INSTITUTO

TECNOLÓGICO DE
ACAPULCO.
INGENIERIA
ELECTROMECÁNICA.

MAQUINAS Y EQUIPOS TERMICOS 1

UNIDAD 2. GENERADORES DE VAPOR

PERIODO: ENERO-JUNIO 2020

GRUPO: IE2

HORA: 15:00-16:00

DOCENTE: ING.SANTOS SILVA ANTONIO

ALUMNA: SILVA MARTÍNEZ BRISEYDA.

No. Control: 17320615

Acapulco, Gro., a JUNIO DEL 2020

 Índice
UNIDAD 2. GENERADORES DE VAPOR.................................................................................3

2.1 Clasificación de los generadores de vapor................................................................3

2.2 Selección de los generadores de vapor...................................................................11
2.3 REGLAMENTOS INDUSTRIALES................................................................................12
2.4 COMPONENTES DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA........................17
2.5 TRATAMIENTO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN.....................................................18
2.6 BALANCE TÉRMICO DE UN GENERADOR DE VAPOR............................................22
UNIDAD 2. GENERADORES DE VAPOR
La máquina vapor fue una de las primeras formas que el ser humano modifico su
vida y el mundo, con ese invento permitió que el hombre realizar cosa que ante
no podíamos hacer como desplazamientos más rápido como la locomotora o la
generación de energía eléctrica. Este gran éxito se debió a una sola cosa el
vapor que si ella estos aparatos no funcionarían. Pero como se produce vapor es
ahí donde la caldera y generador de vapor cobran una gran importancia, ya que
estos son los encargados de que por una reacción química o termodinámica nos
produzcan el efecto de que el agua líquida se evapore hasta convertirse en un
vapor. Estos generadores de vapor son de gran importante industrial, porque
toda industria necesita en menor o mayor grado vapor en su proceso ya sé
cómo fuente de producción de energía o de otras formas.

Un generador de vapor se define como una combinación compleja de

economizador, caldera, sobre calentador, recalentador, recalentadores de aire,
y equipos auxiliares tales como: alimentador de horno, pulverizadores,
quemadores, ventiladores, equipos de control de emisiones, chimenea, equipo
de manejo de cenizas, etc. Entonces, una CALDERA es un componente del
GENERADOR DE VAPOR donde el líquido es convertido a vapor saturado.

2.1 Clasificación de los generadores de vapor.

1. De acuerdo a la presión de trabajo.

Caldera de baja presión < 15 kg/cm2
Caldera de alta presión > 15 kg/cm2
2. De acuerdo a los pesos de
trabajo del fluido.
Caldera de 1 paso.
Caldera de 2 paso.
Caldera de 3 paso.
Caldera de 4 paso.
Caldera de 5 paso.
Clasificación general de calderas.
1. Calderas acuatubulares o tubos de H2O.
2. Calderas pirotubulares o tubos de humo.

*Radiación Q=ATT4
*Conducción Q=Ak dT/dx
*Convención Q=AndT

-Precalentamiento
1. Ley du=dQ-dW
2. ds = dQ/T
3. De acuerdo a tu aplicación
Locomotoras
Marinas
Termoeléctricas
4. De acuerdo al combustible empleado
Líquido y gas
Eléctricas
5. De acuerdo al tipo de hogar
Hogar interno
Hogar externo
6. Calderas de acuerdo a su función de trabajo
Portátiles
Estacionarias
Las calderas de vapor se clasifican, atendiendo a la posición relativa de los
gases calientes y del agua, en acuotubulares y pirotubulares; por la posición de
los tubos, en verticales, horizontales e inclinados; por la forma de los tubos, de
tubos rectos y de tubos curvados; y por la naturaleza del servicio que prestan,
en fijas, portátiles, locomóviles y marinas. La elección de una caldera para un
servicio determinado depende del combustible de que se disponga, tipo de
servicio, capacidad de producción de vapor requerida, duración probable de la
instalación, y de otros factores de carácter económico.
Calderas pirotubulares. En estas calderas los gases calientes pasan por el
interior de los tubos, los cuales se hallan rodeados de agua. Las calderas
pirotubulares pequeñas, junto con las máquinas de vapor correspondientes, han
sido desplazadas en su mayoría por los motores de combustión interna en la
producción de energía' destinada al accionamiento de hormigoneras, grúas
portátiles y grupos para extinción de incendios. Las calderas pirotubulares
generalmente tienen un hogar
integral (denominado caja de
fuego) limitado por superficies
enfriadas por agua. En la
actualidad, las calderas piro
tubulares horizontales con
hogar integral NP utilizan en
instalaciones de calefacción a
baja presión, y algunos tipos más
grandes para producir vapor a
presión relativamente baja
destinado a calefacción y a
producción de energía. La figura
52 representa una caldera fija
con tubos de retorno
horizontales (HRT), que es un tipo de caldera pirotubular. Consiste en una
combinación de parrilla, altar de refractario, puertas de carga y cenicero,
cenicero y cámara de combustión. Las superficies interiores de las paredes del
hogar están revestidas de refractario. El cuerpo de la caldera se halla
suspendido de vigas de hierro mediante tirantes. Las calderas de menos de 150
cm de diámetro suelen descansar sobre la obra de ladrillo por medio de orejas
salientes. Los gases calientes pasan por encima del altar y, a continuación,
lamen todo el fondo de la caldera, volviendo a la parte frontal de la misma por
el interior de los tubos. Finalmente, del extremo frontal de estos, los
productos de la combustión pasan a la chimenea. El diámetro de los tubos
puede ser 3, 3l/, y 4 pulgadas, según sea el combustible empleado. Las calderas
HRT de tipo standard se construyen de acuerdo con el Reglamento de Calderas
de la ASME (American Society of Mechanical Engineers). Los diámetros del
cilindro o cuerpo de estas calderas están comprendidos entre 91 y 213 cm; la
longitud de los tubos correspondientes, entre 3 y 6 'metros; las presiones
relativas del vapor llegan hasta 12 kg/cm 2; y las superficies de caldeo (l) se
hallan comprendidas entre 13 y 225 m 2. Las calderas con tubos de retorno no
son apropiadas para grandes centrales térmicas debido a sus pequeñas
capacidades de producción de vapor, presiones limitadas y pequeña velocidad
de producción de vapor. Sin embargo, se utilizan en pequeñas centrales
industriales a causa de su bajo inicial, gran compacidad, facilidad de limpieza y
gran volumen de agua. Ahora bien, no pueden construirse para presiones y
capacidades de producción elevadas porque entonces el espesor de sus
planchas resultaría excesivo. Sus limitaciones son casi las mismas que las de
todas las calderas pirotubulares.
La caldera locomóvil portátil (fig. 53) tiene el hogar interior limitado en cuatro
caras por superficies enfriadas por agua. La parte alta de hogar, denominada

