Tesis Valvulas de Relevo de Presión

Universidad Nacional Autónoma de
México
Facultad de Estudios Superiores
Zaragoza
Determinación de masa a relevar a
régimen dinámico de una torre
hidrosulfuradora
TESIS
PARA OBTENER EL TíTULO DE:
Ingeniero Químico
PRESENTA:
Maya Cabrera Amador
DIRECTOR DEL TRABAJO:
Nombre del director del trabajo
Lugar, Fecha
Agradecimiento
Aqui se colocan los agradecimientos
Índice general
Índice de guras iv
Índice de tablas v
1. Generalidades de sistemas de relevo 1

1.1. Aspectos teóricos del sistema de relevo de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1. Denición de un sistema de relevo de presión (SRP) . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.2. Dispositivos de relevo de presión (DRP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1.3. Dimensionamiento del cabezal del SRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2. Control de columna de destilación 27
2.1. Comportamiento de columnas de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2. Modelo dinámico de una columna de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3. Generalidades en el control de una columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4. Diferentes tipos de control en una columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.1. Control simple-entrada simple-salida (SISO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.2. Control dual desacoplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4.3. Dinámica de una columna de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4.4. Control lineal digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.4.5. Modelo de control predictivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Índice de guras
1.1. Capas de protección principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Esquema general de un sistema de relevo de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. Partes constituyentes de un sistema de relevo de presión SRP. . . . . . . . . . . . . 4
1.4. Sistema de relevo de presión abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5. Sistema cerrado de relevo de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.6. Válvula de relevo de presión convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.7. Válvula de relevo de presión balanceada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.8. Válvula de relevo operada por piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.9. Disco de ruptura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.10. Factor de corrección por contrapresión, Kb, para PSV balanceadas de fuelles (Vapor
y Gases) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.11. Factor de corrección de capacidad, Kw, debido a la contrapresión, en PSV de fuelles
balanceadas en servicio de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.12. Curva para evaluar el coeciente C en la ecuación de ujo de la relación de calir
especíco considerando gas ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.13. Valores de F2 para ujo crítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.14. Factor de corrección de capacidad, Kv, debido a la viscosidad. . . . . . . . . . . . . 21
1.15. Factor de corrección de capacidad debido a la sobrepresión para PSV no certicadas
en servicio líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1. Columna de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2. Plato de columna de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3. Modelo de plato de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4. Diagrama de bloques de una columna de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5. Interacción interna de una columna de destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.6. Lazo cerrado sin desacoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.7. Lazo cerrado con desacoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Índice de tablas
1.1. Valores de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.2. Oricios nominales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1. Sistema de columna de destilación de 5x5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Capítulo 1
Generalidades de sistemas de relevo
Los sistemas de relevo de presión son la parte más crítica en la seguridad de una planta siendo
éstos la última capa de protección en la misma, su trabajo es prevenir que se acumulen presiones
excesivas en los equipos de proceso debido a problemas operativos o situaciones de emergencia. El
sistema de relevo consiste en una tubería principal (cabezal principal) y de las tuberías de descarga
de las válvulas de seguridad (ramales) las cuales se conecta al ramal principal.
1.1. Aspectos teóricos del sistema de relevo de presión.
1.1.1. Denición de un sistema de relevo de presión (SRP)

Sistema formado por dispositivos y tuberías, que eliminan o disminuyen un exceso de presión en
un equipo, por el desplazamiento de una determinada masa de uido desde el equipo sobrepresio-
nado a un determinado lugar donde se dispondrá con mayor seguridad. La denición del American
Petroleum Institute (API) Recommended Practice 521 Guide for Pressure-Relieving and Depres-
suring Systems ,(?) un SRP es un arreglo de accesorios de relevo de presión, tubería y un medio
de disposición proyectado para el relevo de seguro, el transporte y la disposición de los uidos en la
fase líquida, vapor o gaseosa. Un SRP puede constituir solamente de un disco de ruptura o válvula
de seguridad relevo, con o sin tubería de descarga, sobre un recipiente o una línea. Un sistema más
complejo puede incluir varios dispositivos de relevo de presión, arreglos en cabezales comunes y el
envío a un equipo de disposición terminal.
Capas de protección
Las capas de protección principales en una planta son los sistemas de seguridad, dichos sis-
temas son diseñados para realizar funciones de protección, mitigación, reducción de riesgos
y reducir la probabilidad de que una condición insegura se presente en un proceso industrial
(1.1).
Las capas de protección se describen a continuación:
a) Sistemas básicos de control (SCD). Se utilizan para monitorear y controlar los proce-
sos de las plantas. El trabajo de estos sistemas se reeja en la calidad del producto y en
la eciencia de la planta. En una situación donde el control falla, el proceso puede llegar a
convertirse peligroso para el personal y además el ambiente puede verse afectado.
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES DE SISTEMAS DE RELEVO 2
b) Sistemas de seguridad (ESD). Cuando el control de proceso se convierte peligroso, en

ese momento debe actuar el sistema de protección de seguridad un ejemplo de esta situación
es el dado en un paro de emergencia.
c) Sistema de gas y fuego (F and G). Cuando se detecta un conato de fuego, el sistema
deberá mitigar el fuego y mandar una señal al sistema de seguridad para que este corte o
bloqueé el punto donde existe la fuga que este ocasionando el fuego.
d) Sistema de relevo de presión (SRP). El SRP es la última capa de protección, su objetivo

es la protección del equipo y consecuentemente la protección del personal previniendo así una
sobrepresurización cuando ocurre una falla al sistema.
Figura 1.1: Capas de protección principales
El principal motivo de la existencia de los sistemas de seguridad es el riesgo implícito, todos los
procesos tienen un nivel de riesgo, ya sea por su diseño, por los materiales que se manejan,
por las reacciones que se generan en el sistema, por la posibilidad de fugas de materiales
peligrosos, por la operación y por muchos otros factores desde técnicos, culturales, legales y
económicos.
Componentes de un sistema de relevo de presión (SRP)
Los sistemas de relevo incluyen válvulas de seguridad, tubería (cabezal), tanques de sepa-
ración y quemador, los que deben ser dimensionados adecuadamente basándose en las con-
diciones especícas de las características de operación y seguridad de cada planta considerada.
En la gura (1.2) se muestra un sistema de relevo de presión.
1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

Serie de dispositivos compuestos normalmente es (1) una válvula ajustada para abrir a una
cierta presión que es igual o menor a la presión de diseño del equipo, permitiendo el ujo en
una sola dirección, pues al disminuir la presión en el equipo, esta vuelve a cerrar. La válvula
conectada a una red de tuberías (2) o cabezal que pueden unirse la descarga de varios sistemas
con sus respectivas válvulas de relevo. El disco de ruptura (3) es otro dispositivo del SRP
y consiste en un disco metálico diafragmado en el que el grosor de la película metálica está
calculado para fragmentarse a una cierta presión y que regularmente se utiliza en combinación
a una válvula de relevo. Después se encuentra (4) el tanque separador de líquido (Knock Out
Drum), cuya función principal es separa el líquido de arrastre del gas en el SRP. El tanque
de sello (5) se utiliza para condensar restos de humedad que se encuentran en la corriente
gaseosa, pero su principal función es la de mantener una presión mínima al quemador y evitar
el regreso de la ama del quemador o que entre aire si la ama del quemador se apaga. En
el quemador (6) es donde se quema el gas; esto se hace generalmente si el uido es toxico y
es necesario quemarlo antes de enviarlo a la atmósfera.
Figura 1.2: Esquema general de un sistema de relevo de presión.

Las partes constituyentes de un SRP se muestran de forma esquemática en la gura (1.3)
Figura 1.3: Partes constituyentes de un sistema de relevo de presión SRP.
Requerimientos de un sistema de relevo de presión
Los requerimientos que debe satisfacer un SRP para su instalación son los siguientes:
1) Proteger al personal de operación contra los daños que pueda causar la sobrepresión del
equipo de proceso.
2) Disminuir las pérdidas de materias primas de alto costo durante y después de una falla
operacional que haya causado exceso de presión en un equipo por un corto periodo.
3) Disminuir las pérdidas de tiempo ocasionadas por la sobrepresión en los equipos.
4) Prevenir el daño al equipo.
5) Prevenir el daño a propiedad civil y adjunta a la planta de operación.
6) Reducir la prima de seguros, en caso de contar con alguna.
7) Cumplir con la normativa vigente.
8) Económicamente factible.

Tipos de sistemas de relevo de presión

Existen tres tipos básicos de SRP que son utilizados en las plantas de procesos, y se clasican
en función de la disposición de la masa relevada.
• Sistemas de relevo de presión abierto

La masa relevada entra en contacto directo con la atmosfera al ocurrir el desfogue, por
lo tanto, para permitir que se realice el desfogue la sustancia relevada no debe reaccio-
nar químicamente con el aire, tampoco debe formar mezclas explosivas o inamables
con él. Se consideran como sustancias permitidas para relevar a la atmósfera el agua,
aire comprimido y vapor de agua que únicamente deben satisfacer lo referente a ruido
excesivo durante la descarga (Figura (1.4)).
Figura 1.4: Sistema de relevo de presión abierto.
• Sistema de relevo de presión cerrado

Este tipo de sistemas se utiliza cuando el uido a relevar no debe entrar en contacto
con la atmosfera debido a su naturaleza, por esta razón se debe enviar a un sistema
cerrado.
El sistema cerrado consiste en un cabezal y ramales en los cuales se integra la descarga de
los distintos dispositivos de relevo de presión y conduce el ujo relevado hacia donde se
dispondrá de él manera más apropiada, esto de acuerdo a su estado físico, sin embargo
el relevo de incondensables al quemador es el más común y presenta alternativas: el
quemador elevado o el quemador tipo fosa. Esta última decisión depende del espacio
disponible, de las condiciones locales y el análisis económico de cada caso; por lo tanto
el sistema cerrado tiene la ventaja de ser más seguro pero debido a la tubería y arreglo
necesario así como el costo del quemador, no puede resultar en general más económico
(Figura (1.5)).

