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PROTOCOLO DE SEGURIDAD PARA VERSIÓN: 01

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RIESGO MECÁNICO

ELABORO APROBO

ING. TATIANA BAUTISTA J. ING. IVAN RAMIREZ

COORDINADOR SISO GERENTE GENERAL
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CONTROL DE CAMBIOS

# REALIZADO POR: APROBADO POR: FECHA VERSIÓN

ING. TATIANA BAUTISTA J.
1 JAIRO ROJAS – ASESOR ING. IVAN RAMIREZ 22-03-2016 00
ARL SURA
2 ING. TATIANA BAUTISTA J. ING. IVAN RAMIREZ 27-03-2017 01

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INTRODUCCION

Las consecuencias de los accidentes por exposición al factor de Riesgo Mecánico siempre suelen
ser por lo general de tipo grave, amputaciones, cortes, pérdidas de segmentos corporales,
perdidas de movimiento, heridas, daños auditivos o hasta la muerte. En gran parte las causas se
focalizan en actos inseguros de los trabajadores tales como uso de herramientas en mal estado,
uso inadecuado de la herramienta, herramienta no apropiada para la actividad, falta de prevención,
el no cumplimiento a protocolos y normas de seguridad, exceso de confianza entre otras.

Este protocolo pretende brindar una serie de recomendaciones desde la selección, el uso y el
cambio de las herramientas manuales, de potencia, de equipos menores, maquinaria amarilla, así
como recomendaciones para las labores de excavación, labores que impliquen proyección de
partículas, trabajos que tengan contacto con mecanismos en movimiento y trabajos en caliente que
se desarrollan en la organización, y que en muchas ocasiones, por mal estado, falta de
conocimiento del trabajador, negligencia del mismo, o falta de herramientas, son las causas
generadoras de los accidentes.
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1. OBJETIVOS

 Establecer los requisitos de Seguridad y Salud en el Trabajo para el uso y operación de

herramientas, equipos y maquinaria amarilla así como para las labores de excavación,
labores que impliquen la proyección de partículas, trabajos con mecanismos en movimiento
y en caliente en SERINGEL, así como precisar los elementos para la gestión de los riesgos
asociados a los mismos.

 Prevenir accidentes de trabajo relacionados con el uso y operación de herramientas, equipos

y maquinaria amarilla así como para las labores de excavación, labores que impliquen la
proyección de partículas, trabajos con mecanismos en movimiento y en caliente.

2. ALCANCE

El protocolo de seguridad para el riesgo mecánico se aplicará a todas aquellas actividades de

SERINGEL que sean desarrolladas por personal propio, contratistas o subcontratistas de la
compañía y que involucre:

 Manipulación de Herramientas Manuales

 Manipulación de herramientas de Potencia
 Equipos Menores
 Maquinaria amarilla
 Labores de excavaciones
 Labores que impliquen proyección de partículas
 Trabajos que tenga contacto con mecanismos en movimiento
 Trabajos en Caliente

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo SG-SST

 NTC-ISO 9001 Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos.
 NTC-ISO 14001 Sistemas de Gestión Ambiental. Requisitos con orientación para su uso.
 NTC-OHSAS 18001 Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional. Requisitos.
 Guía del Sistema de Seguridad, Salud Ocupacional y Ambiente para Contratistas (RUC)
vigente.

4. DEFINICIONES

 Riesgo mecánico: Conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la
acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales
proyectados, sólidos o fluidos.

 Actos subestándares o actos inseguros: Comportamientos que podrían dar paso a la

ocurrencia de un accidente o incidente.

 Condiciones subestándares o condiciones inseguras: Toda circunstancia física que

presente una desviación de lo estándar o establecido y que facilite la ocurrencia de un
accidente.
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5. MARCO NORMATIVO

Este documento está basado en las siguientes normas internacionales vigentes, que sirven de
marco normativo:

 Norma Técnica Colombiana 2050. Código Eléctrico Colombiano.

 Norma Técnica Colombiana 4116. Seguridad Industrial Análisis de Tareas.
 INSHT. NTP 552. Protección de Máquinas frente a Peligros Mecánicos y resguardos.
 INSHT NTP 393. Herramientas Manuales. Condiciones de Seguridad.

6. RESPONSABILIDADES

R: Responsable del desarrollo de la actividad y/o Proceso

S: Supervisa o aprueba la actividad y/o proceso
C: Persona consultada durante el desarrollo de la actividad y/o proceso
I: Personas que están informadas de la actividad y/o proceso

Cargo R S C I
Coordinador de Transporte X X X X
Coordinador SISO X X X
Gerente de Gestión X X
Colaboradores X X X

7. IMPLEMENTACIÓN DEL PROTOCOLO

Para el desarrollo del Protocolo de seguridad para el riesgo mecánico se debe partir de:

 Identificar los peligros asociados a esta actividad.

 Los deberes que cada quien debe cumplir para el desarrollo del protocolo.
 Diseño de los protocolos para el riesgo mecánico.
 Formación y entrenamiento a todo el personal en el riesgo.
 Inspección preoperacionales a herramientas, equipos y maquinaria.
 Planes de mantenimiento.
 Seguimiento al protocolo.
 Mejora Continua.

7.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

7.1.1 HERRAMIENTAS MANUALES

Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma
individual que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización
en una infinidad de actividades laborales, tanto industriales como administrativas, les dan una gran
importancia. Además los accidentes producidos por las herramientas manuales constituyen una
parte importante del número total de accidentes de trabajo y en particular los de carácter leve.
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Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor consideración en las técnicas de
prevención por la idea muy extendida de la escasa gravedad de las lesiones que producen, así
como por la influencia del factor humano, que técnicamente es más difícil de abordar.
En contra de esta poca atención podemos afirmar que:

- El empleo de estas herramientas abarca la generalidad de todos los sectores de actividad

industrial por lo que el número de trabajadores expuestos es muy elevado.

- La gravedad de los accidentes que va desde incapacidades temporales es bastante alta y

no podemos dejar a un lado los eventos que nos pueden generar incapacidades
permanentes parciales.

7.1.1.1. Clasificación de las herramientas manuales

Las herramientas manuales se pueden clasificar en:

 Herramientas manuales

Son aquellas cuyo movimiento o potencia se la da el hombre, estas se clasifican en:

 Pico: Aquí se agrupan las herramientas tales como Alicates, pinzas.

 Punta: En este grupo se encuentran los destornilladores de estrella, pala, de horquilla,

acodado.

 De torsión boca fija: Las llaves de boca fija son herramientas manuales destinadas a
ejercer esfuerzos de torsión al apretar o aflojar pernos, tuercas y tornillos que posean
cabezas que correspondan a las bocas de la herramienta. Están diseñadas para sujetar
generalmente las caras opuestas de estas cabezas cuando se montan o desmontan
piezas. Tienen formas diversas pero constan como mínimo de una o dos cabezas, una o
dos bocas y de un mango o brazo.

Las llaves de boca ajustables son herramientas manuales diseñadas para ejercer
esfuerzos de torsión, con la particularidad de que pueden variar la abertura de sus quijadas
en función del tamaño de la tuerca a apretar o desapretar. Los distintos tipos y sus partes
principales son: mango, tuerca de fijación, quijada móvil, quijada fija y tornillo de ajuste.

 Herramientas de corte

En este grupo se encuentran todas las herramientas que pueden generar heridas, punciones o
cortes, tales como: seguetas, limas, Cinceles, cuchillos, bisturí.

 Herramientas de Golpe

El martillo es una herramienta de mano, diseñada para golpear; básicamente consta de una
cabeza pesada y de un mango que sirve para dirigir el movimiento de aquella. La parte superior de
la cabeza se llama boca y puede tener formas diferentes. La parte inferior se llama cara y sirve
para efectuar el golpe. Las cabezas de los martillos, de acuerdo con su uso, se fabrican en
diferentes formas, dimensiones, pesos y materiales.
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 Herramientas Administrativas

Son el grupo de herramientas de mano que se utilizan en las labores administrativas y que también
son una fuente de peligros para los trabajadores, en este grupo encontramos: Cosedoras,
perforadoras, saca ganchos, abre sobres, bisturís, guillotinas, y que por su mal uso pueden
generar lesiones que en su gran mayoría son desconocidas por las áreas de seguridad y salud en
el trabajo ya que no se han desarrollado trabajos en la identificación y control de estas
herramientas o los usuarios de las mismas no las identifican como peligrosas.

