Unidad 6

Planificación de la Producción
(Plan-to-Produce)

Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial Fecha: Mayo 2020

Contenidos

Proceso de Planificación de la Producción

1. Resumen del Proceso de Planificación de la Producción

• Pasos del Proceso de Planificación de la Producción
2. Niveles de Organización en el Proceso de Planificación de la Producción
• Niveles de Organización
3. Productos y Listas de Materiales
• Maestro de materiales
• Listas de materiales (BoM, Bill of Materials)
4. Definición de Procesos de Producción
• Hojas de Ruta
• Listas de Materiales
• Puestos de Trabajo
5. Integración entre CO y Planificación de la Producción
• Centro de Costo
• Clase de Actividad
6. Cálculo del costo del producto
• CO-PC (Product Cost Controlling)
• CO-PC-PCP (Product Cost Planning)
• CO-PC-OBJ (Product Cost Controlling)
• CO-PC-ACT (Actual Costing/Material Ledger)
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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Contenidos

Proceso de Planificación de la Producción

7. Planificar la Demanda del Producto

• Transferencia de necesidades a gestión de la demanda
• Programa de demanda de materiales
8. Definición del Proceso de Planificación de Necesidades de Material
• MRP (Material Requirement Planning)
• Cálculo de Necesidades Netas
9. Procesamiento de MRP
• Planificación Total e Individual
• Parámetros de Control MRP
10. Descripción del Proceso Empresarial de Fabricación
11. Creación y Liberación de una Orden de Fabricación
• Órdenes Previsionales a Órdenes de Producción
• Liberación de la Orden de Fabricación
12. Retirar Materiales para una Orden de Producción
• Retiro de Materiales
13. Confirmación de Orden y Entrada de Mercancías
• Confirmación de la Orden de Producción
14. Cierre de Periodo para Órdenes de Fabricación
• Cálculo de Desviaciones
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Resumen del Proceso de Planificación de la
Producción
Pasos del Proceso de Planificación de la
Producción

Llevar a cabo la planificación

• Cálculo de coste, plan de operaciones y ventas (SOP)

Determinar las necesidades

• Planificación de Necesidades de Material (MRP)

Planificar la producción
• Convertir órdenes previsionales para orden de producción

Producir el material
• Orden de fabricación, Disposición el material, Actividades de
fabricación, Entrada de mercancías

Realizar el procesamiento periódico

• Determinar desviaciones, Liquidar ordenes

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Niveles de Organización en el Proceso de Planificación de la
Producción

Niveles de Organización

Mandante
• Mayor nivel de organización.

Sociedad
• Unidad financiera independientes.

Centro
• Unidad que produce mercancías, presta servicios o prepara mercancías para su
distribución. Puede ser por ejemplo una fábrica.

Almacén
• Donde se almacenan materiales en un centro.

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Productos y Listas de Materiales

Maestro de Materiales

• El maestro de materiales, contiene datos globales y específicos del centro para

cada material.

• Los datos generales como las medidas y el peso de un material se configuran

globalmente, mientras que las configuraciones para la planificación se
predefinen localmente.

• Los datos más importantes en la planificación de materiales se encuentran en las

vistas 1 a 4 de la planificación de necesidades de materiales (MRP, Material
Requirement Planning) en el maestro de materiales (son datos específicos del
centro).

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Productos y Listas de Materiales

Listas de Materiales

• Una lista de materiales (BoM) contiene los componentes que se deben incluir en
la producción de un material (producto final).

• Las listas de materiales se utilizan en la planificación de necesidades de

materiales, en la producción, el aprovisionamiento y el cálculo de costos del
producto.

• Una BoM se compone de una cabecera y posiciones, en donde éstas últimas

representan a los componentes del producto.

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Productos y Listas de Materiales

Listas de Materiales – Tipos de Posiciones

• Posiciones de Stock
Las posiciones de stock se almacenan y se utilizan en producción.