coronamiento, se halla bajo el nivel del agua. Los gases pasan del hogar a la
salida de humos por el interior de tubos rectos. En la figura 53 aparecen los
virotillos necesarios para sujetar las superficies curvas y planas sometidas a la
presión de vapor, no sostenidas por los pirotubos. En las calderas tipo locomóvil
los gases calientes no están en contacto con la superficie externa del cuerpo
de la caldera y por esta razón pueden trabajar a presiones más elevadas que
las calderas pirotubulares, las cuales tiene parte de su superficie externa
expuesta al calor irradiado por el combustible ardiendo y a la acción de los
gases calientes que salen del hogar. La caldera de la figura 53 puede trabajar
con fuel-oil, a presiones relativas hasta 28 kg/cm 2 y con potencias hasta 150
HP de caldera. Las ventajas de las locomóviles son: ser portátiles, servicio
continúo y excelente con un coste de entretenimiento mínimo en condiciones
de trabajo severas, así como una gran capacidad de producción de vapor en
comparación a su tamaño. Sus desventajas son: pequeña velocidad de
circulación del agua y grandes superficies metálicas planas que exigen un
arriostrado considerable a base de virotillos y remaches. La figura 54
representa un generador moderno de vapor pirotubular horizontal de cuatro
pasos, el cual puede quemar fuel- oil o gas, estando completamente equipado
con controles automáticos, ventiladores de tiro inducido y forzado, y otros
accesorios. La unidad va montada sobre un bastidor que facilita su instalación y
transporte. La cámara de combustión se prolonga a lo largo de la caldera; los
gases son dirigidos por placas divisoras, de forma que siguen cuatro pasos a
través de aquella. En los generadores de vapor de este tipo, los tubos son
accesibles desde tapas y puertas desmontables situadas en la parte anterior y
posterior. Por otra parte, la buena mezcla entre el combustible y el aire se
consigue mediante planchas deflectoras colocadas en la entrada del aire. Los
piro tubos sirven para mantener en posición la plancha porta tubos contra la
presión interna; para este mismo fin en la parte alta de la cámara de vapor van
una serie de virotillos y roblones. Las calderas de este tipo se construyen en
tamaños comprendidos entre 15 y 500 HP, con presiones relativas de 1 a 17
kg/cm2
Calderas acuotubulares. En las calderas
acuotubulares, por el interior de los tubos pasa agua
o vapor, y los gases calientes se hallan en contacto
con la superficie externa de aquéllos, en contraste
con el tipo pirotubular descrito en el párrafo 101.
Las calderas acuotubulares son las empleadas casi
exclusivamente cuando interesa obtener elevadas
presiones y rendimientos, debido a que los
esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas
presiones son de tracción en vez de compresión,
como ocurre en los pirotubos. La limpieza de las
calderas acuotubulares se lleva a cabo fácilmente
porque las escamas o incrustaciones se quitan sin
dificultad utilizando un dispositivo limpia tubos
movido con agua o aire. Los objetivos perseguidos
al construir una caldera cualquiera son: coste reducido, formas simples de los
tubos, compacidad, accesibilidad, transmisión eficiente del calor, buena
circulación, y elevada capacidad de producción de vapor. Esta amplitud de
miras ha dado como resultado muchos diseños y modificaciones de la caldera
acuotubular, tales como de tubos rectos, tubos curvos, de un solo cuerpo
cilíndrico, de varios cuerpos, de cuerpo cilíndrico longitudinal y de cuerpo
transversal. En las figuras 56-61 se representan algunas de estas calderas. En
la figura 55 aparece una caldera acuopirotubular. Este tipo de caldera puede
quemar fuel, gas o carbón. El hogar mecánico del tipo de alimentación por la
parte inferior constituye una instalación típica. Las puertas frontales y
posteriores dan acceso a los tubos. Los
acuotubulaterales están unidos por colectores horizontales que a su vez van
unidos a la cámara de agua del cuerpo cilíndrico de la caldera. La circulación es
excelente debido a que el agua y vapor suben verticalmente por el interior de
los tubos. Los tubos denominados de circulación envían el agua desde la parte
posterior de la caldera al colector inferior. Los tubos verticales absorben el
calor irradiado y al mismo tiempo protegen el revestimiento del refractario.
Calderas de tubos rectos inclinados. Una variante de la, caldera, acuotubular
con tubos rectos aparece representada en la figura 56. El cuerpo cilíndrico
único va colocado a lo largo o formando ángulo recto con los tubos.
El agua de alimentación, que entra por la parte más baja del cilindro, desciende
por el interior de los colectores posteriores y sube por los tubos inclinados en
donde se forma el vapor. La mezcla de vapor y agua asciende rápidamente por
los colectores frontales, induciendo, en consecuencia, una circulación hacia el
cuerpo cilíndrico de la caldera en donde tiene lugar la separación entre el vapor
y el agua.
Los acuotubos, los cuales son de 4 pulg., están inclinados formando un ángulo de
unos 22 grados. Los productos de la combustión pasan sobre la superficie
externa de los tubos guiados por medio de deflectores. La caldera descansa
sobre un armazón de vigas
de hierro y se halla rodeada
de paredes de ladrillo. La
presión de trabajo de estas
unidades llega hasta 35
kg/cm2 y sus superficies de
caldeo están comprendidas
entre 67 y 1350 ma. Estas
instalaciones suelen utilizar
recalentadores y pueden
adaptarse a la producción
de energía.
Las calderas de tubos
rectos tienen la ventaja de que todos los tubos principales son iguales y
solamente se necesitan pocas formas especiales. Tienen, en cambio, el
inconveniente de que los tubos rectos terminan en colectores cuyas paredes
deben estar a escuadra con la línea central de los tubos. Esta disposición es
necesaria para que las juntas de vapor se puedan hacer ensanchando los
extremos de los tubos contra las paredes de los colectores.
El acceso de los tubos para fines de limpieza o reposición se consigue mediante
tapas desmontables situadas en cada extremo de los mismos. Los orificios de
los colectores son generalmente elípticos para que las tapas mencionadas
puedan introducirse por ellos, quedando en posición normal por la presión del
vapor ejercida desde el interior de los colectores. Generadores de vapor
propios para centrales térmicas. La figura 57 representa un generador de
vapor propio para una central térmica, capaz de producir 54 000 kg de vapor
por hora, a una presión relativa de 43 kglcm 2 y a una temperatura total de 440
ºC a la salida del recalentador. La instalación aparece con un hogar mecánico,
pero igualmente puede quemar fuel, gas o carbón pulverizado. La caldera tiene
dos cuerpos cilíndricos enlazados por tubos curvados, y va equipada con
ventiladores para tiro inducido y forzado, recalentador de aire tubular,
colectores centrífugos de polvo, economizador tubular, así como también con
recalentadores de baja y alta temperatura del tipo de convección. El cuerpo
cilíndrico superior lleva lavadores y desecadores de vapor, a cuyo través pasa
el vapor saturado antes de entrar en el recalentador de baja temperatura. Los
tubos de este recalentador están unidos individualmente al cilindro; de esta
forma queda suprimido el colector de entrada.
Al pasar el vapor del recalentador de baja al de alta temperatura se le inyecta
como máximo), a la presión de la bomba de alimentación de la caldera, para
controlar la temperatura final de reca, lentamiento. Este control mantiene una
temperatura de 440 OC + 1 OC en el vapor que sale del recalentador de alta
temperatura, incluso cuando la demanda del vapor varíe del 50 al 100 % del
valor nominal. El recalentador de alta temperatura se halla sometido a cierto
calentamiento por radiación, ayudando, de esta forma, a conseguir una
temperatura de recalentamiento más uniforme al variar la carga.
La figura 58 representa una caldera de cuerpo cilíndrico único propia, para una
central térmica. Su altura total llega a 45 metros. Su producción de vapor pasa
de 612 900 kg por hora y su presión relativa es de 161 y más kg/cm2, con
temperaturas del orden de 565 OC. El
recalentamiento del vapor es controlable. El aire
que sale de los ventiladores de tiro forzado
atraviesa los precalentadores rotativos y de
ellos pasa al hogar, en donde se distribuye entre
los quemadores de carbón en forma de aire
secundario. El aire primario se inyecta a través
de los molinos de carbón y transporta el carbón
pulverizado a los quemadores. La figura 59
representa una caldera de paso abierto
construida para una producción máxima de vapor
de 408 600 kg por hora, a una presión relativa
de 66,5 kgJ/cm2 y a una temperatura de 510 ºC.
En esta caldera los gases pasan tres veces por
ella, tal como indican las flechas. Debido a que todos los tubos de la caldera, a
excepción de la hilera del medio, la cual hace de diafragma, están situados en
las paredes laterales, la resistencia ofrecida al paso de los

