Estrada 2010

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Extracción y caracterización mecánica de las ﬁbras de bambú (Guadua

angustifolia) para su uso potencial como refuerzo de materiales compuestos
Thesis · January 2010

DOI: 10.13140/RG.2.1.3984.3046
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1 author:
Martin Estrada
National University of Colombia
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DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
— UNIVERSIDAD DE LOS ANDES —
TESIS
Extracción y caracterización mecánica de las fibras de

bambú (Guadua angustifolia) para su uso potencial
como refuerzo de materiales compuestos.
Presentada a la Universidad de los Andes, para optar por el tı́tulo de Magister en Ingenierı́a
Elaborada por : MARTIN ESTRADA MEJIA
Dirigida por : Fernando Ramı́rez Rodrı́guez
Evaluada por : Juan Francisco Correal Daza

: Andrea del Pilar Maldonado Romero
: Jorge Alberto Medina Perilla
Universidad de los Andes

Enero de 2010
a Natalia
Tabla de contenido
Lista de tablas VII
Lista de figuras X
Agradecimientos XI
Resumen XIII
Introducción XV
1. Antecedentes 1
1.1. Fibras naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.1. Plantas fibrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.2. Las fibras en el culmo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1.3. Procesos de extracción de fibras naturales . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2. Matrices poliméricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.1. Polietileno teraftalato (PET) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.2. Policloruro de vinilo (PVC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3. Micromecánica de compuestos reforzados con fibras . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3.1. Modelos de campo medio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.3.2. Aproximaciones lı́mites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2. Fibras de guadua 29
2.1. Materiales y métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1.1. Caracterización quı́mica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.1.2. Digestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.1.3. Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2. Resultados y discusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.2.1. Caracterización quı́mica y digestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.2.2. Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3. Modelación polı́mero–fibras 45
3.1. Métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.1.1. Propiedades equivalentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
v
Tabla de contenido MIC 2010-I-7
3.1.2. Efecto de la orientación de las inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

3.1.3. Propiedades mecánicas probabilı́sticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2. Resultados y discusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.2.1. Validación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.2.2. Modelaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3. Aplicaciones potenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.3.1. Sistema constructivo de viviendas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4. Conclusiones 65
4.1. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2. Conclusiones principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3. Trabajo futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3.1. Fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3.2. Compuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3.3. Mecánica computacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
A. Propiedades mecánicas de polı́meros 71
B. Procedimientos de laboratorio 75
B.1. Extracción de las fibras de Guadua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
B.1.1. Proceso Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
B.2. Caracterización quı́mica de la Guadua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
B.2.1. Determinación de fibra en detergente ácido (FDA) . . . . . . . . . . . . 77
B.2.2. Determinación de lignina, celulosa y sı́lice . . . . . . . . . . . . . . . . 79
B.3. Caracterización fı́sica de las fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
B.3.1. Contenido de humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
B.3.2. Absorción de humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
B.3.3. Densidad aparente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
B.3.4. Análisis de termogravimetrı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
B.4. Caracterización mecánica de las fibras y la interfaz . . . . . . . . . . . . . . . 90
B.4.1. Ensayo de tensión en las fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
B.4.2. Extracción (pull-out) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
B.5. Caracterización mecánica del material compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . 97
B.5.1. Tensión en el compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
B.5.2. Compresión en el compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
B.5.3. Flexión en el compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
vi
Lista de Tablas
1.1. Inventario de recursos fibrosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2. Propiedades mecánicas de diferentes fibras naturales. . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1. Obtención de fibras naturales en trabajos previos. . . . . . . . . . . . . . . . . 32

2.2. Condiciones de cocción para la extracción de haces de fibra de guadua. . . . . 33
2.3. Composición quı́mica de diferentes especies de bambú. . . . . . . . . . . . . . 37
2.4. Valores estadı́sticos de la resistencia y módulo de elasticidad de haces de fibra
de guadua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.5. Correlaciones de Pearson y Spearman entre condiciones de licor blanco y pro-
piedades mecánicas de fibras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.6. Propiedades mecánicas de haces de fibra de bambú. . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.1. Propiedades mecánicas de las fibras de vidrio y una matriz epóxica. . . . . . . 52

3.2. Propiedades mecánicas de las fibras de fique y cáñamo y una matriz de poli-
etileno de alta densidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3. Propiedades elásticas de los materiales utilizados en las modelaciones. . . . . . 57
A.1. Propiedades fı́sicas y mecánicas de polı́meros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

A.2. Propiedades ópticas y térmicas de polı́meros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
B.1. Reactivos necesarios para el procedimiento FDA. . . . . . . . . . . . . . . . . 78

B.2. Reactivos necesarios para la determinación de lignina. . . . . . . . . . . . . . . 80
vii
Lista de Figuras
1.1. Clasificación de materiales compuestos por tipo, orientación y geometrı́a del

refuerzo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2. Partes de una planta de bambú. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3. (a) Plantación (guadual), (b) Trozas, y (c) Partes del culmo de guadua [1]. . . 7
1.4. Diferentes formas de haces vasculares en secciones transversales de la pared del
culmo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5. Microestructura de las fibras. (a) Fibras de madera y (b) Fibras de bambú. . . 8
1.6. Esquema del proceso de recuperación de residuos. . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7. Representación quı́mica del poliester termoplástico común. Con n = 1 para
PET y n = 2 para PBT [2]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.8. Representación quı́mica del policloruro de vinilo (PVC) [2]. . . . . . . . . . . . 19
1.9. Esquema del método de la inclusión equivalente de Eshelby para calcular el
(i)
tensor de concentración de la deformación (Adil ). . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.1. Probeta para ensayos de tensión de fibras de guadua. . . . . . . . . . . . . . . 36

2.2. Curvas obtenidas de esfuerzo contra deformación de haces vasculares. . . . . . 36
2.3. Micrografı́as SEM del área transversal de haces de fibra de guadua. . . . . . . 36
2.4. Lı́neas de tendencia entre el área transversal y la resistencia y módulo de elas-
ticdad de los haces de fibra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5. Resultados resistencia a tensión σu . (a) Plot de probabilidad, (b) Diagrama de
frecuencia y pdf (Se ensayaron 80 muestras). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.6. Resultados módulo de elasticidad a tensión E. (a) Plot de probabilidad, (b)
Diagrama de frecuencia y pdf (Se ensayaron 80 muestras). . . . . . . . . . . . 43
3.1. Diferentes formas que puede tomar una elipsoide. . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.2. Orientación general de una inclusión respecto a unos ejes globales. . . . . . . . 48
3.3. Componentes de elasticidad de un compuesto epóxico-vidrio con fibras orienta-
das en la misma dirección: resultados propios y resultados reportados por Jin
H. Huang [3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.4. Componentes de elasticidad de un compuesto epóxico-vidrio con fibras orien-
tadas aleatoriamente: resultados propios y resultados reportados por Jin H.
Huang [3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.5. Módulo de elasticidad de un compuesto PEHD-fique: (a) resultados propios y
(b) resultados reportados por Fabián R. Velandia [4]. . . . . . . . . . . . . . . 55
ix
Lista de figuras MIC 2010-I-7
3.6. Módulo de elasticidad de un compuesto PEHD-cáñamo: resultados propios y

resultados reportados por Fabián R. Velandia [4]. . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.7. Gráfico de frecuencia y pdf lognormal para un módulo de elasticidad constante
de 20 GPa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.8. Módulo de elasticidad de un polı́mero reforzado con fibras de módulo constante,
utilizando el valor constante e integrando la función de densidad de probabilidad. 57
3.9. Módulo de elasticidad equivalente de materiales compuestos con matriz de PVC
y refuerzo de vidrio y varias fibras naturales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.10. Módulo de elasticidad equivalente de materiales compuestos con matriz de PET
y refuerzo de vidrio y varias fibras naturales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.11. Resultados de la simulación del compuesto de polietileno de alta densidad
(PEHD) con refuerzo de fibras de guadua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
B.1. Localización de las muestras en el horno de secado. . . . . . . . . . . . . . . . 83

B.2. Ejemplo de curva registrada en una prueba termogravimétrica. . . . . . . . . . 90
B.3. Sistema de mordaza utilizado en el ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
B.4. Determinación del ajuste del montaje en ensayos de tensión. . . . . . . . . . . 94
B.5. Esquema general del ensayo: (a) Fijo en la base y (b) Restringido superiormente. 95
B.6. Esquemas de curva tı́picos de ensayos de extracción de fibras: (a) Un ensayo y
(b) Resultado de muchos ensayos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
B.7. Esquema de probeta para ensayos de tensión en materiales compuestos. . . . . 98
B.8. Esquema de probeta para ensayos de compresión en materiales compuestos. . . 101
x
Agradecimientos
Quiero agradecer a la Universidad de los Andes, por la formación académica que me brindó en
el pregrado y la maestrı́a en ingenierı́a civil. A los profesores del área de estructuras y materia-
les, quienes sembraron en mı́ el gusto por esa rama de la ingenierı́a; espero haber colmado sus
espectativas. Con Andrea y las personas que estuvieron siempre dispuestas a ayudar y guiar
el rumbo de este trabajo, aun en esos momentos cuando la investigación pareció perderse de
vista, les estoy sinceramente agradecido.
Los laboratorios de la Universidad colaboraron inmesamente en el desarrollo de este trabajo.

Edna, John, Rocı́o y Olga Lucı́a acompañaron el proceso en el laboratorio de Ingenierı́a
Ambiental. Alejandro, José y Alberto no dudaron nunca en ayudar para llevar a cabo los
ensayos en el laboratorio integrado de estructuras de Ingenierı́a Civil. Dery, por supuesto, fue
indispensable con su conocimiento en el uso del microscopio. A todos ellos debo agradecer
profundamente, ya que se convirtieron en autores indispensables de esta investigación.
Agradezco a toda mi familia. Estuvieron atentos a cualquier necesidad y enriquecieron el

trabajo enormemente con discusiones y charlas sobre el trabajo.
Natalia fue indispensable cada instante.
Por último, quiero dar las gracias a Fernando. Dirigió rigurosa y ordenadamente todo el
proceso de investigación, cuidando hasta el más pequeño detalle. Depositó, además, toda su
confianza en mı́ y en un proyecto de investigación que tuvo que desarrollarse tarde.
xi
Resumen
En este trabajo se estudiaron las fibras de bambú (Guadua angustifolia) con la intención de
conocer su potencial como refuerzo mecánico en materiales compuestos poliméricos. Las fibras
se extrajeron del culmo de bambú mediante una digestión quı́mica alcalina y un proceso kraft
con diferentes concentraciones de licor blanco (álcali efectivo AE, sulfidez S e hidromódulo
HM ). Ello se hizo con el propósito de determinar el procedimiento de separación de fibras
de bambú (Guadua angustifolia) más eficiente en términos de grado de delignificación y de
propiedades mecánicas.
Posteriormente los haces vasculares extraı́dos con los procesos alcalino y kraft, se sometieron a
ensayos de tensión para determinar su resistencia y rigidez. La caracterización de los resultados
se hizo a través de una función de densidad de probabilidad lognormal, en lugar de hacerlo
con el promedio aritmético.
Después se implementó un modelo micromecánico para encontrar las propiedades mecánicas de

un material compuesto reforzado con fibras orientadas aleatoriamente, al cual se le introdujo la
caracterización probabilı́stica de la rigidez de las fibras. Finalmente se hicieron simulaciones
numéricas que permitieron validar el modelo implementado y predecir el comportamiento
mecánico de materiales compuestos poliméricos reforzados con las fibras estudiadas.
Se pudo ver en los resultados de las simulaciones que las fibras de bambú (Guadua angusti-
folia) tienen un gran potencial para ser utilizadas como refuerzo de materiales compuestos
xiii
Resumen MIC 2010-I-7
poliméricos. La rigidez de los compuestos simulados resulta comparable a la de los polı́meros

reforzados con fibras de vidrio cuando la participación volumétrica de fibras está por debajo
de 50 %, aproximadamente.
xiv
Introducción
Durante mis estudios de pregrado y maestrı́a en ingenierı́a civil, me interesé especialmente por
el estudio de las estructuras y los materiales. Después de investigar sobre sistemas constructi-
vos y materiales novedosos, haciendo énfasis en la guadua laminada1 , me di cuenta de que se
presenta una situación especial con el uso de los materiales en el mundo y especialmente en
Colombia: Existen objetos y estructuras que se ven sometidos a solicitaciones estructurales
muy exigentes para los que algunos materiales convencionales no son eficientes, lo que lleva
en ocasiones a sobredimensionar elementos. El estudio del comportamiento de los materiales
compuestos ante diferentes solicitaciones mecánicas es un buen avance en el camino hacia el
desarrollo de tecnologı́as y materias primas que permitan diseñar y fabricar materiales que
proporcionen respuestas estructurales especı́ficas.
Los materiales compuestos permiten utilizar una gran cantidad de materias primas, cuyo
comportamiento no se conoce en profundidad. Este problema limita su diseño y utilización en
aplicaciones como las estructuras de edificaciones. Por otro lado, las personas que tienen la
iniciativa de fabricar y utilizar materiales compuestos con refuerzo natural no siempre tienen
a la mano las herramientas de análisis que permiten la modelación y el entendimiento del
material. A partir de esta situación y estos dos inconvenientes surgió la siguiente pregunta de
investigación:
1
Me refiero a mi tesis de pregrado “Exploración del diseño y construcción de elementos estructurales de
guadua laminada” dirigida por Juan F. Correal.
xv
Introducción MIC 2010-I-7
ÀCuál es el potencial de las fibras de bambú Guadua angustifolia como refuerzo estructural
de materiales compuestos poliméricos?
Para dar respuesta a esa pregunta se planteó como objetivo principal de esta investigación:
estudiar el potencial de las fibras de la Guadua angustifolia como refuerzo de materiales com-
puestos poliméricos. Para lograrlo se desarrollaron los siguientes objetivos especı́ficos:
I. Extraer las fibras de guadua con un método que tenga una afectación mı́nima sobre las
propiedades mecánicas del material.
II. Caracterizar las propiedades fı́sicas y mecánicas de las fibras obtenidas.
III. Encontrar relaciones entre las propiedades de las fibras, que evidencien el efecto positi-
vo o negativo de los procedimientos de extracción en las caracterı́sticas mecánicas del
compuesto.
IV. Implementar un modelo micromecánico basado en leyes constitutivas, para representar

un material compuesto polimérico reforzado con fibras de guadua.
V. Comparar el comportamiento mecánico de un material compuesto polimérico reforzado

con fibras de guadua con el de un mismo material reforzado con otras fibras naturales.
Estos objetivos se desarrollaron durante el año 2009 en la Universidad de los Andes y sus
procedimientos, supuestos y resultados se explican en tres capı́tulos: marco teórico, fibras
de guadua y modelo micromecánico. La estructura de esos capı́tulos se explica a continua-
ción.
En el primer capı́tulo se contextualiza teóricamente al lector en las teorı́as y revisión bi-

bliográfica pertinente sobre maderas, bambú y materiales compuestos. Como primera medida
se explicarán algunos aspectos generales de las maderas que se utilizan en la producción de
fibras y se aclara que, si bien la guadua es un vegetal no maderable, se utiliza regularmente
en situaciones de alta exigencia estructural, por sus extraordinarias propiedades de tamaño,
resistencia y estructura interna2 , entre otras. La microestructura de esta planta tiene una
2
La guadua fue utilizada para la construcción durante toda la colonización de los pueblos cafeteros de
xvi
distribución diferente a la de la madera, lo que la hace especialmente resistente en el sentido

longitudinal. Esto se debe a que las células fibrosas encargadas de la resistencia mecánica de
la guadua son largas y están localizadas estratégicamente para optimizar su trabajo. Como
segunda medida, se presenta una breve información sobre las matrices poliméricas que más se
utilizan en la fabricación de compuestos reforzados con fibras, puesto que el comportamiento
mecánico del material depende directamente de la simbiosis refuerzo–matriz, y no solamen-
te de las fibras. Como tercera y última medida se expondrán las teorı́as de micromecánica
más relevantes para el desarrollo de este trabajo. Los modelos de campo medio se acomo-
dan fácilmente al desarrollo de este problema, y es por eso que el modelo de Mori–Tanaka,
utilizando la inclusión elástica de Eshelby, será la base para el cálculo de las propiedades
mecánicas equivalentes del material en estudio. Adicionalmente, se tendrá en cuenta el pro-
cedimiento planteado por Jin H. Huang [3], en el que se incluye la orientación aleatoria de la
inclusión.
En el segundo capı́tulo se explicarán las metodologı́as experimentales que se utilizan para

obtener las fibras de guadua y caracterizarlas en términos quı́micos, fı́sicos y mecánicos. Los
procedimientos se rigieron en lo posible por normas técnicas certificadas y se realizaron en
los laboratorios de la Universidad de los Andes. Primero se explica el procedimiento que se
utilizó para extraer las fibras de guadua sin afectar sus propiedades mecánicas en exceso.
Esto se hizo en los laboratorios de Ingenierı́a Ambiental, bajo la supervisión de las ingenieras
Andrea Maldonado y Edna Lorena Delgado. Posteriormente se hizo la caracterización quı́mica
y fı́sica del matrial bruto y de las fibras extraidas en el mismo lugar. Por último, se hicieron
ensayos de tensión al material extraido en los laboratorios de Ingenierı́a Civil. Estos se hicieron
bajo la supervisión de los ingenieros Fernando Ramı́rez y Juan Francisco Correal. Esta parte de
la tesis se hizo en conjunto con el estudiante de la maestrı́a en ingenierı́a civil, Andrés Mauricio
Rincón, quien adelanta su trabajo sobre concreto reforzado con fibras de guadua.
El último capı́tulo de esta tesis explica la manera como se implementó el modelo micromecáni-
Colombia, sin embargo, aunque se ha demostrado que responde de manera satisfactoria a las exigencias
estructurales más altas, se le considera como un producto que suple la falta de otros materiales [5].
xvii
co de Mori–Tanaka para calcular las propiedades mecánicas equivalentes de un polı́mero re-

forzado con diferentes cantidades de fibra. Se utilizaron resultados de dos investigaciones
sobre materiales compuestos fibros para validar el modelo implementado, el cual se aplicó a
compuestos reforzados con fibras de guadua y de otras plantas comúnmente utilizadas como
refuerzo de este tipo de materiales. Además se explica el potencial de los materiales poliméri-
cos reforzados con fibras de guadua en aplicaciones estructurales.
xviii
Capı́tulo 1
Antecedentes
Las industrias aeronáutica, aeroespacial, automovilı́stica y deportiva han demostrado que es

necesario producir materiales con propiedades superiores a las de los materiales convenciona-
les. Esta necesidad se cubre, en buena medida, con la creación de materiales compuestos que
se ajustan a los requerimientos especı́ficos de estas industrias, en términos de comportamiento
y propiedades.
En la naturaleza es común la presencia de materiales compuestos. La madera, por ejemplo,

es un material compuesto de fibras de celulosa embebidas en una matriz de lignina, y los
huesos de los mamı́feros están formados por una matriz porosa mineral reforzada con fibras de
colágeno [6]. Para el hombre tampoco es nuevo este concepto; los ladrillos de adobe, utilizados
desde hace milenios, no son más que una matriz de arcilla cocinada que se refuerza con fibras
de pasto; y el hormigón, presente desde la época de los romanos y de gran importancia
en la actualidad para la construcción de edificios, es también un material compuesto de
cemento, arena y piedras. En las últimas décadas la industria de los materiales compuestos
ha crecido rápidamente, como consecuencia de la fabricación de fibras de alta resistencia y el
mejoramiento de los procedimientos de obtención de fibras naturales.
Un material compuesto se compone de dos o más materiales llamados fases; la fase que pro-
1
Capı́tulo 1 MIC 2010-I-7
porciona la forma del elemento se denomina matriz y lo que se encuentra embebido en ella
se llama refuerzo. Los materiales que son reforzados con fibras largas suelen tener las mejores
propiedades mecánicas, a la vez que presentan un comportamiento fuertemente anisotrópico
y requieren tecnologı́as de fabricación complejas y sofisticadas. Por el contrario, los materiales
reforzados con partı́culas y fibras cortas suelen acercarse a un material isotrópico, proporcio-
nan un aumento de las propiedades más moderado y se fabrican con tecnologı́as semejantes
a las empleadas en los materiales convencionales.
Los materiales compuestos por dos fases se pueden clasificar en tres categorı́as, dependiendo
del tipo, la orientación y la geometrı́a del refuerzo (ver Figura 1.1). Los compuestos reforzados
con partı́culas de varios tamaños y distribuidas aleatoriamente dentro de la matriz, se consi-
deran materiales quasi-homogéneos y quasi-isotrópicos, a una escala mucho más grande que
la de las partı́culas (escala macro). Los compuestos reforzados con fibras cortas se refieren
a aquellos con inclusiones de fibras discontinuas; tienen una relación de aspecto grande1 y
pueden estar alineadas en una sola dirección (material ortotrópico a escala macro) o alea-
toriamente orientadas (material isotrópico a escala macro). Por último, los compuestos que
se refuerzan con fibras largas tienen el refuerzo continuo en todo el material, y éste puede
estar alineado en una o varias direcciones (ortotrópico e isotrópico, respectivamente) [7]. Es
importante mencionar que, a diferencia de los materiales compuestos reforzados con fibras
continuas, aquellos que se refuerzan con fibras discontinuas son de fácil fabricación.
Las propiedades mecánicas de un material compuesto dependen de las de cada fase y del
comportamiento de las interfaces, ası́ como de la proporción volumétrica, la geometrı́a y la
distribución espacial del refuerzo en la matriz del compuesto. Para determinar las propiedades
mecánicas de un material compuesto a partir de la información del refuerzo y la matriz por
separado, se requieren modelos teóricos (más adelante se explican brevemente) que den cuenta
de la relación entre la microestructura del material y su comportamiento macroscópico. Estos
modelos permiten entender mejor los mecanismos de deformación y falla de los materiales
1
La relación de aspecto se refiere a la relación entre la longitud de la fibra y su diámetro (l/φ).
2
Anisotrópico Isotrópico
Refuerzo con
partículas
Refuerzo con fibras

discontinuas o cortas
Refuerzo con fibras

continuas o largas
Figura 1.1: Clasificación de materiales compuestos por tipo, orientación y geometrı́a del re-
fuerzo.
actuales, y proceder al diseño de nuevos materiales compuestos con una microestructura