7.1.1.2. Peligros de las herramientas manuales

Los principales peligros asociados a la utilización de las herramientas manuales son:

 Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo
normal con las mismas.

 Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la
propia herramienta.

 Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material
trabajado.

 Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.

Y las principales causas genéricas que originan los peligros indicados son:

 Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.

 Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas.

 Uso de herramientas de forma incorrecta.

 Herramientas abandonadas en lugares inadecuados.

 Herramientas transportadas de forma inadecuada.

 Herramientas mal conservadas.

7.1.2 EXCAVACIONES

La mayor parte de los trabajos de obra civil comprenden algún tipo de excavación para cimientos,
alcantarillas y servicios bajo el nivel del suelo. El cavado de zanjas o fosos puede ser sumamente
peligroso y hasta los trabajadores más experimentados han sido sorprendidos por el derrumbe
súbito e inesperado de las paredes sin apuntalar de una excavación. Una persona sepultada bajo
un metro cúbico de tierra no podrá respirar debido a la presión sobre su pecho, y dejando de lado
las lesiones físicas que pueda haber sufrido, pronto se sofocará y morirá, pues esa cantidad de
tierra pesa más de una tonelada.
La tarea de excavación implica extraer tierra o una mezcla de tierra y roca. El agua casi siempre
está presente, aunque más no sea en forma de humedad del suelo y la lluvia copiosa es causa
frecuente de suelos resbaladizos. La posibilidad de anegamiento es otro riesgo a tener siempre en
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cuenta. La liberación de presiones a medida que se va retirando material, y el resecamiento en

tiempo caluroso, causan la aparición de grietas.

La índole de los suelos es variable (por ejemplo arena fina que se desliza fácilmente, arcilla dura
que es más cohesiva), pero no puede esperarse que ningún suelo sostenga su propio peso, de
modo que es preciso adoptar precauciones para impedir el derrumbamiento de los lados de
cualquier zanja de más de 1,2 m de profundidad

7.1.2.1 Principales causas de accidentes en las excavaciones

 Trabajadores atrapados y enterrados en una excavación debido al derrumbe de los

costados.
 Trabajadores golpeados y lesionados por materiales que caen dentro de la excavación.
 Trabajadores que caen dentro de la excavación.
 Medios de acceso inseguros y medios de escape insuficientes en caso de emergencia.
 Vehículos llevados hasta el borde de la excavación, o muy cerca del mismo (sobre todo en
marcha atrás), que causan desprendimiento de paredes.
 asfixia o intoxicación causados por gases más pesados que el aire que penetran en la
excavación, por ejemplo los gases de caños de escape de motores diesel y de gasolina.

7.1.3 LABORES QUE IMPLIQUEN PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS

Otro de los factores que hacen parte del Peligro Mecánico es la proyección de partículas, solidas o
liquidas, las cuales dependiendo de su velocidad, material y parte del cuerpo que pueda impactar,
generan daños considerables. Existen numerosas operaciones industriales que pueden dar lugar a
la proyección de partículas, fragmentos y objetos. Algunos ejemplos son:

 Proyecciones

Existen diferentes tipos de proyecciones:

 De sólidos: Muchas máquinas, herramientas u actividades en funcionamiento normal

expulsan partículas, pero entre estos materiales se pueden introducir objetos extraños
como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad y que podrían golpear a
los operarios. Este riesgo puede reducirse o evitarse con el uso de protectores o
deflectores.

 De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los
diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los
ojos. Para evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado mantenimiento
preventivo que contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de conducciones para
detectar la posible existencia de poros en las mismas. Son muy comunes las proyecciones
de fluido a presión. Se pueden considerar :

- Escorias en el repicado de los cordones de soldadura.

- Partículas incandescentes en las operaciones de amolado tanto en esmeriladoras fijas
como portátiles.
- Virutas de máquinas que trabajan eliminando metal.
- Pulido de materiales
- Partículas proyectadas por el rompimiento de herramientas, tornillos, puntillas
- En labores de demolición de concretos, paredes, golpe contra otra superficie.
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- Salpicaduras de materiales líquidos en su manipulación.

- Manipulación de líquidos calientes o recipientes con vapores.

7.1.4 TRABAJOS QUE TENGA CONTACTO CON MECANISMOS EN MOVIMIENTO

El concepto de máquina comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o instalaciones que

transforman energía con vista a una función productiva principal o auxiliar. Es común a las
máquinas el poseer en algún punto o zona concentraciones de energía, ya sea energía cinética de
elementos en movimiento u otras formas de energía (eléctrica, neumática, etc.).

Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes:

 Sistema de transmisión

Conjunto de elementos mecánicos cuya misión es el de producir, transportar o transformar la

energía utilizada en el proceso. Esta parte de la máquina que se caracteriza porque el operario
no debe penetrar en ellas durante las operaciones de producción.

 Zona de operación (o punto de operación)

Es la parte de la máquina en que se ejecuta el trabajo útil sobre una pieza, mediante la energía
que el sistema de trasmisión comunica al elemento activo de la máquina. Esta zona caracteriza
en que el operario debe penetrar en ella en las operaciones normales de alimentación,
extracción de piezas, o si es proceso automático, para corregir deficiencias de funcionamiento.

Los peligros más frecuentes con las maquinas son:

 Peligro de cizallamiento

Este peligro se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo
suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material relativamente blando. Muchos
de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar especialmente atentos
cuando esté en funcionamiento porque en muchas ocasiones el movimiento de estos objetos
no es visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión resultante, suele ser la
amputación de algún miembro.

 Peligro de Atrapamientos o de arrastres

Es debido por zonas formadas por dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos
uno, rota como es el caso de los cilindros de alimentación, engranajes, correas de transmisión,
etc. Las partes del cuerpo que más riesgo corren de ser atrapadas son las manos y el cabello,
también es una causa de los atrapamientos y de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por
eso para evitarlo se deben usar ropa ajustada para evitar que sea enganchada y proteger las
áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo recogido.

 Peligro de aplastamiento

Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se

mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta
principalmente a las personas que ayudan en las operaciones de enganche, quedando
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atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar lesionados los dedos y
manos.

 Otros tipos de peligros mecánicos

Aquellos producidos por las máquinas son el peligro de corte o de seccionamiento, de

enganche, de impacto, de perforación o de punzonamiento y de fricción o de abrasión.

El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes agudas), su posición relativa (ya que
cuando las piezas o partes de máquinas están en movimiento, pueden originar zonas de
atrapamientos, aplastamiento, cizallamiento, etc.), su masa y estabilidad (energía potencial), su
masa y velocidad (energía cinética), su resistencia mecánica (a la rotura o deformación) y su
acumulación de energía (por muelles o depósitos a presión).
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Figura 1
7.1.5 TRABAJOS EN CALIENTE

Se denomina trabajo en caliente a aquel que tiende a producir fuentes de ignición, incluyendo
la soldadura, corte con gas, limpieza a presión y las chispas producidas por herramientas y
equipos portátiles u otra fuente de ignición como las amoladoras o pulidoras, utilizadas
frecuentemente en los trabajos de mantenimiento.
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7.2 DEBERES

GERENCIA GENERAL / DIRECTOR DE PROYECTO

 Es responsable de asegurar los recursos técnicos, humanos y financieros para el normal desarrollo
del protocolo.
 Participar activamente en el cumplimiento del protocolo.
 Brindar los espacios para el desarrollo del protocolo en cada frente de trabajo o proyecto.

INGENIEROS RESIDENTES / SUPERVISORES Y MAESTROS

 Cumplir y Hacer cumplir las normas y el presente protocolos de seguridad.

 Apoyan el desarrollo del protocolo y facilitar los espacios de formación para el personal a su cargo.
 Fomentar el autocuidado dentro de los colaboradores dando ejemplo primeramente y corrigiendo las
desviaciones del protocolo.

PERSONAL TÉCNICO, ADMINISTRATIVO Y DE CAMPO

 Cumplir con las recomendaciones aquí descritas para el normal desarrollo de sus funciones.
 Reportar cualquier acto o condición que evidencien durante el desarrollo de sus actividades.
 Asistir a todas las capacitaciones que en materia del presente documento sean programadas.

OBLIGACIONES DE SERINGEL FRENTE AL FACTOR DE RIESGO MECÁNICO

 Garantizar que sus máquinas cumplen todas las normas que les son aplicables.

 Garantizar que la máquina, en su emplazamiento concreto y en sus condiciones de uso reales,

no presenta riesgos para la salud de los trabajadores o que dichos riesgos se han reducido al
mínimo.