gases es mínima, así como también la limpieza de los tubos. Las cenizas se
sacan de la caldera en forma de escorias fundidas; la altura de la unidad no es
excesivamente grande. El combustible es carbón pulverizado, el cual se inyecta
a quemadores horizontales.
Generadores de vapor marinos. La figura 60 representa una caldera marina
típica de gran compacidad y poca altura. El agua de alimentación pasa por el
economizador (recuperador) y de este a la tubería de distribución situada en el
fondo del cuerpo cilíndrico superior. Los
tubos de circulación conducen el agua
hacia abajo por la parte externa del
hogar hasta los cuerpos cilíndricos
inferiores, y, a medida que se genera el
vapor en la batería principal de tubos, el
agua sube para reemplazarlo. El vapor
saturado sale por la tubería denominada
“seca” y entra en el recalentador situado
en un extremo de la caldera. El grado de
recalentamiento se puede controlar con
exactitud regulando la marcha de los
quemadores del recalentador. En
cualquier marcha de funcionamiento se puede obtener simultáneamente vapor
saturado y vapor recalentado.
2.2 Selección de los generadores de vapor.
Cálculos de caldera.
Capacidad de una caldera.
1. Determinar la cantidad de calor que se requiere para vaporizar un gesto de
agua
Q=ms(h−hf )

