Esquema de Trabajo Modelo

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA AMBIENTAL
“LA INFLUENCIA DE AGENTES CONTAMINANTES DE

LA MINERÍA EN EL NIVEL DE PRODUCTIVIDAD EN
GANADERÍA EN EL DISTRITO DE AQUIA, PROVINCIA
DE BOLOGNESI, REGIÓN ANCASH, 2020”.
Tesis para optar el título profesional de:

Ingeniero Ambiental
Autor:
Br. Henry Ronaldo tapia Barreto
Asesor:
Ing.
Lima – Perú
“INFLUENCIA DE FIBRAS CORTAS DE AVE SOBRE LA; COMPRESIÓN,
FLEXIÓN Y TRACCIÓN EN UN MORTERO PROYECTADO”
DEDICATORIA
A DIOS
Por brindarme la vida y la compañía
en todos estos años de estudio.
A mis amados padres

por brindarme su apoyo
Incondicional.
Tapia Barreto, H.
ii
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, agradezco a Dios por darme vida y salud hasta el momento, sabiduría e
inteligencia para poder culminar con éxito mi vida universitaria, contribuyendo con la
elaboración de esta investigación de tesis, la cual es un aporte importante para nuestra
sociedad y para los futuros profesionales de la misma área.
A mis padres y mis hermanas; por estar siempre conmigo en los buenos y malos
momentos, por cuidarme y velar por mi salud y bienestar, por su soporte incondicional y
sus consejos para poder continuar con este sueño hecho realidad.
Mi más profundo agradecimiento a mi asesor de tesis, quien ha sido parte de esta

investigación, por sus consejos, experiencias y orientación en cada etapa del proyecto de
investigación sin la cual no hubiese sido posible la culminación del presente proyecto de
investigación.
A mis amigos y compañeros con los que empecé esta vida universitaria. Quienes en estos
5 años me brindaron su apoyo y una mano amiga con la cual contar en todo momento.
TABLA DE CONTENIDO
DEDICATORIA.................................................................................................................. iii
Tapia Barreto, H.
iii
AGRADECIMIENTO.......................................................................................................... iv
RESUMEN........................................................................................................................ xii
CAPITULO I...................................................................................................................... 14
1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................14
1.1. Realidad problemática...................................................................................................... 14
1.2. Formulación del problema................................................................................................ 18
1.3. Justificación...................................................................................................................... 18
1.4. Limitaciones...................................................................................................................... 20
1.5. Objetivos........................................................................................................................... 20
CAPITULO II..................................................................................................................... 21
2. MARCO TEÓRICO....................................................................................................21
2.1. Antecedentes.................................................................................................................... 21
2.2. Bases teóricas.................................................................................................................. 26
2.2.1. Mortero proyectado................................................................................................... 26
2.2.1.1. Definición y proceso................................................................................................. 26
2.2.1.2. Características.......................................................................................................... 26
2.2.1.3. Aplicaciones.............................................................................................................. 27
2.2.2. Componentes del mortero proyectado......................................................................28
2.2.2.1. Agregados................................................................................................................ 28
2.2.2.2. Cemento................................................................................................................... 33
2.2.2.3. El Agua..................................................................................................................... 36
2.2.2.4. Aditivos..................................................................................................................... 36
2.2.2.4.3. Fibras........................................................................................................................ 42
2.2.3. Diseño de mortero proyectado..................................................................................48
2.2.4. Propiedades mecánicas en el mortero.....................................................................49
2.2.4.1. Resistencia a la compresión (ASTM C109)..............................................................49
Tapia Barreto, H.
iv
2.2.4.2. Resistencia a la flexión (ASTM C293)......................................................................50
2.2.4.3. Resistencia a la tracción. (ASTM C496)...................................................................50
2.2.5. Control de calidad y aceptación de los ensayos.......................................................51
2.3. Hipótesis........................................................................................................................... 52
2.3.1. Planteamiento de la hipótesis...................................................................................52
CAPITULO III.................................................................................................................... 53
3. METODOLOGÍA........................................................................................................53
3.1. Operacionalidad de variables........................................................................................... 53
3.2. Tipo de diseño de investigación.......................................................................................54
3.3. Unidad de estudio............................................................................................................. 54
3.4. Población.......................................................................................................................... 54
3.5. Muestra............................................................................................................................. 54
3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos..................................56
3.6.1. Técnicas de recolección y análisis de datos.............................................................56
3.6.2. Proceso Experimental............................................................................................... 57
3.7. Caracterización de los agregados....................................................................................58
3.7.1. Ensayo granulométrico del agregado fina. ASTM C136...........................................58
3.7.2. Contenido de humedad del agregado fino. ASTM C566..........................................59
3.7.3. Peso unitario suelto y compactado del agregado fino ASTM C29............................59
3.7.4. Peso específico y absorción del agregado fino ASTM C128....................................60
3.7.5. Equivalente de arena del agregado fino MTC E114.................................................62
3.7.6. Evaluación química del agua, arena gruesa y fibra natural. ASTM C-1602..............63
3.8. Elaboración de diseño de mezcla.....................................................................................64
3.8.1. Mezcla, conformación de probetas y curado............................................................67
3.8.2. Ensayo de resistencia a la compresión. ASTM C109...............................................67
3.8.3. Ensayo de resistencia a flexión del mortero ASTM C293.........................................68
3.8.4. Ensayo de la resistencia a tracción por compresión diametral. ASTM C496............70
Tapia Barreto, H.
v
3.8.5. Metodología del análisis de resultados.....................................................................71
CAPITULO IV................................................................................................................... 73
4. RESULTADOS.......................................................................................................... 73
4.1. Caracterización de la arena gruesa..................................................................................73
4.2. Análisis químico del agua potable, arena gruesa y fibra de raquis...................................74
4.3. Diseño de mezcla............................................................................................................. 74
4.4. Resistencia a compresión................................................................................................. 75
4.5. Resistencia a la flexión..................................................................................................... 76
4.6. Resistencia a la tracción................................................................................................... 77
4.7. Evaluación económica de las alternativas........................................................................78
4.8. Prueba de hipótesis.......................................................................................................... 80
CAPITULO V.................................................................................................................... 82
5. DISCUSIÓN...............................................................................................................82
CONCLUSIONES.............................................................................................................94
RECOMENDACIONES.....................................................................................................96
REFERENCIAS.................................................................................................................97
APÉNDICE...................................................................................................................... 100
ANEXOS......................................................................................................................... 103
ÍNDICE DE TABLAS
Tapia Barreto, H.
vi
Tabla 1: Esfuerzo a la flexión............................................................................................22

Tabla 2: Relación cemento/árido fino y resistencia a compresión de morteros.................24
Tabla 3: Especificaciones técnicas para un mortero proyectado......................................24
Tabla 4: Dosificación de mortero proyectado empleado en una obra real........................25
Tabla 5: Materias que constituyen el cemento..................................................................34
Tabla 6: Limite permisible para la calidad de agua...........................................................36
Tabla 7: Fibras orgánicas e inorgánicas...........................................................................43
Tabla 8: Matriz de hipótesis..............................................................................................52
Tabla 9: Operacionalización de variables.........................................................................53
Tabla 10: Diseño de matriz...............................................................................................56
Tabla 11: Proceso experimental.......................................................................................57
Tabla 12: Análisis granulométrico del agregado fino.........................................................58
Tabla 13: Contenido de humedad del agregado fino........................................................59
Tabla 14: Volumen del molde de peso unitario.................................................................60
Tabla 15: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino.......................................60
Tabla 16: Peso específico y absorción del agregado fino.................................................62
Tabla 17: Equivalente de arena........................................................................................63
Tabla 18: Análisis químico del agua, arena gruesa y raquis.............................................64
Tabla 19: Relación cemento/árido y resistencia a la compresión según el uso................64
Tabla 20: Diseño de mezcla.............................................................................................66
Tabla 21: Diseño de mezcla con fibra, aditivos.................................................................66
Tabla 22: Resistencia a compresión ................................................................................68
Tabla 23: Desv. Estándar, coeficiente de variación para compresión...............................68
Tabla 24: Resistencia a la flexión.....................................................................................70
Tabla 25: Resistencia a la tracción...................................................................................71
Tabla 26: Propiedades físicas de la arena gruesa............................................................73
Tabla 27: Composición de la muestra de agregado fino...................................................74
Tabla 28: Análisis químico; agua, arena gruesa y fibra natural.........................................74
Tabla 29: Diseño de mezcla de mortero proyectado universal f’c 250 kg/cm2..................74
Tabla 30: Resistencia a compresión promedio con fibra natural y sintética......................75
Tabla 31: Datos estadísticos de compresión de mortero con fibra natural. ......................75
Tapia Barreto, H.
vii
Tabla 32: Resistencia a la flexión promedio con fibra natural y sintética..........................76

Tabla 33: Datos estadísticos del esfuerzo a flexión..........................................................76
Tabla 34: Resistencia a la tracción promedio con fibra natural y sintética. ......................77
Tabla 35: Datos estadísticos del esfuerzo a tracción........................................................77
Tabla 36: Análisis de precios unitarios de la elaboración del raquis.................................78
Tabla 37: Costo por m3 de mortero proyectado con fibra de polipropileno y de raquis.....79
Tabla 38: Prueba de hipótesis de compresión. ................................................................80
Tabla 39: Prueba de hipótesis de flexión..........................................................................80
Tabla 40: Prueba de hipótesis de tracción........................................................................81
Tabla 41: Valores promedios de resistencia a la compresión, F'c...................................100
Tabla 42: Valores para el número de muestras..............................................................101
Tabla 43: Análisis granulométrico del agregado fino (Arena gruesa)..............................126
Tabla 44: Contenido de humedad del agregado fino......................................................127
Tabla 45: Volumen del molde de peso unitario. .............................................................127
Tabla 46: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino.....................................127
Tabla 47: Peso específico y absorción del agregado fino...............................................128
Tabla 48: Equivalente de arena......................................................................................128
Tabla 49: Resistencia a compresión adicionado con fibra sintética y fibra natural..........129
Tabla 50: Resistencia a la flexión adicionado con fibra sintética y fibra natural. ............130
Tabla 51: Resistencia a la tracción adicionado con fibra sintética y fibra natural. ..........131
ÍNDICE DE FIGURAS
Tapia Barreto, H.
viii
Figura N° 1: Tasa de crecimiento porcentual del sector de construcción.........................15

Figura N° 2: Desarrollo de resistencia a la compresión....................................................22
Figura N° 3: Mortero bombeable......................................................................................26
Figura N° 4: Campos de aplicación, túnel y talud.............................................................28
Figura N° 5: Condiciones de humedad de los agregados.................................................32
Figura N° 6: Cemento tipo I. ...........................................................................................35
Figura N° 7: Reacción química de plastificante 1.0 con el agua y cemento......................39
Figura N° 8: Reacción química de plastificante 2.0 con el agua y cemento......................40
Figura N° 9: Reacción del súper-plastificante con el agua y cemento..............................40
Figura N° 10: Fibras sintéticas y metálicas.......................................................................45
Figura N° 11: Fibra Z polipropileno...................................................................................46
Figura N° 12: Estructura y partes de una pluma, raquis 3 -5 cm......................................48
Figura N° 13: Flexión, ASTM C293. Compresión y tracción. ASTM C109, ASTM C496.. 55
Figura N° 14: Esfuerzo de flexión en el punto medio........................................................69
Figura N° 15: Esquema del ensayo de tracción por compresión diametral.......................70
Figura N° 16: Curva granulométrica promedio del agregado fino.....................................73
Figura N° 17: Mortero o shocrete sin fibras y con fibras. Fuente:.....................................84
Figura N° 18: Mortero proyectado reforzado con malla y con fibras.................................85
Figura N° 19: Influencia de la relación a/c sobre la resistencia de la pasta......................86
Figura N° 20: Resistencia a la compresión a 28 días de curado......................................88
Figura N° 21: Efecto de las fibras en el mortero y concreto. ............................................89
Figura N° 22: Resistencia a la flexión a 28 días de curado..............................................90
Figura N° 23: Resistencia a la tracción a 28 días de curado............................................91
Figura N° 24: Costo de mortero proyectado con ambas fibras por 5,000.00 m3...............92
Figura N° 25: Evolución de la resistencia a la compresión.............................................100
Figura N° 26: Análisis granulométrico del A.G., tamices en la mesa vibradora..............103
Figura N° 27: Contenido de humedad del agregado fino por secado en estufa..............103
Figura N° 28: Peso unitario suelto y compactado en molde metálico.............................104
Figura N° 29: Peso específico y absorción por método de la fiola..................................104
Figura N° 30: Análisis químico, sal, conductividad, solidos totales del agua y arena.....104
Figura N° 31: Equivalente de arena................................................................................105
Tapia Barreto, H.
ix
Figura N° 32: Lavado, secado y corte de la fibra de raquis de la pluma de pollo...........105

Figura N° 33: Fibra de polipropileno, fibra z – Z Aditivos. ..............................................106
Figura N° 34: Conformación de probetas.......................................................................106
Figura N° 35: Ensayo de resistencia a la compresión....................................................107
Figura N° 36: Ensayo de resistencia a la tracción..........................................................107
Figura N° 37: Ensayo de resistencia a la flexión............................................................107
Figura N° 38: Distribución de la fibra de polipropileno....................................................108
Figura N° 39: Distribución de la fibra de raquis de la pluma de pollo. ............................108
Figura N° 40: Curvas granulométricas del agregado fino...............................................126
RESUMEN
Tapia Barreto, H.
x
La presente tesis de investigación, se desarrolló con el objetivo de conseguir un diseño de mortero

proyectado universal de 250 kg/cm2, reforzado con fibra natural, reduciendo, costos y la
contaminación ambiental; para ello se evaluó la resistencia a la compresión, resistencia a la flexión
y resistencia a la tracción.
Para lo cual se diseñó y elaboró la mezcla de un mortero proyectado universal, con una
dosificación 1:4 de cemento Pacasmayo tipo I y arena gruesa, una relación de agua – cemento de
0.45, 1.5% del peso del cemento de aditivo superplastificante CHEMAMENT 400, 3% del peso del
cemento de aditivo acelerante de fragua CHEMA TUNEL CA y reforzado con fibras, orgánica de
origen animal (fibra del raquis de la pluma de pollo), fibra sintética de polipropileno fibra Z – Z
aditivos, ambas con una longitud promedio de 30-50 mm. Y con un diámetro que oscila entre los
0,25 mm y 1,5 mm.
Ambas fibras fueron agregadas al mortero proyectado en una relación de peso por volumen en
cantidades de 0, 4, 6, 8, 10, 12 kg/ m 3 elaborando 3 réplicas para cada dosificación. Se

