Fundamentos de Concreto Aplicados A La Construcciones

FUNDAMENTOS DEL CONCRETO APLICADOS A LA CONSTRUCCION
Ing. Ricardo Matallana Rodríguez

Instituto Colombiano de Productores de Cemento – ICPC
FUNDAMENTOS DEL
CONCRETO APLICADOS
A LA CONSTRUCCION

ICPC
El presente documento ha sido elaborado siguiendo

estrictos cánones metodológicos y de control dirigidos
a asegurar su idoneidad como aporte a la reflexión
técnica y académica. Su publicación se dirige a
exponer una opinión profesional que se estima
razonable. El uso que de su contenido se haga en
procesos en procesos de diseño o construcción
particulares será responsabilidad exclusiva de las
personas que tengan a bien tomarlas en consideración
INTRODUCCION
Sin lugar a dudas, por su versatilidad, resistencia, durabilidad, por la

facilidad para conseguir los materiales componentes, tradición
constructiva, y su relativa facilidad para su elaboración, el concreto es
el material de construcción más utilizado no sólo en Colombia sino en
todo el mundo. Se usa en las obras más pequeñas, en donde apenas
si cumple funciones secundarias, hasta en las obras más
espectaculares de ingeniería y arquitectura, en donde juega papel
fundamental.
En el diario vivir de los profesionales de la construcción y el diseño, de

una u otra forma se tiene que ver con el material. No obstante, a
pesar de esa convivencia en muchas ocasiones su falta de
conocimiento hace que su uso y recomendaciones no sean las
mejores.
El presente documento pretende reseñar los conceptos más

importantes relacionados con el concreto y su tecnología aplicable a
la construcción. En una primera parte se estudian los materiales que lo
componen haciendo énfasis en sus características más importantes.
En una segunda parte, se hace referencia a las propiedades del
concreto en sus estados fundamentales (fresco y endurecido). En una
tercera parte se sugieren algunos métodos para el diseño de mezclas.
Lo anterior se complementa con un capítulo dedicado a los procesos
de producción, manejo, colocación, compactación y terminado del
concreto, finalizando con un capítulo dedicado al proceso de
curado.
1. GENERALIDADES DEL CONCRETO

1.1. ALCANCE
En este primer Capítulo se presentan algunos conceptos básicos

generales claves para la introducción a la tecnología. Dentro de los
temas tratados figuran: Conceptos básicos, funciones de los
componentes, ventajas frente a otros materiales de construcción,
recuento histórico, características, y clasificación del concreto.
1.2. DEFINICIONES
1.2.1. Concreto
El general, el concreto se puede definir como una masa heterogénea

constituida básicamente por agregados, cemento Pórtland, agua,
aire y algunas veces aditivos, que en estado plástico se le puede dar
cualquier forma y una vez endurece tiene la característica de resistir
esfuerzos mecánicos en especial los de compresión y de ser durable
con el tiempo.
Es de resaltar que el término concreto es un anglicismo de concrete,

el cual se adoptó en Colombia (y en general en Latinoamérica)
básicamente por la marcada influencia de los textos
norteamericanos. De hecho, la Real Academia Española lo cita como
americanismo pero no lo acepta como sinónimo de hormigón. En
realidad, el término castizo que hace referencia al material de
construcción es hormigón, dado que se refiere a la mezcla que se le
puede dar la forma que se quiera. El término hormigón tiene una
connotación histórica anterior a la llegada de los Romanos a la
Península, no obstante figura en el Diccionario desde 1516. El término
concreto se comenzó a usar en 1834. Dado que hoy día la Real
Academia Española acepta el término como sinónimo de hormigón, y
por razones de arraigo en la jerga de la construcción en Colombia, en
lo sucesivo se usará concreto para referirse al material. Los agregados
(del anglicismo aggregates) o áridos, en general constituyen el
material de relleno; están compuestos por una parte fina y por otra
gruesa. AI agregado fino comúnmente se le conoce como arena y al
agregado grueso como grava o piedra triturada. La diferencia entre
arena y grava se ha establecido en forma conveniente y arbitraria
tomando como base su tamaño. En general, la arena es aquella

cuyo diámetro es inferior a 5 mm, mientras que la grava es aquella
superior a éste.
El cemento Pórtland es el pegante hidráulico, es decir, el material que

en determinadas condiciones es capaz de fraguar y endurecer con el
transcurso del tiempo, uniendo a los otros materiales heterogéneos
(agregado grueso y fino). En particular, el cemento Pórtland se
endurece al entrar en contacto con el agua (proceso de hidratación)
lo que da lugar a una acción inicial de fraguado (reacción química),
que a su término convierte la masa plástica de concreto fresco en
una masa endurecida resistente a los esfuerzos mecánicos,
especialmente a los de compresión.
El aire atrapado es aquel que queda inevitablemente dentro de la

mezcla durante los procesos de mezclado y colocación del concreto
dentro de la formaleta. El aire incluido es aquel introducido a
propósito a la mezcla por medio de un aditivo o un cemento especial,
con el fin de proporcionarle ciertas características especiales al
concreto.
En general, los aditivos son sustancias químicas diferentes al cemento,

los agregados y al agua, que eventualmente son añadidas a la
mezcla para modificar algunas de sus características.
1.2.2. Pasta de cemento
A la mezcla de cemento Pórtland, agua, aire (naturalmente atrapado

o introducido a propósito) y aditivos (cuando se utilizan), se le conoce
como PASTA DE CEMENTO.
1.2.3. Mortero
Así mismo, a la mezcla de pasta de cemento y arena se denomina

MORTERO.
1.2.4. Lechada de cemento
Es la mezcla de cemento más agua y eventualmente aditivos, en

donde la participación de agua es notoria (pasta muy diluida).
1.2.5. Manejabilidad o trabajabilidad
Se refiere al grado de facilidad o dificultad de una mezcla en estado

fresco, para ser mezclada, manejada, transportada, colocada,
compactada y terminada, sin que pierda su homogeneidad.
1.3. COMPOSICIÓN APROXIMADA DEL CONCRETO
Las características del concreto dependen de las cantidades relativas

de sus constituyentes. En la Tabla 1.1 se muestra como participa cada
componente, en el volumen del concreto, tanto para concreto con
aire atrapado naturalmente como para concreto con aire incluido
intencionalmente.
CON AIRE ATRAPADO CON AIRE INCLUIDO

COMPONENTE
NATURALMENTE INTENCIONALMENTE
0,5 - 3 Aire 4–8

Pasta de
cemento
7 - 15 Cemento 7 – 15
16 - 21 Agua 15 – 20
Arena o
25 - 30 25 – 30
agregado fino
Agregados Arena o
30 - 50 agregado 30 – 50
grueso
Tabla 1.1 Porcentaje aproximado de los constituyentes del concreto (en volumen)
1.4. UNIDADES DE MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA
Luego de que el concreto ha fraguado continua un largo periodo de

endurecimiento por lo que se alcanzan las resistencias mecánicas
previstas. El proceso de adquisición de resistencia es indefinido y está
sujeto a que el cemento se siga hidratando, pero se considera que a
los 28 días se obtiene la resistencia de trabajo, la cual se expresa en
términos de esfuerzo en Mega Pascales (MPa), para el Sistema
Internacional de Unidades; en kilogramos fuerza por centímetro
cuadrado (kg/cm2), para el Sistema Métrico; y algunas veces, en libras
por pulgada cuadrada (lbs/pul2 pounds square inches o psi), para el
Sistema Inglés. Las relaciones entre las unidades son las siguientes:
1 lbf/pul2 (psi) = 0,07 kgf/cm2

1 kgf/cm2 = 14,29 lbf/pul2
1 MPa = 9,8 kgf/cm2
Tabla 1.2 Relación entre los sistemas de unidades
Vale mencionar que la tendencia en el ámbito mundial es al uso del

Sistema Internacional de Unidades (SI).
1.5. FUNCIONES DE LOS COMPONENTES
1.5.1. FUNCIONES DE LA PASTA
De las funciones que cumple la pasta dentro del concreto, se resaltan:
• En estado plástico sirve como lubricante de la mezcla, dándole

fluidez a ésta haciendo que sea más o menos trabajable.
• Desarrolla la resistencia con el tiempo durante periodos de

fraguado y de endurecimiento, que permite el transporte,
colocación y moldeo del concreto en la obra.
• En estado sólido obtura los espacios dejados por los agregados,

disminuyendo de esta forma la permeabilidad.
• Presenta durabilidad ante factores agresivos como ambientes

salinos, aguas y suelos sulfatados, etc.
• Es el aglomerante o pegante encargado de ligar los

agregados, formando una piedra artificial con gran resistencia
a la compresión.
1.5.2. FUNCIONES DE LOS AGREGADOS
En general, los agregados desempeñan las siguientes funciones

dentro de la masa de concreto:
• Se utiliza como material de relleno para hacer más económica

la mezcla.
• Evitan que se formen grietas durante el proceso de fraguado de

la pasta.
• Junto con la pasta endurecida, permite altas resistencias a los

esfuerzos de compresión.
En un concreto correctamente elaborado, cada partícula de

agregado, sin importar su tamaño, debe estar rodeada de pasta, y
todos los espacios completamente llenos de ella.
1.6. VENTAJAS DEL CONCRETO
El concreto presenta una serie de ventajas sobre otros materiales de

construcción, que justifican su uso tan difundido; a continuación se
relacionan algunas de las más importantes:
• Los materiales que se emplean en su fabricación son muy fáciles

de encontrar y existen en todas las partes del mundo.
• Por su plasticidad, se le puede dar la forma que se desee.
• Al contrario de otros materiales, aumenta su resistencia con la

edad.
• Se moldea y endurece a casi cualquier temperatura, incluso

bajo agua, pudiéndose usar moldes o formaletas de muchos
materiales (madera, metales, arcilla, etc.).
• No se corroe, resiste diversas condiciones ambientales y tiene

buena durabilidad (resistente al desgaste por roce como en
carreteras, ambientes salinos, a los cambios de temperatura,
etc.).
• Es resistente al fuego (por lo menos hasta 400O C) y al

envejecimiento.
• Es económico, comparado con otros materiales.
• Se puede utilizar en cualquier tipo de obra de construcción,

desde un simple sardinel hasta una obra de arte (esculturas),
pasando por estructuras para resistir cargas (vigas, columnas,
muros, presas, pavimentos, edificios, etc.) y no estructurales
(cornisas, adornos arquitectónicos, texturas superficiales, etc.).
• Por su plasticidad inicial, permite obtener variadas superficies de

acabado exterior.
• Permite fabricar piezas continuas y de gran tamaño.
1.7. RECUENTO HISTÓRICO
La historia del concreto va muy ligada al uso de materiales

cementantes y se remonta a tiempos muy antiguos. El concreto más
viejo que se conoce data de aproximadamente del año 5600 A.C y
descubierto durante excavaciones en los bancos del río Danubio, en
Yugoslavia; fue usado para hacer los pisos de las chozas en una villa
de cazadores y pescadores. Consistía en una mezcla de cal roja,
arena, piedra y agua, que era colocada y compactada para formar
el piso.
Los antiguos egipcios (1900 A.C), utilizaron yeso calcinado como

material cementante y con ello construyeron la mayor parte de sus
monumentos y edificaciones.
Los griegos (500 A.C), usaron, un mortero de cal y arena para cubrir
muros. Basados en esto, los romanos copiaron y desarrollaron la
fabricación de concreto, y fue así como ellos extrajeron una ceniza
volcánica de una fuente cerca a Pozzuoli (300 A.C). Este material,
que lo confundieron con arena, mezclado con cal y agua, formó un
aglomerante mucho más fuerte que cualquier otro. Este producto sé
conoció como Cemento Puzolánico y con el se construyeron obras
como, el teatro de Pommpeii (75 A.C.), el Circo Romano, el Panteón,
el Coliseo, etc. que aún en la actualidad se exhiben.
Debido a los exagerados espesores que resultaban de utilizar este

material como componente único en muros y otras estructuras (en
muros se alcanzaban hasta 8 m), los romanos intentaron reforzar el
concreto con varillas de bronce, pero no tuvieron éxito debido a la
poca adherencia entre los dos materiales. Buscaron entonces piedras
menos pesadas (rocas volcánicas porosas), creándose así el concreto
liviano, que usaron por un periodo cercano a los 800 años, durante los
cuales lo desarrollaron desde un simple material estructural a la
construcción en todas sus variedades (muros, pisos, mosaicos,
puentes, murallas, esculturas, etc.).
Con la caída del imperio Romano, todos los conocimientos ganados

en el uso del concreto desaparecieron casi completamente, pero
luego fueron reintroducidos a la Gran Bretaña por los normandos
quienes diseñaron y construyeron la primera mezcladora de concreto
de la historia (700 D.C). En ella utilizaban caliza como agregado y cal
calcinada como aglomerante. El concreto fue ampliamente usado
en cimentaciones, castillos iglesias, torres, puentes, entre otras; de
estas obras, aún muchas subsisten.
Durante los periodos medieval y renacentista, aparte de las

fundaciones y de pisos ocasionales, el concreto fue muy poco usado
y su interés revivió a mediados del siglo XVIII (1750) cuando el señor
William Champion construyó una gran mansión cerca a Bristol, y erigió
una estatua gigante de Neptuno en medio de un lago, fabricada con
un cemento basado en cal y mezclado con cobre y escorias. Dicha
estatua aún existe.
En 1756 un ingeniero de Leeds, John Smeaton, fue comisionado para

construir un faro en Eddystone, Inglaterra. Anteriormente habían
construido dos de madera, uno se quemó y el otro lo arrasó un
vendaval. Smeaton pensó construirlo con bloques de piedra, pero el
problema que tenía era como pegarlas, entonces decidió investigar
las propiedades de los morteros probando las diferentes clases de
todo el país y como resultado encontró que el mejor cemento que
podía soportar el azote casi continuo del agua era la cal hidráulica
(resistente a la acción del agua), la que solo se podía obtener de una
caliza que tuviera un alto contenido de arcilla. Con esto, Smeaton
fabricó el primer cemento de calidad desde la caída del Imperio
Romano.
James Parker, un vicario de Northfleet, calcinó por accidente unas

rocas y en su inesperado experimento desarrolló un cemento que
patentó en 1796 bajo el nombre de "Cemento Romano”. Parker le dio
este nombre porque pensó que había descubierto como hacían el
cemento los antiguos romanos.
Joseph Aspdin, un ladrillero de Leeds (Inglaterra), experimentó y

encontró que calcinando en un horno, una mezcla de piedra caliza
con arcilla, y moliendo y pulverizando este producto, se obtenía un
aglomerante, el cual patentó en 1824 con el nombre de "Cemento
Pórtland". El nombre de Pórtland se le dio por el parecido en color y

textura que adquiere después de endurecido con la piedra natural de
la localidad inglesa de Pórtland.
Con la introducción del horno rotatorio para la calcinación y el molino

para su pulverización, así como los experimentos realizados por los
franceses Vicat y Le Chatelier (a comienzos de 1900), se pudo
producir el cemento Pórtland en cantidades comerciales, de tal
manera que más gente pudo tener acceso a él.
A comienzos del presente siglo se da un rápido crecimiento de esta

industria reflejando así un avance tecnológico. El uso de la relación
agua/cemento como medio para estimar la resistencia (reconocida
cerca de 1918) y el importante logro del aumento de la durabilidad
con la inclusión de aire (introducido a principios de la década de
1940), marcaron dos significativos avances en la tecnología del
concreto; con base en ellos se ha expandido la investigación
exhaustiva y el desarrollo de muchas áreas incluyendo el uso de
aditivos.
Es así como hoy el concreto es uno de los materiales más importantes

para construcción. Es usado en servicio pesado (tal como autopistas,
puentes, represas), obras de arte, edificios y en general en todo tipo
de construcciones. Su manufactura, se ha refinado requiriendo la
atención de ingenieros y técnicos para un adecuado control de su
producción, a tal punto, que hoy se tienen sofisticadas plantas de
dosificación y mezcla automáticas para producir cientos de metros
cúbicos por hora.
1.8. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO
El concreto se diseña para que tenga unas características definidas,