Figura 1.5: Sistema cerrado de relevo de presión
• Sistemas de relevo de presión de recuperación. Cuando el uido a relevar

es de alto valor o su combustión puede generar riesgos mayores, puede ser conducido a
un SRP con recuperación.
El sistema de recuperación es un sistema cerrado que en conjunto ofrece la posibilidad
de recuperar el producto, o bien su neutralización o conversión hacia los productos
menos riesgosos. Estos últimos ya pueden ser enviados a quemador o bien liberados a
la atmósfera dependiendo del nivel de riesgo del uido.
Generalmente los desfogues de fase vapor tienen como destino el sistema cerrado, y los
desfogues en fase líquida se dirigen hacia la fase de recuperación.
Conceptos y definiciones
• Presión de ajuste
Presión manométrica de entrada a la cual la válvula de seguridad se ajusta para abrir
bajo condiciones de servicio.
• Presión de diseño
Es la condición más severa de presión y temperatura coincidente en la operación. Se
puede emplear en lugar de la máxima presión de trabajo permisible (MPTP) en todos
los casos donde esta no se ha determinado. La presión de diseño es fundamental para
determinar el mínimo espesor permisible u otras características físicas de los diferentes
partes del recipiente.
• Sobrepresión.
Es el incremento de presión del dispositivo de relevo de presión (DRP), expresado en
unidades de presión o como porcentaje.
• Acumulación.
Incremento de presión de un recipiente mayor a la máxima presión de trabajo permi-

sible (MPTP) o (MAWP) Máximum Allowable Working Pressure durante la descarga

a través de un DRP (Pressure Relief Device) expresado en unidades de presión o como
porcentaje. La máxima acumulación permisible es establecida por códigos aplicables
para la contingencia de operación o por fuego.
• Contrapresión.
Presión existente a la salida de un DRP como resultado de la presión en el sistema
de descarga. La contrapresión puede ser variables o constante. La contrapresión es la
suma de la presión superimpuesta (superimposed pressure) y desarrollada (build-up
back pressure).
• Contrapresión desarrollada.
Es el incremento de presión en el cabezal de descarga que se desarrolla como resultado
del ujo después de que el DRP abre.
• Contrapresión superimpuesta.
Presión estática a la salida de un DRP al inicio de su operación. Es el resultado de
la presión otras fuentes en el sistema de descarga y puede ser constante o variable. Es
constante si la descarga de la válvula está conectada a un recipiente de proceso o un
sistema en el cual está operando con presión constante. Sin embargo lo más común es
que se comporte de manera variable como resultado de las condiciones cambiantes en
el sistema de descarga.
• Máxima presión de trabajo permisible.
Máxima presión manométrica permisible de un recipiente determinado en función de la
temperatura de operación designada. La presión se basa en cálculos para cada elemento
del recipiente usando el espesor nominal.
• Condición de relevo.
Condición para determinar la presión y temperatura de entrada de un DRP a la sobre-
presión especicada. La presión de relevo de la válvula es igual a la presión de ajuste (o
presión de apertura de un disco de ruptura) más la sobrepresión. La temperatura del
uido en transición a las condiciones de relevo puede ser más alta o más baja que la
temperatura de operación.
• Válvula de relevo de presión balanceada.
Es la válvula de relevo de presión que incorpora lo medios necesarios para minimizar los
efectos de la contrapresión sobre las características de operación (Presión de apertura,
presión de cierre y la capacidad de relevo).
• Válvula de relevo de presión convencional.
Válvula de relevo de presión que se ve afectada en su desempeño por cambios en la
contrapresión.
1.1.2. Dispositivos de relevo de presión (DRP).

Son aquellos dispositivos destinados a proteger el equipo y al personal de la industria química,
abriendo de manera automatizada a una presión determinada para evitar las consecuencias des-
tructivas de presión en exceso, en los sistemas de proceso y recipientes de almacenamiento, los
tipos básicos incluyen la válvula de relevo de presión regulada con resorte, válvula operada por
piloto, discos de ruptura, dispositivos de carga de peso, dispositivos con carga de presión y válvulas
de venteo de presión y vacío.
De acuerdo con la Norma Ocial Mexicana NOM-093-SCFI-1994 (?), un dispositivo de relevo de

presión está diseñado para prevenir el incremento de la presión interna de un recipiente más allá de
un valor predeterminado. También están diseñados para prevenir excesiva presión de vacío interno.
Estos dispositivos pueden ser: una válvula de relevo, un dispositivo carente de la posibilidad de
recierre (discos de ruptura), o una válvula de vacío (venteo).
Tipos de dispositivos de relevo de presión.
A continuación se presentan la denición de los diferentes tipos de DRP, para una mejor
comprensión del funcionamiento y aplicación de los mismos.
• Válvula de relevo.
Es un dispositivo de presión ajustado con resorte, accionado por la presión estática
corriente arriba de la válvula. La válvula abre normalmente en proporción al incremento
de la presión sobre la presión de abertura (de ajuste); normalmente se utilizan con uidos
incompresibles.
• Válvula de seguridad.
Es un dispositivo de presión ajustado con resorte, accionado por la presión estática
corriente arriba por la presión estática corriente arriba de la válvula y se caracteriza por
la rápida apertura o acción pop; normalmente se utiliza con uidos compresibles.
• Válvula de seguridad-relevo.
Es un dispositivo de relevo ajustado con resorte que puede ser empleado como válvula
de seguridad o como válvula de relevo, dependiendo de la aplicación.
• Válvula de relevo de presión convencional.
Es un dispositivo de relevo ajustado con resorte que debido a sus características se ven
afectadas directamente por los cambios en la contrapresión sobre la válvula (Figura
(1.6)).
(a) psv (b) psv
Figura 1.6: Válvula de relevo de presión convencional

Efectos de la contrapresión en PSV convencional en el cabezal del SRP.
(1) Los efectos debidos a la contrapresión de en DPR incluyen variaciones en la presión

de apertura, reducción en la capacidad del ujo, inestabilidad o una combinación de
todas ellas.
(2) En PSV convencionales la contrapresión no debe exceder el 10 por ciento de la
presión de ajuste al 10 por ciento de la sobrepresión permisible. Sección 4.2.1.2.7 API-
520, Part I.(?)
• Válvula de presión balanceada.
Es un dispositivo de relevo de presión ajustado con resorte que incorpora un medio para
minimizar, los efectos de la contrapresión sobre las características propias de la válvula
(Figura (1.7)
(a) psv (b) psv
Figura 1.7: Válvula de relevo de presión balanceada
Efectos de la contrapresión en PSV balanceadas en el cabezal del SRP.
(1) Los efectos debidos a la contrapresión de en DPR incluyen variaciones en la presión

de apertura, reducción en la capacidad del ujo, inestabilidad o una combinación de
todas ellas.
(2) En PSV balanceada la contrapresión no debe exceder el 30-50 por ciento de la
presión de ajuste al 10 por ciento de la sobrepresión permisible. Sección 4.2.1.2.7 API-
520, Part I.(?)
• Válvula de relevo de presión operada por piloto. Es una válvula de
relevo de presión en la cual la válvula principal se combina y se controla con una válvula
de relevo de presión auxiliar (Figura (1.8)).

(a) psv (b) psv
Figura 1.8: Válvula de relevo operada por piloto
• Disco de ruptura. Es un accesorio de relevo de presión diferencial de no recierre

accionado por la presión estática y diseñado para funcionar por la explosión debido a
la presión contenida del disco de ruptura (Figura (1.9)).
Figura 1.9: Disco de ruptura
Causa de relevo de presión.
La sobrepresión es causada por un desbalance o interrupción de ujo normal de materia y/o

energía que ocasionan el incremento de presión en alguna parte del sistema; el análisis de las
causas y magnitudes de sobrepresión, es por tanto un estudio especial y complejo de balances
de materia y energía en el sistema del proceso.
Las causas que generan sobrepresión, incluyen fuego, se considera que no se relacionan en-
tre sí cuando no existe conexión mecánica, eléctrica o de proceso entre ellas. Los accesorios

contra fallas, equipo de arranque automático y otro tipo de instrumentación convencional no

deben remplazar a los accesorios de relevo de presión para equipos individuales; sin embargo,
en el diseño de algunos componentes del sistema de relevo de presión, tal como el cabezal,
quemador y ama del quemador, se puede asumir la respuesta favorable en cierto porcentaje
de los sistemas de instrumentos. Tal porcentaje de respuesta favorable es función de la canti-
dad de redundancia, esquema de mantenimiento y otros factores que afectan la conabilidad
del instrumento.
Los recipientes a presión, intercambiadores de calor, equipos operando y tuberías diseñadas
para contener la presión del sistema, el diseño se basa en la presión de operación normal
a temperatura de operación, el efecto de algunas combinaciones de carga mecánica y la di-
ferencia entre la presión de ajuste del dispositivo de relevo de presión y la de presión. El
diseñador de proceso debe denir la mínima cantidad de relevo requerida para prevenir el
exceso de presión. Los riesgos potenciales de sobrepresión conforme a API-521(?) se descri-
ben a continuación:
1. Descarga bloqueada en recipientes. El cierre inadvertido de una válvula de

bloqueo de un recipiente a presión puede exponerlo a que exceda la máxima presión de
trabajo permisible. Si al cerrar una válvula de bloqueo a la salida del recipiente se provo-
ca sobrepresión, se debe colocar un accesorio de relevo de presión; excepto donde existan
procedimientos administrativos para cerrar válvulas de control, tales como candados o
sellos. Cada válvula de control se debe considerar expuesta a una operación inadvertida.
2. Apertura inadvertida de válvulas. La apertura inadvertida de alguna válvula

desde una fuente de alta presión, tal como vapor de alta presión o uidos de proceso,
se debe considerar.
3. Falla de válvula check. Cuando un uido se bombea en un sistema de proceso

que contenga gas o vapor a presiones signicativamente mayores que la del diseño del
equipo corriente arriba de la bomba, interrupción del ujo acompañada por la falla de
la válvula check en la línea de descarga de la bomba provocara ujo inverso del líquido.
Cuando el líquido se ha desplazado en la succión del sistema, de alta presión del uido
puede crear serios problemas de sobrepresión.
4. Falla de servicios. Las consecuencias que se pueden desarrollar debido a la pérdi-

da de servicios auxiliares, para la planta entera o en un parte de ella se deben evaluar
cuidadosamente, dichos servicios son: electricidad, agua de enfriamiento, aire de instru-
mentos, vapor, combustible y gas inerte.
5. Falla parcial. Una evaluación de efecto de la sobrepresión que es atribuible a las

pérdidas de algún servicio en particular debe incluir la cadena de acontecimientos que
pueden ocurrir en el tiempo involucrado. En situaciones en las cuales el equipo falla,
pero opera en paralelo con equipos auxiliares que tiene una diferente fuente de energía,
se puede considerar que el equipo opera de manera normal.
6. Falla mecánica o eléctrica. La falla del equipo mecánico o eléctrico que pro-
porcione condensación o enfriamiento en las corrientes de proceso puede ocasionar so-

brepresión en recipientes de proceso.
7. Pérdida de ventiladores. Los ventiladores en intercambiadores de calor o en

torres de enfriamiento suelen fallar por pérdida de energía eléctrica o ruptura mecánica.
8. Pérdida de calor en series de sistemas de fraccionamiento. En se-

ries de fraccionamiento, esto es, donde los fondos de la primera columna alimentan a
la segunda y está a la tercera, etc., las pérdidas de entrada de calor pueden provocar
sobrepresión en la siguiente columna. El resultado de las pérdida de calor provoca que
algunos de los componentes ligeros se mezclen con los fondos y se transportados a la
siguiente columna como alimentación; bajo tales circunstancias, la carga de los domos
de la siguiente columna como puede consistir de su vapor normal más de los componen-
tes ligeros de la primera columna no tiene la capacidad suciente de condensación, se
puede generar un exceso de sobrepresión en el sistema.
9. Falla de aire de instrumento o energía eléctrica. La complejidad de la

automatización de unidades de proceso, requiere el suministro de fuentes continuas y a-
bles de aire o corriente eléctrica, o ambos. La clave electrónica o instrumentos eléctricos
se debe interconecta a una fuente eléctrica de emergencia. La condición de falla-segura
de cada válvula de control se debe evaluar debido a las pérdidas de energía eléctrica o
aire de instrumentos. Falla-segura se reere a la acción de la válvula de control (abierta
o cerrada con resorte, posición ja).
10. Falla de reflujo. Las pérdidas de reujo como resultado de la falla de una bomba
o algún instrumento pueden ocasionar sobrepresión en la columna debido al inunda-
miento del condensador o pérdidas de enfriamiento en el proceso de fraccionamiento.
11. Entrada de calor anormal desde los rehervidores. Se diseñan para una
entrada de calor especíca; se puede generar una entrada de calor adicional al proce-
so: En el evento de una falla de control de temperatura, la generación de vapor puede
exceder la posibilidad de condensar del sistema o para absorber el incremento de presión.
12. Falla de tubos en intercambiadores de calor. Los tubos están expuestos