conformaron probetas circulares de 100 mm de altura x 50 mm de diámetro de acuerdo a la norma
ASTM C192 para el ensayo de compresión (ASTM C109) y tracción (ASTM C496), y probetas en
forma de viga de 160 mm de largo x 40 mm de ancho x 40 mm de alto para flexión (ASTM C293).
La máxima resistencia a compresión se obtuvo con una dosificación de 4 kg/m 3 en ambas fibras,
271 kg/cm2 para el mortero proyectado con fibra de polipropileno y 283 kg/cm 2 para el mortero
proyectado adicionado con fibra de raquis de la pluma de pollo. La máxima resistencia a la flexión
se obtuvo con 10 kg/m3 de fibra, probeta patrón 54 kg/cm 2, probeta con fibra de raquis 97 kg/cm 2 y
probeta con fibra de polipropileno 69 kg/cm 2; el incremento con fibra de raquis es de 79% con
respecto a la probeta patrón y al comparar con la fibra sintética es de 41%. Asimismo, se evaluó la
resistencia a la tracción y se obtuvo la máxima resistencia de 25 kg/cm 2 para ambas fibras, con una
dosificación de 6 kg/m3. La dosificación recomendada sería 4 Kg/m 3, ya que en esta cantidad la
compresión, flexión y tracción suben.
Por último, se hizo una evaluación económica por m 3 del mortero proyectado y el ahorro es del
6.25% respecto al costo del mortero con fibra de polipropileno. Por lo tanto, si es recomendable
usar la fibra de raquis de la pluma de pollo, las propiedades mecánicas mejoran, reduce los costos
y aporte al cuidado del medio ambiente.
ABSTRACT
Tapia Barreto, H.
xi
The present thesis was developed with the objective of achieving a universal projected mortar
design of 250 kg/cm2, reinforced with natural fiber, reducing costs and environmental pollution; For
that, the compressive strength, flexural strength and tensile strength were evaluated.
For this purpose, the mixture of a universal projected mortar with a 1: 4 dosage of Pacasmayo type
I cement and coarse sand was designed and elaborated, a water - cement ratio of 0.45, 1.5% of the
weight of the superplasticizing additive cement CHEMAMENT 400 , 3% by weight of CHEMA
TUNEL CA and fiber - reinforced, organically derived forage accelerator additive cement of animal
origin (chicken feather rachis fiber), polypropylene synthetic fiber Z - Z fiber additives, both with an
average length Of 30-50 mm. And with a diameter ranging from 0.25 mm to 1.5 mm.
Both fibers were added to the projected mortar in a weight-by-volume ratio in amounts of 0, 4, 6, 8,
10, 12 kg/m3 by making 3 replicates for each dosage. Circular specimens 100 mm high x 50 mm in
diameter were made according to ASTM C192 for compression testing (ASTM C109) and tensile
(ASTM C496), and 160 mm long x 40 mm wide x 40 mm high for flexing (ASTM C293).
The maximum compressive strength was obtained with a dosage of 4 kg/m 3 in both fibers, 271
kg/cm2 for the mortar projected with polypropylene fiber and 283 kg/cm 2 for the projected mortar
added with rachis fiber of the chicken pen. The maximum flexural strength was obtained with 10
kg/m3 of fiber, standard test tube 54 kg/cm 2, test tube with rachis fiber 97 kg/cm 2 and probeta with
polypropylene fiber 69 kg/cm2; The increase with rachis fiber is 79% with respect to the standard
specimen and when compared with the synthetic fiber it is 41%. The tensile strength was also
evaluated and the maximum strength of 25 kg/cm 2 was obtained for both fibers, with a dosage of 6
kg/m3. The recommended dosage would be 4 kg/m 3, since in this amount the compression, bending
and traction go up.
Finally, an economic evaluation per m 3 of the projected mortar was made and the saving is 6.25%
regarding the cost of the mortar with polypropylene fiber. Therefore, if it is advisable to use the rach
fiber of the chicken pen, the mechanical properties improve, reduces the costs and contribution to
the care of the environment.
Tapia Barreto, H.
xii
CAPITULO I
1. INTRODUCCION
1.1. Realidad problemática.
El problema fundamental que está causando la minería en el Perú, es la contaminación

ambiental y en los últimos años un impacto social que perjudica a la agricultura y
ganadería.
Las acciones humanas, son los principales motivos que han producido que un bien o
recurso natural sufra cambios negativos. Ahora los recursos naturales se encuentran
amenazados en todos los sentidos, el agua, el suelo, el aire son recursos que están siendo
afectados por medidas o acciones sin previos estudios que permitan mitigar estos
impactos, la minimización del impacto ambiental es un factor preponderante en cualquier
estudio que se quiera hacer en un proyecto o acción a ejecutar, con esto se logrará que los
efectos secundarios pueden ser positivos y, menos negativos. Otra cosa importante que
tiene que ver con el impacto ambiental es la evaluación de impacto ambiental (EIA) es el
análisis de las consecuencias predecibles de la acción; y la Declaración de Impacto
Ambiental (DIA) es la comunicación previa, que las leyes ambientales exigen bajo ciertos
supuestos, de las consecuencias ambientales predichas por la evaluación. Sin caer en el
mero conservacionismo, podemos alcanzar resultados de preservación con éxito cuando
de una acción tratemos de minimizar el impacto negativo y cambiarlo por aspectos
positivos que involucren que el ser humano cumpla la interrelación naturaleza-hombre, el
medio ambiente no es de las futuras generaciones, es preocupación de todos en la
actualidad, necesitamos concientizar en cuidar los espacios verdes, respetar la
biodiversidad. Es importante que en nuestras acciones se manejen con sustentabilidad.
1.2. Formulación del problema.

¿De qué manera Influye la minería en la productividad ganadera en el distrito de Aquia,
provincia de Bolognesi, región Ancash, 2020?
1.3. Justificación
Rivera Cruz H.
13
“LA INFLUENCIA DE AGENTES CONTAMINANTES DE LA MINERÍA EN EL
NIVEL DE PRODUCTIVIDAD EN GANADERÍA EN EL DISTRITO DE AQUIA,
PROVINCIA DE BOLOGNESI, REGIÓN ANCASH, 2020”
Actualmente en Perú se investiga muy poco sobre nuevos productos de refuerzo que
puedan modificar las propiedades del mortero, esta investigación busca satisfacer las
exigencias que aumentan día a día para el mortero proyectado, centrándose en la
incorporación de nuevos materiales para la elaboración de morteros proyectados más
resistentes. Se sabe que en la naturaleza existe un sin fin de componentes con
características muy peculiares, tal es el caso de la normalmente encontrada en las uñas y
el pelo, pero también presente en las plumas de las aves. La queratina es un polímero o
plástico natural que se caracteriza por ser un material ligero, de alta resistencia al corte,
flexión y tracción, estas propiedades son la razón fundamental por la cual se realizó el
estudio. (Hernández E., 2011).
Según Sika el uso del mortero proyectado en el Perú ha aumentado año tras año; túneles
hidráulicos, túneles de minería Marsa, Poderosa, entre otros; este compuesto tiene en su
dosificación fibra metálica y en otros casos fibra sintética las cuales son costosa, por lo
tanto este proyecto se realiza con la finalidad de estudiar la influencia de la fibra del raquis
de la pluma de pollo al ser adicionado en una relación de peso por volumen en el mortero
proyectado.
La pluma de pollo es un desperdicio que se reúne en cada región de nuestro país en

grandes cantidades, en unas más que en otras; según La Republica los botaderos no son
suficientes para poder suplir con los desechos de cada ciudad. Por lo cual las
municipalidades desechan la basura a ríos, lagos, mar y en otros casos lo incineran
provocando daños en el ecosistema.
Al reciclar las fibras del raquis de la pluma de pollo y utilizarla como refuerzo en el mortero
proyectado los costos se verán reducidos, por lo que se utilizará un material con bajo costo
de obtención, en comparación con la fibra sintética que tiene un costo alto, al ser usada
esta fibra la cantidad de basura será menor y la contaminación ambiental reducirá.
El mortero proyectado es un material versátil, y que puede encontrarse en todo tipo de
construcciones, además gran parte del avance humano se debe a la utilización de este
material. Sin embargo, este mismo avance ha creado nuevas exigencias para el mismo,
impulsando a investigar con el propósito de hallar nuevos productos que permitan mezclas
de mortero más adecuadas, eficientes y económicas. La ley de residuos sólidos N° 27314
articulo 4 ítem 6 dice fomentar el reaprovechamiento de los residuos sólidos y su manejo
adecuado.
Rivera Cruz H.
14
Con estas ideas surge la inquietud de darle uso a las plumas, las cuales pertenecen al
grupo de fibras naturales de origen animal. Al introducirlas al mortero, se espera, que se
igualen o superen ciertas características del mismo, generando un buen uso a la materia
de desecho, convirtiéndose no solo en una forma de reciclaje sino derivando en un mortero
más resistente.
El presente trabajo de investigación espera alcanzar beneficios tecnológicos y ambientales,

de manera que se consiga una integración de los desechos con el mortero para crear
nuevos tipos de mortero, con propiedades similares al mortero existente, pero con ventajas
que promuevan su uso bajo condiciones especiales. (Hernández E., 2011)
En la presente investigación se usó cemento portland tipo I Pacasmayo, con el objetivo de

ver el comportamiento de las fibras en el mortero a base de este cemento sin adiciones.
Se usó solo arena gruesa porque el material investigado es un mortero no un concreto
proyectado obtenida de la cantera “El milagro”, ya que esta tiene agregados de buena
calidad según estudios ya realizados, con una proporción de cemento y arena 1:4, que
según la norma UNE 83-607, esta dosificación de cemento y arena pertenece a un mortero
proyectado con resistencia a la compresión de 250 kg/cm 2. Para que este material tenga
altas resistencias a corto tiempo se le agregó en su dosificación súperplastificante
Chemament 400 especialmente para morteros proyectados, reduciendo así el
requerimiento de agua y mediante mezclas preliminares se determinó una relación de a/c
de 0.45, ya que la UNE 83-607 dice que esta relación debe estar comprendida entre 0.30 y
0.60. Se le agregó aditivo acelerante Chema Túnel CA con el objetivo de acelerar el
fraguado inicial y final; para obtener las resistencias requeridas de este material.
1.4. Limitaciones
 Para el desarrollo de la investigación requiero el uso de normas para morteros
proyectado (UNE 83610/ UNE 83600), por el alto costo de estas no se puede
conseguirlas; se buscó la información equivalente para dar solución a las
metodologías de la investigación.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General.
Rivera Cruz H.
15
Determinar la influencia de fibras cortas de ave sobre la, compresión, flexión y tracción en
un mortero proyectado.
1.5.2. Objetivos Específicos.
 Desarrollar un mortero proyectado estándar de 250 kg/cm 2 de compresión adicionado

con fibra de raquis de plumas de ave (plumas de pollo) como reemplazo de fibra
sintética.
 Realizar los ensayos de caracterización como, granulometría, contenido de humedad,

peso específico, absorción, peso unitario suelto seco, peso unitario compactado seco,
equivalente de arena del agregado fino, arena gruesa
 Caracterizar químicamente, la conductividad, salinidad y sólidos totales suspendidos

del agua, raquis y arena gruesa.
 Conocer cómo los aditivos, plastificante Chemament 400 y el acelerante Chema Túnel
CA reacciona con el cemento portland Tipo I.
 Evaluar la cantidad óptima de fibras de raquis de la pluma de pollo como adición en el

mortero proyectado, para una mejora en la compresión, flexión y tracción de este.
 Comparar los valores de resistencia a compresión, flexión y tracción del mortero

proyectado adicionado con fibra de polipropileno y fibra de raquis de la pluma de pollo,
con un tiempo de curado de 28 días.
 Analizar económicamente al mortero proyectado adicionado con fibra de polipropileno

y con fibra de raquis de la pluma de pollo.
CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
Rivera Cruz H.
16
2.1. Antecedentes.
 En el año 2011 el PhD Pablo Reynaldo, docente de la universidad de indiana de los

Estados Unidos, realizó el estudio “Mallas de fibras orgánicas naturales como refuerzo en
mortero de cemento” el cual tuvo objetivo investigar la posibilidad de utilizar fibras de
celulosa, abacá (fibra extraída del tallo de la planta de plátano) de Filipinas y sisal (fibra
extraída de la hoja del sisal, parecida al agave) de Tailandia como refuerzos, orientados en
forma de mallas en matrices en la composición del mortero para la mejora del rendimiento
de este compuesto.
Las principales variables del estudio son el tipo y el contenido de fibra. Las mallas de fibra
de abacá y sisal fibra se fabricaron manualmente utilizando marcos de tejido es decir, 2, 4,
6 capas de mallas de fibras.
Tamaño de probetas para humedad – absorción es de 50 mm x 50 mm x100 mm y para el

módulo de rotura es de 250 mm x 250 mm x 10 mm, número de especímenes 3 para cada
ensayo según el número de capas de fibra.
Tabla 1: Esfuerzo a la flexión. Fuente: Reynaldo, P. (2011)
Tipo de Número de capas

fibra 0 capas 2 capas 4 capas 6 capas
Humedad, H Abacá 6.44 6.92 7.66
6.06
(%) Sisal 6.32 6.80 7.50
Absorción, W Abacá 8.72 8.90 9.24
7.74
(%) Sisal 8.51 8.75 9.15
Módulo de Abacá 8.63 9.30 9.78
5.40
rotura, F (Mpa) Sisal 8.33 8.93 9.74
El contenido de humedad y grado de absorción se ve incrementado en comparación a

la placa patrón, ya que en su composición llevan fibras celulosas que tienden a absorber
agua, y esto no es algo negativo para un material que su propiedad principal es la
resistencia a la flexión, ya que los módulos de rotura de las placas de mortero aumentaron
Rivera Cruz H.
17
en un 54% - 85% con la adición de fibras de abacá y sisal. Esto se debe a que la fibra da
mayor homogeneidad y más unión a las partículas de este tipo de material cementico, por
lo cual las mallas de fibra celulosa impiden que se separe fácilmente incrementando así su
resistencia a la flexión.
 En el año 2010 Silva, H. alumno de la Universidad Ricardo Palma en Perú, realizó el

estudio “Concreto reforzado con fibra natural de origen animal (Plumas de ave)”, con
un concreto estándar f’c=175 kg/cm 2 adicionado con plumas de aves como reemplazo de
fibra sintética Fibermesh que reduzca la fisuración en losas, logrando además que el
concreto sea una alternativa económicamente más accesible por su bajo costo.
Figura N° 2: Desarrollo de resistencia a la compresión.
Como se observa en la figura N° 2, el aporte de la fibra sintética (Fibermesh) a la

resistencia a la compresión no ha sido significativo. En el caso de la fibra natural de origen
animal (plumas de pollo) se ve una disminución en la resistencia a la compresión, esto se
puede deber quizás al incremento del aire incorporado debido a la adición de plumas de
pollo.
Se concluye que el uso de fibra natural de origen animal ayuda a la mejora de algunas
propiedades del concreto en estado fresco como en estado endurecido, pero con la
fisuración, la fibra sintética logra inhibir las fisuras en 84 %, 88 %, y 96 % para dosis de 300
g/m 3, 500 g/m 3 y 900 g/m 3 respectivamente. Sin embargo, la fibra natural de origen animal
también logra inhibir la fisuración en 49 %, 62 % y 75 %.
Rivera Cruz H.
18
Este alcance nos demuestra que la pluma de pollo sí brinda mejora en las propiedades del
concreto, esto nos insta a investigar pero ahora como fibras de raquis de la pluma de pollo
incluidas en el mortero proyectado.
 La universidad Politécnica de Cataluña expresa que la motivación en la utilización de estas

fibras está en el hecho de que el mortero es un material frágil. El mortero proyectado se
agrieta normalmente por la poca resistencia a tracción del material y para evitar este
problema es necesario reforzarlo con fibras u otro material de polipropileno o de acero. Las
fibras metálicas de acero de bajo contenido en carbono, con longitudes de hasta 30 mm,
son las más empleadas en sostenimiento de túneles, revestimiento de taludes, refuerzos
estructurales, etc. La dosificación más usual corresponde a valores entre 25 kg/ m 3-45 kg/
m3, para fibras metálicas y de 6 kg/m3-10 kg/m3, para fibras sintéticas. En la actualidad
predomina el uso de las fibras metálicas respecto a las sintéticas, puesto que los
resultados obtenidos en distintos ensayos con las primeras parecen ser más satisfactorios.
La dosificación descrita en el párrafo anterior, se tomó como base para la presente

investigación, agregando la fibra al mortero proyectado en una proporción de peso por
volumen en cantidades de 4, 6, 8, 10 y 12 kg/m 3
 Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR)

En la norma española UNE 83-607 preparada por AENOR (1994) se recoge lo siguiente:
Según si el sistema de proyección es por vía seca o húmeda, se limita la relación agua-
cemento al rango comprendido entre 0,3 y 0,6.
Para el mortero proyectado (con tamaño máximo de 0-8mm) se indica una cantidad de
cemento de 400 kg/m 3, y para el concreto proyectado (con tamaño máximo de 8-25mm) de
350 kg/m 3.
Hay una correlación entre la resistencia a compresión de la mezcla aplicada y la relación
cemento-árido fino que se recoge en la siguiente tabla:
Tabla 2: Relación cemento/árido fino y resistencia a compresión de morteros,