en dos estados fundamentales: Fresco y endurecido.
1.8.1. CONCRETO FRESCO
El término concreto fresco, se refiere básicamente a la humedad de la

mezcla, para que ésta pueda ser manejada, transportada, colocada
y consolidada, por medios adecuados, sin demasiados esfuerzos y sin
que se produzca segregación o exudación. Como se mencionó
anteriormente, este concepto corresponde a la manejabilidad o

trabajabilidad.
La segregación consiste en la separación de las partículas gruesas de

agregado de las más finas, haciendo que la distribución de la masa
de concreto deje de ser uniforme. La exudación, o algunas veces
llamada sangrado, se presenta cuando una parte del agua de la
mezcla, tiende a quedarse en la superficie del concreto recién
colocado o durante el proceso de fraguado.
1.8.2. CONCRETO ENDURECIDO
El concreto en estado endurecido toma aspecto y características de

roca artificial, las cuales son aprovechadas para el uso de todo tipo
de construcción. Algunas propiedades son; la resistencia a los
esfuerzos mecánicos, la durabilidad, la impermeabilidad, la densidad,
el acabado y la estabilidad volumétrica.
1.8.2.1. Resistencia
La resistencia es la capacidad que tiene el concreto de soportar

esfuerzos de diferentes tipos y magnitudes. La resistencia a los
esfuerzos mecánicos incluye principalmente lo que se refiere a
compresión, tracción, flexión, cortante y adherencia al acero de
refuerzo. De las mencionadas, la resistencia a la compresión simple es
la característica más importante y normalmente con ella se define la
calidad del concreto (aunque por lo general el control del concreto
se realiza mediante ensayos de rotura a compresión, hay casos en los
que el ensayo de flexión es más apropiado para mostrar con mayor
exactitud las condiciones de trabajo del concreto, como puede ser el
caso de los pavimentos).
Por el contrario, el concreto es un material relativamente débil a los

esfuerzos de tracción comparada con su resistencia a la compresión.
Esto hace poco económico su uso en elementos estructurales que
están sometidos a tracción por completo (como tirantes) o en parte
de sus secciones transversales (como vigas y otros elementos
sometidos a flexión). Sin embargo, para compensar esta deficiencia
se recurre al acero para reforzar el concreto en aquellos sitios en que
su pequeña resistencia a tracción podría limitar la capacidad
portante del elemento. La combinación resultante de ambos

materiales es lo que se conoce como concreto reforzado. El esfuerzo
cortante generalmente también es absorbido por el refuerzo (flejes,
estribos) en el caso de vigas, y por el concreto en el caso de losas.
1.8.2.2. Durabilidad
La durabilidad es la propiedad del concreto de soportar aquellas

exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de servicio, tales
como, ciclos de congelamiento y deshielo, sustancias químicas,
ambientes marinos, abrasión, ciclos de humedecimiento y secado,
ciclos de calentamiento y enfriamiento, y otras semejantes como
expansiones producidas por agregados, que reaccionan
químicamente con el cemento, suelos y aguas agresivas, entre otras.
La resistencia a algunas de ellas puede aumentarse con el uso de
aditivos inclusores de aire, cementos puzolánicos o resistentes a los
sulfatos y otros ingredientes especiales. La utilización de relaciones
agua/cemento bajas, constituye un aspecto importante para
conservar la vida útil del concreto, puesto que reduce la penetración
de agentes agresivos.
1.8.2.3. Densidad
La densidad o peso volumétrico del concreto, constituye también una

característica importante en el concreto, siendo algunas veces
indispensable para la estabilidad de la estructura. Tal es el caso de las
presas de gravedad, macizos de anclaje, pesas para hundir tuberías,
contrapesos en puentes elevados, estructuras para aislamiento de
sonido, radiación, etc.
1.8.2.4. Acabado
Gracias a la moldeabilidad de la mezcla en estado fresco, el

concreto puede tomar diferentes texturas y formas, dadas por los
moldes, formaletas o herramientas especiales, para obtener el
llamado "concreto a la vista", "concreto arquitectónico” o
“acabado”.
1.9. CLASIFICACIÓN DEL CONCRETO
El concreto se puede clasificar de varías maneras, siendo las más

comunes: por consistencia, por resistencia, por densidad o peso
unitario y por tipo de refuerzo.
1.9.1. POR CONSISTENCIA
La consistencia es una medida indirecta de la trabajabilidad de una

mezcla de concreto y se mide por medio del ensayo de
asentamiento. De acuerdo con esto, el concreto se puede clasificar
por su trabajabilidad tal como lo muestra la Tabla 1.3.
ASENTAMIENTO CONSISTENCIA GRADO DE

(cm) (Tipo de concreto) TRABAJABILIDAD
0 – 2,0 Muy seca Muy pequeño
2,0 – 3,5 Seca Pequeño

3,5 – 5,0 Semi-seca Pequeño
5,0 – 10,0 Media Medio
10,0 – 15,0 Húmeda Alto
Tabla 1.3 Clasificación del concreto por su consistencia.
1.9.2. POR RESISTENCIA
Desde el punto de vista de la resistencia a la compresión a los 28 días

el concreto se puede clasificar en:
• Concreto de baja resistencia o concreto pobre: Aquel con una

resistencia a la compresión inferior a los 14 MPa (140 kgf/cm2,
2.000 psi).
• Concreto de resistencia normal: Aquel con una resistencia entre

14 MPa (140 kgf/cm2, 2.000 psi) y 35 MPa (350 kgf/cm2, 5.000
psi).
• Concreto de alta resistencia: Aquel con una resistencia entre

35 MPa (350 kgf/cm2, 5.000 psi) y 100 MPa (1.000 kgf/cm2,
14.000 psi).
• Concreto de ultra alta resistencia: Aquel con una resistencia

superior a 100 MPa (1.000 kgf/cm2, 14.000 psi).
1.9.3. POR PESO UNITARIO (PESO POR UNIDAD DE VOLUMEN)
• Concreto de peso liviano: Aquel cuyo peso unitario es menor

que 2.000 kgf/cm3.
• Concreto de peso normal: Aquel cuyo peso unitario está entre

2.000 kgf/m3 y 2.600 kgf/m3.
• Concreto de peso pesado: Aquel cuyo peso unitario es mayor

que 2.600 kgf/m3.
1.9.4. POR TIPO DE REFUERZO

El concreto puede tener acero de refuerzo, a lo que se denomina
Concreto Reforzado; o puede no tenerlo, a lo que se denomina
Concreto Simple.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1.1. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology
and Construction. General Principles, London, C&CA, 1984.
1.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. The History of Concrete.
London, C&CA, 1979.
1.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO –
SOLINGRAL. Capítulo de Dosificación de Mezclas de Concreto.
Medellín, 1979.
1.4. INSTITUTO CHILENO DEL CONCRETO Y DEL HORMIGON. Manual del
Hormigón. Santiago de Chile, 1984.
1.5. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto. Vol.1. México D.F.,
IMCYC, 1980.
1.6. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of
Concrete Mixtures. Illinois, PCA, 1979.
1.7. TROXELL, G., DAVIS, H. Y KELLY, J. Composition and Properties of
Concrete. N.Y., Mc Graw-Hill, 1968.
2. CEMENTO PARA ESTRUCTURAS DE CONCRETO

2.1. ALCANCE
El presente capítulo tiene como objetivo darle al lector los conceptos

básicos sobre el cemento como material de construcción. En primer
lugar se define el cemento y se dan una serie de generalidades
acerca del mismo. Se describen los procesos utilizados por la industria
para producirlo. Se presenta una introducción a la química del
cemento, fundamental para el estudio tanto de las propiedades
físicas y mecánicas, como los diferentes tipos de cemento utilizados
en América y en especial en Colombia. Por último, se resumen los
requisitos establecidos para determinar las propiedades físicas,
mecánicas y químicas más importantes de los cementos colombianos
extractadas de la Normas Técnicas Colombianas – NTC
correspondientes.
2.2. GENERALIDADES
En un estudio reciente, se determinó que el cemento, después del

agua, es el material más usado por el hombre. En sentido genérico, el
cemento se puede definir como un material con propiedades
adhesivas y cohesivas que le dan la capacidad de unir fragmentos
sólidos, para formar un material resistente y durable.
Esta definición incluye gran cantidad de materiales cementantes

como las cales, los asfaltos, etc. No obstante, los cementos que más
importan desde el punto de vista tecnología del concreto son los
cementos calcáreos que tengan propiedades hidráulicas, es decir,
que desarrollen sus propiedades (fraguado y adquisición de
resistencia) cuando se encuentran en presencia de agua, como
consecuencia de la reacción química entre los dos materiales.
El cemento constituye entre el 7 y el 15% de volumen total de

concreto; es un componente químicamente activo y por tanto influye
en todas las características de la mezcla.
De los componentes del concreto y en el común de los casos, el

cemento hidráulico es el más costoso por unidad de peso. Sin
embargo, comparado con otros materiales manufacturados es poco
costoso, si se tiene en cuenta la alta tecnología utilizada y el grado
de control que se requiere para su elaboración.
Existen diversos tipos de cementos que se logran al efectuar algunas

variantes durante la manufactura, tal como se explica más adelante.
Es así como se tienen cementos Pórtland, cementos hidráulicos,
cementos adicionados, cementos basado en clínker Pórtland, etc.,
cuya denominación se da dependiendo de la nomenclatura usada
en cada país. Para efectos prácticos y a lo largo de este libro se hará
referencia simplemente al cemento.
Precisamente por la diversidad de cementos que se pueden

conseguir en el mercado, es factible producir concretos con
características específicas para obras determinadas, lo cual se
constituye en uno de los factores para la versatilidad del material.
2.3. MATERIAS PRIMAS Y FABRICACION
El cemento está compuesto por dos materias primas principales:

calizas y arcillas. Las primeras suministran cal y las segundas sílice y
alúmina; además de estos materiales, el cemento contiene pequeñas
cantidades de óxido de hierro, óxido de magnesio, álcalis y anhídrido
sulfúrico. Los rangos aproximados de los constituyentes del cemento
se muestran en la Tabla 2.1.
Uno de los materiales más utilizados en la fabricación del cemento es

la marga, que tiene características calcáreo arcillosas. Las pizarras
también son muy empleadas por ser muy ricas en sílice y alúmina.
COMPUESTO SÍMBOLO QUÍMICO LÍMITES APROXIMADOS (%)

Cal CaO 60,0 – 67,0
Sílice SiO2 17,0 – 25
Alúmina Al2O3 3,0 – 8,0
Óxido de hierro Fe2O3 0,5 – 6,0
Óxido de magnesio MgO 0,1 – 7,0
Álcalis 0,1 – 1,3
Anhídrido sulfúrico SO3 1,0 – 3,5
Tabla 2.1 Constituyentes del cemento Pórtland (2.5)
El cemento se obtiene a partir de materias primas abundantes en la

naturaleza, pero como es difícil encontrar las calizas con la cantidad
precisa de arcilla, la industria recurre a la dosificación artificial de estos
insumos en proporciones determinadas, utilizando para ello dos
procesos por vía seca y por vía húmeda.
El proceso utilizado depende fundamentalmente de factores físicos y

económicos. Los físicos se refieren al estado de las materias primas
como por ejemplo la humedad de la arcilla, calidad de la caliza, etc.;
los económicos se basan principalmente en la mayor o menor
cantidad de combustible consumido en las operaciones de
elaboración. En la Figura 2.1. se presenta un esquema de las
diferentes operaciones que involucra cada uno de los procesos.
A diferencia de lo que ocurre generalmente en otras industrias, una

fábrica de cemento debe ejecutar desde la explotación de las
materias primas hasta el empacado del producto final.
El proceso de producción del cemento se inicia con la extracción de
la piedra caliza y la arcilla de depósitos o canteras naturales, los
cuales, dependiendo de la dureza o cohesión que presenten los
materiales y de la disposición de los mismos, imponen diferentes
sistemas de explotación, desde sencillos taladros manuales hasta
complicados sistemas de perforación y voladura.
El material así extraído, se carga y transporta, por medio de pesada
maquinaria de cantera hasta la planta. En ocasiones, especialmente
en zonas de topografía quebrada, se utiliza transporte por medio de
cables aéreos; en algunas plantas de proceso húmedo, el transporte
se hace por tuberías, las cuales reciben el nombre de pastoductos,
(obviamente su utilización hace necesario efectuar en la cantera,
algunos procesos de trituración y molienda, y la adición de agua).
Figura 2.1 Esquema de fabricación del cemento Pórtland – PROCESO SECO
Figura 2.1 Esquema de fabricación del cemento Pórtland – PROCESO SECO

Figura 2.2 Esquema de fabricación del cemento Pórtland – PROCESO HUMEDO

El proceso de fabricación propiamente dicho se inicia con la

trituración. La materia prima que viene de las canteras en trozos con
tamaños que alcanzan los 50 centímetros y aún un metro, es reducida
por trituración, en dos o tres etapas, según sus características y
tamaño, hasta fragmentos cuyo tamaño máximo esté entre 5 y 10
mm. Se efectúa entonces la premezcla de las materias primas (calizas
y arcillas), buscando que el cemento que habrá de resultar, esté
acorde con estrictas normas de calidad y tenga la composición
adecuada.
La mezcla efectuada en los depósitos de materia prima triturada se

lleva generalmente por transportadores de banda a los molinos de
crudo, que son grandes cilindros giratorios en los cuales por medio de
bolas metálicas se continúa la reducción de tamaño iniciada en las
trituradoras, hasta diámetros del orden de medio milímetro. La
trituración y la molienda de las materias primas pueden efectuarse
también en una sola etapa empleando molinos verticales en los
cuales, por medio de grandes rodillos, se realiza la reducción del
tamaño en una sola operación. Esta es la etapa donde se establece
la primera gran diferencia entre los principales sistemas de producción
de cemento: El proceso húmedo y el proceso seco.
En el proceso húmedo, la molienda de las materias primas ya

dosificadas, se efectúa con adición de agua al molino, por lo que el
material resultante es un lodo que recibe el nombre de pasta y que
debe ser manejado por tuberías y homogeneizado (como etapa
posterior del proceso) en grandes tanques llamados balsas, en los
cuales mediante agitación mecánica se impide la sedimentación.
En la vía seca la dosificación va precedida del secado de los

materiales y la molienda se efectúa sin adición de agua, con lo cual
el material que sale de los molinos es un polvo que se denomina
harina y que se deposita en silos especiales en los cuales se
homogeneiza por medio de agitación con aire.
La homogeneización pretende que las partículas se distribuyan en la

masa buscando una composición lo más uniforme posible del material
que pasará al horno.
En el caso del proceso húmedo, sin embargo, el agua que había sido
agregada para facilitar las labores de molienda y transporte interno,
debe ser extraída al menos parcialmente antes de pasar a la siguiente
etapa del proceso. Para tal fin, la pasta se deja sedimentar en
grandes tanques (llamados espesadores) y el agua se retira por la
parte superior. En ocasiones este lodo aún contiene un exceso de
agua, por lo que se debe efectuar un proceso adicional de filtración.
La mezcla de materias primas procedente de los silos de

homogenización en el proceso seco, o de balsas en el húmedo, está
lista para pasar a la etapa de calcinación. Esta es la fase más
importante del proceso pues es allí donde ocurren las
transformaciones fundamentales que dan origen al cemento y a sus
propiedades de conglomerante hidráulico.
La calcinación se efectúa en hornos rotatorios inclinados, que son

