TALLER NO.

PRESENTADO A:
Ing. Esp. Yessica Velásquez Castiblanco

PRESENTADO POR:
Juanita Daniela Rodríguez Arcos – 2902865
Elmer Alejandro Amaya Solano – 2903003
María Paula Contreras Ramírez - 2902737

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERIA DE MÉTODOS
BOGOTA D.C
  Una empresa productora y distribuidora de productos alimenticios, ha presentado
devoluciones en los últimos tres meses en su línea baguette.

TIPO DE PROBLEMA Y N° DE BOTELLAS DEFECTUOSAS

Línea de IDENTIFICADOS
Turno
Producción Color de
Diámetro Manchas Altura Topping Deformidad
horneado
1 9607 7984 736 1875 525 1157
L1
2 4328 8758 1768 1680 769 405
1 6930 5624 1537 1242 171 1029
L2
2 9930 8901 1456 2485 206 1336
1 6050 4512 1931 2360 896 700
L3
3 7136 6386 853 1649 723 401
2 8157 6242 1645 1105 264 1084
L4
3 9344 4852 1161 1626 622 1265
Tabla No.1

1.
a) Considerando que la gravedad de los seis problemas es la misma, realice un
Análisis de Pareto para problemas y detecte cual es el vital.

PRIMER NIVEL

El primer paso para realizar el análisis de Pareto es determinar las causas principales,
ordenándolas de forma descendente creando una tabla con su cantidad, su porcentaje y
sus acumulados respectivamente.

Cantidad % Cantidad
Causa Cantidad % del total Acumulada Acumulado
Color de horneado 61482 40,60817817 61482 40,60817817
Diámetro 53259 35,176978 114741 75,78515617
Manchas 14022 9,26137527 125828 85,04653144
Altura 11087 7,322840366 139850 92,36937181
Deformidad 7377 4,87242657 147227 97,24179838
Topping 4176 2,758201621 151403 100
TOTAL 151403      
Tabla No.2

Se procede a graficar la causa, cantidad y el porcentaje de cantidad acumulado.

 DIAGRAMA DE PARETO
151403 100
131403 90
80
111403
70
91403 60
71403 50
51403 40
30
31403
20
11403 10
-8597 Color de Diametro Manchas Altura Deformidad Topping 0
horneado

Cantidad % Cantidad Acumulado

Diagrama No.1

Conclusión
EL 75.78 % De los rechazos en la línea baguette se están generando en los procesos u
operaciones de Color de horneado y diámetro.

b) Sobre el problema vital, haga Pareto de segundo nivel (causas) tanto para
línea de producción como para turno.

SEGUNDO NIVEL LINEA DE PRODUCCION

Para analizar la línea de producción es necesario realizar la sumatoria de estas líneas
como se muestra en la siguiente tabla.

L1 30677
L2 31385
L3 24084
L4 28595
Tabla No.3
Así mismo se procede a realizar la tabla con los cálculos necesarios y la gráfica indicada

Cantidad % Cantidad
Causa Cantidad % del total Acumulada Acumulado
L2 31385 27,35290785 31385 27,35290785
L1 30677 26,73586599 62062 54,08877385
L4 28595 24,92134459 90657 79,01011844
L3 24084 20,98988156 114741 100
TOTAL 114741      
Tabla No.4

Diagrama de pareto por linea de produccion

114741 100
90
94741 80
74741 70
60
54741 50
40
34741 30
14741 20
10
-5259 1 2 3 4 0

Diagrama No.2

Conclusión
EL 79,01 % De los rechazos en la línea baguette se están generando en los procesos u
operaciones de las líneas 1,2 y 4

SEGUNDO NIVEL POR TURNO

Para analizar el turno es necesario realizar la sumatoria de los turnos como se muestra en
la siguiente tabla.

1 40707
2 40074
3 27718

Tabla No.4
Así mismo se procede a realizar la tabla con los cálculos necesarios y la gráfica.

Cantidad % Cantidad
Causa Cantidad % del total Acumulada Acumulado
1 40707 37,51831814 40707 37,51831814
2 40074 36,93490263 80781 74,45322077
3 27718 25,54677923 108499 100
TOTAL 108499      
Tabla No.5

Diagrama de pareto
por turnos
114741 120

94741 100

74741 80

54741 60

34741 40

14741 20

-5259 1 2 3 0

40707 40074 27718 37,51831814 74,45322077 100

Diagrama No.3

Conclusión
EL 74,45 % De los rechazos en la línea baguette se están generando en los turnos 1,2
2. Una vez establecida la falla principal presente en este producto, realice un Diagrama de
Causa-Efecto, en el cual identifique las posibles causas que pueden estar generando esta
falla

Diagrama No.4

Análisis Diagrama causa-efecto

Medición

 Error en cuantificación de tiempo: Si el temporizador de la máquina está mal hace

que el tiempo real que tenga que durar la masa en su cocción sea diferente y por
eso se torne de otro color.
  Desnivel en rejillas del horno: Si la rejilla está demasiado alta, se pone la masa en
la parte superior del horno y está muy cerca de la fuente de calor, se torneará más
oscuro el color ya que tendería a quemarse.