 Tener en cuenta los principios ergonómicos, especialmente en cuanto al diseño del puesto de
trabajo y la posición de los trabajadores durante la utilización de la máquina.

 Disponer lo necesario para que las máquinas y herramientas se usen de acuerdo con sus
prescripciones técnicas de seguridad.

 Asegurar el mantenimiento necesario de la máquina y herramienta para que éstas conserve las
condiciones de seguridad exigidas.

 Impedir la utilización de una máquina y herramienta cuando, directa o indirectamente, se tenga

conocimiento de que no ofrece las debidas garantías de seguridad para las personas o los
bienes.

 Restringir el uso de máquinas y herramientas que, por razones de seguridad y salud, requieran
conocimientos especiales a las personas designadas y preparadas para ello.

 Responsabilizarse de que las revisiones, inspecciones y comprobaciones reglamentarias se

efectúan en los plazos fijados.

 Conservar las instrucciones y demás documentos o certificados exigidos.

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 Informar (preferentemente por escrito) y formar a los trabajadores sobre condiciones de

utilización de las máquinas, riesgos para la salud que presentan, formas de evitarlos,
situaciones anormales previsibles y prácticas de trabajo resultado de la experiencia. La
información debe resultar comprensible para los trabajadores a los que va dirigida.

 Poner a disposición de las personas la información facilitada por el fabricante.

CONTRATISTAS O PROVEEDORES

 Asegurar que el personal a quien se le asigne una herramienta, equipo y/o máquina sea aptos
física, mental y emocionalmente y sean competentes para la realización de los trabajos.

 Proveer permanentemente programas de capacitación de alta calidad y de actualización al

personal expuesto al riesgo mecánico.

 Realizar el mantenimiento a las herramientas, equipos y maquinaria con base en las

recomendaciones del fabricante y disponer en los sitios de operación, la documentación y
registros correspondientes.

 Estar al tanto de los requerimientos de cada trabajo y proveer equipo y personal, capaces de
realizar el trabajo en forma segura y eficiente.

 Suministrar herramientas, equipos y maquinaria en condiciones seguras, operativas y

cumpliendo con los requerimientos del fabricante, normas y reglamentaciones legales
vigentes.

 Garantizar por escrito las Inspecciones Pre-operacionales y registros de mantenimiento de

acuerdo con lo recomendado por el fabricante.

 Asegurar que se establezca y aplique un Programa completo de Inspecciones y de

Mantenimiento Preventivo. La incorporación de un programa de este tipo exige que se lleven
registros precisos de cada herramienta, equipo y máquina.

PERSONAL DE SSAC (HSE)

 Desarrollar la socialización e implementación del protocolo de seguridad para el riesgo

mecánico.

 Hacer cumplir las normas de seguridad.

 Verificar que se realicen las inspecciones preoperacionales de las herramientas, equipos y

maquinaria por parte de los trabajadores.

 Brindar el apoyo logístico para el desarrollo del plan de capacitación y formación en cada
frente de trabajo.
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7.3 PROTOCOLO DE SEGURIDAD PARA EL RIESGO MECANICO

7.3.1 GESTIÓN DE LAS HERRAMIENTAS

La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las herramientas manuales
requieren además de un correcto diseño y una adecuada utilización, una gestión apropiada de las
mismas que incluya una actuación conjunta sobre todas las causas que las originan mediante la
implantación de un programa de seguridad completo que abarque las siguientes fases:

 Adquisición.
 Adiestramiento-utilización.
 Observaciones planeadas del trabajo.
 Control y almacenamiento.
 Mantenimiento.
 Transporte.

7.3.1.1 Adquisición

El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes al tipo de trabajo a

realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes aspectos:

- Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.

- Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño ergonómico.

Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir unas pautas básicas que ayudarán
a realizar una buena compra; las más relevantes son:

 Las herramientas que para trabajar deben ser golpeadas deben tener la cabeza
achaflanada, llevar una banda de bronce soldada a la cabeza o acoplamiento de
manguitos de goma, para evitar en lo posible la formación de rebabas.
 Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros materiales duros, no debiendo
presentar bordes astillados debiendo estar perfectamente acoplados y sólidamente fijados
a la herramienta.

7.3.1.2 Adiestramiento-Utilización

Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los accidentes. Según esto el
operario que vaya a manipular una herramienta manual deberá conocer los siguientes aspectos:

 Los trabajadores deberán seguir un plan de adiestramiento en el correcto uso de cada

herramienta que deba emplear en su trabajo.
 No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos específicos, ni
sobrepasar las prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas.
 Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación.
 No trabajar con herramientas estropeadas.
 Utilizar elementos auxiliares o accesorios que cada operación exija para realizarla en las
mejores condiciones de seguridad.
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7.3.1.3 Observaciones planeadas del trabajo

Periódicamente se observarán como se efectúan las operaciones con las distintas herramientas
manuales por parte de los mandos intermedios y las deficiencias detectadas durante las
observaciones se comunicarán a cada operario para su corrección, explicando de forma práctica
en cada caso cual es el problema y cual la solución asociada.

7.3.1.4 Mantenimiento

El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a punto las

herramientas manuales que le lleguen desechando las que no se puedan reparar. Para ello deberá
tener en cuenta los siguientes aspectos:

 La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá realizar personal

especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones provisionales.
 En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir las instrucciones
del fabricante.

7.3.1.5 Transporte

Para el transporte de las herramientas se deben tomar las siguientes medidas:

 El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o cinturones especialmente

diseñados para ello.
 Las herramientas no se deben llevar en los bolsillos sean punzantes o cortantes o no.
 Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso, las
herramientas se llevarán de forma que las manos queden libres.

7.3.2 MEDIAS PARA LAS HERRAMIENTAS MANUALES

El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una cantidad importante de

lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe cómo utilizar las
herramientas manuales más corrientes.

A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las
herramientas de mano:

 Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

 Mantenimiento de las herramientas en buen estado.

 Uso correcto de las herramientas.

 Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.

 Guardar las herramientas en lugar seguro.

 Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

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7.3.3 RECOMENDACIONES ESPECÍFICAS PARA LAS HERRAMIENTAS MANUALES

A continuación se describen recomendaciones específicas para algunas herramientas manuales,

que podrán servir de apoyo en la generación de los planes de acción

 ALICATES

Los alicates de corte lateral deben llevar una defensa sobre el filo de corte para evitar las lesiones
producidas por el desprendimiento de los extremos cortos de alambre.

 Quijadas sin desgastes o melladas y mangos en buen estado.

 Tornillo o pasador en buen estado.
 Herramienta sin grasas o aceites.

Utilización

Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas son flexibles y
frecuentemente resbalan. Además tienden a redondear los ángulos de las cabezas de los pernos y
tuercas, dejando marcas de las mordazas sobre las superficies. (Fig. 1)

 No utilizar para cortar materiales más duros que las quijadas.

 Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar.
 No colocar los dedos entre los mangos.
 No golpear piezas u objetos con los alicates.

Mantenimiento

Engrasar periódicamente el pasador de la articulación.

Figura 2

 DESTORNILLADORES

Es el tipo de herramienta de mano más utilizado y el que más a menudo peor se utiliza.

 No deben utilizarse como palancas, cinceles, expansionadores o en otros trabajos para los
cuales no se han diseñado
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 Se debe dotar a las personas que los vayan a manejar del correcto adiestramiento, para
evitar que se usen el tamaño o tipo inadecuado de destornillador para el trabajo que
realizan.
 La pieza sobre la que se está trabajando no debe mantenerse sobre una mano y el
destornillador utilizado en la otra. El trabajo debe hacerse en un tornillo de banco o
sostenerse en otro tipo de soporte firme.
 El extremo de un destornillador debe estar correctamente afilado para ajustarse a la ranura
de la cabeza del tornillo, y debe ser del tamaño correcto para dicha cabeza. Los mangos
deben ser sólidos y suaves; no debe golpearse sobre ellos.
 No deben utilizarse alicates o mordazas sobre los vástagos de los destornilladores.
 Los destornilladores no deben utilizarse para un trabajo diferente de aquél para el cual se
han diseñado. Para trabajos eléctricos deben utilizarse destornilladores con mangos
aislantes.
 Los tornillos no deben apretarse en exceso. Cuando los tornillos sean de un tipo especial
con cabezas estriadas o en forma de cruz, los destornilladores deben ser de un tipo
adecuado al diseño especial y tamaño de la ranura.
 Los destornilladores no deben llevarse en los bolsillos.