grandes cilindros de acero, con diámetros entre tres y cinco metros y
una longitud que en ocasiones llega a superar los 150 metros, que
giran lentamente alrededor de su eje y que están recubiertos
interiormente de material refractario. En estos hornos, la pasta (o
harina) se deposita en el extremo superior y desciende lentamente
pasando sucesivamente por zonas de mayor temperatura, hasta
llegar a la zona final donde se encuentra la llama y donde alcanza la
máxima temperatura, unos 1.450 ºC, que se logra quemando algún
combustible. En Colombia, se utiliza básicamente carbón o gas,
aunque también existen plantas que emplean fuel oíl, petróleo crudo
y aún materiales de deshecho, como es el caso de llantas de
automóviles, aceites usados o cáscaras de arroz, empleados con
buen éxito en algunos países. En los hornos de proceso seco ya que
no es necesario eliminar el agua en exceso que se tiene en el proceso
húmedo, se emplea el aire caliente que sale del horno para iniciar el
calentamiento de las materias primas. Esto se realiza en grandes
torres llamadas precalentadores, con lo cual se reduce notablemente
el consumo energético que constituye uno de los mayores costos en
la producción del cemento y en consecuencia los hornos son más
cortos.
En la parte final del horno se produce la fusión de varios de los

componentes y se forman gránulos de uno a tres centímetros de
diámetro, que constituyen lo que se conoce como clínker. Ya en los
últimos metros del horno, detrás de la llama, el clínker empieza a

perder temperatura, iniciándose la etapa de enfriamiento, proceso
que se acelera con equipos especiales de diferente tipo. Además de
los enfriadores de parrilla, se utilizan los enfriadores tipo planetario,
constituidos por grandes tubos acoplados al horno y por los cuales
circula el clínker.
Para poder utilizar el cemento en todo su poder conglomerante, es

necesario que se encuentre en forma de polvo fino, pues sólo así
puede efectuarse de modo eficiente la hidratación de sus partículas.
Esta finura se obtiene por la molienda de clínker en molinos especiales.
En esta etapa, se efectúa la adición de pequeños porcentajes de
yeso (entre 3 y 10%), con el fin de controlar el tiempo de fraguado del
cemento resultante.
Durante el proceso de molienda del clínker, la industria cementera

suele moler conjuntamente con el yeso otros materiales
(denominadas adiciones) que le proporcionan al cemento
características especiales. Se tiene entonces que, según el tipo y la
cantidad de los materiales adicionados, el cemento puede recibir
diferentes denominaciones y ofrecer una amplia gama de
propiedades para distintos usos en la construcción.
El proceso de empaquetado y distribución del cemento se hace en

sacos o a granel. Los sacos son de papel compuestos generalmente
de 2 ó 3 capas, dependiendo del tipo y longitud del transporte a que
será sometido. En ocasiones, cuando el cemento es muy reactivo
(tiende a hidratarse fácilmente), los sacos pueden estar compuestos
de 3 capas de papel, siendo la intermedia plastificada. Los sacos
suelen contener 50 kg. de cemento, aunque en algunas regiones se
acostumbra usar sacos de 42,5 kg.
En el caso de transporte a granel, se realiza a través de camiones cisterna

(“pipas”), que con la ayuda de un compresor de aire, depositan el material
en silos en las plantas donde será usado el cemento. La cantidad de
cemento así transportado varía entre 28 y 30 toneladas aproximadamente.
2.4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO
Las materias primas usadas en la manufactura del cemento Pórtland

(cal, sílice, alúmina y óxido de hierro), interaccionan en el horno, hasta
alcanzar un estado de equilibrio químico, para formar una serie de
productos más complejos (Tabla 2.2).
COMPUESTO* FÓRMULA QUÍMICA ABREVIATURA USADA

Silicato tricálcico
3CaO.SiO2 C3S*
Silicato bicálcico
2CaO.SiO2 C2S*
Aluminato tricálcico
3CaO.Al2O3 C3A*
Ferroaluminato
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF*
tetracálcico
*Estos componentes han sido llamados “Compuestos de Bogue”.
Tabla 2.2 Compuestos del Cemento Pórtland
Estos cuatro componentes se denominan los compuestos principales

del cemento. Generalmente la fórmula química de estos
constituyentes se usa en forma abreviada, con el único fin de facilitar
su expresión y utilizar un término más sencillo. La abreviatura se hace
aprovechando que los compuestos están formados básicamente por
óxidos, de modo que al óxido de calcio (CaO) se denota
simplemente como C, al de aluminio como A, etc., y se le coloca
como subíndice el número de moles en que participa cada óxido; de
esta forma se llega a la notación mostrada en la tercera columna de
la Tabla 2.2.
Los constituyentes C3S y C2S forman entre el 70 y el 80% del cemento.

Son los elementos más estables y los que más contribuyen a la
resistencia del cemento.
El C3S se hidrata más rápidamente que el C2S y por lo tanto contribuye

al tiempo de fraguado y a la resistencia inicial. Su acción hidratante
está comprendida entre las 24 horas y los 7 días, provocando el
endurecimiento normal de la pasta de cemento y su resistencia al
séptimo día.
El desarrollo de la resistencia del C2S es lento. Su acción

endurecedora está comprendida entre los 7 y 28 días y puede
continuar por encima de un año.
El C3A se hidrata rápidamente y genera mucho calor; solamente

contribuye a la resistencia las primeras 24 horas y es el menos estable
de los cuatro principales componentes del cemento. Además le da al
concreto propiedades indeseables, tales coso cambios volumétricos y
baja resistencia a los sulfatos.
El C4AF cumple la función de catalizador y aporta poca resistencia.
2.5. TIPOS DE CEMENTO - CLASIFICACIÓN
2.5.1 Producción de los diversos tipos de cemento.
De acuerdo con lo anteriormente expuesto, la industria cementera

dispone de dos alternativas para producir diferentes tipos de
cemento. La primera consiste en combinar las materias primas para
que el clínker resultante tenga una composición alta o baja en
determinados componentes, que permitan darle las propiedades al
cemento. Por ejemplo, un clínker con altos contenidos de C3S, se
pueden obtener cementos con altas resistencias iniciales; o con bajos
contenidos de C3A, lo hacen resistente al ataque por sulfatos, etc.
La segunda alternativa es introducir adiciones durante el proceso de

molienda del clínker y yeso, de modo tal que, dependiendo del tipo y
cuantía de adición, el cemento resultante puede tomar diferentes
denominaciones.
2.5.2 Tipos de cemento.
2.5.2.1. Cementos Pórtland
El cemento se clasifica de acuerdo a la normalización del país de

origen. En Colombia actualmente se clasifica de acuerdo con la NTC
30 Cemento Pórtland – Clasificación y Nomenclatura, que tiene como
base la Norma COPANT 3:1-009. Allí se clasifica al cemento Pórtland
en 5 tipos enumerándolos del 1 al 5, tal como se enseña en la Tabla
2.3, donde se aprecian los diferentes tipos de cemento, sus
características, los límites usuales para cada uno de los componentes,
la resistencia a la compresión a las edades de 1 y 28 días y algunos

tipos de estructuras en donde se podría usar ese tipo de cemento.
En Colombia, las normas técnicas (NTC 31) definen al Cemento

Pórtland como un “producto que se obtiene por la pulverización
conjunta del clínker pórtland con la adición de una o más formas de
sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre
que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionados deben ser pulverizados
conjuntamente con el clínker.” El sulfato de calcio se refiere al yeso.
La NTC 30 también se refiere a los cementos Pórtland tipo 1-A, 1M-A, 2-

A y 3-A, que son exactamente el tipo 1, 1M, 2 y 3, excepto que
durante el proceso de pulverización del clínker se le adiciona un
material incorporador de aire, que le dan al concreto una mayor
durabilidad, en especial a la acción de congelamiento y deshielo, así
como una mejor manejabilidad en estado plástico; estos cementos no
se producen en Colombia.
El cemento Pórtland Tipo 1-M desarrolla resistencias iniciales mayores

al Tipo 1, pero menores al Tipo 3. Este tipo de cemento ha sido
desarrollado por la industria cementera en Colombia para abastecer
el mercado de la industria del concreto premezclado, de los
prefabricados y algunas aplicaciones especiales. Se distribuye
normalmente a granel.
El cemento Pórtland blanco en general es el mismo Pórtland Tipo 1,
difiriendo principalmente en el color. La clave para producir el color
blanco consiste en controlar el proceso de manufactura, esto es,
seleccionar materias primas cuyo contenido de hierro y de óxido de
manganeso sea nulo o insignificante, puesto que son éstas las
sustancias que le confieren la coloración gris al cemento. También es
importante realizar el proceso de molido con bolas (cuerpos
moledores) de molibdeno u otro material diferente al acero para que
no tome coloración grisácea. Tales características hacen que el costo
del cemento blanco sea mayor al tipo 1.
Hasta hace unos años, el cemento blanco era usado principalmente

para fines arquitectónicos tales como estucos, concretos decorativos,
enlucidos, revoques, etc. No obstante, de un tiempo para acá, el
cemento blanco ha permitido realizar importantes obras de
infraestructura en concreto blanco en el país, a tal punto que fue

necesario, además de contemplar su blancura en la norma, medir la
resistencia y demás características mecánicas como al tipo 1, 1-M y
tipo 3.
RESISTENCIA
LÍMITES APROXIMADOS DE LA
TIPO DE RELATIVA AL
CARACTERÍSTICAS COMPOSICIÓN QUÍMICA EJEMPLO DE USO
CEMENTO TIPO I (%)
C3S C2S C3A C4AF 1 día 28 días
Obras de concreto en general
donde las propiedades
1 Uso general 40 - 55 25 - 30 3–15 5–10 100 100
especiales de los otros tipos de
cemento no son requeridos
Estructuras de drenaje donde
las concentraciones de sulfatos
Resistencia
en aguas subterráneas son
moderada a los
moderadas. Estructuras de
2 sulfatos y bajo 40-50 25-35 8 10–15 75 90
masa considerable, como en
calor de
muros de contención o
hidratación
cimentaciones masivas.
Túneles y tuberías.
En estructuras donde se
requiere quitar la formaleta
prontamente o cuando la
Altas resistencias estructura debe ponerse al
3 50-63 15-20 3–15 8-12 190 100
iniciales servicio rápidamente
(reparaciones de puentes). En
concretos prees-forzados y
prefabricados.
Para las estructuras de
concreto masivo como
grandes presas, donde el
Muy bajo calor de 10-15
4 25-35 40-50 7 55 75 aumento de temperatura es
hidratación
un factor crítico resultado de
un alto calor generado
durante el endurecimiento
Para estructuras en suelos o en
Alta resistencia a contacto con aguas
5 32-42 38-48 5 10 65 85
los sulfatos subterráneas con un alto
contenido de sulfato
Tabla 2.3 Diferentes tipos de cementos Pórtland, su composición química,

resistencia relativa, aplicaciones
2.5.2.2 Cementos con adiciones
La NTC 31 Cemento – Definiciones, contempla otros tipos de cemento

como son: el cemento Pórtland de escoria de alto horno, el cemento
siderúrgico o supersulfatado, el cemento Pórtland puzolánico, el
cemento de albañilería, y el cemento aluminoso.
2.5.2.2.1 Adiciones
Las adiciones en el cemento son productos que no son cementantes

por si solos, pero cuando actúan conjuntamente con el clínker y el
agua, reacciona químicamente y forman productos que si son
cementantes. Las adiciones más usadas en el ámbito mundial son las
puzolanas, la escoria de alto horno y la caliza finamente molida.
La adiciones en el cemento es una práctica mundialmente conocida

y su uso se remonta, como se reseñó en el capítulo anterior, a más de
2000 años cuando los romanos inventaron por casualidad el cemento
puzolánico.
La puzolana es un material que tiene una composición química

parecida al clínker (contiene sílice y alúmina), que no es cementante
por si sola, pero cuando se encuentra finamente pulverizado, a
temperaturas ordinarias y en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio liberado naturalmente
como consecuencia de la reacción del cemento con el agua,
formando de esta manera productos que si son cementantes.
Las puzolanas pueden ser naturales, artificiales o mixtas. Las puzolanas

naturales más comunes son las de origen volcánico (traquitas
alcalinas, tobas o pumicitas). Existen también rocas de origen
orgánico como las tierras formadas por algas (tierras diatomáceas) o
por esqueletos de animales (tierras de infusorios), caracterizadas por
su alta superficie específica (finura) y por su contenido de sílice muy
activa.
Las puzolanas artificiales son aquellos sub productos industriales que

en virtud del proceso al que han sido sometidos han alcanzado
características puzolánicas, entre estos el humo de sílice y la ceniza
volante o ceniza puzolánica (fly ash), ésta última procede de la
combustión del carbón (generalmente de las centrales
termoeléctricas). Es de notar que para que estas cenizas puedan ser
usadas como adición activa en el cemento, el porcentaje de material
no quemado (“inquemados”) se recomienda sea inferior al 5%.
Las puzolanas mixtas o intermedias son puzolanas naturales que al ser

sometidas a temperaturas en el rango entre 700 – 900ºC incrementan
en gran medida su actividad puzolánica. Tal es caso del caolín
(arcilla) que al ser sometido a temperaturas controladas incrementa

en gran medida su potencial puzolánico; a este material se le conoce
como metacaolín y es considerado como una de las mejores
adiciones para el cemento por las características de resistencia y
durabilidad que le proporcionan al concreto.
Las propiedades y el desempeño de las puzolanas en el cemento

dependen en gran medida de su composición química. Las puzolanas
ricas en sílice son muy resistentes al ataque por sulfatos, siendo el
humo de sílice la más ampliamente usada, aunque en porcentajes
que normalmente no superan el 10%, dada su alta finura. El humo de
sílice también proporciona altas resistencias, por lo que es un material
que se hace indispensable cuando se elaboran concretos de altas
resistencias.
Por su parte, las puzolanas ricas en aluminio previenen el ataque por

cloruros, toda vez que la alúmina amorfa y el cloro se combinan
químicamente formando la llamada Sal de Friedel, evitando que
dicha sal penetre al interior de la estructura. Vale mencionar que los
cloruros no revisten mayor peligro para el concreto como tal más si
para el acero de refuerzo pues lo corroen. Una de las mejores
adiciones de este género la constituye el metacaolín, material rico en
sílice y alúmina, que le proporciona al concreto además altas
resistencias a edades tempranas y disminuye su permeabilidad.
2.5.2.2.2. Razones para el uso de adiciones.
El empleo de adiciones en la industria cementera, es una práctica

mundial que se hace fundamentalmente por razones técnicas,
económicas y ambientales.
Las razones técnicas se fundamentan en la facilidad de reaccionar

químicamente con la cal liberada (hidróxido de calcio) por el
cemento durante su proceso de hidratación, formando productos
cementantes estables con el tiempo, permanentes, insolubles al agua
y resistentes a algunas exposiciones agresivas. Una de las
características de las adiciones en el cemento es que no manifiestan
su actividad en forma inmediata, siendo su proceso de hidratación
lento; esto hace que la liberación de calor sea menor, la adquisición
de resistencia lenta a edades tempranas (entre 7 y 14 días) pero con
desarrollo de resistencias más altas en especial luego de 28 días. El
bajo calor de hidratación disminuye el riesgo de agrietamiento por

contracción de fraguado. Así mismo, las puzolanas generalmente son
más pequeñas que el grano de cemento, haciendo que los concretos
tengan una mejor manejabilidad en estado fresco (aunque pueden
requerir de mayor cantidad de agua de mezclado) y, en estado
endurecido, estas partículas aprovechan su menor tamaño para
obturar los espacios dejados por el cemento y hacer que la masa de
concreto sea menos permeable, obteniendo como consecuencia
concretos más durables.
Por su parte, las adiciones generalmente tienen un menor costo que el

clínker y se muelen más fácilmente, razones suficientes para sustituir
parte de este clínker por adición.
En lo que respecta a las motivaciones ambientales, las adiciones

suelen no requerir de un proceso industrial adicional de manufactura
y, por el contrario, algunas son desechos (como el caso de las
cenizas) que las empresas que los generan necesitan disponerlos de
manera adecuada. De otro lado, el reemplazar clínker por adición, se
está evitando la emisión de CO2 y otros gases al aire y el uso de
recursos naturales no renovables.
2.5.2.3 Cemento Pórtland Puzolánico
El Cemento Pórtland Puzolánico lo define la NTC 31 como el