a fallas por numerosas causa, incluyendo choque térmico, vibración y corrosión; cual-
quiera que sea la causa, el resultado es la posibilidad de que la corriente de alta presión
sobrepresione al equipo sobre el lado de baja presión del intercambiador; se debe deter-
minar la capacidad del sistema de baja presión para absorber el incremento de presión.
13. Fuente de presión a régimen transitorio. Golpe de ariete de agua. La

probabilidad de ondas de choque hidráulico, ocurre cuando se llena algún sistema con
líquido. El golpe de ariete con líquido es uno tipo de sobrepresión que no se puede con-
trolar razonablemente por válvulas de seguridad, debido al tiempo de respuesta de las
válvulas que normalmente son demasiado lentas. Las presiones de oscilación pico me-
didas en milisegundos pueden ser muchas veces más altas que la presión de operación.
Estas ondas de presión dañan a los recipientes de presión y tuberías. El golpe de ariete
frecuentemente es provocado por acción de rápido cierre de las válvulas; en donde exista

probabilidad de ocurrencia se puede emplear un amortiguador de pulsaciones.
14. Golpe de ariete con vapor. Una fuente de presión pico oscilante, puede ocurrir
en tuberías con uidos compresibles; la ocurrencia más común generalmente se inicia
por el rápido cierra de las válvulas. Esta fuente de presión oscilatoria ocurre en milise-
gundos, con un incremento de varias veces la presión normal de operación, provocando
vibración y un movimiento violento de la tubería y la posible ruptura del equipo.
15. Fuego. El fuego es una causa de sobrepresión debido a la vaporización del líquido con-
tenido en recipientes o bien el incremento de temperatura en gases a volumen constante.
16. Cambio del proceso/Reacciones químicas. En algunas reacciones y proce-

sos, la falta en el control del proceso puede provocar cambios signicativos en tem-
peratura y/o presión; como resultado se puede exceder los límites establecidos de los
materiales. En donde se procesen uidos criogénicos, una reducción de la presión puede
disminuir la temperatura de los uidos debajo de la temperatura mínima permisible
de diseño del equipo, con el consecuente riesgo de fragilidad o ruptura por baja tem-
peratura. Para reacciones exotérmicas, se pueden generar temperatura y/o presiones
excesivas asociadas con reacciones paralelas que pueden reducir los niveles de esfuerzo
permisible debajo del punto de diseño, o incrementar la presión sobre la máxima presión
permisible de trabajo. Cuando los accesorios de relevo de presión normales no puedan
proteger contra estas situaciones, se requieren controles de temperatura o presión.
Una fuente potencial de sobrepresión es el error de algún operador provocando fallas en el
sistema o proceso por dejar cerrada una válvula o por el contrario abierto, causando esta
circunstancia una sobrepresión. Generalmente algunos de estos casos pueden clasicarse en
las fallas anteriores, pero es necesario hacer un análisis cuidadoso de riesgos para evitar im-
previstos.
Es necesario que cada una de estas fallas se determine el gasto a relevar que se tendrá en
cada caso, así como la temperatura y presión de relevo para poder dimensionar el equipo de
una manera más acertada. Para realizar dicha tarea, con base en el API 520(?) se reportara
que no se debe considerar más de una falla a la vez, salvo que en análisis se observe que una
de ellas puede provocar en algún caso alguna de las otras.
Es por esto que el SRP se debe dimensionar par el caso más crítico ya que si se dimensiona
para todos los caso juntos, tamaño del equipo de relevo puede ser excesivo.
Dimensionamiento de dispositivos de relevo de presión.
Lo primero a considera en el diseño SRP son las contingencias que pudieran causar sobre-
presión y evaluarlas en términos de la presión generada y las relaciones de cada uno de los
uidos que deban ser relevados. El diagrama de ujo de proceso, el balance de materia y
energía, los diagramas de tuberías e instrumentación, hojas de especicaciones de los equipos
y las bases de diseño serán necesarias para determinar la relación de relevo para cada uno de
los dispositivos de relevo de presión.
El dimensionamiento de una válvula de seguridad requiere el conocimiento de la masa a re-
levar y sus características, pare ello, previamente se desarrolla un análisis de causa y efecto

de fallas operacionales y no operacionales del sistema de proceso.

En el dimensionamiento de dispositivos de relevo se consideran las siguientes características:
• Presión de ajuste.
En general se establece que la presión de ajuste, sea igual a la presión de diseño del
equipo al cual se está protegiendo. Cuando una solo válvula está protegiendo a dos o
más equipos, la presión de ajuste será igual a la menor presión de diseño entre ambos.
Si la protección se está dando a tuberías el criterio anterior no es aplicable. En esta
situación los criterios son denidos por el diseñador para jar la presión de ajuste.
• Temperatura de relevo.
Variable importante para el dimensionamiento de la válvula. La temperatura de rele-
vo puede variar para un mismo uido dependiendo de la causa de relevo. Por ejemplo
el caso de fuego, el líquido contenido en un recipiente se vaporizará, de modo que la
temperatura de relevo, será la temperatura de saturación a la presión de relevo; si este
mismo equipo se protege de descarga bloqueada, la temperatura de relevo es igual a la
temperatura de operación normal.
En un recipiente expuesto a fuego que contenga únicamente gas, la temperatura de rele-
vo será al que dicho gas adquiera al elevarse su presión a la presión de relevo a volumen
constante. La determinación de la temperatura de relevo depende de la causa de relevo.
En el caso de falla de reujo y falla de agua de enfriamiento puede considerarse la tem-
peratura de relevo, igual a la temperatura de salida de domos.
En el caso de expansión térmica, la temperatura de relevo será ligeramente mayor que
la temperatura normal de operación del líquido.
En la ruptura de tubos deberá considerarse el efecto de las corrientes fría y caliente para
determinar la temperatura de relevo.
En las demás fallas, deberá analizarse con detalle la temperatura de relevo. La tem-
peratura de relevo, además de intervenir en el dimensionamiento de la válvula, servirá
también para la especicación de materiales.
• Sobrepresión
Cuando en una válvula de relevo, la presión corriente abajo alcanza la presión de ajuste,
empieza la apertura del dispositivo y el resorte comienza a comprimirse. Consecuente-
mente la fuerza para seguir comprimiendo es un mayor para lograr la apertura máxima.
Esta fuerza extra, se logra al permitir que la presión en el equipo protegido se eleva un
poco con respecto a la presión de ajuste, es decir, permitiendo que exista una sobrepre-
sión.
Las válvulas que manejan gas o vapor reciben una fuerza adicional proveniente del
cambio de energía cinética producido por la expansión del gas, en consecuencia la so-
brepresión requerida en gases y vapores es pequeña, de 3-10 %.
En el caso de manejar líquido que no vaporicen, dado que no tienen los efectos de ex-
pansión, la sobrepresión requerida es grande (25 %)
La sobrepresión se expresa como un por ciento de la presión de ajuste, y los valores
comúnmente utilizados se muestran a continuación en la tabla (1.1)

Caso Porcentaje
Protección contra fuego 21
Expansión térmica líquidos en tuberías y descarga de bombas 25
Equipo ASME Sección VIII 10
Equipo ASME Sección I 3
Tabla 1.1: Valores de sobrepresión
• Área de flujo requerida

Los cálculos necesarios para el diseño de una válvula de relevo, se basan en obtener un
área que permita el paso de la masa necesaria a las condiciones establecidas.
Dicho diseño se enfoca en la causa que requiera mayor área. Esta causa es comúnmente
la de mayor ujo a aliviar, pero debe comprobarse el área requerida de acuerdo con las
condiciones de cada caso.
Al iniciar el diseño para la causa de mayor área requerida, se garantiza que existirá un
área suciente y adecuada para todas las demás causa.
El cálculo del área requerida, se logra con las ecuaciones que a continuación se presentan:
◦ Dimensionamiento para flujo crítico.
Las PSV en servicio de gas o vapor que operan a ujo crítico pueden ser dimen-
sionadas usando las ecuaciones (1.1) a (1.3) en el sistema ingles y (1.4) a (1.6) en
el sistema internacional, cada ecuación puede ser utilizada para calcular el área
efectiva de descarga requerida para manejar un ujo requerido a través de la PSV.
Sistema Ingles:
r
W TZ
A= (1.1)
CKd P1 Kb Kc M
√
V T ZM
A= (1.2)
6,32CKd P1 Kb Kc
√
V T ZG
A= (1.3)
1,175CKd P1 Kb Kc
Sitema Internacional:
r
13160W TZ
A= (1.4)
CKd P1 Kb Kc M
√
35250V T ZM
A= (1.5)
CKd P1 Kb Kc
√
189750V T ZG
A= (1.6)
CKd P1 Kb Kc
Donde:
A: Área efectiva de descarga requerida del accesorio, [in2] [mm2 ]
W: Flujo requerido a través del dispositivo, [ lbh ][ kgh ]
C: Coeciente determinado por la relación de calor especico k = Cv Cp
del gas o del
vapor a la entrada de las condiciones de relevo. Esta se obtiene de la gura (1.10),

donde√ k no puede ser determinada, se sugiere que sea usando un valor C igual 315.
lbm lbmol R
C[=] lbf h
Kd: Coeciente efectivo de descarga. Para diseños preliminares use los siguientes
valores:
0.975 cuando una válvula de relevo es instalada con o sin un disco de ruptura en
combinación.
0.62 cuando se dimensiona un disco de ruptura.
P1: Presión de relevo corriente arriba, psia (kPa). Esta es la presión de ajuste mas
la sobrepresión permisible mas la presión atmosférica.
Kb: Factor de corrección de capacidad debido a la contrapresión. Puede ser ob-
tenida de los datos del fabricante o estimada mediantes cálculos preliminares de
la gura (1.10) El factor de corrección de contrapresión aplica a válvulas de fuelle
balanceadas. Para válvula convencionales y operadas por piloto, usar un valor de
Kb igual a 1.
Kc: Factor de correción por combinación para instalaciones con un disco de ruptura
corriente abajo de la PSV.
Es igual 1 cuando no se ha instalado disco de ruptura.
Es igual 0.9 cuando esta instalado un disco de ruptura en combinación con una
PSV y la combinación no tiene un valor publicado.
T: Temperatura de relevo del gas o vapor de entrada.T [=]R(F + 460)[K(C + 273)]
Z: Factor de compresibilidad para la desviación del gas actual de un gas perfecto,
una relación evaluada a las condiciones de relevo de entrada.
M: Peso molecular del gás o vapor a la entrada de las condiciones de relevo de
entrada. M [=] lblbmol
m
( kkg
mol
)
V: Flujo requerido a través del accesorio, scfm a 14.7 psia y 60 F ( Nmin a0Cy
m 3
101.325 kPa).
G: Densidad relativa del gas a condiciones estándar referidad a condiciones estándar
del aire, G = 1 para aire a 14.7 psia y 60 F (101.325 kPa y 0 C).