• Posiciones que no son de stock

El sistema asigna, directamente a la orden de fabricación, las posiciones que
no son de almacén (no a través del almacén). Los elementos que no se
encuentra en stock no se conservan en el inventario, pero se suministran
específicamente para la orden de fabricación.

• Posiciones de tamaño variable

Las posiciones de tamaño variable contienen datos de tamaño variable (por
ejemplo, la superficie de una lámina de acero).

• Posiciones de documento
Las posiciones de documento contienen un documento suplementario que
describe la producción a través de un diagrama de diseño y construcción.

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Definición de Procesos de Producción

Hojas de Ruta

• Las hojas de ruta contienen los pasos necesarios para la producción de

productos (operaciones).

• Incluyen la secuencia en que se realizarán las operaciones y los centros de

trabajo en dónde éstas se ejecutarán.

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Definición de Procesos de Producción

Hojas de Ruta y Listas de Materiales

• Los componentes de la lista de materiales se asignan a operaciones de

la hoja de ruta.

• El aprovisionamiento de los componentes correspondientes a cada

operación se realiza al principio de éstas.

• Los componentes de la lista de materiales que no están asignados

explícitamente a alguna operación de la hoja de ruta se van
automáticamente a la primera operación.

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Definición de Procesos de Producción

Hojas de Ruta y Listas de Materiales

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Definición de Procesos de Producción

Puestos de Trabajo

• En un centro, las operaciones o las actividades se llevan a cabo en un

puesto de trabajo. Por lo tanto, un puesto de trabajo especifica dónde
se lleva a cabo finalmente la producción.

• Ejemplos de puestos de trabajos son una máquina o una departamento

específico de dentro del un centro.

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Integración entre CO y Planificación de la
Producción

Centro de Costo

• La integración entre SAP CO y Planificación de la Producción es

relevante porque se utiliza para imputar los costos de producir un
producto. Estas imputaciones se hacen a los centros de costos.

• El centro de costo es la unidad organizativa, dentro de una sociedad CO,

que representa un emplazamiento claramente delimitado en dónde se
producen costos.

• El componente CO-OM-CCA (Cost Center Accounting) es el componente

de SAP CO que se utiliza para supervisar dónde tienen lugar los costos
dentro de la organización.

• Como vimos cuando estudiamos SAP CO, los centro de costo se pueden
definir de acuerdo con distintos enfoques de diseño, tales como
requisitos funcionales, criterios de asignación, actividades o servicios
proporcionados, ubicación geográfica o área de responsabilidad.

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Integración entre CO y Planificación de la
Producción

Ejemplo de jerarquía estándar de centros de costos

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Integración entre CO y Planificación de la
Producción

Clases de Actividad

• Las clases de actividad clasifican las actividades producidas en los

centros de costo dentro de una sociedad CO.

• Se utilizan para planificar y facturar las actividades las actividades que

ser realizan en los centros de costo. En otras palabras, le dan un valor a
la actividades.

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Integración entre CO y Planificación de la
Producción

Centros de Costo y Clases de Actividad

• Desde el punto de vista de la producción de productos, un centro de

costo y las clases de actividad se asignan a un puesto de trabajo (lugar
físico donde se realizan las operaciones).

• Esta asignación se realiza para garantizar que las actividades de

fabricación realizadas en los puestos de trabajo se puedan valorar y en
consecuencia estos valores se puedan considerar en el cálculo de los
costos de producir el producto.

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Cálculo del Costo del Producto

CO-PC

• CO-PC (Product Cost Controlling) es un componente de SAP CO que se

encarga de todos los aspectos relacionados a los costos de producir
productos o servicios.

• Se subdivide en:
• CO-PC-PCP (Product Cost Planning)
• CO-PC-OBJ (Cost Object Controlling)
• CO-PC-ACT (Actual Costing/Material Ledger)

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Cálculo del Costo del Producto

CO-PC-PCP (Product Cost Planning)

• Calcula el costo estándar de productos o servicios.