“producto que se obtiene por la pulverización conjunta de clínker
pórtland y puzolana o de una mezcla íntima y uniforme de cemento
pórtland y puzolana finamente pulverizada con adición de una o más
formas de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar
comprendido entre el 25% y el 50% en masa de la masa total.”
2.5.2.4. Cemento de Escoria de Alto Horno
El cemento Pórtland de escoria de alto horno lo define la NTC 31

como el “producto que se obtiene por la pulverización conjunta del
clínker pórtland y escoria granulada de alto horno o de una mezcla
íntima y uniforme de cemento pórtland y escoria granulada
finamente dividida, con la adición de una o más formas de sulfato de
calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar

comprendido entre el 15% y el 85% en masa de la masa total”.
Las escorias de alto horno o escorias siderúrgicas son un subproducto

proveniente del tratamiento de minerales de hierro en el alto horno
durante la manufactura del acero. Para que la escoria quede con
propiedades hidráulicas (que reaccione químicamente con el
hidróxido de calcio y se formen productos cementantes) y se pueda
usar como adición activa en el cemento, es necesario someterla a un
enfriamiento brusco (chorro de agua o aire frío), tomando la escoria la
forma de una arena, es decir, granulada, suelta y de color claro. De
este modo el material queda amorfo.
La escoria de alto horno se caracteriza porque tienen los mismos en

esencia los mismos componentes químicos del cemento, cal, sílice y
alúmina, que le dan una actividad química intrínseca y potencial de
formar productos cementantes por si solos.
La manera como actúa la escoria con el cemento difiere a como lo

hacen las puzolanas. Los componentes del cemento se hidratan
normalmente y el hidróxido de calcio liberado se convierte en un
agente que da inicio a la hidratación de la escoria y, posteriormente,
la escoria se hidrata sola.
A edades tempranas los cementos pórtland de escorias de alto horno

desarrollan la resistencia a una velocidad menor que los cementos
pórtland (entre los primeros 7 y 14 días), pero luego a edades
posteriores, en especial luego de los 28 días, el desarrollo de
resistencias es mayor. Este efecto se debe a la lenta hidratación de la
escoria.
El cemento pórtland de escoria de alto horno es muy resistente al

ataque químico, en especial a las agresiones de tipo salino por agua
de mar especialmente de los sulfatos; por esta razón, se recomienda
su uso para obras costeras. Así mismo, es resistente a los ácidos y los
aceites.
2.5.2.5. Cemento Siderúrgico o Supersulfatado.
De acuerdo con la definición de la NTC 31, se define como un

“producto que se obtiene por la pulverización conjunta de escoria
granulada de alto horno con pequeñas cantidades de clínker

pórtland, cemento pórtland y cal hidratada o con una combinación
de estos materiales y cantidades apreciables de sulfato de calcio. El
contenido de escoria debe ser superior al 70% en masa de la masa
total”.
Los contenidos típicos de escoria de estos cementos se encuentran

entre el 80% y el 85% y entre un 10% y un 15% de sulfato de calcio
(yeso). Su uso es frecuente en Europa. Es muy resistente al agua de
mar. También, por su resistencia a los ácidos, se usa para la
elaboración de tubos para alcantarillado.
2.5.2.6. Cemento Aluminoso

El cemento aluminoso o también llamado fundido, se obtiene por la
fusión completa de una mezcla en proporciones convenientes de
materiales calcáreos y aluminosos y su posterior pulverización. Por
definición, tiene altos contenidos de aluminio; consta
aproximadamente de 40% de cal, 40% de aluminio, 8% de sílice y
pequeñas cantidades de óxidos ferrosos y férricos. Las materias primas
más usadas para su elaboración son la caliza y la bauxita.
El cemento aluminoso se caracteriza por su rápido endurecimiento y
su elevada resistencia a las 24 horas, obteniéndose a esta edad cerca
del 80% de la que se obtiene a los 28 días; esta situación permite una
gran economía en el uso de la formaleta (permite su retiro alrededor
de la 7 horas) y tiempo de entrega de las obras. Pero tal vez la
característica más importante de este tipo de cemento es la ausencia
de hidróxido de calcio que lo hace muy resistente al ataque químico,
en especial a los sulfatos, por lo que se recomienda su uso en obras
marinas. También permite obtener concretos menos permeables, toda
vez que el hidróxido de calcio es soluble en agua. Así mismo, es
resistente al ataque del dióxido de carbono disuelto en agua,
recomendándose para la fabricación de tubos para alcantarillados.
Otra de las ventajas que presenta el cemento aluminoso es su

resistencia a las altas temperaturas, empleándose como cementante
refractario. No obstante, se debe tener cuidado cuando el concreto
hecho con cemento aluminoso, en presencia de elevadas
temperaturas y expuesto a humedades continuas, la resistencia se
puede ver afectada de manera adversa.
De otro lado, el concreto reforzado basado en cemento aluminoso no

admite la adición de cloruro de calcio, que es un material muy
utilizado como acelerante de fraguado, pues forma cloroaluminatos
que fomentan la corrosión del acero de refuerzo.
2.5.2.7. Cemento de albañilería o de mampostería
De acuerdo con la definición de la NTC 31, el cemento de albañilería

es aquel que se obtiene por la pulverización conjunta de clínker
pórtland y materiales que carecen de propiedades hidráulicas o
puzolánicas con la adición de yeso. El contenido de materiales
adicionales está comprendido entre el 15% y el 50% en masa de la
masa total.
El cemento de albañilería es un producto usado especialmente para

la elaboración de morteros para pega de ladrillo, pañetes y afinado
de pisos. Para estas aplicaciones, dada la desproporción del área que
se va a cubrir con el pequeño espesor de la capa de mortero y lo
absorbente de los materiales a recubrir (ladrillos de concreto o arcilla),
se puede dar una gran pérdida del agua de la mezcla, de modo que
el cemento se queda sin posibilidades de reaccionar formándose
productos pobres. Por esta razón, se recomienda que al cemento se
le adicione un producto que retenga el agua y le ayude a la
manejabilidad en estado fresco. En tal sentido, las adiciones más
comunes son la cal hidratada, la escoria granular, o calizas finamente
molidas; cualquiera de las alternativas con un agente inclusor de aire.
El desarrollo de resistencias de un cemento de albañilería son menores que

la de un cemento Pórtland normal, por lo que no se recomienda su uso en
concreto estructural.
2.5.2.8. Otros cementos
Existen otros tipos de cementos, tales como el natural, de

endurecimiento rápido, de fraguado rápido, el impermeable, el
hidrfóbico, el antibacteriano, los coloreados, los expansivos, los de
cementación para pozos de petróleo, entre otros.
2.6. PROPIEDADES DEL CEMENTO

Cada tipo de cemento tiene sus características propias que influyen
en las propiedades del concreto. Estas características son físicas,
químicas y mecánicas, siendo entre otras las más importantes la

hidratación, el calor de hidratación, el peso específico o densidad, la
superficie específica o finura, la consistencia normal, el tiempo de
fraguado, la estabilidad de volumen o sanidad y la resistencia
mecánica.
2.6.1. HIDRATACIÓN
La hidratación es el proceso mediante el cual el cemento, en

presencia de agua, reacciona químicamente y desarrolla sus
propiedades aglutinantes; es decir, los componentes principales del
cemento (C2S, C3S, C3A y C4AF), en presencia de agua, forman
productos de hidratación formando la pasta en estado fresco, que
con el transcurso del tiempo forna una masa rígida y más tarde
endurece dando origen a propiedades mecánicas (resistencia a los
diferentes esfuerzos, durabilidad, entre otros), que son utilizados en
aplicaciones en la construcción.
Cuando un grano de cemento entra en contacto con el agua, no

reacciona totalmente, sino que forma una película superficial, que
pese a su aumento de profundidad con el proceso de hidratación,
queda en el interior una parte sin reaccionar, formando un núcleo
inerte (ver Figura 2.4.) La parte de cemento que se ha hidratado se
denomina GEL.
El proceso de hidratación del cemento se caracteriza por que no se

desarrolla a una velocidad constante sino que disminuye con el paso
del tiempo. Es así como un grano de cemento, cuyo diámetro
promedio es de aproximadamente 35 µm, presenta una película
superficial de unas 3,5 µm de profundidad a los 28 días y de 8 µm
luego de un año; de manera tal que habrá una gran cantidad de
partículas, especialmente las más gruesas, que en su interior contienen
material que aún puede reaccionar. Esto explica porque hay granos
que pueden durar varios años en hidratarse o no hidratarse nunca,
generando de esta manera un bajo rendimiento del cemento.
Lo anterior significa que para aprovechar el potencial de reacción del

cemento con el agua, es necesario seguir hidratando la mezcla una
vez ésta haya fraguado, proceso que se denomina curado, el cual
será más eficiente en la medida que se aplique con prontitud y se
mantenga constante por lo menos los primeros 4 días, tiempo en el

que se desarrolla con mayor velocidad el proceso de hidratación.
El proceso de adquisición de resistencia del cemento se aprecia en la

figura 2.3, en donde se muestra la velocidad de adquisición de la
resistencia en relación con la de 28 días; es de notar que a 1 día tiene
aproximadamente el 10%, a los 3 el 40%, a los 7 el 70% y a los 14 el 90%.
Figura 2.3 Esquema de adquisición de resistencia del cemento con la edad
2.6.2. CALOR DE HIDRATACION
Otra de las consecuencias de la reacción química del agua y el

cemento, especialmente durante el proceso de fraguado y comienzo
del endurecimiento (primeras horas), es el desprendimiento de calor,
denominado calor de hidratación.
Como ya se mencionó, cada uno de los compuestos principales del

cemento aporta en mayor o menor medida calor de hidratación; o
sea que la cantidad de calor generado por un cemento depende de
su composición química y será aproximadamente equivalente a la
suma del calor generado por cada uno de los compuestos
individuales. En la tabla 2.4 se enseñan algunos valores característicos
del calor de hidratación generado por algunos cementos, expresada
como porcentaje del total para el tipo 1.
Figura 2.4
Como ya se mencionó, el calor de hidratación generado por el cemento se

manifiesta durante los procesos de fraguado y endurecimiento,
presentándose el pico máximo de temperatura durante el fraguado. ]Cuando
termina el proceso de fraguado, comienza un descenso térmico que genera
contracción del material dando origen a esfuerzos de tensión internos que
cuando superan los que puede resistir el concreto, ocasionan agrietamiento
en la masa de concreto.
El efecto de calor de hidratación se hace cada vez más importante

en la medida que la estructura gana espesor. Es así como en los
concretos masivos, se puede concentrar tal cantidad de calor que no
se disipa fácilmente, como sí se hace en la parte externa de la
estructura, de modo que se produce un diferencial de temperatura
que cuando alcanza alrededor de los 20 ºC, se pueden generar
grietas o fisuras de gravedad para la estructura. Las secciones
estructurales delgadas disipan el calor de hidratación difundiéndolo al
ambiente; intercambio que se hace más difícil a medida que se
engruesa la sección.
TIPO DE % DE CALOR
CARACTERÍSTICAS
CEMENTO GENERADO
1 Uso general 100
Moderada resistencia a los sulfatos 80 a 85
2
Alta resistencia inicial 150
3
Bajo calor de hidratación 40 a 60
5 Alta resistencia a los sulfatos 60 a 75
Tabla 2.4. Cantidades aproximadas de calor generado en los primeros 7 días. (2.5)
Como se puede apreciar, el calor de hidratación del cemento es una

propiedad nociva para el concreto y por tanto es necesario
controlarlo. Para ello existen varias formas. Una consisten en usar
cementos cuyo contenido de C3A y C3S sea bajo, toda vez que son
estos los componentes que mayor calor de hidratación genera. Otra
alternativa es usar cementos con adiciones que aportan bajo calor
de hidratación, como es el caso de las puzolanas y las escorias de alto
horno. La otra alternativa es controlar la temperatura del concreto a
edades tempranas manteniendo la estructura húmeda; esta última es
la segunda razón de peso para curar el concreto.
La estimación de la cantidad de calor de hidratación desarrollada

por un cemento se puede hacer por varios métodos. La NTC 117
establece un procedimiento que se basa en la diferencia entre el
calor de disolución del cemento anhidro (no hidratado) en
determinadas condiciones, y el calor de disolución del mismo
parcialmente hidratado a las edades de 7 y 28 días, en las mismas
condiciones de ensayo.
Existe otro ensayo desarrollado en los Estados Unidos, que consiste en

calcular el calor de hidratación de manera aproximada, mediante
una fórmula obtenida luego de ensayar varios cementos comerciales.
Tal expresión es:
CH = 136 (C3S) + 62(C2S) + 200(C3A) + 30(C4AF) Ec (2.1)
En donde CH es el calor de hidratación de un gramo de cemento y

los términos numéricos indican el porcentaje en peso de los
respectivos compuestos entre paréntesis.
La forma de expresar el calor de hidratación es en calorías por gramo

(cal/gr) o en joules/gramo (J/gr.)
2.6.2. PESO ESPECÍFICO
El peso específico o densidad es una propiedad física del cemento

que relaciona el peso y el volumen absoluto que ocupa ese peso, por
lo que sus unidades se expresan en peso por unidad de volumen
(gr/cm3, kg/m3, o t/m3).
El valor del peso específico varía dependiendo del tipo de cemento.