Notas:
1. Las curvas arriba
representan un compromiso
de los valores recomendados
Factor de corrección por contrapresión, Kb
por un número de fabricantes
16% Sobrepresión de la válvula de descarga y
(ver Nota 2) puede ser utilizado cuando la
marca de la válvula o la
presión del punto crítico del
10% de flujo para el vapor o el gas es
Sobrepresión desconocida. Cuando la
marca de la válvula se
desconoce, se debe consultar
al fabricante para el factor de
corrección. Estas curvas
están dadas para presiones
del sistema de 50 psig y
mayores. Se limitan a la
contrapresión de la presión
de flujo crítico para una
presión de ajuste dada. Para
las presiones debajo de los 50
psig o para el flujo subcrítico,
el fabricante debe ser
consultado para los valores
de Kb.
2. Ver 5.3.3 API 520 PART. I.
3. Para la sobrepresión 21%, Kb
Porcentaje de presión manométrica = (PB/Ps)x100 es igual 1.0 hasta Pb/Ps=50%
PB: Contrapresión (psig)

PS: Presión de ajuste (psig)
Figura 1.10: Factor de corrección por contrapresión, Kb, para PSV balanceadas de fuelles (Vapor
y Gases)

Nota:
1. La curva anterior
representa valores
recomendados por
diversos fabricantes.
Esta curva puede
utilizarse cuando no se
Kw conoce al fabricante. Si
no, puede consultarse al
fabricante para el factor
de corrección
Porcentaje de presión manométrica = (PB/PS)x100

Kw: Factor de corrección debido a contrapresión
PB: Contrapresión (psig)
PS: Presión de ajuste (psig)
Figura 1.11: Factor de corrección de capacidad, Kw, debido a la contrapresión, en PSV de fuelles
balanceadas en servicio de líquido
Notas:
Coeficiente C
1. La ecuación para esta curva

𝑘+1
2
es 𝐶 = 520 𝑘
𝑘−1
𝑘+1
2. Las unidades para el

coeficiente C son
𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 °𝑅/𝑙𝑏ℎ
Relación de calor especifico, k = Cp/Cv
Figura 1.12: Curva para evaluar el coeciente C en la ecuación de ujo de la relación de calir
especíco considerando gas ideal

◦ Dimensionamiento para flujo subcrítico: Gas o Vapor
PSV convencional y operada por piloto.

Cuando la relación de contrapresión a presión de entrada excede la relación de pre-
sión crítica Pcf/P1, el ujo a través del dispositivo de relevo de presión DRP es
subcrítico. Las ecuaciónes (1.7) a (1.9) pueden usarse para calcular el área efectiva
de descarga en el sistema ingles y las ecuaciones (1.10) a (1.12) en el sistema inter-
nacional para PSV convencionales y operadas por piloto.
Sistema Ingles:
s
W ZT
A= (1.7)
735F2 Kd KcM P1 (P1 − P2 )
s
V T ZM
A= (1.8)
4645F2 Kd Kc P1 (P1 − P2 )
s
V T ZG
A= (1.9)
864F2 Kd Kc P1 (P1 − P2 )
Sistema Internacional SI:
s
17,9W ZT
A= (1.10)
735F2 Kd Kc M P1 (P1 − P2 )
s
47,95V T ZM
A= (1.11)
F2 Kd Kc P1 (P1 − P2 )
s
258V T ZG
A= (1.12)
F2 Kd Kc P1 (P1 − P2 )
Donde:
P2 : Contrapresión, psia(kPa).
F2 : Coeciente de ujo subcrítico.
Ver gura (1.10) para obtener los valores F2 o usar la ecuación (1.13)
v  
k−1
u 
u
u 2 

k


u
k 1 − r
(1.13)

F2 = u (r) k
u  
u k−1 
 1−r 

t

Línea de flujo crítico
Figura 1.13: Valores de F2 para ujo crítico
PSV Balanceadas
Las PSV balanceadas deberán ser dimensionadas usando las ecuaciones (1.1) a (1.6).
El factor de corrección contrapresión en esta aplicación considera las velocidades
de ujo que son subcríticas así como la tendencia para que el disco pierda nivel por
debajo de la elevación completa. El uso de ecuaciones de velocidad subcrítica son
apropiadas solo donde se mantiene un levantamiento total. El factor de corrección
contrapresión, kb , para esta aplicación deberá ser obtenida por el fabricante.
Dimensionamiento para el relevo de líquido.
Las válvulas de servicio de líquido son diseñadas en acuerdo al codigo ASME Sec-
ción VIII, División I, con requerimiento de una certicación de capacidad pueden
ser inicialmente dimensionadas usando la ecuación para el sistema Ingles y la ecua-
ción para el sistema internacional.
Sitema Ingles:
r
Q G
A= (1.14)
38Kd Kw Kc Kv P1 − P 2
r
11,78Q G
A= (1.15)
Kd K w Kc Kv P1 − P 2
Donde:
Kw : Factor de corrección debido a la contrapresión. Si la contrapresión es atmosféri-
ca, use un valor Kw de 1.0. Válvulas de fuelles balanceadas en servicio de contrapre-
sión requerirán el factor de corrección de la gura (1.11). Válvulas convencionales
y operadas por piloto no requieren un corrección especial.

Kv : Factor de corrección debido a la viscosidad como es determinada de la gura

(1.14) o de la ecuación (1.16)
−0,1
2,878 342,75
Kv = 0,9935 + + (1.16)
Re0,5 Re1,5
P1 : Presión de relevo corriente arriba, (psig)(kPa). Esta es la presión de ajuste más
la presión permisible.
P2 :Contrapresión (psig).
Los parámetros faltantes ya se denieron con anterioridad.
Para el cálculo de Kw es necesario evaluar el número de Reynolds, el cual se obtiene
con las ecuaciones (1.17) 0 (1.18).
2800QG
Re = √ (1.17)
µ A
12700Q
Re = √ (1.18)
U A
Donde:
Re: Número de Reynolds.
Q: Flujo a la siguiente temperatura(gpm)(l/min).
G: Densidad relativa del líquido a la siguiente temperatura referida a las condiciones
estándar del agua.
µ: Viscosidad absoluta a la temperatura siguiente(cp).
A: Área efectica de descarga(in2 )(mm2 )
U: Viscosidad a la temperatura siguiente, en SSU.
Kv Factor de corrección de viscosidad
Re: Número de Reynolds
Figura 1.14: Factor de corrección de capacidad, Kv, debido a la viscosidad.

Kp Factor de corrección
Porcentaje de sobrepresión
Figura 1.15: Factor de corrección de capacidad debido a la sobrepresión para PSV no certicadas
en servicio líquido
• Determinación de orificios nominales.

Calculado el oricio de la válvula, ahora se debe seleccionar el tamaño estándar inme-
diato superior calculado. Dichos oricios son clasicados con letras que corresponden a
con tamaños especicados, como se muestra en la tabla (1.2)
Oricio Área efectiva

in2 cm2
D 0.110 0.709676
E 0.196 1.264514
F 0.307 1.980641
G 0.503 3.245155
H 0.785 5.064506
J 1.287 8.303210
K 1.838 11.858041
L 2.853 18.416415
M 3.600 23.225760
N 4.340 27.999944
P 6.380 41.161210
Q 11.050 71.290180
R 16.000 103.22560
T 26.000 167.74160
Tabla 1.2: Oricios nominales
Una vez seleccionado el orio estándar, en una carta de selección se proporcionada por

el fabricante, que es una adaptación del API-526(?), se elige el tipo de válvula.
• Boquillas de entrada y sálida. La selección más elemental de la válvula de

seguridad se complementa con la determinación del diámetro de las boquillas de entrada
y salida.
API-Standard 526(?), tablas 3-30 dene los tamaños y el libraje de las boquillas to-
mando como base la presión de relevo, temperatura de relevo, asi en consideración de
la temperatura de relevo recomienda el material mínimo necesario para el cuerpo de
la válvula y para el resorte. Asimismo, las tablas indicadas, se marcan los límites de
presión y temperatura para cada tamaño de oricio y para el libraje de la bridas.
El tamaño de la válvula de seguridad se designa comúnmente por: el diámetro nominal
de la boquilla de entrada, la letra que designa el oricio seleccionado, y el diámetro
nominal de la boquilla de salida.
Diseño de los dispositivos de disco de ruptura.
Se dividen en dos situaciones:
◦ Dispositivos de disco de ruptura independientes.

Los dispositivos de discos de ruptura pueden ser utilizados solos o en combinación
con válvulas de relevo de presión en servicio de gas o vapor y líquido. El diseño del
disco de ruptura individual esta basasdo en las ecuaciones aplicables para las vál-
vulas de relevo de presión usadas para todos los uídos con un coeciente efectivo
de descarga de Kd = 0,62.
El área de descarga requerida, A, es determinada usando la ecuación apropiada
para el medio de ujo. El dispositivo de disco de ruptura seleccionado deberá ser de
tamaño nominal cuya área se igual o mayor al área de descarga requerida calculada
a partir de la ecuación apropiada.
Para los dispositivos de discos de ruptura que tengan un miembro estructural que
reduce el área de descarga efectiva después del estallido, el área proyectada del
miembro estructural es deducida a partir del área de ujo de la tubería para deter-
minar el área neta de la tubería de descarga.
En el uso de Kd = 0,62 para determinar la capacidad de un disco de ruptura, o
inversamente, el área requerida para la cantidad de ujo dado, el usuario deberá
ser conciente de las siguientes limitaciones:
A) El dispositivo de disco de ruptura es utilizado en un rango de tamaño y presión
que el constructor ha determinado obteniendo una abertura satisfactoria para el
estilo del disco de ruptura en servicio con el uido.
B) El dispositivo de disco de ruptura es instalado dentro de un sistema de tubería
corta no adicionando resistencia al ujo en el dispositivo de disco de ruptura.
Si un disco de ruptura descarga dentro de un sistema de venteo o en un sistema de
quemado cerrado, usualmente no contribuye a las pérdidas de presión obtenidas en
la tubería de descarga. El diseño de la tubería de entrada y de descarga llega a ser
un problema en el diseño de la línea que emplea la relación de relevo y la máxima
presión de entrada permisible denida por el codigo que aplique. En general, una
pérdida de presión a través de un disco de ruptura de aproximadamente 75 veces
el diámetro puede ser usado. El distribuidor deberá ser consultado si se requieren

valores más precisos. Este proceso es similar al diseño de un línea de proceso ex-
cepto que el efecto de expansión volumétrica sobre las pérdidas de presión se debe
considerar. Esto incluirá un efecto de aceleración (el vapor sale de la tubería a una
velocidad considerablemente alta) así como el efecto de la densidad a la descarga. Si
la línea de venteo, subsecuentemente, descarga dentro de los cabezales de tamaños
variados. Las restricciones de ujo crítico deberán ser consideradas.
◦ Disco de ruptura en combinación con válvulas de relevo.
Una aplicación de un disco de ruptura es la entrada de una válvula de relevo de
presión. El diseño de la combinación entre la válvula de relevo y el dispositivo
de disco de ruptura requiere que la válvula de relevo, sea diseñada primero para
determinar la capacidad de relevo requerida. La capacidad certicada y publicada
de la válvula de relevo de presión usada es, entonces, multiplicada por el factor de
capacidad combinada, Kc para determinar la capacidad de la combinación.
El tamaño de la tubería a partir del recipiente protegido a la entrada de la válvula
de presión deberá ser igual o mayor al tamaño nominal de la conexión a la entrada
de la válvula para permitir la capacidad de ujo suciente y el desempeño de la
válvula .
El diseño de la tubería a partir del recipiente protegido a la entrada de la válvula
de relevo de presión es crucial para el funcionamiento apropiado de la válvula.
El usuario deberá consultar los codigos ingenieriles aplicables, como guia para el
diseño de la tubería de entrada. A menos que el dispositivo de relevo de presión
sea instalado directamente en el recipiente, una buena practica es la de análizar las
pérdidas de presión por fricción a partir del recipiente hasta la entrada de la válvula
a la capacidad de relevo para cumplir con los límites recomendados.
1.1.3. Dimensionamiento del cabezal del SRP

El cálculo de los SRP se lleva acabo considerando un sistema como una red de tuberias sujeta a
un estado estable o régimen permanente de ujo.
La cantidad de gas a relevar, será la suma de los gastos que cada válvula releva; sin tomar en
cuenta el tiempo de falla y suponiendo un comportamiento de desfogue continuo de parte de la
válvula.
El escenario antes mencionado es el más crítico y por lo tanto es deseable diseñar en esas condiciones
para estar del lado seguro.
Solamente se tratara el caso de desfogue de uídos compresibles siempre en una sola fase.
Criterios de diseño
Para llevar a cabo el dimensionamieno del cabezal del sistema de relevo de presión, deben
tomarse en cuenta los siguientes criterios de diseño:
Tubería a la entrada del dispositivo de relevo de presión.
• Exceso de caída de presión entre el recipiente protegido y la entrada de la válvula de

relevo de presión afectará adversamente a la capacidad del sistema y la estabilidad del
mismo.
• Cuando una PSV se instala directamente a un recipiente la caída de presión (∆P ) entre
el dispositivo de relevo de presión y el recipiente no debe exceder del 3 % de la presión de

ajuste de la válvula, evaluada a condición de relevo. Sección 7.3.4 API-520, Part-II(?).