Fuente: Asociación Española de Normalización y Certificación.
Rivera Cruz H.
19
Mezcla en Mezcla Mezcla in R.C. (28 días) Uso

volumen en peso situ en peso kg/cm 2
1:6,5 1:6 1:4,1 220

Secciones
1:5,5 1:5 1:3,6 230 de gran
espesor
1:5 1:4,5 1:3,5 240
1:4,5 1:4 1:3,2 250 Universal
1:4 1:3,5 1:2,8 300 Alta

1:3,4 1:3 1:2 360 resistencia
1:2,2 1:1,2 1:1,2 400 Refractario
Para la presente investigación con una resistencia patrón 250 kg/cm 2 a 28 días de curado
de uso universal, este dato se tomó a base de la tabla 2 publicada por AENOR
 Según Sika el mortero proyectado que sea de buena calidad debe cumplir con las
siguientes especificaciones técnicas.
Tabla 3: Especificaciones técnicas para un mortero proyectado. Fuente: Sika

Propiedad Rango
- 6 horas > 50 kg/cm 2
- 1 día > 100 kg/cm 2
Resistencia a la compresión - 7 días > 200 kg/cm 2
- 28 días > 250 kg/cm 2
- 90 días > 300 kg/cm 2
Resistencia a la tracción 16,32 – 21,41 kg/cm 2 (1,6 – 2,1 N/mm2 )
La tabla 3 publicada por Sika, se tomó como guía para la evaluación de la resistencia a
compresión y la resistencia a tracción del mortero proyectado.
Rivera Cruz H.
20
 Los aditivos del concreto son productos capaces de disolver en agua, que se adicionan
durante el mezclado en porcentajes no mayores del 5 % de la masa del cemento, con el
propósito de producir una modificación en el comportamiento del concreto en su estado
fresco y/o en su desempeño en condiciones de trabajo. Esta definición excluye, por
ejemplo a las fibras metálicas, las puzolanas y otros.
El porcentaje recomendado en el texto anterior, se tomó como referencia para la adición
del aditivo plastificante y aditivo acelerante en la mezcla del mortero proyectado.
 Corresponde a los túneles por la UTE EixBerguedá (FCC, COMSA, COPISA Y COPCISA),
forma parte del itinerario Barcelona-Tolosa de Llenguadoc-Orleans.
Después de una serie de pruebas, analizando los áridos de la zona (Velvor), y el cemento
disponible (CEM I 52,5 R), se propuso la siguiente dosificación:
Tabla 4: Dosificación de mortero proyectado empleado en una obra real Fuente:

A. Rey / Sika.
.
Cemento (CEM I 52,5 R) 425 kg
Arena 0/5 1053 kg 61%
Arena 0/2 259 kg 15%
Grava 5-10 414 kg 24%
Sikatell 200 4,25 kg
Sika ViscoCrete SC 305 4,29 kg
Relación A/C 0,42
2.2. Bases teóricas.
2.3. Hipótesis
2.3.1. Planteamiento de la hipótesis

Rivera Cruz H.
21
El incremento en kg/m3 de fibra corta de ave aumentará la resistencia a la flexión

aplicado en punto medio, se mantendrá la resistencia a la compresión y subirá la
resistencia a tracción en morteros proyectados con adición de plastificante y
acelerante.
Tabla 5: Matriz de hipótesis. Fuente: Autor
Componentes
Hipótesis Componentes metodológicos
referenciales
El incremento del Variables Unidad de Conectores El espacio El

porcentaje de análisis lógicos tiempo
fibra de pluma de
pollo aumenta la
resistencia a
compresión, Laboratorio
aumenta la de la
% fibra de pluma Mortero Año 2017
resistencia a la Universidad
de pollo. proyectado
flexión y aumenta Incremento Nacional de
reforzado Trujillo
la resistencia a la
Comportamiento con fibras
tracción. (UNT).
Mecánico.
Rivera Cruz H.
22
CAPITULO III
3. METODOLOGÍA
3.1. Operacionalidad de variables.
Tabla 6: Operacionalización de variables. Fuentes: Autor
Variable Definición operacional Dimensiones Indicadores
- Carga máxima
COMPRESIÓN Capacidad para soportar una carga por unidad de área (kg/cm2). Compresión paralela al eje.
- área
- Carga máxima
Es una medida de resistencia a la falla por momento de una viga o una losa perpendicular
FLEXIÓN Flexión
(kg/cm2). al eje
- Altura y largo
- Carga máxima
perpendicular
TRACCIÓN Capacidad para soportar una carga sobre un plano diametral (kg/cm2). Tracción
al eje
- Altura y largo
- Textura
RAQUIS DE LA - Densidad
Fibra corta
PLUMA DE Fibra flexible natural de origen animal. - Forma
Diámetros
POLLO - Tamaño
- Elasticidad
Rivera Cruz H.
23
3.2. Tipo de diseño de investigación.
Es un diseño cuasi-experimental, por lo que se manipula la variable independiente para ver
su efecto en las variables que dependen de esta, y se trabaja con una observación,
después de la aplicación del estímulo o variable independiente.
3.3. Unidad de estudio.

Mortero proyectado.
3.4. Población
Mortero proyectado con fibra de raquis de la pluma de pollo.
3.5. Muestra
Se elaborará 108 probetas de mortero, endurecido y curado a 28 días, con diferentes
dimensiones para los ensayos de resistencia a la compresión, resistencia a la flexión, y
resistencia a la tracción.
Se usará; cemento Pacasmayo tipo I, agua, arena gruesa, aditivo superplastificante
Chemament 400, aditivo acelerante Chema Túnel CA, fibra de polipropileno Z-Aditivos,
fibra de raquis.
Para el cálculo de la muestra se hizo mediante la siguiente formula.
Z 2 S2
n0 =
E2
Donde:
Z = es el valor de la distribución normal estandarizada para un nivel de confianza fijado por
el investigador.
S = Desviación estándar de la variable fundamental del estudio o de interés para el
investigador. Obtenida por estudios anteriores conocidos como antecedentes, muestra piloto,
criterio de experto o distribución de la variable de interés.
E = % fijado por el investigador. Estando dentro de un rango de 1 – 15 %. Siendo este

multiplicado por el promedio de datos obtenidos por estudios anteriores, muestra piloto,
criterio de experto o distribución de la variable de interés y así determinar el valor de E.
n0 = Tamaño de muestra
Rivera Cruz H.
24
Calculando la formula con los siguientes datos obtenemos:
Z=95% confiabilidad = 1.96 (anexo 3), debido a que las probetas elaboradas serán de una
misma mezcla (r a/c, r c/a). Además la confiabilidad del equipo de compresión según
ensayos preliminares arrojan datos cercanos, por tal motivo se consideró una confianza del
95%.
S= Desviación estándar (Valor tomado de la tesis “valorización de propiedades
mecánicas y durabilidad de concreto adicionado con residuos de llantas de caucho”)
Apéndice 1
E= 13.5% x media (157.4355 kg/cm2) estimado por el investigador, de acuerdo Apéndice 1.
1.96 2 41.572
n0 =
21.252
n0 =14.70=15 probetas
Según la ACI 318-08, solo es necesario 2 probetas de concreto o mortero para pruebas de
resistencia. Sin embargo se realizará 3 probetas por nivel de estudio y por variable.
El número de muestras calculadas anteriormente fue para el ensayo de resistencia a

compresión, para los demás ensayos a realizar, también se tomará como medida este
número de muestra, dado que los parámetros estadísticos son similares.
Figura N° 13: Flexión, ASTM C293. Compresión y tracción. ASTM C109, ASTM C496.
Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
25
3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos.
3.6.1. Técnicas de recolección y análisis de datos.
Para esta investigación se realizó un diseño cuasi-experimental, donde se varía la cantidad
de fibra de raquis agregado como refuerzo en mortero proyectado, se le agrego en una
relación de peso por volumen kg/m3
Tabla 7: Diseño de matriz. Fuente: Autor

a1 a2 a3
a11 a12 a13 a21 a22 a23 a31 a32 a33
n1 a11n1 a12n1 a13n1 a21n1 a22n1 a23n1 a31n1 a32n1 a33n1
Factor A: Variable dependiente, propiedades mecánicas.

a1 = Resistencia a la compresión kg/cm2, a2 = Resistencia a la flexión kg/cm2, a3 =
Resistencia a la tracción kg/cm2.

Factor N: Variable independiente Dosificación de fibra de raquis en relación de peso por
volumen.
n1=0 kg/m3, n2=4 kg/m3, n3=6 kg/m3, n4=8 kg/m3, n5=10 kg/m3 y n6=12 kg/m3, para la fibra
natural.
s1=0 kg/m3, s2=4 kg/m3, s3=6 kg/m3, s4=8 kg/m3, s5=10 kg/m3 y s6=12 kg/m3, para la fibra
sintética.
El número total de ensayos hechos al mortero proyectado:

 N° de muestras: Variables dependientes (Resistencia a Compresión, Resistencia a
Flexión y resistencia a la Tracción a 28 días) x Numero de niveles de estudio x
Numero de réplicas: 3 x 6 x 3 = 54 ensayos, para la fibra orgánica (Fibra de raquis
de pollo). 3 x 6 x 3 = 54 ensayos, para la fibra de polipropileno.
N° de muestra total: 108 ensayos.
Rivera Cruz H.
26
3.6.2. Proceso Experimental
Tabla 11: Proceso experimental. Fuente: Autor.
Diseño de
Caracterizacion mezcla Fibra
Orgánica
Popiedades Arena Aditivos

fisicas y Cemento Fibras - Lavado
Gruesa y Agua
quimicas - Secado
- Cortado
Arena
Gruesa Agua
Mezclado Curado
Resistencia Resistencia
a la Resistencia
a la flexion a la traccion
compresion
Analisis de
resultados
Tabla 8: Proceso experimental. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
27
3.7. Caracterización de los agregados
3.7.1. Ensayo granulométrico del agregado fina. ASTM C136
- Se pesa tres muestras de agregado fino de 1000 gr cada una.
- Luego se pesa cada tamiz para obtener el peso de cada uno. (N°4, N°8, N°16,
N°30, N°50, N°100, N°200 y fondo), después se coloca los tamices de diámetro
mayor a menor (desde la Nº4 hasta la Nº200), para luego ser colocada en la mesa
vibratoria rotop marca ELE International.
- Seguido se coloca la muestra en los tamices y luego se prendió la mesa vibratoria
por cinco minutos. Al finalizar el tiempo se pesa cada tamiz con la muestra
retenida en una balanza analítica de 0.1 gramos con capacidad de 2000 gramos,
así se pudo obtener el peso retenido en cada tamiz.
- El mismo proceso se realiza tres veces y el módulo de finura se calcula con las
siguiente formula:
(∑ % retenido acumulados en las mallas N ° 4 , 8 , 16 , 30 ,50 , 100)
MF=
100
Tabla 9: Análisis granulométrico del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de Peso % Peso Límites de

Abertur Peso de % Peso % Que
Tamiz Tamiz + peso retenido retenido % que pasa
a (mm) Tamiz (g) retenido Pasa
retenido (g) (g) acumulado ASTM C33
3/4" 19.00 100

1/2" 12.5 100
3/8" 9.5 100
N°4 4.75 95 - 100
N°8 2.36 80 - 100
N°16 1.18 50 - 85
N°30 0.6 25 - 60
N°50 0.3 5 - 30
N°100 0.15 0 - 10
N°200 0.08 0
Fondo 0
Peso tamizado (g) =
3.7.2. Contenido de humedad del agregado fino. ASTM C566

Rivera Cruz H.
28
- Se toma el peso de tres taras para colocar la muestra de agregado fino, luego Se
pone cada muestra en cada tara y se toma el peso en estado natural en una
balanza analítica de 0.1 gramos con capacidad de 1000 gramos.
- Se coloca en la estufa a una temperatura de 100ºC ± 5ºC por 24 horas y se pesa.
- Para determinar Ph y Ps se resta el peso de la muestra en estado natural, el peso
de la muestra seca con el peso de la tara y mediante la siguiente fórmula se
calcula el contenido de humedad:
Ph−Ps
W %= [ Ps ]
x 100
Donde:
Ph = peso natural del material.
Ps = Peso seco del material.
Tabla 10: Contenido de humedad del agregado fino. Fuente: Autor
Tara + Peso de la Peso de la

Tara Tara + Humedad
muestra muestra muestra
Muestra Código (g) muestra (%)
natural (g) natural (g) seca (g)
seca (g)
(Ph) (Ps) W
Muestra 1
Agregado
Muestra 2
Fino
Muestra 3
Promedio
3.7.3. Peso unitario suelto y compactado del agregado fino ASTM C29
- Se toma el peso del molde vacío (T), se vierte agua en el molde hasta llenarlo,
luego se toma el peso, esto nos sirve para calcular el volumen (V) m3del molde.
- Seguido de esto se vierte la muestra de agregado en el molde a una altura
aproximada de 15 centímetros sobre el borde superior del molde, hasta llenarlo
(En el caso del peso unitario compactado se hace en 3 capas iguales de material
en el recipiente, cada capa se compacta uniformemente en todo el recipiente con
una varilla normada 25 veces y con un martillo de goma de 500 gr se golpea el
molde 12 veces de forma circular y se enraza la superficie.
- Por último, se toma el peso del molde con la muestra (G) y mediante la siguiente
fórmula se determina el peso unitario compactado.
Rivera Cruz H.
29
Peso del agregado suelto ( G )−Peso del molde (T )
PUSS=
Volumen del molde(V )
Peso del agregado compactado ( G )−Peso del molde (T )

PUCS=
Volumen del molde( V )
Tabla 11: Volumen del molde de peso unitario. Fuente: Autor

Factor
Peso del Peso del Molde + Volumen
Peso del del agua
Muestra Código Molde agua del molde
agua (kg) a 23°C
(kg) (kg) (m3)
(kg/m3)
P1
Volumen
P2
del agua
P3
Promedio
Tabla 12: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de la Peso de la Peso de Peso de

Peso Volumen Peso Peso
muestra muestra la la
Cód del del unitario unitario
Muestra suelta + compactad muestra muestra
. Molde Molde suelto compac.
Molde (G) a + molde suelta compac.
(T) (kg) (m3) (kg/m3) (kg/m3)
(kg) (G) (kg) (kg) (kg)
Agregad
o fino
Promedi
o
3.7.4. Peso específico y absorción del agregado fino ASTM C128

- Se realiza la preparación de la muestra de ensayo, por cuarteo, aproximadamente
1000 gr del material seleccionado, para ser sumergida en agua por 24 horas. Se toma
la muestra y se coloca en una bandeja de metal la cual se debe poner sobre una
cocina pequeña para secarla uniformemente.
- Se toma el cono con diámetro inferior de 90 mm y diámetro superior de 40 mm y se
rellena con tres capas iguales compactando 25 veces cada capa con el pisón de un
peso de 340 gramos y con un diámetro de 25 mm. Si al sacar el cono, la muestra se
derrumba 1/3 del todo de arriba hacia abajo, esto demuestra que el agregado ha
Rivera Cruz H.
30
alcanzado su condición saturada superficialmente seca. Si no es así se vuelve a
hacer el mismo procedimiento.
- Se toma el peso de la fiola con agua hasta 500 ml (B), luego se bota el agua, se
coloca la muestra en la fiola, llena con agua hasta 500 ml y eliminar todas las
burbujas de aire, haciendo rodar la fiola durante un minuto, sobre una superficie
plana. Luego se pesa la fiola con el agua y la muestra (C), se deja reposar la muestra
dentro de la fiola para que esta se asentara; se bota el agua, la muestra se pone en
una tara (S) y se coloca en el estufa a 100°C aproximadamente 24 horas.
- Por último se toma el peso de la muestra (A). Y con las siguientes formulas se
determina el peso específico y absorción.
A
Densidad Seca=
B+ S−C
S
Densidd Saturada Superficialmente Seca ( S . S . S )=
B+ S−C
A
Densidad Aparente=
B+ A−C
S− A
Absorción ( % ) =( )x 100(%)
A
Donde:
A=Peso de la muestra seca en la estufa (g)