Vapor t y Pabs

Caldera Q= Flujo de calor kcal/Hr

c.c 540 ms=gasto de agua o gasto de vapor kg/Hr
h=Entalpía total de vapor kcal/kg
hf=Entalpía de líquidos saturados
T de agua de
alimentación 1 kg d e H 2 0 →1 kg de vapor

1 M 3 de H 2 0 ≠1 k g3 de vapor Q por combustible

1 tl de H 2 0≠ 1<de vapor
2. Determinar el índice de vaporización
h−hf [ h−hf ] kcal/kg
Índice de vaporización = =
hfg 545 kcal/ kg

3. Determinar la vaporización equivalente en kg/Hr

ms(h−hf ) kg
Vaporización equivalente = =
545 kcal/kg Hr

4. Determinar los HP de calderas desarrolladas o caballos caldera

kg kcal
x
ms(h−hf ) Hr kg
HP de caldera = = =HP
kg Kcal kg
545 x 15.65 / HP x /HP
Hr kg Hr

Rendimiento térmico
ms(h−hf ) mf= gasto de combustible en kg/Hr
HP de caldera = F= Poder calorífico del combustible kcal/kg
mfxF

Las calderas más eficientes tienen 60-65 % de rendimiento térmico

2.3 REGLAMENTOS INDUSTRIALES.

Establecen los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los
recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o
calderas en los centros de trabajo, a fin de prevenir riesgos a los trabajadores
y daños en las instalaciones

Campo de aplicación.
La presente Norma Oficial Mexicana rige en todo el territorio nacional y aplica
en todos los centros de trabajo en donde funcionen recipientes sujetos a
presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas.

Obligaciones de los trabajadores:

 1 Revisar el estado de los equipos antes de operarlos.
 2 Operar, revisar y proporcionar el mantenimiento a los equipos, según
aplique, de conformidad con las instrucciones y/o procedimientos de
seguridad.
 3 Notificar al patrón las anomalías y condiciones inseguras de
funcionamiento de los equipos, aunque hayan sido subsanadas.
 4 Notificar al patrón sobre las condiciones de riesgo inminente que
detecten en el funcionamiento de los equipos.
 5 Participar en la capacitación y adiestramiento que proporcione el
patrón.

Expediente de los equipos:

a) El nombre genérico del equipo.
b) El número de serie o único de identificación, la clave del equipo y/o número
de TAG;
c) El número de control asignado por la Secretaría;
d) El año de fabricación;
e) El código o norma de construcción aplicable;
f) El certificado de fabricación, cuando exista;
g) La fotografía o calca de la placa de datos del equipo, adherida o estampada
por el fabricante;
h) La ficha técnica del equipo.
i) La descripción breve de su operación;
j) La descripción de los riesgos relacionados con su operación;
k) Los elementos de seguridad para el control de las principales variables de su
operación;
l) El resumen cronológico de las revisiones y mantenimientos efectuados, de
acuerdo con el programa que para tal efecto se elabore, debidamente
registrados y documentados, avalados por escrito y firmados por el
responsable de mantenimiento u operación de los equipos en el centro de
trabajo;
m) El resumen cronológico de las modificaciones y alteraciones efectuadas
debidamente registradas y documentadas, avaladas por escrito y firmadas por
el responsable de mantenimiento u operación de los equipos en el centro de
trabajo;
n) El resumen cronológico de las reparaciones que implicaron soldadura,
avalados por escrito y firmados por el responsable de mantenimiento,
operación o inspección del centro de trabajo.
p) La memoria de cálculo actualizada, respaldada con la firma, el número de
cédula profesional y el nombre de un ingeniero con conocimientos en la materia.
q) El croquis de localización del (los) equipo(s) fijo(s) dentro del centro de
trabajo, y tratándose de equipos móviles y portátiles la bitácora de ubicación.