• El diámetro de entrada debe ser igual o mayor al tamaño nominal de entrada de la PSV.
• La tubería de entrada debe ser autodrenable.
Requerimientos del cabezal de relevo.
• El diseño del cabezal de relevo se efectúa a condiciones de alta velocidad (en ocasiones
cerca a la sónica), lo cual le conere su peculiaridad de su dimensionamiento.
• Se busca un diámetro tal que no genere una ∆P mayor a la disponible del sistema.
• Diseñar un sistema de seguridad que proteja a la planta contra emergencias razonables
a un costo mínimo.
Factores que afectan el diseño del cabezal de relevo.
• Distribución física de la planta.

Considerar la ubicación de los diferentes equipos es un punto importante, para poder
determinar las longitudes que tendrán los diferentes tramos de tubería que integrarán
la red y el cabezal que componen el SRP.
• Proceso
Es importante conocer el proceso que se esta generando debido que los equipos y uidos
usados en éste, inuyen en el dimensionamiento del cabezal como se menciono con
anterioridad.
• Máxima descarga simultánea a los cabezales.
Generalmente la causa que maneja la mayor masa total simultánea; controla el dimen-
sionamiento del cabezal de relevo; sin embargo se debe análizar las propiedades del
uído a relevar.
• Máxima caída de presión disponible.
La máxima contrapresión permisble en el cabezal se establece de acuerdo a la presión
de relevo más baja. La caída de presión disponible o permisible se obtiene restando la
presión de sálida del cabezal o sistema a la contrapresión permisible de la válvula con
la presión de ajuste más baja. Al integrar válvulas a un cabezal que releva a alta y
baja presión, el diámetro del cabezal esta dominado por las válvulas de baja presión.
Si estas válvulas no se integran a ese cabezal, el tamaño se reducirá enormemente. Es
conveniente realizar una clasicación entre válvulas de alta presión y válvulas de baja
presión enviando a la descarga de ellas a un cabezal de alta presión y un cabezal de
baja presión respectivamente.
El valor que dene si una válvula se conecta al cabezal de alta presión o de baja presión
es totalmente arbitrario. Una manera adicional es clasicar en desfogue frio y desfogue
caliente, o desfogue humedo y desfogue seco. La separación siempre dependerá del tipo
de planta y de los tipos de uidos que se manejan.
En resumen.
◦ Bajas ∆P disponibles generan diámetros altos
◦ PSV's balanceadas nos permitirán obtener diámetros menores en el cabezal de des-
fogue.

◦ Si se agregan las PSV's en función de la presión de relevo los diámetros tienden a

disminuir. En consecuencia es conveniente tener un cabezal de desfogue de alta y
uno de baja presión.
◦ Es conveniente segregar sustancias en función de sus características corrosivas o
erosivas. Por lo cual puede haber desfogues ácidos.
• Condiciones sónicas
Existe una limitación en la velocidad de un uido en una línea de tubería y esta es que
no es posible rebasar la velocidad del sonido en el gas a las condiciones de presión y
temperatura dadas.
Por otra lado tenemos que un uido que se expande en una tubería tiene un velocidad
y una presión límite, la cual es idéntica a la velocidad del sonido y a la presión crítica.
Por ello, el máximo ujo que una tubería puede manejar esta limitado por la velocidad
sónica la cual se dene ecuación (1.19).
(1.19)
p
V2 = 68,3 KP2 v2
De igual forma denimos la presión crítica o sónica con la ecuación(1.20)
h i1/2
RT2
W k(k+1)
P2 = (1.20)
d2 11400
Donde:
V2 : Velocidad sónica [=]f t/s.
k=Cp/Cv.
v2 : Volumen especico al nal del sistema [=]f t3 /lb.
P2 : Presión a la salida de la línea [=]psia.
d: Diámetro interno [=] in. Se evalua como diámetro sónico.
R: 1554/peso molecular del gas.
W: Flujo del vapor [=] lb/h.
T: Temperatura a la salida [=] R

Capítulo 2
Control de columna de destilación
Las columnas de destilación son operaciónes unitarias muy comunes en las industrias química,
industria petroquímica e incluso algunas veces en las industrias metalúrgicas. Además, consumen
una gran parte de la energía total de una planta de proceso. La optimización de su diseño y
funcionamiento es, por tanto, un objetivo esencial. Las restricciones de operación son cada vez
más severas e imponen un dominio más delicado y esto implica un enfoque en estrategias de
control más riguroso.
2.1. Comportamiento de columnas de destilación
El proposito de una columna de destilación es separar una corriente de alimentación multicom-

ponente en productos de diferentes composiciones o puricar productos intermedios o nales. La
destilación se basa en la diferencia de volatilidades existente entre las diferentes especies químicas.
Si consideramos un recipiente simple con una mezcla de dos componentes y si se agrega energía
en forma de calor, se produce un equilibrio termodinámico entre el líquido y el vapor, los cuales
tienen diferentes composiciones: el vapor es más rico en el componenete más volátil (componente
ligero) y el líquido es más rico en el componente menos volátil (componente pesado). Una primera
aproximación del componente más volatil, es el que posee el peso molécular más bajo. Tenga en
cuenta que en una mezcla multicomponente, como una mezcla de hidrocarburos, la predicción de
las volatilidades es más delicada, pero puede ser realizado por la mayoría de los actuales mode-
los termodinámicas(?; ?). A través de este equilibrio, se realiza una operación llamada ash, se
considerar como la operación que sucede a nivel de cada etapa de una columna de destilación.
Cuando la separación por un simple ash es insuciente, la separación se opera en una columna
de destilación que permitirá una mejor separación debido a una serie de etapas.
La tecnologia de columnas de destilación puede ser muy compleja y este análisis se limita al clasico
caso de columna de destilación teniendo solo una alimentación, obteniendo producto de fondos en
el rehervidor y producto de destilado o producto de sobrecarga en el condensador (2.1) sin ninguna
extracción lateral. El destilado puede ser visto como la producción de ligeros y el producto de
fondos como la producción de pesados. Por lo tanto, se considerará que una mezcla multicom-
ponente está compuesta por dos componentes clave llamados, componente ligero y componente
pesado, como si fuera un sistema de separación binario.
Análizando la gura (2.1) observamos que el rehervidor situado en la parte inferior de la columna
es el responsable de proporcionar energía suciente Q˙B a toda la columna para llevar a cabo la
operación de separación, correspondiente a la entalpía de vaporización.
CAPÍTULO 2. CONTROL DE COLUMNA DE DESTILACIÓN 28
Figura 2.1: Columna de destilación
El condensador puede ser total o parcial, dependiendo si condensa en su totalidad o solo una parte
del vapor que llega a la parte superior de la columna en un líquido que se separa entre el destilado
y el reujo. En el caso más simple constituido por el condensador total, el calor absorbido Q˙C (su-
ministro frío) nos permite realizar exactamente la condensación de la carga de vapor. El rehervidor
y el condesandor son intercambiadores de calor. La alimentación F se puede introducir a diferentes
niveles de entalpía (líquido subenfriado, líquido saturado, mezcla de líquido vapor, vapor saturado,
vapor sobrecalentado). Frecuentemente, la alimentación es un líquido saturado (en su punto de
ebullición).
Una columna generalmente se divide en dos grandes secciones: la etapa por encima de la alimen-
tación es la sección de recticación, y la etapa por debajo de la alimentación, es la sección de
agotamiento. En general la columna de destilación es operada a una presión máxima ja para
garantizar un equilibrio líquido-vapor ecaz sobre todas las etapas. Se especíca un gradiente de
temperatura en la columna, el rehervidor con la temperatura más alta y el plato nal de la parte
superior con la temperatura más baja.
Las etapas de la columna se puede realizar con diferentes tipos de platos como son los platos tipo
válvula, platos cierre burbuja, platos sieve (?). Las etapa está provista de un vertedero (weir) gura
(2.2). Por lo tanto, se mantiene un nivel del líquido determinado por el líquido descendente sobre
el plato (downcomer). El vapor procedente de la etapa inferior empuja una de las válvulas (para
platos tipo válvula) y el líquido se desplaza sobre el plato, enriqueciéndose así en componentes
volátiles. Por otro lado, el líquido que pasa sobre el vertedero (weir) se enriquece en componentes
pesados y el ujo es descendente a la etapa inferior. Por lo tanto, en toda la columna se tiene un u-
jo descendente de líquido y un ujo ascendete de vapor. Las etapas de la columna son enumerados
en forma ascendente: el rehervidor es la etapa inicial (etapa 1) y la etapa nal de la parte superior
es la etapa n. El condensador solo puede ser considerado como etapa teórica, si es parcial, es decir,
si se realiza un equilibrio líquido-vapor y por esta razón es considerado por separado. El modelo
de la etapa i se muestra en la gura (2.3), es modelado por medio de las corrientes de entrada
2.1. COMPORTAMIENTO DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN

y salida existentes, dichas entradas corresponden al ujo del líquido Li+1 ascendente a través de
cada etapa i + 1 y al ujo de vapor Vi−1 descendente a través de cada etapa i − 1, el líquido Li y el
vapor Vi tienen asignado el número de plato al que corresponde cada uno y están considerados en
equilibrio termodinámico en el modelo. En el cálculo real de la columna, se introduce un coeciente
de eciencia (eciencia de Murphree) para considerar la desviación con respecto al equilibrio.
Figura 2.2: Plato de columna de destilación
Figura 2.3: Modelo de plato de destilación
2.1. COMPORTAMIENTO DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN

2.2. Modelo dinámico de una columna de destilación
El modelado de una columna de destilación se puede realizar a diferentes niveles de complejidad,

esto con respecto al objetivo deseado. Los modelos llamados rigurosos(?; ?), son aquellos modelos
que incluyen el balance de masa y energía en cada etapa, un modelo dinámico del ujo de líqui-
do y un modelo de presión dinámica, posiblemente un modelo del rehervidor y el condensador.
De hecho, incluso en un modelo riguroso, se introducen diferentes consideraciones, tales como la
mezcla perfecta en cada etapa, el equilibrio térmico y termodinámico entre fases (La eciencia de
Murphree debe ser considerada por etapa para corregir el no-equlibrio).
Con lo considerado la destilación tiene nc componentes, las ecuaciones para cada etapa teórica i
de la columna son las siguientes:
Balance de masa por componente j (nc ecuaciones):

dMi xi,j
= Li+1 xi+1,j + Vi−1 yi−1,j − Li xi,j − Vi yi,j (2.1)
dt
Balance de energía (1 ecuación):

dUi
= hli+1 Li+1 + hvi−1 Vi−1 − hli Li − hvi Vi (2.2)
dt
Equilibrio termodinámico para cada componente j (nc ecuaciones):