B=Peso de la fiola lleno de agua (g)
C=Peso total de la fiola aforado con muestra y llena de agua (g)
S=Peso de la muestra saturada, con superficie seca (g)
Tabla 13: Peso específico y absorción del agregado fino. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
31
Peso de Peso de Densidad
Peso de
Peso Fiola + la Saturada
Fiola lleno
Códig Seco agua + muestra Densidad Superfi_
Densidad
Absorción
Muestra de agua Seca Aparente
o (g) muestra saturada cialmente (%)
(g) (g/cm 3
) 3
(g/cm )
(g) (g) Seca
A B C S (g/cm3)
Arena
Promedio
3.7.5. Equivalente de arena del agregado fino MTC E114

- Se realiza la preparación de la muestra de ensayo por cuarteo, aproximadamente
1000 gr del material seleccionado.
- Se debe preparar la solución para usar en el ensayo, la cual se elabora con: 454 g de
Cloruro de calcio, 2050 g de glicerina, 47 g de formol y 1.90 lt de agua destilada. El
cloruro de calcio se debe disolver en agua destilada, una vez disuelto se vierte la
glicerina y se sigue removiendo hasta que la sustancia se encuentre en estado
líquido. Para finalizar con la preparación de la solución se agrega formol y se pasa
todo por papel filtro para eliminar las impurezas. Posteriormente, se debe seleccionar
una cantidad de material de agregado fino (arena gruesa) que pase el tamiz N°4.
- Luego vierta la solución preparada en el cilindro de plástico graduado que debe ser
trasparente, hasta la altura de 4”. Con ayuda del embudo viértase la muestra
seleccionada (cantidad de muestra que entra en el molde de medida normado),
mientras se va golpeando el fondo del cilindro varias veces con la palma de la mano,
para liberar las burbujas de aire y remojar completamente la muestra.
- Después se deja reposar por 10 minutos. Al finalizar los 10 minutos, se debe tapar el
cilindro con un tapón macizo de caucho, e invertir parcialmente el cilindro para luego
agitarlo. Se debe sostener el cilindro y agitar vigorosamente con un movimiento lineal
horizontal de extremo a extremo que no exceda los 20 cm por lado. Se agita el
cilindro 90 veces durante 30 segundos.
- Inmediatamente después de la operación de agitación, se debe colocar el cilindro
verticalmente sobre la mesa de trabajo y remueva el tapón. Etapa de Irrigación:
Durante el proceso de irrigación se mantiene el cilindro vertical.
- Colocar el tubo irrigador de acero inoxidable (de 20” de longitud con un diámetro
6.35mm), en la parte superior del cilindro. Luego aflojar la pinza de la manguera y
lavar el material de las paredes del cilindro a medida que baja la solución por el
irrigador. Colocar el irrigador en el fondo del cilindro aplicando suavemente una
Rivera Cruz H.
32
acción de presión y giro mientras que la solución fluye por la boca del irrigador,
provocando un impulso hacia arriba del material fino. Llenar el cilindro hasta una
altura de 15”.
- Dejar el cilindro y el contenido en reposo por 20 minutos. Finalmente se toma lectura
de la medida de arcilla de manera visual, a través de la graduación del cilindro. Luego
para determinar la lectura de la medida de arena, se introduce dentro del cilindro, el
conjunto del disco, la varilla y el sobrepeso, suavemente hasta que llegue sobre la
arena.
- Cuando el conjunto toque la arena, anotar la lectura de arena, con el disco indicador,
la lectura de arena se obtendrá restando 10” a la lectura tomada. Luego de tomar las
lecturas se debe sacar el conjunto del cilindro y sacar el material del cilindro para
poder lavar los equipos.
Arena
Equivalente de Arena=( ) x 100
Arcilla
Tabla 14: Equivalente de arena. Fuente: Autor
Arcilla Arena Equivalente

Muestr
código de arena
a
Pulg. Cm. Pulg. Cm. (%)
Muestra 1
Arena Muestra 2
Muestra 3
Promedio
3.7.6. Evaluación química del agua, arena gruesa y fibra natural. ASTM C-1602
- Se coloca 4 vasos de pírex de 250 ml en la mesa, hechas 150 ml de agua destilada,
150 ml de agua potable, 10 gramos de fibra de raquis con agua destilada que cubra
por completo la fibra, 50 gramos de arena gruesa con agua destilada con el doble de
volumen de la arena. Dejas reposar de un día para otro para tomar lectura con el
medidor de salinidad (ppm), conductividad (us/cm), Solidos Suspendidos Totales
(mg/l).
- Se coloca el electrodo en cada vaso de pirex y se toma nota el valor de cada
parámetro registrado en la pantalla del equipo.
Rivera Cruz H.
33
Tabla 15: Análisis químico del agua, arena gruesa y raquis. Fuente: Autor
Sal Conductividad Sólidos en suspensión
Sector
(p.p.m.) (uS/cm) (p.p.m.)
Agua potable
agua
destilada
Agua con
arena gruesa
Agua con
fibra natural
3.8. Elaboración de diseño de mezcla
PASO 1: Selección del f’c

Se escoge una resistencia de 250 kg/cm2 ya que según la Asociación española de normalización y
certificación es un mortero proyectado universal como lo indica la siguiente tabla:
Tabla 16: Relación cemento/árido y resistencia a la compresión según el uso.
Mezcla Compresión
Mezcla en Mezcla
in situ (28 días) kg/ Uso
volumen en peso
en peso cm2
1:6,5 1:6 1:4,1 220 Secciones
1:5,5 1:5 1:3,6 230 de gran
1:5 1:4,5 1:3,5 240 espesor
1:4,5 1:4 1:3,2 250 Universal
1:4 1:3,5 1:2,8 300 Alta
1:3,4 1:3 1:2 360 resistencia
1:2,2 1:1,2 1:1,2 400 Refractario
Fuente: Asociación Española de Normalización y Certificación
PASO 2: Selección de la relación de a/c.

En la norma española UNE 83-607 preparada por la Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR, 1994) se recoge lo siguiente:
Rivera Cruz H.
34
Relación agua-cemento
Según si el sistema de proyección es por vía seca o húmeda, se limita la relación agua-cemento al
rango comprendido entre 0,3 y 0,6.
Según las pruebas en mezclas preliminares se determinó que con una Ra/c 0.45 hay mejor
trabajabilidad en el mortero.
PASO 3: Volumen de cemento. (Vc)
Mediante la conformación de mezclas preliminares y antecedentes como dosificación en obras ya

construidas (tabla 4); se recogió una cantidad de 425 kg/m3.
c 425 kg
V C= = =0.136 m 3
γ . espf . delcemento 3120 kg/m 3
PASO 4: Volumen de agua. (Vag)
a a
c= → 425= → Agua=191.25 ¿3
r 0.45 m
V ag=0.1913m 3
PASO 5: Volumen de arena. (Vol AF)
Vol AF=1−∑ (V C +V agua )
Vol AF=1 m 3−(0.136 m 3+ 0.1913 m3 )
Vol AF=0.6727 m3
PASO 6: Diseño de mezcla.
Tabla 17: Diseño de mezcla. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
35
Peso Peso para una Peso para una
Volumen Peso por viga de 160 x 40 probeta 100 x
Elemento específico Proporción
(m3) m3 (kg) x 40 mm (kg) 50 mm (kg)
(kg/m3)
agua 0.191 1000 191.00 0.049 0.037 -
Cemento
0.136 3120 424.32 0.109 0.083 1
tipo I
Arena
0.673 2610 1756.53 0.450 0.344 4
gruesa
TOTAL 1.000 2371.85 0.608 0.464
- Volumen de la viga 160 mm de largo x 40 mm de ancho x 40 mm de alto = 2.56 x 10 -4

- Volumen de la probeta circular 100 mm de altura y 50 mm de diámetro = 1.96 x 10 -4
191 kg ------------ 1 m3
Vag. (Viga) --------- 2.56 x 10-4
Vag. (Viga) = 0.049 kg
PASO 7: Diseño de mezcla con fibra + aditivo acelerante CHEMA TUNEL CA (3% del peso del
cemento) y aditivo plastificante CHEMAMENT 400 (1.5% del peso del cemento).
¿
Aditivo acelerante: 3 % cemento →0.03∗424.32=12.73
m3
¿
Aditivo plastificante: 1.5% cemento → 0.015∗424.32=6.36
m3
Tabla 18: Diseño de mezcla con fibra, aditivos. Fuente: Autor
Elemento Peso por m3 (kg)

agua 191.00 191.00 191.00 191.00 191.00 191.00
Cemento tipo I 424.32 424.32 424.32 424.32 424.32 424.32
Arena gruesa 1756.53 1756.53 1756.53 1756.53 1756.53 1756.53
Fibra 0.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Plastificante
6.36 6.36 6.36 6.36 6.36 6.36
Chemamente 400
Acelerante Túnel
12.73 12.73 12.73 12.73 12.73 12.73
CA
Total 2390.94 2394.94 2396.94 2398.94 2400.94 2402.94
3.8.1. Mezcla, conformación de probetas y curado

- Se pesa cada material a utilizar en bolsas plásticas que conforman el mortero
proyectado. Luego se pasa a mezclar los materiales manualmente debido a que se
trabajó con mezclas menores a 0.007 m3.
Rivera Cruz H.
36
- El mezclado se realiza de la siguiente manera: El cemento se combina con el
agregado fino, después de que los materiales antes descritos estén completamente
mezclados se agrega agua con los aditivos (plastificante + acelerante). Al estar todo
mezclado homogéneamente se le agrega la fibra de acuerdo a cada dosificación.
- Seguidamente se conformará 2 tipos de probetas una cilíndrica de 50 mm de
diámetro x 100 mm de altura, en dos capas varilladas con 25 apisonadas y 12 golpes
exteriormente con el martillo de goma. La varilla a utilizar es de 3/8 tal y como se
describe en la Norma ASTM C192. El otro tipo de probeta una viga de 40 mm de
ancho x 40 mm de alto x 160 mm de largo, en dos capas con 25 apisonadas y 15
golpes exteriormente con el martillo de goma.
- Se coloca las probetas dentro de bolsas plásticas para impedir la perdida de
humedad. Se retira los moldes a las 30 horas después de la conformación de
probetas. Finalmente se introducen en la posa de curado, la cual estará llena de agua
potable saturada con hidróxido de calcio (cal); que cubrirán por completo la superficie
de las probetas.
3.8.2. Ensayo de resistencia a la compresión. ASTM C109
- Se retira las probetas de la poza de curado después de cumplir 28 días según lo
planificado. Según la NTP 339.090 las probetas deben ser ensayadas tan pronto
como sea práctico luego de ser retiradas de la condición de curado, es decir, se
ensayarán en condiciones húmedas superficialmente secas.
- Se toma las medidas del diámetro de la probeta con el vernier digital con una
aproximación de 0,1mm, estos diámetros se utilizarán para calcular el área de la
sección.
- Para cabecear se calienta el azufre a una temperatura de 140 C°. Se aceita
ligeramente el molde para cabecear, con el objetivo de retirar la probeta del molde
con facilidad.
- Se verifica que las probetas estén niveladas y de no estarlo se vuelve a cabecear.
Luego se deja endurecer de un día para otro como se describe en la ASTM C617.
- Luego se coloca la probeta en la parte central de la placa inferior de la maquina con el
objetivo de tener unos buenos resultados pero antes se limpia las superficies planas
de acero superior e inferior de la máquina las cuales están en contacto con la probeta
y también ambas bases de cada probeta.
- Después se aplica la carga a una velocidad constante de 0.5 Kn/s desde el inicio
hasta que se produjo la rotura de la probeta. Por último la resistencia a compresión se
calcula mediante la siguiente fórmula:
Rivera Cruz H.
37
Carga
Rc= Kg/c m2
Área
Donde:
Rc = Resistencia a la compresión, ( Kg/c m2 ¿
Carga = Carga máxima de rotura, Kg
Área = Área de la probeta ensayada, c m 2
Tabla 19: Resistencia a compresión. Fuente: Autor.
Fibra Dimensiones Fuerza Resistenci Resistencia

Probeta Área (mm2)
(Kg/m3) H (mm) D (mm) (KN) a (Mpa) (kg/cm2)
Tabla 20: Desv. Estándar, coeficiente de variación para compresión. Fuente: ASTM C39, ASTM C679
Media o Rango aceptable

Desviación Coeficiente de
Fibra promedio Coeficiente de para cuatro
variación (1s%)
(kg/m3) estándar (Mpa) variación (%) resultados ASTM
(kg/cm2) ASTM C109 (%)
C670 (%)
0
4
6
8
10
3.8.3. Ensayo de resistencia a flexión del mortero ASTM C293

- Se toma las medidas de la altura de la viga con ayuda de un vernier digital.
- Se marca con un plumón la parte central de la viga y otras dos líneas, una a cada
lado con espacio de 5 cm desde la parte central, con el objetivo de ubicar la probeta
de la manera correcta en la maquina donde se va a realizar el ensayo.
- Se coloca un USB en la máquina para que se guarde automáticamente los valores
hallados para cada probeta, al tener todo listo se coloca la viga en la maquina
tomando en cuenta las líneas.
Rivera Cruz H.
38
- Después se aplica la carga en el punto medio a una velocidad constante de 0.05
Kn/s, desde el inicio hasta que se produjo la rotura de la probeta.
- El módulo de rotura de la viga, se calcula mediante la siguiente formula:
Figura N° 14: Esfuerzo de flexión en el punto medio. Fuente: Autor.
3 PL
Rf = 2
Kg/c m 2
2bd
Donde:
Rf = Módulo de rotura. Kg/c m2
P = Carga de rotura aplicada indicada por la máquina de ensayo en kgf.
L = Luz entre apoyos extremos en mm.
b = ancho promedio del espécimen, en el punto de fractura, mm.
d = altura promedio del espécimen, en el punto de fractura, mm.
Tabla 21: Resistencia a la flexión. Fuente: Autor.
Probet Dimensiones Fuerza Resistenci Resistencia

Fibra (Kg/m3)
a b (mm) d (mm) L (mm) (KN) a (Mpa) (kg/cm2)
3.8.4. Ensayo de la resistencia a tracción por compresión diametral. ASTM C496
Rivera Cruz H.
39
- Se toma las medidas de la altura de la probeta cilíndrica con ayuda de un vernier
digital.
- Se coloca la probeta en la máquina en posición horizontal, a lo largo de dos líneas o
generatrices opuestas hasta alcanzar la rotura.
- Después se aplica la carga en el punto medio a una velocidad constante de 0.47
Kn/s, desde el inicio hasta que se produjo la rotura de la probeta.
- El módulo de rotura de la viga, se calcula mediante la siguiente fórmula:
Figura N° 15: Esquema del ensayo de tracción por compresión diametral. Fuente:
Instituto Ecuatoriano del cemento y hormigón (INECYC, 2016)
2P
T= Kg/c m 2
πld
Donde:
T = Resistencia a la tracción por compresión diametral.
P = Carga máxima aplicada en KN.
L = Altura del cilindro en cm.
d = Diámetro en cm.
Tabla 22: Resistencia a la tracción. Fuente: Autor.
Fibra Probet Dimensiones Fuerza Resistencia Resistencia

(Kg/cm2) a L (mm) d (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
Rivera Cruz H.
40
0
3.8.5. Metodología del análisis de resultados
3.8.5.1. Media aritmética

Se suma todos los datos de cada ensayo por dosificación y tipo de fibra así
como lo indica la formula siguiente:
Donde:
x̅ = Media Aritmética.
Σ = Sumatoria.
xi = Observación de la muestra. Representa cada dato en el conjunto.
n = Tamaño de la muestra. Es el número de términos en el conjunto.
3.8.5.2. Varianza
Para determinar la varianza de nuestros ensayos, se reemplaza los datos
hallados de cada dosificación y tipo de fibra en la siguiente fórmula:
∑ ( x−ẋ )2
σ 2= i
n−1
Donde:
σ2 = Varianza
Σ = Sumatoria.
xi = Observación de la muestra. Representa cada dato en el conjunto.
x̅ = Media Aritmética.
n = Tamaño de la muestra. Es el número de términos en el conjunto.
3.8.5.3. Desviación estándar
Rivera Cruz H.
41
Los datos de la varianza de cada ensayo se reemplaza en la formula siguiente
para determinar la desviación estándar:
DS= √ σ 2
Donde:
σ2 = Varianza
3.8.5.4. Coeficiente de variación