En un cemento pórtland, su valor varía entre 3100 kg/m3 y 3150 kg/m3,
y en los cementos que contienen adiciones su valor puede estar entre
2800 kg/m3 y 3100 kg/m3, siendo su valor un poco menor debido a que
las adiciones generalmente son muy finas y menos densas que el
cemento, pues casi siempre se habla de cenizas.
Aunque el valor del peso específico del cemento no es un indicativo

de su calidad, si puede dar una idea acerca de si el cemento
contiene algún tipo de adición. La principal aplicación de su valor
está en el diseño de mezclas de concreto, ya que estas se hacen por
peso.
Existen varios métodos para determinar la densidad del cemento, yel

más usado en Colombia es el de Le Chatelier cuyo procedimiento se
encuentra en la NTC 221. Consiste básicamente en introducir una
muestra de cemento previamente pesada en un recipiente graduado
que permite leer el volumen (Frasco de Le Chatelier) que contiene un
líquido que no reacciona con él (kerosene o nafta); el cemento
desplaza el líquido, de modo que por diferencia de alturas del líquido
se puede conocer el volumen absoluto que ocupa el cemento. El
peso específico es la relación entre el peso introducido y el volumen
ocupado por este.
2.6.3. PESO LITRO
El peso litro del cemento se define como la relación entre el peso de

una muestra de cemento y el volumen relativo que este ocupa.
Este factor, también llamado densidad bulk o a granel, es usado

generalmente para determinar el espacio que ocupará una determinada
cantidad de cemento, toda vez que el volumen con que se calcula este factor
es real y por ello su principal aplicación está en la capacidad de
almacenamiento.
El método para su determinación consiste simplemente en llenar un

recipiente de volumen conocido (sin compactar) con cemento y
pesar su contenido. La relación entre estas dos cantidades es el peso
litro.
2.6.4. SUPERFICIE ESPECÍFICA O FINURA
La superficie específica o finura es una propiedad física íntimamente

relacionada con el tamaño de los granos de cemento o con el área
superficial de los mismos. Es una propiedad que reviste gran
importancia pues influye en factores claves como la velocidad de
hidratación, la tasa de adquisición de resistencia, el costo del
cemento, la cantidad de calor de hidratación liberado, la retracción,
la exudación y la manejabilidad.
Como se explicó anteriormente, la hidratación comienza por la

superficie exterior de los granos, de manera que el área superficial
total de los granos de cemento representa el material susceptible de
hidratación. En consecuencia, la velocidad de hidratación o la
velocidad de adquisición de resistencia, dependerá directamente del
grado de finura de las partículas de cemento.
El grado de finura se obtiene en la última etapa del proceso de

elaboración del cemento cuando se muele el clínker con el yeso;
entre mayor sea el tiempo de molido mayor será la finura pero, así
mismo, a un mayor costo pues es uno de los procesos de la
producción que más energía consume. El cemento que comúnmente
requiere de mayor finura es el tipo 3.
Entre más fino sea un grano de cemento con mayor rapidez se

desarrollará la reacción química durante el proceso de hidratación,
de modo que el calor de hidratación liberado será mayor. Esto lleva
implícito una mayor contracción en la masa de concreto y, por tanto,
un mayor riesgo de fisuramiento. En este orden de cosas, el proceso
de curado cobra mayor importancia, requiriéndose que se aplique

oportunamente y con mayor intensidad.
La finura del cemento también esta relacionada con el deterioro del cemento
durante su almacenamiento, ya que entre más fino es más reactivo y, en
consecuencia, mayor probabilidad que se hidrate con la humedad ambiente.
Cuando el cemento tiene esta característica y se despacha en sacos,

normalmente las fábricas le proveen talegos de tres capas de papel
con la intermedia plastificada.
En un cemento fino se tiene que la retención de agua de la mezcla

de concreto es mayor que en grano grueso, lo cual genera menor
riesgo de exudación, pues su mayor superficie específica evitará que
parte del agua de mezclado migre hacia la superficie. Así mismo,
cementos muy finos requerirán de mayor cantidad de agua de
mezclado para proveerle al concreto una determinada
manejabilidad.
Como se puede apreciar, la finura del cemento es una propiedad

vital que incide en buena parte de las propiedades del concreto. Su
medida se puede realizara a través de métodos directos o indirectos,
tal como se resume en la tabla 2.5. De los métodos relacionados, el
más conocido y ampliamente usado en Colombia es el
Permeabilímetro de Blaine, cuyo procedimiento consiste en medir el
tiempo que gasta en pasar una determinada cantidad de aire a
través de una capa de cemento porosidad definida; como el gasto
del aire a través de la capa es función de la superficie específica de
las partículas de cemento, la finura del cemento en cuestión se
determina de manera indirecta comparando los valores obtenidos
con los de una muestra patrón de finura conocida.
La finura se expresa en términos de área superficial de las partículas

contenidas en un gramo de cemento en m2/kg ó cm2/g. Así las cosas,
los cementos pórtland suelen presentar valores superiores a los 3000
cm2/g, mientras que los que contienen adición sueles estar entre los
3400 cm2/g y 5000 cm2/g o más. La NTC 121 establece que como
mínimo debe ser de 2800 cm2/g. La razón por la cual los cementos
con adición presentan por lo general altos valores de finura, se debe
a que las adiciones poseen mayor superficie específica que el clínker
molido.
Los métodos directos de tamizado consisten en hacer pasar un

determinado peso de cemento a través de un tamiz muy fino (mallas
de 74 µm ó 149 µm ó 44 µm).
NTC DONDE SE
NOMBRE DEL MÉTODO DESCRIBE
Tamizado 226
Directos
Tamizado 294
Turbidímetro de
Wagner 597
Indirectos
Permeabilímetro de 33
Blaine
Tabla 2.5. Métodos para Medir la Finura o Superficie Específica
2.6.5. CONSISTENCIA NORMAL
Una de las características físicas del cemento que no se mide

directamente sobre el material puro sino sobre la pasta es la
consistencia normal.
El cemento al mezclarse con agua forma la pasta, que en estado

fresco se caracteriza por tener un determinado grado de consistencia
o firmeza. Tal consistencia depende de la cantidad de agua
agregada, de modo que al incrementar su cantidad, dejando
constante la de cemento, disminuye la consistencia de la pasta y
viceversa. La consistencia normal de la pasta es un parámetro
definido arbitrariamente usando el Aparato de Vicat.
El Aparato de Vicat consiste en un soporte (ver figura 2.5) que sostiene

un vástago de 300 g de peso que se puede mover verticalmente y
este, a su vez, en el extremo inferior permite acoplar en un extremo un
émbolo de 10 mm de diámetro y en el otro una aguja de 1 mm de
diámetro. El vástago es reversible y puede sostenerse en la posición
deseada por medio de un tornillo; así mismo, el soporte tiene un índice
ajustable que se mueve sobre una escala graduada en mm. Consta
además de un molde de forma tronco cónico en el que se coloca la
pasta de cemento.
El procedimiento de ensayo para medir la consistencia normal de la pasta de

cemento se describe en la NTC 110. Consiste en preparar la pasta con 500 g de
cemento y una cantidad conocida de agua. La pasta se coloca en el molde
tronco cónico, se pone el émbolo en contacto con la superficie superior de la pasta
y se suelta. Dependiendo de la consistencia de la pasta, el émbolo penetra una
determinada profundidad; si esta penetración es de 10 ± 1 mm después de 30
segundos de haber soltado el émbolo, se considera que la pasta tiene consistencia
normal.
El contenido de agua en una pasta normal se expresa como porcentaje en peso del
cemento seco, el cual usualmente varia entre 23 y 33%. En la medida que el
cemento sea más fino requerirá mayor contenido de agua.
Figura 2.5
En realidad, la consistencia normal no es una característica que mida

directamente la calidad de un determinado tipo de cemento, pero si es una
condición previa para medir otras características como es el tiempo de
fraguado y la estabilidad de volumen, indicadores directos de la calidad.
2.6.6. TIEMPO DE FRAGUADO
Cuando el cemento se mezcla con el agua, la pasta resultante adquiere una

plasticidad que se va perdiendo con el transcurso del tiempo hasta que se
torna rígida. Este cambio se conoce como proceso de fraguado, y el tiempo
que transcurre desde el mezclado hasta que se vuelve rígida se conoce
como tiempo de fraguado.
Es conveniente anotar que el concepto de fraguado tiende a

confundirse con el de endurecimiento o resistencia. El fraguado es el
cambio de estado plástico a rígido sin que pueda resistir esfuerzos
mecánicos, mientras que el endurecimiento es el aumento progresivo
de resistencia de la pasta ya fraguada.
El tiempo de fraguado es un parámetro definido de manera arbitraria.

En la práctica se emplean los términos de tiempo de fraguado inicial y
tiempo de fraguado final.
El tiempo de fraguado inicial corresponde al lapso comprendido entre

el mezclado y la pérdida parcial de plasticidad de la pasta,
encontrándose el cemento parcialmente hidratado. El tiempo de
fraguado final se caracteriza porque la pasta deja de ser deformable
con el cemento aun más hidratado. A partir de este momento
comienza el endurecimiento o adquisición de resistencia de la pasta,
proceso que en las primeras edades es muy rápido como
consecuencia del proceso de hidratación ya explicado, el cual va
disminuyendo con el transcurso del tiempo, de tal modo que luego de
28 días la adquisición de resistencia es relativamente pequeña, pero
que continua mientras el cemento siga hidratándose.
El proceso de fraguado se caracteriza porque va acompañado de

calor de hidratación; durante el fraguado inicial hay un aumento
rápido, mientras que en el final se presenta el máximo valor. De otra
parte, el tiempo de fraguado está influenciado por la temperatura
ambiente; es así como a medida que se incrementa la temperatura
se disminuye el tiempo de fraguado y, por el contrario, a medida que
disminuye la temperatura, el tiempo de fraguado es mayor, aunque
con temperaturas cercanas a 0ºC se puede presentar que el
cemento no reaccione y no fragüe.
Los tiempos de fraguado se miden en laboratorio por medio del

Aparato o Agujas de Vicat, cuyo procedimiento de ensayo se
encuentra descrito en la NTC 118. Hasta hace algún tiempo se
empleaba también como método alterno el de las Agujas de
Gillmore, pero hoy en Colombia no se usa a pesar de permanecer el
procedimiento de ensayo en la NTC 109, de haber aún equipos en
algunos laboratorios y que la NTC 121 la mantiene como requisito
alternativo.
El método de Vicat emplea el mismo principio para obtener la pasta

de consistencia normal. Se trata de hacer penetrar la aguja de 1 mm
de diámetro sobre una pasta de consistencia normal; cuando la
penetración de la aguja es de 25 mm luego de 30 segundos de
haberla soltado, se considera que se ha presentado el fraguado
inicial.. Por su parte, el tiempo de fraguado final se mide desde el
amasado de la pasta hasta cuando la aguja apenas deja una ligera
huella sin que haya penetración.
En la práctica, los tiempos de fraguado son importantes porque dan

un indicativo de si la pasta está o no sufriendo reacciones de
hidratación normales. También dan una idea acerca del tiempo
disponible para el mezclado, transporte, colocación, vibrado y
terminado de concretos y morteros, la edad a la cual puedan
soportar cargas, así como la de permitir tránsito sobre ellos y la
ejecución del tratamiento de curado. La NTC 121 establece que el
fraguado inicial se debe presentar luego de 45 minutos, y el final antes
de 10 horas.
2.6.6.1. Falso Fraguado
Durante los primeros minutos de mezclado del cemento con el agua,

se puede presentar una rigidización prematura y anormal de la pasta,
fenómeno que se le denomina como falso fraguado. Este fenómeno
se presenta, cuando se produce una deshidratación parcial o total
del yeso, que como se recordará, es el elemento regulador
(retardador) del fraguado del cemento. Esta deshidratación se debe
a cualquiera de los siguientes factores:
• Cuando se mezcla el clínker caliente con el yeso.

• Cuando los molinos del clínker se calientan a temperaturas

superiores a 100º C. En estos casos, la industria cementera
recurre al enfriado del molino mediante aspersión de agua en
su interior.
• Cuando se produce una activación del C3S, por aireación del

cemento en zonas de alta humedad.
El falso fraguado se caracteriza por una significativa pérdida de

plasticidad, sin despedir calor en forma apreciable. Este fenómeno se
soluciona simplemente prolongando el tiempo de mezclado pero sin
agregar agua, ya que se alteraría la mezcla trayendo como
consecuencia la disminución en la resistencia.
Un falso fraguado muy marcado de un cemento puede traer

consecuencias en el manejo y colocación del concreto; no obstante,
esto se puede obviar con métodos de mezclado prolongados como
sucede en el concreto premezclado o cuando el concreto es
remezclado antes de colocarlo, como en el caso del concreto
bombeado. Por el contrario, se pueden presentar inconvenientes
cuando se mezcla en mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin
agitación (volquetas, por ejemplo).
Hoy en día la probabilidad de tener falsos fraguados son pocas, toda

vez que las plantas productoras de cemento cuentan con pruebas de
laboratorio para detectarlo a tiempo. En Colombia se cuenta con la
NTC 225 y la NTC 297, que describen procedimientos para detectar
éste fenómeno. La primera usa un mortero y la segunda una pasta.
2.6.6.2 Fraguado relámpago
Tal como se mencionó en el proceso de fabricación del cemento, el

clínker puro se caracteriza porque al entrar en contacto con el agua
se produce un fraguado inmediato, fenómeno conocido como
fraguado relámpago. Este tipo de fraguado se debe a la rápida
reacción del C3A puro con el agua sin que medie un regulador como
lo es el yeso.
El fraguado relámpago se caracteriza porque produce un

endurecimiento inmediato de la pasta y expide mucho calor de
hidratación. Se previene agregando yeso durante la manufactura del

cemento para molerlo junto con el clínker.
2.6.7. ESTABILIDAD DE VOLUMEN O SANIDAD

La estabilidad de volumen o, a veces llamada, sanidad del cemento,
es una propiedad de la pasta endurecida que se refiere a la habilidad
para conservar su volumen después del fraguado; es decir que no
sufra contracciones ni aumentos de volumen, pues cualquiera de las
dos situaciones genera esfuerzos indeseables de tensión internos que
puede conducir a agrietamientos de la masa de concreto
endurecida.
La contracción de la pasta se debe al descenso térmico que ocurre en la
pasta luego del proceso de fraguado ocasionado por el calor de hidratación
del cemento. En el evento que los esfuerzos de tracción internos generados
sean superiores a los que puede resistir el concreto, se forman fisuras
(llamadas de contracción de fraguado) que se manifiestan durante los
primeros meses.
La expansión del cemento puede ser debida a la periclasa (óxido de

magnesio cristalizado), o por la cal libre o por sulfato de calcio (yeso).
Tal como se mencionó en el proceso de fabricación del cemento, el
óxido de magnesio cristalino se forma por un enfriamiento lento de
clínker.
La cal libre presente en el clínker se puede presentar por cualquiera

de las siguientes tres razones:
por una deficiente molienda de las materias primas,
por una insuficiente temperatura en el horno, o
por una inadecuada dosificación de la caliza.
Es de anotar que cuando se le adiciona cal al cemento no se

produce aumento de volumen en razón de que ésta se hidrata más
rápidamente antes del fraguado de la pasta.
Por su parte, cuando se dosifica un contenido mayor de yeso al

necesario para que reaccione con el C3A y permitir el proceso de
fraguado, se presenta un yeso libre que se hidrata de manera lenta
produciendo expansión. Por este motivo la dosificación de yeso al
cemento durante su elaboración debe ser exacta.
Dado que la expansión del cemento se manifiesta mucho después de

que se ha usado el cemento en una estructura (pueden pasar meses
o incluso años), se han desarrollado métodos de laboratorio que
permiten conocer en cuestión de horas el potencial expansivo del
cemento. Los más ampliamente usados son el de la Agujas de Le
Chatelier y el del Autoclave.
El método más utilizado en Colombia es el del Autoclave, cuyo

procedimiento se describe en la NTC 107. Dicho ensayo consiste en
medir el cambio de longitud de unas barras de sección cuadrada de
25 mm de lado y 254 mm de longitud, hechas con pasta de cemento
de consistencia normal y sometidas a un proceso acelerado de
hidratación (curado durante 3 horas a 216 ºC y a una presión de
20,8 kg/cm2) dentro de un recipiente hermético (Autoclave). El
aumento de longitud que experimentan las barras se debe a que el
tratamiento en Autoclave simula las reacciones desarrolladas por el
óxido de magnesio cristalizado y por la cal libre que eventualmente
pudieran estar presentes en el cemento. El cambio de longitud se
expresa en porcentaje de la longitud inicial.
Se ha visto que el proceso acelerado de hidratación mediante presión

y temperatura no simula del todo las reacciones que tendrá el
cemento luego de pasados algunos años, especialmente en los
cementos que tienen adiciones, circunstancia que ha hecho que se
use cada vez más la prueba de Le Chatelier.
El ensayo de las agujas de Le Chatelier, descrito en la NTC 1514,

consiste en medir el cambio de diámetro de pequeños cilindros
hechos con pasta de cemento de consistencia normal de 30 mm de
diámetro y 30 mm de altura, curados unos en agua a temperatura
ambiente y otros en agua en ebullición. Las muestras curadas a
temperatura ambiente (21ºC) se realiza durante 6 días, tiempo
después del cual se mide el aumento del diámetro que experimenta,
debido probablemente al exceso de yeso o cal libre. Las muestras
curadas en agua caliente se dejan enfriar luego de tres horas de
ebullición, hasta que alcancen una temperatura aproximada de
21ºC; la expansión así obtenida se debe posiblemente a la presencia
de cal libre o de magnesio.
2.6.8. RESISTENCIA
Tal vez la característica más importante del cemento desde el punto

de vista construcción y específicamente a lo que se refiere a requisitos
estructurales es su resistencia mecánica; por ello, constituye requisito
indispensable en todas las especificaciones.
Hasta hace algún tiempo existía la incertidumbre sobre si la resistencia