óptima para la aplicación deseada [7].
1.1. Fibras naturales
Las fibras naturales están presentes en el material vegetal fibroso (plantas), como resultado de
la fotosı́ntesis. Existen, además, otras fibras naturales que no son frecuentemente utilizadas
en la ingenierı́a, como la seda, el pelo, las plumas, etc.
Las propiedades mecánicas de las fibras naturales se comenzaron a aprovechar alrededor del
año 6000 a.c. en el refuerzo de cerámicas y momias [8]. Más tarde, los lienzos para pinturas y
los textiles de numerosas calidades fueron los protagonistas en el uso de fibras naturales, que
eran impregnadas en resinas y mieles con sal para prolongar su vida útil.
Más recientemente, las fibras de asbesto se anunciaron como un producto peligroso para la
salud [9], por lo que se ha incrementado la búsqueda de materiales renovables y sostenibles
que sean competitivos en calidad, precio y resistencia para reemplazar éste y otros materiales
contaminantes. Las fibras naturales juegan un papel importante en esta área, ya que se pueden
obtener fácilmente y permiten fabricar materiales con técnicas conocidas y de bajo costo,
utilizando mano de obra poco calificada [9]. Adicionalmente, las fibras pueden ser procesadas
3
quı́micamente para obtener mejores propiedades mecánicas o adherencia en la interfaz con la

matriz.
1.1.1. Plantas fibrosas
No todas las plantas se consideran “plantas fibrosas”. Dentro de esta clasificación se encuen-
tran tres grandes grupos: las maderas latifoliadas, las maderas conı́feras y las plantas no
maderables, entre las cuales se destacan los bambúes. La Tabla 1.1 muestra un inventario de
las especies productoras de fibras más importantes en el mundo, aunque es necesario mencio-
nar que los datos consignados allı́ son sólo un estimativo de la cantidad real, y está construido
a partir de diferentes documentos.
Tabla 1.1: Inventario de recursos fibrosos.
Recurso Toneladas en el mundo

Madera 1 750 000 000
Paja (trigo, arroz, pasto) 1 145 000 000
Tallos (maı́z, sorgo) 970 000 000
Bagazo de caña de azúcar 75 000 000
Otras cañas 30 000 000
Bambú 30 000 000
Algodón 15 000 000
Yute y cáñamo 11 000 000
Otros 7 080 000
Fuente: Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura
y la Alimentación (FAO, por su sigla en inglés).
Maderas latifoliadas
Una parte de la estructura anatómica de este tipo de maderas, que puede llegar a ser del orden
del 50 % en volumen, está compuesta por vasos y poros que distribuyen sales minerales y agua
a todas las regiones de la planta. Por otro lado, existe un alto porcentaje de volumen (entre
40 % y 60 %) ocupado por células fibrosas encargadas de la resistencia mecánica y la densidad
general del material [10]. Las fibras que se obtienen de estas plantas son consideradas “fibras
cortas”, que son las que tienen una longitud de hasta 1 mm aproximadamente.
4
Maderas conı́feras
Su estructura anatómica está constituida de manera homogénea por elementos llamados tra-
queidas, que pueden ocupar hasta el 90 % del volumen del árbol y tienen la función de re-
sistencia mecánica y conducción de nutrientes [10]. Estas maderas dan lugar a las llamadas
“fibras largas”2 (aproximadamente 3 mm).
Plantas no maderables y bambú
En los ecosistemas hay un sinnúmero de plantas y animales que, asociados con los árboles de
valor comercial reconocido o “maderables”, aportan numerosos bienes y servicios: productos
alimenticios, forrajes, materiales para curación, construcción, retención de agua, captura de
carbono, extracción de materias primas o refugio a otras especies. Estos organismos forman
parte de complejas redes de relaciones biológicas, que crean las condiciones necesarias para el
equilibrio y la preservación de los ecosistemas forestales en bosques y selvas [11].
Dentro de las especies no maderables que hay en Colombia, es muy común encontrar plantas
de bambú. Ésta es una planta que pertenece a la familia de los pastos Poaceae y al género
Bambusoidae. Este pasto gigante pertenece a la familia de las gramı́neas, como el arroz, el
trigo y el maı́z3 . La especie de bambú más abundante del paı́s es la Guadua angustifolia 4 ,
cosa muy positiva si se considera que tiene las mejores propiedades fı́sico-mecánicas del mundo
entre bambúes y una durabilidad extraordinaria [12]. Además, su velocidad de crecimiento es
sorprendente, pues puede cosecharse cada cuatro o seis años, a diferencia de la mayorı́a de
maderas, que tardan aproximadamente veinte años en alcanzar su madurez [12]. La guadua
se ha utilizado para la construcción de edificaciones gracias a su alta relación entre resistencia
y peso, y a su acelerado crecimiento [13]. Actualmente la parte alta de la guadua, llamada
varillón (ver Figura 1.2), se descarta para usos estructurales exigentes. Esto se debe a su
2
La mayorı́a de estas plantas tiene hojas en forma de aguja (pinos, por ejemplo).
3
De las aproximadamente mil especies de bambú que existen en el mundo, América posee quinientas.
4
En el texto se le llamará sı́mplemente “guadua”, como le dicen comúnmente en Colombia.
5
reducido diámetro, que limita las conexiones con los elementos por medio de pernos y genera
grandes deformaciones, pero posee un porcentaje alto de fibras y bajo de lignina lo que es
favorable para la extracción de fibras de refuerzo.
Copo
Varillón
Sobrebasa
Basa
Cepa
Rizoma
Figura 1.2: Partes de una planta de bambú.
La guadua, con biotipos como “Cebolla”, “Castilla”, “Macana” y “Rayada negra”, se localiza
entre los 0 y los 2200 metros sobre el nivel del mar Sin embargo, logra un mejor desarrollo
cuando crece entre los 900 y los 1600 metros sobre el nivel del mar, con precipitación anual
de 2000 mm a 2500 mm, humedad ambiental del 80 % y temperaturas cercanas a los 20 ◦ C.
En estas condiciones logra tallos más gruesos, con diámetros grandes y alturas generosas, de
aproximadamente 30 m [12].
El culmo de bambú consta de dos partes principales: los nodos y los internodos. Las células
de estas dos zonas de la guadua se comportan diferente, sobre todo en su dirección, tamaño
y cantidad. Ası́, los internodos contienen células orientadas axialmente, mientras que en los
nodos se encuentran en sentido transversal, lo cual facilita el transporte de nutrientes y demás
sustancias a través de las membranas nodales [14]. En la Figura 1.3 se ilustran las partes
generales de la planta.
El culmo de una planta de bambú es un material compuesto natural funcionalmente gradado,
6
a) b) c)
Pared del
culmo
Diafragma
Nodo
Internodo
Figura 1.3: (a) Plantación (guadual), (b) Trozas, y (c) Partes del culmo de guadua [1].
ya que la densidad de fibras cerca a la pared externa es mayor que la de la pared interna,
donde se encuentran más separadas. En la región internodal las fibras se encuentran alineadas
con el eje longitudinal del culmo, mientras que en la zona de los nodos su orientación varı́a
enormemente, lo que le permite a la planta desplazar los nutrientes en todas las direcciones.
No es fácil extraer los haces vasculares sin deteriorar las propiedades mecánicas de las fibras;
al retirar la lignina de la planta se afecta también la celulosa, lo que aumenta la fragilidad
de las fibras y reduce su resistencia mecánica. Por lo tanto, la utilización masiva de fibras de
bambú para reforzar compuestos debe venir de la mano con la estandarización de un proceso
óptimo de extracción de fibras o haces vasculares.
1.1.2. Las fibras en el culmo
La pared del culmo de una guadua consiste en células de “parenquima” (50 % del volumen)
y “haces vasculares”, que a su vez se componen de tejidos conductores (10 %) y fibras (40 %)
[14]. La cantidad de células de parenquima y de haces vasculares varı́a respecto a la altura y
el radio de la planta5 . Los haces vasculares tienen variadas formas y tamaños, como se ilustra
en la Figura 1.4, los cuales cambian según su localización dentro de la planta y la especie.
Estos haces se encuentran separados por células de parenquima, y su estructura consiste en
tubos de xilema y floema rodeados por fibras.
5
En la parte baja de la planta hay más tejidos conductores que en la parte alta. Por otro lado, en la parte
externa de la pared del culmo se ve una concentración de fibras mayor a la de la parte interna.
7
Pared del culmo
Parenquima Haz vascular Parenquima Xilema Floema Fibras
Figura 1.4: Diferentes formas de haces vasculares en secciones transversales de la pared del
culmo.
Las fibras de bambú contribuyen con 40 % a 50 % del volumen total del culmo y con 60 %
a 70 % del peso de la planta. Como están localizadas en los internodos, forman una capa
protectora alrededor de los haces vasculares. Cerca a los nodos las fibras son cortas, mientras
que hacia la zona central del internodo las fibras son largas. Además, tienen capas concéntricas
de celulosa y hemicelulosa, con una orientación del tejido diferente en cada una de ellas, como
se muestra en la Figura 1.5 (b) (Sl se refiere a un tejido longitudinal y St a uno transversal).
Las fibras de madera, por el contrario, tienen cuatro niveles de capas, los cuales albergan
de manera ordenada las fibras que constituyen el siguiente nivel (ver Figura 1.5 (a)). Estas
fibras se encuentran dentro de una matriz de lignina, y los espacios entre lamelas, macrofibras,
microfibras y micelas, también están ocupados por este componente [15].
a) b)
Lumen
Macrofibrilla
Lamela
Microfibrilla
Micelas
Figura 1.5: Microestructura de las fibras. (a) Fibras de madera y (b) Fibras de bambú.
Los principales componentes quı́micos que se ven implicados en el comportamiento mecánico

y estructural de las plantas, son la celulosa, la hemicelulosa y la lignina. La celulosa, que
8
constituye gran parte de la materia vegetal de la biosfera, es el principal elemento de las

fibras vegetales, ya que forma el esqueleto en la pared de las fibras y les proporciona resistencia
mecánica. La celulosa es un polisacárido integrado por unidades de glucopiranosa y se compone
de carbono, hidrógeno y oxı́geno. Asimismo es un polı́mero lineal ordenado de tal forma que
los enlaces de hidrógeno aumentan la longitud y la resistencia mecánica de las fibras [15].
La hemicelulosa se encuentra alrededor de las fibras de celulosa y se cristaliza con ellas,

uniéndolas en grupos de varias fibras de celulosa dentro de una matriz de hemicelulosa. Esto
contribuye a la rigidez y capacidad mecánica de la pared celular de las plantas. La hemicelulosa
se compone de varios azúcares (como xilosa, glucosa y manosa, entre otros), los cuales forman
estructuras aleatorias (se conoce como un polisacárido amorfo) [15].
La lignina constituye del 20 % al 30 % de la materia orgánica del reino vegetal [10], y se le con-
sidera uno de los componentes principales de la madera, ya que le suministra sus propiedades
únicas de elasticidad. Se trata de un polı́mero aromático heterogéneo que forma parte de los
tejidos de sostén de los vegetales; sus principales funciones son formar la lamela que adhiere
las fibras unas con otras y favorecer el flujo de agua hacia la parte superior de la planta,
gracias a su carácter hidrofóbico. La lignificación pasa ası́ a ser una consecuencia no sólo del
desarrollo de conducción del agua, sino también de la necesidad de soportar una copa situada
muy por encima del nivel del suelo. Su composición quı́mica no se conoce con exactitud, ya
que es un polı́mero natural con muchas uniones aleatorias, pero se ha llegado a la conclusión
de que está compuesta por unidades de fenilpropano enlazadas en tres dimensiones [15].
Las fibras naturales muestran numerosas ventajas cuando son comparadas con fibras sintéti-
cas, entre las que se destacan que son biodegradables, renovables y abundantes. Particular-
mente, el bambú es considerado uno de los últimos recursos vegetales sotenibles que no ha
sido masivamente explotado [16, 17]. Asimismo, se ha demostrado que las fibras naturales
son una buena opción para usarlas como refuerzo de materiales compuestos poliméricos, por-
que sus propiedades mecánicas son muy satisfactorias (ver Tabla 1.2) y se pueden obtener
fácilmente.
9
Tabla 1.2: Propiedades mecánicas de diferentes fibras naturales.
Fibra σ ε E Ref.
(MPa) ( %) (GPa)
Manila 529–754 1.0–3.5 8.0–20.0 [18]
500 7 12 [19]
764 3 30.1–6.5 [20]
764 2.6 6.2 [21]
Coco 220 15–25 6 [22]
131–175 15–40 4.0–6.0 [18]
95–118 23.9–51.4 2.8 [23]
107 37.7 2.8 [24]
Lino 800–1500 1.2–1.6 60–80 [22]
1339 3.27 54 [25]
343–1035 2.7–3.2 27.6 [26]
Yute 400–800 1.8 10–30 [22]
533 1.0–1.2 20–22 [27]
393–773 1.5–1.8 26.5 [28]
Agave 600–700 2–3 38 [22]
568–640 3.0–7.0 9.0–16.0 [18]
458 4.5 15.2 [23]
363 5.2 15.2 [24]
511–635 2.0–2.5 9.4–22.0 [26]
Canabis 223 1.5 14.5 [29]
Cáñamo 550–900 1.6 70 [22]
270 1.0 23.5 [30]
534–900 1.6–3.5 30–90 [31]
900 2.6 34.0 [32]
La literatura muestra que el desarrollo de polı́meros reforzados con fibras naturales involucra
cuatro áreas generales de investigación:
I. Delignificación y separación de fibras.
II. Caracterización mecánica de fibras.
III. Caracterización de la interfaz fibra-matriz.
IV. Evaluación de las propiedades equivalentes del compuesto.
Pese a sus excelentes propiedades mecánicas [13], su rápido crecimiento y su carácter bio-
degradable [16], las fibras de bambú no han sido un foco de interés en el estudio de los
materiales compuestos. Es necesario, pues, estudiar los métodos de extracción y propiedades
10
mecánicas de las fibras para tener la posibilidad de utilizarlas como refuerzo de materiales
compuestos.
1.1.3. Procesos de extracción de fibras naturales
Las fibras se encuentran fuertemente ligadas a los otros componentes de la planta y el proceso
de separarlas debe hacerse con sumo cuidado, ya que se busca el menor daño posible. Se han
desarrollado procesos mecánicos, biológicos y quı́micos de separación de fibras, por lo que se
deben estudiar a fondo las propiedades del material para decidir la estrategia más adecuada
en cada caso.
Los procesos mecánicos consisten en extraer las fibras manualmente o con ayuda de rocas
y molinos. Usualmente se aplican en materiales blandos como el banano [20] o en fibras
separadas como las cortezas de coco, pero también se pueden utilizar rodillos o molinos más
precisos que permitan la extracción de fibras de otras plantas como la caña de azúcar, el yute
o el cáñamo [8]. Estos procesos suelen ser poco eficientes ya que dañan las fibras y no separan
bien los componentes desechables.
En los procesos biológicos se utiliza la producción de enzimas de diferentes organismos (como

bacterias) para descomponer la lignina adherida a las fibras. El proceso suele durar de 2 a 3
semanas, aunque es posible obtener fibras en menor tiempo si se mantiene la materia prima en
un ambiente cálido y húmedo. Debido a que requiere grandes cantidades de agua, se considera
un proceso ineficiente en comparación con los demás métodos. Además, el agua contiene
microorganismos que pueden afectar el procedimiento de separación de fibras, produciendo
problemas como más demora, rompimiento de las fibras y afectación de propiedades, entre
otros [8].
El principio de los procesos quı́micos es separar los tres componentes principales de la materia
prima vegetal, es decir, la celulosa, la hemicelulosa y la lignina. En la práctica, son efectivos
para eliminar la mayor parte de la lignina, pero también degradan cierta cantidad de celulosa,
11
de manera que las fibras resultantes del proceso de despulpeo no corresponden al total del
material fibroso original en la planta (se obtiene entre el 40 % y 50 % del material fibroso,
aproximadamente)6 . Este procedimiento es muy complejo en términos quı́micos, puesto que
la lignina es insoluble en todos los solventes y, por lo tanto, no se puede disolver directamente
sino que se deben romper los enlaces covalentes que la unen con la hemicelulosa [15]. El
rompimiento de los enlaces se hace gracias a una solución quı́mica conocida como “licor
blanco” y el lı́quido resultante de la digestión quı́mica se llama “licor negro”, el cual es
considerado un residuo peligroso por su alto contenido de reactivos, lignina, hemicelulosa,
celulosa y resinas. Sin embargo, se puede tratar por medio de un proceso de combustión en
un horno de recuperación.
Recuperación del licor negro
La decisión de qué hacer con el licor negro debe tener en cuenta consideraciones de seguridad
y sanidad que eviten la contaminación o el daño de organismos. A continuación se explica
uno de los procesos que se realizan para recuperar este residuo.
El ciclo de recuperación consta de tres procesos principales, que se resumen en la Figura

1.6.
Evaporación: Consiste en evaporar el lı́quido residual con calor. Durante este procedimiento
se produce un número reducido de reacciones quı́micas, lo cual mantiene estable el
proceso. El resultado es un aumento de la concentración de sólidos en el licor de 20 % a
80 %, aproximadamente.
Por último se debe filtrar el residuo resultante para extraer los sólidos condensados.
Combustión: Este procedimiento se lleva a cabo en una “caldera de recuperación” y con-

siste en someter los residuos a temperaturas muy elevadas, de tal manera que algunos
componentes se evaporen (CO2 , N2 , O2 , H2 O, SO2 , CO, N O, entre otros) y otros se
6
Esto produce rendimientos más bajos que los procedimientos mecánicos.
12
fundan (N a2 CO3 , N a2 S, N a2 SO4 , N aCl, N aOCN , entre otros).
Después de pasar por la cámara de recuperación, los residuos lı́quidos se mezclan con
agua y se filtran para retirar impurezas. La sustancia lı́quida que resulta de este proceso
se llama “licor verde”.
Caustificación: El licor verde se mezcla con cal (CaO). Esto genera reacciones quı́micas que
lo transforman en licor blanco, por lo que es posible reutilizarlo en diferentes procedi-
mientos como en la extracción de fibras, empezando el ciclo nuevamente.
Licor negro
N + sólidos
IÓ
EV
+ agua
ST
AP
GE
OR
D I
AC
IÓ
N
Astillas de
Licor blanco
guadua CICLO DE RECUPERACIÓN
Licor negro
CA
CO
US
M
T
BU
IFI
C
ST
AC
IÓ
N
IÓ
Vapores +
N
Licor verde
Figura 1.6: Esquema del proceso de recuperación de residuos.
1.2. Matrices poliméricas
Las matrices más utilizadas actualmente son las poliméricas, metálicas y cerámicas. Las po-
liméricas (termoestables o termoplásticas) representan cerca del 90 % de los compuestos, ya
que las otras se consideran necesarias únicamente en aplicaciones en las que no sólo se requiere
una buena resistencia, sino que intervienen altas temperaturas [7, 33].
Los principales roles de la matriz, especialmente en los materiales compuestos de alto desem-
peño, son proveer un soporte para las fibras de refuerzo y transmitir localmente el esfuerzo
que viaja de una fibra a otra. Adicionalmente, la matriz le da al material su forma, aparien-
cia, superficie y resistencia al ambiente, y protege las fibras ante agentes externos para que
13
ellas se encarguen de soportar la mayorı́a de cargas estructurales. El estudio de materiales

compuestos avanzados que proporcionan propiedades mecánicas superiores a los materiales
convencionales abre un nuevo horizonte en la ingenierı́a de materiales, ya que es posible desa-
rrollar en ellos ventajas como la resistencia a la corrosión, aislamiento eléctrico, reducción
de costos de fabricación y manufactura, reducción de la expansión térmica y resistencia a la
fatiga, entre otras [34]. Algunas de las anteriores caracterı́sticas dependen directamente de la
matriz que se escoje, por lo que resulta necesario entender el comportamiento y propiedades
de los materiales que se encuentran a disposición para este fin.
El estudio de la oferta de matrices posibles es un trabajo extenso y complejo. A partir de

las recomendaciones de otros trabajos [34] según los cuales se tilda a los polı́meros de ser los
materiales más utilizados en compuestos, esta investigación se limita al estudio de las matrices
poliméricas, que tienen dos ramas principales: las termoplásticas y las termoestables.
Los polı́meros termoplásticos están compuestos por cadenas lineales de moléculas con fuertes
enlaces intramoleculares, pero débiles enlaces intermoleculares. Este tipo de plásticos tienen
la caracterı́stica particular de que una vez polimerizados pueden ablandarse o derretirse con
calor para cambiar su forma. Este procedimiento no afecta exageradamente sus propiedades,
lo cual los hace muy prácticos para ser reutilizados. Por otra parte, son más compatibles que
los termoestables con métodos de fabricación como el moldeado por inyección y el formado
en caliente, además de que pueden ser procesados más rápido. Lamentablemente su proce-
samiento no es fácil de controlar cuando son polı́meros cristalinos o semi-cristalinos, pues
tienen una corta vida por fatiga y dependen altamente de los cambios de temperatura. Entre
los polı́meros termoplásticos más utilizados en la industria de los materiales compuestos se
encuentran el polietileno, poliestireno, nylon y policarbonatos, entre otros [33].
Las resinas termoestables son aquéllas que cambian irreversiblemente bajo la influencia del
calor, la luz, agentes fotoquı́micos y agentes quı́micos. Debido a que su estructura molecular
forma una red tridimensional espacial, entrelazada con fuertes enlaces covalentes, pasan de un
material fluido y soluble a otro rı́gido e insoluble. La estructura reticulada genera el aspecto
14
de una única molécula, ya que su forma se mantiene fija. Esto le proporciona al material unas
propiedades mecánicas, térmicas y de resistencia quı́mica especiales, que lo convierten en una
buena opción para ser utilizado como matriz de materiales compuestos. Algunos ejemplos
de este tipo de material son el poliéster no saturado, el viniléster, las resinas epóxicas, las
poliamidas y el fenol formaldehı́do [33].
Las matrices poliméricas existen de muchas caracterı́sticas y la mejor posibilidad para utili-
zar en un material no resulta evidente. A continuación se explican algunas propiedades del
polietileno teraftalato (PET) y el policloruro de vinilo (PVC), por considerar que son dos
polı́meros altamente utilizados en el mundo, que el PET es fácilmente reciclable y que el
PVC es económico y de fácil obtención, por ser el único polı́mero que se fabrica en Colom-
bia. El Anexo A presenta un listado de propiedades de varios polı́meros termoplásticos y
termoestables, pero el estudio riguroso del comportamiento de ellos no es un objetivo de esta
tesis.
1.2.1. Polietileno teraftalato (PET)
Fue producido por primera vez en 1941 por los cientı́ficos británicos Whinfield y Dickson,
quienes lo patentaron como polı́mero para la fabricación de fibras, ya que Inglaterra estaba
en guerra y tenı́a la apremiante necesidad de encontrar sustitutos para el algodón proveniente
de Egipto. A partir de 1946 se empezó a utilizar industrialmente como fibra y su uso textil
ha proseguido hasta el presente. En 1952 se comenzó a emplear en forma de láminas delgadas
para envasar alimentos, pero la aplicación que le significó su principal mercado fue en envases
rı́gidos, en la década del 70. Pudo abrirse camino gracias a su particular aptitud para la fabri-
cación de envases de bebidas poco sensibles al oxı́geno como el agua mineral [33]. Su facilidad
para ser orientado y cristalizado permite fabricar elementos de alta resistencia mecánica. En
estado desorientado sus propiedades no son tan favorables, lo que sugiere el uso de refuerzo
con fibras o partı́culas que se encarguen de la resistencia mecánica [35].
15
El PET es un polı́mero termoplástico que se fabrica con derivados del petróleo, gas y aire
(sus proporciones aproximadas son 64 %, 23 % y 13 % respectivamente). Por un lado se ex-
trae paraxileno del petróleo y se oxida con el aire para generar ácido teraftalático (PTA) y
por otro lado el gas natural provee el etileno que después es oxidado con aire para formar
etilenglicol (EG) [36]. Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres y
su representación quı́mica se puede ver en la Figura 1.7.
O O
[ C C O ( CH 2 CH 2 ) ]
n
O
Figura 1.7: Representación quı́mica del poliester termoplástico común. Con n = 1 para PET
y n = 2 para PBT [2].
Este polı́mero tiene la cadena polimérica más rı́gida posible para un termoplástico con una
excepcional combinación de propiedades mecánicas y térmicas. Estas caracterı́sticas le dan al
PET la posibilidad de utilizarse para aplicaciones en áreas como la eléctrica y la electrónica,
y en productos como envases para bebidas, pelı́culas, cintas magnética, aislantes eléctricos,
fibras, perfiles decorativos, tuberı́as y accesorios para carros, entre otros [33]. Por otro lado,
esta cadena retrasa el grado de cristalización, lo que puede causar algunos problemas si se
utiliza como resina para el moldeo por inyección [35].
El polietileno tereftalato es un material duro, fuerte y de dimensiones estables que absorbe