El dato de la deviación estándar hallado anteriormente es dividido por la media
aritmética y multiplicado por 100 como lo indica la formula siguiente:
DS
CV = X 100
ẋ
Donde:
DS = Desviación estándar
ẋ = Media Aritmética
CAPITULO IV
4. RESULTADOS
4.1. Caracterización de la arena gruesa.
Tabla 23: Propiedades físicas de la arena gruesa. Fuente: Autor

Ensayo Resultado Norma Rango
Módulo de finura 2.51 ASTM C136 2.3 – 3.1
Contenido de humedad 0.5 % ASTM C566 -
Peso unitario suelto 1676 kg/m3 ASTM C29
1120 – 1970 kg/m3
Peso unitario compactado 1797 kg/m3 ASTM C29
Peso especifico 2.61 g/cm3 ASTM C128 2.5 – 2.75 g/cm3
Absorción 1.3 % ASTM C128 0.2 – 2.0 %
Rivera Cruz H.
42
Equivalente de arena 80.05 % MTC E114 >75 %
En la figura N° 16 se observa la curva granulométrica de la arena gruesa y los límites mínimos y

máximos para cada tamiz. En la tabla 26 se ubican los valores en porcentaje del peso retenido
de la arena gruesa en cada malla.
3/4" 1/2" 3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200
100 %
90 %
80 %
Porcentaje que pasa (%)
Promedio
70 % Limite
Superior
60 %
Limite Inferior
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
100 10 1 0.1 0.01
aBERTURA (mm)
Figura N° 16: Curva granulométrica promedio del agregado fino. Fuente: Autor
Tabla 24: Composición de la muestra de agregado fino. Fuente: Autor
Composición de la muestra
% Grava (de 3" a 3/8"): 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°6): 9.20
% Grano medio (N°16 a
37.76
N°30):
% Grano fino (N°50 a N°200): 52.24
% Limo-arcilloso (< N°200) 0.8
Total 100.0
4.2. Análisis químico del agua potable, arena gruesa y fibra de raquis.
Tabla 25: Análisis químico; agua, arena gruesa y fibra natural. Fuente: Autor
Sal Conductividad Sólidos en suspensión
Sector (p.p.m.) < (uS/cm) < (p.p.m.) < 50000
3000 1500
Agua potable 800.0 1421 961
Rivera Cruz H.
43
Agua
0.0 30.8 15
destilada
Agua con
110.0 728 366
arena gruesa
Agua con
100.0 356 154
fibra natural
4.3. Diseño de mezcla
Tabla 26: Diseño de mezcla de mortero proyectado universal f’c 250 kg/cm 2. Fuente:
Autor
Peso por
Elemento % Material Proporción
m3 (kg)
agua 191.00 7.99 0.45
Cemento tipo I 424.32 17.75 1
Arena gruesa 1756.53 73.47 4
Fibra 0.00 0.00 -
Plastificante -
6.36 0.26
Chemament 400
Acelerante Túnel -
12.73 0.53
CA
Total 2390.94 100.00
4.4. Resistencia a compresión.
Tabla 27: Resistencia a compresión promedio con fibra natural y sintética. Fuente: Autor
Fuerza Resistencia Resistencia

Fibra (Kg/m3)
(KN) (Mpa) (kg/cm2)
0 52.86 25.19 257
4 54.67 26.52 271
6 50.54 24.32 249
Sintética
8 47.99 23.27 238
10 46.01 22.52 230
12 44.90 21.18 216
0 52.86 25.19 257
4 57.23 27.76 283
6 49.46 23.80 243
Natural
8 36.59 17.74 181
10 28.89 14.14 144
12 26.26 12.39 126.33
Rivera Cruz H.
44
Tabla 28: Datos estadísticos de compresión de mortero con fibra natural. Fuente: Autor
Media o Desviación Coeficiente Rango
promedio estándar de variación Coeficiente aceptable
Fibra (kg/cm2) (MPa) (%) de variación para cuatro
(kg/m3) (1s%) ASTM resultados
C109 (%) ASTM C670
(%)
0 257 1.53 0.60
4 271 2.52 0.93
Fibra 6 248 4.04 1.63
Sintética 8 238 0.58 0.24
10 230 2.65 1.15
12 216 1.53 0.71 3.80 10.70
0 257 1.53 0.60
4 283 2.08 0.73
Fibra 6 243 2.08 0.86
Natural 8 181 1.73 0.96
10 144 2.52 1.75
12 126 0.58 0.46
4.5. Resistencia a la flexión.
Tabla 29: Resistencia a la flexión promedio con fibra natural y sintética. Fuente: Autor
Fuerza Resistencia Resistencia

Fibra (Kg/m3) máxima máxima máxima
(KN) (Mpa) (kg/cm2)
0 1.52 5.3 54
4 1.67 5.77 59
6 1.76 6.12 63
Sintética
8 1.85 6.44 66
10 1.94 6.75 69
12 1.81 6.35 65
0 1.52 5.3 54
4 2.37 8.22 84
6 2.56 8.9 91
Natural
8 2.65 9.22 94
10 2.73 9.47 97
12 2.59 9.10 93
Rivera Cruz H.
45
Tabla 30: Datos estadísticos del esfuerzo a flexión. Fuente: Autor
Fibra Sintética Fibra Natural
Cantidad Coeficiente
de fibra Media o Desviación Coeficiente Desviación
Media o de
(kg/m3) promedio estándar de variación estándar
promedio variación
(Kg/cm2) (MPa) (%) (MPa)
(%)
0 54 0.58 1.07 54 0.58 1.07

4 59 0.58 0.98 84 1.00 1.19
6 63 0.58 0.92 91 0.58 0.64
8 66 1.00 1.06 94 1.00 1.06
10 69 0.58 0.96 97 0.58 0.60
12 65 1.15 1.77 93 1.53 1.65
4.6. Resistencia a la tracción.
Tabla 31: Resistencia a la tracción promedio con fibra natural y sintética. Fuente: Autor
Fuerza Resistencia
Resistencia
Fibra (Kg/m3) máxima máxima
máxima (Mpa)
(KN) (kg/cm2)
0 14.44 1.74 18
4 19.76 2.42 25
6 20.48 2.48 25
Sintética
8 19.23 2.34 24
10 17.89 2.21 23
12 16.85 2.04 21
Rivera Cruz H.
46
0 14.44 1.74 18
4 16.96 2.07 21
6 20.18 2.44 25
Natural
8 16.05 1.95 20
10 14.31 1.77 18
12 13.27 1.60 16
Tabla 32: Datos estadísticos del esfuerzo a tracción. Fuente: Autor
Fibra Sintética Fibra Natural
Fibra Coeficiente
Sintética Desviación Coeficiente Desviación
Media o Media o de
(kg/cm2) estándar de variación estándar
promedio promedio variación
(MPa) (%) (MPa)
(%)
0 18 1.00 1.06 18 1.00 1.06

4 25 0.58 2.32 21 1.15 2.46
6 25 0.58 2.54 25 0.58 2.32
8 24 1.15 2.42 20 0.58 2.90
10 23 0.58 2.52 18 1.00 1.08
12 21 1.00 1.11 18 0.58 3.63
4.7. Evaluación económica de las alternativas
Tabla 33: Análisis de precios unitarios de la elaboración del raquis. Fuente: Autor
ELABORACION DE FIBRA DE
RAQUIS
LAVADO
Rendimiento 56kg/día (200 pollos) Costo unitario por 56 kg/m3 226.74
DESCRIPCIÓN UNIDAD CUADRILLA CANTIDAD PRECIO PARCIAL
Mano de Obra
Oficial hh 1.00 0.1400 15.10 2.11
Peón hh 3.00 0.4300 13.54 5.82
7.94
Materiales
Pluma de pollo kg 56.0000 0.30 16.80
Agua m3 10.0000 1.20 12.00
Detergente Marsella kg 28.0000 3.50 98.00
126.80
Herramientas y maquinas
Tina und 2.0000 28.00 56.00
Rivera Cruz H.
47
Guantes und 2.0000 18.00 36.00
92.00
SECADO
Rendimiento 56 kg/día Costo unitario por 56 kg/m3 182.77
Mano de Obra
Oficial hh 0.30 0.0400 15.10 0.60
Peón hh 1.00 0.1400 13.54 1.90
2.50
Materiales
Costal ml 20.0000 9.00 180.00
180.00
Herramientas manuales %MO 3.0000 2.50 0.08
Secadora hm 0.50 0.07 5.60 0.20
0.27
CORTADO
Costo unitario por 30.24
Rendimiento 30.24 kg/día kg/m3 71.05
Mano de Obra
Oficial hh 0.30 0.0800 15.10 1.21
Peón hh 1.00 0.2600 13.54 3.52
4.73
Herramientas manuales %MO 3.0000 2.50 0.08
Cortadora de fibras hm 2.00 0.5300 125.00 66.25
66.33
COSTO DIRECTO 480.56

GASTOS GENERALES (10%) 48.06
UTILIDAD (5%) 24.03
SUBTOTAL 552.64
IGV (18%) 99.48
652.12
El peso de plumas por cada pollo, representa el 11% del peso del mismo y de este 11% el 54 % es
fibra de raquis aproximadamente.
Por ejemplo:
Un pollo de 2.50 kg, el 11% de este peso es plumas que es de 0.280 kg y del peso final de las
plumas el 54 % es fibra de raquis.
Si 30.24 kg de fibra de raquis tiene un costo de 653.12 nuevos soles, por lo tanto, el costo por kg
de fibra de raquis es de 21.56 kg.
Los precios descritos en la tabla 36 y 37 fueron tomados de empresas como, Sodimac, Z-aditivos,
Macro, Hermelinda; de acuerdo a cada material.
Rivera Cruz H.
48
3.78 litros = 1 gal -------- 6.36 litros = 1.69 gal
3.78 litros = 1 gal -------- 12.73 litros = 3.38 gal
Tabla 34: Costo por m3 de mortero proyectado con fibra de polipropileno y de raquis. Fuente: Autor
Fibra de polipropileno Fibra de raquis
Peso por Costo por Costo por

Elemento Und. Cantidad Precio (S/.) Precio (S/.)
m3 (kg) m3 m3
Agua 191.00 m3 0.191 1.20 0.23 1.20 0.23
Cemento tipo I 424.32 bls 10.03 21.70 217.65 21.70 217.65
3
Arena gruesa 1756.53 m 0.673 49.90 33.58 49.90 33.58
Fibra 4.00 bls (1.6 kg) 2.50 50.00 125.00 34.50 86.25
Plastificante
6.36 gal 1.69 50.00 84.50 50.00 84.5
chemament 400
Acelerante túnel
12.73 gal 3.38 47.00 158.86 47.00 158.86
CA
Total 619.82 Total 581.07
4.8. Prueba de hipótesis

Ho = Hipótesis nula (U = Resistencia)
HA = Hipótesis alterna (U > Resistencia)
X = Media
α = Nivel de significancia.
x −uo
Z=
Estadístico de prueba ∝
√n
Estadístico de prueba.
Z0.05= 1.645
Tabla 35: Prueba de hipótesis de Compresión. Fuente: Autor
COMPRESION (KG/CM2) Fibra (kg/m3) X U α n Z

0 257 250 1.53 3 7.924
4 271 250 2.52 3 14.434
6 248 250 4.04 3 -0.857
Sintética
8 238 250 0.58 3 -35.836
10 230 250 2.65 3 -13.072
12 216 250 1.53 3 -38.49
0 257 250 1.53 3 7.924
4 283 250 2.08 3 27.48
Natural
6 243 250 2.08 3 -5.829
8 181 250 1.73 3 -69.082
Rivera Cruz H.
49
10 144 250 2.52 3 -72.856
12 126 250 0.58 3 -370.301
Tabla 36: Prueba de Hipótesis de flexión. Fuente: Autor
FLEXION (KG/CM2) Fibra (kg/m3) X U α n Z

0 54 50 0.58 3 11.945
4 59 50 0.58 3 26.877
6 63 50 0.58 3 38.822
Sintética
8 66 50 1 3 27.713
10 69 50 0.58 3 56.74
12 65 50 1.15 3 22.592
0 54 50 0.58 3 11.945
4 84 50 1 3 58.89
6 91 50 0.58 3 122.438
Natural
8 94 50 1 3 76.21
10 97 50 0.58 3 140.356
12 93 50 1.53 3 48.679
Tabla 37: Prueba de Hipótesis de tracción. Fuente: Autor
TRACCION
Fibra (kg/m3) X U α n Z
(KG/CM2)
0 18 21 1 3 -5.906
4 25 21 0.58 3 10.721
6 25 21 0.58 3 10.721
Sintética
8 24 21 1.15 3 3.901
10 23 21 0.58 3 4.748
12 21 21 1 3 -0.71
0 18 21 1 3 -5.906
4 21 21 1.15 3 -0.618
6 25 21 0.58 3 10.721
Natural
8 20 21 0.58 3 -4.211
10 18 21 1.15 3 -5.136
12 18 21 1.53 3 -3.86
Rivera Cruz H.
50
CAPITULO V
5. DISCUSIÓN
 En la figura 16, se observa el análisis granulométrico del agregado fino, una arena gruesa con
una buena gradación apta para ser usada en la mezcla del mortero proyectado, porque se
encuentra dentro de los límites del rango del porcentaje que pasa recomendado en la norma
ASTM C33.
 El módulo de finura de la arena gruesa o del agregado fino investigado es 2.5, que se
encuentra dentro del rango entre 2.3 y 3.1 según lo especificado en la norma ASTM C33, esta
arena gruesa es apta para ser usada en la composición de la mezcla del mortero proyectado.
En la apreciación del módulo de finura, se estima que las arenas comprendidas entre los
módulos 2.2 y 2.8 producen morteros de buena trabajabilidad, reducida segregación; y las
que se encuentran entre 2.8 y 3.1 son las más favorables para los morteros de alta
resistencia.
 La evaluación química de la arena gruesa y la fibra de raquis de la pluma de pollo, se hizo en