mecánica del cemento debiese ser medida sobre probetas de pasta
de cemento puro, de mortero o de concreto. En primera instancia
resulta obvio pensar que se debería medir directamente sobre
muestras de pasta de cemento puro; sin embargo, esta alternativa
pierde validez por la dificultad que tienen a ser moldeadas, dando
origen a una gran variación en los resultados.
En el caso de las probetas de concreto existe el problema de la

estandarización de los agregados, en especial la fracción gruesa
(grava), toda vez que sus características (gradación, forma, textura,
origen mineralógico, etc.) son determinantes en los resultados,
presentando también gran divergencia.
En el caso de las probetas de mortero, al contrario de las anteriores,

presentan mucho menor dispersión en los resultados y su fracción fina
(arena) se ha podido estandarizar. Por esta razón, en la mayoría de
países del mundo, incluyendo Colombia, se mide la resistencia por
medio de probetas de mortero.
En lo que se refiere a las cantidades relativas de cada uno de los

componentes del mortero que se usan para la elaboración de las
probetas, hay varios criterios. Uno de los más generalizados en la
mayor parte de los países del mundo, consiste en proporcionar, por
peso, una parte de cemento por tres de arena normalizada; no
obstante, la norma ASTM C 109 en la cual se ha basado la NTC 220
que actualmente se usa en Colombia, establece que la dosificación
se debe hacer en proporción 1:2,75.
La cantidad de agua se puede determinar por medio de tres

alternativas: una europea y dos norteamericanas. El método europeo
establece que la cantidad de agua debe ser tal que cumpla con una
relación agua/cemento igual a 0,5 (a/c = 0,5), de modo que
conocido el peso del cemento con el cual se van a elaborar las

probetas, se puede conocer fácilmente los gramos de agua que se
debe agregar a la mezcla. Por su parte, la ASTM establece que la
relación a/c debe ser igual a 0,485, o la necesaria para producir un
mortero de consistencia normal. En Colombia se usa este último.
El mortero de consistencia normal se determina en el laboratorio por

medio de una mesa de caída de flujo. El ensayo, descrito en la NTC
111, consiste en colocar una muestra de mortero dentro de un molde
forma tronco cónica sobre una superficie metálica circular la cual,
mediante un mecanismo sube el conjunto hasta una altura de 127
mm y cae libremente; luego de aplicar este proceso 25 veces durante
15 segundos, la muestra de mortero experimenta un aumento de
diámetro el cual depende de su consistencia. Cuando dicho aumento
es del orden del 115% respecto de su diámetro inicial, se dice que el
mortero tiene una consistencia normal.
La arena que se utiliza para elaborar las probetas está normalizada y

tiene un estricto control. En primer lugar debe cumplir con la
granulometría dada en la tabla 2.6, compuesta por tres tamaños de
arena natural. En segundo lugar, debe estar compuesta por un
contenido de sílice s superior al 95%. En tercer lugar, la forma de sus
granos debe ser aproximadamente esférica. En cuarto lugar, debe
tener altos contenidos de cuarzo. Y en quinto lugar, no debe ser
absorbente ni angulosa. Con estos requisitos se garantiza una
variación mínima en los resultados obtenidos.
Tamiz, mm (Nº) % pasa

1,190 (16) 100
0,595 (30) 98 ± 2
0,297 (50) 28 ± 5
0,149 (100) 2±2
Tabla 2.6 Gradación normalizada de la arena para la fabricación de probetas de

mortero
La arena con las características antes anotadas es de difícil

obtención, por lo que la industria del cemento y algunos laboratorios
la importan de los Estados Unidos (Arena de Ottawa), lo cual
incrementa el costo de las pruebas. La industria cementera ha
probado con la arena estandarizada europea CEN, pero los

resultados han arrojado valores hasta un 20% más altos que con la
Arena de Ottawa.
Las pruebas de resistencia mecánica desarrolladas son las de

compresión, tensión y flexión, siendo la de compresión la más
importante y la que generalmente se especifica.
La resistencia a la compresión se mide de acuerdo con el

procedimiento dado en la NTC 220, sobre probetas estándar de
mortero de consistencia normal, de forma cúbica de 50 mm de arista,
las cuales son sometidas a esfuerzos de compresión a velocidad
constante El valor de la resistencia a una determinada edad es el
promedio de tres cubos hechos de la misma bachada de mortero.
El procedimiento para medir la resistencia a la tensión del cemento se

describe en la NTC 119. El ensayo consiste en briquetas de mortero
(ver Figura 2.6) moldeadas de forma estándar y curadas durante 24
horas. A estas briquetas se les aplica tensión directa, a través de
mordazas especiales, colocadas en los extremos anchos. Este ensayo,
a pesar que todavía aparece en los procedimientos vigentes, hace
mucho tiempo no se realiza debido a la gran dispersión que se ha
encontrado en los resultados por la concentración de esfuerzos que se
generan en la zona de contacto entre la mordaza y la briqueta.
El ensayo a flexión se hace de acuerdo con la NTC 120, sobre una

vigueta prismática de sección cuadrada de 40 mm de lado y 160 mm
de longitud. El ensayo se lleva a cabo colocando la vigueta sobre
cilindros de apoyo y aplicando la carga en el punto medio de la
longitud de la muestra. Al igual que el de tracción, este ensayo
también está en desuso por no tener una directa aplicación; por ello
las especificaciones no lo contemplan.
Figura 2.6.
Por último, vale mencionar que la resistencia del cemento no puede

ser usada para predecir la resistencia del concreto con alto grado de
aproximación, debido a las muchas variables involucradas en las
mezclas de concreto (resistencia propia de los agregados, su
granulometría, proporción de los componentes, entre otros) y los
procedimientos de elaboración de las probetas.
2.7. CALIDAD DEL CEMENTO
Cualquiera que sea el uso que se le vaya a dar, se debe asegurar que
el cemento tenga las características físicas, químicas y mecánicas
idóneas, de modo que esas propiedades le sean transmitidas a la
estructura. Para ello entonces, el cemento debe cumplir con
determinadas especificaciones que permitan asegurar que el material
es adecuado.
Las especificaciones del cemento pueden estar dadas por

prescripción o por desempeño. En el sentido estricto, Las
especificaciones por desempeño se basan en probar que el cemento
usado en una determinada obra o estructura cumplirá con las
características exigidas, independientemente de los materiales con los
cuales fue elaborado. Por su parte, las especificaciones por
prescripción pretenden controlar ciertas características físicas y
mecánicas y de limitar su composición química.
En Colombia rige la NTC 121 que relaciona las especificaciones físicas

y la NTC 321 que se refiere a las especificaciones químicas del
cemento; estas tienen como base la ASTM C 150, las cuales están
dadas por prescripción.
Por su parte, las Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo

Resistente, que es un decreto reglamentario de la Ley 400 de 1997,
establece que el cemento debe cumplir con las NTC antes citadas.
Allí también se permite el uso de cementos fabricados bajo las normas

ASTM C 150 y ASTM C 595, esta última referida a los cementos
mezclados. Hace referencia a que el cemento usado en la obra
debe corresponder a aquel sobre el cual se basa la dosificación de la
mezcla de concreto; así mismo, prohibe el uso del cemento de
mampostería en la elaboración de concreto. En la tabla 2.7 se
muestran los requisitos físicos obligatorios, en la tabla 2.8 los requisitos
físicos opcionales y en la tabla 2.9 los requisitos químicos, establecidos
en las NTC 121 y 321.
Para finalizar, cabe anotar que las adiciones para que puedan ser
usadas en el cemento también deben cumplir con unos requisitos; así
mismo, existen métodos de ensayo para medir la actividad
puzolánica. Las cenizas volantes y otras puzolanas se rigen por la NTC
3493 (ASTM C 618); las escorias siderúrgicas lo hacen por la NTC 4018
(ASTM C989); el humo de sílice (microsílica) por la NTC 4637 (ASTM
C1240); y el método para determinar la actividad puzolánica se
relaciona en la NTC 1784.
Tipo 1 Tipo 1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5

Finura, (superficie especifica en
m2/kg)
- Permeabilímetro de Blaine, 280 280 280 - 280 280
mínimo
Estabilidad de volumen
Expansión en Autoclave, máx., % 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
0,8
Tiempos de fraguado (Agujas de
Vicat):
Tiempo inicial, mín., en min. 45 45 45 45 45 45
Tiempo final, máx. en hs 8 8 8 8 8 8
Resistencia a la compresión, en
cubos de mortero, en MPa, mín.
1 día - - 10,0
3 días 8,0 12,5 10,5 21,0 8,5
7 días 15,0 19,5 17,5 - 7,0 15,5
28 días 24,0 - - - 17,5 21,0
Tabla 2.7 Requisitos físicos obligatorios (2.3)

Tipo 1 Tipo1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5
Tiempo de fraguado (métodos alternativos).
- Ensayos por agujas de Gilimore :
60 60 60 60 60
Tiempo inicial, en minutos, mínimo 10 60 10 10 10 10
10
Tiempo final, en horas, máximo
Falso fraguado, penetración final mínimo % 50 50 50 50 50 50
Calor de hidratación
- - 290 - 250 -
7 días máximo kJ/kg. (aprox. Cal/g) (70) (60)
- - 330 - 290
28 días, máximo kJ/kg. (aprox. cal/g) (80) (70)
Resistencia a la compresión, a 28 días, en MPa - 28 24 - - -
Expansión a los sulfatos 14 días, máximo % - - - - - 0,045
Tabla 2.8 Requisitos físicos opcionales (2.3)
Tipo 1 Tipo 1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4ª Tipo 5ª

Dióxido de silicio (SiO2), mín % - - 21,0 - - -
Óxido de aluminio (Al2O3), máx % - - 6,0 - - -
Óxido de hierro (Fe2O3), máx % - - 6,0 - 6,5 -
Óxido de Magnesio (MgO), máx % 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0
Trióxido de azufre (SO3), máx % 3,5 3,5 4,5 - -
Pérdida al fuego, máx % - 5,0 4,0 4.0 3,5 4,0
Residuo insoluble, máx % - 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0
Silicio tricálcico (3CaO. S1O2)b), máx % - - - - 35,0 -
Silicato dicálcico (3CaO. S1O2)b), mín % - - - - 40,0 -
Aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3)b), máx % - - 8,0 15,0c) 7,0 5,0
(3CaO. SiO2) + (3CaO.Al2O3) , máx - - 58,0d) -
%Ferrialuminato tetracálcico más el doble

de aluminato tricálcicob)
(4CaO.Al1O3.Fe2O3) + 2 (3CaO.Al2O3), o
solución sólida
(4C2O.Al2O3. Fe2O3 + 2 CaO. Fe2O3) el que
es aplicable, máx % - - - - - 20,0
Tabla 2.9 Requisitos químicos del cemento Pórtland (2.3)
a) Se hace notar que los cemento que se adaptan a los requisitos

de los tipos 4 y 5 no se tienen generalmente en
almacenamiento. Antes de especificar su uso, los compradores
o sus representantes determinarán si esos tipos de cemento se
encuentran disponibles.
b) El expresar las limitaciones químicas por medio de supuestos

compuestos calculados no significa necesariamente que los
óxidos estén presentes como tales compuestos.
Cuando la relación del porcentaje de óxido de aluminio a óxido

férrico sea 0,64 o más, los porcentajes de silicato tricálcico,
silicato dicálcico, aluminato tricálcico y Ferrialuminato
tretacálcico serán calculados con base en el siguiente análisis:
Silicato tricálcico = (4,07 x % CaO) – (7,6x%S1O2) – (6,718 x %

Al2O3) – (1,430 x % Fe2O3) – (2,852 x % SO3)
Silicato dicálcico = (2,867x% S1O2) – (0,7544x%C3S)
Aluminato tricálcico = (2,650x%Al2O3) – (1,692x%Fe2O3)
Ferrialuminato tetracálcico = 3,043x%Fe2O3
Cuando la relación entre la alúmina y el óxido férrico sea menor

de 0,64 se formará una solución sólida de Ferrialuminato cálcico
(expresada como ss (C4AF + C2F). Los contenidos de esta
solución sólida y de silicato tricálcico se calcularán por las
siguientes fórmulas.
ss (C4AF + C2 F) = (2,1x%Al2O3) + (1,702x%Fe2O3)
Silicato tricálcio = (4,071x%CaO) – (7,6x%S1O2) – (4,479x%AL2O3) –
(2,859x%Fe2O3) - (2,852x%SO3)
Ningún aluminato tricálcico estará presente en los cementos de

esta composición. El silicato dicálcico se calculará como se
mostró anteriormente.
En el cálculo de C3 A se usarán los valores de Al2O3 y Fe2O3

determinados al 0,01%. En el cálculo de otros compuestos se usarán
los óxidos determinados al 0,1%.
Los valores de C3A y los de la suma de C4AF +2C3A se calcularán

con aproximación del 0,1%. Los valores de otros compuestos se
calcularán con aproximación del 1%.
c) Cuando se requiera una resistencia moderada a los sulfatos

para el cemento Tipo 3, el aluminato tricálcico debe limitarse al
8%. Cuando se requiera una alta resistencia a los sulfatos, el
aluminato tricálcico debe limitarse al 5%.
d) El límite de las una de silicato tricálcico y aluminato tricálcico

para el cemento Tipo 2 se aplicará cuando se requiera un
moderado calor de hidratación y no se requieran ensayos para
determinarlo.
2.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Part 13,

Cement, Lime and Gypsum. Philadelphia, ASTM, 1983.
2.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and

Construction, Portland Cement. London, C&CA, 1984.
2.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS. Normas

Técnicas Colombianas para la Construcción. Bogotá, ICONTEC, 1983.
2.4. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO.

Resúmenes 06-01-163. Medellín, ICPC, 1985.
2.5. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto Vol. 1. México, IMCYC, 1980.
2.6. PLATA, MARTHA P. Materiales de Construcción - Manual de

Laboratorio. Bogotá, Universidad Javeriana, 1985.
2.7. PORRERO, J., RAMOS, C. y GRASES, J. Manual de Concreto Fresco.