Utilización

 Espesor, anchura y forma ajustada a la cabeza del tornillo. (Fig 2 a y b, c)

 Utilizar sólo para apretar o aflojar tornillos.
 No utilizar en lugar de punzones, cuñas, palancas o similares.
 Siempre que sea posible utilizar destornilladores de estrella.
 La punta del destornillador debe tener los lados paralelos y afilados.(Fig. 2 a)
 No debe sujetarse con las manos la pieza a trabajar sobre todo si es pequeña. En su lugar
debe utilizarse un banco o superficie plana o sujetarla con un tornillo de banco. (Fig. 3)
 Emplear siempre que sea posible sistemas mecánicos de atornillado o desatornillado.

Figura 3

Figura 4
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 HERRAMIENTAS DE CORTE: CINCELES

 Las cabezas en forma de hongo de los cinceles pueden producir a menudo

desprendimiento de partículas o fragmentos que pueden ser muy peligrosos.
 Las cabezas del cincel deben esmerilarse cuando la forma de hongo comienza a
desarrollarse.
 La protección de los ojos debe utilizarse todas las veces que se utilicen los cinceles. Otras
personas que trabajen en las proximidades deben también utilizar protección contra
cualquier partícula que se desprenda o deben instalarse pantallas adecuadas para su
protección.
 Los bordes cortantes de los cinceles deben mantenerse siempre afilados de modo que se
mantenga la forma y ángulo original de los mismos. Los cinceles re-afilados deben
endurecerse y templarse adecuadamente.
 Debe seleccionarse el cincel del tamaño correcto, suficientemente grande para el trabajo a
realizar. El martillo utilizado debe ser suficientemente fuerte para el cincel que se emplea.
 Las piezas de trabajo pequeñas que se han de cincelar deben siempre sujetarse
firmemente en un tornillo de banco antes de que se comience a trabajar.
 El trabajo con un cincel debe hacerse siempre en el sentido opuesto al cuerpo del
trabajador.
 Siempre que sea posible utilizar herramientas soporte.
 Para cinceles grandes, éstos deben ser sujetados con tenazas o un sujetador por un
operario y ser golpeadas por otro.
 Los ángulos de corte correctos son: un ángulo de 60º para el afilado y rectificado, siendo el
ángulo de corte más adecuado en las utilizaciones más habituales el de 70º.
 Para metales más blandos utilizar ángulos de corte más agudos.
 Sujeción con la palma de la mano hacia arriba cogiéndolo con el pulgar y los dedos índice
y corazón.
 El martillo utilizado para golpearlo debe ser suficientemente pesado.
 El cincel debe ser sujetado con la palma de la mano hacia arriba, sosteniendo el cincel con
los dedos pulgar, índice y corazón.

Figura 5
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HOJA: 19 de 37

 LIMAS

 Cuando se utilicen limas, éstas deben ser de la forma y tamaño adecuados para el trabajo.
Las limas no deben nunca usarse sin un mango, ya que el extremo puntiagudo puede
introducirse en la mano.
 El mango seleccionado debe tener casquillo y además un tamaño adecuado con el agujero
correcto para el extremo de la lima.
 La lima no debe introducirse en el mango con un martillo u otro objeto duro, ya que éste
puede romper la lima o rajar el mango.
 Las limas no deben utilizarse como punzones. Tampoco deben golpearse con un martillo u
otro objeto duro. Las limas no deben usarse como barras de palanca.
 Cuando una lima se embota, debe limpiarse la superficie con una carda de lima. Los
objetos duros ponen los dientes suaves y los objetos blandos embotan la lima. En ambos
casos, la suavidad de la lima puede dar lugar a que ésta se deslice originando daños en la
manos o lesiones más graves.
 Los pequeños objetos que se liman deben sostenerse en un tornillo de mano o de banco.
Las limas no deben torsionarse en ranuras, ya que pueden romperse.
 Las limas no deben llevarse en el bolsillo. Cuando se almacenan, cada una debe
envolverse en un paño o papel, el cual debe mantenerse seco para evitar la oxidación.
Deben mantenerse limpias y libres de aceite o grasa.

Figura 6

 HERRAMIENTAS AFILIADAS

 Entran dentro de esta categoría: herramientas de corte para madera tales como hachas,
cuchillas desbastadoras de dos mangos, azuelas, cinceles para madera y cepillos.
 Si las herramientas no se mantienen con un buen filo de corte, hay una mayor tendencia
hacia los accidentes debido a resbalamientos de las herramientas.
 Los filos de las cuchillas deben estar firmemente sujetos.
 Se ocasionan muchos accidentes por el uso incorrecto de herramientas de filo agudo y por
fallo en la protección adecuada del filo de corte cuando se almacenan las herramientas o
cuando se están transportando. Deben almacenarse siempre en soportes especiales o
protegerse los filos guardándolas en estuches o cajas protectoras adecuadas.
 Debe usarse protecciones o defensas en las manos, hechas de material adecuado, fibra,
cuero o metal.
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HOJA: 20 de 37

 CUCHILLOS

 Los cuchillos dan origen a lesiones como cualquier otra herramienta, basta con tocarlos.
 El mango debe ser seguro y la cuchilla afilada. El cuchillo desafilado es más peligroso que
un cuchillo afilado.
 Un cuchillo usado como destornillador, rallador o palanca pueden estar dañado y ser
peligroso cortar colocando el cuerpo en la línea de corte. Si debe usar guantes, que
ajusten bien si le aprietan y le cansan las manos o le quedan flojos le costará controlar sus
movimientos.
 Muchos accidentes con cuchillos ocurren cuando se tiene la herramienta en la mano sin
usarse al guardarse sin la debida seguridad o llevarla sin la funda.
 Coloque su funda en la caja de herramientas, puede cortarse al ir a tomar otra cosa.
 Llévelo siempre en la cadera, derecha o izquierda. Si es posible guárdelo separado del
resto de las otras herramientas para cubrir el borde cortante y resguardarse.
 Se debe usar sólo el cuchillo apropiado y en buenas condiciones.

 LLAVES DE TUERCAS BOCA FIJA Y GRADUABLE

 El uso de llaves de tuercas o universales de tamaño incorrecto o con horquillas deformadas

puede ser causa de accidentes.
 Las llaves deben ser de tamaño adecuado para el trabajo a realizar y deben mantenerse
en buen estado.
 Si una llave es demasiado grande o está deteriorada o gastada puede resbalar y ser la
primera causa de lesiones.
 Nunca deben adaptarse a la llave extensiones a base de tubos. Su uso puede significar
una palanca excesiva que puede originar grietas en las horquillas de la herramienta.
 Hacer la torsión girando hacia el operario, nunca empujando.

Figura 7

 Al girar asegurarse que los nudillos no se golpean contra algún objeto.

 Utilizar una llave de dimensiones adecuadas al perno o tuerca a apretar o desapretar.
 Utilizar la llave de forma que esté completamente abrazada y asentada a la tuerca y
formando ángulo recto con el eje del tornillo que aprieta.
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HOJA: 21 de 37

Figura 8

 No debe sobrecargarse la capacidad de una llave utilizando una prolongación de tubo

sobre el mango, utilizar otra como alargo o golpear éste con un martillo.

Figura 9

 Para tuercas o pernos difíciles de aflojar utilizar llaves de tubo de gran resistencia.
 La llave de boca variable debe abrazar totalmente en su interior a la tuerca y debe girarse
en la dirección que suponga que la fuerza la soporta la quijada fija. Tirar siempre de la llave
evitando empujar sobre ella.
 Utilizar con preferencia la llave de boca fija en vez de la de boca ajustable.
 No utilizar las llaves para golpear.
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HOJA: 22 de 37

Figura 10

 MARTILLOS Y MAZOS

 Cabezas sin rebabas.

 Mangos de madera (nogal o fresno) de longitud proporcional al peso de la cabeza y sin
astillas.
 Fijado con cuñas introducidas oblicuamente respecto al eje de la cabeza del martillo de
forma que la presión se distribuya uniformemente en todas las direcciones radiales. (Fig.
10)
 Desechar mangos reforzados con cuerdas o alambre.

Figura 11

 Antes de utilizar un martillo asegurarse que el mango está perfectamente unido a la

cabeza. Un sistema es la utilización de Seleccionar un martillo de tamaño y dureza
adecuados para cada una de las superficies a golpear. (Fig.11).