No aplica para los siguientes equipos:

a) Campanas de buceo;
b) Campanas o cámaras hiperbáricas;
c) Recipientes utilizados como extintores;
d) Contenedores que trabajen a presión atmosférica;
e) Recipientes que trabajen interconectados en una misma línea de proceso,
donde la presión de operación del conjunto de equipos y de cada uno de los
equipos, se encuentren entre 0.3 y 2 kg/cm2 de presión manométrica y, al final
de la línea de proceso, se encuentren abiertos a la atmósfera;
f) Tuberías, cabezales de distribución que no se utilicen como acumuladores de
fluidos y sus componentes (juntas de expansión y conexiones);
g) Recipientes portátiles que contengan gases comprimidos;
h) Accesorios presurizados y utilizados como componentes o mecanismos que
sirven para mezclado, separación, aspersión, distribución, medición, filtrado o
control de fluidos que no rebasen 15 cm de diámetro nominal, instalados en los
recipientes sujetos a presión;
i) Recipientes instalados en equipos móviles asociados con sus sistemas de
frenado;
j) Recipientes que contengan gas licuado de petróleo, regulados por
disposiciones legales cuya vigilancia compete a la Secretaría de Energía, y
k) Carros-tanque que transportan gases comprimidos, cuya regulación se
encuentra a cargo de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.

Obligaciones del patrón:

1 Clasificar a los equipos instalados en el centro de trabajo en las categorías I,
II o III, de conformidad con lo previsto en el Capítulo 7 de la presente Norma.
2 Contar con un listado actualizado de los equipos que se encuentren instalados
en el centro de trabajo, de acuerdo con el Capítulo 8 de esta Norma.
3 Disponer de un expediente por cada equipo que esté instalado en el centro de
trabajo, conforme a lo establecido en el Capítulo 9 de la presente Norma.
4 Elaborar y aplicar programas específicos de revisión y mantenimiento para
los equipos clasificados en las categorías II y III, con base en lo señalado en
el Capítulo 10 de esta Norma.
5 Elaborar y aplicar programas de calibración a los instrumentos de control y
dispositivos de relevo de presión de los equipos, según aplique.
6 Contar y aplicar procedimientos de operación, revisión y mantenimiento de
los equipos, en idioma español, de conformidad con lo dispuesto por el Capítulo
11 de la presente Norma. Los procedimientos podrán ser elaborados por equipo
o por conjunto de equipos interconectados o de aplicación común.
7 Realizar el mantenimiento y reparación de los equipos que no requieran
soldadura, con personal capacitado en la materia.
8 Realizar las reparaciones de los equipos que requieran soldadura o
alteraciones, con personal calificado.
9 Cumplir con las condiciones de seguridad de los equipos, según aplique, de
acuerdo con lo establecido el Capítulo 12 de esta Norma.
10 Determinar y practicar pruebas de presión o exámenes no destructivos a los
equipos clasificados en las categorías II y III, conforme a lo señalado en el
Capítulo 13 de la presente Norma.
11 Demostrar que los dispositivos de relevo de presión de los equipos se
encuentran en condiciones de funcionamiento, con base en lo dispuesto por el
Capítulo 14 de esta Norma.
12 Contar con un plan de atención a emergencias para los equipos clasificados
en las categorías II y III, de conformidad con lo que determina el Capítulo 15
de la presente Norma.
13 Dar aviso a la Secretaría de que los equipos que funcionen en su centro de
trabajo, clasificados en la Categoría III, cumplen con esta Norma, de acuerdo
con las modalidades previstas en el Capítulo 16 de la misma.
14 Capacitar al personal que realiza actividades de operación, mantenimiento,
reparación y pruebas de presión o exámenes no destructivos a equipos
clasificados en las categorías II y III, conforme a lo establecido en el Capítulo
17 de la presente Norma.
15 Contar con los registros de operación de los equipos instalados en el centro
de trabajo clasificados en las categorías II y III, conforme a lo que determina
el Capítulo 18 de esta Norma.
16 Contar con los registros de resultados de la revisión, mantenimiento y
pruebas de presión o exámenes no destructivos realizados a los equipos
clasificados en las categorías II y III, con base en lo dispuesto en el Capítulo
18 de la presente Norma.
17 Exhibir a la autoridad del trabajo los documentos, registros e información
que la presente Norma le obligue a elaborar o poseer, cuando ésta así lo
solicite.