µlj (Ti , Pi , xi,j ) = µvj (Ti , Pi , yi,j ) ⇔ yi,j = K(xi,j ) (2.3)
Donde:
xi,j : Fracción mol del líquido del componente j en el plato i.
yi,j : Fracción mol del vapor del componente j en el plato i.
Li : Flujo molar del líquido sobre el plato i.
Vi : Flujo molar del vapor sobre el plato i.
hl : Entalpía del líquido.
hv : Entalpía del vapor.
µlj : Potencial químico del líquido del componente j .
µvj : Potencial químico del vapor del componente j
El balance de masa global resulta de las ecuaciones de balance de masa de nc componente. El

número de moles acumulados Mi y de la energía interna acumulada Ui se calcula utilizando la
descripción de la carga del líquido sobre el plato, si se considera el comportamiento hidrodiná-
mico.(?) Dado que hay muchas correlaciones hidrodinámicas que nos permiten calcular los ujos
volumétricos, la diferencia de presión, las condiciones de inundación, condensación, arrastre del
líquido y vapor, para los diferentes tipos de platos.
Además de cualquier platos i, el plato de alimentación, el rehervidor y el condensador se describen
acorde a ecuaciones análogas, pero considerando ciertas particularidades. Para una descripción más
detallada es preferible referirse a una gran cantidad de libros en general de ingeniería química(?).
Sin embargo, pocos libros tratan los problemas dinámicos de una manera tan detallada.
Una descripción rigurosa nos permite obtener un modelo dinámico de referencia. En muchos casos
físicos, se presentes simplicaciones importantes al modelo anterior.(?) Detalla las implicaciones
2.2. MODELO DINÁMICO DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN

de las simplicaciones de modelado, en particular la dinámica del vapor, el equilibrio energético y

la dinámica del ujo del líquido. El modelo simplicado también puede ser utilizado por el espe-
cialista en control como un modelo no lineal en vista del diseño de una ley de control.
Una simplicación frecuentemente utilizada, por ejemplo en el caso de las columnas de separación
de butano y propano, llamada depropanizador, presente en la renerias de petroleo, considera una
alimentación binaria (?) en este caso la ecuación (2.3) puede ser simplicada como
αx
k(x) = (2.4)
1 + (α − 1)x
Donde α es la volatilidad relativa considerada constante y dependiente de las presiones de los
componentes de la mezcla binaria, x es simplemente la fracción mol del líquido de uno de los dos
componentes de la mezcla binaria. Por otra parte, el modelo anterior se integra de forma apro-
piada a el control no lineal. Consideraremos la columna como una columna de separación binaria,
separando un componente pesado y un componente ligero. La hipótesis sostenida es:
Termodinámica
• El líquido y el vapor son homogeneos y en equilibrio termodinámico en cada etapa.

• La entalpía molar parcial del componente j es independiente de la presión, temperatura
y composición y por lo tanto es constante en cada fase para cualquier plati i. Esto puede
ser aplicado cuando los componentes tengan propiedades químicas proximas.
• Las entalpías molares parciales de vaporización son identicas para todos los componen-
tes.
Columna
• La presión es constante en cada plato, por lo tanto, el modelo hidrodinámico no se
considera.
• La carga molar de líquido en cada plato es constante
El resultado de estas hipótesis, es que los ujo molares Li y Vi serán constantes en cada sección de
la columna, por lo tanto, en cada lado de la alimentación tanto en estado estable como en régimen
dinámico. A continuación, se denotan, respectivamente, por L y V . Una consecuencia importante
a destacar es que la ecuación de balance de energía es innecesaria. La ecuación de balance de masa
permanece en el análisis, y se torna en una expresión simple ya que considera la alimentación como
binaria. Las ecuaciones se escriben respecto al componente más volátil. El modelo simplicado se
escribe conservando la hipótesis del condensador total y la alimentación con líquido saturado:
Condensador (i = n + 1 = D):
dxD
MD = V yn − V xD (2.5)
dt
Etapas de sección de recticación (i = iF + 1, ...., n):
dxi
Mi = = Lxi+1 + V yi−1 − Lxi − V yi (2.6)
dt
Etapa de alimentación (i = iF ):
dxiF
MiF = LxiF +1 + V yiF −1 + F zF − (L + F )xiF − V yiF (2.7)
dt

Etapas de sección de agotamiento (i = 2, ....., iF − 1):

dxi
Mi = (L + F )xi+1 + V yi−1 − (L + F )xi − V yi (2.8)
dt
Rehervidor (i = 1 = B ):
dx1
M1 = (L + F )x2 − (L + F − V )x1 − V y1 (2.9)
dt
Cabe señalar que en las ecuaciones antes mencionadas, en cada etapa, la fracción molar en fase
vapor yi es una función no lineal de la fracción molar en fase líquida xi , que se cálcula por las
relaciones de equilibrio termodinámico(?).
Muchos artículos tratan de los aspectos numéricos relacionados con la resolución de modelos de
destilación. De hecho, un modelo riguroso de destilación dinámica incluye un gran número de
ecuaciones diferenciales y algebraicas. La formulación del problema tiene consecuencias importan-
tes en su resolución (?). La estructura del problema ocasiona que se generé una matriz tipo banda.
Además (?) hay dos modos diferentes de simulación, uno donde la columna se desarrolla en modo
continuo (cercano de un punto estacionario) o existe otro caso que se genera en modo discontinuo
(arranque, apagado o cambio de alimentación)(?). En el modo discontinuo, los procesos transi-
torios son mucho más graves y pueden ocurrir operaciones secuenciales. Sin embargo en modo
continuo debemos de ser cuidadosos acerca de los riesgos de inundación y condensación que indu-
cen discontinuidades de operación. (?) Dicho lo anterior se evalúa la necesidad de usar integración
numérica en esquemas de sistemas Sti. Generalmente se recomienda sistemas semi-implícitos del
tipo Runge-Kutta o totalmente implícito, basado en general en el método de Gear (?; ?; ?; ?).
El modelo de una columna empacada, ya sea para destilación o para absorción, se describe con
un sistema de ecuaciones diferenciales, y es común modelar este tipo de columnas utilizando el
concepto de etapa teórica, el concepto de etapa teórica en el modelado de una columna empacada
genera un comportamiento idéntico al de una columna de destilación con etapas teóricas. Debe
tenerse en cuenta que la dinámica de una columna de destilación empacada es perfectamente más
rápida que la de una columna de etapas, ya que la retención del líquido es menor (frecuentemente
por un factor de dos o tres).
El comportamiento dinámico de una columna de destilación es un sistema con dos constantes de
tiempo(?). La respuesta de la composición del ujo externo (hace que la relación D/B sea muy
variada), es cerca al de un sistema de primer orden con constante de tiempo τ1 que puede ser muy
grande si los productos de salida son muy puros. Considere la inuencia de las variaciones del ujo
externo (F, D o B) en el balance de masa global de la columna. Suponiendo que la retención molar
es constante para cualquier etapa y que la columna pasa de un estado estable inicial a un estado
estable nal (sujeto a una variación ∆), la constante de tiempo τc es igual a
Σn+1
i=1 Mi ∆xi
τc = (2.10)
Df ∆yD + Bf ∆xB
La constante de tiempo τc es la contribución de la retención dentro de la columna, el rehervidor y
el condensador. La ecuación (2.10) no corresponde a una linealización, pero nos permite obtener
un excelente acoplamiento con las respuestas no lineales, incluso para columnas de alta pureza,
para las columnas binarias, la formula linealizada (2.11) proporciona una buena aproximación de
τc mientras que demuestra la inuencia de la pureza a través del factor de separación S (2.12).
Mc
τc,l = (2.11)
[BxB (1 − xB ) + DyD (1 − yD )] lnS

Con:
yD (1 − xB )
S= (2.12)
(1 − yD )xB
La respuesta a las variaciones internas del ujo (que modican L y V manteniendo constante D y B)
también es de primer orden, pero su constante de tiempo τ2 es mucho menor que τ1 ; Sin embargo su
inuencia es importante. La constante de tiempo τ2 corresponde a una variación de los ujo internos
y está cerca Mc /F . Por lo tanto, es posible representar correctamente el comportamiento dinámico
en respuesta de la composición mediante un modelo analítico utilizando dos constantes de tiempo.
Además, el uso de las composiciones logaritmicas en la sección de enriquecimiento, log(1 − yD ) y en
la sección de agotamiento, logxB , cancelan casi por completo la no linealidad. La introducción de
los controladores de retroalimentación (feedback) de la columna modican los polos, y la respuesta
de lazo cerrado puede ser en gran medida más rápidas de lo que se podría pensar en las constantes
de tiempo τ1 y τ2 correspondientes a la respuesta de lazo abierto. A menudo se busca un modelo
lineal reducido para el control; sin embargo las simplicaciones pueden ser excesivas.(?) recomienda
realizar una reducción de un modelo linealizado que se deduce de un modelo riguroso completo.
2.3. Generalidades en el control de una columna
El objetivo más común en un proceso de destilación es mantener las composiciones de las zonas
de recticación y agotamiento en la especicaciones deseadas.
Una columna típica de destilación (2.1) puede ser representada con un diagrama de bloques gura
(2.4) que posee cinco entradas de control u correspondientes a cinco válvulas relacionadas a los
ujos y al vapor superior condensado Vn (indirectamente manipulado por la energía extraída del
condensador) y cinco salidas controladas por y
Figura 2.4: Diagrama de bloques de una columna de destilación
Tres de las variables controladas (retención en el rehervidor MB y en el condensador MD y presión

