¿Qué es el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo es una actividad que se lleva a cabo para reparar el

daño encontrado durante el mantenimiento preventivo. En general, no se trata de
un conjunto de acciones planificadas, ya que se realiza cuando un componente ha
sido dañado. Su objetivo es restaurar la confiabilidad del sistema y devolverlo a su
estado original.
El mantenimiento correctivo también se conoce como mantenimiento de
descomposturas y solo tiene lugar cuando alguna máquina no funciona. Si esta
estrategia es empleada como la principal habrá un alto impacto de las actividades
de mantenimiento no planificadas y de reposición de partes del inventario.
 
Tipos de mantenimiento correctivo
Mantenimiento correctivo planificado
Se realiza cuando se sabe de antemano que el equipo debe ser reparado, para
que así se pueda comenzar desde el principio de forma controlada.
 
Mantenimiento correctivo no planificado
Se realiza cuando el equipo o máquina no funcionan o en caso de una
emergencia, por lo que esta actividad siempre es urgente y difícil de controlar, lo
que puede resultar en un gran costo.
 
Reparación de fallas
El equipo que presenta fallas es puesto en su estado operacional una vez más.

 
 Salvamento de material
Este elemento del mantenimiento correctivo se refiere a la eliminación de material
que no tiene reparación y el uso del recuperado que no puede ser arreglado en la
reparación o reconstrucción.
 
Reconstrucción
Este es el proceso de regresar el equipo a su estado original en cuanto a
desempeño, duración y apariencia se refiere. Esto se logra al desensamblarlo por
completo, repararlo y reemplazar algunas partes.
Revisión en general
Se trata de la restauración de un equipo al estado de servicio total según los
estándares del mantenimiento. Se utiliza el enfoque “inspeccionar y reparar solo
cuando sea apropiado”.
Ventajas del mantenimiento correctivo
 Los requerimientos del mantenimiento de emergencia son reducidos.
 La disponibilidad de la planta es aumentada.
 Las pérdidas por los tiempos de inactividad son reducidas.
 Mejor utilización de las instalaciones de las plantas.
 El nivel de seguridad es mejorado, por lo que disminuye la probabilidad de
accidentes.
 Se provee información suficiente sobre las reparaciones y reemplazos de
mantenimiento.

DESVENTAJAS:
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que
ocasiona que este sea más tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
 Planificación y programación del mantenimiento

La planificación y programación
del mantenimiento de una máquina
depende del tamaño de la empresa, de la
complejidad de los equipos, del número
de máquinas iguales, de la naturaleza de
las operaciones, del coste de las paradas,
etc. Siempre es necesario un
procedimiento que evite, o al menos
reduzca las averías, detecte y
diagnostique los defectos y repare o
corrija los efectos del uso, sujetándose en
todo momento a los presupuestos
económicos de la empresa.

No existe una clasificación rígida de los sistemas de mantenimiento, de forma

cada empresa debe elegir el sistema adecuado para cada tipo de máquina. En
algunas máquinas se precisa un sistema preventivo avanzado y, en cambio, a
otras máquinas se las deja funcionar hasta la detención forzosa por avería. No es
admisible es que una misma máquina participe de dos sistemas diferentes. Las
políticas de mantenimiento pueden clasificarse de la siguiente forma:

 Corrección por avería: consiste en dejar los equipos en servicio hasta que

aparezca un fallo, subsanándose la avería lo antes posible. Ello no implica la
omisión del entretenimiento del primer escalón. Este sistema se utiliza en
pequeñas empresas en las que no es justificable una plantilla para estos
menesteres, acudiéndose a especialistas del exterior para las reparaciones. A
pesar de la aparente economía de este proceder, sólo se justifica en contadas
ocasiones, o cuando se contase con muchas máquinas iguales y de capacidad
holgada. El problema económico que provoca la paralización súbita e inesperada
de una máquina es que puede dejar fuera de producción a otros equipos
dependientes de ella.
 Mantenimiento rutinario:  Se dan unas instrucciones generales para el
entretenimiento de grupos homogéneos de máquinas para evitar los fallos. La
frecuencia de las tareas normalmente se basan en el buen sentido y la experiencia
del responsable de mantenimiento. Estas revisiones suelen incluir engrases,
pruebas, inspecciones y reglajes. Es un sistema de coste bajo, dada su
simplicidad, y que puede resolver numerosas averías antes de producirse.
 Mantenimiento preventivo planificado: Se establecen ciclos de revisiones y
sustituciones de los órganos más importantes de la maquinaria en función de las
instrucciones del fabricante, de la forma o régimen de utilización, emplazamiento
de la obra, etc. Este método permite un registro de averías, frecuencias, piezas
dañadas, etc., que proporciona la esperanza de vida de los elementos en
funcionamiento. Llegado el momento previsto, se sustituye la pieza o conjunto,
aún encontrándolos en buenas condiciones de funcionamiento. La programación
de las tareas se realiza según el “método de la pieza crítica”. El elemento que
presenta menor esperanza de vida establece la cadencia temporal de la
sustitución del resto de las piezas.

   Sistema de    Objeto    Actuaciones

actuación
    Revisiones Facilitan el A través de controles
normales conocimiento de la espectrofotométricos de desgaste
situación de los periódicos
diferentes elementos de
la máquina
Mediante inspecciones visuales punto
por punto desde los conjuntos
complejos a los elementos simples de
cada uno

Atendiendo a las informaciones del

propio operador

    Revisiones   Chequeos: revisiones normales más

especiales profundas de los distintos órganos
Encaminadas a
detectar la proximidad
de la avería, tratando Comprobaciones: comparando los datos
de evitarla obtenidos mediante los útiles de
diagnóstico con los parámetros de la
máquina e interpretando los valores
resultantes

Tabla: Sistema de actuación en el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo resulta más caro a corto plazo, pero permite

programar los tiempos fuera de servicio y evita los fallos catastróficos, con lo que
aumenta la eficacia del servicio. La corrección por averías resulta más caro a
medio y largo plazo, pues no permite una programación a priori de los tiempos de
parada, aumentando la probabilidad de que ocurran fallos graves y disminuyendo
la eficacia del servicio de reparación.
El mantenimiento preventivo permite conocer el desgaste de la máquina y repara
antes de que se produzca una avería importante y por tanto costosa. Por tanto,
reparar antes de que se produzca la avería es:

a)      Más rápido: averías de menor gravedad, ahorro de tiempo de reparación,

posibilidad de programar la reparación, menor trastorno a la situación de trabajo
de la máquina.

b)      Más económico: tiempo de reparación más corto, ahorro en mano de obra y
en número de piezas a sustituir.

Sin embargo, con un mantenimiento preventivo planificado, a pesar de que se

detecta la avería con la mayor anticipación posible, no se remedian las causas que
ocasionan los fallos. Lo adecuado es pensar en el mantenimiento desde el diseño
o adquisición de las máquinas e instalaciones. Son los fabricantes los que
pueden actuar en el diseño de sus productos para que éstos sean robustos, y por
tanto disminuya al mínimo las tareas y los costes de mantenimiento.

La gestión del mantenimiento llevada a sus últimas consecuencias se plasma en el

llamado mantenimiento productivo total (TPM). El TPM se diseña para maximizar
la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia global) estableciendo un sistema de
mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo,
conectando todas las áreas relacionadas con el equipo (planificación, producción,
mantenimiento, etc.) con la participación de todos los empleados empezando por
la alta dirección hasta llegar a los operarios, para promover el mantenimiento
productivo mediante la “gestión de la motivación”, o actividades de pequeños
grupos voluntarios. Es una filosofía que prioriza la gestión dirigida a los equipos.
Se basa en un trabajo de adiestramiento eficaz que forme a tantos trabajadores
como sea posible en los fundamentos y componentes clave del equipo que
utilizan. Adopta un enfoque de medio y largo plazo y, para lograr los resultados
que pretende, trabaja coordinadamente con otros departamentos de la empresa y
de la dirección.