• Gracias a éste cálculo, es posible resolver interrogantes tales como:

• ¿Qué valor agregado tiene cada paso dentro del proceso de

producción?
• ¿Qué proporción del valor agregado puede ser atribuido a una
unidad organizacional en particular?
• ¿Cuáles son los costos de materiales, producción y generales?
• ¿Cómo puede mejorarse la eficiencia del proceso de producción?
• ¿Se puede vender el producto a un precio competitivo?

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Cálculo del Costo del Producto

CO-PC-PCP (Product Cost Planning)

• Dependiendo de los datos disponibles, se pueden utilizar los siguientes

3 métodos de cálculo de productos en PCP:

• Automático
Los costos de los productos se calculan accediendo a la información en
las listas de materiales y hojas de rutas.

• Manual
Los costos de los productos se calculan sin acceder a las listas de
materiales ni hojas rutas. Se ingresan los ítems de costos manualmente.

• Multinivel
Los costos de los productos se calculan sin acceder a las listas de
materiales ni hojas rutas. Se ingresan los ítems de costos manualmente
de forma jerárquica.

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Cálculo del Costo del Producto

CO-PC-OBJ (Cost Object Controlling)

• Controla los costos reales durante la producción de un producto o

servicio y se registran a objetos de costo tales como pedidos de
clientes, ordenes de fabricación, ordenes de proceso y colectores de
costos de productos.

• La información de costos reales se pueden comparar con los costos

planificados.

• También considera las variaciones de los costos planificados versus los

costos reales al cierre de periodos contables para los productos que se
están fabricando (esto se considera en la cuenta de resultados de la
gestión financiera).

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Cálculo del Costo del Producto

CO-PC-ACT (Actual Costing/Material Ledger)

• Este componente de CO-PC tiene 2 objetivos:

• Gestionar precios de materiales en múltiples monedas

• Determinar los costos reales de cada producto al final de cada
periodo
• Valora materiales y movimientos de materiales del proceso de
producción

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Cálculo del Costo del Producto

Resumen CO-PC

CO-PC-PCP CO-PC-OBJ CO-PC-ACT

(Product Cost Planning) (Cost Object Controlling) (Actual Costing/Material Ledger)

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Planificar la Demanda del Producto

Transferencia de necesidades a gestión de la demanda

• Se puede usar las cantidades de los pedidos de clientes del pasado para
pronosticar requerimientos futuros, los cuales pueden administrarse en
un sistema de información logístico.

• Por ejemplo, se pueden extraer datos desde el sistema ERP, los que se
pueden analizar para realizar pronósticos de necesidades primarias.
Además, también es posible considerar pedidos de clientes actuales
para establecer necesidades primarias.

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Planificar la Demanda del Producto

Programa de la demanda de materiales

• Un programa de demanda de materiales se puede establecer de

acuerdo a lo siguiente:

• Pronóstico
A partir de necesidades primarias planificadas derivadas de una
predicción futura de necesidades de materiales.

• Sistema de Fabricación
• En la fabricación contra stock (make to stock), se aprovisionan los
materiales sin esperar pedidos de clientes específicos.
• Por el contrario, en la fabricación contra pedido (make to order), los
pedidos de los clientes generarán necesidades de material.

• Necesidades de traslado
Necesidades de llevar materiales desde una ubicación a otra, por
ejemplo, entre centros.

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Planificar la Demanda del Producto

Programa de la demanda de materiales

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Definición del Proceso de Planificación de
Necesidades de Material (MRP)

MRP (Material Requirement Planning)

• El MRP tiene como finalidad que se tengan los materiales en el

momento oportuno para cumplir con la demandas de productos o
servicios por parte de los clientes.

• El MRP se puede realizar para todos los materiales de un centro o por

materiales por separado (planificación de una posición).

• Si el MRP de una posición es para un material que tiene una BoM

asociada, se planifica para todos los materiales de la BoM. Esto
desencadena una planificación de necesidades secundarias
(necesidades de los materiales que componen la BoM).