Caracas, CCCA, 1975.
2.8. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of Concrete

Mixtures. Illinois, PCA, 1979.
2.9. SAAD, A.M. Tratado de Construcción Tomo I. México, IMCYC, 1983.
2.10. SANDINO, ALEJANDRO. Materiales para Estructuras. Escuela

Colombiana de Ingeniería Bogotá, 1981.
2.11. ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIERÍA SÍSMICA. Norma

Colombiana de Construcciones Sismo Resistente. Bogotá, AIS, 1998.
3. AGUA PARA MEZCLAS DE CONCRETO

3.1. ALCANCE
Como se estudió en el capítulo de cemento, el agua cumple papel
importante durante el proceso de hidratación, constituyéndose en
uno de los aspectos fundamentales para la tecnología del concreto,
pues de este se derivan las propiedades del concreto.
En este capítulo se presentan las diferentes formas como el agua

participa; se analiza su función en la mezcla y las características que
debe tener para que no alteren las propiedades del concreto; se dan
algunas consideraciones sobre el agua de lavado de los agregados;
se resumen algunos valores que se recomiendan como máximos para
que las sustancias dañinas presentes en el agua no lleguen a afectar
el concreto; por último, se presenta lo establecido por la normativa
colombiana en cuanto a los requisitos de calidad que debe tener el
agua para su uso en mezclas de concreto.
3.2. GENERALIDADES
Tal como se ha explicado, el agua es el elemento por medio del cual

el cemento desarrolla sus propiedades aglutinantes, ya que con ella
experimenta reacciones químicas, dándole la capacidad de fraguar,
endurecer y en general de adquirir las propiedades de roca artificial.
La utilización del agua en la elaboración del concreto tiene

fundamentalmente tres propósitos:
• Como agua de mezclado,
• como agua de curado, y
• como agua de lavado de los agregados.
El agua de mezclado forma aproximadamente el 15% del volumen

total del concreto, de donde un 5% sirve para hidratar el cemento y el
10% restante lubrica al concreto siendo la responsable de la
manejabilidad, evaporándose durante el proceso de fraguado. El
agua de curado se utiliza después de que el concreto ha fraguado
teniendo como funciones la de seguir hidratando el cemento y la de
controlar el calor de hidratación. El agua de lavado de los agregados

no participa activamente en la mezcla de concreto, pero es
importante para el procesamiento de los agregados.
La calidad del agua para el mezclado y el curado del concreto debe

ser en términos generales la que tiene la potable. Cuando se utilizan
aguas cuya calidad es desconocida, es necesario realizarle pruebas
que implican comparación con agua de reconocidas buenas
características para producir concreto.
3.1. AGUA MEZCLADO
3.1.1. Características
El agua de mezclado es aquella que se le agrega al cemento para

formar la pasta. Tiene como funciones básicas la de hidratar el
cemento y la de lubricar a los agregados para darle fluidez a la
mezcla y obtener así la manejabilidad del concreto en estado fresco.
La parte del agua que le da manejabilidad a la mezcla se evapora
dejando en su lugar canales capilares vacíos en la masa de concreto
endurecido, tal como se muestra en el esquema de la figura 3.1, el
cual servirá para explicar en el capítulo de Aire los fundamentos para
disminuir la permeabilidad del concreto.
Figura 3.1 Esquema de evaporación del agua de mezclado
Los canales capilares dejados por la evaporación del agua de

manejabilidad son prácticamente invisibles, pero tienen gran
influencia en las características del concreto endurecido. En primer
lugar, están llenos de aire que le baja la densidad al concreto y por
tanto le reducen la resistencia. En segundo lugar, por los canales se
puede introducir el agua al interior de la masa de concreto
endurecido, llevando consigo elementos nocivos que pueden atacar

física y químicamente al concreto y deteriorarlo; es decir, le afectan la
durabilidad. De otra parte, si el agua llega a donde se encuentra el
acero de refuerzo, es probable que se produzca corrosión,
acelerando así el proceso de deterioro de la estructura. En tercer
lugar, un concreto en estado endurecido que ha sido elaborado con
excesiva agua de mezcla, estéticamente no es agradable, pues
quedan a la vista una serie de huecos de diferente forma y tamaño
(“hormigueros”) ubicados de manera aleatoria. En cuarto lugar, al
haber más agua que se evapora, se incrementa el riesgo por
contracción de fraguado toda vez que la masa de concreto tiene
mayor libertad de retraerse originando así mayor fisuramiento.
En resumen, la cantidad de agua de mezclado es uno de los factores

más importantes a controlar en la dosificación, ya que influye en la
resistencia, la durabilidad, el grado de permeabilidad, el peso unitario,
y en general en todas las propiedades del concreto.
3.1.2. Calidad
La calidad del agua de mezclado es un factor tan importante como

la cantidad. En general, se puede decir que cualquier agua natural
que sea apta para el consumo humano y no tenga sabor u olor fuerte
pueden ser usadas para la elaboración de concreto, sin que esto
implique que el agua potable (como un agua con contenido de
azúcares) sea adecuada para la elaboración de concreto.
Las impurezas que puede haber disueltas en el agua, presentes en

forma de suspensiones tales como azúcar, ácidos, sales, materia
vegetal, aceites, sulfatos, etc., pueden interferir con la hidratación del
cemento retrasando así el tiempo de fraguado y reduciendo la
resistencia del concreto. Como estos efectos varían de manera
acentuada con la marca y tipo de cemento usado así como la
riqueza de la mezcla (cantidad de cemento), es conveniente
conocer las cantidades de impurezas presentes en el agua.
El agua que contiene más de 2.000 partes por millón (1 parte por
millón = 1 ppm = 1 mg/L) de sólidos disueltos, se debe ensayar para
probar su efecto en la resistencia y en el tiempo de fraguado. El
siguiente resumen muestra, según la Portland Cement Association, el

efecto de ciertas impurezas en la calidad del concreto.
Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y de potasio tienen efectos

variables en los tiempos de fraguado de los diferentes cementos. El
carbonato de sodio puede causar un fraguado muy rápido, mientras
que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. Estas
sales en grandes concentraciones pueden alterar la resistencia del
concreto y por esto, cuando la suma de sales disueltas excede de
1.000 ppm se recomienda hacer ensayos para verificar su efecto en
los tiempos de fraguado y en la resistencia a la compresión.
La presencia de cloruros en el agua de mezclado puede causar

corrosión en el acero de refuerzo; es especialmente crítico en cables
de tensionamiento de estructuras pretensadas. Estas sales se
encuentran principalmente en aguas de mar o en zonas cercanas a
minas de sal.
La presencia de sulfatos en el agua de mezclado tiende a reaccionar
con el C3A y a formar geles que se hinchan con los ciclos de
humedecimiento y secado, lo cual degrada la estructura. Los sulfatos
están presentes en las aguas marinas y suelos yesiferos,
principalmente. Se ha visto que relativamente altas concentraciones
de sulfato de magnesia no presentan efectos perjudiciales en la
resistencia.
Las sales de hierro generalmente no producen efectos nocivos al
concreto y por lo tanto se permiten altas concentraciones; estas sales
se encuentran en grandes cantidades en las aguas ácidas, aunque
en las aguas naturales su contenido pocas veces pasa de 20 ppm a
30 ppm.
Las sales inorgánicas como las de manganeso, estaño, zinc, cobre y

plomo, presentes en el agua de mezclado, pueden causar apreciable
disminución en la resistencia y un retardo considerable en el tiempo
de fraguado, recomendándose concentraciones inferiores a 500 ppm.
Cuando se hace indispensable el uso de agua de mar, ésta no ofrece

peligros si el contenido de sal disuelta no excede 35.000 ppm y se va a
utilizar en estructuras de concreto no reforzadas. Sin embargo, un
concreto elaborado con agua de mar, puede tener resistencias más

altas en edades tempranas y menores después de 28 días.
Cuando se trata de concreto reforzado no se recomienda el agua de

mar para su fabricación debido a que se aumenta el riesgo de
corrosión del acero de refuerzo; cuando no se cuenta con otro tipo
de agua, se recomienda darle a la estructura unos recubrimientos
mayores, elaborar el concreto con relación agua/cemento lo más
baja posible y protegerla de la entrada de humedad. Es preferible
utilizar agua de mar en lugar de arena de mar pero nunca las dos
simultáneamente en la misma mezcla. Para concreto pretensado,
normalmente en las especificaciones se prohibe el uso de agua de
mar.
Otro problema que se puede presentar con el agua de mar es la

aparición de eflorescencias, que son manchas blancas sobre la
superficie del concreto, originadas cuando la sal involucrada en el
agua de mezclado absorbe humedad del aire. Estas manchas le
confieren a la estructura un aspecto desagradable.
Aguas que contienen ácidos inorgánicos, como ácido sulfúrico y

clorhídrico en concentraciones menores de 10.000 ppm, no producen
efectos adversos a la resistencia del concreto. Las aguas con un PH
menor a 3,0 deben evitarse por su alto grado de acidez. El PH del
agua de mezclado recomendado para la producción de concreto
está entre 6 y 8.
Las aguas alcalinas, como el hidróxido de sodio, en concentraciones

mayores que 10.000 ppm pueden afectar la resistencia y el tiempo de
fraguado del concreto, mientras que el hidróxido de potasio no tiene
mayores efectos sobre la resistencia de algunos cementos cuando las
concentraciones están por debajo de 18.000 ppm.
Cuando se trata de aguas con contenido de azúcar, el efecto que

ésta pueda tener sobre el concreto depende de la cantidad de
partículas que se encuentren presentes. Cantidades entre 0,03% y
0,15% por peso de cemento (ppc), retardan el fraguado y,
dependiendo del tipo de cemento, pueden reducir la resistencia a los
7 días pero a los 28 días pueden aumenta. Una cantidad de 0,20%
ppc, induce a un fraguado rápido y una fuerte reducción de
resistencia a los 28 días de edad. Cuando la cantidad excede de
0,50% ppc, se reduce la resistencia del concreto y por tanto se deben

hacer ensayos de tiempos de fraguado y de resistencia.
Un problema muy frecuente es el de encontrar partículas de limo y

arcilla suspendidas en el agua. Estas se pueden permitir, siempre y
cuando, no sobrepasen las 2.000 ppm, por encima de este valor
puede que no se afecte la resistencia pero sí otras propiedades.
Otra fuente de contaminación para el agua de mezclado la

constituyen los aceites (petróleo, aceites animales, vegetales, etc.)
Cuando el petróleo no está mezclado con otro tipo de aceite, puede
tener menos efectos sobre el desarrollo de la resistencia que otros
aceites. Sin embargo, cuando la concentración de petróleo supera
el 2% ppc, puede reducir en más del 20% la resistencia del concreto.
El agua que contiene algas no se recomienda para la fabricación de

concreto porque puede causar reducción en la resistencia, bien sea
porque influye en la hidratación del cemento o porque introduce una
gran cantidad de aire que origina un concreto poroso.
Gran parte de las aguas contaminadas con desechos industriales

tienen un contenido total de sólidos menor a 4.000 ppm. Cuando
dicha agua es usada para el mezclado del concreto, la reducción en
la resistencia a la compresión generalmente no suele ser mayor del
10%.
Por otro lado, una muestra típica de agua sanitaria puede contener
cerca de 400 ppm de materia orgánica. Después de un adecuado
tratamiento, la concentración se puede reducir a cerca de 20 ppm o
menos, cantidad tan pequeña que su efecto nocivo sobre la
resistencia del concreto prácticamente desaparece.
3.2. AGUA DE CURADO
3.2.1. Características
Tal como se mencionó en el capítulo de cemento, durante el proceso
de hidratación la partícula de cemento no se hidrata totalmente, sino
que a medida que entra en contacto con el agua, se va formando
una película superficial quedando en el interior una porción sin
reaccionar y por tanto inerte. Para que este núcleo reaccione, es
necesario lograr un aporte adicional de agua durante las etapas

tempranas de endurecimiento luego del proceso de fraguado y lograr
así que el cemento desarrolle todo su potencial aglutinante. A dicho
suministro de agua se denomina proceso de curado del concreto y a
la que se utiliza para tal fin, agua de curado.
3.2.2. Calidad
Los requerimientos para el agua de curado son menos exigentes que

aquellos usualmente utilizados para el agua de mezclado,
principalmente porque el agua de curado está en contacto con el
concreto por un período de tiempo relativamente corto. Los requisitos
para el agua de curado en general son los mismos que para el agua
de mezclado, de modo que el agua que se considera buena para el
mezclado también lo es para el curado, pero se debe tener cuidado
con aquellas aguas que fluyen lentamente sobre el concreto y se
evaporan rápidamente y que además, contienen materia orgánica o
ferrosa, porque pueden causar manchas en la superficie de la
estructura.
3.3. AGUA DE LAVADO DE LOS AGREGADOS
El agua para el lavado de los agregados, no debe contener

materiales en cantidades suficientes para formar películas o
recubrimientos sobre la superficie de las partículas de agregado que
afecten las propiedades del concreto. La concentración de
impurezas en el agua puede causar recubrimientos destructivos, que
en algunos casos pueden ser mucho más perjudiciales que aquellos
causados por impurezas en el agua de mezclado. Como no existen
límites recomendados, se recurre a pruebas comparativas para juzgar
los efectos potencialmente dañinos.
El problema que genera este tipo de agua luego de su utilización es el

de su disposición final, puesto que podría causar serios problemas
como cualquier otro tipo de agua negra. Por esto, se debe someter a
algún tipo de tratamiento antes de devolverla al cuerpo de agua del
sistema de alcantarillado, lagos, ríos, etc.
En la Tabla 3.1. se presenta un resumen de los valores máximos

recomendados por la Portland Cement Association para
concentraciones de impurezas en el agua de mezclado.
VALOR MÁXIMO
TIPO DE IMPUREZA
RECOMENDADO
Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio , cloruros 1.000 ppm
-Estructuras con bajo potencial de corrosión y condiciones secas 20.000 ppm
-Concreto pretensado 500 ppm
-Estructuras con elementos galvanizados y de aluminio 1 000 ppm
Sulfato de sodio 10.000 ppm
Carbonato de calcio y magnesio 400 ppm
Cloruro de magnesio 40.000 ppm
Cloruro de calcio 30.000 ppm
Sales de hierro 40.000 ppm
Sulfato de magnesio 25.000 ppm
Sales de magnesio, estado, zinc, cobre y plomo 500 ppm
Sulfito de sodio 100 ppm
Agua de mar
-Para concreto no reforzado 35.000 ppm
-Para concreto pretensado o reforzado No se recomienda
PH 6,0 a 8,0
Ácidos inorgánicos (Ácido sulfúrico) 10.000 PPE
Hidróxido de sodio (por peso de cemento) 0,5%
Hidróxido de potasio (por peso de cemento) 1,2%
Aguas sanitarias 20 ppm
Azúcar 500 ppm
Partículas en suspensión 2.000 ppm
Aceite mineral (por peso de cemento) 2%
Agua con algas No se recomienda
Tabla 3.1 Valores máximos recomendados de concentraciones de impurezas en

el agua de mezclado para concreto. (3.6)
3.4. CALIDAD DEL AGUA
Para determinar la calidad del agua para la elaboración de mezclas

de concreto, en Colombia se desarrolló la NTC 3459, que tiene como
antecedente la norma BS 3148 de la Gran Bretaña; esta tiene como
objeto “determinar el método para establecer por medio de ensayos,
si el agua no servida por el acueducto es apropiada para la
elaboración de concreto”.
La norma hace un recuento de los efectos que pueden causar sobre

el concreto algunas impurezas presentes en el agua de mezclado,
estableciendo los límites permitidos a cada uno de ellos para que se
pueda usar en la mezcla. Así mismo, establece los criterios de
aceptación o rechazo basados en los ensayos de tiempo de

fraguado y resistencia a la compresión.
En la tabla 3.2 se resumen los límites establecidos por la NTC 3459, de

algunas impurezas que pueden estar presentes en el agua, para que
ésta pueda usarse como agua de mezclado.
IMPUREZA LÍMITE
Orgánica
Aguas con color oscuro, olor Para su aceptación se deben hacer
pronunciado, con lama y algas visibles o ensayos de fraguado y resistencia.
en formación de color verde o café
Inorgánica
• Iones Ca, Mg, Na, K, bicarbonatos, Contenido total combinado, máximo
sulfato, cloruro, nitrato y carbonato 2000 mg/l
• Cloruros Máximo 500 mg/l
• Sulfatos Máximo 1000mg/l ó 4%ppc
• Carbonatos y bicarbonatos de álcalis Máximo 1000 mg/l
• Contaminación por aguas industriales Para su aceptación se deben hacer
ensayos de fraguado y resistencia.
Tabla 3.2 Valores límite para impurezas en el agua (3.2)
Cuando se presente duda acerca del agua para la producción de

concreto, se deben efectuar pruebas para verificar tanto el tiempo
de fraguado inicial como la resistencia a la compresión. El tiempo de
fraguado se determina de acuerdo con el procedimiento de la NTC
118 con la aguja de Vicat; la prueba de resistencia se hace siguiendo
el procedimiento de la NTC 220.
El tiempo de fraguado inicial se determina a partir de muestras

elaboradas con el agua en duda y con agua de reconocidas buenas
características para elaborar concreto (testigo). Lo mismo se hace
para elaborar los cubos de mortero para determinar la resistencia.
Para aceptar el agua en duda, es necesario que se cumplan

simultáneamente las siguientes condiciones:
• Que los tiempos de fraguado inicial de la mezcla testigo con la

elaborada con la del agua en duda, no difieran entre sí en más de
30 minutos. Y
• Que el promedio de la resistencia a la compresión de los cubos de

mortero hechos con el agua en duda, a 28 días de edad, sea
mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos de
mortero hechos con el agua testigo, evaluada a la misma edad. En
el evento que la resistencia se encuentre entre el 80% y el 90% de la
resistencia de los cubos de mortero testigo, se puede contemplar
la modificación de las proporciones de la mezcla.
Otra alternativa, no considerada en la NTC 3459, consiste en efectuar

ensayos directamente sobre el agua, para conocer el contenido de
algunas impurezas. Los ensayos realizados se indican en la Tabla 3.3.
TIPOS DE IMPUREZAS NORMA ASTM

Calcio y magnesio
Cloruros D 511
Sulfatos D 512
PH D 516
Acidez y alcalinidad D 1293
Partículas y material disuelto en el D 1067
agua D 1888
Definición de términos relativos al D 1129
agua
Tabla 3.3 Ensayos realizados para análisis del agua de mezclado para concreto
(3.1)
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
3.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Annual Book of

ASTM standards, section 4, Construction. Philadelphia, ASTM, 1984.
3.2. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS - ICONTEC. NTC

3459. Bogotá, ICONTEC, 1994.
3.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO-

SOLINGRAL. Dosificación de Mezclas de Concreto. Medellín, ICPC,
1979.
3.4. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto Vol. 1. México, IMCYC,

1980.
3.5. POPOVIES, Sandar. Concrete - Making Materials. New York, 1980.