muy poca agua. Es altamente resistente a soluciones acuosas, ácidos débiles, bases, gasolina
y productos de limpieza. Adicionalmente, posee buenas propiedades eléctricas, incluyendo
alta resistencia dieléctrica, constante dieléctrica consistente y bajo factor de disipación, entre
otras. Su estructura varı́a de amorfo a cristalino. Puede ser muy transparente e incoloro pero
en secciones gruesas suele ser opaco y blanquecino. Por otro lado, este polı́mero es sensible a los
oxidantes alcalinos y bases fuertes a altas temperaturas. Algunas propiedades caracterı́sticas
de este polı́mero parcialmente cristalizado son [2, 35]:
– Alta transparencia, y admite algunos colorantes.
16
– Alta resistencia y rigidez.
– Caracterı́sticas favorables en deformación a largo plazo (creep).
– Superficie dura (puede pulirse).
– Alta estabilidad dimensional.
– Buenas propiedades eléctricas.
– Alta resistencia quı́mica y térmica.
– Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad.
Reciclaje del PET
Los recursos del planeta para la fabricación de los productos que utilizamos diariamente se
acaban poco a poco, lo que nos alienta a buscar métodos que ayuden a desacelerar este proceso.
Cada vez se utilizan más materiales reutilizables, se reduce la fabricación de elementos que se
desechan rápidamente y se busca utilizar menos material para cada artı́culo, bajo la premisa
de que fabricar una botella de 2 l requiere menos material que 2 botellas de 1 l. Otra posibilidad
es el empleo de materiales con mayor resistencia para utilizar menos materia prima. Esto se
hizo con las bolsas de basura, las cuales comenzaron siendo fabricadas con polietileno de baja
densidad (PELD) y un espesor de 0,08 mm, mientras que ahora es posible lograr espesores de
0,017 mm si se fabrican con polietileno de alta densidad (PEHD) [33].
Los materiales reciclados se clasifican en dos grupos: a aquellos que han sido destinados al re-
ciclaje desde un comienzo se les conoce como recilados por planta, y los que se reciclan porque
las personas los utilizan y después los descartan como basura son los reciclados postconsumo.
Se afirma que entre el 8 % y el 17 % de los productos plásticos son reciclados (principalmen-
te PET y PEHD). Estos priductos representan el 26 % de todos los empaques descartados
por el hombre, lo que corresponde al 8 % del total de desperdicios generados por el hombre7
7
Los paquetes representan el 30 % del total de desperdicios del hombre [33].
17
[33].
El PET, el PEHD y el aluminio se reciclan fácilmente8 , sin embargo, la recolección del material
usado no es una tarea fácil, ya que se ha visto que la manera más eficiente de hacerlo es hacer
que los consumidores reconozcan el producto y lo separen. La metodologı́a que se ha seguido
para incentivar este proceso en algunas empresas recicladoras de aluminio es pagar por el
material viejo y se ha visto que, al incluir este valor en el costo de producción, resulta más
económico reciclar que producir material nuevo. En el campo de los plásticos este proceso
no siempre resulta favorable, porque el costo de producción de elementos reciclados puede
resultar más alto que el de elementos con material nuevo. Una excepción es el PET utilizado
en botellas. Se estima que si el costo de fabricación de una botella es de 100 %, el de recolección
serı́a de 12.6 % y el de reprocesado de 54.4 %, para un total de 67 % en la producción de botellas
recicladas. Lo que resulta en un 33 % menos que el costo de fabricación [33].
En el área de la ingenierı́a no se han hecho muchos estudios sobre la utilización del PET
reciclado para la fabricación de estructuras, pero en una tesis de la Universidad de los Andes
que estudió un “prototipo de un sistema constructivo para viviendas de bajo costo a partir
de plástico reciclado”, se afirma que una construcción para vivienda hecha en este material
reforzado con fibras de guadua puede generar un ahorro de 22 % a 38 % frente a los sistemas
tradicionales de construcción [37].
1.2.2. Policloruro de vinilo (PVC)
En 1912 los quı́micos F. Klatte y E. Zacharias hicieron el primer monómero de cloruro de

vinilo, mezclando cloruro de hidrógeno con acetileno. Al siguiente año estos dos personajes
ganaron una patente por polimerizar el cloruro de vinilo, lo que dio lugar al policloruro de
vinilo. A partir de los años veinte, y a medida que se conocı́an sus propiedades y facilidades de
utilización, se incrementó el uso de este material. Hoy en dı́a este plástico se fabrica agregando
8
El 31 % de las botellas de PET y el 57 % de las de PEHD que se utilizan en el mundo son recicladas.
18
clorina al etileno [2]. Su representación quı́mica se puede ver en la Figura 1.8.
H H
[ C C ]
H Cl
Figura 1.8: Representación quı́mica del policloruro de vinilo (PVC) [2].
El PVC es el tercer polı́mero termoplástico más producido en el mundo9 y es el más versátil

de los plásticos, puesto que debe ser formulado para su procesamiento. La formulación del
PVC permite modificar las propiedades del material para obtener la aplicación deseada (por
ejemplo la rigidez, pasando por aplicaciones que van desde tubos y perfiles rı́gidos para utilizar
en construcción hasta bolsas flexibles y tubos venoclı́nicos para la dosificación de sangre). Esta
versatilidad también se evidencia en la posibilidad de ser procesado de múltiples maneras:
inyección, extrusión, moldeado por compresión, entre otros [38].
Una caracterı́stica importante que se debe tener en cuenta en el uso del PVC para materiales
compuestos es que su carácter polar lo hace compatible con la celulosa del refuerzo, mientras
que otros polı́meros requieren de agentes de acople para asegurar el buen comportamiento de
la interfaz entre fibra y matriz [38]. Este polı́mero se divide, según el método de producción,
en policloruro de vinilo plastificado (PVC-P) o policloruro de vinilo rı́gido (PVC-U). Algunas
de las caracterı́sticas de estos PVC se listan a continuación [2].
– Policloruro de vinilo plastificado (PVC-P):
- Flexibilidad ajustable para muchas aplicaciones.
- Puede ser muy dependiente de la temperatura.
- Buenas propiedades eléctricas en el rango de bajas frecuencias.
- La resistencia quı́mica depende de la formulación.
– Policloruro de vinilo rı́gido (PVC-U):

9
Aproximadamente 36 millones de toneladas al año para el 2006 [38].
19
- Alta resistencia mecánica, rigidez y dureza.
- Baja resistencia al impacto si no está bien formulado.
- Buenas propiedades eléctricas en el rango de bajas frecuencias.
- Alta resistencia quı́mica.
- Autoextinguible después de remover la fuente de ignición.
1.3. Micromecánica de compuestos reforzados con fi-
bras
Las teorı́as de micromecánica en materiales compuestos tienen como objetivo determinar las
propiedades mecánicas macroscópicas equivalentes del material, partiendo del conocimiento
de las propiedades mecánicas de los materiales de cada fase. En este procedimiento tam-
bién intervienen las propiedades geométricas del refuerzo y su distribución, ası́ como algunas
condiciones de interacción entre las fases [7].
Además de las propiedades macroscópicas, los estudios de modelos micromecánicos propor-

cionan ecuaciones constitutivas basadas fı́sicamente, que pueden utilizarse para el análisis
de elementos fabricados con el material modelado bajo diferentes solicitaciones estructurales
[6]. A un nivel más preciso, estas teorı́as permiten modelar el comportamiento de fenómenos
locales, como la generación de fisuras o la interacción entre dos o más partı́culas.
Existen numerosos modelos micromecánicos para materiales compuestos y cada uno de ellos
hace diferentes aproximaciones para resolver el ejercicio. A continuación se exponen algunos
de estos modelos, reseñados en el libro “Mechanics of Composite Materials” [39]. Las variables
en negrita representan tensores de cuarto grado y no matrices.
20
1.3.1. Modelos de campo medio
Los modelos de campo medio suponen que los esfuerzos y deformaciones de un material com-
puesto se pueden representar por la suma de las medias volumétricas de esfuerzo o deformación
(σ̄ (f ) o ε̄(f ) , respectivamente) de cada fase. De esta manera se tiene que, dentro de un volumen
caracterı́stico (V ) en donde coexisten N fases aleatoriamente distribuidas con volumen V (f ) ,
las propiedades medias de tales fases se pueden calcular como
Z Z
(f ) 1 (f ) (f ) 1
σ̄ = σ dV y ε̄ = ε(f ) dV, (1.1)
V (f ) V (f ) V (f ) V (f )
PN
en donde V = f =1 V (f ) . De esta manera, la ley constitutiva para un material homogéneo
en el rango elástico se puede expresar como
σ̄ (f ) = C(f ) ε̄(f ) y ε̄(f ) = S(f ) σ̄ (f ) , (1.2)
en donde C(f ) y S(f ) son los tensores de rigidez y flexibilidad10 de la fase f , respectivamen-
te.
Los esfuerzos y deformaciones medias o efectivas (σ̄ y ε̄) en el material compuesto se obtienen
sumando los esfuerzos y deformaciones medias de cada fase (calculadas con la Ecuación 1.1),
dentro del volumen representativo:
N
X N
X
(f )
σ̄ = vf σ̄ y ε̄ = vf ε̄(f ) , (1.3)
f =1 f =1
en donde vf representa la fracción de volumen de la fase f (vf = V (f ) /V ). A esta opera-

ción se le conoce como homogenización. De manera inversa, los esfuerzos y deformaciones
medias de cada fase se obtienen a partir de las propiedades efectivas, por medio de tensores
10
Los tensores de rigidez y flexibilidad se relacionan de la siguiente manera: C = S−1 y S = C−1 .
21
de concentración de esfuerzos y deformación (A(f ) y B(f ) , respectivamente) para cada fase.

Matemáticamente se expresan como
σ̄ (f ) = B(f ) σ̄ y ε̄(f ) = A(f ) ε̄, (1.4)
vf A(f ) = I y vf B(f ) = I, en donde I es la matriz identidad o unitaria. Esto resulta

P P
con f f
de gran utilidad para resolver el problema de las propiedades efectivas, ya que al combinar
las Ecuaciones 1.3 y 1.4 se puede escribir la ley constitutiva para el material compuesto de la
siguiente forma:
N
X N
X
σ̄ = Cε̄ → C = vf C(f ) A(f ) y ε̄ = Sσ̄ → S = vf S(f ) B(f ) . (1.5)
f =1 f =1
Allı́ se ve claramente que las propiedades efectivas del material compuesto se determinan
en el momento que se conocen los tensores de concentración (A(f ) y B(f ) ), en función de la
microestructura del volumen representativo que se está estudiando.
Modelo de la inclusión equivalente de Eshelby
La mayorı́a de modelos para resolver los tensores de deformación y esfuerzo asociados a un

material compuesto están basados en el trabajo de Eshelby (1957) sobre el comportamiento
de una inclusión elástica en forma elipsoidal (refuerzo) embebida en un medio elástico infinito
(matriz ). La región elipsoidal (Ω) que está dentro del medio elástico cambia de forma y genera
esfuerzos dentro y fuera de ella. El comportamiento de este proceso es complejo, pero se puede
resolver analı́ticamente con algunas suposiciones iniciales.
Si se denomina ε∗ a la deformación libre (eigenstrain) de la elipse al estar aislada, la defor-

mación total ε de la inclusión es uniforme y se relaciona linealmente con ε∗ como
22
ε = SHε∗ , (1.6)
en donde SH es el tensor de Eshelby para la inclusión elipsoidal en función de la geometrı́a

de la región y las propiedades elásticas de la matriz. Además, el esfuerzo en la superficie de
la inclusión es el mismo que aquel en la superficie de la región elipsoidal de la matriz, y se
obtiene directamente aplicando la ley de Hooke como
σ (i) = C(i) (ε − ε∗ ) = C(i) (SH − I) ε∗ . (1.7)
Si el conjunto inclusión/matriz se encuentra sometido a una deformación efectiva ε0 , la defor-

mación de la inclusión puede calcularse si se asume un elipsoide ficticio que tiene propiedades
elásticas iguales a la matriz. Esta inclusión ficticia también sufre una deformación libre ε∗ , de
manera que sus esfuerzos y deformaciones están dados por
(i) (i)
εf ict = ε0 + ε σf ict = C(m) ε + ε0 − ε∗ ,

y (1.8)
en donde los superı́ndices (m) y (i) corresponden a las propiedades o efectos asociados a la
matriz y la inclusión, respectivamente.
Los esfuerzos y deformaciones de la inclusión real se expresan como
(i) (i)
εreal = ε0 + ε σreal = C(i) ε + ε0 − ε∗ .

y (1.9)
Se sabe que los esfuerzos y deformaciones de las inclusiones real y ficticia deben ser iguales,
ası́ que si se igualan las Ecuaciones 1.8 y 1.9 es posible calcular la deformación libre ε∗ con la
expresión:
23
−1 (i)
ε∗ = C(i) − C(m) + C(m) C − C(m) ε0

h −1 (m) i−1 0
= I − SH C(m) C − C(i) ε (1.10)
(i)
= Adil ε0 .
(i)
Por comparación con la Ecuación 1.4, se obtiene el tensor de concentración Adil para una
inclusión elipsoidal:
(i)
h
(m) −1
(m) (i)
i−1
Adil = I − SH C C −C . (1.11)
Finalmente, las propiedades elásticas efectivas del material, según el modelo de Eshelby, se
obtienen con la siguiente expresión:
(m) (i) (m)

h (m) −1
(i) (m)
i−1
C=C + vi C −C I + SH C C −C . (1.12)
La Figura 1.9 expresa de manera resumida el procedimiento de este método.
Ficticio Real
Figura 1.9: Esquema del método de la inclusión equivalente de Eshelby para calcular el tensor
(i)
de concentración de la deformación (Adil ).
24
Modelo Mori–Tanaka
El modelo de Mori y Tanaka (1973) se basa en el concepto de la inclusión de Eshelby y con-

sidera un medio efectivo afectado por inclusiones que están en un lugar cercano respecto al
lugar de aplicación de la deformación. Este modelo fue replanteado por Benveniste en 1987
(i)
[40], para encontrar el tensor de concentración de la deformación de la inclusión (AM T ) por in-
(i)
terpolación entre los correspondientes tensores de concentración del caso diluido (Adil ).
Este método asume que la deformación promedio en las inclusiones se aproxima por la solución
de una sola inclusión en una matriz infinita. La solución de esta aproximación tiene la forma
(i)
de la Ecuación 1.4, en donde Adil se resuelve como el problema de una partı́cula independiente
embebida en una matriz elástica infinita. Si se combinan las Ecuaciones 1.3 y 1.4, se tiene
que
N
X
ε̄ = vf ε̄(f )
f =1
(f ) (1.13)
ε̄(f ) = Adil ε̄
(i) (i) −1
⇒ AM T = Adil vm I + vi A(i) ,
en donde los superı́ndices (m) y (i) corresponden a las propiedades o efectos asociados a la
matriz y la inclusión, respectivamente.
Por último, las propiedades elásticas efectivas del material, según el modelo Mori–Tanaka, se
obtienen con la siguiente expresión:
−1
C = C(m) + vi C(i) − C(m) A(i) vm I + vi A(i)

. (1.14)
25
1.3.2. Aproximaciones lı́mites
Existen teorı́as que utilizan diferentes suposiciones para facilitar la resolución del problema
elástico de un material compuesto, ya que proporcionan los lı́mites superior e inferior de las
propiedades elásticas efectivas. Estos tensores son aproximaciones muy útiles para dimensionar
el problema, es decir, para conocer el rango de valores en el que se encuentra el resultado.
Aproximación de Voigt
Las aproximaciones de Voigt suelen ser la manera más sencilla de encontrar las propiedades
elásticas efectivas de un material compuesto, ya que no requiere calcular los tensores de
concentración. En 1889 Voigt propuso asumir que la deformación en todo el compuesto es
uniforme, de tal manera que ε̄(f ) = ε̄, lo cual lleva a que A(f ) = I (según la Ecuación 1.4).
Ası́, las propiedades buscadas se calculan como
N
X
C= vf C(f ) . (1.15)
f =1
Aproximación de Reuss
De manera similar a la aproximación de Voigt, Reuss propuso en 1929 asumir que todas
las fases del compuesto se encuentran sometidas a un esfuerzo uniforme e igual al esfuerzo
promedio (σ̄ (f ) = σ̄). Esto implica que B(f ) = I (según la Ecuación 1.4) y las propiedades se
calculan como,
N
X
S= vf S(f ) . (1.16)
f =1
26
Lı́mites de Hill
En el año 1952 Hill demostró, basado en la teorı́a del trabajo interno y externo, que las
respuestas que se obtienen a partir de las aproximaciones de Voigt (1889) y Reuss (1929)
(isodeformación e isotensión, respectivamente) corresponden a las cotas superiores e inferiores
de las propiedades elásticas efectivas. Estas cotas se conocen como los lı́mites de Hill, y se
pueden expresar como
" N
#−1 N
X X
vf S(f ) ≤C≤ vf C(f ) . (1.17)
f =1 f =1
27
Capı́tulo 2
Fibras de guadua
En este capı́tulo se registran los procedimientos y resultados obtenidos en el estudio de los

haces vasculares de guadua. Se utilizó un proceso de digestión quı́mica a base de hidróxido de
sodio y sulfuro de sodio para fragmentar la lignina y extraer los haces de fibra. Posteriormente
se hizo su caracterización quı́mica, fı́sica y mecánica, con el propósito de demostrar el potencial
de estas fibras como material de refuerzo de polı́meros en aplicaciones estructurales y como
material de ingenierı́a ambientalmente amigable. Dado que los resultados de resistencia y
rigidez de los haces de fibra se acomodaban mejor a una caracterización estadı́stica que a una
determinista, se planteó una función de densidad de probabilidad para caracterizar estas dos
propiedades.
2.1. Materiales y métodos
En esta investigación se utilizó una especie de bambú llamada Guadua angustifolia, provenien-
te de Caicedonia (departamento del Valle del Cauca, Colombia). Esta región es especialmente
favorable para la cosecha de guadua, ya que está localizada a una altitud de 1100 metros sobre
el nivel del mar y la temperatura promedio es de 22 ◦ C. Las fibras de guadua se extrajeron
29
de varillones (ver Figura 1.2) cortados durante la madurez de la planta, a los 4 años de edad.
Antes de ser procesadas para la extracción de haces, las trozas de guadua tenı́an un diámetro
externo de 4,5 cm a 10 cm, y el espesor de la pared del culmo era de 0,4 cm a 1,8 cm.
A continuación se explican los procedimientos que se siguieron durante la caracterización

quı́mica del material, la extracción de haces vasculares y los ensayos de tensión. Los procedi-
mientos y requerimientos de cada método se encuentran documentados en el Anexo B.
2.1.1. Caracterización quı́mica
La caracterización quı́mica de la guadua consiste en determinar la cantidad de los diferentes

componentes que conforman el material, es decir, el contenido de lignina, celulosa y hemice-
lulosa de la guadua antes del proceso de digestión. Con este propósito se secaron los culmos
de guadua al aire libre durante tres semanas aproximadamente, se molieron y se pasó el ma-
terial resultante por un tamiz, para retirar pedazos demasiado grandes. Luego, se hizo la
caracterización por medio de dos métodos: Van Soest1 y normas ASTM.
Los métodos Van Soest parten del residuo de procedimientos previos. Primero es necesario
hacer una digestión de la fibra en detergente ácido (ADF), en la que se solubilizan la hemice-
lulosa y otras sustancias orgánicas e inorgánicas contenidas en la guadua por medio de una
solución de ácido sulfúrico diluido. En el residuo de este proceso se encuentra el contenido
de celulosa y lignina, oxidando esta última con permanganato. Separadamente se le hace una
digestión en detergente neutro (NDF) a la guadua molida, utilizando una solución de sulfato
de sodio para delignificar el material. Finalmente, el contenido de hemicelulosa en el bambú se
encuentra por la diferencia de peso de los residuos de NDF y de ADF después de la oxidación
con permanganato.
Teniendo en cuenta el gran contenido de extractivos en el material bruto [41] y el hecho

de que esta condición no es considerada en los métodos de detergente, se hizo una segunda
1
Los métodos Van Soest son conocidos como los métodos de detergente.
30
caracterización utilizando las normas ASTM D1106-07 [42] y ASTM D1109-07 [43]. Estos
métodos permiten encontrar el grado de solubilidad del material en una solución caliente de
hidróxido de sodio concentrado al 1 %, ası́ como el contenido de lignina insoluble en ácido
que se encuentra en el culmo. El contenido de lignina se determina encontrando el residuo
insoluble que queda después de hidrolizar todos los carbohidratos del material vegetal con
ayuda de ácidos fuertes. Dichos ácidos no son capaces de disolver todos los extractivos que
existen dentro del culmo de la guadua, ası́ que la muestra se dejó libre de estas sustancias con
ácido sulfúrico al 72 %, de acuerdo con la norma ASTM D1105-07 [44].
Adicionalmente, se determinó el contenido de agua en el culmo y las fibras extraidas con

los procedimientos de la norma ASTM D4442-07 [45], que permiten calcular la humedad por
la diferencia de peso de la muestra antes y después de secarla en un horno a 105 ◦ C. Este
procedimiento se realiza por duplicados con un blanco2 durante el tiempo que se requiere
para que el peso de la muestra seca sea estable.
2.1.2. Digestión
La selección del proceso más adecuado de extracción de las fibras depende del material bruto
que se esté tratando3 ; la disponibilidad de los equipos, laboratorios, reactivos y medios de
seguridad del personal; y la integridad requerida de las fibras, según el uso que se les vaya
a dar. Existen muchas técnicas de extracción de fibras naturales, como los procesos mecáni-
cos, semimecánicos, quimicomecánicos, termomecánicos y quı́micos. Los últimos dos permiten
obtener fibras más largas que los dos primeros métodos y no afectan excesivamente las pro-
piedades mecánicas de la pulpa resultante, siempre y cuando se lleven a cabo con cuidado
y precisión [46]. Además, la pulpa que se obtiene a partir de los procesos quı́micos requiere
un tratamiento mecánico posterior a la digestión para lograr la separación total de las fibras.
2
Un blanco es un procedimiento quı́mico que se hace sin ninguna muestra, con el fin de ver si los reactivos
producen alguna variación en los resultados. Es común hacer esto en procesos quı́micos con material orgánico,
por su gran variabilidad.
3
Madera blanda, madera dura o no madera.
31
A pesar de lo anterior, los métodos quı́micos alkalino y kraft son los más utilizados en la
delignificación de la madera para usos como el papel o refuerzo de polı́meros, debido al buen
estado fı́sico y mecánico de las fibras que se obtienen.
El bambú no es una madera y el proceso de extracción de sus fibras no ha sido estudiado

con la profundidad necesaria para lograr un método estándar. Sin embargo, algunos trabajos
que han investigado las fibras naturales como refuerzo de materiales compuestos proponen la
utilización de una solución alcalina para deshacer la lignina que contiene el material bruto
y separar las fibras (ver Tabla 2.1). Conforme a esto, los métodos quı́micos alcalinos son
el punto de arranque para lograr la estandarización del proceso de extracción de fibras de
bambú.
Tabla 2.1: Obtención de fibras naturales en trabajos previos.
Fibras Producto utilizado Ref.