Mano de obra

 Uso inadecuado de la máquina: Si no se hace un correcto uso de la maquinaria

podría haber múltiples fallas.
 Mal amasado
 Falta de capacitación: Cuando el operario no sabe y no está capacitado sobre lo
que tiene que hacer hará las cosas a su manera y no de la forma correcta, en este
caso podría dejar más del tiempo normal la masa y así tomar otro color.
 Falta de supervisión: Al no haber una respectiva supervisión el operario puede
dejar de hacer tareas que sean importantes.

Métodos

 Temperatura diferente: Hay que revisar que el horno esté bien calibrado para
asegurarse que la temperatura en su interior sea la que se pide, la temperatura
tiene que ser constante durante toda la cocción.
 Tiempo de cocción: Al exponer la masa a un mayor o un menor tiempo de
temperatura, es posible que se queme un poco y el color de horneado no sea el
adecuado

Maquinaria

 Velocidad inadecuada: Al aumentar o disminuir repentinamente la velocidad de la

maquina se puede observar que el producto no acoge el color de la forma que
debería.
 Horno en mal estado: Cuando el horno no funciona a la perfección puede que no
caliente de la misma manera en la que debería por lo tanto no genera la cocción
necesaria del producto.
 Falla en ajustes de maquina: La máquina puede fallar por falta de mantenimiento o
cumplimiento de su ciclo de vida.

Materiales

 Diferente tipo de harina: La harina no es la utilizada especialmente para ese

producto.
 Exceso de sal
 Exceso de agua en la mezcla
 Nivel no adecuado de amilasas: Al no agregar las suficientes amilasas no se
realiza la transformación necesaria para que la masa sea más maleable

3. Establezca un plan de acción que permita reducir la falla y plasme su ejecución a través
de un Diagrama de Gantt.
Diagrama No.5
Objetivo: conocer y corregir las falencias en cada una de las causas en la linea de produccion (color de horneado), la cual esta generando devoluciones en las botellas.
Estrategia: determinar las fallas en la linea de produccion y encontrar solucion a las hipotesis planteadas.
CAUSAS ACCIONES RECURSOS DURACION RESPONSABLE
MEDICION

Adecuar perfectamente las rejillas que

componen el horno, es decir, que encajen
Desnivel de rejillas Economico 1 dia Area de Mantenimiento
exactamente para que no haya "juego" entre
ellas y pueda generar posibles demoras.

Que se tengan establecidos los instructivos los

cuales constaran de informacion acerca de los
Error cuantificado de tiempo Humano y tiempo de trabajo 1 dia Operario
tiempos exactos de duracion de las botellas en el
horno.

MAQUINARIA

Que se tengan establecidos los instructivos los

cuales constaran de informacion acerca de la
Velocidad Inadecuada Humano y tiempo de trabajo 3 horas Operario
velocidad a la cual deberàn estar sometidas las
maquinas

Se realizaran mantenimientos periodicamente a Economico, tecnologico y Jefe del Area de

Horno Mal estado los equipos y se llevara a cabo un control de 2 dias
humano mantenimiento
mantenimiento una vez realizado.

Mantener el control adecuado de los ajustes y/o

Economico, tecnologico y Jefe del Area de
Calibracion/ajuste calibracion a las maquinas para tener un 2 dias
humano mantenimiento
excelente desempeño el el area de produccion
(horneado)
MATERIALES
Escoger aquella harina que pueda tener un buen
desempeño a altas temperaturas, que tenga Jefe del Area de
Tipo de harina Economico 1 dia
buena maleabilidad y buenas prestaciones de Recursos
tipo costo/beneficio.

Exceso de sal Tener medidores de alta precision para lograr la Humano y economico 2 horas Operario
cantidad exacta.