• Si una orden previsional se convierte en una orden de producción, las

necesidades secundarias se convierten en reservas de la orden (más
adelante se explicará en detalle que es una orden previsional y una
orden de producción).

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Definición del Proceso de Planificación de
Necesidades de Material (MRP)

Cálculo de Necesidades Netas

• En MRP, se ejecuta el cálculo de necesidades netas para determinar si

hay escasez de algún material. Además, el stock y las entradas fijas
actuales (pedidos de compra, órdenes de producción, solicitudes de
pedido fijas y ordenes previsionales) se comparan con el stock de
seguridad y las necesidades. El resultado de esta comparación es la
cantidad disponible para la planificación.

• Si la cantidad disponible para la planificación es inferior a cero, hay una

escasez de material. MRP reacciona a la escasez de material creando
nuevas propuestas de aprovisionamiento (solicitudes de pedido o
órdenes previsionales). La cantidad de aprovisionamiento sugerida
deriva del procedimiento de medición del lote que se establece en el
maestro de materiales.

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Definición del Proceso de Planificación de
Necesidades de Material (MRP)

Cálculo de Necesidades Netas

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Procesamiento de MRP

Planificación Total e Individual

• Planificación total para un centro

La planificación total para un centro engloba todos los materiales
relevantes para el MRP de este centro e incluye el desglose de BoM
para materiales con BoM.

• Planificación para un material individual

Puede realizar una ejecución de planificación de una sola posición
para un material determinado (un nivel) o para todos los niveles de
BoM (varios niveles).

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Procesamiento de MRP

Parámetros de Control MRP

• A continuación los parámetros de configuración del MRP:

Define el tipo de planificación como

planificación regenerativa o como planificación de
cambio neto dentro del horizonte total o solo dentro del
horizonte de planificación.

Puede determinar si es necesario o en qué periodos se

necesitan las solicitudes del pedido y los repartos como
resultado de la ejecución de la planificación. Estos
indicadores sólo son relevantes para materiales
suministrados externamente.

Puede determinar si la ejecución de la planificación debe

crear listas MRP. Es posible hacer que el sistema cree
listas MRP solo cuando se envían ciertos mensajes de
excepciones.

Determina si se deben ajustar los datos de

planificación existentes y si se deben desglosar las
BoM y la lista de tareas o si la planificación debe
iniciarse desde el principio.

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Procesamiento de MRP

Parámetros de Control MRP

• Clave de Tratamiento

Útil para la primera ejecución de la planificación y durante la operación del día a día del centro cuando no se puede
garantizar la consistencia de los datos debido a errores técnicos.

Debido a ciertas circunstancias, como salidas de mercancías, nuevos pedidos de compras y modificaciones en la
estructura BoM, se recomienda ejecutar el MRP solo para aquellos materiales para los que se hicieron cambios
relevantes al MRP en un horizonte total.

El sistema solo considera los cambios

dentro de un horizonte de planificación y
solo planifica los materiales para los
cuales se realizaron cambios relevantes
para el MRP dentro del horizonte de
planificación. Además, los materiales se
planifican únicamente dentro de este
horizonte (el horizonte es una
configuración)
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Descripción del Proceso Empresarial de Fabricación

Resumen del Procesamiento de la Orden

• La orden de producción pasa por muchas actividades individuales.

• La mayoría de estas actividades se pueden automatizar, por lo que el

procesamiento manual se reduce.

Las funciones
marcadas con (1) se
pueden automatizar
mientras que, las
funciones marcadas
con (2) se pueden
ejecutar a través del
procesamiento de
fondo.

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Creación y Liberación de una Orden de Fabricación

Órdenes Previsionales y Órdenes de Producción

• Las órdenes previsionales se utilizan para planificar la producción

interna de un material.