Yute N aOI4 [47]
Bambú N aOH [48]
Fique N aOH [4]
Banano A mano [20]
Yute N aOH [49]
Yute N aOH [50]
Yute C6 H5 OH [51]
Yute C6 H5 OH + N aOH [26]
Yute N aOH [52]
Palma de aceite N aOH [53]
Palma de aceite N aOH [54]
En esta investigación se separaron los haces de fibra de guadua con dos procesos de digestión:
alcalino y kraft, por considerar que son los métodos que más se utilizan y el resultado que
otros autores han encontrado ha sido satisfactorio en términos de propiedades mecánicas. El
método alcalino rompe los enlaces entre las moléculas de lignina por medio de una solución
lı́quida de hidróxido de sodio (N aOH), mientras que el kraft (que es una modificación del
alcalino) utiliza N aOH y sulfuro de sodio (N a2 S) para digerir la guadua. La presencia de este
segundo reactivo es importante porque estabiliza la celulosa y hace las veces de catalizador
en la reacción, lo que acelera el proceso de digestión y reduce el ataque de un ambiente tan
32
corrosivo a las fibras de celulosa [55].
Otros catalizadores de la reacción son el calor y la alta presión. En esta investigación se

utilizó una autoclave modelo All-American 50X-120 para el proceso de digestión, con la cual
se mantuvo la temperatura controlada entre 105 ◦ C y 115 ◦ C y la presión interna alrededor
de 1,5 MPa. Se hicieron digestiones con diferentes formulaciones de licor blanco4 (ver Tabla
2.2), con el fin de encontrar relaciones entre la cantidad o concentración de reactivos y las
propiedades mecánicas de los haces de guadua.
Tabla 2.2: Condiciones de cocción para la extracción de haces de fibra de guadua.
Digestión AE S HM κ Micrografı́as
( %) ( %) (l/kg)
F-01 15 0 4 17.6
F-02 15 0 15 18.7
F-03 15 15 4 12.1
F-04 15 15 15 10.8
F-05 20 20 4 24.9
F-06 20 20 3 19.5
F-07 20 50 4 23.6
F-08 20 50 3 19.6
La pulpa que resultó después del proceso de digestión se dejó enfriar por una hora a tem-
peratura ambiente. Luego se separó del licor negro con ayuda de una malla de nylon y se
lavó con abundante agua deionizada varias veces, hasta que el agua salió transparente. Esto
se hizo para asegurar que la pulpa no quedara con un ambiente muy alcalino, para lo cual se
utilizaron tiras de papel indicadoras de pH. Posteriormente, las fibras lavadas se separaron
4
El licor blanco se refiere a la solución acuosa con la que se realiza el proceso de digestión. Allı́ se sumerge
el material bruto para obtener las fibras.
33
manualmente sobre toallas absorventes, y se secaron al aire libre durante un tiempo mı́nimo
de un dı́a antes de preparar las probetas de las pruebas mecánicas.
A todos los procesos de digestión realizados se les determinó el grado de delignificación que
lograron, por medio de la medición de número kappa (κ) y según la norma ASTM D3376-05
[56]. Esta norma se refiere a la norma TAPPI T236 [57] y determina el número kappa, el
cual corresponde al volumen de permanganato de potasio que consume una pulpa vegetal. El
consumo de permanganato se asocia a la cantidad de lignina que queda en la pulpa, de manera
que este número se puede utilizar para calificar el grado de delignificación que se alcanzó en
una digestión.
En el licor blanco utilizado para la extracción de haces, el álcali efectivo (AE) se refiere a
la concentración de componentes alcalinos en una solución, expresados como equivalentes de
N a2 O, y está dado por [58]
1
EA = N aOH + N a2 S; (2.1)
2
la sulfidez (S) es la concentración de N a2 S en una solución alcalina, expresada como equiva-

lentes de N a2 O y se calcula como [58]
N a2 S
S= ; (2.2)
N aOH + 12 N a2 S
y el hidromódulo (HM ) representa la cantidad de agua en la digestión, incluyendo aquella

contenida en las astillas de guadua y en la solución alcalina, y está dada por [58]
VH2 O
HM = . (2.3)
Wastillas
34
2.1.3. Propiedades mecánicas
Algunos de los haces de fibra obtenidos en los procesos de digestión se ensayaron a tensión
para encontrar sus propiedades mecánicas, especı́ficamente la resistencia a la tensión (σu ) y el
módulo de elasticidad en tensión (E). Las pruebas fueron elaboradas con base en las normas
ASTM D1557-03 [59] y ASTM D3822-07 [60]. Allı́ se explica el mismo procedimiento para
ensayar fibras naturales a tensión, el cual se describe brevemente a continuación.
Estos ensayos se hicieron sobre haces vasculares (ver Figura 1.4) y no sobre una única fibra por
la dificultad asociada a realizar estos procedimientos en elementos muy pequeños, ya que las
fibras separadas tienen un diámetro y longitud promedio de 10 µm y 3 mm, respectivamente.
Se preparó la probeta dejando secar la fibra al aire libre y montándola en un cartón de soporte
(ver Figura 2.1) para evitar dañarla durante el montaje en el gato. Este proceso se hizo 24
horas antes del ensayo con una resina epóxica rı́gida, similar a la que se recomienda en los
anexos de la norma ASTM D3822-07 [60]. En el laboratorio se midió la longitud libre de la
fibra (lo ) con un calibrador digital, con una presición de 0,5 mm. Después se montó la probeta
en una máquina TRITECH 100, teniendo el cuidado de alinear la fibra con el eje de acción
de la máquina. Por último se fijó la probeta y se cortó el cartón sin hacer contacto con el haz,
para evitar deteriorarlo.
Una vez comenzados los ensayos, la cabeza del gato se movió a una velocidad constante de
0,5 mm/min. Se midió la fuerza aplicada con una celda de carga LC509-005 de capacidad 2.3
kg. Y se registraron el desplazamiento de la cabeza del gato y la carga aplicada constantemente
hasta el momento de la rotura de la fibra, para calcular la curva de esfuerzo-deformación de
cada probeta.
La resistencia a la tensión σu de los haces se calculó como la relación entre la carga de fractura
y el área transversal de cada muestra. El módulo de elasticidad, por otra parte, se obtuvo
de calcular la pendiente de la región lineal de la curva esfuerzo-deformación de cada probeta,
como se muestra en la Figura 2.2.
35
Adhesivo
Cartón Línea de corte Haz de fibra (resina epóxica rígida)
Figura 2.1: Probeta para ensayos de tensión de fibras de guadua.
900
800
700
600
500
Esfuerzo último,
400
300
200
100
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
Deformacion,
Figura 2.2: Curvas obtenidas de esfuerzo contra deformación de haces vasculares.
La determinación de las propiedades mecánicas de los haces de guadua requirieron la medición

del área transversal de cada probeta. Para este fin se tomaron micrografı́as con un micros-
copio electrónico de barrido (SEM), como las que se muestran en la Figura 2.3, las cuales se
procesaron para obtener el contorno de la sección transversal y medir el área requerida.
Figura 2.3: Micrografı́as SEM del área transversal de haces de fibra de guadua.
36
2.2. Resultados y discusión
2.2.1. Caracterización quı́mica y digestión
Los resultados de la caracterización quı́mica (contenido de lignina, celulosa y holocelulosa5 )

de otras especies de bambú y los encontrados en esta investigación por los dos métodos se
encuentran en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3: Composición quı́mica de diferentes especies de bambú.
Especie Lignina Celulosa Holocelulosa Ref.

( %) ( %) ( %)
Bambusa pervariabilis 23.63 52.14 - [62]
B. pervariabilis + D. latiflorus 22.05 - 67.83 [62]
Bambusa procera 25.8 - 68.6 [63]
Bambusa vulgaris 26.9 66.5 - [14]
Dendrocalamus latiflorus 21.03 44.59 - [62]
Gigantochloa aspera 25.5 61.3 - [14]
Gigantochloa levis 24.2 62.9 - [14]
Phyllostachys pubescens 24.7 54.1 - [14]
Whangee 23.22 52.45 70.23 [64]
Yunnanicus 25.52 52.7 70.28 [64]
Indian species 22.0 - 32.2 - - [14]
Other species 19.8 - 26.6 61.9 - 70.4 - [14]
(Unknown) 32.2 60.8 - [65]
(Unknown) 37 - 63 [16]
(Unknown) 32.2 60.8 - [66]
Guadua angustifolia (Van Soest) 15.21 60.83 71.39
Guadua angustifolia (ASTM) 23.75 - 24.97
El contenido de humedad del culmo de guadua y de las fibras extraı́das fue de 4.12 % y 9.71 %,
respectivamente. Comparativamente, una investigación realizada en la Universidad Nacional
de Colombia, sede Manizales [67], reportó un contenido de humedad en las fibras de guadua
de 7.13 %, lo cual es sólo 2.58 % menor que el valor encontrado en este estudio. Esta diferencia
se explica por el hecho de que Moreno obtuvo las fibras por medio de un proceso mecánico,
5
La holocelulosa es toda la porción polisacárida de los vegetales, que está compuesta de celulosa y hemi-
celulosa, y se puede determinar cuando la lignina y los extractivos son removidos del material en bruto [61].
%holocelulosa = %hemicelulosa + %celulosa [61].
37
es decir, sin incluir ningún lı́quido. Es importante tener en cuenta el contenido de agua en las
fibras porque se ha visto que la humedad presente en las fibras afecta de manera negativa sus
propiedades mecánicas [68], ası́ que se debe extraer la mayor cantidad posible de agua antes
de utilizarlas como refuerzo en otro material.
Una ventaja de los métodos detergentes frente a los ASTM es la capacidad de determinar
explı́citamente el contenido de hemicelulosa y celulosa, ya que con los métodos ASTM sólo
se obtiene el contenido de lignina y de holocelulosa. El contenido de lignina, hemicelulosa y
celulosa calculado con los métodos Van Soest y ASTM se muestra en la Tabla 2.3, en donde
se puede ver que son significativamente diferentes. El contenido de lignina obtenido con los
métodos ASTM se encuentra dentro del rango de valores recopilados para otras especies de
bambú, pero el contenido de celulosa y hemicelulosa es menor al reportado por otros autores.
Infortunadamente los otros estudios [14, 16, 62, 63, 64, 65, 66] no revelan el método utilizado
para llevar a cabo la caracterización quı́mica del material.
El mayor contenido de hemicelulosa obtenido por medio del método Van Soest puede estar
relacionado con los extractivos presentes en el culmo, ya que estos consumen parte de los
reactivos y por lo tanto incrementan los costos de operación y reducen la eficiencia del ensayo.
Debido a esto, la cantidad de extractivos en el culmo debe ser una variable a considerar en
futuras investigaciones sobre las propiedades de las fibras de guadua y el proceso de digestión
de la guadua.
El efecto que AE, S y HM producen en el número kappa se puede ver en la Tabla 2.2. En
esta investigación la extracción de haces vasculares fue llevada a cabo con una temperatura
constante de 110 ± 5 ◦ C durante un tiempo de 4 h. El κ más pequeño se obtuvo para la
digestión con S de 15 % y AE de 15 %. Los resultados mostraron que para valores constantes
de AE, el incremento de S causa una reducción en el número kappa, lo que significa un mejor
proceso de digestión (ver micrografı́as en la Tabla 2.2). Una investigación relacionada con el
efecto de la temperatura y el tiempo de cocción en el número kappa concluyó que mayores
tiempos de cocción incrementan la disolución de lignina en el material y que las variaciones en
38
la temperatura durante la digestión no tienen un efecto importante sobre κ, mientras que el

incremento de la temperatura durante la extracción puede afectar las propiedades mecánicas
de las fibras [63].
2.2.2. Propiedades mecánicas
La Tabla 2.4 muestra los valores máximos, mı́nimos y promedio de las propiedades mecánicas,
junto con el coeficiente de variación correspondiente al grupo de fibras ensayado en cada
digestión. Se puede ver que los resultados experimentales de estas propiedades no presentan
diferencias significativas entre las distintas condiciones: no se ve un aumento o disminución
evidente de las propiedades mecánicas con el cambio de una variable del licor blanco, por lo
que no es posible evaluar directamente la mejor formulación de licor blanco para la digestión
en términos de propiedades mecánicas de las fibras. En consecuencia, se evaluó el efecto de
AE, S y HM sobre σu y E, a partir del análisis de las correlaciones de Pearson y Spearman.
Los resultados se muestran en la Tabla 2.5.
Tabla 2.4: Valores estadı́sticos de la resistencia y módulo de elasticidad de haces de fibra de
guadua.
Digestión σ¯u σu(min) σu(max) COVσu Ē Emin Emax COVE

(MPa) (MPa) (MPa) ( %) (GPa) (GPa) (GPa) ( %)
F-01 607.46 281.42 846.06 41 21.92 15.03 28.74 27
F-02 420.04 242.54 711.55 46 23.80 18.98 31.43 26
F-03 592.06 223.82 995.21 48 22.44 14.34 25.27 20
F-04 568.28 206.02 1151.91 77 20.27 10.22 32.01 49
F-05 485.29 187.61 1031.58 56 24.23 7.89 59.72 71
F-06 427.38 218.76 814.88 46 52.31 14.61 128.23 60
F-07 420.31 215.98 836.66 42 81.58 14.22 150.23 48
F-08 407.70 234.30 768.71 42 45.70 15.83 87.36 50
Todas 461.79 187.61 1151.91 49 44.04 7.89 150.23 75
La relación entre σu y AE es inversamente proporcional, ası́ que mayores niveles de AE

resultan en bajos valores de resistencia a la tensión. Este comportamiento se explica por el
hecho de que el N aOH no sólo ayuda en el proceso de delignificación, sino que también ataca
la celulosa de la planta, afectando la resistencia mecánica de las fibras de guadua. Siendo
39
Tabla 2.5: Correlaciones de Pearson y Spearman entre condiciones de licor blanco y propiedades
mecánicas de fibras.
Correlación Var. 1 Var. 2 Coef. correlación Significancia

Pearson σu AE -0.256 0.020
σu çrea -0.288 0.010
E S 0.520 0.001
E HM -0.311 0.004
E çrea -0.294 0.008
κ S 0.359 0.002
Spearman σu AE -0.254 0.021
σu çrea -0.248 0.027
E S 0.560 0.001
E HM -0.380 0.001
E çrea -0.364 0.001
κ S 0.473 0.001
ası́, se puede obtener un incremento de σu reduciendo la concentración de AE y manteniendo

constantes S y HM .
El módulo de elasticidad tiene una relación directamente proporcional a S, de manera que

altos valores de E en la fibras se obtienen con altas concentraciones de S. La sulfidez acelera
el proceso de delignificación, reduciendo el tiempo de cocción. Por lo tanto, la celulosa se
mantiene expuesta al N aOH por menos tiempo y el daño que este reactivo le produce a las
fibras es menor. Contrariamente, la relación entre E y HM es inversamente proporcional, de
manera que a medida que aumenta HM se obtiene un menor módulo de elasticidad. Este
comportamiento se explica por el hecho de que mayores HM implican un mayor contenido
de reactivos por unidad de masa de material bruto.
También se hicieron correlaciones para determinar la relación entre el área transversal de los
haces vasculares y sus propiedades mecánicas. En la Tabla 2.5 se puede ver que los resultados
son significantes. Se encontró una relación inversa entre las propiedades mecánicas y el área
transversal de los haces, de manera que σu y E aumentan a mediada que el área decrece (ver
Figura 2.4). Este comportamiento coincide con reportes de otras fibras naturales estudiadas
como las de [69]. Los haces vasculares con área transversal pequeña poseen menos defectos
que aquellos más grandes, lo que deteriora las propiedades mecánicas de este material. Por lo
40
tanto, los haces delgados poseen mayor capacidad estructural.
800 80
600 60
400 40
200 20
0 0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
Área
Figura 2.4: Lı́neas de tendencia entre el área transversal y la resistencia y módulo de elasticdad
de los haces de fibra.
Se encontró que la forma de la sección transversal de los haces no es circular ni regular en

la mayorı́a de los casos, por lo que fue necesario calcular el área mediante procesamiento de
imágenes. Como los haces de fibra no tienen una sección transversal constante a lo largo de
toda su longitud, un valor promedio de esta medida no será una buena aproximación para el
área en el punto de falla, ası́ que la medición se debe hacer lo más cercana al punto de rotura.
No es posible medir el área antes de la falla, debido a la incertidumbre de la localización de
este punto y al daño en la superficie de fractura de los haces ensayados. Todo esto genera
potenciales fuentes de error en el área transversal de las probetas, que afectan el cálculo de
σu y E en las fibras de guadua. Esta dificultad ha sido reportada por otros investigadores
respecto a otras fibras naturales [68, 55], por lo que se va a realizar una comparación directa
de las propiedades mecánicas encontradas en esta tesis y las encontradas por ellos.
Las Tablas 1.2 y 2.6 muestran las propiedades de tensión de varias fibras naturales y de
bambú, respectivamente, en donde se puede ver que el rango de valores obtenido para los haces
vasculares de guadua es similar al de las otras especies. El módulo de elasticidad promedio
de las fibras de guadua (44 GPa) es mayor que el de la mayorı́a de fibras, excepto por el lino
y el cáñamo, mientras que la resistencia a tensión se encuentra dentro del mismo orden de
magnitud de las fibras naturales de otras plantas.
Las propiedades de tensión de las fibras de guadua muestran una gran variabilidad, aun cuando
las fibras fueron extraı́das de la misma planta. El módulo de elasticidad varı́a entre 8 GPa y
41
Tabla 2.6: Propiedades mecánicas de haces de fibra de bambú.
σu (MPa) E (GPa) Ref.

370.1 - 644.8 27 [16]
441 35.9 [66]
600 46 [70]
341 - 503 19.67 - 35.91 [55]
512 - 769 25.08 - 29.20 [71]
50 - 220 1.5 - 8 [72]
461.79 44.04 Esta investigación
150 GPa y la resistencia entre 187 MPa y 1152 MPa, con coeficientes de variación de 74.8 %
y 44.4 %, respectivamente6 . Esta gran dispersión entre los resultados obtenidos indica que
no deben definirse de manera determinista, sino que se debe hacer uso de una aproximación
probabilı́stica para obtener una función de densidad de probabilidad (pdf ) que describa la
distribución de σu y E y permita incorporar estos resultados en un modelo micromecánico
que calcule las propiedades mecánicas equivalentes de un material compuesto reforzado con
fibras de guadua. Se probaron diferentes pdf , con el ánimo de encontrar la que mejor se
ajustara a los datos obtenidos en los ensayos, y se decidió asignar una distribución lognormal,
cuyos parámetros y curva se encuentran en las Figuras 2.5 y 2.6 y su función está dada por
la ecuación
" #
2
1 (ln x − µ)
ρ(x) = √ exp − , (2.4)
xσ 2π 2σ 2
en donde x es la variable en consideración, µ es el parámetro de media, y σ el parámetro

de varianza. Es importante tener en cuenta que estos parámetros corresponden a la media y
varianza de la variable aleatoria w = ln x, la cual tiene una distribución normal, y no de la
variable de estudio.
6
Cabe remarcar que en otros estudios se ha encontrado una variabilidad parecida entre los datos [68].
42
a) b) x 10−3
0.995 2.5
0.99 Lognormal Lognormal
Weibull
0.95
2
0.9
Probabilidad
Densidad
0.75
1.5
0.5
0.25 1
0.1
0.05 0.5
0.01
0.005
0
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 0 200 400 600 800 1000 1200
Datos Datos
Figura 2.5: Resultados resistencia a tensión σu . (a) Plot de probabilidad, (b) Diagrama de
frecuencia y pdf (Se ensayaron 80 muestras).
a) b)
0.995
0.99 0.02
Lognormal Lognormal
Weibull
0.95
0.9
0.015
Probabilidad
0.75
Densidad
0.5
0.01
0.25
0.1
0.005
0.05
0.01
0.005
20 40 60 80 100 120 140 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Datos Datos
Figura 2.6: Resultados módulo de elasticidad a tensión E. (a) Plot de probabilidad, (b) Dia-
grama de frecuencia y pdf (Se ensayaron 80 muestras).
Capı́tulo 3
Modelación polı́mero–fibras
En este capı́tulo se explica la manera como se modeló un material compuesto polimérico re-
forzado con fibras naturales, especialmente de guadua. Se hicieron modelaciones con distintas
matrices (termoplásticas y termoestables) y con varias fibras naturales diferentes a la gua-
dua, para ver la diferencia entre ellas. Teniendo en cuenta que los métodos de fabricación de
muchas piezas restringen la posibilidad de orientar las fibras, se implementó una función de
densidad de probabilidad de orientaciones para integrar en el espacio. Finalmente se mues-
tran resultados comparativos entre diferentes fibras y matrices, con el fin de dar a conocer el
potencial mecánico de las fibras de guadua frente a otras fibras naturales.
3.1. Métodos
Los modelos constitutivos, es decir, los modelos de comportamiento mecánico implementados

en el marco de la mecánica del medio continuo constituyen la herramienta de análisis más
utilizada actualmente para estudiar el comportamiento de los materiales utilizados en la
ingenierı́a. Sin duda, esta es la herramienta más útil para simular el comportamiento de estos
materiales, por lo que se implementó un modelo numérico de micromecánica para materiales
45
compuestos reforzados con fibras, cuya principal hipótesis se refiere a que los materiales de
cada fase son continuos y elástico-lineales. Bajo estos lineamientos se desarrolló una rutina que
permite encontrar las propiedades elásticas de un material compuesto reforzado con fibras. El
modelo teórico utilizado fue el de Mori-Tanaka, cuyos principios se explicaron anteriormente.
Su implementación se hizo escribiendo un programa en MatLab R2008a durante el desarrollo
de la tesis.
3.1.1. Propiedades equivalentes
Una manera de representar la forma del refuerzo en los compuestos es con una elipsoide. Este
volumen tiene tres ejes principales (a1 , a2 y a3 ), los cuales pueden variar para generar esferas,
discos o fibras, como se ve en la Figura 3.1.
Esfera Disco Disco Fibra
Figura 3.1: Diferentes formas que puede tomar una elipsoide.
Con el volumen representativo para la forma del refuerzo de fibras se desarrolló una función
cuyos datos de entrada son las propiedades mecánicas de las fases que componen al compues-
to y las caracterı́sticas globales del material que se quiere representar, como la fracción de
volumen que ocupan las fibras dentro de la matriz, los ángulos de orientación del refuerzo y
(i)
la relación de aspecto de las fibras. Esta función calcula el tensor de concentración Adil , que
permite encontrar las propiedades mecánicas de un compuesto reforzado con inclusiones elip-
soidales que se encuentran muy dispersas en la matriz, de forma tal que aquellos materiales
46
cuya fracción de volumen sea pequeña se verán bien representados, a diferencia de los que
tienen una gran cantidad de refuerzo. Grandes cantidades de fibra en una matriz tienen una
alta probabilidad de que las inclusiones estén muy cerca unas de otras, por lo que aquellas
que se encuentran dentro de una región cercana a la fibra de análisis afectan las propiedades
elásticas de la matriz. Esto lleva a que el cálculo de las propiedades equivalentes por medio
del tensor de concentración diluido resulte errado.
Con el propósito de superar esta limitación se utilizó la teorı́a de Mori–Tanaka, en la cual

se analiza una inclusión equivalente de Eshelby embebida en una matriz cuyas propiedades
mecánicas son el resultado del análisis de un compuesto diluido. Luego, se calculó el tensor
(i)
de concentración de la deformación de la inclusión AM T por interpolación entre los tensores
(i)
de concentración diluidos Adil , por medio de la expresión
(i) (i) −1