base a las propiedades del agua potable con valores de 800 ppm para la salinidad, 1021
uS/cm para la conductividad Y 961 ppm en sólidos en suspensión. La norma ASTM C-1602
indica los límites máximos permisibles para el agua de amasado cuyos valores son menor a
1000 ppm para la salinidad, menor a 1500 uS/cm para la conductividad Y 50000 ppm en
sólidos en suspensión que se muestra en la tabla 10; la salinidad, la conductividad Y los
sólidos suspensión para la arena gruesa y para la fibra de raquis son 110 ppm, 100 ppm; 720
uS/cm, 356 uS/cm y 366 ppm, 154ppm respectivamente; por lo tanto la arena gruesa y el
raquis están dentro de los límites permisibles indicados en la ASTM C-1602, con esto se
puede concluir que el agua y estos agregados se pueden utilizar en la mezcla de mortero sin
ningún problema de sales o florescencias a futuro.
Rivera Cruz H.
51
 El contenido de humedad del agregado fino es de 0.5%, significa que es relativamente baja,
esto quiere decir que los poros de este agregado estaban parcialmente seco y con esto
deducimos que el agregado nos aporta una mínima cantidad de agua a la mezcla.
 La norma ASTM C29-97 divide en tres rangos el peso unitario o también conocido por masa
unitaria; mayor a 1900 kg/m3 pesados, 1120 – 1970 kg/m3 normales, por ultimo menor a 1200
kg/m3 livianos. El peso unitario suelto y compactado del agregado fino es de 1676 kg/m3 y
1797 kg/m3 respectivamente, se encuentra en el rango de los agregados normales; esto
quiere decir que el agregado se acomoda de la mejor manera dentro del molde sin dejar
muchos vacíos de aire, tanto en la masa unitaria suelta y compacta, debido que tiene una
mejor distribución de partículas y esto en consecuencia da mejores resultados en cuanto a
resistencia a compresión en el mortero proyectado.
 La norma ASTM C127 divide en tres rangos el peso específico o gravedad específica, ligeros,
normales, pesados; menor a 2.5 g/m3, 2.5 – 2.75 g/m3, mayor a 2.75 g/m3 respectivamente; el
peso específico del agregado fino es de 2.61 g/cm 3 o 2610 kg/m3, por lo tanto es considerado
una arena gruesa normal, y esto nos indica que es óptimo para el uso en la composición del
mortero proyectado lo que le brindará mayor adherencia al momento de ser lanzado.
 Para determinar la proporción relativa del contenido de polvo nocivo, o material arcilloso, en el
agregado fino se realizó el ensayo de equivalente de arena, el cual nos dío un valor promedio
de 80.05 %, esto nos indica que la cantidad de polvo o material de arcilla es mínima, por lo
tanto no perjudicará a la mezcla del mortero proyectado, ya que el valor determinado está
dentro del rango recomendado por la norma MTC E114 que es > 75%.
 El cemento tipo I viene de fábrica sin adiciones, de cenizas volantes, micro sílice, escoria,
puzolana ni cualquier otro aditivo que le convierta en un cemento especial, este es un
cemento básico no tiene propiedades de fraguar rápido y el mortero proyectado requiere
acelerar el tiempo de endurecimiento de manera muy rápida, por lo que se usó acelerante de
fragua Chema Túnel CA libre de álcali, especialmente para morteros lanzados o proyectados.
Este aditivo redujo el fraguado inicial y final del cemento, haciendo perder su plasticidad
producido por la desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos, y con ayuda del
superplastificante Chemament 400 de 3era generación aumentó la resistencia a compresión
del cemento, producido por la disminución de la relación de agua y cemento permitiendo una
desfloculación que es el acto de aumentar el contacto entre las partículas del material.
Rivera Cruz H.
52
 Las fibras se dividen en tres grupos; sintéticas, naturales (raquis) y metálicas, con
propiedades similares están las fibras sintéticas con las naturales, más las metálicas sus
propiedades son muy diferentes a estas. Las fibras sintéticas y naturales son no corrosivas y
resistentes a álcalis, en cambio las metálicas la corrosión es agresiva. La rigidez es mucho
mayor en las fibras metálicas que en las sintéticas y naturales. La ductilidad es la capacidad
de admitir deformaciones sin perder la resistencia, entre los tres tipos de fibra la metálica es
más dúctil, le sigue la natural y al final la sintética. El mortero proyectado usado en minas por
lo general tiene presencia de agua y esto corroe los metales, por eso se debe usar la fibra
sintética sin embargo guiándose de los resultados de esta investigación la fibra de raquis
tiene mejores propiedades que la sintética.
 De acuerdo a la elaboración del diseño de mezcla patrón el resultado en kg para un 1 m 3 de

mortero proyectado es de 2390.94 Kg. La cantidad dosificada de cemento es alta ya que,
según un estudio realizado por la Universidad Politécnica de Catalunya, Barcelona (UPC),
declara que las dosificaciones de los cementos suelen ser altas, alcanzando hasta los 400-
500 kg/m3 de mezcla, según cual sea el uso que queremos darle al mortero. En comparación
con las dosificaciones que se utilizan habitualmente en el concreto u mortero normal, que son
de 250-300 kg/m3, hay una notable diferencia. La razón principal es la gran cantidad de
cemento que se pierde como consecuencia del rebote y que hace que en la dosificación
inicial se haya de añadir una mayor cantidad de cemento previendo el material que se va a
acabar perdiendo. Por tener como función principal el sostenimiento, el mortero proyectado
debe alcanzar y mantener unas altas resistencias a largo plazo y se alcanza con cantidades
importantes de cemento. El cemento puede ir acompañado de distintas adiciones como
cenizas volantes, microsílice, látex, fibras (figura N° 17). Por otro lado al usar fibras como
refuerzo estructural en el mortero proyectado, se dejara de usar las mallas, ya sean de
plástico o de metal, reduciría la cantidad de mortero como se observa en la figura N° 18 y
esto trae como consecuencia la reducción de costos para la empresa.
Rivera Cruz H.
53
Figura N° 17: Mortero o shocrete sin fibras y con fibras. Fuente: NBM&CW, 2011
Aplicación de
Aplicación de Mortero
Mortero proyectado CON
proyectado SIN FIBRA
FIBRA y con malla
Figura N° 18: Mortero proyectado reforzado con malla y con fibras. Fuente: Putzmeister, 2017.
Para el diseño de mezcla dosificados con fibra, el aumento en peso en la primera dosificación
es de 4 kg/m3 y para las demás dosificaciones el aumenta es proporcionalmente 2 kg/m 3
hasta un máximo de 10 kg/m3, ya que, según la Universidad Politécnica de Catalunya,
Barcelona (UPC), la dosificación más usual corresponde de 6-10 kg/m 3 para fibras sintéticas.
El aditivo superplastificante CHEMAMENT 400 usado especialmente para morteros lanzados
o proyectados (grout), recomienda la dosis de 0.7% a 2.0% del peso del cemento y en esta
investigación la dosificación es de 1.5%, este aditivo se usó con el objetivo de reducir la
relación a/c para tener un mortero de alta resistencia; cumple con la especificación de la
norma ASTM C 494, es de tipo A y tipo F que quiere decir reductor de agua de alto rango,
que según Tello A., 2012; Los aditivos superplastificantes pertenecen a una nueva generación
de aditivos plastificadores, reduce los requisitos de agua en el concreto o mortero en el orden
del 15% al 40% sin afectar la trabajabilidad de este. Se puede afirmar que la resistencia del
Rivera Cruz H.
54
motero depende altamente de la relación por peso entre el agua y el cemento. El mortero
resultante presentará mayor resistencia, ya que las partículas del cemento estarán más
unidas al momento de hidratarse como se observa en la figura N° 19, presentará menor
permeabilidad debido al menor volumen de espacios creados por el agua libre, mejor
acabado y mejora en la cohesión de la mezcla de mortero.
Figura N° 19: Influencia de la relación a/c sobre la resistencia de la pasta. Fuente:

ARQCON, 2014.
La asociación nacional de fabricantes de aditivos para hormigón y morteros, 2015; no dice

que para el sostenimiento de túneles se recomienda el empleo de acelerante a base de
aluminato, o libres de álcali, por los problemas de adherencia a las armaduras de los
acelerantes a base de silicato y por la disminución de resistencias finales. Por lo tanto dentro
del diseño de mezcla del mortero proyectado se encuentra un aditivo tipo C acelerador de
fragua CHEMA TÚNEL CA libre de álcali con una dosificación recomendada de 2% a 5% del
peso del cemento, en la presente investigación se usó en un 3% para que el fraguado inicial
de la mezcla del mortero sea rápida según los requerimientos de este material, que a 6 horas
una resistencia mayor a 50 kg/cm 2, 1 día mayor a 100 kg/cm 2, 7 días mayor a 200 kg/cm 2, 28
días mayor a 250 kg/cm2 y a los 90 días 300 kg/cm2. Tiene las ventajas de endurecer
ultrarrápido y reduce el rebote durante la proyección
 Los especímenes para los diferentes ensayos del mortero endurecido se realizaron bajo la
norma ASTM C192, con unas dimensiones de 50 mm de diámetro x 100 mm de altura para
los ensayos de resistencia a la compresión y tracción, 40 mm de ancho x 40 mm de alto x 160
mm de largo para el ensayo de resistencia a la flexión, cumpliendo con lo especificado en
esta norma. Se retiró los moldes a las 30 horas después de la conformación de estas, debido
que a las 24 horas el mortero no presentó una dureza adecuada para ser desmoldadas, ya
que tiene en su dosificación superplastificante y para evitar una deformación en la probeta por
Rivera Cruz H.
55
la falta de fraguado inicial se desmoldó las probetas a las 30 horas, sin embargo se cumplió
con lo estipulado en esta norma estando dentro del rango de 24 ± 8 h.
El curado del mortero es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de agua de la

masa por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para garantizar la
completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la resistencia final
del mortero; los especímenes de ensayo estuvieron cubiertos de agua por completo durante
28 días, como se indica en la ASTM C192. Se le incorporó hidróxido de calcio o también
conocido como cal al agua de curado, buscando subir el PH hasta un rango 13 o 14 como lo
estipula la ASTM C31, para evitar la pérdida de cal en el mortero.
El objeto del curado es mantener tan saturado como sea posible el mortero para permitir la
total hidratación del cemento; si no se completa la resistencia final del mortero se verá
afectada negativamente.
Los especímenes en forma de cilindro elaborados para ser ensayados a resistencia a

compresión fueron capeados con mortero de azufre calentándolo a una temperatura de 140°
C y dejándolo endurecer como lo describe la norma ASTM C617. El ensayo se llevó a cabo
como indica la normas ASTM C109; los resultados indican que se alcanzó una resistencia a
compresión de 257 kg/cm2 a 28 días para la mezcla patrón, con la dosificación de fibra de 4
kg/m3 el mortero alcanzó su máxima resistencia, aumentando en un 5% al utilizar fibra de
polipropileno y con la misma dosificación la fibra de raquis de la pluma de pollo aportó 10 %
más de resistencia a compresión respecto a la probeta patrón; al agregarle 6 kg/m 3, 8 kg/m3,
10 kg/m3 y 12 kg/m3, la resistencia se vio afectada y comenzó a bajar en una proporción de
3%, 7 %, 11% y 16% respectivamente adicionando la fibra de polipropileno y con la fibra de
raquis de la pluma de pollo bajó en una proporción mayor 5 %, 30 %, 44 % y 51%
respectivamente con respecto a la resistencia de la probeta patrón, de acuerdo a la
resistencia requerida para un mortero proyectado universal que es de 250 kg/cm 2 a los 28
días, la dosificación adecuada para ambas fibras seria de 4 kg/m 3 de acuerdo a los resultados
de resistencia a compresión como se observa en la figura N° 20, sin embargo la fibra natural
le otorga mayor resistencia a compresión por lo tanto es mejor que la fibra de polipropileno.
Rivera Cruz H.
56
Resistencia a la compresion (kg/cm2)
300
283
280 271
257
260 249
250 f'c 243 238 Sika
240 230
220 216
200
181
180
160
144
140
126
120
0 kg/cm2 4 kg/cm2 6 kg/cm2 8 kg/cm2 10 kg/cm2
0 kg/m3 4 kg/m
Fibra
3
Sintetica 6 kg/m
3 3
8 kg/mFibra 10 kg/ m3
Natural 12 kg/ m3
Patrón Resistencia requerida
Linear (Resistencia requerida)
Figura N° 20: Resistencia a la compresión a 28 días de curado. Fuente: Autor
Como se observa en la figura N° 20 la fibra de raquis de la pluma de pollo aporta mayor

resistencia que la fibra de polipropileno en una dosificación de 4 kg/m 3 incrementando su
resistencia en un 5% más que la fibra sintética; esto se debe a que la fibra de raquis de la
pluma de pollo según Hernández E., 2011 está compuesta en gran porcentaje con queratina y
concluye que es un polímero o plástico natural que se caracteriza por ser un material ligero,
de alta resistencia al corte; es fibra rugosa de superficie áspera y esto permite mayor
adherencia al mortero estas propiedades son la razón fundamental por la cual se realizó el
estudio agregándole como refuerzo al mortero proyectado.
 Las probetas con las medidas de 40 mm x 40 mm x 160 mm fueron evaluadas a resistencia a

la flexión en el punto central, guiándose de la norma ASTM C293. En la figura N° 21 se puede
ver el mecanismo de las fibras como refuerzo estructural en el mortero proyectado, actuando
como puente de transferencia de esfuerzo en el mortero, la distribución uniforme de las fibras
sobre la superficie del mortero aporta ductilidad que viene a ser la creación de un blindaje que
evita deformaciones y por otra parte tenacidad que impide la aparición de fisuras.
Rivera Cruz H.
57
Figura N° 21: Efecto de las fibras en el mortero. Fuente: Fibras Wirand.
El mortero con la fibra de polipropileno a una dosificación de 10 kg/m 3 alcanzó una resistencia
a flexión máxima de 69 kg/cm2, que significa un aumento del 27% de resistencia con respecto
a la probeta patrón, que llegó alcanzar una resistencia de 54 kg/cm 2; la fibra de raquis de la
pluma de pollo aportó mayor resistencia a la flexión en el mortero, alcanzando su resistencia
máxima a una dosificación de 10 kg/m3 dando un valor de 96 kg/cm2 (figura N° 22) , que
significa un aumento del 79% de resistencia. Con 12 kg/m 3 la resistencia a flexión decayó en
un 6% para el mortero con fibra de polipropileno y 4% para el mortero con fibra de raquis
tomando como base la máxima resistencia. Al hacer una comparación la fibra de raquis de la
pluma de pollo con la fibra de polipropileno, la fibra natural supera la máxima resistencia de la
fibra sintética en un 51.54%, recordando que la dosificación para ambas en este dato fue de
10 kg/m3.
El módulo de rotura de la resistencia a la flexión es cerca del 10% al 20% de la resistencia a

compresión, en dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado utilizado, sin
embargo, la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos
de laboratorio para los materiales dados y el diseño de mezcla. (Asociación Nacional de
Concreto Mixto, 2014, NMRCA, P. 01)
Rivera Cruz H.
58
100 97
94 93
91
84
Resistencia a la flexión (kg/cm2)

80
69
66 65
63
59
60 54
Sika
40
20
0
0 kg/cm2 4 kg/cm2 6 kg/cm2 8 kg/cm2 10 kg/cm2 12 kg/cm2
0 kg/m3 Fibra
4 kg/m 3
Sintetica 6 kg/m3 8 kg/m 3
10 kg/ m3
Fibra Natural 12 kg/ m3
Figura N° 22: Resistencia a la flexión a 28 días de curado. Fuente: Autor
La probeta patrón llego a 54 kg/cm 2 como se observa en la figura 22, esto representa 6.95%
más que la resistencia indicada por la NMRC dicho en el párrafo anterior, y en nuestro caso la
probeta patrón para la resistencia a la flexión tendría que ser de 50.8 kg/cm 2 que vendría a
ser el 20% de 254 kg/cm2. Al adicionar la fibra de ambas naturalezas se consigue una mejora
muy notable en la resistencia a la flexión, pero la fibra de raquis de la pluma de pollo tiene un
mejor comportamiento en el presente ensayo; esto se debe a que según Rahhali A., 2015
dice que la fibra de raquis es más consistente y más rígida que la fibra de polipropileno ya
que gran parte de su composición viene a ser la queratina y esto le convierte en un polímero
o plástico natural, de alta resistencia al corte.
 Para el ensayo de resistencia a tracción se elaboraron probetas de 50 mm x 100 mm y fueron

ensayadas rigiéndose de la norma ASTM C496, al obtener los resultados del ensayo se
observó que todas las probetas están dentro del rango o en algunos casos superan la
resistencia máxima, ya que según Sika la resistencia de tracción requerida para un mortero
proyectado debe estar dentro de 16,32 kg/cm 2 – 21,41 kg/cm2 a los 28 días y 33,65 kg/cm 2 –
54,045 kg/cm2.
Ambas fibras adicionadas al mortero le dieron mayor resistencia a tracción al presente

material, alcanzando una resistencia máxima para ambas fibras de 25 Kg/cm 2 en una
dosificación de 6 kg/m3, superando a la probeta patrón de 18 kg/cm 2 en un 38.9 %; lo cual nos
Rivera Cruz H.
59
indica que al adicionarle fibra de ambas naturalezas aportan mayor resistencia a tracción en
el mortero, como se observa en la figura 23 ambas fibras superan la resistencia patrón a los
28 días de curado, pero la que mejor comportamiento tiene es la fibra sintética ya que al
agregarle en mayor cantidad se observa que baja 1 kg/cm 2 proporcionalmente, en cambio
cuando se agrega más de 6 kg/m3 de fibra de raquis, el mortero se ve afectado en mayor
proporción reduciendo la resistencia en 3 kg/cm2; sin embargo en todas las dosificaciones
adicionadas al mortero superan o igualan la resistencia a la probeta patrón, excepto en la
última dosificación para la fibra natural que tiene una resistencia de 16 kg/cm 2 como se
observa en la figura 23.
30
Resistencia a la tración (kg/cm2)
25 25
25 24 24
23
21 21
20
20 18 18
16
Sika
15
10
0
0 kg/cm2 4 kg/cm2 6 kg/cm2 8 kg/cm2 10 kg/cm2 12 kg/cm2
Fibra Sintetica Fibra Naturala 3

