPORTE¡
CAPA 3
CAPA 2: ENLACE
RED Control de llamadas y transparencia
CAPA 2
de los datos transmitidos.
ENLACE CAPA 2
ENLACE
CAPA1 CAPA 1: FÍSICA
FÍSICA ,GAPA1 ;
Interfases de redes eléctricas y :F!S1CA.:
mécánicasy
Trama Ethernet
• Dirección de Origen.
TIPO. (2 bite)
Centrales
Telefónicas
(2) Capa Enlace
Sistémasele
Telecomunicaciones: Te Icirn u riicác lnes:
m. |^^!Ó^Etíí$'OéK!Í/:-by-S-
-(I)-- Capa Física
:
--«Sistemas:':Satel¡tales.v:;
3. Modelo TCP/IP
El Modelo TCP/IP esta desarrollado para un entorno de red teniendo en cuenta
que se encuentran computadoras de clases muy diferentes y con hardware y
software hasta incompatibles que utilizan en forma cerrada las funciones
equivalentes a las capas de Aplicación, Presentación y Sesión, de manera que
los protocolos TCP/IP permiten interconectar los DATOS y los bit asociados a
cada una de las capas antes mencionadas hacia las capas de Enlace y Física de
la red desde cualquier lugar donde estén instalados los computadores. TCP/IP
permitirá interconectar hasta equipos que no tengan un centro desde donde se
pudiese controlar su conexión a la red, así como, que la red pueda crecer sin
interrumpir su funcionamiento y que además pueda utilizar distintos medios
físicos y de enlaces que permita la interconexión entre dos equipos de la red.
TCP
(Paquete, Máximo GSKByte)
ÁL
Capas
s w
IP ..... fc,
w Fntarp v
—mt .
Física IP)
Segmentos
Máximo de 1500 Byte
Por Segmento
Los DATOS que envían los computadores de sus aplicaciones hasta la capa de
Transporte (TCP) podrán ser de diferentes dimensiones, entre DATOS de pocos
Kilo Bytes hasta de DATOS de varios Mega Bytes, por ello para transmitir
documentos muy extensos a través de TCP/IP este documento se deberá
dividir en paquetes de menor tamaño enviados desde el computador para ser
recibidos por el protocolo TCP, este paquete enviado por el computador (DATO
longitud máxima de 65 KByte)) será troceada por TCP en unidades de menor
tamaño (Segmentos de longitud máxima de 1500 Byte) para luego ser
enviadas al protocolo IP como la sumatoria de un conjunto de segmentos que
será igual al paquete que envió el computador hasta el protocolo TCP. Esto
proporcionara varias consideraciones para el manejo del DATO que se
transfiere, por lo que se utilizaran varios protocolos de comunicación. En
TCP/IP cada una de estas unidades recibe el nombre de "Datagrama". Los
Datagramas son un conjunto de protocolos de comunicación, donde cada
protocolo cumple una función específica y para ello se le asigna un conjunto de
bit y donde la totalidad de los bit asociados a los diferentes protocolos se
insertan como cabecera del segmento DATOS que se envían como mensajes.
Aplicación
B
Telnet FTP WWW mail Otros
Presentación
Sesión
Transporte TCP
Red IP
Protocolos LAN Protocolos WAN
Enlace
Ethernet:
Token X.25 Frame PPP
lOOBaseFx Relay
10083564 LAPB Slíp
lOOBaseTx
Capa Física
. Di w A i T i 0 S
1
w ^ w ( -> IP
F F F F F
Datagrama TCP
Los segmentos de DATOS que TCP envía al IP suelen estar limitados en cuanto
a su longitud máxima (1500 Bytes, equivalente a la máxima longitud de
DATOS que transfiere el protocolo Ethernet). El protocolo TCP realiza el
troceado o fragmentación del paquete de DATO (Máximo 65 KBytes) que se
construyo en el computador y por ello envía una serie de segmentos de DATO
(Máximo 1500 Bytes) troceado al protocolo IP, de modo que este protocolo le
inserte su Datagrama como cabecera de cada segmento de DATOS, y así
enviarlos a las capas de Enlace y Física con la cabecera IP que los identifique,
de manera de recuperar los paquetes al otro extremo de la comunicación a
partir de las cabeceras IP de cada segmento.