Figura 12
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HOJA: 23 de 37

 Observar que la pieza a golpear se apoya sobre una base sólida no endurecida para evitar
rebotes.
 Sujetar el mango por el extremo. (Fig.12)

Figura 13

 Se debe procurar golpear sobre la superficie de impacto con toda la cara del martillo

Figura 14

 En el caso de tener que golpear clavos, éstos se deben sujetar por la cabeza y no por el
extremo. (Fig. 14)

Figura 15
 SEGUETAS Y SERRUCHOS

Las seguetas son herramientas manuales diseñadas para cortar superficies de diversos materiales.
Se componen de un bastidor o soporte en forma de arco, fijo o ajustable; una hoja, un mango recto
o tipo pistola y una tuerca de mariposa para fijarla. (Fig. 15)
La hoja de la sierra es una cinta de acero de alta calidad, templado y revenido; tiene un orificio en
cada extremo para sujetarla en el pasador del bastidor; además uno de sus bordes está dentado.
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HOJA: 24 de 37

Figura 16

 Las sierras deben tener afilados los dientes con la misma inclinación para evitar flexiones
alternativas y estar bien ajustados.
 Mangos bien fijados y en perfecto estado.
 Hoja tensada.
 Antes de serrar fijar firmemente la pieza a serrar. (Fig. 16)

Figura 17

 Utilizar una sierra para cada trabajo con la hoja tensada (no excesivamente).
 Utilizar sierras de acero al tungsteno endurecido o semiflexible para metales blandos o
semiduros con el siguiente número de dientes:

- Hierro fundido, acero blando y latón: 14 dientes cada 25 cm.

- Acero estructural y para herramientas: 18 dientes cada 25 cm.
- Tubos de bronce o hierro, conductores metálicos: 24 dientes cada 25 cm.
- Chapas, flejes, tubos de pared delgada, láminas: 32 dientes cada 25 cm.

 Utilizar hojas de aleación endurecido del tipo alta velocidad para materiales duros y
especiales con el siguiente número de dientes:

- Aceros duros y templados: 14 dientes cada 25 cm.

- Aceros especiales y aleados: 24 dientes cada 25 cm.
- Aceros rápidos e inoxidables: 32 dientes cada 25 cm.
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HOJA: 25 de 37

 Instalar la hoja en la sierra teniendo en cuenta que los dientes deben estar alineados hacia
la parte opuesta del mango.
 Utilizar la sierra cogiendo el mango con la mano derecha quedando el dedo pulgar en la
parte superior del mismo y la mano izquierda el extremo opuesto del arco. El corte se
realiza dando a ambas manos un movimiento de vaivén y aplicando presión contra la pieza
cuando la sierra es desplazada hacia el frente dejando de presionar cuando se retrocede.
(Fig. 17).

Figura 18

 Cuando el material a cortar sea muy duro, antes de iniciar se recomienda hacer una ranura
con una lima para guiar el corte y evitar así movimientos indeseables al iniciar el corte.
 Serrar tubos o barras girando la pieza.

Protecciones personales

 Utilizar gafas de seguridad homologadas.

7.3.4 SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS DE POTENCIA

Las herramientas manuales de potencia es el segundo grupo de herramientas manuales que se

encuentran en la clasificación, son alimentadas por una fuente de energía como electricidad, aire,
fluidos, son portátiles y su operación se hace con las manos, aquí encontramos, ponchadoras
neumáticas, taladros manuales, pulidoras, caladoras, sierras manuales entre otras.

7.3.5 SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS HIDRAÚLICAS

 Se deberá fijar el extremo de la manguera mediante una pequeña cadena para impedir su
descompresión brusca.
 Se debe emplear adecuadamente la herramienta sobre la superficie nivelada y estable. Su
entorno deberá estar libre de obstáculos.
 Se deberán utilizar guantes de trabajo y gafas de seguridad para protegerse de las
quemaduras por sobrepresión del circuito eléctrico y de las partículas que se puedan
proyectar.
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7.3.6 SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS PORTÁTILES

 Conozca su herramienta eléctrica lea el manual del propietario cuidadosamente.

Apréndase las aplicaciones y limitaciones de la herramienta, al igual que los riesgos
potenciales específicos peculiares de ella.
 Antes de su puesta en marcha, se comprobará el buen estado de las conexiones
eléctricas, la eficacia del doble aislamiento de la carcasa y el disyuntor diferencial para
evitar riesgos de electrocución.
 Se comprobará periódicamente el estado de las protecciones: hilo de tierra no
interrumpido, fusibles, disyuntor, transformadores de seguridad, interruptor magnetotérmico
de alta sensibilidad, etc.
 No se utilizará nunca herramienta portátil desprovista de enchufe y se revisará
periódicamente este extremo.
 Los cables eléctricos de las herramientas portátiles se llevan a menudo de un lugar u otro,
se arrastran, y se dejan tirados, lo que contribuye a que se deterioren con facilidad; se
deberán revisar y rechazar los que tengan su aislamiento deteriorado.
 El empalmes en cableado de equipos y extensiones eléctricas se permitirá con clavija.
 La desconexión nunca se hará mediante un tirón brusco.
 Cualquier persona que maneje estas herramientas debe estar adiestrada en su uso.
 Para cambiar de útil se deberá desconectar la herramienta y comprobar que está parada.
 La broca, sierra, disco, etc., serán los adecuados y estarán en condiciones de utilización,
estarán bien apretados y se utilizará una llave para el apriete, cuidar de retirarla antes de
empezar a trabajar.
 Se recomienda no utilizar prendas holgadas que puedan favorecer los atrapamientos.
 No se debe inclinar las herramientas para ensanchar el agujero, o abrir la luz de corte.
 Los resguardos de la sierra portátil deberán estar siempre colocados.
 Si se trabaja en locales húmedos, se adoptarán las medidas necesarias en previsión de
riesgos eléctricos: guantes aislantes, taburetes de madera, transformador de seguridad,
etc.
 Se deben usar gafas panorámicas de seguridad en las tareas de corte, taladro, desbaste o
percusión electroneumática, con herramientas eléctricas portátiles.
 En todos los trabajos en alturas es necesario el cinturón de seguridad.
 Las personas expuestas al polvo utilizarán mascarillas equipadas con filtro mecánico
homologado y gafas de protección anti- impactos.
 Si el nivel sonoro producido por la herramienta eléctrica supera los 80 dB, se recomienda el
uso de protectores auditivos.
 No se debe utilizar este tipo de herramientas en atmósferas explosivas, a menos que estén
preparadas para ello.

 TALADRO PORTÁTIL

 En el caso de trabajos sobre pequeñas piezas que puedan efectuarse convenientemente

en bancos, el equipo eléctrico portátil para taladrar deberá sujetarse en soportes de banco.
 El taladro de mano exige el máximo cuidado en cuanto a la selección de las brocas que
han de usarse, ya que si la broca es excesivamente débil puede partirse antes de
comenzar el trabajo que se pretende realizar. Es preciso el emboquillado previo en el punto
donde se ha de taladrar.
 La posición del taladro con respecto a la superficie donde se ha de taladrar es
fundamental, teniendo en cuenta que la broca es sumamente frágil y cualquier desviación
de su eje con respecto al del taladro produce rotura.
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HOJA: 27 de 37

 No se debe poner en marcha el taladro sin haber comprobado previamente el adecuado y

equilibrado apriete de la broca, así como que la máquina dispone del asidero lateral o
mango de sujeción.
 La pieza a taladrar debe estar adecuadamente apoyada y sujeta. La presión del taladro
sobre la pieza a perforar será uniforme pero sin exceso para evitar que se trabe la broca y
produzca un giro brusco de conjunto de la máquina herramienta.
 Durante la realización de los trabajos se procurará que el cable eléctrico esté alejado de los
elementos estructurales metálicos y fuera de las zonas de paso de personas.
 Es preceptivo el empleo de gafas de protección o pantalla facial transparente en previsión
de molestias en los ojos motivadas por el material desprendido a baja velocidad, así como
guantes de trabajo.
 Cuando se termine de ejecutar un trabajo con un taladro de mano, se debe desconectar de
la corriente, retirar la broca y colocarla en la caja correspondiente, guardando además la
herramienta.

 TALADRO PERCUTOR PORTÁTIL ELÉCTRICO

 Se seleccionará adecuadamente el tipo de broca antes de su inserción en la máquina.