AM T = Adil vm I + vi A(i) . (3.1)
Finalmente, se encontraron las propiedades elásticas del material compuesto reforzado con
inclusiones elipsoidales con la expresión
−1
C = C(m) + vi C(i) − C(m) A(i) vm I + vi A(i)

. (3.2)
3.1.2. Efecto de la orientación de las inclusiones
El moldeado de una pieza o la extrusión de un perfil son dos de los métodos más practicados
para crear elementos con estos materiales. Dado que con estos métodos de fabricación de
piezas no es fácil controlar la orientación de las fibras dentro de la matriz, es preciso incluir en
el cálculo de las propiedades elásticas del material una función de distribución de probabilidad
para la orientación de las inclusiones.
Para tener en cuenta el efecto de orientación de las inclusiones en el modelo de Mori–Tanaka
47
es posible hacer una transformación de ejes a partir del modelo original, en la que se incluya
una función de densidad de probabilidad controlada por tres ángulos1 que determinen la
orientación de la inclusión (ver Figura 3.2).
x3
x3’
x2’
x1’
x2
x1
Figura 3.2: Orientación general de una inclusión respecto a unos ejes globales.
Se asume un material compuesto con coordenadas globales x1 , x2 y x3 , en donde las inclusiones

están orientadas aleatoriamente con coordenadas locales x01 , x02 y x03 . De manera que, siendo u0i
y uj los vectores unitarios de los sistemas de coordenadas locales y globales, respectivamente,
la relación entre ellos es de la forma
u0i = aij uj , (3.3)
en donde la matriz de transformación aij está definida por
 
rmp − sq −rq − smp np
 
aij = 
rmq + sp −smq + rp nq  ,
 (3.4)
 
−rn sn m
en donde m = cos(θ), n = sin(θ), p = cos(φ), q = sin(φ), r = cos(ψ) y s = sin(ψ). Las pro-

piedades elásticas del material con una fibra orientada aleatoriamente (C(θ, φ, ψ)) se pueden
calcular con ayuda del tensor de transformación aij :
1
La orientación puede estar controlada únicamente por dos ángulos si las fibras tienen sección transversal
circular, de manera que pueden girar libremente alrededor de su propio eje sin alterar las propiedades elásticas
del material.
48
Cijkl (θ, φ, ψ) = air ajs akt alu Crstu . (3.5)
Por otro lado, si se asume que la orientación de las fibras no depende de su localización en
el compuesto (es decir, que el material es homogéneo a una escala mayor al tamaño tı́pico de
las fibras), las propiedades efectivas del material pueden calcularse integrando para el rango
de θ, φ y ψ:
Z Z Z
C= C(θ, φ, ψ)ρ(θ, φ, ψ) sin(θ) dφ dθ dψ, (3.6)
ψ θ φ
en donde ρ(θ, φ, ψ) es la función de densidad de probabilidad de orientación de las inclusiones

y el término sin(θ) es necesario para integrar sobre la superficie de la esfera que se genera
con los rangos establecidos en la integral [3]. La función ρ(θ, φ, ψ) se acerca a una constante
cuando se asume que las fibras pueden estar orientadas en cualquier dirección, y toma la
forma de
1
ρ(θ, φ, ψ) ≈ , (3.7)
K
en donde K depende únicamente de los lı́mites de integración de θ, φ y ψ. Finalmente la

función de densidad de probabilidad de orientación de las fibras es una constante igual a
1
pdforientacion → ρ(θ, φ, ψ) = . (3.8)
8π 2
3.1.3. Propiedades mecánicas probabilı́sticas
Se dijo antes que las propiedades mecánicas de las fibras de guadua se describen más acertada-
mente de manera probabilista que determinista. Para esto se utilizó una función de densidad
de probabilidad pdf lognormal, la cual describe una función de frecuencias para el módulo de
49
elasticidad y el esfuerzo último a la tensión. Por lo tanto a cada valor de E le corresponde un

tensor de elasticidad C(i) (E) para las fibras, que se puede calcular con ayuda de las constantes
de Lamé.
Se asume por un momento que el material está reforzado con fibras que tienen un módulo
de elasticidad E y se calculan las propiedades elásticas del material con la Ecuación 3.2, que
queda de la siguiente manera
−1
C(E) = C(m) + vi C(i) (E) − C(m) A(i) (E) vm I + vi A(i) (E)

, (3.9)
en donde C(i) (E) y A(i) (E) son los tensores de elasticidad y concentración de deformaciones
de las fibras que dependen del módulo E.
Si se asume que la distribución del refuerzo en el ecompuesto es homogénea, se puede afirmar

que las propiedades equivalentes del material no dependen de la forma del compuesto y no
cambian de un lugar a otro de la pieza. En consecuencia, el tensor elástico del material
resultante se puede calcular integrando la ecuación anterior para un rango de E:
Z
C= C(E)ρ(E) dE, (3.10)
E
en donde ρ(E) es la función de densidad de probabilidad que describe el módulo de elasticidad

de las fibras y está dada por la ecuación de una pdf lognormal, por ser ésta la distribución
que mejor se ajustaba a los resultados encontrados. La forma de esta función es
" #
1 (ln x − µ)2
ρ(x) = √ exp − , (3.11)
xσ 2π 2σ 2
como se explicó en el Capı́tulo 2.
50
3.2. Resultados y discusión
Con el fin de mostrar el potencial de las fibras de guadua como material de refuerzo para
compuestos poliméricos, a continuación se discuten los resultados numéricos de las propie-
dades equivalentes de un material compuesto reforzado con diferentes fibras. Posteriormente
se muestran los resultados del módulo de elasticidad de compuestos con diferentes matrices
reforzados con fibras de guadua, de manera que se puede ver la variedad de usos que puede
tener un material con este tipo de refuerzo.
3.2.1. Validación del modelo
Desafortunadamente no se dispuso del tiempo requerido para ejecutar los procedimientos de

laboratorio que permitieran ensayar un material compuesto reforzado con fibras de guadua.
Sin embargo, el modelo numérico desarrollado se utilizó para representar las propiedades
mecánicas de materiales que fueron estudiados en otras investigaciones, con el propósito de
verificar el buen funcionamiento del modelo.
Compuesto epóxico-vidrio
En el artı́culo “Some closed-form solutions for effective moduli of composites containing ran-
domly oriented short fibers” [3] se implementó un modelo similar al propuesto en este trabajo
y se representaron los efectos de varias condiciones de entrada sobre las propiedades mecánicas
de un material compuesto de matriz epóxica reforzado con fibras de vidrio. Las propiedades de
las fibras y la matriz se encuentran en la Tabla 3.1, en donde, gracias a que ambos materiales
se asumen como isotrópicos, sólo son necesarios los dos primeros términos de la matriz de
elasticidad de cada fase.
En dicho artı́culo se asumió que las fibras del refurzo son cilı́ndricas, de donde a1 = a2 , y que
su relación de aspecto es a3 /a1 = 5. La primera suposición implica que el ángulo ψ, el cual se
51
Tabla 3.1: Propiedades mecánicas de las fibras de vidrio y una matriz epóxica.
Material C11 (GPa) C12 (GPa)

Matriz epóxica 8.23 4.24
Fibras de vidrio 83.34 23.51
refiere a la rotación de una fibra sobre su eje longitudinal, no se debe tener en cuenta en el
momento de integrar. Ası́, la matriz de transformación de orientación depende únicamente de
los ángulos θ y φ. Por otro lado, el caracter homogéneo y determinista de las fibras de vidrio
permite calcular una sola matriz de elasticidad para el refuerzo, luego, no es necesario integrar
una función de densidad de probabilidad que describa las propiedades mecánicas del vidrio.
Como consecuencia de estas dos situaciones, se reduce notablemente el tiempo de ejecución
del modelo numérico.
En la Figura 3.3 se muestran los resultados de algunos componentes de la matriz de propie-

dades elásticas de un material compuesto epóxico-vidrio cuyo refuerzo se encuentra alineado
en una sola dirección. Se puede notar que los resultados de la investigación de Jin H. Huang
(cı́rculos grises en la Figura 3.3) [3] se asemejan de manera satisfactoria a los resultados ob-
tenidos con el modelo propuesto en esta tesis (lı́neas punteadas y sólida en la Figura 3.3).
Adicionalmente se ve que, gracias a la alineación del refuerzo con el eje global 1, la com-
ponente C11 aumenta significativamente a medida que aumenta la cantidad de fibras en la
matriz.
30
(Huang, 2001)
25
20
15
10
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50
Figura 3.3: Componentes de elasticidad de un compuesto epóxico-vidrio con fibras orientadas

en la misma dirección: resultados propios y resultados reportados por Jin H. Huang [3].
52
En la Figura 3.4 se muestran los resultados de dos componentes de la matriz de propiedades

elásticas de un material compuesto epóxico-vidrio con las fibras de refuerzo orientadas alea-
toriamente indistintamente a su localización. Se puede ver que las curvas obtenidas con el
modelo que aquı́ se propone (lı́neas punteada y sólida en la Figura 3.4) coinciden con las que
reporta Jin H. Huang en su artı́culo (cı́rculos grises en la Figura 3.4) [3]. Cabe hacer notar
que debido a la orientación aleatoria del refuerzo, el carácter isotrópico del material genera
cambios menos pronunciados en las propiedades mecánicas que los que se ven en el material
con fibras alineadas en una sola dirección.
25
(Huang, 2001)
20
15
10
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50
Figura 3.4: Componentes de elasticidad de un compuesto epóxico-vidrio con fibras orientadas

aleatoriamente: resultados propios y resultados reportados por Jin H. Huang [3].
Compuestos PEHD-fique y PEHD-cáñamo
En uno de los capı́tulos de la tesis de maestrı́a “Estimación de módulo de elasticidad en

materiales compuestos de matriz polimérica y fibras naturales cortas” [4], se comparó el
modelo propuesto por el autor de ese trabajo con otros modelos existentes y algunos datos
experimentales. Las comparaciones se hicieron para materiales compuestos con matriz de
polietileno de alta densidad (PEHD) y fibras naturales cortas de diferentes plantas. Para
efectos de la validación del modelo acá implementado se escogieron dos de los resultados
reportados por dicho autor: PEHD reforzado con fibras de fique, por ser el material que
Velandia estudió en su tesis y PEHD reforzado con fibras de cáñamo, por ser una de las fibras
naturales más resistentes. Las propiedades mecánicas de las fases de estos dos materiales
53
se muestran en la Tabla 3.2 y corresponden a las utilizadas por Velandia en la tesis antes
mencionada [4] y por Symington en su trabajo “Tensile testing of cellulose based natural
fibers for structural composite applications” [68].
Tabla 3.2: Propiedades mecánicas de las fibras de fique y cáñamo y una matriz de polietileno
de alta densidad.
Material E (GPa)
Matriz PEHD 1.0
Fibras de fique 11.9
Fibras de cáñamo 46.9
Los resultados del módulo de elasticidad de las fibras de fique2 presentaron una dispersión alta,
de manera que Velandia propuso caracterizar esta propiedad con una función de distribución
de probabilidad (pdf ). Las dos mejores aproximaciones fueron las distribuciónes normal y
weibull, pero implementó el modelo teórico asumiendo únicamente la distribución normal y
tomó el promedio de E en lugar de una pdf normal.
En la Figura 3.5 se encuentran los resultados del módulo de elasticidad de un compuesto cuya
matriz es PEHD y cuyo refuerzo son fibras de fique, en función de la fracción de volumen
en el compuesto. El modelo propuesto en esta tesis, sin tener en cuenta la distribución de
probabilidad (lı́nea punteada) arroja unos resultados que se encuentran en un punto inter-
medio entre el modelo propuesto por Velandia (lı́nea discontinua) y los datos experimentales
(cı́rculos grisess). También se puede ver en la Figura 3.5 que la modelación hecha utilizando la
función de densidad de probabilidad normal (lı́nea continua) y no el valor promedio se acerca
aun más a los datos experimentales.
Posteriormente, Velandia hizo la misma comparación entre su modelo y los modelos existentes
para compuestos reforzados con diferentes fibras naturales. En la Figura 3.6 se encuentran
los resultados del modelo acá propuesto y los del trabajo de Velandia para un material cuya
matriz es PEHD y su refuerzo son fibras de cáñamo. Se puede notar que el modelo que se
implementó en esta tesis se acerca más a los datos experimentales que el modelo propuesto por
2
En el trabajo de Velandia se diferencian como FF.
54
4
Datos experimentales Velandia
3.5
Modelo de Velandia
3 Modelo propio:
2.5 Modelo propio:
2
1.5
1
0.5
0
0 5 10 15 20
Figura 3.5: Módulo de elasticidad de un compuesto PEHD-fique: (a) resultados propios y (b)
resultados reportados por Fabián R. Velandia [4].
Velandia. Si bien la curva de resultados no coincide perfectamente con los datos experimentales
de la tesis citada, la cercanı́a entre los diferentes resultados es satisfactoria.
25
Datos experimentales Velandia
20 Modelo de Velandia
Modelo propio:
15 Modelo propio:
10
0
0 10 20 30 40 50
Figura 3.6: Módulo de elasticidad de un compuesto PEHD-cáñamo: resultados propios y re-

sultados reportados por Fabián R. Velandia [4].
Función de densidad de probabilidad
La implementación de funciones de densidad de probabilidad que describan las propieda-

des mecánicas del refuerzo no es común, pero, se vio que la mejora manera de representar el
módulo de elasticidad de las fibras de guadua es con una distribución probabilı́stica lognormal.
El modelo numérico que se implementó en esta investigación tiene en cuenta la descripción
probabilı́stica de E y a continuación se hace una comparación que demuestra el buen funcio-
namiento del modelo.
55
Para efectos de la comparación que se intenta realizar se definió un módulo de elasticidad

contante de 20 GPa. El valor constante se puede representar con una función de densidad
de probabilidad definida de la siguiente manera: los parámetros µ y σ de la pdf se pueden
calcular con las expresiones

1 V ar [x] 2 V ar [x]
µ = ln (E [x]) − ln 1 + y σ = ln 1 + , (3.12)
2 E [x]2 E [x]2
en donde el valor esperado E [x] y la varianza V ar [x] del módulo de elasticidad son 20 GPa
y 0 GPa2 , respectivamente, por tratarse de un valor constante. La gráfica de frecuencia de
este módulo de elasticidad y su función de densidad de probabilidad normal se muestran en
la Figura 3.7, en donde se encuentran los parámetros de la distribución lognormal.
1.25
0.75
Densidad
0.5
0.25
0
19 19.5 20 20.5 21
Modulo de elasticidad,
Figura 3.7: Gráfico de frecuencia y pdf lognormal para un módulo de elasticidad constante de
20 GPa.
La función de densidad resulta, entonces, tener un valor igual a la unidad para x = 20 y

un valor de cero (0) para el resto de posibles valores de x. Se hicieron dos simulaciones con
el modelo implementado: por un lado se tomó el valor constante y por el otro se integró la
pdf con los parámetros calculados. En la Figura 3.8 se puede notar que los resultados son
iguales en los dos casos, lo que demuestra que la implementación de funciones de densidad de
probabilidad en el módulo de elasticidad del refuerzo se hizo acertadamente.
56
13
12
11
10
9
4
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Relacion de volumen, vf (%)
Figura 3.8: Módulo de elasticidad de un polı́mero reforzado con fibras de módulo constante,
utilizando el valor constante e integrando la función de densidad de probabilidad.
3.2.2. Modelaciones
Con el ánimo de mostrar que las fibras de guadua tienen un alto potencial para ser utilizadas
como refuerzo de materiales poliméricos, se obtuvieron unos resultados comparativos con el
modelo implementado en esta tesis. Las propiedades elásticas de los materiales utilizados en
las modelaciones se pueden ver en la Tabla 3.3, donde se registra el módulo de elasticidad
de las matrices y fibras naturales principales, ası́ como de las fibras de vidrio para efectos
comparativos. Es preciso aclarar que, como se dijo en la Sección 1.3, el modelo implementado
en esta tesis asume que la adherencia entre refuerzo y matriz es perfecta. Por lo tanto el tema
del comportamiento de la interfaz entre constituyentes deberá ser estudiado con profundidad
si se pretende investigar el comportamiento de un compuesto especı́fico.
Tabla 3.3: Propiedades elásticas de los materiales utilizados en las modelaciones.
Material E (GPa)
Matriz PVC 2.25
Matriz PET 3.10
Fibras de fique 11.9
Fibras de canabis 14.5
Fibras de agave 20.2
Fibras de yute 22.5
Fibras de cáñamo 46.9
Fibras de vidrio 72.9
57
El módulo de elasticidad de las fibras de guadua se incluyó en la modelación a través de

una función de densidad de probabilidad, como se dijo en el Capı́tulo 2. Dicha distribución
corresponde a una lognormal con parámetros de media µ y varianza σ de 3.53 y 0.72, respec-
tivamente, de manera que la ecuación que describe la distribución del módulo de elasticidad
de las fibras de guadua es
" #
1 (ln E − 3,53)2
ρ(E) = √ exp − . (3.13)
E0,72 2π 2 × 0,722
Esta ecuación se implementó integrando el modelo micromecánico para valores de E entre

0 GPa y 200 GPa. De esta manera se tienen en cuenta aquellas fibras que tienen un módulo
de elasticidad dentro del rango dicho con un valor correspondiente de densidad de probabi-
lidad (por ejemplo: para E = 10 GPa se tiene ρ(E) = 0,0129, para E = 23 GPa se tiene
ρ(E) = 0,0207, o para E = 150 GPa se tiene ρ(E) = 0,0004). Una manera de ver este efecto
consiste en suponer que a cada valor de E le corresponde un cierto peso o importancia en
el material, con lo cual el compuesto que se está representando es un material en donde la
probabilidad de encontrar fibras con una rigidez especı́fica está dada por la pdf implementada
en el modelo.
Las Figuras 3.9 y 3.10 muestran el módulo de elasticidad de un compuesto isotrópico reforzado
con fibras orientadas aleatoriamente, en función de la fracción de volumen (vf ) de inclusio-
nes dentro de la matriz. En ambos casos se evidencia que la rigidez del material resultante
aumenta a medida que se introducen más fibras en el material, con lo que se confirma que
las fibras ejercen una función de reforzamiento de la matriz y permiten someter el material a
solicitaciones estructurales más exigentes.
En ambas figuras se puede notar que los compuestos reforzados con fibras poco rı́gidas (fique,
canabis, agave y yute) aumentan su módulo de elasticidad de manera casi constante entre
vf de 10 % y 90 %. Por el contrario, si el compuesto se refuerza con fibras rı́gidas (cáñamo
y guadua), el aumento de E es casi constante hasta una vf de 50 % aproximadamente, pero
58
30
Vidrio
Cáñamo
25 Guadua
Yute
Agave
20 Canabis
Fique
15
Matriz: PVC
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figura 3.9: Módulo de elasticidad equivalente de materiales compuestos con matriz de PVC y
refuerzo de vidrio y varias fibras naturales.
a partir de este valor el aumento de rigidez se incrementa notablemente. En consecuencia,

se puede afirmar que las propiedades mecánicas de los materiales compuestos con adherencia
perfecta entre matriz y refuerzo se ven más favorecidas cuando la cantidad de fibras es alta
que cuando la mayorı́a del volumen está ocupado por la matriz.
35
Vidrio
Cáñamo
30 Guadua
Yute
Agave
25 Canabis
Fique
20
Matriz: PET
15
10
5
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figura 3.10: Módulo de elasticidad equivalente de materiales compuestos con matriz de PET
y refuerzo de vidrio y varias fibras naturales.
Como se observa en las Figuras 3.9 y 3.10, las fibras de guadua y de cáñamo son comparables
en el aspecto mecánico a las fibras de vidrio, puesto que se demuestra que los materiales
compuestos reforzados con esos tres tipos de fibras son similares hasta un contenido de fibras
de 60 % para una matriz de PVC y hasta 50 % para una matriz de PET.
59
3.3. Aplicaciones potenciales
Desde hace siglos, la humanidad ha utilizado las fibras naturales para diversas aplicaciones
como la fabricación de papel, cartón, tableros y textiles, o en materiales de construcción
como el refuerzo de bahareque y ladrillos de adobe. Con la aparición de los polı́meros, desde
comienzos del siglo XIX las aplicaciones se han ido incermentando, pero al mismo tiempo, el
requerimiento de continuidad y alta resistencia en el refuerzo ha aumentado el interés en el
desarrollo de fibras sintéticas, como las de vidrio, las cuales han desplazado paulatinamente
las fibras naturales en algunos usos. El resultado de este cambio de materia prima en el
refuerzo de materiales ha acelerado notablemente el consumo energético en el mundo y ha
generado contaminación a raiz de los procesos industriales requeridos para fabricar dichas
fibras. Esto ha animado a utilizar nuevamente materia prima vegetal en la fabricación y
refuerzo de materiales [73].
Las aplicaciones más representativas de los materiales compuestos modernos comenzaron con
la fabricación de elementos para la industria aeronáutica. Actualmente su uso se sigue expan-
diendo hacia las áreas automotriz, marina, energética, infraestructura, militar, biomédica y
recreacional, entre otras [7]. Las fibras sintéticas ofrecen propiedades más consistentes que las
naturales, sin embargo, el refuerzo biodegradable tiene ventajas como el bajo peso, bajo costo,
es ambientalmente amigable, y en el caso de las fibras de guadua, tiene propiedades mecánicas
comparables con algunas fibras fabricadas por el hombre [73]. Gracias a estas caracterı́sticas,
los materiaes compuestos poliméricos reforzados con fibras de guadua tienen numerosas apli-
caciones, que están limitadas por la matriz y la cantidad de refuerzo que se utiliza; no por la
proveniencia de las fibras.
El método de fabricación también es una caracterı́stica que determina el uso de la pieza y la