TCP ve los bytes que envía como un flujo constante y no como segmentos de
DATOS separados. En este sentido, es misión de TCP mantener la cuenta de
Numero de Secuencia
Numero de Asentamiento
(Máximo GSKByte)
s D i A :'-r:' T i
w* TP w F W F P* F
Opciones Padding
La siguiente figura permite observar como cada protocolo inserta los byte
asociados a sus Datagramas como cabeceras del segmento de DATOS para así
cumplir con las funciones de cada capa.
- Cabecera del _
Datagrama TCP
— Segmento
(máximo 1500 byte)
[» D
i
<
F
F* A
i
(
F
F" T
i
c
F
W O
i
c
F
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W s
1
c
F
Cabecera del .
Datagrama IP
1r
:
^iP . fe.
w
i
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F
I
1
fe
P*
1
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F
I
\
fe
W
1
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F
I
F
w
W
1
(
F
I
F
__fe*,
W
1
(
F
I
Í|í¡:
Los segmentos de DATOS que salen del protocolo TCP llevan como cabecera el
Datagrama TCP y se interconectan a la capa de Red IP. En la capa de Red se le
insertan a cada segmento de DATOS conjuntamente con la cabecera TCP la
cabecera IP y así se enviaran los segmentos de Datos hasta las capas de
Enlace y Física con los Datagramas de los protocolos TCP/IP para que
interconecte el computador de origen con el computador de destino en el otro
extremo de la red utilizando para ello todos los medios disponibles que
permitan lograr esta conexión.
20 mA para regular las válvulas de control, mientras que las señales ON-OFF
energizaran los contactores que prenden y apagan los motores eléctricos, así
como válvulas solenoides.
Bus de Datos
Es un bus bidireccional que recibe DATOS y envía DATOS, recibe los datos de
la señal digitalizada de la medición de las variables operacionales provenientes
de las distintas tarjetas de entradas y las de los transmisores inteligentes,
recibe los datos desde la memoria (ROM programa fabricante del PLC) para
correr el programa del fabricante y que soporta el programa usuario que
automatiza y controla las instalaciones industriales, recibe datos de la memoria
RAM que guarda los valores instantáneos que va guardando el programa que
corre el PLC, recibe los datos de las tramas de comunicación serial que envían
las tarjetas maestras de los transmisores inteligentes en protocolo Modbus y
recibe las tramas de la comunicación en protocolo ControlNet o Ethernet que
realiza con el PLC Maestro o el Servidor de la Sala de Control. Envía los datos
para las tarjetas de salidas analógicas y discretas para que las conviertan en
las señales analógicas o discretas que salen para el campo, envía la trama de
comunicación que se transmiten hasta las tarjetas maestras o las tarjetas de
comunicación hasta la Sala de control, envía los datos para guardar en las
memorias RAM.
Bus de Control
El Bus de Control es por donde el microcontrolador envía y recibe las señales
de control a los demás circuitos que conforman al PLC. A través del Bus de
Control el PLC identifica si lee los datos de las diferentes tarjetas electrónicas
que descargan su información en el Bus de Datos, o identifica si escribe datos
hacia los circuitos electrónicos, si lee o escribe datos en las memorias, si
Bus de Direcciones
El Bus de Direcciones define la dirección de las tarjetas electrónicas para la
aplicación especifica que en ese paso del programa donde el microcontrolador
lee o escribe los datos desde todos los circuitos integrados con los que esta
interconectado. El Bus de Dirección define la dirección de las memorias que
guardan el programa o las memorias que guardan los datos volátiles, es decir,
el bus de direcciones como su nombre lo indica define la ubicación a donde el
microcontrolador recibe información o a donde el microcontrolador envía
información del programa que esta corriendo.