P o retención de vapor Mv ) debe ser cuidadosamente controladas para mantener la estabilidad en
la operación. De hecho, (?) muestra que incluso las columnas de destilación binarias cuya presión
y niveles están controlados pueden representar múltiples estados estacionarios. Quedan dos grados
2.3. GENERALIDADES EN EL CONTROL DE UNA COLUMNA

de libertad para las composiciones en la parte de la recticación y en los fondos xD y xB . Las

otras entradas son aquellas que no se ven afectadas dentro del sistema: las perturbaciones d y el
punto de ajuste yr . Las perturbaciones en la columna de destilación en general, están relacionadas
con la alimentación (el ujo F , la entalpía de alimentación expresada con respecto a la fracción
del líquido kf y a la composición de la alimentación zF ). De manera general, las perturbaciones se
clasican como perturbaciones medidas (por ejemplo frecuentemente F ) y sin medida (por ejem-
plo frecuentemente zF ). Los puntos de ajuste pueden cambiar, por ejemplo, cuando se realiza una
optimización económica en línea. Las salidas pueden medirse (presión P , retención MB y MD , com-
posiciones de recticación y agotamiento con tiempo de retraso); por otro lado, la temperatura se
mide en diferentes locaciones. Para la columna de destilación podemos consideraar que las variables
de estado son las fracciones molares del líquido y el vapor en cada etapa; desafortunadamente, en
general, no se miden dentro de la columna. La medición de temperatura sobre los platos sensibles
nos permite, mediantes los equilibrios termodinámicos y conociendo la presión, estimar el perl de
fracciones molares.
La dinámica de las cinco salidas son de diferentes órdenes, lo que permite un control jerárquico. De
hecho, las constantes de tiempo de la presión dinámica y la dinámica de los niveles del rehervidor
y el condensador son más pequeñas, es decir, unos pocos minutos. Por el contrario, las constantes
de tiempo de la dinámica de las fracciones molares de la sección de recticación y agotamiento son
en gran medida más altas, es decir, pueden alcanzar varias horas.
Los problemas por este control acoplado de las fracciones molares de la sección de la recticación
y agotamiento, aumentando en el caso de columnas de alta pureza, son:
Un comportamiento fuertemente no lineal en el proceso.
Tiempo de respuesta lento
Problemas de medición (retrasos de tiempo para la medición de la composición)
Dicultad en elección de las variables de control para el control de la composición.
Un sistema altamente interactivo.
El sistema está mal acondicionado, particularmente para columnas de alta pureza.
El ejemplo del diseño de un sistema de control para una columna de destilación es notable para
mostrar la importancia y los dominios respectivos del análisis, modelado e identicación del sistema,
la elección de un algoritmo de control. Este problema se ha estudiado muy frecuentemente, y se
ha propuesto muchos enfoques de control aplicados a una columna de destilación a lo largo de
los ultimos años. Aquí recordemos algunos de ellos que parecen particularmente interesantes con
respecto a la metodología y la evolución que representa. La gama de soluciones propuestas puede
dejar a más de un ingeniero reexivo. Sucesivamente, control de una entrada y una salida, control
multivariable mediante desacoplamiento (1970), matriz de función de transferencia (1975), control
autoadaptivo (1981), modelo bilineales (1978), modelo de control predictivo (desde 1978) y control
no lineal (1990) serán revisados.
2.4. Diferentes tipos de control en una columna
2.4.1. Control simple-entrada simple-salida (SISO)

Una forma sencilla de expresar el control del tipo SISO consiste en controlar solo una composición,
genealmente en la sección de recticación yD . Este es un control de una entrada y una salida, y en
2.4. DIFERENTES TIPOS DE CONTROL EN UNA COLUMNA

este caso, el operador controla manualmente el ujo. Teniendo en cuenta las estrictas especicacio-
nes, el control dual, que tiene como objetivo controlar las fracciones molares en el enriquecimiento
xD y en el agotamiento xB , es deseable y se presenta a continuación. De acuerdo (?), el control
dual nos permite ahorrar del 10 al 30 % de energía al evitar la sobrepuricación y la pérdida de
productos fuera de las normas.
2.4.2. Control dual desacoplado

Una de las principales dicultades en el control multivariable de retroalimentación (feedback) ra-
dica en la interacción de los lazos de control; por ejemplo. Una modicación en el ujo de vapor
del rehervidor V1 para controlar la composición xB también inuye en la composición xD (Figura
(2.5)). Se propusieron diferentes soluciones, por ejemplo, usando una relación entre el reujo y el
vapor del condensador para reducir la interacción.(?) estudió el desacoplamiento de un modelo
lineal de la columna.
Para la destilación, obtenemos un modelo lineal que expresa las salidas Y con respecto a las en-
tradas U y las perturbaciones D.
Y = Gu U + Gd D (2.13)

xD Gu,11 Gu,12 L Gd,11 Gd,12 zF
= + (2.14)
xB Gu,21 Gu,22 V1 Gd,21 Gd,22 F
Figura 2.5: Interacción interna de una columna de destilación
Notamos que xD está inuenciado simultáneamente por L y V1 , de manera similar para xB con
respecto a L y V1 .
El diagrama de bloques gura (2.6) proporciona la ecuación (2.15)
Y = [I + Gu Gr ]−1 Gu Gr Yr + [I + Gu Gr ]−1 Gd D (2.15)

Figura 2.6: Lazo cerrado sin desacoplamiento
Para eliminar la interacción entre el lazo de control, se agregan elementos de desacoplamiento De

que se observa claramente en la gura (2.7) y que es expresado por la ecuación (2.16)
Y = [I + Gu DeGr ]−1 Gu DeGr Yr + [I + Gu DeGr ]−1 Gd D (2.16)
Y = K1 Yr + K2 D (2.17)
Para que el control no sea interactivo, la matriz K1 de la ecuacion (2.17) de la función de transferen-
cia de lazo cerrado debe ser diagonal y especicada. Luyben deduce la matriz de desacoplamiento
como la ecuación (2.18).
De = [Gu ]−1 [diagGu ] (2.18)
Figura 2.7: Lazo cerrado con desacoplamiento
Segun Luyben, los experimentos realizados muestran la eciencia de este desacoplamiento. Un uso
a dicho modelo es la aplicación al modelo lineal de columna de destilación (?).
Sin embargo un inconveniente notable en el cálculo del desacoplamiento es que no se considera
las perturbaciones; por ejemplo, frente a una perturbación en el ujo de alimentación, el sistema
desacoplado se comporta de una manera peor en comparación al sistema que no se ha desacoplado.
Por el contrario (?) muestra que puede ser interesante utilizar la interacción por que puede ofre-
cer un mejor alivio de la perturbación que el diseño no interactivo. Además, en algunos casos, el

método de desacoplamiento de Luyben no puede ser aplicado (?).

Un análisis más robusto por descomposición de valores singulares en relación con el control desaco-
plado de columnas de destilación se realizó (?; ?). Para columnas de alta pureza, el sistema está
mal condicionado; es decir, los valores singulares tienen órdenes de magnitud muy diferentes. Esta
propiedad explica muchas características, y (?) no recomienda el uso del desacoplamiento cuando
el modelo tiene elemento de matriz RGA (relative gain array) que son mayores a 1. El control
robusto de una columna de destilación ha sido analizado (?; ?).
2.4.3. Dinámica de una columna de destilación

S. Skogestad y Morari (?) muestran que aunque el comportamiento de una columna de destilación
es fuertemente no lineal, para las necesidades de control puede describirse mediante un modelo
lineal. Las respuesta de las composiciones son mucho más lenta que la velocidad de ujo en el
enriquecimiento y en el agotamiento, lo que provoca que las funciones de transferencia de lazo
abiero sean diciles de obtener mediante simulaciones. Sin embargo como la respuesta de las
composiciones depende muy poco de los niveles en el rehervidor y el condensador, dichos niveles
se consideran constantes para resolver el sistema. La presión tiene un efecto importante en la
composición, por esa razón, se regula de manera apropiada, con estas consideraciones la estructura
de la matriz de transferencia de lazo abierto de muestra en la tabla (2.1).
Variable de salida Variable manipulada

L V=V1 D B Vn
xD Gu,11 (s) Gu,12 (s) 0 0 0
xB Gu,21 (s) Gu,22 (s) 0 0 0
1 1 1
MD − 0 − 0
s s s
1 −1 − λ(1 − exp(−θs)) 1
MB exp(−θs) 0 − 0
s s s
1 1
MV 0 0 0 −
s + Kp s + Kp
Tabla 2.1: Sistema de columna de destilación de 5x5
Considerando las siguientes hipótesis:
Flujos molares constantes.

La función de transferencia para MV no es un integrador puro, debido a que incluye los
efectos de condensación en la constante kp .

1 ∂Mi
exp(−θs) con θ = τL N es una aproximación para ,τL = es la constante
(1 + τL s)N ∂Li Vi
de tiempo hidráulico, N es el número total de platos.

∂Li
λ= es la variación del ujo del líquido Li debido a una variación del ujo de vapor
∂Vi Mi
Vi .

Además, cada válvula que modica las variables L,V ,D,B y Vn producirá una dinámica en
particular.
A partir de la matriz de la tabla (2.1), se observa que la salidas xD y xB dependen solo de las
entradas L y V a través de una submatriz G 2x2. Se producirán matrices de transferencia similares
para las perturbaciones.
En general, no se utilizará un controlador 5x5, sino un controlador 2x2 indicado por K para el
control de la composicion, más un sistema de control de nivel y presión. Si los ujos L y V se
eligen como variable de control para el control de composición, la conguración de control LV se
presenta en la matriz (2.19).
    
dL K . 0 0 0 dxD
 dV   . . . . . 0 0 0    dxB 
 
(2.19)
  
 dD  =  0 0 cD (s) 0 0   dMD 
 
  
 dB   0 0 0 cB (s) 0   dMB 
dVn 0 0 0 0 cV (s) dMV
Las entradas de los ujos Ly V dependen simultáneamente de las composiciones xD y xB , mientras
que las entradas D, B , Vn dependen de una sola salida, respectivamente, las retenciones MD ,MB ,
MV .
En lugar de simplemente usar L y V como variable de control, se puede usar la relación L/V y
V /B (que es la pendiente de la línea de operación en el diagrama de MacCabe y Thiele). Esta
conguración recomendada ((?)) corresponde, de hecho, a un esquema de control no lineal. El
controlador se convierte (2.20)
 
dL   
 dV  K . (R/D)cD 0 dxD
 dD  =  . . . . . 0 (V /B)cB 
  dxB  (2.20)
    
  0 0 cD (s) 0  dMD 
 dB 
0 0 0 cB (s) dMB
dVn
Notamos que los ujos L y V dependen tanto de las composiciones (xD y xB ) como de los niveles
(MD para L y MB para V ). Cuando la retención MD varía, el controlador modica tanto L como
D, de manera similar para MB , V y B . Cada uno de los controladores de nivel SISO modican los
ujos.
Son posibles muchas conguraciones de control; Entre los factores que guían la elección ((?)) están:
La incertidumbre: el análisis por la matriz de ganancia relativa (RGA) ((?) (?)) permiten
mostrar los acoplamiento de entrada-salida. Originalmente el RGA es una medida de interac-
ción de estado estacionario y depende del modelo del proceso, por lo tanto es independiente
del control. Se ha extendido a la interacción dinámica. Un inconveniente del análisis RGA es
que no considera las perturbaciones.
Métodos análogos que consideran las perturbaciones pueden ser usados en sistemas de lazo
cerrado ((?)).
La importancia otorgada al seguimiento del punto de ajuste (set point) con respecto de la
inuencia de las perturbaciones.
Las consideraciones dinámicas (los lazos de nivel que inuyen en los ujos L y V ).
No considerar las perturbaciones del ujo( perturbaciones principales: F , entalpía hf , V , Vn ,
temperatura de reujo TL ).

Control manual de una sola composición.