 Se debe llevar la pantalla facial transparente, los guantes de trabajo y la preceptiva
protección auditiva.
 Durante la realización de los trabajos se procurará que el cable eléctrico descanse alejado
de elementos estructurales metálicos y fuera de las zonas de paso del personal.
 El punto a horadar deberá previamente prepararse con un emboquillado para iniciar la
penetración que deberá realizarse perpendicularmente al paramento.
 Cuando se termine de ejecutar el trabajo, se retirará el puntero y se colocará en la caja
correspondiente.

 ESMERILES

 Al instalar o trasladar el esmeril para tener la certeza de que las piedras para pulir no se
hayan dañado en el transporte, inspecciónelas cuidadosamente, si sospecha que una
piedra está fracturada, reemplácela inmediatamente; las piedras fracturadas pueden
romperse causando lesiones serias.
 Coloque el esmeril sobre una superficie nivelada donde haya suficiente espacio para
manipular y soportar adecuadamente la pieza de trabajo.
 Evite los ambientes peligrosos. Utilice el esmeril en interiores secos protegidos de la lluvia.
Mantenga el área de trabajo bien iluminada.
 Desconecte las herramientas antes de realizarles mantenimiento o al cambiar los
accesorios como las piedras.
 Planee con anticipación para protegerse y evite lesiones por el contacto accidental con las
partes móviles.
 Mantenga las protecciones en su sitio y en el orden de trabajo.
 Evite el arranque accidental asegúrese de que el interruptor esté en la posición “off” antes
de enchufarla.
 Utilice la herramienta correcta, no fuerce la herramienta ni la utilice para un trabajo para el
que no fue diseñada.
 Utilice los accesorios recomendados. Consulte en el manual del propietario los accesorios
recomendados, el uso de accesorios inapropiados puede causar el riesgo de lesiones a las
personas.
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 Nunca se pare sobre la herramienta podrían ocurrir lesiones serias si la herramienta esta
inclinada o si se hace contacto con la piedra.

Cuando el esmeril esté funcionando

 No fuerce la herramienta. Hará mejor el trabajo y de manera más segura al ritmo para el
que fue diseñada.
 Mantenga alejados a los niños. Mantenga a todos los visitantes a una distancia segura del
esmeril y de la pieza de trabajo.
 Planee la forma de sostener la pieza de trabajo. Evite operaciones incómodas y las
posiciones de las manos donde un deslizamiento repentino puede hacer que los dedos o la
mano vayan hacia la superficie afiladora. Mantenga los dedos a una distancia segura de la
piedra para pulir.
 No se estire demasiado. Mantenga una base firme y el equilibrio siempre.
 Dirección de alimentación. Alimente la pieza de trabajo en la piedra para pulir contra la
dirección de rotación de la misma.
 Evite lesiones por obstrucciones, deslizamientos o piezas lanzadas. Asegúrese de que
todas las abrazaderas y seguros estén apretados y que las piezas no tengan un juego
excesivo.
 Mantenga el área de trabajo limpia. Las áreas y bancos desordenados provocan
accidentes.
 Si piezas pequeñas se quedan atrapadas dentro de la protección, antes de recuperar el
material: coloque el interruptor en “off” desconecte el esmeril espere a que todas las partes
móviles se detengan.

Antes de dejar el esmeril

 Nunca deje la herramienta funcionando desatendida. Siempre desconecte la energía. No

abandone la herramienta hasta que se haya detenido por completo.
 Haga del taller un lugar seguro. Desconecte los interruptores maestros. Almacén el esmeril
fuera del alcance de personas no calificadas para utilizar la herramienta.

Reglas de seguridad adicionales

 Reemplace una piedra agrietada inmediatamente.

 Siempre utilice protecciones y protectores oculares.
 No apriete excesivamente la tuerca de la piedra.
 Utilice sólo las bridas suministradas con este esmeril.
 Ajuste la distancia entre la piedra y la superficie para que mantengan 1/16” o menos de
separación porque el diámetro de la piedra disminuye con el uso.

7.3.7 NORMAS DE SEGURIDAD EN EXCAVACIONES

 Debe darse a los lados de la excavación o zanja una inclinación segura, generalmente con
un ángulo de 45° en reposo, o apuntalárselos con madera u otro material adecuado para
impedir que se derrumben. La clase de soporte dependerá del tipo de excavación, la índole
del terreno y el agua subterránea existente.
 La planificación es de vital importancia. Es preciso asegurarse de la disponibilidad de
materiales para apuntalar la zanja que ha de cavarse en toda su extensión, ya que los
soportes deben instalarse sin demora al practicar la excavación. Para todas las
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excavaciones se precisa una acumulación de maderas de reserva, pero las de 1,2 m o más
de profundidad requieren un maderamen o revestimiento especial. Si el suelo es inestable
o carece de cohesión, se necesita un entablado más apretado. Nunca se debe trabajar por
delante de la zona apuntalada.
 Los apuntalamientos deben ser instalados, modificados o desmantelados sólo por obreros
especializados bajo supervisión. Dentro de lo posible, se deben erigir antes de haber
cavado hasta la profundidad máxima de la zanja – hay que empezar antes de llegar a los
1,2 m. La excavación e instalación de soportes deberá continuar entonces por etapas,
hasta llegar a la profundidad deseada. Es preciso que los trabajadores conozcan bien los
procedimientos para rescatar a un compañero atrapado por un desprendimiento de tierra.
 Los trabajadores se caen con frecuencia dentro de las excavaciones. Deben colocarse
barreras adecuadas, de altura suficiente (por ejemplo, cerca de 1 m), para prevenir estos
accidentes. A menudo se utilizan los extremos de los soportes que sobresalen del nivel del
suelo para sostener estas barreras.

Inspección

 Las excavaciones deben ser inspeccionadas por una persona idónea antes de que
comience el trabajo en ellas, y por lo menos una vez por día luego de iniciadas las tareas.
Una persona idónea las debe revisar a fondo una vez por semana, y se debe llevar un
registro de esas inspecciones.

Orillas

 No se deben almacenar ni mover materiales o equipos cerca de las orillas de las

excavaciones, ya que ello acarrea el peligro de que caigan materiales sobre los que
trabajan abajo o que aumente la carga en el terreno circundante y se derrumbe el
maderamen o los soportes de sostén. Las pilas de desechos o descartes deben también
estar lejos de las orillas de las zanjas.

Vehículos

 Deben colocarse bloques de tope adecuado y bien anclado en la superficie para impedir
que los vehículos volquetes se deslicen dentro de las excavaciones, riesgo que corren en
especial cuando dan marcha atrás para descargar. Los bloques deben estar a suficiente
distancia de la orilla para evitar los peligros de un desprendimiento bajo el peso de los
vehículos.

Accesos

 Cuando se trabaja en una excavación, es preciso asegurarse de que existan medios

seguros de ingreso y salida, como por ejemplo una escalera de mano bien sujeta. Esto
adquiere particular importancia cuando hay riesgo de anegamiento, y el escape rápido es
esencial.
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Iluminación

 El área que rodea a la excavación debe estar bien iluminada, sobre todo en los puntos de
acceso y en las aberturas de las barreras.

Puntos a Recordar

 No se debe trabajar nunca por delante de los soportes laterales de una zanja, aún cuando
se están colocando los puntales.
 Las apariencias engañan. La poca profundidad de una excavación o el aspecto sólido del
terreno no son garantía de seguridad.
 Las zanjas profundas parecen peligrosas, pero la mayoría de los accidentes fatales ocurren
en excavaciones de menos de 2,5 m de profundidad.
 Siempre debe usarse el casco de seguridad cuando se trabaja en una excavación.
 Barreras a ambos lados de una zanja, para impedir que los trabajadores caigan dentro de
ella.

Conductos de servicios enterrados o subterráneos

 Antes de empezar a cavar, ya sea a mano o con una excavadora, recuerde que puede
haber conductos de servicio bajo la superficie. En las zonas urbanizadas, siempre hay que
esperar la presencia de cables eléctricos, caños de agua y alcantarillas. En algunos sitios
también puede haber cañerías de gas. Algunos de estos servicios tienen aspecto similar,
de modo que al encontrarlos siempre hay que suponer lo peor: dar contra un cable
eléctrico puede causar la muerte, o lesiones severas por choque eléctrico, o quemaduras
graves. Una cañería de gas rota tiene pérdidas y puede provocar explosiones. Los caños
de agua o saneamiento averiados pueden acarrear riesgos súbitos anegando la
excavación o causando el desmoronamiento de sus paredes.