• Instrucciones Aritméticas.
• Instrucciones Lógicas.
• Instrucciones de Transferencia
de Datos.
• Instrucciones Booleanas.
• Instrucciones de Saltos.
• Contador de Programa.
• Puntero de Programa.
• Registros de usos Generales.
•Acumulador.
Memorias ROM
Las memorias ROM (Memorias de Solo Lectura) son circuitos integrados
conformadas por paginas que fueron previamente escritas con los caracteres
que correspondan a cada pagina y por ello se utilizaran en los circuitos
electrónicos basados en microcontroladores para leer un carácter (8 bit, 16 bit)
por pagina, se tendrán memorias de tantas paginas (1K, 2K, 4K, 8K, 16K, etc)
como sean necesarias para leer todas las instrucciones necesarias para correr
los programas de funcionamiento del PLC. A través del Bus de Direcciones se
selecciona el número de página de la memoria cuyo carácter guardado en esa
página seleccionada será leído por el Bus de Datos. Las memorias ROM serán
utilizadas en los PLC para guardar el programa fabricante y bajo el cual corre
el funcionamiento del mismo. Las señales del Bus de Control permitirán validar
la lectura de los caracteres ubicados en la dirección seleccionada o dejar en
alta ¡mpedancia la salida de Datos de la memoria. En la siguiente figura se
muestra un esquemático general de la memoria ROM.
\r Señales de
Control
^•^ IX Señales de
IMBM, Control
Las interconexiones de todas las tarjetas electrónicas que conforman los PLC
se hacen a través de los Buses de: Datos, Dirección y Control, que genera el
microcontrolador. Todas las tarjetas electrónicas envían o retiran datos al Bus
Comunicación'Seria!
Otros PLC (Ethernet)
BUS DE DIRECCIONES
3
U- 2 bit 4* 213=8Kbyte ^
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1
VA^AAo^UU WA
Los primeros 13 bit menos significativos del Bus de Dirección estarán para
organizar 8K byte, es decir organizar las diferentes libros y paginas de cada
estante. Los tres bit mas pesados son 215, 214 y 213 y se utilizaran para
identificar hasta 8 aplicaciones. Para este ejemplo se puede resumir: 16 bit de
direcciones = 8 estantes x 8 k paginas. Y que se ilustran a continuación:
6000
4. 7FFF ROM y EEPROM (Programas)
•8000
9FFF
Dirección Aplicación.
1. Entradas ON-OFF.
•1 2. Entradas 4 a 20 mA.
3. Transmisores
Inteligentes.
3 bit mas significativos 4. ROM y EEPROM.
5. Tarjeta Madre.
6. Salidas ON-OFF y 4 a
20 mA.
7. Tarjetas de
Comunicaciones.
Bajo estas consideraciones se podrá tener herramientas para aceptar que las
diferentes tarjetas electrónicas y las aplicaciones que ejecutan, y que
conforman los PLC podrán estar interconectadas a través de los Buses de:
Datos, Dirección y Control tal como se muestra en la siguiente figura:
• Bus de Datos.
• Bus de Control.
• Bus de Direcciones.
'^-:;.:::;:;::::':^
(1)
(2)
(3)
(7)
(3) (4)
(5)
Comúnmente las tarjetas electrónicas que conforman los PLC presentan dos
modos de conexión, las conexiones propias del PLC que permite la integración
de los circuitos del mismo a través de los buses de: Datos, Dirección y Control
desde el Microcontrolador y las conexiones que permiten la recepción y el
envío de señales desde el proceso industrial con el PLC que lo controla.
Ejemplo:
Señales de entradas
analógicas de 4-20 mA.
Bus de Datos.
Bus de Control.
Bus de Dirección.
Las Integraciones de todas las tarjetas que conformaran los PLC se podrán
observar como un ejemplo en la siguiente figura donde se muestra el PLO
Preprogramado y mencionado anteriormente. 100% Intrínsicamente Seguro y
con pantallas para la visualización de los parámetros desde la Planta Industrial.