Exceso de agua Tener medidores de alta precision para lograr la Humano y economico 2 horas Operario
cantidad exacta de liquido para la preparacion.
Contar con instructivos que permitan conocer el
"paso a paso" de las actividades a realizar en cada
Error mezcla de la masa Humano y economico 2 horas Operario
proceso correspondiente a la mezcla de la harina
y los demas insumos.
METODO
Llevar el control y registro, incluyendo el Humano, economico y tiempo
Tiempo de coccion instructivo de los tiempos en los que debe estar 3 horas Operario
de trabajo
dentro del horno.
Revisar periodicamente los sensores de
temperatura de la maquinaria utilizada y asi
Temperatura Humano y economico 3 horas Operario
determinar acciones preventivas o correctivas en
su defecto.
MANO DE OBRA
Llevar un estricto seguimiento a las labores
realizadas dentro de la zona de produccion y Jefe Area de
Supervision verificar constantemente la eficiencia de cada Humano y economico 1 dia
Operaciones
uno de los puestos de trabajo pertenecientes a la
linea de horneado.
Comunicar y controlar el correcto uso de la
Humano, economico y tiempo
Mal uso Maquinaria maquinaria, mediante instructivos detallados del 1 dia Operario
de trabajo
manejo y cuidado de la maquina en momentos
Tener protocolos en las actividades de amasado,
es decir, llevar un estricto paso a paso de cada Humano, economico y tiempo
Amasado 8 horas Operario
una de las actividades correspondientes al de trabajo
amasado.
Tabla No.6 PLAN DE ACCIÓN
Análisis
Se logra como tal cumplir con los objetivos propuestos, entre los cuales se encontraba
conocer y corregir las falencias presentadas en la linea de producción (horneados),la cual
estaba generando devoluciones. Se detallan aquellas causas derivadas del punto anterior
realizado (Ishikawa), por medio de ésta se podía obtener una visión mas clara de aquellas
actividades que generaban devoluciones, dando así, el siguiente paso para proponer
acciones de mejora que puedan ayudar a mitigar o eliminar como tal el "pequeño"
inconveniente de las devoluciones. 

En conclusión, para cada división se determinan las posibles causas, unas acciones
(preventivas y/o correctivas), unos recursos que son de vital importancia nombrarlos
(económico, humano, tiempo y tecnológico), una duración que para nuestro caso no fue
muy extensa y por ultimo se quiso designar un responsable, que generalmente va a ser la
persona encargada de estar al tanto del pleno cumplimiento de las acciones.

4.

 DIAGRAMA DE PERT POR ARCOS (AOA – Activity on Arc)

Diagrama No.6
  DIAGRAMA DE PERT POR NODOS (AON – Activity on Node)

Diagrama No.7

Análisis diagrama de Pert

 Las actividades que limitan la duración del proyecto son B – D – F – I con un

tiempo mínimo de ejecución del proyecto de 15 semanas ya que toda actividad
precedente a la última no tiene retrasos, ni tiempos de holgura, es decir, es un
proceso continuo en el que no se presenta ningún tipo de demora.

C. Costo
T. C.
T. Normal Acelerad Aceleración
Activida Precedenci Acelerado Normal
(semanas o (millones
d a (semanas (millones
) (millones de $)
) de $)
de $)
A - 3 2 6 8 2
B - 5 1 5 7 0.5
C A 4 2 16 25 4.5
D B 3 2 18 26 8
E B 1 1 20 20 0
F C,D,E 4 2 16 18 1
G C,D 2 1 2 4 2
H F,G 2 1 6 10 4
I F 3 2 9 12 3
Tabla No.7 $98 $130

El costo de aceleración se obtuvo aplicando la siguiente fórmula:

 Costo acelerado C . acelerado−C .normal
=
Periodo de tiempo T . normal−T . acelerado

Costo total normal (millones de $) = $ 98

Costo total acelerado (millones de $) = $130
Menor costo dentro de la ruta crítica usado = Actividad B $ 0.5
Rutas:
1. A – C – G – H = 11
2. A – C – F – H = 13
3. A – C – F – I = 14
4. B – D – G – H = 12
5. B – D – F – H = 14
6. B – D – F – I = 15 RUTA CRÍTICA
7. B – E – F – H = 12
8. B – E – F – I = 13

ACELERACION LONGITUD DE LA RUTA (DÍAS)

ACTIVIDAD COSTO A-C- A-C- A-C-F- B-D- B-D-F- B-D-F- B-E-F- B-E-
G-H F-H I G-H H I H F-I
11 13 14 12 14 15 12 13
B 0.5 11 13 14 11 13 14 11 12
B 0.5 11 13 14 10 12 13 10 11
B 0.5 11 13 14 9 11 12 9 10
Tabla No.8
El total del costo acelerado se obtiene de la suma del costo total normal más la sumatoria
del costo de las tres iteraciones obtenidas en la tabla de aceleración así:
$98 + $0.5 + $0.5 + $0.5 = $99.5
Costo acelerado (optimización), millones de $ = $99.5 (Mínimo costo de ejecución del
proyecto)
Análisis

 Se puede evidenciar que después 3 aceleraciones de la actividad B, el proyecto

finaliza en las 12 semanas estipuladas por la productora americana de películas,
obteniendo así el mínimo costo de ejecución del proyecto ($99.5) y una reducción
de 3 semanas para presentar su próximo estreno.