Cables eléctricos

 Todos los años hay obreros que realizan excavaciones en obras en construcción y sufren
quemaduras graves al tocar accidentalmente cables electrificados bajo tierra. Siempre
tiene que suponer que el cable que Ud. encuentra está electrificado. Antes de empezar a
cavar, haga averiguaciones con la empresa de electricidad, las autoridades municipales o
el dueño de la propiedad acerca de los planos que posean sobre el cableado de la zona,
pero aunque existan planos, recuerde que tal vez algunos cables no estén indicados en
ellos o no sigan el recorrido marcado por el plano, ya que el tendido pocas veces sigue una
línea exacta. Preste atención a la cercanía de señales de tráfico luminosas, semáforos o
subestaciones, generalmente abastecidos por cables subterráneos. Use un localizador de
cables si es posible, pero recuerde que si hay un manojo de cables bajo tierra el aparato
no podrá distinguir unos de otros, y que hay algunos tipos de cables que no detecta. Una
vez hallado el cable, notifique al supervisor y a los otros trabajadores. Marque la ubicación
con tiza o pintura, o si el terreno es demasiado blando, con estacas de madera. No use
nunca clavijas puntiagudas. Una vez establecida la ubicación aproximada del cable bajo
tierra, utilice herramientas de mano para desenterrarlo: palas y azadas y no picos u
horquillas.
 Preste extrema atención a la presencia de cables al cavar. No deben utilizarse
herramientas eléctricas a menos de medio metro de distancia de un cable.
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Otros servicios

 Como en el caso del suministro de electricidad, deben hacerse averiguaciones con las
autoridades que correspondan y con el dueño de la propiedad acerca de la existencia de
planos de cañerías de gas y agua corriente, alcantarillado y cables telefónicos, y luego
utilizar métodos de trabajo similares. No deben usarse excavadoras mecánicas a menos
de medio metro de distancia de un caño de gas. Si se siente olor a gas, asegúrese de que
no haya focos de combustión cercanos, como cigarrillos encendidos o motores en marcha.
Manténgase alejado de la zona, no permita el acceso de otras personas y llame a la
compañía de gas. No deben usarse equipos o instalaciones pesadas encima o cerca de los
caños de gas, para prevenir su rotura. Los cables y caños que hayan quedado expuestos
al abrir una zanja deben ser sostenidos con soportes. No se los debe usar nunca para
apoyar equipos o como escalones para bajar y subir de la excavación. Al rellenar una zanja
en la que hay caños de gas, asegúrese de que el relleno esté bien afirmado debajo de
ellos, para evitar roturas o rajaduras cuando se asienten.

7.3.8 NORMAS DE SEGURIDAD EN LABORES QUE IMPLIQUEN PROYECCIÓN DE

PARTÍCULAS

El principal riesgo de esta proyección de partículas está en el daño que puede causar en los ojos,
cabeza o cara de los trabajadores, por eso es importante tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

 Use siempre las gafas de seguridad acordes al tipo de peligro.

 En caso de líquidos, vapores u otras sustancias, se debe usar a parte de las gafas de
seguridad, mascarillas protectoras de, cara y monjas o capuchones que protejan cabeza, y
cuello.
 Cuando las partículas se proyectan en varias direcciones se tienen que hacer aislamiento
de la misma usando barreras o mamparas de seguridad.
 En caso de no poder usar este tipo de elementos se debe garantizar que las partículas no
llegaran a otros personajes, calculando las distancias que alcanzan y mantener al personal
lejos de estas áreas de impacto.
 En las maquinas que generen partículas en proyección se debe trabajar con los
respectivos resguardos o barreras que trae incorporada la maquina
 No sobrepasar nunca el límite de velocidad impreso en la máquina y utilizarla únicamente
para el mecanizado de piezas del material y las características contemplados en las
condiciones de uso.
 Antes de colocar la barrera, comprobar visualmente su estado y someterla a la "prueba del
sonido" con objeto de garantizar que no se encuentra dañada.

7.3.9 NORMAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJOS QUE TENGAN CONTACTO CON

MECANISMOS EN MOVIMIENTO

Se suele distinguir entre medidas integradas en la máquina y medidas no integradas en la

máquina. La prevención integrada incluye todas las técnicas de seguridad aplicadas en el diseño y
construcción de la máquina.
La prevención no integrada se refiere a la protección personal, la formación, los métodos de trabajo
y las normas de la empresa y el mantenimiento de las máquinas.

Entre las distintas posibilidades de actuación para reforzar la seguridad en máquinas tenemos:
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HOJA: 32 de 37

 Prevención intrínseca

Se refiere a la concepción de la máquina, disposición y montaje de sus elementos para que en sí

mismos no constituyan un riesgo (dimensionamiento de las partes mecánicas, diseño de circuitos
en los que el fallo no sea posible, eliminación de salientes y aristas cortantes, aislamiento de
mecanismos de transmisión peligrosos, etc.).

 Técnicas de protección

Cuando después de lo anterior persisten riesgos, se pueden incorporar elementos de seguridad,

como:
a) Resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con la parte peligrosa
de la máquina.
b) Detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca el contacto de
la persona con el punto de peligro.
c) Dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con posible riesgo fuera
de la zona de peligro.

7.3.9.1 Técnicas de protección en máquinas

 Resguardos Fijos

Son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible. Sirven de barrera para
prevenir el contacto de cualquier parte del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina. Deben ser
consistentes y estar firmemente sujetos a la máquina. La necesidad de acceso a la parte
resguardada, para operaciones de engrase, limpieza, etc., debe minimizarse.

 Resguardo móvil

Está asociado mecánicamente al bastidor de la máquina mediante bisagras o guías de

deslizamiento; es posible abrirlo sin hacer uso de herramientas.

 Resguardos distanciadores

Son resguardos fijos que no cubren toda la zona de peligro, pero lo coloca fuera del alcance
normal. Se usan cuando es necesario alimentar manualmente la máquina.

 De enclavamiento

Es un resguardo móvil conectado mediante un dispositivo de enclavamiento a los mecanismos de

mando de la máquina de manera que ésta no puede funcionar a menos que el resguardo esté
cerrado y bloqueado.

 Apartacuerpos y apartamanos

Se utilizan para impedir el acceso a la máquina en funcionamiento, pero es necesario el acceso

para alimentar o extraer la pieza. El dispositivo de apartamanos se considera un sistema poco
seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la máquina.
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 Resguardos asociados al mando

Cumplen las siguientes condiciones: la máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del
resguardo inicia el funcionamiento y si se abre cuando las partes peligrosas están en movimiento,
se para.

 Resguardos regulables y autorregulables

Son resguardos fijos que incorporan un elemento regulable o autorregulable que actúa
parcialmente como elemento de protección. Normalmente protege la zona de corte que queda al
descubierto en una determinada operación. El hecho de que la pieza actúe parcialmente como
elemento de protección hace que al finalizar la operación haya que hacer uso de otro elemento
empujador como elemento de seguridad complementario.

 Detectores de presencia

Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de peligro, parando la
máquina o sus elementos peligrosos y si es necesario, invirtiendo el movimiento. Pueden ser
mecánicos, fotoeléctricos, ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión.

 Dispositivos

- De mando a dos manos: se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, guillotinas, etc., donde
hay riesgo de atrapamiento. Al estar las dos manos ocupadas en los mandos
necesariamente se encuentran fuera de la zona de peligro. Ha de garantizarse que la
máquina sólo funcionará con los dos mandos y que éstos no pueden ser accionados con
una sola mano.

- De movimiento residual o de inercia: dispositivos que asociados a un resguardo de

enclavamiento están diseñados para impedir el acceso a las partes peligrosas de la
máquina que por su inercia permanecen en movimiento. El dispositivo puede ser un
temporizador, un detector de rotación o un freno.

- De retención mecánica: para máquinas hidráulicas o neumáticas con riesgo de

atrapamiento. Es un elemento de separación (calzo, pivote,teja, etc.) que se sitúa entre las
matrices cuando éstas están en posición de máxima separación o en las guías de las
partes en movimiento. Para trabajos a máquina parada.

- De alimentación y extracción: se trata de que el trabajador no pueda introducir las manos

en la zona peligrosa durante estas operaciones. La alimentación se puede hacer de forma
automática o semiautomática por canal, émbolo, matrices deslizantes, etc. La extracción se
puede realizar mediante diversos métodos de expulsión de la pieza.

- Dispositivo limitador: Dispositivo que impide que una máquina o sus elementos
sobrepasen un límite establecido.