Alta Impetlanchi
m^fjíiiiiiiMiiiiSíii^
f^ ^\^'WfM^mimM::íM:M^'
' "' B '' Escribir
Leer'^:^
•^¡W^i¡Mí::yi^^^S^^f^:&
Dirección
Sale Dato
LEER
Tarjeta
Principal
Dato
Dirección
Control
Dato
Dirección <Ie paginas
Control
Tarjeta Adicional.
El puerto que se lee saldrá para la salida de datos que se conecta el multibus
del PLC con la lectura que se corresponde con el estado de salida de los
circuitos del opto-acoplador. Las tarjetas de entradas ON-OFF reciben los
contactos de los diferentes instrumentos de señales ON-OFF (termo
interruptores; presostato; fin de carrera; interruptores de nivel, etc....) que
están conectados en los diferentes equipos y máquinas del proceso industrial.
V1 10 Salida
V2. Control
V3- 12
Dirección
V8.
IT
Ampiif f c a c t o r ' . :
Presión +' Compensación
l>oi Temperatura ' . •-
mmmmmmmmmmmimmm
Control
Tarjeta
Vcc Principal
Dírestíoi -
Control
Dato Motor 1
Dirección
0
> Contactos
0 Proqramados.
Control
0
0
í J.
ll i T
A k
|
AO VAVAV
DATOS Al i
' F fe
A2 t r/
Puerto A3 77T
.• ' •
Programable A5
]
1 »L
A6 2t
t T
A7 A A A
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CONTRO
~ vv\/ 3 ?.¿j
)i )
En los pasos del programa que automatiza las instalaciones industriales habrá
las ecuaciones lógicas previas a la activación de los bloques PID y donde las
salidas de los bloques PID será la señal eléctrica de control de 4 a 20 mA que
regulara al elemento final de control en campo. La tarjeta de salida de 4 a 20
mA recibe un dato de salida desde el Bus de Datos el cual alimenta a un
Convertidor Digital-Analógico CDA que proporcionara la salida analógica que
alimentara al Demultiplexor Analógico. Este Multiplexor Analógico tendrá unas
señales de dirección que determinara por cual de sus salidas saldrá la señal de
entrada. Cada una de las señales de salida del Multiplexor analógico tendrá un
arreglo de memoria analógica y cuya señal de salida alimentara un convertidor
Tensión-Corriente el cual proporcionara la señal eléctrica de 4 a 20 mA que
saldrá desde el PLC hasta los elementos finales de control que estarán en las
instalaciones industriales. En la siguiente figura se muestra una presentación
generalizada del hardware de esta aplicación.
K
DATOS \
Demultiplexor OO
._ ^ Analógico oí w S&H J V/l
V ^ :;., , = : -.....-i • .:: ^ ••.:,:;;:•.;; -, -; ' 1; : ! ' : ! | ^ i
lili i 02
IX
L CONTROL > ':li,:'-'} ,™; ' 03
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k v • : " . • ; • ":r;iE;: os
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iv ^
| CONTROL ^
P^
i^Plfi
Dato
f>ir ettiton
Control.
1
4 - 29 mA
3-15PSI
Í3-15PSI
PROCESO: MOTOCOMPRESOR
^mm-m ^^^
ARREGLO DE CONTROL:
1. Equipo para Medir y Proteger por Temperatura.
2. Equipo Para Controlar la Secuencia de Arranque y Medir Presiones,
Alto Nivel de Liquido en Depuradores e Interruptores Vibración.
3. Equipo para Medir y Controlar Velocidad Motor y Turbocompresores.
4. Equipos Interconectados entre si por comunicación serial Modbus.
5. Maestro Secuenciador Interconectado a Sala de Operadores a través
de Comunicación serial Modbus.
6. TODO EL HARDWARE Y SOFTWARE 100% HECHO EN VENEZUELA.
PIROMETRO
¡lllliiliil»^