El listado de los equipos que se encuentren instalados en el centro de

trabajo, deberán contener lo siguiente:
a) El nombre genérico del equipo;
b) El número de serie o único de identificación, la clave del equipo y/o número
de TAG;
c) La clasificación que corresponde a cada equipo, conforme al Capítulo 7 de
esta Norma;
d) El(los) fluido(s) manejado(s);
e) La presión de calibración, en su caso;
f) La capacidad volumétrica, en el caso de recipientes sujetos a presión y
recipientes criogénicos;
g) La capacidad térmica, en el caso de generadores de vapor o calderas;
h) El área de ubicación del equipo;
i) El número de dictamen o dictamen con reporte de servicios, emitido por una
unidad de verificación, cuando se trate de los equipos clasificados en la
Categoría III, y
j) El número de control asignado por la Secretaría, a que se refiere el numeral
16.5 de la presente Norma, tratándose de los equipos clasificados en la
Categoría III.

Programas específicos de revisión y mantenimiento a los equipos:

 Las fechas de ejecución.
 El periodo de ejecución.
 El tipo y la descripción general de las actividades por realizar.
  El nombre del (de los) responsable(s) de la programación y ejecución de
las actividades.

Procedimientos para la operación, revisión y mantenimiento de los equipos:

Se deberá contar con el manual de operación que considere, al menos, lo
siguiente:
a) El arranque y paro seguro de los equipos;
b) El uso de los instrumentos de medición;
c) La interpretación de los valores de los límites seguros de operación y los
transitorios relevantes;
d) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
e) El equipo de protección personal específico para las actividades a
desarrollar;
f) La atención de situaciones de emergencia, y
g) El registro de las variables de operación de los equipos.

Pruebas de presión y exámenes no destructivos:

 Para los equipos nuevos clasificados en las categorías II y III, que
cuenten con certificado de fabricación, la primera prueba de presión o
los primeros exámenes no destructivos se deberán practicar antes de
que se cumplan diez años de la emisión de dicho certificado, y las
siguientes pruebas o exámenes al menos cada cinco años, dentro de los
sesenta días naturales previos a la conclusión de cada periodo.

 Las pruebas de presión neumáticas, sólo deberán aplicarse a recipientes

sujetos a presión.

 Las pruebas de presión hidrostática-neumática, sólo deberán aplicarse a

los recipientes criogénicos.

 Para la aplicación de exámenes no destructivos, se deberán seleccionar y

realizar en el mismo periodo, al menos una combinación de un examen
volumétrico y otro superficial o de fuga

 Plan de atención a emergencias

  Avisos

 Capacitación

 Registros

 Unidades de verificación

 Procedimiento para la evaluación de la conformidad

 Vigilancia

2.4 COMPONENTES DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA.

Una caldera es un dispositivo para generación de vapor, que se compone de dos
partes principales: el horno, que provee calor, usualmente por quemado de un
combustible, y la caldera limpia, un dispositivo en el cual el calor convierte agua
en vapor. El vapor o fluido caliente es entonces recirculado fuera de la caldera
para usar en varios procesos en aplicaciones de calefacción.

El circuito de agua de una caldera de agua

La caldera recibe el agua de alimentación, que consiste en una proporción

variable de agua condensada recuperada (agua de retorno) y agua fresca, la
cual ha sido purificada en diversos grados (agua de m ake-up). El agua de make-
up usualmente es cualquier agua natural en su estado crudo, o tratada a través
de algunos procesos antes de usar. La composición del agua de alimentación,
por lo tanto, depende de la calidad del agua de make-up y la cantidad de
condensado retornado a la caldera. El vapor, que escapa desde la caldera,
frecuentemente contiene gotitas líquidas y gases. El agua restante en forma
líquida en la parte inferior de la caldera recoge toda la materia extraña del
agua que fue convertida a vapor. Las impurezas pueden ser Blown-down por la
descarga de agua desde la caldera, a los desagües. El porcentaje permisible
de Blown-down en una planta es estrictamente limitado por los costos de
funcionamiento y el desembolso inicial. La tendencia es a reducir este
porcentaje a una cifra muy pequeña.
El tratamiento adecuado para el agua de alimentación de caldera es una parte
importante en la operación y el mantenimiento de un sistema de caldera. Ya que
se produce vapor, los sólidos disueltos se vuelven concentrados y forman
depósitos dentro de la caldera. Esto conduce a una pobre transferencia de
calor y reduce la eficiencia de la caldera. Los gases disueltos tales como
el oxígeno y el dióxido de carbono reaccionarán con los metales en el sistema
de caldera y conducirán a la corrosión de la caldera. Con el fin de proteger la
caldera de estos contaminantes, ellos deberán ser controlados o removidos a
través de un tratamiento externo o interno

2.5 TRATAMIENTO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN.

El agua de alimentación de la caldera se utiliza para producir vapor.
La presión del vapor (0.5 - 100 bar) determina la temperatura y la capacidad
energética, pero también la calidad del agua de alimentación.

La regla general expone que cuanto más alta sea la presión, más estricta
deberá ser la calidad del agua de alimentación de la caldera.

