Adrián Mauricio Barragán Ramírez

Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

UNIDAD 2
2.1 Clasificación de los procesos de corte
Procesos térmicos
1. Oxicorte (De tipo químico).
Es un proceso de combustión en el que se necesitan tres agentes: un combustible, un
carburante (puede ser el oxígeno) y un iniciador de esa combustión que se va ser una llama.

Ilustración 1. Proceso Oxicorte.

Ventajas
- Baja inversión/ bajo coste de operación.
- Capacidad para cortar grandes espesores.
- Buena opción cuando haya operaciones secundarias, mecanizad posterior o fresado.
Desventajas
- Baja velocidad de corte.
- Necesita tiempo de precalentamiento.
- La zona afectada térmicamente es grande.

2. Plasma.
Además, denominado PAC (plasma arc cutting).
Es un proceso de tipo térmico y en este caso si se persigue la fusión del material. Se busca
una temperatura ideal para poder fundirlo y mediante un gas que se aporta y que es el que
consigue calentar la pieza, se expulsa el material fundido y se va cortando y avanzando.
 Adrián Mauricio Barragán Ramírez
Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como
pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas o
la mejora de acabados.

Ilustración 2. Proceso de corte con arco de plasma

Ventajas
- En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza
requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o
viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con arco de plasma, que
no hace contacto.
- El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de
precalentamiento.
Desventajas
- Es difícil controlar el PAC con tanta precisión como algunos procesos mecánicos,
para trabajos con tolerancias estrechas.

3. Laser.
Es un proceso de tipo térmico. En este caso no se produce la fusión del material, sino que se
llega a vaporizar ya que la temperatura que se alcanza en el corte es muy elevada.
El láser se consigue utilizando un material activo ya sea sólido, líquido o gaseoso que, al
ser excitado mediante una fuente de energía externa, que puede ser de diferentes tipos;
luminosa, eléctrica, etc., emite radiaciones luminosas de tipo láser.
Para conducir este láser a la zona que queremos cortar se usan los espejos deflectores y una
vez que llega al cabezal de zona se focaliza reduciendo el diámetro del haz con el fin de
aumentar la potencia y por tanto la temperatura.
 Adrián Mauricio Barragán Ramírez
Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

Ilustración 3. Proceso de corte por láser.

Tipos de laser

- Láser de CO2
- Láser Nd:YAG

Cizallado

Por cizalladura

Punzonado

Aserrado

Por arranque de
Mecánicos
viruta
Mecanizado

Amolado

Por abrasión

Chorro de agua

Ilustración 4. Procesos de corte Mecánicos

 Adrián Mauricio Barragán Ramírez
Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

2.2 Proceso de torneado

El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de piezas
de revolución (cilíndrica, cónica y esférica), mediante el movimiento uniforme de rotación
alrededor del eje fijo de la pieza.
Este proceso usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover
material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro.

Principales características de los tornos

Características
Potencia
Distancia entre puntos
Peso neto
Volteo sobre la bancada
Volteo sobre el escote
Volteo sobre el carro
Paso de la barra
Numero de velocidades
Rango de velocidad en
RPM
Descripción
Representada por la capacidad del motor en HP
Es la longitud que existe entre el husillo principal y la
máxima distancia al cabezal móvil
Peso de toda la maquina
Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se
considera como el doble de la distancia que existe entre el
centro del husillo principal y la bancada. (radio máximo de
trabajo de una pieza)
Distancia del centro del husillo a la parte baja de la
bancada, no siempre se especifica porque depende si la
bancada se puede desarmar.
Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas
Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar
por el husillo principal.
Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener
con la caja de velocidades.
El número de revoluciones menor y mayor que se pueden
logras con la transmisión del torno.
 Adrián Mauricio Barragán Ramírez
Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

Parámetros del proceso de torneado

- Movimiento de corte
- Movimiento de avance
- Profundidad de pasada
Tipos de trabajo en torno
- Cilíndricas (Exterior e interior).
- Cónicas (Exterior e interior).
- Curvas o semiesféricas
- Irregulares

2.3 Proceso de fresado

Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas mediante una herramienta de
forma circular con múltiples filos llamada fresa.
El movimiento principal de corte es circular y lo realiza la fresa al girar sobre su propio eje.
Los movimientos de avance, profundidad y aproximación, en principio, los realiza la pieza
que se mecaniza.
- Fresado cilíndrico: El eje de la fresa es paralelo a la superficie de trabajo de la
pieza.
- Fresado frontal: El eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo.
- Fresado en oposición o contramarcha: se realiza haciendo alcanzar la pieza en
sentido contrario al giro de la fresa.
- Fresado en concordancia: La fresadora gira en el mismo sentido que el avance de la
pieza.

Ilustración 5. Partes de una Fresadora

 Adrián Mauricio Barragán Ramírez
Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

Tipos de Fresadoras
- Fresadora Vertical
- Fresadora horizontal
Características de operaciones de fresado de superficies
1. Planas
2. Cóncavas
3. Convexas
4. Combinadas
5. Ranuradas
6. Engranajes
7. Hélices

2.4 Proceso de taladro

El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza en cualquier
material. El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de
viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya
posición, diámetro y profundidad han sido determinados previamente.
Especificación
En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica rotatoria,
conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual tiene uno o
más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del
cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de
avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado
profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en sentido
contrario a la broca.
Procesos:
- Escariado
Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su
diámetro y mejor su acabo superficial.
- Roscado interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.
- Abocardado: Se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro mas grande
sigue a un diámetro mas pequeño parcialmente dentro del agujero.
- Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
 Adrián Mauricio Barragán Ramírez
Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

- Centrado: También llamado taladro central, esta operación taladra un agujero inicial
para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero.

2.5 Esmerilado y Rectificado

Son operaciones similares de corte con arranque de virutas. Se diferencian únicamente en la
finalidad de cada una de ellas, ya que ambas se realizan con la misma herramienta de corte,
denominada muela.
El esmerilado tiene la finalidad de mejorar terminación de la pieza, obtenida por otro
proceso de mecanizado. Por rectificación se logra una mejor terminación de la superficie
mecanizada de una pieza. Es decir, disminuir su “rugosidad superficial”.
Características
- El corte se realiza por raspado, permite que el espesor de corte pueda ser de
centésimas de milímetros, imposible de conseguir con otro tipo de herramienta.
- Permite mecanizar piezas de gran longitud y poco diámetro sin que la misma
experimente efecto de presión, que produciría /flexión en la misma.
- Permite el trabajo sobre piezas de poca longitud que no pueden ser sujetas entre
“puntas”.
 Adrián Mauricio Barragán Ramírez
Ingeniería Industrial y de Sistemas 6°A

Ilustración 6. Rectificado