La transición de control manual a automático.
Las restricciones (en el ujo y las retenciones: nivel y presión).
Control de nivel.
Estos factores pueden ser contradictorios.
(?) estudiaron cuatro estructuras de control con respecto a la sensibilidad:
El modelo habitual de balance de energía (L, V ) con los niveles controlados por D y B
(condensador y rehervidor).
El modelo de balance de materia (D, V ) con los niveles controlados por L y B .
El modelo de Ryskamp (D/(L + V ), V ) con los niveles controlados por L + D y B .
El modelo de dos relaciones (D/(L + V ), V /B ) ((?)) con los niveles controlados por L + D
y B.
En lazo abierto, el modelo (L, V ) es menos sensible y el modelo (D, V ) es más sensible a las pertur-
baciones en la composición de la corriente de alimentación. En lazo cerrado, la calidad del modelo
(L, V ) disminuye mientras permanece aceptable. El modelo de dos relaciones genera resultados po-
bres en consideración a lo pronosticado por el análisis RGA debido a los retrasos puros presentes en
la función de transferencia. El modelo de Ryskamp que presentó una ganacia RGA cercana a, como
el modelo de dos relaciones genera los mejores resultados. La conguración (D, V ) es, de hecho,
equivalente a un compensador obtenido por la descomposición de un valor singular ((?)): La fuerte
dirección (relacionada con el valor singular más grande) corresponde a la modicación de los ujos
externos (D − B ), que inuyen particularmente en la composición media (xD + xB )/2, mientras la
dirección débil (relacionada con el valor singular más bajo) corresponde a la modicación de los
ujos internos (L + V ), que inuyen especialmente en la diferencia de composición (xD − xB ).
De acuerdo con (?), que estudió cuatro conguraciones: (L, D), (D, V ), (D, B), (L/D, V /B) por el
método de frecuencia RGA, la mejor estructura para la mayoria de las columnas sería la congu-
ración de dos relaciones (L/D, V /B) en el caso de control dual.
El uso de un controlador de avance que tiene en consideración la perturbación del ujo de ali-
mentación (feedforward) F es eciente pero dicil de usar, ya que las columnas de destilación de
alta pureza son muy sensibles a los errores de inventario. La combinación con un controlador de
retroalimentación es absolutamente necesaria ((?)).
Tenga en cuenta que (?) realizarón el control interno del modelo de columnas de destilación aco-
pladas consideradas un sistema de 3x3.
2.4.4. Control lineal digital

Identicar la dinámica de la columna es esencial para desarrollar un modelo lineal de tiempo
discreto del proceso. En este dominio pocos estudios están disponibles. (?) presentan un ejemplo
de identicación de dinámica en tiempo discreto aplicada en un despropanizador industrial donde
las salidas son temperaturas sensibles y no fracciones molares. Se incorpora una perturbación
observable en el modelo.
(?) utilizarón el control predictivo para controlar la concentración de un componente en una etapa

de una columna industrial. El controlador propuesto es, de hecho, un controlador sin salida (dead-
beat one).
(?) y (?) utilizarón el controlador de autoajuste básico (self-tunnig) desarrollado por (?) para
controlar una columna de destilación piloto. En el caso de un proceso de una sola entrada y salida,
el modelo utilizado para la identicación en linea es la ecuación (2.21)
A(q −1 )y(t) = b0 B(q −1 )u(t − k − 1) + ε(t) (2.21)
con k como un retraso puro, ε(t) una perturbación y los polinomios se denen en las ecuaciones
(2.22)-(2.23).
A(q −1 ) = 1 + a1 q−1 + ...... + ana q −na (2.22)
B(q −1 ) = 1 + b1 q−1 + ...... + bnb q −nb (2.23)
En el caso de una sola entrada y salida (SISO), el algoritmo del controlador de autoajuste se realiza
en dos etapas: Se realiza una estimación y después el cálculo referido la ley de control.
Los parámetros se estiman mediante el algoritmo recursivo de mínimos cuadrados (Ljung y Söderström
(?)); primero se dene el vector de parámetros θ(t) (2.24)
θ(t) = [a1 . . . , ana , b1 , . . . , bnb ]T (2.24)
El vector de observación φ(t) (2.25)
φ(t) = [−y(t), . . . , −y(t − na + 1), b0 u(t − 1), . . . , b0 u(t − nb )]T (2.25)
El vector θ(t) se determina en cada paso de tiempo para minimizar el criterio (2.26)
N
(2.26)
X
SN (θ) = ε2i (t)
i=1
Usando las siguientes ecuaciones recursivas (2.27)-(2.29)

θ(t) = θ(t − 1) + K(t)[y(t) − b0 u(t − k − 1) − φT (t − k − 1)θ(t − 1)] (2.27)
K(t) = P (t − 1)φ(t − k − 1)[1 + φT (t − k − 1)P (t − 1)φ(t − k − 1)]−1 (2.28)
1
P (t − 1) − K(t)[1 + φT (t − k − 1)P (t − 1)φ(t − k − 1)]K ( t) (2.29)

P (t) =
λ
Donde λ es el factor de olvido.
La entrada de control se calcula utilizando las últimas estimaciones de parámetros (2.30)
1 b −1 b −1 )u(t) − u(t)] = − 1 φT (t)θ(t)
u(t) = [A(q )y(t + 1) − y(t + 1)] − [B(q (2.30)
b0 b0
El algoritmo del controlador de autoajuste estima los parámetros del modelo para obtener una
buena regulación y normalmente se acerca a un controlador de varianza mínima. Las estimaciones
de mínimos cuadredos pueden estar sesgadas si las perturbaciones están correlacionadas. Este
algoritmo exige que se especiquen algunos parámetros antes de activar el controlador:
La estructura del controlador na y nb , el retraso k, el periodo de muestreo Te , el factor de escala
b0 , el factor de olvido λ, así como algunos valores iniciales P0 y θ0 .
El controlador de autoajuste puede incluir una acción de avance ((?) ). Para predecir el efecto

de perturbación en el proceso, el modelo de proceso se modica al incluir un término para la

perturbación medida d de acuerdo con la ecuación (2.31)
A(q −1 )y(t) = b0 B(q −1 )u(t − k − 1) + L(q −1 )d(t − k − 1) + ε(t) (2.31)
Con los parámetros del término de perturbación denidos por (2.32)
L(q −1 ) = l0 + l1 + · · · + lnl q −nl (2.32)
(?) utilizarón el controlador de autoajuste para controlar solo la composición de la parte de recti-
cación de una columna de destilación piloto. (?) extendió el control a sistemas multivariables y
eligió el ujo de vapor del rehervidor V y el ujo del reujo R como variable de control. Cuando
las composiciones de la sección de recticación y agotamiento se controlan simultaneamente, la
columna debe considerarse como un sistema multivariable debido al acoplamiento entre la sección
de recticación y agotamiento. Con dos controladores de entrada y salida individuales en el control
simultáneo, una acción del controlador en un lazo de control aparecería como una perturbación
en el otro. La magnitud de la interacción entre los lazos de control se puede disminuir mediante
una elección conveniente del control de variables. El modelo de proceso se puede formular como el
siguiente modelo (2.33)-(2.34)
1
yt+k+1 + A11 (q −1 )yt1 + A12 (q −1 )yt2 = B 1 (q −1 )u1t + C 1 (q −1 )u2t (2.33)
2
yt+k+1 + A22 (q −1 )yt2 + A21 (q −1 )yt1 = B 2 (q −1 )u2t + C 2 (q −1 )u1t (2.34)
Con dos entradas u y dos salidas y , y1 y y2 son las composiciones de recticación y agotamien-
to, u1 y u2 son los ujos del reujo y del rehervidor. El polinomio C es análogo al polinomio
A. Los parámetros A12 ,A21 y C tiene en consideración los acoplamientos internos en la columna.
Los parámetros de C 2 son más grandes que los parámetros de C 1 , ya que el acoplamiento entre
la composición de la recticación y el ujo del rehervidor es mayor que el acoplamiento entre la
composición en el agotamiento y el ujo del reujo.
(?) describieron un control adaptativo de colocación de polos en una columna de destilación piloto.
Tenga en cuenta que la colocación de polos rara vez se utiliza como tal en el control adaptativo.
(?) describieron una aplicación industrial de control de una columna de destilación de ácidos grasos
que presentan perturbaciones importantes. Se modicó un algorito de control predictivo basado en
el modelo para incluir la predicción de perturbaciones.
En lugar de la identicación de lazo abierto de solo una entrada y de multiples salidas, (?) de-
muestran que la identicación de lazo cerrado de multiples entradas y salidas presentan ventajas
decisivas para el desarrollo de modelos no lineales (modelo de Wiener) para el control de columnas
de destilación de alta pureza.
2.4.5. Modelo de control predictivo

Tesis Valvulas de Relevo de Presión

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DIRECTOR DEL TRABAJO:

Nombre del director del trabajo

1. Generalidades de sistemas de relevo 1

1.1. Capas de protección principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1. Valores de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.1. Aspectos teóricos del sistema de relevo de presión.

1.1.1. Denición de un sistema de relevo de presión (SRP)

Las capas de protección se describen a continuación:

b) Sistemas de seguridad (ESD). Cuando el control de proceso se convierte peligroso, en

d) Sistema de relevo de presión (SRP). El SRP es la última capa de protección, su objetivo

Figura 1.1: Capas de protección principales

En la gura (1.2) se muestra un sistema de relevo de presión.

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

Figura 1.2: Esquema general de un sistema de relevo de presión.

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

Las partes constituyentes de un SRP se muestran de forma esquemática en la gura (1.3)

Figura 1.3: Partes constituyentes de un sistema de relevo de presión SRP.

Requerimientos de un sistema de relevo de presión

3) Disminuir las pérdidas de tiempo ocasionadas por la sobrepresión en los equipos.

4) Prevenir el daño al equipo.

5) Prevenir el daño a propiedad civil y adjunta a la planta de operación.

6) Reducir la prima de seguros, en caso de contar con alguna.

7) Cumplir con la normativa vigente.

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

Tipos de sistemas de relevo de presión

• Sistemas de relevo de presión abierto

Figura 1.4: Sistema de relevo de presión abierto.

• Sistema de relevo de presión cerrado

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

Figura 1.5: Sistema cerrado de relevo de presión

• Sistemas de relevo de presión de recuperación. Cuando el uido a relevar

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

sible (MPTP) o (MAWP) Máximum Allowable Working Pressure durante la descarga

1.1.2. Dispositivos de relevo de presión (DRP).

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

(a) psv (b) psv

Figura 1.6: Válvula de relevo de presión convencional

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

Efectos de la contrapresión en PSV convencional en el cabezal del SRP.

(1) Los efectos debidos a la contrapresión de en DPR incluyen variaciones en la presión

(a) psv (b) psv

Figura 1.7: Válvula de relevo de presión balanceada

Efectos de la contrapresión en PSV balanceadas en el cabezal del SRP.

(1) Los efectos debidos a la contrapresión de en DPR incluyen variaciones en la presión

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

(a) psv (b) psv

Figura 1.8: Válvula de relevo operada por piloto

• Disco de ruptura. Es un accesorio de relevo de presión diferencial de no recierre

Figura 1.9: Disco de ruptura

Causa de relevo de presión.

La sobrepresión es causada por un desbalance o interrupción de ujo normal de materia y/o

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

contra fallas, equipo de arranque automático y otro tipo de instrumentación convencional no

1. Descarga bloqueada en recipientes. El cierre inadvertido de una válvula de

2. Apertura inadvertida de válvulas. La apertura inadvertida de alguna válvula

3. Falla de válvula check. Cuando un uido se bombea en un sistema de proceso

4. Falla de servicios. Las consecuencias que se pueden desarrollar debido a la pérdi-

5. Falla parcial. Una evaluación de efecto de la sobrepresión que es atribuible a las

1.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL SISTEMA DE RELEVO DE PRESIÓN.

brepresión en recipientes de proceso.

7. Pérdida de ventiladores. Los ventiladores en intercambiadores de calor o en

8. Pérdida de calor en series de sistemas de fraccionamiento. En se-

1.1.1. Denición de un sistema de relevo de presión (SRP)

En la gura (1.2) se muestra un sistema de relevo de presión.

Las partes constituyentes de un SRP se muestran de forma esquemática en la gura (1.3)

• Sistemas de relevo de presión de recuperación. Cuando el uido a relevar

La sobrepresión es causada por un desbalance o interrupción de ujo normal de materia y/o

3. Falla de válvula check. Cuando un uido se bombea en un sistema de proceso

Figura 1.13: Valores de F2 para ujo crítico

Kv : Factor de corrección debido a la viscosidad como es determinada de la gura

Oricio Área efectiva

de las simplicaciones de modelado, en particular la dinámica del vapor, el equilibrio energético y