0 kg/m3 4 kg/m3 6 kg/m3 8 kg/m3 10 kg/ m 12 kg/ m3
Figura N° 23: Resistencia a la tracción a 28 días de curado. Fuente: Autor
 Para la evaluación económica, el costo en 1 m 3 es de 619.82 nuevos soles con fibras de

polipropileno y 581.07 nuevos soles con fibra de raquis de la pluma de pollo; al hacer la
comparación una con otra se ve que el ahorro por metro cubico usando la fibra natural es de
38.75 nuevos soles que equivale a un -6.25%. Pero al ser usado el mortero proyectado en
una mina usando la fibra de raquis de la pluma de pollo, el ahorro se ve o se siente mucho
más que en 1 m3, según Ing. Gerson León Cervantes Jefe de Procesos en Concreto y
mortero de la mina VOLCAN ubicada en la provincia de Yauli, departamento de Junín, nos
dice que usan 5000 m3 mensual de mortero proyectado; el ahorro por mes de la mina
VOLCAN (Figura N° 24), si usara fibra de raquis de la pluma de pollo en la composición del
Rivera Cruz H.
60
mortero proyectado, sería S/. 193,750.00 que vendría a ser un -6.25% del costo con fibra de
polipropileno.
S/3,200,000.00
S/3,100,000.00
S/3,000,000.00
S/2,900,000.00
S/2,800,000.00
S/3,099,100.00
S/2,700,000.00
S/2,905,350.00
S/2,600,000.00
S/2,500,000.00
S/2,400,000.00
Costo por 5,000.00 m3
Figura N° 24: Costo de mortero proyectado con ambas fibras por 5,000.00 m 3. Fuente:
Autor
 La hipótesis de la investigación nos dice “el incremento en kg/m3 de fibra corta de ave
aumentará la resistencia a la flexión aplicado en el punto medio, se mantendrá la resistencia a
la compresión y subirá la resistencia a tracción en morteros proyectados con adición de
plastificante y acelerante”; según el análisis de prueba estadístico con un nivel de
significancia de 5%, nos indica que en la compresión (tabla 38) mientras se agrega más
cantidad de fibra por metro cúbico esta resistencia baja, no se mantiene, pero con 4 kg/m 3
llega a un valor estadístico de prueba de 14.43 para el mortero con fibra sintética y 27.48 para
el mortero con fibra natural, superando así el valor de 1.645, por lo tanto, es una hipótesis
alternativa. Para la flexión (tabla 39) si cumple lo que dice la hipótesis, pero hasta cierta
cantidad de fibra agregada al mortero proyectado, con un valor estadístico de prueba máximo
de 56.74 y 140.36 para el mortero con fibra sintética y natural respectivamente, valores
obtenidos con una cantidad agregada de 10 kg/m 3, si se agrega más de 10 kg/m 3 la
resistencia comienza a bajar y por lo tanto el valor estadístico de prueba comienza a bajar. Y
con respecto a tracción (tabla 40) la resistencia sube hasta cierto punto y luego decae
consecuencia del mayor agregado de fibras de raquis, sin embargo, el máximo valor
estadístico es 10.72 para el mortero con ambas fibras, el cual se obtiene con una cantidad de
fibra de 6 kg/m3, es una hipótesis alternativa.
Por último, cabe destacar que al usar fibra natural que es la fibra de raquis de la pluma de pollo vas
a tener un ahorro del 13.93% del costo total al usar fibra de polipropileno, aparte que hay una
Rivera Cruz H.
61
reducción de costos, también estas aportando al cuidado del medio ambiente, ya que al ser una
fibra parte la pluma de pollo, esta no será desechada contaminando el ecosistema de nuestro
planeta, al contrario, será reciclada y vendida a la fábrica que llegará a producir este tipo de fibra
ecológica. Observando los resultados finales de los ensayos del mortero en estado endurecido se
recomienda usar 4kg/m3 de fibra, porque con esa cantidad de fibra la resistencia a compresión
aumenta en un 5%, la resistencia a la flexión en un 54.61% y la resistencia a la tracción en un
15.67% respecto a la probeta patrón de cada ensayo. Por lo tanto, el uso de fibra natural en la
composición del mortero proyectado es la solución para el ahorro en las minas y cuidado del medio
ambiente.
CONCLUSIONES
 Se diseñó y elaboró una mezcla de mortero proyectado universal de 250 kg/cm 2, a partir de
resúmenes de las normas UNE publicados por Sika y por la Asociación española de
Rivera Cruz H.
62
Normalización y Certificación (AENOR), obteniéndose una relación a/c de 0.45, 17.75% de
cemento, 7.99% de agua y 73.47% de agregado fino, 0.26% de aditivo plastificante
CHEMAMENT 400, 0.53% de aditivo acelerante CEHAM TUNEL CA; con un peso total de
2390.94 Kg por 1 m 3 .
 Los datos de caracterización de la arena gruesa son valores que están dentro de cada rango,
según el tipo de ensayo y según la norma ASTM; 2.51 de módulo de finura, 0.5% de contenido
de humedad, 1676 kg/m3 y 1797 kg/m3 para el peso unitario suelto y compactado seco, 2.61
g/cm3 para el peso específico, un 1.3% de absorción y 80.05% de equivalente de arena; con
esto se concluye que esta arena gruesa está bien graduada, de baja humedad y considerada
como arena gruesa normal.
 La salinidad, la conductividad y los sólidos suspendidos totales para la arena gruesa, y para el
raquis es de 110ppm, 100ppm; 728 uS/cm, 356 uS/cm y 366 ppm, 154 ppm respectivamente;
con este análisis químico se concluye que al ser usados en el mortero no perjudicará la mezcla
ya que se encuentran dentro del rango según la norma ASTM C-1602.
 El comportamiento de los aditivos plastificante y acelerante Chemament 400 y Chema Túnel

CA con el cemento portland tipo I, fue bueno ya que el plastificante redujo el requerimiento de
agua en el mortero y aditivo acelerante redujo el tiempo de fraguado inicial y final.
 La dosificación que mejor comportamiento tuvo fue 4kg/m 3 de fibra de raquis, porque con esa
cantidad de fibra; la resistencia a compresión, resistencia a la flexión y la resistencia a la
tracción aumenta en 5%, 54.61%, 15.67% respecto a la probeta patrón respectivamente.
 El mortero proyectado en estado endurecido, fue evaluado a pruebas mecánicas, con fibra
sintética (fibra de polipropileno) y con fibra natural (fibra de raquis de la pluma de pollo),
obteniendo resultados en sus diferentes dosificaciones de fibra, para resistencia a la
compresión se obtuvo la máxima resistencia a una dosificación de 4 kg/m 3, dando como
resultados 271 kg/cm2 para el mortero con fibra de polipropileno y 283 kg/cm 2 para el mortero
con fibra de raquis de la pluma de pollo; haciendo la comparación entre ambas fibras se
encontró una variación de aumento a favor de la fibra natural en un 4.4.%.
Para resistencia a la flexión, su máximo valor se consiguió a los 10 kg/m 3, obteniendo 69

kg/cm2 para el mortero con fibra de polipropileno y 97 kg/cm 2 para el mortero con fibra de raquis
de la pluma de pollo; haciendo la comparación entre ambas fibras se encontró una variación de
aumento para la fibra natural en un 40.58%.
Rivera Cruz H.
63
Para resistencia a la tracción, su máximo valor se consiguió en una dosificación de 6 kg/m 3,
obteniendo 25 kg/cm2 para el mortero con fibra de polipropileno como también para el mortero
con fibra de raquis de la pluma de pollo.
Se concluye que la fibra de raquis de la pluma de pollo es mejor que la fibra de polipropileno,
ya que esta le brinda mayor resistencia en compresión, flexión y en tracción se mantiene.
 Al usar la fibra de raquis de la pluma de pollo se obtiene un costo menor del 6.25% respecto al
costo por m3 del mortero con fibra de polipropileno y lo más importante proveyendo al cuidado
del medio ambiente.
RECOMENDACIONES
 Ubicar los agregados y el cemento en un lugar seco y libre de lluvias, para que el material esté
siempre en las condiciones que se hizo la caracterización y así no pueda variar en el diseño de
mezcla.
Rivera Cruz H.
64
 Usar la fibra de raquis, como refuerzo en el mortero proyectado universal de 250 kg/cm 2 de
esfuerzo a compresión, en túneles de minas.
 Tratar naturalmente o químicamente la fibra de raquis de la pluma de pollo con la finalidad de

evitar que estas se degraden en el mortero proyectado.
 Investigar la adherencia, densidad aparente, módulo de elasticidad del mortero proyectado;

para ver si la fibra de raquis de la pluma de pollo brinda mejores propiedades que la fibra de
polipropileno.
 El aditivo súper plastificante y el aditivo acelerante se debe almacenarse en lugar fresco,

ventilado y sellado bajo techo máximo por un año.
 El uso óptimo de fibra de raquis, como refuerzo en el mortero proyectado, es de 4 kg/m3, ya

que, con la cantidad mencionada la resistencia a compresión, flexión y tracción aumentan.
 Realizar un estudio de impacto ambiental a la pluma de pollo.
REFERENCIAS
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Rivera Cruz H.
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Rivera Cruz H.
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Concreto. Recuperado de: http://blog.360gradosenconcreto.com/superplastificantes-ultima-
tecnologia-en-aditivos-para-concreto/
Rivera Cruz H.
68
APÉNDICE
Apéndice 1: Desarrollo estadístico para el número de muestra.
En el año 2014 Hermes Andrés Torres Ospina alumno de la Escuela Colombiana De Ingeniería
Julio Garavito, desarrollo la investigación “Valorización de propiedades mecánicas y durabilidad
de concreto adicionado con residuos de llantas de caucho”, la cual tiene por finalidad Diseñar,
elaborar y someter a ensayos los especímenes elaborados con cuatro mezclas de concreto, tres de
las cuales serán modificadas con diferentes porcentajes de residuos de llantas, 10 %, 20% y 30 %,
y la restante sin adición de residuos comparando sus resultados.
Tabla 38: Valores promedios de resistencia a la compresión, F'c.
Figura N° 25: Evolución de la resistencia a la compresión.
Como se observa en la figura N° 25 la resistencia a la compresión se ve disminuida con el aumento

de porcentaje de sustitución de caucho, sin embargo esta propiedad mejora con los ensayos
realizados a largo plazo, siendo similares los resultados concluyentes a las investigaciones realizadas
por Valadares et al. (2009), Tountanji (1996), Suk et al. (1998), Bravo & Brito (2011) y especialmente
Oviedo et al. (2008) para el cual la pérdida de resistencia correspondiente al 10% que es muy similar.
Rivera Cruz H.
69
Se concluye que los concretos con mayores pérdidas en la resistencia a la compresión son los que
contienen altos porcentajes de sustitución de caucho. Sin embargo la resistencia a la Compresión con
10 % y 20 % de adición caucho presentaron resultados similares a largo plazo. Se validan las
investigaciones realizadas a nivel nacional e internacional en donde con el aumento en porcentaje de
caucho se pierde resistencia a la compresión.
% R’c Media = 15.45 Mpa = 157.43 kg/cm2

Caucho fi (Mpa)
0 3 20.4 Desviación estándar = 4.07 Mpa = 41.57 kg/cm2
10 3 15.4 Error = %(media) = 0.135 (157.43 Kg/cm2) = 21.25 kg/cm2
20 3 16.5
30 3 9.5
Tabla 39: Valores para el número de muestras

Fuente: Hermes, 2014
Z 2 S2
n0 =
E2
Z = es el valor de la distribución normal estandarizada para un nivel de confianza fijado por el
investigador. (1.96)
S = Desviación estándar de la variable fundamental del estudio o de interés para el
investigador. Obtenida por estudios anteriores conocidos como antecedentes, muestra piloto,
criterio de experto o distribución de la variable de interés. (41.57)
E = % fijado por el investigador. Estando dentro de un rango de 1 – 15 %. Siendo este
multiplicado por el promedio de datos obtenidos por estudios anteriores, muestra piloto, criterio
de experto o distribución de la variable de interés y así determinar el valor de E. (13.5%M)
n0 = Tamaño de muestra
1.96 2 41.572
n0 =
21.252
n0 =14.70=15 probetas
Apéndice 2: Nivel de confianza Z.
Rivera Cruz H.
70
ANEXOS
Anexo 1: Procedimiento experimental del proyecto de investigación
Rivera Cruz H.
71
Figura N° 26: Análisis granulométrico del agregado fino, tamices en la mesa vibradora. Fuente: Autor
Figura N° 27: Contenido de Humedad del agregado fino por secado en estufa. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
72
Figura N° 28: Peso unitario suelto y compactado en molde metálico. Fuente: Autor
Figura N° 29: Peso específico y absorción por método de la fiola. Fuente: Autor
Figura N° 30: Análisis químico por salinidad, conductividad y solidos totales del agua y arena. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
73
Figura N° 31: Equivalente de arena. Fuente: Autor
Figura N° 32: Lavado, secado y corte de la fibra de raquis de la pluma de pollo. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
74
Figura N° 33: Fibra de polipropileno, fibra z – Z Aditivos. Fuente: Autor
Figura N° 34: Conformación de probetas. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
75
Figura N° 35: Ensayo de resistencia a la compresión. Fuente: Autor
Figura N° 36: Ensayo de resistencia a la tracción. Fuente: Autor
Figura N° 37: Ensayo de resistencia a la flexión. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
76
Figura N° 38: Distribución de la fibra de polipropileno. Fuente: Autor
Figura N° 39: Distribución de la fibra de raquis de la pluma de pollo. Fuente: Autor
Anexo 2: Investigación internacional “Natural Organic Fiber Meshes as Reinforcements in Cement

Mortar Matrix”
Rivera Cruz H.
77
Rivera Cruz H.
78
Anexo 3: Ficha técnica del aditivo súper plastificante CHEMAMENT 400
Rivera Cruz H.
79
Anexo 4: Ficha técnica del aditivo acelerante CHEMA TUNEL CA
Anexo 5: Ficha técnica de la fibra de polipropileno de Z aditivos.
Rivera Cruz H.
80
Anexo 6: Ficha técnica del cemento portland Tipo I
Rivera Cruz H.
81
Anexo 7: Certificado de caracterización de agregados y ensayos de esfuerzo a compresión y
tracción.
Rivera Cruz H.
82
Rivera Cruz H.
83
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84
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88
Rivera Cruz H.
89
Anexo 8: Certificado de ensayos de esfuerzo a flexión.
Rivera Cruz H.
90
Rivera Cruz H.
91
Rivera Cruz H.
92
Anexo 8: Norma ASTM C293 ensayo de resistencia a flexión del concreto y mortero.
Rivera Cruz H.
93
Rivera Cruz H.
94
Anexo 9: Certificado de calibración de balanza electrónica 4.1 kg.
Rivera Cruz H.
95
Rivera Cruz H.
96
Rivera Cruz H.
97
Anexo 10: Certificado de calibración de máquina de compresión de 50 KN.
Rivera Cruz H.
98
Anexo 11: Caracterización del agregado fino (arena gruesa).
Granulometría.
Tabla 40: Análisis granulométrico del agregado fino (Arena gruesa). Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
99
Tamiz Abertur Peso de Peso de Tamiz Peso % Peso % Peso % Peso % Peso
a (mm) Tamiz (g) + peso retenido retenido retenido retenido retenido
retenido (g) (g) acumulado acumulado acumulado
N°3/4" 19.00 558.02 558.02 0.00 0.0 0.0 0.0 0.0
N°1/2" 12.5 542.07 542.07 0.00 0.0 0.0 0 0.0
N°3/8" 9.5 544.65 544.65 0.00 0.0 0.0 0 0.0
N°4 4.75 508.32 516.28 7.96 0.8 0.8 0.9 0.8
N°6 2.36 490.10 571.12 81.02 8.1 8.9 9.8 8.9
N°16 1.18 412.08 599.95 187.87 18.8 27.7 25.8 27.9
N°30 0.6 402.39 593.95 191.56 19.2 46.9 46.9 47.1
N°50 0.3 370.00 628.56 258.56 25.9 72.8 73.3 73.0
N°100 0.15 345.30 555.52 210.22 21.0 93.8 93.3 94.0
N°200 0.08 299.98 353.20 53.22 5.3 99.1 99.2 99.3
Fond
0 367.93 377.25 9.32 0.9 100.0 100.0 100.0
o
Peso tamizado (g) = 999.73 100.0 MF1 = 2.51 MF2 = 2.50 MF3 = 2.52
3/4" 1/2" 3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200
100 %
90 %
80 % Muestra 1
Porcentaje que pasa (%)
70 % Muestra 2
60 %
Muestra 3
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
100 10 1 0.1 0.01
ABERTURA (mm)
Figura N° 40: Curvas granulométricas del agregado fino. Fuente: Autor
Contenido de humedad.
Tabla 41: Contenido de humedad del agregado fino. Fuente: Autor