naturaleza de las constituyentes del compuesto. Los polı́meros termoestables y termoplásticos
son diferentes, por lo que se utilizan métodos distintos para la fabricación de elementos con
estos materiales. Por otro lado las caracterı́sticas fı́sicas de las fibras también restringen la
60
posibilidad de fabricación de algunas piezas, puesto que propiedades como la temperatura de

degradación del refuerzo, se deben tener en cuenta en el procesado de la pieza. Estas parti-
cularidades hacen que el caracter largo pero discontinuo de las fibras de guadua no permita
fabricar cosas con refuerzo orientado y continuo. Por esto, las piezas que se pueden fabricar
con refuerzo de fibras de guadua son aquellas cuyo proceso de fabricación sea el moldeo a
presión, moldeo por inyección y extrusión. Aun con dichas limitaciones, la variedad de ma-
trices disponibles hace que los compuesos poliméricos reforzados con fibras de guadua tengan
muchas aplicaciones. Sin embargo se va a explicar su potencial en un uso estructural.
3.3.1. Sistema constructivo de viviendas
Esteban Martı́nez en su tesis de pregrado llamada Prototipo de un sistema constructivo para

viviendas de bajo costo a partir de plástico reciclado [37], complementó una investigación
elaborada por el Departamento de Ingenierı́a Civil y Ambiental de la Universidad de los Andes,
en la cual se desarrolló un sistema constructivo de viviendas a base de muros estructurales
modulares. Martı́nez elaboró el diseño arquitectónico de todos los elementos de una casa
tı́pica con módulos de dimensiones basadas en una serie numérica, con el propósito de lograr
la compatibilidad entre todos los elementos estructurales y no estructurales.
Martı́nez realizó un análisis de costos con el cual concluyó que la construcción de una vivienda
con el sistema de paneles plásticos reforzados con fibra de guadua ahorra, en promedio, un
27.3 % del costo total, comparada con la construcción de una vivienda tradicional de mam-
posterı́a [37]. Los análisis no tienen en cuenta algunos aspectos constructivos que favorecen
aun más el sistema propuesto: la reducción en cimentación, gracias a que el material es más
liviano; la reducción en uso de maquinaria, por lo que los paneles son prefabricados; los costos
relacionados al ahorro en mano de obra y al mayor rendimiento, ya que una construcción
con muros prefabricados requiere de menos trabajo y se construye más rápido que una de
mamposterı́a. La propuesta de vivienda resulta llamativa desde el punto de vista económi-
co, lo cual es un buen paso en la proposición de soluciones a los problemas de vivienda del
61
paı́s.
Desde el punto de vista estructural, las fibras de guadua colaboran enormemente. Según
Martı́nez, sin especı́ficar la cantidad de refuerzo, el material compuesto de polietileno de alta
densidad (PEHD) con fibras de guadua tiene un módulo de elasticidad de 2,0 GPa a 2,2 GPa
y una resistencia a la tensión entre 14 MPa y 25 MPa. El autor afirma que esas propiedades
son suficientes para controlar las deformaciones y resistir las cargas vivas y muertas asociadas
a la vivienda. En la Figura 3.11 se muestra la simulación del compuesto PEHD-guadua para
una cantidad de refuerzo entre 10 % y 90 % del volumen. Se puede ver que el módulo se supera
rápidamente a medida que la cantidad de refuerzo se incrementa: con una fracción de volumen
de 30 % de fibras se duplica la rigidez requerida por Martı́nez. La resistencia a tensión resulta
mucho mayor a lo que reporta Martı́nez, ya que el PEHD sin refuerzo alguno resiste un
esfuerzo a la tensión de 26 MPa aproximadamente; las fibras de guadua aumentan este valor
significativamente a medida que se incrementa su cantidad dentro del compuesto.
20 500
Esfuerzo
Modulo
400
15
Matriz: PEHD
Refuerzo: guadua
300
Esfuerzo último,
10
200
5
100
0 0
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figura 3.11: Resultados de la simulación del compuesto de polietileno de alta densidad (PEHD)
con refuerzo de fibras de guadua.
Se puede concluir de la Figura 3.11 que es posible construir piezas con diferentes propiedades
mecánicas. Esto debe tenerse en cuenta, puesto que una construcción no tiene los mismos
requerimientos estructurales en todos sus elementos. Por ejemplo los paneles que conforman
las losas de piso deben reducir la deformación y vibración con un módulo de elasticidad alto,
mientras que los muros no estructurales permiten más flexibilidad.
62
Esta es sólo una de las posibles aplicaciones estructurales de este material, sin embargo, se ha
visto que es posible utilizar las fibras de guadua como refuerzo estructural de polı́meros hasta
alcanzar propiedades mecánicas extraordinarias. Por lo tanto existen numerosas aplicaciones
para estos materiales, siempre y cuando el método de fabricación lo permita.
63
Capı́tulo 4
Conclusiones
En este trabajo se estudiaron las fibras de bambú (Guadua angustifolia) con el ánimo de
conocer su potencial como refuerzo en materiales compuestos poliméricos. La extracción se
hizo mediante una digestión quı́mica alcalina y un proceso kraft con diferentes concentra-
ciones de álcali efectivo AE, sulfidez S e hidromódulo HM , con el propósito de determinar
el procedimiento de separación de fibras de guadua más eficiente en términos de grado de
delignificación y de propiedades mecánicas de las fibras. Posteriormente los haces vasculares
de guadua, extraidos con los procesos alcalino y kraft, se sometieron a ensayos de tensión
para determinar su resistencia y rigidez. Los resultados se caracterizaron en una función de
densidad de probabilidad lognormal. Se implementó un modelo micromecánico para encontrar
las propiedades mecánicas de un material compuesto reforzado con fibras orientadas aleato-
riamente, al cual se le introdujo la caracterización probabilı́stica de la rigidez de las fibras.
Finalmente se hicieron modelaciones numéricas que permitieron validar el modelo teórico im-
plementado y ver algunas caracterı́sticas importantes de los haces de fibra de guadua como
refuerzo mecánico de materiales compuestos poliméricos.
65
4.1. Conclusiones
El contenido de lignina, celulosa y hemicelulosa de varias especies de bambú es similar, por lo

que el proceso de extracción de fibras puede ser estandarizado, sin embargo, la implementación
de un proceso estándar en una especie desconocida debe estar precedida de una caracterización
quı́mica.
Las correlaciones que se hicieron entre las propiedades mecánicas de las fibras y AE, S y HM
arrojaron resultados significantes. Se encontró que la resistencia σu y el módulo de elasticidad
E se incrementan cuando el AE es menor. Este comportamiento ocurre porque el hidróxido
de sodio no sólo ayuda a desprender las moléculas de lignina en el proceso de delignifica-
ción, sino que también ataca la celulosa de las fibras, lo cual deteriora su comportamiento
mecánico.
El incremento de la sulfidez, con valores constantes de álcali efectivo, reduce el número kappa
κ. Esto significa que el proceso de delignificación es mejor, puesto que el sulfuro de sodio
estabiliza la celulosa y reduce el daño excesivo de las fibras. Además se encontró que la
sulfidez está ı́ntimamente relacionada con las propiedades mecánicas: al aumentar el valor de
S se ve que la resistencia y rigidez de los haces se incrementan, lo cual se explica por el hecho
de que el sulfuro de sodio actúa como catalizador de la reacción de delignificación y acelera
el proceso. De esta manera la digestión se puede hacer en menos tiempo y las fibras se ven
expuestas al hidróxido de sodio por periodos más cortos.
También se encontró que altos valores de HM hacen que las propiedades mecánicas no sean
muy satisfactorias, lo cual se explica por el hecho de que el material bruto que se digiere con
un alto HM está expuesto a una gran cantidad de licor blanco, es decir, con un alto contenido
de reactivos que deterioran la celulosa.
El rango de valores de resistencia y módulo de elasticidad obtenidos en esta investigación

es comparable a aquellos reportados para otras especies de bambú y otras fibras naturales.
66
Este hecho confirma el gran potencial de los haces vasculares de Guadua angustifolia para ser
utilizados como refuerzo en materiales compuestos.
Los resultados de resistencia y rigidez de los haces de fibra de guadua presentaron una alta
dispersión. En consecuencia se caracterizaron las propiedades mecánicas por medio de una
aproximación probabilı́stica y no determinista. Se propuso una función de densidad de pro-
babilidad lognormal para determinar el módulo de elasticidad y el esfuerzo a la tensión de los
haces de guadua, la cual se puede incorporar fácilmente en un modelo micromecánico para
encontrar las propiedades efectivas de un compuesto reforzado con este tipo de fibras.
La comparación de los resultados del modelo numérico implementado con los modelos pro-
puestos por otros autores, mostró que las curvas obtenidas con el modelo de este trabajo
representan satisfactoriamente el comportamiento de los materiales compuestos poliméricos
reforzados con fibras naturales. Por lo tanto, se validó el modelo para representar este tipo
de materiales.
Las modelaciones de compuestos poliméricos reforzados con varias fibras naturales mostraron
que las fibras de guadua proporcionan una mejorı́a notable en el material a medida que se
aumenta la fracción de volumen. Se vió que los materiales reforzados con fibras de guadua
obtienen valores de rigidéz más altos que aquellos reforzados con otras fibras naturales, lo
cual verifica el potencial de estas fibras para ser utilizadas como refuerzo de polı́meros.
Las modelaciones mostraron que los polı́meros reforzados con haces de guadua son compa-
rables en rigidez con aquellos reforzados con fibras de vidrio. Esto verifica la aptitud de las
fibras de guadua, y de las fibras naturales en general, para reemplazar las fibras fabricadas
por el hombre en el refuerzo estructural de materiales.
67
4.2. Conclusiones principales
I. Las propiedades mecánicas de las fibras de guadua dependen, en buena parte de la

formulación del licor blanco en el proceso de digestión. Se encontró que la formulación
de digestión más adecuada para extraer las fibras de Guadua angustifolia es:
Hidromódulo 3 l/kg
çlcali efectivo 15 %
Sulfidez 20 %
II. La dispersión de los resultados es tan alta que la resistencia y rigidez de las fibras
se deben describir de manera probabilı́stica y no determinista. Por eso se describieron
las propiedades mecánicas de las fibras de Guadua angustifolia con una distribución
lognormal y no con el promedio.
III. Las propiedades mecánicas de las fibras de Guadua angustifolia son similares a las de
otras especies de bambú y más altas que las de la mayorı́a de fibras naturales utilizadas.
En consecuencia, tienen el potencial para ser uno de los mejores refuerzos naturales de
materiales compuestos.
4.3. Trabajo futuro
El uso de materiales naturales en la ingenierı́a se incrementa a medida que se estudia su

comportamiento y propiedades estructurales. Esta investigación es una contribución a los pri-
meros pasos para conocer las propiedades y el comportamiento de la guadua y los materiales
compuestos reforzados con fibras naturales. Es pertinente continuarla, pues se ha visto que
las fibras naturales tienen un buen potencial que debe estudiarse en profundidad con investi-
gaciones rigurosas. A continuación se exponen algunos puntos que se consideran importantes
para investigar en el futuro.
68
4.3.1. Fibras
Los extractivos dentro de la planta son componentes que pueden reaccionar y consumir los
reactivos de la digestión, lo cual disminuye la velocidad de digestión. El proceso de delignifica-
ción de una planta de bambú debe considerar una adecuada cuantificación de los extractivos,
y para ello es importante incluir este componente en la caracterización de la planta.
Se deben tener en cuenta las propiedades quı́micas de las diferentes especies de bambú para
estandarizar el proceso de extracción de sus fibras. Es importante continuar con la caracteriza-
ción quı́mica de estas plantas, de manera que se tenga información suficiente para generalizar
y estandarizar procesos y caracterı́sticas.
Las fibras naturales para refuerzo estructural de polı́meros pueden tener diferentes tamaños.
Sin embargo, aquellas relativamente delgadas y pequeñas mejoran su adherencia a la matriz.
Actualmente es difı́cil hacer ensayos de tensión a fibras con escala nanométrica, pero se debe
desarrollar la tecnologı́a y dispositivos necesarios para ello. Esto permitirá caracterizar las
propiedades mecánicas de las fibras de bambú separadamente y no de los haces vasculares, lo
cual reducirá la disperción de los resultados.
4.3.2. Compuestos
El modelo implementado en esta investigación constituye una aproximación para encontrar las
propiedades equivalentes de materiales compuestos reforzados con adherencia perfecta entre
la matriz y el refuerzo. En el estudio de materiales compuestos particulares se debe considerar
la interfaz de sus constituyentes, y realizar ensayos experimentales que permitan conocer el
comportamiento de esta parte del material.
Los materiales compuestos naturales enfocados a una aplicación especı́fica requieren de estu-
dios particulares. En el estudio futuro de materiales orientados a usos especı́ficos es necesario
hacer pruebas de laboratorio en probetas del compuesto: tensión, compresión, cortante, im-
69
pacto, etc. En el Anexo B se encuentran los principales ensayos de laboratorio que se deben
realizar para el estudio de materiales con aplicaciones especı́ficas.
4.3.3. Mecánica computacional
Es importante tener en mente que los modelos micromecánicos constitutivos, basados en la

mecánica de medios continuos, permiten representar o simular las propiedades mecánicas de
materiales compuestos. Estos modelos aportan una descripción macroscópica del material,
y como tal involucran variables cuyo sentido fı́sico difı́cilmente puede asociarse a las inter-
acciones reales entre constituyentes. En consecuencia, el siguiente paso dentro del marco de
la mecánica computacional es desarrollar una herramienta de análisis diferente que permita
entender lo que realmente está ocurriendo a escala micro.
70
Anexo A
Propiedades mecánicas de polı́meros
En este anexo se encuentran tablas con una recopilación de propiedades de diferentes polı́meros
termoplásticos y termoestables [2].
71
MIC 2010-I-7
Tabla A.1: Propiedades fı́sicas y mecánicas de polı́meros.

Propiedades fı́sicas Propiedades mecánicas
Polı́mero Abrev. Densidad Abs. agua Resist. tensión Elong. rotura Mod. tensión Resist. impacto Impacto con muesca
(g/cm3 ) %(24h) (MPa) ( %) (MPa) (kJ/m2 ) (kJ/m2 )
Polietileno - baja densidad PE-LD 0.914 - 0.928 ≤0.01 8 - 23 300 - 1000 200 - 500 no no
Polietileno - alta densidad PE-HD 0.94 - 0.96 ≤0.01 18 - 35 100 - 1000 700 - 1400 no no
EVA EVA 0.92 - 0.95 0.05 - 0.13 10 - 20 600 - 900 7 - 120 no no
Polipropileno PP 0.90 - 0.907 0.01 - 0.03 21 - 37 20 - 800 1100 - 1300 no 3 - 17
Polibut-1-eno PB 0.905 - 0.92 ≤0.02 30 - 38 250 - 280 250 - 350 no 4 - no
Poliisobutileno PIB 0.91 - 0.93 ≤0.01 2 - 6 ≥ 1000 - no no
Poli-4-metilpent-1-eno PMP 0.83 0.01 25 - 28 13 - 22 1100 - 1500 - -
Ionomeros - 0.94 - 0.96 0.0 - 0.4 21 - 35 250 - 500 180 - 210 - -
Policloruro de vinilo - rı́gido PVC-U 1.38 - 1.55 0.04 - 0.4 50 - 75 10 - 50 1000 - 3500 ≥20 - no 2 - 50
Policloruro de vinilo - plástico PVC-P 1.16 - 1.35 0.15 - 0.75 10 - 25 170 - 400 - no no
Poliestireno PS 1.05 0.03 - 0.1 45 - 65 3 - 4 3200 - 3250 5 - 20 2 - 2.5
Estireno/acrilonitril copolı́mero SAN 1.08 0.2 - 0.3 75 5 3600 8 - 20 2 - 3
Estireno/polibutadieno SB 1.05 0.05 - 0.6 26 - 38 25 - 60 1800 - 2500 10 - 80 5 - 13
Acrilonitril/polibut./estireno ABS 1.04 - 1.06 0.2 - 0.45 32 - 45 15 - 30 1900 - 2700 70 - no 7 - 20
AN/AN elastómeros/estireno ASA 1.04 - 32 40 1800 no 18
Polimetilmetacrilato PMMA 1.17 - 1.2 0.1 - 0.4 50 - 77 2 - 10 2700 - 3200 18 2
Polivinilcarbazole PVK 1.19 0.1 - 0.2 20 - 30 - 3500 5 2
Poliacetal POM 1.41 - 1.42 0.22 - 0.25 62 - 70 25 - 70 2800 - 3200 100 8
Politetrafluoroetileno PTFE 2.15 - 2.2 0 25 - 36 350 - 550 410 no 13 - 15
Tetrafluoroetileno/exafluoroetileno copolı́mero FEP 2.12 - 2.17 ≤0.1 22 - 28 250 - 330 350 - -
Politrifluorocloretileno PCTFE 2.1 - 2.12 0 32 - 40 120 - 175 1050 - 2100 no 8 - 10
Etileno/tetrafluoroetileno E/TFE 1.7 0.03 35 - 54 400 - 500 1100 - -
Poliamida 6 PA 6 1.13 1.3 - 1.9 70 - 85 200 - 300 1400 no no
Poliamida 66 PA 66 1.14 1.5 77 - 84 150 - 300 2000 no 15 - 20
Poliamida 11 PA 11 1.04 0.3 56 500 1000 no 30 - 40
Poliamida 12 PA 12 1.02 0.25 56 - 65 300 1600 no 10 - 20
Poliamida 6-3-T PA 6-3-T 1.12 0.4 70 - 84 70 - 150 2000 no 13
Policarbonato PCTFE 1.2 0.16 56 - 67 100 - 130 2100 - 2400 no 20 - 30
Polietileno tetreftalato PET 1.37 0.3 47 50 - 300 3100 no 4
Polibutileno tetreftalato PBT 1.31 0.08 40 15 2000 no 4
Polifenileneter modificado PPE 1.06 0.06 55 - 68 50 - 60 2500 no -
Polisulfona PSU 1.24 0.02 50 - 100 25 - 30 2600 - 2750 - -
Polyphenylenesulfide PPS 1.34 0.02 75 3 3400 - -
Polyarylsolfone PAS 1.36 1.8 90 13 2600 - -
Polyethersulfone PES 1.37 0.43 85 30 - 80 2450 - -
Polyarylether PAE 1.14 0.25 53 25 - 90 2250 - -
Phenol/formaldehyde, grado 31 PF 1.4 0.3 - 1.2 25 0.4 - 0.8 5600 - 12000 ≥6 ≥1.5
Urea/formaldehyde, grado 131 UF 1.5 0.4 - 0.8 30 0.5 - 1 7000 - 10500 ≥6.5 ≥2.5
Melamine/formaldehide, grado 152 MF 1.5 0.1 - 0.6 30 0.6 - 0.9 4900 - 9100 ≥7 ≥1.5
Unsaturated polyester resin, grado 802 UP 2.0 0.03 - 0.5 30 0.6 - 1.2 14000 - 20000 ≥4.5 ≥3
Polydiallyphthalate (GF) molding compound PDAP 1.51 - 1.78 0.12 - 0.35 40 - 75 - 9800 - 15500 - -
Silicon resin molding compound SI 1.8 - 1.9 0.2 28 - 46 - 6000 - 12000 - -
Polyimide moldin PIB 1.43 0.32 75 - 100 4 - 9 23000 - 28000 - -
Epoxy resin, grado 891 EP 1.9 0.05 - 0.2 30 - 40 4 21500 ≥8 ≥3
Polyurethane casting resin PU 1.05 0.1 - 0.2 70 - 80 3 - 6 4000 - -
PU-elastómeros termoplásticos PU 1.2 0.7 - 0.9 30 - 40 400 - 450 700 no no
Poliuretano lineal PU 1.21 - 30 35 1000 - 3500 no 3
Fibra vulcanizada VF 1.1 - 1.45 7 - 9 85 - 100 - - 20 - 120 -
Celluloseacetate, grado 432 CA 1.3 6 38 3 2200 65 15
Cellulosepropionate CP 1.19 - 1.23 1.2 - 2.8 14 - 55 30 - 100 420 - 1500 no 6 - 20
Anexo A
Celluloseacetobutyrate, grado 413 CAB 1.18 0.9 - 3.2 26 4 1600 no 30 - 35
72
Tabla A.2: Propiedades ópticas y térmicas de polı́meros.
Anexo A
Propiedades ı̂pticas Propiedades térmicas