Algunos problemas causados por las impurezas en el agua de alimentación son:

 Formación de costras
 Corrosión
 Priming (formación de burbujas de aire)
 Adherencia del vapor al cilindro (de minerales volátiles)

Algunos parámetros importantes del agua de alimentación son:

 pH
 Dureza
 Concentración de oxígeno y del dióxido de carbono
 Silicatos
 Sólidos disueltos
 Sólidos suspendidos
 Concentración de materia orgánica
Las instalaciones que producen el agua de alimentación de la caldera usan un
surtido de tratamientos de agua tales como:

 Ósmosis inversa
 Intercambio iónico
 Dosificación química

El tratamiento y acondicionamiento del agua de calderas debe satisfacer los

siguientes objetivos:

 Intercambio de calor continuo

 Protección contra la corrosión
 Producción de vapor de alta calidad

El tratamiento externo consiste en la reducción y eliminación de impurezas del

agua en la parte externa de la caldera. Por lo general, se emplea tratamiento
externo cuando la cantidad de una o varias impurezas del agua es demasiado
elevada como para ser tolerada por la caldera en cuestión. Hay una amplia
variedad de tratamientos externos
(ablandamiento, evaporación, desaireación, contactores de membrana etc.)  que
pueden ser empleados para adaptar el agua de alimentación a un sistema en
particular. El tratamiento interno consiste en el acondicionamiento de
impurezas dentro del sistema de la caldera. Las reacciones ocurren tanto en
las líneas de alimentación como en la misma caldera. El tratamiento interno
puede aplicarse sólo o conjuntamente con el tratamiento externo. Su propósito
es reaccionar de forma adecuada con la dureza del agua de alimentación,
acondicionar los lodos, eliminar el oxígeno y evitar la formación de espumas en
el agua de la caldera.

Tratamiento externo
Las instalaciones de tratamiento de aguas purifican y desairean el agua de
reposición o el agua de alimentación. En algunas ocasiones, el agua es retratada
mediante evaporación para producir vapor relativamente puro, el cual es
posteriormente condensado y empleado para la alimentación de la caldera. Los
evaporadores pueden ser de varios tipos, siendo el más simple un tanque de
agua a través del cual pasan bobinas de vapor para calentar el agua hasta el
punto de ebullición. Para aumentar la eficiencia de estos sistemas, el vapor del
primer tanque puede pasar por el segundo tanque de agua mediante bobinas
para producir calor adicional, y por consiguiente, evaporación del agua.
Los evaporadores son adecuados cuando la disponibilidad de vapor como fuente
de calor es elevada. Estos sistemas presentan ventajas con respecto a la
desmineralización, por ejemplo, cuando la cantidad de sólidos disueltos en el
agua bruta es muy elevada.

Ciertos materiales naturales y sintéticos tienen la habilidad de eliminar iones

minerales del agua mediante intercambio con otros. Por ejemplo, al pasar agua
por un ablandador de intercambio catiónico simple, todos los iones
de calcio y magnesio son eliminados y reemplazados por iones de sodio. Debido
a que un intercambio catiónico simple no es capaz de reducir la cantidad total
de sólidos en el agua, este tratamiento es a menudo empleado conjuntamente
con ablandamiento mediante precipitación. Uno de los tratamientos combinados
más comunes y eficientes es el proceso cal-zeolita. Este proceso consiste en un
pretratamiento del agua con cal para reducir la dureza, alcalinidad, y en
algunos casos sílice, seguido por un tratamiento con ablandadores de
intercambio catiónico.

Tratamiento interno

El tratamiento interno puede ser considerado como el único tratamiento

necesario en los casos en los que las calderas operan a presiones bajas o
moderadas, cuando grandes cantidades de vapor consensado son usadas como
agua de alimentación, o cuando hay disponibilidad de agua bruta de alta calidad.
El objetivo del tratamiento interno es:

1) reaccionar con cualquier dureza del agua de alimentación y

prevenir su precipitación en la caldera formando incrustaciones;
2) acondicionar cualquier sólido suspendido, como por ejemplo lodo u
óxido de hierro, en la caldera y hacer que no se adhiera al metal
de la caldera;
 3) proporcionar protección anti espuma para permitir una
concentración razonable de sólidos disueltos y suspendidos en el
agua de la caldera sin que ocurra arrastre de espuma;
4) eliminar oxígeno del agua y proporcionar suficiente alcalinidad
para prevenir la corrosión de la caldera.

Además, como medidas complementarias, un tratamiento interno debe prevenir

la corrosión e incrustación del sistema de alimentación de agua y proteger
contra la corrosión en los sistemas de condensación de vapor.