Tara Tara + Tara + Peso de la Peso de la
Humedad
muestra muestra muestra (%)
Muestra Código (g) muestra
natural (g) natural (g) seca (g)
seca (g) (Ph) (Ps) W
Rivera Cruz H.
100
M1 93.93 371.35 370 277.42 276.07 0.5
Agregado
M2 94.88 399.95 398 305.07 303.12 0.6
Fino
M3 91.58 392.63 391 301.05 299.42 0.5
Promedio 0.5
Peso unitario suelto y compactado seco (PUSS, PUCS)
Tabla 42: Volumen del molde de peso unitario. Fuente: Autor

Factor
Peso del Peso del Molde + Volumen
Peso del del agua
Muestra Código Molde agua del molde
agua (kg) a 23°C
(kg) (kg) (m3)
(kg/m3)
P1 5.316 19.431 14.115 0.0142
Volumen
P2 5.316 19.401 14.085 997.5 0.0141
del agua
P3 5.316 19.411 14.095 0.0141
Promedio 0.0141
Tabla 43: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de la Peso de Peso de

Peso Peso de la Volumen Peso Peso
muestra la la
Cód del muestra del unitario unitario
Muestra compactad muestra muestra
. Molde suelta + Molde suelto compac.
a + molde suelta compac.
(kg) Molde (kg) (m3) (kg/m3) (kg/m3)
(kg) (kg) (kg)
P1 5.316 28.952 30.652 23.636 25.336 1676 1797

Agregad
P2 5.316 28.963 30.651 23.647 25.335 0.0141 1677 1797
o fino
P3 5.316 28.941 30.646 23.625 25.330 1676 1796
Promedi
1676 1797
o
Peso específico y absorción.
Tabla 44: Peso específico y absorción del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de Peso de Densidad

Peso de
Peso Fiola + la Saturada
Fiola lleno
Códig Seco agua + muestra Densidad Superfi_
Densidad
Absorción
Muestra de agua Seca Aparente
o (g) muestra saturada cialmente (%)
(g) (g/cm 3
) 3
(g/cm )
(g) (g) Seca
A B C S (g/cm3)
Rivera Cruz H.
101
A1 459.22 673.12 963.48 465.32 2.62 2.66 2.72 1.3
Arena A2 454.89 673.12 959.27 460.23 2.61 2.64 2.70 1.2
A3 461.71 673.12 963.37 466.94 2.61 2.64 2.69 1.1
Promedio 2.61 2.65 2.70 1.3
Equivalente de arena.
Tabla 45: Equivalente de arena. Fuente: Autor
Altura de arcilla Altura de arena Equivalente

Muestr
código de arena
a
Pulg. Cm. Pulg. Cm. (%)
M1 5.00 12.70 4.00 10.16 80.00
Arena M2 4.90 12.45 4.10 10.41 83.67
M3 5.10 12.95 3.90 9.91 76.47
Promedio 80.05
Anexo 12: Ensayos mecánicos
Tabla 46: Resistencia a Compresión adicionado con fibra sintética y fibra natural. Fuente: Autor
Fibra Dimensiones Área Fuerza Resistencia Resistencia

Probeta
(Kg/m3) h (mm) d (mm) (mm2) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
a11s1 102.1 51.8 2108 53.5 25.3 259
0 a12s1 102.4 51.6 2097 52.7 25.1 257
Fibra a13s1 101.4 51.5 2089 52.2 25.0 256
sintética a11s2 101.3 50.9 2036 54.4 26.7 273
4 a12s2 101.6 51.4 2077 54.5 26.2 268
a13s2 101.9 51.3 2072 54.9 26.5 271
Rivera Cruz H.
102
a11s3 103.4 51.3 2067 49.7 24.0 246
6 a12s3 101.5 51.5 2086 51.6 24.7 253
a13s3 101.6 51.4 2081 50.2 24.1 246
a11s4 101.9 51.2 2066 48.1 23.2 238
8 a12s4 102.1 50.9 2037 47.5 23.3 238
a13s4 102.2 51.4 2082 48.2 23.1 237
a11s5 100.9 51.4 2081 46.4 22.3 228
10 a12s5 100.9 50.6 2017 46.0 22.8 233
a13s5 100.8 50.8 2031 45.5 22.4 229
a11s6 101.54 52.1 2132 45.5 21.3 218
12 a12s6 101.53 51.9 2119 44.8 21.1 216
a13s6 101.28 51.8 2111 44.5 21.1 215
a11n1 102.1 51.8 2108 53.3 25.3 259
0 a12n1 102.4 51.6 2097 52.8 25.2 257
a13n1 101.4 51.5 2089 52.3 25.0 256
a11n2 101.3 50.9 2036 56.5 27.8 284
4 a12n2 101.6 51.4 2077 58.0 27.9 285
a13n2 101.9 51.3 2071 57.0 27.5 281
Fibra a11n3 103.4 51.3 2067 48.7 23.5 241
natural 6 a12n3 101.5 51.5 2086 50.0 23.9 245
a13n3 101.6 51.4 2081 49.6 23.8 244
a11n4 101.9 51.2 2066 37.0 17.9 183
8 a12n4 102.1 50.9 2037 35.9 17.6 180
a13n4 102.2 51.4 2082 36.6 17.6 180
a11n5 100.9 51.4 2081 30.0 14.4 147
10
a12n5 100.9 50.6 2017 28.0 13.8 142
Fibra Dimensiones Área Fuerza Resistencia Resistencia
Probeta
(Kg/m3) h (mm) d (mm) (mm2) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
10 a13n5 100.8 50.8 2031 28.6 14.0 144
Fibra a11n6 101.5 52.1 2132 26.3 12.3 126
natural 12 a12n6 101.5 51.9 2119 26.2 12.6 126
a13n6 101.3 51.8 2111 26.3 12.5 127
Tabla 47: Resistencia a la flexión adicionado con fibra sintética y fibra natural. Fuente: Autor
Fibra Probet Dimensiones Fuerza Max Resistencia Resistencia

(Kg/m3) a B (mm) D (mm) L (mm) (Kn) Max (Mpa) Max (kg/cm2)
a21s1 41.2 41.2 161 1.5 5.2 54
Fibra
0 a22s1 41.1 41.1 161 1.5 5.2 54
sintética
a23s1 40.9 40.9 160 1.5 5.3 55
Rivera Cruz H.
103
a21s2 41.5 41.5 160 1.6 5.7 59
4 a22s2 41.4 41.4 161 1.6 5.7 59
a23s2 41.4 41.3 161 1.6 5.8 60
a21s3 41.2 41.4 161 1.7 6.1 63
6 a22s3 41.1 41.3 161 1.7 6.0 62
a23s3 40.3 40.9 160 1.7 6.1 63
a21s4 40.3 40.9 160 1.8 6.4 66
8 a22s4 41.1 41.3 161 1.8 6.4 66
a23s4 41.3 41.3 161 1.8 6.4 66
a21s5 41.4 41.4 161 1.9 6.7 69
10 a22s5 41.5 41.4 161 1.9 6.7 69
a23s5 41.2 41.1 161 1.9 6.7 69
a21s6 40.9 40.9 161 1.8 6.5 66
12 a22s6 40.3 40.9 161 1.7 6.3 64
a23s6 41.0 41.1 161 1.8 6.3 64
a21n1 41.2 41.2 161 1.5 5.2 54
0 a22n1 41.1 41.2 161 1.5 5.2 54
a23n1 40.9 40.9 160 1.5 5.3 55
Fibra
a21n2 41.5 41.5 160 2.3 8.2 84
natural
4 a22n2 41.4 41.4 161 2.4 8.3 85
a23n2 41.4 41.3 161 2.3 8.1 83
6 a21n3 41.2 41.4 161 2.5 8.8 90
Fibra Probet Dimensiones Fuerza Max Resistencia Resistencia
(Kg/m3) a B (mm) D (mm) L (mm) (Kn) Max (Mpa) Max (kg/cm2)
a22n3 41.2 41.3 161 2.5 8.9 91
6
a23n3 40.9 40.9 160 2.5 8.9 91
a21n4 40.9 40.9 160 2.6 9.1 93
8 a22n4 41.1 41.3 161 2.6 9.2 94
a23n4 41.3 41.3 161 2.6 9.3 95
Fibra a21n5 41.4 41.4 161 2.7 9.3 96
natural 10 a22n5 41.5 41.4 161 2.7 9.5 97
a23n5 41.2 41.1 161 2.7 9.4 97
a21n6 40.9 40.9 161 2.6 9.2 94
12 a22n6 40.9 40.9 161 2.6 9.1 93
a23n6 41.0 41.1 161 2.6 9.0 91
Tabla 48: Resistencia a la tracción adicionado con fibra sintética y fibra natural. Fuente: Autor

(Kg/cm2) a l (mm) d (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
Rivera Cruz H.
104
a31s1 102.1 51.8 14.3 1.7 18
0 a32s1 102.3 51.6 14.4 1.7 18
a33s1 101.4 51.5 14.4 1.7 18
a31s2 101.3 50.9 19.6 2.4 25
4 a32s2 101.6 51.4 19.6 2.3 24
a33s2 101.9 51.3 20.0 2.4 25
a31s3 103.4 51.3 20.5 2.4 25
6 a32s3 101.5 51.5 20.3 2.4 25
Fibra a33s3 101.6 51.4 20.4 2.4 25
sintética a31s4 101.9 51.2 19.4 2.3 24
8 a32s4 102.1 50.9 19.2 2.3 24
a33s4 102.2 51.4 19.0 2.3 23
a31s5 100.9 51.4 18.2 2.2 23
10 a32s5 100.9 50.6 17.8 2.2 23
a33s5 100.8 50.8 17.6 2.1 22
a31s6 101.5 52.1 16.9 2.0 21
12 a32s6 101.3 51.9 16.8 2.0 21
a33s6 101.8 51.8 16.9 2.1 21
(Kg/cm2) a l (mm) d (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
a31n1 102.1 51.8 14.3 1.7 18
0 a32n1 102.4 51.6 14.4 1.7 18
a33n1 101.4 51.5 14.4 1.7 18
a31n2 101.3 50.9 17.0 2.1 21
4 a32n2 101.6 51.4 16.9 2.0 21
a33n2 101.9 51.3 16.9 2.0 21
a31n3 103.4 51.3 20.4 2.4 25
Fibra 6 a32n3 101.5 51.5 19.8 2.4 24
natural a33n3 101.6 51.4 20.3 2.4 25
a31n4 101.9 51.2 15.6 1.9 20
8 a32n4 102.1 50.9 16.0 1.9 19
a33n4 102.2 51.4 16.4 1.9 20
a31n5 100.9 51.4 14.5 1.7 18
10 a32n5 100.9 50.6 14.1 1.6 18
a33n5 100.8 50.8 14.2 1.7 18
12 a31n6 101.5 52.1 13.2 1.6 16
a32n6 101.5 51.9 13.4 1.6 17
a33n6 101.3 51.8 13.2 1.6 16
Rivera Cruz H.
105

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FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

“LA INFLUENCIA DE AGENTES CONTAMINANTES DE

Tesis para optar el título profesional de:

A mis amados padres

Mi más profundo agradecimiento a mi asesor de tesis, quien ha sido parte de esta

1.1. Realidad problemática...................................................................................................... 14

1.2. Formulación del problema................................................................................................ 18

2.2. Bases teóricas.................................................................................................................. 26

2.2.1. Mortero proyectado................................................................................................... 26

2.2.1.1. Definición y proceso................................................................................................. 26

2.2.2. Componentes del mortero proyectado......................................................................28

2.2.3. Diseño de mortero proyectado..................................................................................48

2.2.4. Propiedades mecánicas en el mortero.....................................................................49

2.2.4.1. Resistencia a la compresión (ASTM C109)..............................................................49

2.2.4.2. Resistencia a la flexión (ASTM C293)......................................................................50

2.2.4.3. Resistencia a la tracción. (ASTM C496)...................................................................50

2.2.5. Control de calidad y aceptación de los ensayos.......................................................51

2.3.1. Planteamiento de la hipótesis...................................................................................52

3.1. Operacionalidad de variables........................................................................................... 53

3.2. Tipo de diseño de investigación.......................................................................................54

3.3. Unidad de estudio............................................................................................................. 54

3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos..................................56

3.6.1. Técnicas de recolección y análisis de datos.............................................................56

3.6.2. Proceso Experimental............................................................................................... 57

3.7. Caracterización de los agregados....................................................................................58

3.7.1. Ensayo granulométrico del agregado fina. ASTM C136...........................................58

3.7.2. Contenido de humedad del agregado fino. ASTM C566..........................................59

3.7.4. Peso específico y absorción del agregado fino ASTM C128....................................60

3.7.5. Equivalente de arena del agregado fino MTC E114.................................................62

3.8. Elaboración de diseño de mezcla.....................................................................................64

3.8.1. Mezcla, conformación de probetas y curado............................................................67

3.8.2. Ensayo de resistencia a la compresión. ASTM C109...............................................67

3.8.3. Ensayo de resistencia a flexión del mortero ASTM C293.........................................68

3.8.4. Ensayo de la resistencia a tracción por compresión diametral. ASTM C496............70

3.8.5. Metodología del análisis de resultados.....................................................................71

4.1. Caracterización de la arena gruesa..................................................................................73

4.3. Diseño de mezcla............................................................................................................. 74

4.4. Resistencia a compresión................................................................................................. 75

4.5. Resistencia a la flexión..................................................................................................... 76

4.6. Resistencia a la tracción................................................................................................... 77

4.7. Evaluación económica de las alternativas........................................................................78

4.8. Prueba de hipótesis.......................................................................................................... 80

Tabla 1: Esfuerzo a la flexión............................................................................................22

Tabla 32: Resistencia a la flexión promedio con fibra natural y sintética..........................76

Figura N° 1: Tasa de crecimiento porcentual del sector de construcción.........................15

Figura N° 32: Lavado, secado y corte de la fibra de raquis de la pluma de pollo...........105

La presente tesis de investigación, se desarrolló con el objetivo de conseguir un diseño de mortero

cantidades de 0, 4, 6, 8, 10, 12 kg/ m 3 elaborando 3 réplicas para cada dosificación. Se

1.1. Realidad problemática.

El problema fundamental que está causando la minería en el Perú, es la contaminación

1.2. Formulación del problema.

La pluma de pollo es un desperdicio que se reúne en cada región de nuestro país en

El presente trabajo de investigación espera alcanzar beneficios tecnológicos y ambientales,

En la presente investigación se usó cemento portland tipo I Pacasmayo, con el objetivo de

1.5.2. Objetivos Específicos.

 Desarrollar un mortero proyectado estándar de 250 kg/cm 2 de compresión adicionado

 Realizar los ensayos de caracterización como, granulometría, contenido de humedad,

 Caracterizar químicamente, la conductividad, salinidad y sólidos totales suspendidos

 Evaluar la cantidad óptima de fibras de raquis de la pluma de pollo como adición en el

 Comparar los valores de resistencia a compresión, flexión y tracción del mortero

 Analizar económicamente al mortero proyectado adicionado con fibra de polipropileno

 En el año 2011 el PhD Pablo Reynaldo, docente de la universidad de indiana de los

Tamaño de probetas para humedad – absorción es de 50 mm x 50 mm x100 mm y para el