Polı́mero Abrev. ênd. refracción Transparencia Temp. servicio Temp. deflexión Coef. expansión Cond. térmica Calor esp.
máx (◦ C) mı́n. (◦ C) (◦ C) (106 /K) (W/mK) (kJ/kg K)
Polietileno - baja densidad PE-LD 1.51 transp 80 - 90 -50 - 250 0.32 - 0.4 2.1 - 2.5
Polietileno - alta densidad PE-HD 1.53 opaco 90 - 120 -50 60 - 70 200 0.38 - 0.51 2.1 - 2.7
EVA EVA - transp - opaco 65 -60 - 160 - 200 0.35 2.3
Polipropileno PP 1.49 transp - opaco 140 -30 85 - 100 150 0.17 - 0.22 2
Polibut-1-eno PB - opaco 130 0 70 150 0.2 1.8
Poliisobutileno PIB - opaco 80 -50 - 120 0.12 - 0.2 -
Poli-4-metilpent-1-eno PMP 1.46 opaco 180 0 - 117 0.17 2.18
Ionomeros - 1.51 transp 120 -50 - 120 0.24 2.2
Policloruro de vinilo - rı́gido PVC-U 1.52 - 1.55 transp - opaco 75 - 100 -5 75 - 110 70 - 80 0.14 - 0.17 0.85 - 0.9
Policloruro de vinilo - plástico PVC-P - transp - opaco 55 - 65 -20 40 150 - 210 0.15 0.9 - 1.8
Poliestireno PS 1.59 transp 60 - 80 -10 78 - 99 70 - 80 0.18 1.3
Estireno/acrilonitril copolı́mero SAN 1.57 transp 95 -20 - 80 - 90 0.18 1.3
Estireno/polibutadieno SB - opaco 60 - 80 -20 77 - 95 70 - 80 0.18 1.3
Acrilonitril/polibut./estireno ABS - opaco 85 - 100 -40 95 - 110 60 - 110 0.18 1.3
AN/AN elastómeros/estireno ASA - transp - opaco 85 - 90 -40 92 80 - 110 0.18 1.3
Polimetilmetacrilato PMMA 1.49 transp 85 - 100 -40 70 - 100 70 0.18 1.47
Polivinilcarbazole PVK - opaco 170 -100 180 - 0.29 -
Poliacetal POM 1.48 opaco 110 - 140 -60 160 - 173 90 - 110 0.25 - 0.3 1.46
Politetrafluoroetileno PTFE 1.35 opaco 300 -200 - 100 0.25 1
Tetrafluoroetileno/exafluoroetileno copolı́mero FEP 1.34 transp - opaco 250 -100 - 80 0.25 1.12
Politrifluorocloretileno PCTFE 1.43 transp - opaco 180 -40 - 60 0.22 0.9
Etileno/tetrafluoroetileno E/TFE 1.4 transp - opaco 220 -190 - 40 0.23 0.9
Poliamida 6 PA 6 1.53 transp - opaco 140 - 180 -30 180 80 0.29 1.7
Poliamida 12 PA 12 - transp - opaco 140 - 150 -70 165 150 0.23 1.26
Poliamida 6-3-T PA 6-3-T 1.53 transp 130 - 140 -70 145 80 0.23 1.6
Policarbonato PCTFE 1.58 transp 160 -100 138 60 - 70 0.21 1.17
Polietileno tetreftalato PET - transp - opaco 200 -20 188 70 0.24 1.05
Polibutileno tetreftalato PBT - opaco 165 -30 178 60 0.21 1.3
Polifenileneter modificado PPE - opaco 150 -30 148 60 0.23 1.4
Polisulfona PSU 1.63 transp - opaco 200 -100 - 54 0.28 1.3
Polyphenylenesulfide PPS - opaco 300 - - 55 0.25 -
Polyarylsolfone PAS 1.67 opaco 300 - - 47 0.16 -
Polyethersulfone PES 1.65 transp 260 - - 55 0.18 1.1
Polyarylether PAE - transp - opaco 160 - - 65 0.26 1.46
Phenol/formaldehyde, grado 31 PF - opaco 140 - - 30 - 50 0.35 1.3
Urea/formaldehyde, grado 131 UF - opaco 100 - - 50 - 60 0.4 1.2
Melamine/formaldehide, grado 152 MF - opaco 120 - - 50 - 60 0.5 1.2
Unsaturated polyester resin, grado 802 UP - opaco 200 - - 20 - 40 0.7 1.2
Polydiallyphthalate (GF) molding compound PDAP - opaco 190 - 250 -50 - 10 - 35 0.6 -
Silicon resin molding compound SI - opaco 250 -50 - 20 - 50 0.3 - 0.4 0.8 - 0.9
Polyimide moldin PIB - opaco 400 -200 - 50 - 63 0.6 - 0.65 -
Epoxy resin, grado 891 EP - opaco 180 - - 11 - 35 0.88 0.8
Polyurethane casting resin PU - transp 100 - - 10 - 20 0.58 1.76
PU-elastómeros termoplásticos PU - transp - opaco 110 -40 - 150 1.7 0.5
Poliuretano lineal PU - transp - opaco 80 -15 100 210 1.8 0.4
Fibra vulcanizada VF - opaco 180 -30 - - - -
Celluloseacetate, grado 432 CA 1.5 transp 80 -40 50 - 63 120 0.22 1.6
Cellulosepropionate CP 1.47 transp 80 - 120 -40 100 110 - 130 0.21 1.7
Celluloseacetobutyrate, grado 413 CAB 1.47 transp 80 - 120 -40 60 - 75 120 0.21 1.6
73
MIC 2010-I-7
Anexo A MIC 2010-I-7
74
Anexo B
Procedimientos de laboratorio
B.1. Extracción de las fibras de Guadua
B.1.1. Proceso Kraft
El proceso Kraft también se conoce como pulpeo Kraft o pulpeo al sulfato y es usado en la
producción de pulpa o pasta de celulosa. Su nombre deriva del alemán kraft, que significa
“fuerza”. Fue desarrollado por el sueco Carl Dahl en 1884 y actualmente se usa para la
elaboración del 80 % del papel producido a nivel mundial [74].
El proceso implica la utilización de hidróxido de sodio (N aOH) y sulfuro de sodio (N a2 S) para

extraer la lignina de las fibras de la madera, usando grandes recipientes a presión llamados
digestores. El lı́quido que se separa, llamado licor negro, es concentrado por evaporación
y quemado en una caldera de recuperación para generar vapor de alta presión, que puede
utilizar para las necesidades de vapor de la planta o para la producción de energı́a eléctrica.
La porción inorgánica del licor negro es usada para regenerar el N aOH y el N a2 S para usarlos
nuevamente en el pulpeo [74].
La mezcla de reactivos N aOH + N a2 S + H2 O se llama licor blanco y debe suministrarse con
75
Anexo B MIC 2010-I-7
precisión. El álcali efectivo (AE) se refiere a la concentración de componentes alcalinos en

una solución, expresados como equivalentes de N a2 S, y está dado por [58]
1
EA = N aOH + N a2 S; (B.1)
2
la sulfidez (S) es la concentración de N a2 S en una solución alcalina, expresada como equiva-

lentes de N a2 O y se calcula como [58]
N a2 S
S= ; (B.2)
N aOH + 12 N a2 S
y el hidromódulo (HM ) representa la cantidad de agua en la digestión, incluyendo aquella

contenida en las astillas de guadua y en la solución alcalina, y está dada por [58]
VH2 O
HM = . (B.3)
Wastillas
El equipo que se debe utilizar en el ensayo se describe a continuación.
Digestor.
Recipientes de vidrio.
Pinzas.
Malla de nylon.
Desecador.
El procedimiento general que se sigue para llevar a cabo el ensayo es el siguiente:
I. Se cortan las astillas, cuidándose de que queden lo más delgadas posible para que los
quı́micos penetren bien en la materia vegetal.
II. Se pesan o miden los reactivos y las astillas que se van a introducir en el digestor.
76
III. Se mezclan las astillas con los reactivos (licor blanco) dentro de un recipienta de vidrio,
puesto que el ambiente alcalino es muy corrosivo y puede dañar el digestor.
IV. Se introduco el recipiente en el digestor y se cierra bien para que no haya fugas y se
pierda la presión interna.
V. Se prende el digestor durante el tiempo deseado (aproximadamente 3 h).
VI. Se deja enfriar y se retira el recipiente del digestor.
VII. Las fibras se separan del licor negro y se lavan con abundante agua deionizada hasta
que se neutralice el pH de la pulpa.
VIII. Se introduce la pulpa limpia en un desecador, para secar y separar las fibras.
B.2. Caracterización quı́mica de la Guadua
B.2.1. Determinación de fibra en detergente ácido (FDA)
El método de la fibra detergente ácida determina el complejo ligno-celuloso y sı́lico mediante

la digestión de la muestra seca en un detergente (bromuro de cetil trimetilamonio) con un
amortiguador ácido. El resultado de este método puede dar una estimación del contenido de
hemicelulosa en la muestra. El residuo del procedimiento FDA está conformado por celulosa,
lignina, cutina y cenizas insolubles, como silicio. Este método se emplea como paso preliminar
para la determinación del contenido de lignina en una muestra.
Digestor de reflujo.
Vasos de Berzelius de 600 ml.
Crisoles de filtro de vidrio (capacidad de 40 ml a 50 ml).
77
Molino con criba de 1 mm.
Balanza analı́tica.
Bomba vacı́o.
Estufa a 105 ◦ C.
Desecador.
Filtros.
Los reactivos necesarios se listan en la Tabla B.1.
Tabla B.1: Reactivos necesarios para el procedimiento FDA.
Reactivo Fórmula Cantidad

Bromuro de cetil trimetil amonio CH3 (CH2 )15 N(CH3 )3 B 20 g
çcido sulfúrico (0.5M) H2 SO4 27,7 ml
Agua destilada H2 O —
Acetona CH3 COCH3 —
I. Pesar 0,5 g de muestra molida y pasada por un tamiz de 1 mm, en un vaso de Berzelius.
II. Agregar 100 ml de solución de detergente ácido a temperatura ambiente.
III. Calentar en el digestor a temperatura alta hasta que la solución hierva durante 5 min o
6 min.
IV. Reducir la temperatura para que la solución mantenga ebullición constante.
V. Mantener el reflujo durante 60 min, desde el momento en que se inicia la ebullición.
VI. Filtrar en un crisol con filtro de vidrio de peso conocido. Con una varilla de vidrio se
afloja la capa de muestra que se compacta en el fondo del crisol.
VII. Lavar con agua hirviendo dos veces y repetir el lavado con etanol hasta que desaparezca
el color. Succionar con la bomba de vacı́o.
78
VIII. Secar los crisoles en la estufa a 105 ◦ C durante 12 h aproximadamente, enfriar en un

desecador y pesar.
El porcentaje de fibra detergente ácida en base parcialmente seca se determina como
Wcrisol+f ibra − Wcrisol

%F DA = × 100. (B.4)
Wmuestra
B.2.2. Determinación de lignina, celulosa y sı́lice
Se utiliza el residuo del procedimiento de la determinación de fibra en detergente ácdo (FDA)

y se utiliza una solución de permanganato de potasio para determinar el contenido de lig-
nina. Posteriormente se utiliza el residuo para la determinación del contenido de celulosa y
silicio.
Molino con criba de 1 mm.
Tamiz de 1 mm.
Digestor de reflujo.
Vasos de Berzelius de 600 ml.
Crisoles de filtro de vidrio (capacidad de 40 ml a 50 ml).
Balanza analı́tica.
Bomba de vacı́o.
Estufa a 105 ◦ C.
Desecador.
Embudo.
Bandeja.
79
Mufla a 500 ◦ C.
Varilla de vidrio.
Los reactivos necesarios se listan en la Tabla B.2.

Tabla B.2: Reactivos necesarios para la determinación de lignina.
Reactivo Fórmula Cantidad

Permanganato de potasio KMnO4 10 g
Agua destilada H2 O 200 ml
Nitrato férrico nonahidratado Fe(NO3 )3 9H2 O 12 g
Nitrato de plata AgNO3 0,3 g
çcido acético glacial C2 H4 O2 (1,02 g/ml) 1000 ml
Acetato de potasio KC2 H3 O2 (0,78 kg/l) 10 g
Alcohol T-butı́lico (CH3 )3 COH 800 ml
çcido oxálico anhidro C2 H2 O4 H2 O 50 g
Etanol del 95 % CH3 CH2 OH 700 ml
çcido clorı́drico concentrado HCL 50 ml
I. Utilizar el residuo de FDA aplicando el peso original de la muestra.
II. Poner los crisoles que contienen el residuo de FDA en una bandeja de vidrio o peltre de
poca profundidad que contenga 2 o 3cm de altura de agua frı́a. Las fibras dentro de los
crisoles no deben mojarse.
III. Agregar a los crisoles aproximadamente 25 ml de la solución combinada de permangana-

to de potasio (mezclar las primeras dos soluciones con una relación de 2:1 en volumen,
respectivamente, y luego con la tercera solución) sin llenarlos demasiado. Se ajusta el
nivel del agua en la bandeja para reducir la corriente de paso de solución a través de
los crisoles.
IV. Con una varilla de vidrio re mezcla y se deshacen los grumos, bañando las partı́culas
adheridas a las paredes con la solución de permanganato.
V. Se deja reposar los crisoles durante 90 ± 10 min a una temperatura de 20 ± 5 ◦ C. Si
80
es necesario, se agrega más solución de permanganato para conservar el nivel. El color

morado se debe conservar constantemente.
VI. Llevar los crisoles al matraz de filtración, esperar hasta que se decanten las partı́culas
grandes y hacer el vacı́o.
VII. Poner los crisoles en bandejas de vidrio limpias y llenarlos hasta la mitad con la so-
lución desmineralizadora (corresponde a la cuarta solución), después de 5 min se filtra
la porción lı́quida remanente y se llena de nuevo hasta la mitad, evitando el derrame
por producción excesiva de espuma. Si el filtrado es color café oscuro se debe repetir el
llenado hasta la mitad por tercera vez.
VIII. Lavar las paredes internas de los crisoles con una corriente fina de solución desminera-
lizadora, hasta que el color de la fibra sea blanco. Este proceso puede durar de 20 min
a 30 min.
IX. LLenar y lavar el contenido de los crisoles con alcohol etı́lico del 80 %, filtrar y repetir
dos veces más.
X. Lavar y filtrar la muestra con acetona.
XI. Secar los crisoles en la estufa a 105 ◦ C durante 12 h aproximadamente, enfriar en un

desecador y pesar.
XII. El contenido de lignina se calcula sobre la base de la pérdida en peso original de la fibra.
El cálculo es de la forma
WresiduoF DA − WresiduoP ermanganato

%lignina = × 100. (B.5)
Wmuestra
XIII. El contenido de celulosa se obtiene incinerando los crisoles a 500 ◦ C durante 3 h, y

posteriormente se enfrı́a en un desecador y se pesa. El cálculo es de la forma
81
WresiduoP ermanganato − WresiduoIncineracion

%celulosa = × 100. (B.6)
Wmuestra
XIV. Para obtener el contenido de sı́lice se lavan las cenizas residuales del análisis de celulosa
con ácido bromhı́drico concentrado hasta que desaparezca todo el color, se lava con
acetona y se filtra. Posteriormente se incinera a 500 ◦ C por 3 h, se enfrı́a en un desecador
y se pesa. El cálculo del porcentaje de sı́lice tiene la forma
Wcrisol+residuoIncineracion − Wcrisol
%silice = × 100. (B.7)
Wmuestra
B.3. Caracterización fı́sica de las fibras
B.3.1. Contenido de humedad
Basado en el método A de la norma ASTM D4442 [45].
Esta práctica pretende encontrar el contenido de agua dentro de una muestra de un material
similar a la madera, expresada como un porcentaje de su masa en seco1 , por lo que el valor
encontrado puede exceder el 100 %. La norma que se utiliza para guiar este ensayo contiene
varios métodos, pero se utiliza el A que corresponde al más preciso y permite tener confianza
en los datos encontrados. La metodologı́a que se sigue está basada en diferencias de pesos
húmedos y secos de la misma muestra.
Horno: Se requiere un horno que permita mantener una temperatura estable de 103 ± 2 ◦ C
durante el tiempo que se requiera para que las muestras se sequen completamente. Se
aconseja que la humedad relativa del laboratorio esté por debajo de 70 % y que el horno
1
Es común encontrar documentos donde expresan el contenido de humedad como un porcentaje de la masa
de la muestra mojada.
82
sea ventilado para no acumular humedad evaporada en su interior.
Para que el proceso de secado sea confiable es necesario localizar ocho (8) muestras por
vez en los tercios del horno respecto a la altura, profundidad y ancho (ver Figura B.1).
Este esquema localiza cuatro (4) muestras en cada una de las dos bandejas del horno.
h/3
a/3
a/3
a/3
h
h/3
b/3
b/3
h/3 b/3
Figura B.1: Localización de las muestras en el horno de secado.
Balanza: La masa de la muestra se debe obtener en una balanza con una precisión de 1 %
del peso, por esto, es necesario escoger con cuidado las muestras antes de registrar
mediciones.
El procedimiento general2 que se sigue para llevar a cabo el ensayo es el siguiente:
I. Las probetas se dejan en un ambiente estable hasta que no absorban ni expulsen hu-
medad (ASTM D4933 [75]). Las probetas se introducen en recipientes herméticos si es
necesario esperar largo tiempo entre el pesado y el secado en horno.
II. Se pesan las probetas húmedas en la balanza previamente descrita y se registra el valor
(Wmojada ).
III. Las probetas se localizan en el horno a 103 ± 2 ◦ C durante un periodo aproximado de 3

2
Se utiliza el procedimiento A de la norma ASTM D4442.
83
horas, o hasta que el cambio de peso sea menor a 2 veces la precisión de la balanza.
IV. Se pesan las probetas ya secas, sin confundir su numeración (Wseca ).
El contenido de humedad se calcula como sigue:
Wmojada − Wseca
CH = × 100, (B.8)
Wseca
en donde CH corresponde al porcentaje de agua en la muestra respecto a la masa de la

probeta seca.
B.3.2. Absorción de humedad
Basado en el método D de la norma ASTM D5229 [76].
Los materiales que se ven expuestos a una condición de humedad, diferente a la suya propia,
se ven obligados a recoger o soltar agua para estabilizarse con el ambiente. Esta práctica
pretende ver la manera como el material absorbe humedad del ambiente a lo largo del tiempo
hasta llegar al equilibrio. La humedad reportada se expresa como un porcentaje de la masa
seca de la muestra en observación.
Horno: Se requiere un horno que permita mantener una temperatura estable de 103 ± 2 ◦ C
durante el tiempo que se requiera para que las muestras se sequen completamente. Se
aconseja que la humedad relativa del laboratorio esté por debajo de 70 % y que el horno
sea ventilado para no acumular humedad evaporada en su interior.
Balanza: La masa de la muestra se debe obtener en una balanza con una precisión de 1 %
del peso, por esto, es necesario escoger con cuidado las muestras antes de registrar
mediciones.
84
El procedimiento general3 que se sigue para llevar a cabo el ensayo es el siguiente:
I. Antes de comenzar el horno se estabiliza en una temperatura de 25 ◦ C, aproximada-

mente. Esta temperatura se mantiene estable durante todo el ensayo. El horno que se
utiliza permite la libre circulación de humedad ambiental.
II. Un instante antes de poner la probeta dentro del horno se pesa para registrar el “peso
base” (Wb ), que se utiliza en los cálculos.
III. Se determina un intervalo de tiempo para pesar la muestra varias veces (Wi ) hasta que
el peso sea estable. La probeta no puede permanecer por fuera del horno durante un
tiempo largo (aproximadamente 5 min) para no cambiar mucho la temperatura, ya que
esto afecta el comportamiento de la muestra respecto a la humedad.
El cambio de masa (CM ) y el contenido de humedad (CH) de la probeta se calculan co-

mo

Wi − Wb
CM = × 100,
Wb
(B.9)
Wi − Wseca
CH = × 100.
Wseca
B.3.3. Densidad aparente
Basado en el método A de la norma ASTM D3800 [77].
La densidad de las fibras es útil en la evaluación de nuevos materiales y resulta ser una propie-
dad comúnmente reportada en la caracterización fı́sica de fibras. También es una propiedad
útil para determinar la resistencia y el módulo de un grupo de fibras o un filamento individual.
El propósito de este ensayo es calcular la densidad aparente de las fibras que se utilizan como
refuerzo en materiales compuestos por medio del método de Arquı́medes, el cual utiliza la
3
Se utiliza el procedimiento D de la norma ASTM D5229.
85
diferencia de peso de la probeta en aire y en agua para determinar su densidad con ayuda de
la fuerza de empuje ejercida por el lı́quido hacia el objeto.
Termómetro: Se utiliza para medir la temperatura durante el ensayo. Debe tener una pre-
cisión de 0,1 ◦ C.
Balanza: La muestra se debe pesar fuera y dentro del agua con una precisión de 0,0001 g.
Gato: Se utiliza para bajar y subir la probeta sin afectar las mediciones con la balanza. Debe
ser preciso para no afectar los datos recolectados.
Lı́quido: El lı́quido en el que se sumerge la probeta no debe tener la capacidad de disolver el

material de la fibra. El agua es una buena opción por tener la capacidad de humedecer
las fibras naturales sin disolverlas, y por tener una densidad conocida.
Pieza de densidad estándar: Se requiere un material con densidad conocida, como una
pieza de vidrio (de 2,2 g/ml aproximadamente), para calibrar los cálculos. Esto se ha-
ce porque las propiedades del lı́quido pueden cambiar con efectos externos, como la
temperatura ambiente.
Aspiradora: Utilizada para el desecador.
Contenedor: El recipiente debe resistir el lı́quido sin sufrir cambios. Se recomienda utilizar
un contenedor de vidrio.
Lı́quido de inmersión: El lı́quido utilizado no debe disolver el recipiente pero sı́ debe poder
mojar la muestra. Debe tener una gravedad especı́fica menor que aquella del especimen.
I. Localizar el recipiente en la balanza, debajo del gancho cuya función es sostener la

muestra.
II. Calibración de densidad estándar: Se llena el recipiente con agua y se espera hasta
86
que se estabilice su temperatura y se registra M1 en la balanza. Se baja el gancho hasta

la posición de muestra sumergida y se registra M2 . Se sube el gancho y se seca. Se pone
la pieza de densidad estándar y se registra M3 . Se sumerge la pieza y se registra M4 .
Medir la temperatura del agua con una precisión de 0,1 ◦ C para registrar la densidad
de este lı́quido a esa temperatura.
III. Calibración del lı́quido de inmersión: Se llena el recipiente con el lı́quido (agua con
metanol o 1,2 diclorobenzeno) y se espera hasta que se estabilice su temperatura y se
registra M5 en la balanza. Se baja el gancho hasta la posición de muestra sumergida y
se registra M6 . Se sube el gancho y se seca. Se pone la pieza de densidad estándar y se
registra M7 . Se sumerge la pieza y se registra M8 .
IV. Densidad de las fibras: Seleccionar una muestra representativa de fibra con una masa
aproximada de 0,15 g, y enroyar los extremos para evitar que se abran las microfibras.
Se registra M9 en la balanza. Se baja el gancho hasta la posición de muestra sumergida
y se registra M10 . Se sube el gancho y se seca. Se pone la fibra y se registra M11 . Se
sumerge y se registra M12 .
Se deben hacer los siguientes cálculos para determinar la densidad de las fibras:
(M3 − M1 ) ρw
ρs = , (B.10)
(M3 − M1 ) − (M4 − M2 )
((M7 − M5 ) − (M8 − M6 )) ρs
ρl = , (B.11)
(M7 − M5 )
(M11 − M9 ) ρl
ρf = , (B.12)
(M11 − M9 ) − (M12 − M10 )
en donde ρw , ρs , ρl y ρf son las densidades del agua, la pieza estándar, el lı́quido de inmersión
y la fibra, respectivamente.
87
B.3.4. Análisis de termogravimetrı́a
Basado en la norma ASTM E1131 [78].
El método que se describe a continuación permite calcular la cantidad de material volátil en

lı́quidos o sólidos, con un rango de temperatura entre la temperatura ambiente y 1000 ◦ C.
Este proceso se basa en una técnica empı́rica que utiliza la termogravimetrı́a en donde la
masa de una sustancia se registra a medida que se calienta a una velocidad constante, y se
grafica.
Termobalanza: Debe tener la posibilidad de elevar la temperatura a una velocidad constante