Durante el proceso de acondicionamiento, el cuál es un complemento esencial

del programa de tratamiento de aguas, dosis específicas de productos
acondicionadores se agregan al agua. Los productos más comúnmente
empleados incluyen:

 Fosfatos-dispersantes, polifosfatos-dispersantes (productos químicos

de ablandamiento): estos productos reaccionan con la alcalinidad del
agua de la caldera, neutralizando la dureza del agua mediante la
formación de fosfato tricálcico, un compuesto insoluble que puede ser
eliminado de forma continua o periódicamente a través del fondo de la
caldera.
 Dispersantes naturales y sintéticos (Agentes Anti-
incrustantes): aumentan las propiedades dispersivas de los productos de
acondicionamiento. Pueden ser:
o Polímeros naturales: lignosulfonatos, taninos.
o Polímeros sintéticos: poliacrilatos, copolímero de acrilato maleico,
copolímero de estireno maleico, sulfonatos de poliestireno, etc.
 Agentes inhibidores: como por ejemplo fosfatos inorgánicos, que actúan
como inhibidores e implementan un efecto umbral.
 Eliminadores de oxígeno: sulfito de sodio, taninos, hidracina, derivados
a base de hidroquinona/pirogalol, derivados de hidroxilamina, derivados
del ácido ascórbico, etc. Estos eliminadores, catalizados o no, reducen
los óxidos y el oxígeno disuelto. La mayoría también pasivan las
superficies metálicas. La elección del producto y la dosis requerida
dependerán de si se utilizado un calentador de desaireación.
2.6 BALANCE TÉRMICO DE UN GENERADOR DE VAPOR.
Es el registro de la distribución de energía en un equipo. Puede registrarse en
forma de tablas o gráficos, lo que permite una mejor visualización de la
situación.
En muchas situaciones las expresiones matemáticas o fórmulas tienen que
deducirse para cada caso con la ayuda de los fundamentos de termodinámica
y/o transferencia de calor.
Para que el balance térmico sea válido todos los datos registrados deben
tomarse cuando el equipo o instalación se encuentre operando en condiciones
de estado estable, vale decir, sin variaciones en su funcionamiento.
Se refiere a los cálculos necesarios para cuantificar la distribución de energía.
En este caso la energía que se ibera por ia combustión se divide en:
 La entregada al vapor de descarga
 Las pérdidas por la chimenea
 Otras perdidas indirectas

Las pérdidas por la chimenea a su vez las podemos dividir en:

 Calor perdido por e aire seco
 Calor perdido por la humedad ambiente
 Calor perdido por la humedad del combustible
 Calor perdido por combustión incompleta.

Si consideramos la humedad de los gases de la chimenea originado por la

combustión del hidrogeno, se debería realizar el balance térmico en base al
poder calorífico superior.
Como no es conveniente conseguir la condensación del vapor de agua en la
chimenea, no consideraremos esa posibilidad, por lo tanto tomaremos como
referencia el poder calorífico inferior del combustible seco.

Ecuaciones del balance térmico.

1) Calor útil entregado al vapor de descarga de la caldera (q v )

Donde:
m v = caudal de masa o flujo másico de vapor generado (kg vapor agua/ s)
mc = caudal de masa o flujo másico de combustible consumido (kg comb./ s)
h v = entalpia del vapor generado (kcal/kg agua)
h c = entalpia de agua de alimentación (kcal/kg agua)

2) Calor perdido al ambiente por el aire seco de la chimenea (q g)

R as = relación de aire seco a combustible seco (kg aire seco/kg comb.).

c
Cpas= calor específico del aire seco (kJ/kg K) [1,0035 kJ/kg K ó 0,24 kcal/kg
K]
T s = temperatura de bulbo seco de gases de descarga de la chimenea (ºC).
T e = temperatura de bulbo seco del aire de entrada al hogar (ºC).
Además:

donde:

R a = relación de aire húmedo a combustible seco (kg aire húmedo/kg comb.)

c

HE = Humedad específica del aire ambiente (kg vapor agua/ kg aire seco)

3) Calor perdido por la humedad del aire de entrada al hogar (q ha)

h vs = Entalpía del vapor de agua a Ts y a la presión parcial correspondiente,

[T.V.R ó T.V.S.] (kcal/kg agua)

h ve= Entalpía del vapor de agua a Te y a la presión parcial correspondiente

[T.V.S.] (kcal/kg agua)

h ’ vs = Entalpía del vapor de agua obtenida del D. Psicrométrico (kcal/kg aire

seco).

h ’ ve= Entalpía del vapor de agua obtenida del D. Psicrométrico (kcal/kg aire
seco).

4) Calor perdido por la humedad contenida en el combustible (q hc)

H c = Humedad del combustible (kg agua/kg comb.)

h vs= Entalpía del vapor de agua a Ts y a la presión parcial correspondiente,

[T.V.R ó T.V.S.] (kcal/kg agua)

h ac = Entalpía del agua (líquido saturado) en el combustible a la temperatura de

entrada al quemador (kcal/kg agua)

5) Calor perdido por combustión incompleta (q ci)

CC = Contenido de carbono en el combustible (kg /kg)

RVCO = Relación de volumen del CO con respecto al (CO + CO2)

ΔE = 23574 kJ/Kg
(Energía no utilizada por la
combustión incompleta).

6) Calor perdido al ambiente por convección y radiación (q cr)

H i = Poder calorífico inferior (kcal/kg*comb.)