- Mando de marcha a impulsos: Dispositivo de mando cuyo accionamiento permite

solamente un desplazamiento limitado de un elemento de la máquina.
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- Advertencias: instrucciones técnicas para el transporte, almacenamiento, instalación,

montaje, puesta en servicio, mantenimiento, etc., así como marcas para indicar puntos de
peligro y señales de advertencia visuales, luminosas o sonoras.

- Disposiciones suplementarias: son los dispositivos de parada de emergencia,

dispositivos de rescate de personas e indicaciones de cómo eliminar la fuente de energía o
bloquear partes peligrosas y de verificación de presión de fluidos, tensión eléctrica, etc.

Otro sistema de protección para evitar movimientos de máquinas o choques de tipo eléctrico es el
sistema de bloqueo y etiquetado.

7.3.9.2 Algo más que protección

Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer una máquina segura.
También es importante:

 La participación de los trabajadores en la elección y diseño de elementos de protección

adecuados a sus necesidades.
 Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las máquinas más
peligrosas (p.ej. alimentación automática).
 Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos
trabajadores.
 Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más
peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resultado de la inspección.
 Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de parada
de emergencia.
 Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a cualquier persona
situada en el área de influencia.
 Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su
accionamiento sólo es posible de manera intencionada.

7.3.10 NORMAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJOS EN CALIENTE

Se propone detallar aspectos preventivos para aquellas actividades en las que el calor producido
por tareas de mantenimiento, reparación o montaje pueda ser origen de un incendio.

Según estimaciones de la asociación norteamericana de protección contra incendios (NFPA),

entre el 4 y el 7% de los incendios se relacionan a las actividades de trabajo en caliente.

Antes de iniciar cualquier trabajo en caliente, se debe:

 Obtener la autorización respectiva por parte del Supervisor o encargado de Seguridad

mediante el GS-F-060 PERMISO DE TRABAJO PARA TRABAJOS EN CALIENTE.
 Inspeccionar antes, durante y después del trabajo el área y los equipos con la finalidad de
detectar toda condición sub-estándar, así mismo se debe retirar fuera de un radio de 20
metros todo peligro potencial de incendio o explosión como: materiales combustibles,
pinturas, aceites, grasas, solventes, gases comprimidos, metales en polvo, vapores o
gases explosivos y explosivos.
 Se debe tomar en cuenta que ningún trabajo en caliente se iniciará si no se asegura que se
tenga controlado cualquier peligro potencial de incendio o explosión. Solamente luego de
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haber tomado dichas precauciones se podrá iniciar el trabajo. Además se contará con
extintor operativo el cual se colocará a 2 metros como mínimo de los trabajos y en un
punto opuesto al sentido de la dirección del viento.
 También se debe considerar que en áreas donde sea difícil el evacuar los peligros
potenciales de incendio o explosión, se protegerá aislando dichos peligros con elementos
resistentes al fuego (biombos de seguridad).
 Todo trabajo en caliente al aire libre debe suspenderse si se dan condiciones de lluvia, sin
embargo puede continuarse si se cuenta con cobertores y ventilación adecuada, que
preste la adecuada seguridad al trabajador.
 El supervisor o encargado de seguridad debe verificar continuamente que el personal a su
cargo emplee correctamente las herramientas y los equipos de protección personal
asignados.

Otros factores importantes a considerar

 ¿Existen combustibles encubiertos en la zona?,

 ¿Qué condiciones deben cumplirse antes de iniciar las tareas de corte, soldadura, pulido?,
 ¿Quién es el responsable de autorizar el trabajo?,
 ¿Están los trabajadores capacitados en el uso del equipo y en la prevención de incendios?

Una medida para cubrir todos los aspectos importantes será la implementación de una norma o
procedimiento para esta actividad, dicha norma podrá tener listas de chequeos que abarquen los
siguientes controles:

 Controles de atmósferas inflamables.

 Aislación de elementos combustibles (trasladando o cubriendo con mantas ignífugas) en
una distancia no menor a 20mt.
 Colocar pantallas acotando el área de chispas.
 Cubrir abertura de paredes, conductos y rendijas en suelos o superficies de trabajo.
 Orden y limpieza.
 Elementos de protección personal necesarios.
 En equipos cerrados eliminar el contenido, eliminar vapores inflamables del interior, cerrar
válvulas de alimentación de fluidos, etc.
 Disponer de extintores en condiciones óptimas de uso.
 Organizar vigilancia contra incendio durante el trabajo, aun en horas de descanso y por un
lapso de 2hs luego de finalizada la tarea.
 En algunos casos puede ser necesaria la vigilancia en zonas adyacentes (piso superior,
inferior, a los lados).
 Firma y aclaración de la persona responsable del trabajo, hora de inicio, hora prevista de
finalización, hora de duración del permiso del trabajo en dicha área, etc.
 Detallar los canales de aviso en caso de incidente.

Los equipos de protección personal

Los epp´s de uso obligatorio para trabajos en caliente son:

 Casco de seguridad.
 Careta de soldar, con filtros de vidrios adecuados.
 Ropa de protección.
 Zapatos de seguridad con punta de acero y/o dieléctrica.
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 Respirador con filtros para humos metálicos.

 Soldadura por medio de arco eléctrico

Siempre que se utilice equipos por arco de soldadura, en todos sus tipos y modelos hay que tener
en cuenta lo siguiente:

 La instalación del equipo incluida la alimentación eléctrica y la puesta a tierra, debe cumplir
con parámetros mínimos de seguridad.

 Los cilindros de gases de aporte deben estar sujetos, alejados de toda fuente de calor y
que no exista la posibilidad de poner eléctricamente a tierra.

 La sección de cables debe ser el adecuado para intensidad de corriente. Una sobrecarga
sostenida podrá debilitar la aislación. Se deberán efectuar controles periódicos el desgaste
y daños a las conexiones y cables, y reemplazar cuando sea necesario.

SERINGEL para el control de estos factores ha desarrollado un procedimiento seguro de trabajo

para la aplicación de este proceso. (GS-P-034 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ELÉCTRICA).

 Soldadura Exotérmica

Esta metodología de unión y pegado contienen una serie de peligros entre los cuales se contempla
humos metálicos, calentamiento de materiales, posibles incendios por proyección de partículas.
SERINGEL para el control de estos factores ha desarrollado un procedimiento seguro de trabajo
para la aplicación de este proceso. (GS-P-013 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
EXOTÉRMICA).

7.3.11 RECOMENDACIONES PARA EL ENTORNO

Para la evaluación del entorno se deben tener en cuenta los aspectos tales como:

 Señalización y Demarcación de las áreas de trabajo

Toda máquina, fija como taladros de árbol, esmeriles, cizallas, deben tener una demarcación del
área de peligro de la misma, y en todos los lugares de trabajo se deben instalar señales de
prevención y cuidado con el uso de las herramientas o maquinas.

 Orden y aseo de las áreas de trabajo

Para el control de esta actividad se puede recomendar el desarrollo de un programa de 5S.

7.3.12 RECOMENDACIONES GENERALES

 Cerciórese, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los
dispositivos de seguridad, enclavamiento, y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo en
operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben quitarse
nunca estos dispositivos de seguridad.
 Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes
móviles. No penetrar en el interior de las áreas de riesgo mientras la máquina esté en
funcionamiento o conectada.
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 Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de

los lugares de trabajo.
 No fumar, comer o beber durante la realización de las tareas. Llevar el pelo corto o
recogido y no llevar prendas (corbatas, bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos,
etc…) que puedan dar lugar a atrapamientos por las partes móviles de las máquinas, o
enganches.
 Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el laboratorio o
taller.
 Verifique la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo para poder
desarrollar este con seguridad.
 Mantener limpio y ordenado el lugar y puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres
de desechos, derrames, virutas o papeles
 En ningún caso adopte actitudes peligrosas o temerarias a la hora de manipular equipos,
herramientas o máquinas- herramienta.
 Ante cualquier tipo de anomalía, problema o emergencia, avisar al Responsable en materia
de Seguridad y Salud del área de trabajo.

8. DOCUMENTOS Y REGISTROS

GS-F-060 PERMISO DE TRABAJO PARA TRABAJOS EN CALIENTE

GS-P-034 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ELÉCTRICA
GS-P-013 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA EXOTÉRMICA
GS-F-025 INSPECCIÓN PRE- USO PARA EQUIPOS DE SOLDADURA ELÉCTRICA
GS-F-061 INSPECCIÓN PRE- USO PARA SOLDADURA EXOTÉRMICA
GS-F-062 INSPECCIÓN DE SEGURIDAD DE HERRAMIENTAS