• Las órdenes previsionales contienen las fechas básicas dentro de las

cuales debe realizarse la producción, así como los requisitos básicos
para los componentes de producción en la forma de necesidades
secundarias. Se puede planificar la capacidad basada en órdenes
previsionales.

• Para la ejecución final de la producción, la orden previsional se

convierte en una orden de fabricación.

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Sistemas de Clase Mundial – Ingeniería de Ejecución Industrial
Creación y Liberación de una Orden de Fabricación

Órdenes Previsionales y Órdenes de Producción

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Creación y Liberación de una Orden de Fabricación

Liberación de la Orden de Fabricación

• La liberación de una orden es la base para procesar la orden de

producción (por ejemplo, imprimir los documentos de la orden y retirar
los materiales). El sistema administra las órdenes de producción por
medio de estados.

• El estado correspondiente se determina cuando se libera la orden. Se

puede realizar una verificación de disponibilidad automáticamente.

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Retirar Materiales para una Orden de Producción

Retiro de Materiales

• Para procesar una orden de producción, se contabilizan salidas de

mercancía para los componentes del material que se va a producir.

• La contabilización de SM se controla mediante la clase de movimiento

(261), a la que se refiere cada contabilización. Esto se puede realizar
manual o automáticamente.

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Confirmación de Orden y Entrada de Mercancías

Confirmación de la Orden de Producción

• Se usa una confirmación de orden para el consumo de actividades

internas. Las confirmaciones son una base importante para indicar
actividades internas realizadas para la orden, la verificación del
progreso y, posteriormente, para la planificación de necesidades de
capacidad. Por esta razón, son importantes las confirmaciones exactas
en tiempo real.

• Una confirmación hace que se ejecuten diversas funciones adicionales.

Las confirmaciones de los sistemas de recolección de datos del centro
(EDP) son posibles usando la interfaz de planificación de producción
EDP (PP-EDP).

• Cuando se confirma una operación, puede contabilizarse una salida de

mercancías automática sobre la base de la cantidad que se asignó a los
componentes del material (toma retroactiva). Los componentes del
material deben prepararse para una contabilización de toma retroactiva
y deben proporcionarse para su uso en el puesto de trabajo.

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Confirmación de Orden y Entrada de Mercancías

Confirmación de la Orden de Producción

• Una vez que confirma la última operación se contabiliza una EM

automática.

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Confirmación de Orden y Entrada de Mercancías

Efectos de una Confirmación de Orden

• La contabilización de EM representa la entrada de stock de un producto

fabricado utilizado en una orden de producción.

• Las siguientes funciones se ejecutan cuando se contabiliza una EM:

• El sistema genera documentos de material, documentos

financieros y documentos de Controlling.
• El documento de material describe el movimiento de mercancías
desde el punto de vista de la gestión de materiales (almacén).
• El documento de material describe el movimiento de mercancías
desde el punto de vista de la Gestión financiera (FI).
• El sistema actualiza la cantidad entregada en la orden.
• El documento CO registra el crédito contabilizado en la orden de
producción.

• La contabilización de EM se controla mediante la clase de movimiento

(101), a la que se refiere cada contabilización.

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Confirmación de Orden y Entrada de Mercancías

Efectos de una Confirmación de Orden

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Cierre de Periodo para Órdenes de Fabricación

Cálculo de Desviaciones de Fabricación

• Las actividades de cierre de periodo para una orden de fabricación se

centran en aspectos de contabilidad de costos de producción.

• La primera actividad de cierre de periodo puede ser el cálculo de

trabajo en curso. Si una orden de fabricación no se ha entregado
completamente al cierre del periodo, los costos contabilizados en la
orden deben plasmarse en el balance. El cálculo de trabajo en curso
determina el costo que se ha contabilizado en FI como gastos de los
materiales que todavía están en curso.

• La segunda actividad de cierre de periodo es el cálculo de desviaciones.

• Una desviación de producción representa la diferencia entre los costos

reales y planificados.

• Las desviaciones solo se calculan para la orden de fabricación si esta se

ha entregado completamente

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