Alumno:

Nelson González

C.I: 26.791.190

Materia: Proyectos de Acero

En la actualidad las Estructuras Metálicas constituyen un sistema constructivo

muy difundido en varios países al poseer una gran capacidad resistente por el
empleo de acero, lo que le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran
envergadura, como cubrirgrandes luces y soportar cargas importantes reduciendo
considerablemente el peso de la estructura.

La casi totalidad de las estructuras metálicas están formadas por diferentes

elementos, o perfiles simples, que se unen entre sí para formar las estructuras.
Esta resistencia global solo se podrá lograr si garantizamos la correcta unión de
los elementos y la transmisión de esfuerzos de unos a otros.

Los medios de unión han marcado, de manera importante el avance que ha

experimentado la construcción de estructuras metálicas desde que se empezó a
utilizar el acero laminado en 1856 hasta nuestros días. El primer medio de enlace
que aparece es el roblón, elemento que trabaja a cortadura y aplastamiento. Tras
los roblones se desarrollan las uniones mediante tornillos ordinarios y calibrados
con la finalidad de obtener uniones desmontables.

En 1910 irrumpe en el mundo la soldadura y posteriormente los tornillos de alta

resistencia, estos últimos producen uniones aptas para soportar cualquier tipo de
solicitaciones. En la actual construcción metálica los tornillos de alta resistencia
constituyen el medio más extendido de unión en obra, junto con la soldadura.
Existen otras técnicas de unión de estructuras metálicas, que solamente se han
empleado en plan experimental, como la unión por encoladura de piezas
metálicas mediante el empleo de adhesivos. Las características de las uniones así
logradas aseguran un gran éxito a esta técnica.

Cualquier unión es siempre un punto delicado en una estructura metálica, por eso
es necesario preverlas todas en el proyecto, no autorizando durante su ejecución
más empalmes y uniones que aquellas que se especifiquen y en los sitios que se
hayan definido.

Debido a que las uniones son puntos críticos de una estructura, su número debe
reducirse al mínimo necesario, tratando de ejecutarlas con toda clase de
garantías. La garantía de calidad es mayor si las uniones se ejecutan en taller
frente a la obra. Cuando se realiza la soldadura en obra el peligro de defectos es
mayor, por lo que resulta recomendable hacer las uniones de montaje mediante
atornillado, asegurando mayor calidad sin la necesidad de mano de obra muy
calificada.

Para calcular los elementos de unión se determinan las solicitaciones que sobre
ellos actúan y se acomodan a las mismas hipótesis consideradas en el cálculo del
conjunto de la estructura o de sus elementos. En cada unión se estudia la forma
de realizarla con el menor número de elementos, de forma que la transmisión de
esfuerzos se verifique correctamente y se reduzcan al mínimo los esfuerzos
secundarios.

Las uniones cobran dentro de los proyectos de las construcciones de acero

especial relevancia o dificultad. Toda unión, es por su propia naturaleza una
discontinuidad y por tanto, una zona potencialmente peligrosa: de hecho, muchos
accidentes se deben a uniones mal proyectadas o mal ejecutadas.
En el proyecto de una unión entre dos o más piezas de una estructura metálica se
distinguen dos fases principales.La primera y más importante es la concepción y
diseño general de la misma, eligiendo entre uniones soldadas o atornilladas y
dentro de cada tipo el modelo de unión: a tope, en ángulo, con cubrejuntas, con
chapa frontal, con casquillos, etc.

En la segunda fase, el proyectista ha de comprobar la capacidad portante de la

unión elegida. En el caso más general esta comprobación se realiza en tres etapas:

1-Determinacion de los esfuerzos a los que se encuentra sometida la unión, que

en general depende de la rigidez, por lo que nos encontramos ante un problema
isostático o hiperestático.

2-Determinacion de las tensiones que estos esfuerzos originan en los distintos

elementos de la unión.

3-Comprobación de que estas tensiones no ocasionan el agotamiento de ninguno

de dichos elementos.

Todos los componentes de la unión deben ser dimensionadas de manera que su

resistencia de diseño sea mayor o igual a la resistencia requerida resultante del
análisis estructural. Cuando en la estructura actúan las acciones mayoradas, o
mayor o igual a una proporción específica de la resistencia de las barras unidas,
según corresponda.

Los esfuerzos y momentos en las uniones se distribuyen de manera que:

•Las fuerzas y momentos internos supuestos estén en equilibrio con las fuerzas y
momentos aplicados.

•Las deformaciones que se deriven de la distribución adoptada se mantengan

dentro de la capacidad de deformación de los medios de unión.

El análisis estructural y tensional de las uniones en la construcción metálica puede

ser, en algunas ocasiones, tedioso y complejo. En ellas hay una concentración de
esfuerzos muy importantes y la evaluación de las tensiones y deformaciones que
se presentan solamente pueden obtenerse mediante el análisis experimental o
utilizando métodos numéricos en el campo elastoplástico. De los resultados
obtenidos se desprenden procedimientos simplificados que son los que
habitualmente se utilizan en la práctica.Para que una unión sea correcta desde el
punto de vista técnico, es imprescindible tener en cuenta que la unión debe
materializar las condiciones supuestas para ella en el cálculo de la estructura. Los
problemas pueden tener su inicio cuando el modelo y la estructura real no son
concordantes. Por ejemplo:

•La no coincidencia de ejes de barras en el nudo, teórico, de forma que aparecen

momentos secundarios que aumentan las tensiones locales, ocasionando
plastificaciones y/o deformaciones excesivas.

•Diferencia en el grado de empotramiento supuesto. Por ejemplo, un nudo en

celosías puede comportarse como rígido, habiéndose calculado como una
articulación, o un extremo de viga o soporte se conciben como empotramiento y
una vez ejecutado no es capaz de absorber los momentos.
•También puede ocurrir que en un pilar que se ha calculado con la hipótesis de
que es empotrado, pero que se ancla en una zapata insuficiente, el momento
causado por la reacción horizontal que debería repartirse entre los dos extremos
del soporte es absorbido por el superior y se puede ocasionar una rótula plástica
no prevista con la consiguiente disminución de la reserva de seguridad o la
posibilidad de colapso de la estructura.

El tipo de unión a emplear (simple, semirrígida y rígida) estará dado por la

cantidad de momento que se trasmite de un miembro a otro. En dependencia de
la distribución de los medios de unión, o de la rigidez de los miembros y de la
unión, la conexión se comporta como semirrígida.