entre 25 ◦ C y 1000◦ C. Es necesario que permita medir la temperatura en un instante
cualquiera con una precisión de ±1 ◦ C, y medir electrónicamente la masa de la muestra
con una precisión de ±1 µm. Finalmente debe permitir que la muestra se mantenga
dentro de una atmósfera controlada.
Controlador de temperatura: Es necesario que se pueda controlar la velocidad de aumen-

to de temperatura. Se debe calentar la muestra durante un tiempo mı́nimo de 100 min
a un cambio de temperatura que oscile entre 10 ◦ C/min y 100◦ C/min.
Lector: Se requiere poder registrar al menos la masa, la temperatura y el tiempo durante

toda la duración del ensayo.
Contenedores: El recipiente que contenga la muestra durante el ensayo no debe versa afec-
tado en ningún momento. De lo contrario, los resultados no reflejan el comportamiento
de la muestra sóla.
Mecanismo de flujo de gas: Debe tener la capacidad de cambiar el ambinte entre un gas
inerte y uno reactivo.
88
I. Establecer el flujo de los gases inerte (nitrógeno) y reactivo (aire u oxı́geno) a una
relación entre 10 ml/min y 100 ml/min.
II. Reemplazar el gas de purga por el gas inerte.
III. Tarar la balanza.
IV. Introducir la muestra en el recipiente y cerrar el aparato. Se debe utilizar una maza
entre 10 mg y 30 mg.
V. Registrar la masa inicial. Si el registro de masa se hace en porcentajes, se debe ajustar

la masa a 100 %.
VI. Comenzar a calentar la muestra a la temperatura deseada entre 10 ◦ C y 100 ◦ C, y regis-

trar continuamente la maza y la temperatura del especı́men.
VII. Una vez la masa de la muestra se estabiliza, aproximadamente entre 600 ◦ C y 950 ◦ C se
debe cambiar el ambiente inerte de nitrógeno al ambiente reactivo de oxı́geno.
VIII. Continuar calentando hasta observar que el cambio de masa de la muestra se estabiliza
de nuevo, e introducir el gas inerte de purga.
La cantidad en porcentaje de materia altamente volatil en la muestra se calcula con la siguiente

expresión:
W −R
V = × 100 %, (B.13)
W
en donde W es la masa inicial de la muestra, y R es la masa que se registró en la primera meseta

de la gráfica, o en la temperatura X(ver Figura B.2). La cantidad de materia medianamente
volatil corresponde a la pérdida de masa entre la primera meseta y la meseta de cambio de
atmósfera, o entre la temperatura X y la temperatura Y (ver Figura B.2), y se calcula con
la siguiente expresión:
89
R−S
O= × 100 %, (B.14)
R
en donde S es la masa correspondiente a la meseta de cambio de atmósfera. El material

combustible se puede calcular con la siguiente expresión:
S−T
C= × 100 %, (B.15)
W
en donde T es la masa medida en la última meseta antes de terminar el ensayo, o en la

temperatura Z (ver Figura B.2). Finalmente, el contenido de cenizas en la muestra corresponde
a las sustancias que no se degradaron en el ensayo y se calcula con la expresión:
T
A= × 100 %. (B.16)
W
Altamente volatil
Medianamente volatil
Masa
Cenizas
Temperatura
Figura B.2: Ejemplo de curva registrada en una prueba termogravimétrica.
B.4. Caracterización mecánica de las fibras y la inter-
faz
B.4.1. Ensayo de tensión en las fibras
Basado en la norma ASTM C1557 [59].
90
Este método está limitado a ensayos realizados en fibras con diámetros de 250 × 10−6 m
(0,25 mm o 250 µm) aproximadamente, las cuales no pueden ser muy cortas porque se con-
sideran como partı́culas. La respuesta mecánica de las fibras es susceptible a la velocidad
del ensayo y a las caracterı́sticas ambientales del recinto; por eso, los ensayos se realizan en
un laboratorio que mantiene la temperatura y la humedad estables, ası́ como la máquina que
aplica la carga lo hace a una velocidad estable y relativamente rápida. El montaje de las fibras
en la máquina debe ser muy cuidadoso, ya que una mala alineación entre los componentes
causa una distribución de esfuerzos no uniforme y la rotura inesperada de la fibra. Otros efec-
tos como torsión o mala fijación de la fibra generan lecturas erróneas en los resultados(estos
ensayos deben ser descartados para tener resultados confiables).
Gato de carga: Se aplica la carga de tensión a la probeta con una precisión de ±1 %. Se

puede estimar la carga de rotura con datos de estudios previos.
Mordazas: El sistema de sujeción de las fibras debe ser capaz de mantener la alineación
de la probeta con la lı́nea de acción de la máquina para evitar un daño en la probeta
durante el ensayo. Este sistema debe permitir una tolerancia que cumpla la siguiente
expresión:
l0
δ= , (B.17)
50
en donde δ es la tolerancia en metros y l0 la longitud de la fibra en metros.
El sistema de sujeción recomendado por la norma guı́a consiste en un cartón (u otro

material similar como papel) con tres huecos y la fibra adherida alineada con su eje
longitudinal (ver Figura B.3).
Recolector de información: El equipo que recolecta la información debe hacerlo con una
precisión de ±1 % en carga aplicada y deformación de la probeta. Esto permite realizar
91
Adhesivo
Cartón Línea de corte Haz de fibra (resina epóxica rígida)
Figura B.3: Sistema de mordaza utilizado en el ensayo.
curvas de deformación contra esfuerzo para analizar los datos conociendo el comporta-
miento mecánico de la fibra.
I. Separación y selección de las fibras sanas. La presencia de dobleces y grietas afectan el

resultado (las fibras que tengan estos defectos no se tienen en cuenta).
II. Montaje de la fibra en las mordazas. Se tiene en cuenta la alineación de la fibra antes y
después de estar montada en la máquina.
III. Medición de la longitud libre de la fibra con una precisión de ±1 % o de ±5 × 10−4 m.
IV. Para obtener la máxima resistencia de la fibra en 30 s aproximadamente se aplica la

tensión a una velocidad relativamente alta. El movimiento del pistón del gato en el
primer ensayo se fija en 8 × 10−6 m/s y posteriormente se modifica la velocidad para
obtener la falla en el tiempo recomendado por la norma.
V. Se verifica que todos los aparatos implicados estén calibrados y funcionando correcta-
mente. También se revisa nuevamente la alineación de la fibra.
VI. Se comienza el ensayo a una velocidad constante y se detiene después de la rotura de la

fibra. En este paso es importante asegurarse de que los aparatos de recolección de datos
registren correctamente sus mediciones.
VII. Después de la falla de la fibra se desmonta la probeta teniendo el cuidado de grabar la

información recolectada con un nombre claro.
92
Los resultados registrados por el laboratorio arrojan la información necesaria para realizar
algunos cálculos que permiten determinar las propiedades que se quieren en esta investiga-
ción.
El esfuerzo a tensión de las fibras de bambú se calcula con la siguiente ecuación:
F
T = , (B.18)
A
en donde σT es el esfuerzo a tensión en pascales (Pa), F es la fuerza aplicada que registra el

ensayo (en N) y A corresponde al área transversal de la fibra (en m2 ) que se calcula con el
diámetro previamente medido en microscopio. El esfuerzo calculado con la Ecuación B.18 se
grafica contra la deformación calculada como
∆l
ε= , (B.19)
l0
en donde ε es la deformación, ∆l el alargamiento de la fibra (en m) y l0 la longitud inicial

de la fibra (en m). La medición del alargamiento de la fibra es un valor difı́cil de obtener,
pues las medidas que requieren de una precisión muy alta se ven afectadas por diferentes
factores (como ajustes de la máquina, entre otros). Los “errores” que se puedan cometer en
este procedimiento no se pueden eliminar completamente, pero es posible hacer una corrección
de los datos respecto a los ajustes del gato y la celda ası́:
∆L = ∆l + CS F, (B.20)
en donde, ∆L corresponde al desplazamiento del pistón del gato (en m) que se mide con
los deformı́metros del laboratorio, ∆l el alargamiento de la fibra (en m) para calcular la
deformación con la Ecuación B.19 y CS es un valor de desplazamiento asociado a los ajustes
en el montaje (en N/m).
93
Si se mira con más detalle a la Ecuación B.19 se tiene que
∆l σ F
ε= = = , (B.21)
l0 E EA
de donde, si se combinan las Ecuaciones B.20 y B.21, se tiene lo siguiente:
∆L ∆l l0
= + CS = + CS . (B.22)
F F EA
El anterior manejo de ecuaciones se hace con el siguiente propósito. Al registrar los datos en
un eje de coordenadas donde las abscisas son l0 /A y las ordenadas ∆L/F , se obtiene una
lı́nea recta con pendiente constante igual a 1/E y una intercepción con el eje vertical en el
valor de CS (ver Figura B.4).
∆L / F (m/N)
1
E
Cs: Ajustes del montaje
l0 / A (m -1)
Figura B.4: Determinación del ajuste del montaje en ensayos de tensión.
De esta manera se retoma la Ecuación B.20 para corregir el alargamiento de la fibra registrado
por el laboratorio.
⇒ ∆l = ∆L − CS F. (B.23)
94
B.4.2. Extracción (pull-out)
Esta práctica consiste en extraer una fibra que se encuentra parcialmente introducida en un
bloque de la matriz que se utiliza para el compuesto. Con el bloque de matriz fijo, la fibra
se carga en tensión hasta que se rompa la fibra o se deslice del polı́mero. Datos de carga y
desplazamiento deben registrarse constantemente durante todo el procedimiento [79].
P P
Fibra
L Matriz
L
(a) (b)
Figura B.5: Esquema general del ensayo: (a) Fijo en la base y (b) Restringido superiormente.

puede estimar la carga de rotura con datos de estudios previos.
Mordazas: El sistema de sujeción de las fibras debe ser capaz de mantener la alineación
de la probeta con la lı́nea de acción de la máquina para evitar un daño en la probeta
durante el ensayo.
I. Antes de comenzar la fabricación de las probetas se mide el diámetro (d) de las fibras
que se van a utilizar, teniendo el cuidado de marcarlas claramente para no confundirlas.
95
II. Se fabrican las probetas con tiempo suficiente para que el curado del polı́mero esté com-
pleto en el momento de realizar la prueba (aproximadamente 2 dı́as). Se debe registrar
la longitud de penetración de la fibra (L).
III. Se hace el montaje, teniendo cuidado de alinear muy bien la fibra con la lı́nea de acción
del gato.
IV. Se comienza el ensayo a una velocidad constante, hasta que la fibra se rompa o se deslice.
Los datos registrados en la práctica y las mediciones de la probeta arrojan la información

para generar una curva de esfuerzo aplicado contra deformación, como se esquematiza en la
Figura B.6, donde σ0 representa el valor de esfuerzo de la primera falla local (o el primer
deslizamiento), σd el esfuerzo de falla y σf r el esfuerzo de fricción que actúa después de que
ocurre la falla..
(a) (b)
Figura B.6: Esquemas de curva tı́picos de ensayos de extracción de fibras: (a) Un ensayo y (b)
Resultado de muchos ensayos.
El esfuerzo de cortante interfacial (τ ) a partir de este ensayo se puede calcular a partir de la

expresión
dσ
τ= , (B.24)
4L
en donde d y L representan el diámetro de la fibra y la longitud de penetración, respectiva-

mente.
96
B.5. Caracterización mecánica del material compues-
to
B.5.1. Tensión en el compuesto
Basado en la norma ASTM D3039 [80].
Esta práctica pretende encontrar las propiedades de tensión de un material compuesto refor-
zado con fibras continuas o discontinuas, en donde la probeta debe ser simétrica y balanceada
respecto al eje de acción. El ensayo consiste en una probeta de sección rectangular constan-
te a la que se aplica una carga longitudinalmente hasta que ocurre la falla del material. Se
recopilan datos de fuerza aplicada y desplazamiento durante todo el ensayo.
Calibradores: Se debe medir la probeta en todas sus direcciones con una precisión de ±1 %
de la distancia medida (precisiones tı́picas son del orden de ±2,5 µm).

puede estimar la carga de rotura con datos de estudios previos. El gato debe tener la
capacidad de accionarse con desplazamiento controlado.
Mordazas: Los sujetadores de la probeta funcionan por fricción. Es necesario que la fuerza
lateral que proporcionan las mordazas sea suficiente para evitar el deslizamiento de la
probeta durante el ensayo. Se recomienda utilizar mordazas que permitan rotación para
evitar generar flexión en la probeta; es posible tener en cuenta los efectos de flexión
97
localizando strain gages en varios puntos de la probeta.
Strain gages: Se recomienda utilizar strain gages de aproximadamente 6mm adheridos al

material, cuidándose de no dañar la probeta. Este equipo debe estar debidamente cali-
brado y tener la capacidad de registrar datos durante todo el ensayo.
Las probetas deben tener una tolerancia de ±1 % en todas sus dimensiones. El tamaño reco-
mendado se muestran en la Figura B.7, aunque es posible modificar las dimensiones para que
la probeta represente el material compuesto general.
b = 25mm
L = 250mm
t = 2.5mm
Figura B.7: Esquema de probeta para ensayos de tensión en materiales compuestos.
I. Antes de comenzar se debe tener registrado el número de la probeta con sus caracterı́sti-
cas principales como: relación de volumen de fibras, orientación de las fibras, densidad
de las fibras y del polı́mero, etc.
II. Se debe medir con precisión la longitud (L), ancho (b) y espesor (t) de la probeta, y
registrar cualquier deformación que se vea. El ancho y el espesor se deben medir en tres
posiciones para promediar el área transversal.
III. Se monta la probeta en el gato con las mordazas, registrando la presión lateral que estas
ejercen sobre la probeta. Este procedimiento se hace de manera que la probeta quede
alineada con la lı́nea de acción del gato.
IV. Los strain gages se instalan en la posición deseada para registrar la deformación.
V. Se comienza la aplicación de carga con una velocidad constante de 2 mm/min aproxi-

madamente, de manera que se alcance la falla en un tiempo de 1 min a 10 min. Se deben
98
registrar los datos de carga aplicada, desplazamiento de la cabeza del gato y deformación
durante todo el ensayo (se requiere un mı́nimo de 100 datos)4 .
Los resultados registrados por el laboratorio arrojan la información necesaria para realizar los
siguientes cálculos.
El esfuerzo de tensión se calcula con la siguiente expresión:
Pi
σi = , (B.25)
A
en donde, Pi es la fuerza aplicada en el instante i y A es el área transversal de la probeta.

Si no es posible instalar strain gages en la probeta, la deformación por tensión se calcula
como,
δi
εi = , (B.26)
L
en donde, δi es el desplazamiento y L la longitud inicial del deformı́metro. El módulo de

elasticidad en tensión se calcula como la pendiente de la curva esfuerzo-deformación, ası́:
∆σ
E= , (B.27)
∆ε
en donde, las diferencias de esfuerzo y deformación deben referirse a tramos aproximadamente

rectos de la gráfica. Si se ve que el material presenta dos o más zonas, con diferentes pendientes,
se debe reportar el módulo de cada región. Si se instala un strain gage perpendicularmente a
la aplicación de la fuerza, el módulo de Poisson se puede calcular con
∆εtrans
ν=− . (B.28)
∆εlong
4
Los ensayos que se deslicen o tengan complicaciones deben ser descartados.
99
B.5.2. Compresión en el compuesto
La práctica que se explica a continuación es aplicable a plásticos rı́gidos reforzados y no

reforzados, con probetas que tienen dimensiones estándar. Este ensayo permite encontrar
el módulo de elasticidad en compresión del material en estudio, además de su deformación
después de la fluencia. Datos que permiten conocer el comportamiento del material polimérico
ante solicitaciones de compresión cercanas a la arquitectura del ensayo.
Calibradores: Se debe medir la probeta en todas sus direcciones con una precisión de ±1 %
de la distancia medida (precisiones tı́picas son del orden de ±2,5 µm).

puede estimar la carga de rotura con datos de estudios previos. El gato debe tener la
capacidad de accionarse con desplazamiento controlado.
Deformı́metro: Se debe tener una herramienta que permita medir el desplazamiento relativo
de compresión entre dos puntos de la probeta, con una precisión de ±1 % de la longitud
del aparato.
La probeta recomendada por la norma debe tener una relación de esbeltez de 11 a 16:1,
ya que el material que se va a ensayar tiene un espesor mayor a 3,2 mm. Acorde con esta
recomendación, la probeta propuesta se encuentra esquematizada en la Figura B.8.
La práctica se debe hacer a una temperatura ambiente de 23 ± 2 ◦ C y una humedad relativa
100
10mm 10mm
50mm
Figura B.8: Esquema de probeta para ensayos de compresión en materiales compuestos.
de 50 ± 10 %, mientras no se quiera simular una situación especial diferente.
I. Se debe medir la probeta en varias alturas para tener un área transversal promedio.
II. Se acomoda la probeta entre las platinas de la máquina que ejerce la carga, cuidándose
de que esté localizada en el centro para evitar excentricidades.
III. Se instala el compresómetro (o aditamento para medir el desplazamiento en compresión)

de manera que no afecte el desplazamiento de la cabeza del gato.
IV. La fuerza se aplica a una velocidad constante de 1,3 ± 0,3 mm/min, mientras se recopila
la información de fuerza aplicada, desplazamiento del gato y deformación de la probeta.
Cuando se alcanza el punto de fluencia del material se puede incrementar la velocidad
de desplazamiento del gato a 5 mm/min y continuar hasta que la probeta se rompa.
Los resultados registrados por el laboratorio arrojan la información necesaria para realizar los
siguientes cálculos.
El esfuerzo de compresión se calcula dividiendo la carga aplicada entre el área transversal de

la probeta. El esfuerzo de fluencia en compresión se calcula dividiendo la carga aplicada en el
punto de fluencia por el área transversal original de la probeta, ası́:
101
Pi
σi = , (B.29)
A
en donde, σi , Pi y A representan el esfuerzo en el momento i, la carga aplicada en el momento

i y el área transversal, respectivamente. El módulo de elasticidad en compresión del material
se calcula con la pendiente de una lı́nea tangente a la primera porción recta de la gráfica
esfuerzo-deformación:
∆σ
E= . (B.30)
∆ε
B.5.3. Flexión en el compuesto
Este método describe el procedimiento para encontrar las propiedades de flexión de un polı́me-
ro reforzado o no reforzado, utilizando probetas rectangulares. Los especı́menes pueden pro-
venir de moldeo, extrusión o fresado, según la facilidad de fabricación. El procedimiento se
puede aplicar a todos los polı́meros, siempre que fallen en algún momento, y la falla sea
externa. El procedimiento A (0,01 mm/mm min) se debe aplicar para encontrar el módulo a
flexión y el B (0,10 mm/mm min) para la resistencia a flexión. La relación L/d debe ser 16,
amenos que se tenga algun razón para utilizar medidas diferentes (ver Figura ??). El ensayo
debe hacerse a velocidad constante hasta que se genere la falla o hasta que se alcance una
deformación máxima de 5 %.
102
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Extracción y caracterización mecánica de las ﬁbras de bambú (Guadua

Thesis · January 2010

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— UNIVERSIDAD DE LOS ANDES —

Extracción y caracterización mecánica de las fibras de

Elaborada por : MARTIN ESTRADA MEJIA

Dirigida por : Fernando Ramı́rez Rodrı́guez

Evaluada por : Juan Francisco Correal Daza

Universidad de los Andes

Lista de tablas VII

3.1.2. Efecto de la orientación de las inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

A. Propiedades mecánicas de polı́meros 71

1.1. Inventario de recursos fibrosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1. Obtención de fibras naturales en trabajos previos. . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.1. Propiedades mecánicas de las fibras de vidrio y una matriz epóxica. . . . . . . 52

A.1. Propiedades fı́sicas y mecánicas de polı́meros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

B.1. Reactivos necesarios para el procedimiento FDA. . . . . . . . . . . . . . . . . 78

1.1. Clasificación de materiales compuestos por tipo, orientación y geometrı́a del

2.1. Probeta para ensayos de tensión de fibras de guadua. . . . . . . . . . . . . . . 36

3.1. Diferentes formas que puede tomar una elipsoide. . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.6. Módulo de elasticidad de un compuesto PEHD-cáñamo: resultados propios y

B.1. Localización de las muestras en el horno de secado. . . . . . . . . . . . . . . . 83

Los laboratorios de la Universidad colaboraron inmesamente en el desarrollo de este trabajo.

Agradezco a toda mi familia. Estuvieron atentos a cualquier necesidad y enriquecieron el

Natalia fue indispensable cada instante.

Después se implementó un modelo micromecánico para encontrar las propiedades mecánicas de

poliméricos. La rigidez de los compuestos simulados resulta comparable a la de los polı́meros

II. Caracterizar las propiedades fı́sicas y mecánicas de las fibras obtenidas.

IV. Implementar un modelo micromecánico basado en leyes constitutivas, para representar

V. Comparar el comportamiento mecánico de un material compuesto polimérico reforzado

En el primer capı́tulo se contextualiza teóricamente al lector en las teorı́as y revisión bi-

distribución diferente a la de la madera, lo que la hace especialmente resistente en el sentido

En el segundo capı́tulo se explicarán las metodologı́as experimentales que se utilizan para

co de Mori–Tanaka para calcular las propiedades mecánicas equivalentes de un polı́mero re-

Las industrias aeronáutica, aeroespacial, automovilı́stica y deportiva han demostrado que es

En la naturaleza es común la presencia de materiales compuestos. La madera, por ejemplo,

Refuerzo con fibras

Refuerzo con fibras

actuales, y proceder al diseño de nuevos materiales compuestos con una microestructura

1.1. Fibras naturales

quı́micamente para obtener mejores propiedades mecánicas o adherencia en la interfaz con la

1.1.1. Plantas fibrosas

Recurso Toneladas en el mundo

Plantas no maderables y bambú

Figura 1.2: Partes de una planta de bambú.

El culmo de una planta de bambú es un material compuesto natural funcionalmente gradado,

1.1.2. Las fibras en el culmo

Pared del culmo

Parenquima Haz vascular Parenquima Xilema Floema Fibras

Los principales componentes quı́micos que se ven implicados en el comportamiento mecánico

constituye gran parte de la materia vegetal de la biosfera, es el principal elemento de las

La hemicelulosa se encuentra alrededor de las fibras de celulosa y se cristaliza con ellas,

Tabla 1.2: Propiedades mecánicas de diferentes fibras naturales.

I. Delignificación y separación de fibras.

II. Caracterización mecánica de fibras.

III. Caracterización de la interfaz fibra-matriz.

IV. Evaluación de las propiedades equivalentes del compuesto.

1.1.3. Procesos de extracción de fibras naturales

En los procesos biológicos se utiliza la producción de enzimas de diferentes organismos (como

Recuperación del licor negro

El ciclo de recuperación consta de tres procesos principales, que se resumen en la Figura

Combustión: Este procedimiento se lleva a cabo en una “caldera de recuperación” y con-