3.7. STEINOUR, M. Concrete Mix Water - How Impure Can it be?

Reprinted from Journal of the PCA Research a Development
Laboratories, No. 2, No. 3, 1960.
4. AGREGADOS PARA CONCRETO

4.1. ALCANCE
En términos generales los agregados ocupan las tres cuartas partes
del volumen del concreto y por lo tanto su calidad y propiedades son
de considerable importancia, no solo desde el punto de vista
económico sino también desde otros no menos importantes como la
resistencia, la durabilidad, la trabajabilidad, la densidad y en general
del comportamiento estructural del concreto.
Este capítulo tiene por objeto proporcionar los aspectos

fundamentales referentes a los agregados para concreto. En primer
lugar, se presenta una clasificación general de los mismos explicando
de manera específica la clasificación usada en la tecnología del
concreto; se enseñan las funciones que cumplen dentro de la masa
de concreto así como sus propiedades más importantes, analizando
de qué manera influyen en las características del concreto; se definen
algunos parámetros que sirven de indicativos de la calidad y otros que
se emplean para el diseño de mezclas; se hace referencia a algunas
sustancias que pueden estar presentes en los agregados y la forma
como pueden influir en sus características; y por último, se relacionan
los factores que miden la calidad de los agregados de acuerdo con
las normas colombianas.
4.2. GENERALIDADES
Los agregados son una masa de materiales casi siempre pétreos, que
se consideran normalmente inertes y que unidos por medio de la
pasta de cemento conforman el concreto. Sin embargo, los
agregados no siempre son pétreos y algunos no son inertes, también
sus propiedades físicas, químicas, mecánicas y térmicas influyen sobre
el comportamiento del concreto.
Para la generalidad de los concretos los agregados ocupan entre el

60% y el 80% del volumen total del concreto. Están constituidos por
una parte fina, denominada arena y una parte gruesa, denominada
grava o piedra triturada; pueden provenir de fuentes naturales o
artificiales. El agregado fino, o arena, es aquel cuyo diámetro varía
entre 74 µm y 5 mm; y el agregado grueso, o grava, es aquel con
diámetro superior a 5 mm. El material con tamaño inferior a 74 µm es
una fracción muy fina, cuyas partículas tienen ciertas características

que interfieren en el proceso de hidratación del cemento y de allí que
se consideren perjudiciales en el concreto.
Propiedades como una buena distribución de los tamaños de las

partículas, forma y textura superficial apropiadas, granos poco
porosos, resistentes y duros, que no contengan sustancias químicas
que reaccionen con la pasta de cemento, libres de material muy fino,
materia orgánica, partículas débiles, son indispensables para que
puedan ser utilizados en el concreto; de allí la importancia de su
control de calidad.
4.3. CLASIFICACIÓN
Los agregados se pueden clasificar de muchas maneras, siendo las

más usadas según su procedencia, por el tamaño de sus partículas,
por sus características petrográficas y por su densidad. Tales
clasificaciones sirven principalmente como una ayuda para la
familiarización con los diferentes tipos de agregados o en la
identificación de rasgos particulares; sin embargo, la más utilizada es
la clasificación según su tamaño.
4.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA U ORIGEN
De acuerdo con su origen, los agregados pueden provenir de fuentes

naturales o de fuentes artificiales. Las arenas y gravas naturales son el
producto de la acción de la intemperie y del arrastre del agua o
glaciares, pudiéndose obtener por dos medios. El primero consiste en
explotar el material del lecho del río o de los depósitos aluviales y
aprovecharlo con su gradación natural (este material es el que se
conoce como canto rodado y arena de río). En el segundo, algunos
tamaños se obtienen mediante la trituración y tamizado de rocas
naturales más grandes procedentes de canteras o de río, y de aquí el
nombre de agregados triturados; la arena procedente de las canteras
(arena de peña, arena lavada o arena de pozo) generalmente es
muy fina y puede contener altos contenidos de arcilla, siendo su
principal uso la elaboración de morteros. También es posible
aprovechar, con algunas restricciones, las arenas de las playas.
Los agregados artificiales son los obtenidos a partir de productos y

procesos industriales. Generalmente se usan para propósitos
especiales como es el caso de la elaboración de concretos livianos,
en donde se pueden utilizar agregados de arcilla expandida, ladrillo
triturado, escorias de alto horno y poliestireno expandido (icopor);
también en la producción de concretos pesados, en donde se puede
emplear la limadura de hierro, la barita y el acero. Para la fabricación
de concretos de peso normal es posible utilizar como agregado el
clínker y el concreto triturado procedente de demoliciones, de donde
se obtienen “agregados" relativamente económicos.
4.3.2 CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO
Dependiendo del tamaño de sus partículas, los agregados se pueden

clasificar como se muestra en la Tabla 4.1. Esta es la clasificación más
usada en agregados para concreto debido a que con mayor
frecuencia se hace referencia al agregado grueso o grava y al
agregado fino o arena.
Entre Entre Entre Entre Entre Menor

TAMAÑO Mayor a Entre
19,0 y 4,75 y 2,36 y 0,42 y 0,074 y a
(mm) 50 50 y 19,0
4,75 2,36 0,42 0,074 0,002 0,002
Arena Arena Arena
Denominación Piedra Grava Gravilla Limo Arcilla
gruesa media fina
Denominación Agregado grueso Agregado fino Fracción muy fina
Material bueno para producir Material bueno para Material no
Recomendación
concreto producir concreto recomendable
Tabla 4.1 Clasificación de los agregados según su tamaño
Como se puede apreciar de la Tabla 4.1, los tamaños corresponden a

la conversión de unidades del Sistema Inglés al Sistema Internacional
de Unidades. Tanto el agregado fino como el agregado grueso
pueden tomar a su vez diferentes denominaciones dependiendo del
tamaño de sus partículas. La fracción inferior a 0,074 mm se clasifica
en mecánica de suelos como limo o arcilla, tal como se muestra en la
tabla. Por su parte, el material con tamaño superior a 50,8 mm,
denominado genéricamente como piedra, puede a su vez llamarse
rajón, cuando el tamaño de sus partículas está comprendido entre
50,8 mm y 150 mm, y media zonga cuando su tamaño está entre 150
mm y 300 mm, aproximadamente; el rajón y la media zonga son
empleados para la elaboración de concretos masivos o para

concretos ciclópeos (concreto de agregado precolocado).
4.3.3 CLASIFICACIÓN POR DENSIDAD
También se pueden clasificar los agregados por su densidad y

dependiendo del peso por unidad de volumen de los agregados así
mismo se obtienen concretos con mayor o menor densidad,
propiedad que en muchas ocasiones, es más importante incluso, que
la resistencia y la durabilidad. Tal es el caso de estructuras que
requieren de concretos pesados para la protección contra
radiaciones. En la Tabla 4.2 se presenta ésta clasificación.
DENSIDAD APROXIMADA
CLASIFICACIÓN (kg/m3) VARIEDADES MÁS COMUNES DE
EJEMPLO DE USO
DEL AGREGADO Del LOS AGREGADOS
Del concreto
agregado
Pizarras expandidas, esquistos, Concretos livianos,
1350 – 1000
escoria, arcilla estructurales
Liviano 460 - 1300
Piedra pómez, perlita,
500 – 1350 Concreto para aislamiento
diatomita, icopor
1300 - Arena, grava, piedra triturada, Estructuras de concreto en
Normal 2000 – 2600
2000 clínker, escoria de fundición general
Barita, hierro, limonita, Concreto para macizos de
2000 - Mayor a
Pesado magnetita, limadura de acero, anclaje, para protección
5600 2600
hematita contra radiaciones.
Tabla 4.2 Clasificación de los agregados según su densidad
4.4. FUNCIONES DE LOS AGREGADOS
Puesto que los agregados son menos costosos por unidad de volumen
que el cemento, generalmente se concibe que la única razón de
colocar la mayor cantidad posible de fragmentos minerales es la de
relleno. Pero aunque la economía es uno de los factores principales
para reemplazar pasta de cemento por agregados, sus propiedades
tienen una acción determinante sobre las características del
concreto, tanto en estado plástico como en estado endurecido.
En estado plástico la arena y la pasta actúan como lubricantes de las

partículas más gruesas para que el concreto pueda ser mezclado,
transportado, colocado, compactado y terminado en forma
adecuada.
Como se estudió anteriormente, durante el proceso de fraguado la

pasta experimenta una pérdida de humedad que origina una
contracción acompañada normalmente de la aparición de grietas
debidas a los esfuerzos de contracción internos. Con la introducción
de agregados a la pasta se genera una superficie de adherencia, de
tal manera que los cambios de volumen que originan la contracción
disminuyen ostensiblemente. La adherencia entre la pasta y los
agregados se convierte en parte de la resistencia del concreto.
Otra de las funciones importantes de los agregados es la de aportar

parte de la resistencia propia a la resistencia a la compresión del
concreto.
En muchas ocasiones el peso del concreto es el factor más

importante, caso en el cual el peso de los agregados se convierte en
factor fundamental para la estabilidad de la estructura. Algunos
ejemplos en los que la densidad de los agregados es primordial son los
contrapesos y macizos de anclaje (figura 4.1) o estructuras diseñadas
para aislamiento acústico y protección contra radiaciones.
Figura 4.1 Ejemplos de aplicación de estructuras de concreto donde el

peso de los agregados es fundamental
Cuando el concreto se encuentre sometido a exposiciones severas,

como es el caso de humedecimiento y secado, aguas o suelos
agresivos, exposición a los ácidos, etc., los agregados como
componentes de él, aportan su durabilidad propia al conjunto.
Los agregados también cumplen papel importante en concretos a la

vista o arquitectónicos. Cuando se trata de concretos claros o
blancos, la tonalidad de la arena es fundamental para su logro. Así
mismo, en el concreto abujardado la función que desempeña la

forma, el tamaño, la textura y el color de las partículas de agregado,
es vital.
4.5 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
Para que los agregados cumplan de la mejor manera las funciones en

el concreto debe tener un conjunto de características adecuadas.
Propiedades tales como la granulometría, la forma, la textura, la
densidad, la absorción de agua, resistencia a los diferentes esfuerzos,
entre otros, son decisivos a la hora de elaborar un concreto para que
cumpla con el papel para el cual fue concebido.
4.5.1. GRANULOMETRÍA
La granulometría de una masa de agregados se define como la

distribución del tamaño de sus partículas. Dicho de otra forma y en el
sentido etimológico estricto, la granulometría es la medida de las
partículas del agregado.
Una buena granulometría consiste en tener partículas de todos los
tamaños, de tal manera, que los vacíos dejados por las de mayor
tamaño sean ocupados por otras de menor tamaño y así
sucesivamente; esto permite obtener un mínimo de vacíos, los cuales
deberán ser llenados con pasta de cemento para lograr una buena
compactación, que se traduce en mayor resistencia, mejor
durabilidad, mayor economía, menor riesgo contracción, de
agrietamiento y mayor densidad del concreto. También se busca que
la granulometría permita y ayude a una adecuada manejabilidad sin
segregación ni exudación, dejando compactar la mezcla de manera
adecuada con un uso moderado de energía; por esto, las variaciones
en la granulometría pueden afectar seriamente la uniformidad del
concreto. El efecto de la granulometría en el concreto se puede
apreciar en la figura 4.2.
Figura 4.2 Efecto de la granulometría de los agregados en la masa de

concreto (4.11)
La granulometría se determina haciendo pasar una muestra seca

representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por
abertura, de mayor a menor. Los tamices son mallas metálicas de
aberturas cuadradas, estandarizados en Colombia por la NTC 32. La
denominación de los tamices se hace de acuerdo con el tamaño de
la abertura. Anteriormente los nombres de los tamices se hacía en
pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas por
pulgada lineal para tamices menores a 1/8 de pulgada; a manera de
ejemplo, el tamiz Nº 4 tiene 4 x 4 aberturas dentro de una pulgada
cuadrada ( Figura 4.3).
Actualmente, en el Sistema Internacional de unidades la designación

se hace de acuerdo con la abertura de la malla, medida en
milímetros, para los tamaños mayores a 1 mm, o en micras para
aquellas menores a este tamaño.
Figura 4.3a Representación del tamiz Nº 4
Figura 4.3b Tamices para agregado grueso
La serie de tamices empleada en Colombia para clasificar los

agregados para concreto es la denominada Tyler o Serie Americana,
la cual establece que la abertura de cualquier tamiz es
aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente
superior, es decir, que cumplan con la relación 1 a 2. Sin embargo y
tal como se muestra en la Tabla 4.3, algunos tamices no cumplen con
ésta relación pero se han incluido en la serie para evitar intervalos muy
grandes entre los tamices consecutivos, especialmente en su fracción
gruesa.
El procedimiento para realizar el tamizado se describe en la NTC 77,

donde se establece que se debe hacer sobre una cantidad
determinada de material seco, de forma manual o mecánica. Los
resultados del proceso de tamizado se denominan análisis
granulométrico y se expresan como se muestra en la Tabla 4.4. En la
columna 1 se indica la serie de tamices utilizada en orden
descendente. Después de tamizar la muestra (para el ejemplo 5.000

g), como se establece en la NTC 77, se toma el material retenido en
cada tamiz, se pesa, y cada valor se tabula en la columna 2. Cada
uno de estos pesos retenidos se expresan como porcentaje retenido
del peso total de la muestra; por ejemplo, para el tamiz de 19,0 mm, el
porcentaje retenido es:
% Retenido = (1000/5000)X100 = 20 %, valor que se pone en la

columna 3.
En la columna 4 se registran los porcentajes retenidos acumulados; así

por ejemplo, el porcentaje retenido acumulado hasta el tamiz de 25,4
mm será:
% Retenido acumulado = 0+3+17 = 20 %
En la columna 5 se registra el porcentaje acumulado que pasa, el cual

corresponde a la diferencia entre 100 y el porcentaje retenido
acumulado. De este modo y siguiendo con el ejemplo, el porcentaje
que pasa el tamiz de 12,7 mm será:
% Pasa = 100-70 = 30 %
DESIGNACIÓN SISTEMA DESIGNACIÓN SISTEMA

TAMAÑO DE AGREGADO
INGLÉS INTERNACIONAL
3” 75,00 mm
2” 50,00 mm *
1 ½” 37,50 mm
Agregado grueso 1” 25,00 mm *
¾” 19,00 mm
½” 12,50 mm
3/8” 9,50 mm
No 4 4,75 mm
No 8 2,36 mm
No 16 1,18 mm
Agregado fino No 30 600 µm
No 50 300 µm
No 100 150 µm
No 200 75 µm
*Tamices que no cumplen la relación 1 a 2
Tabla 4.3 Serie de Tamices de Agregados para Concreto. (4.5)

TAMIZ PESO % RETENIDO

% RETENIDO % PASA
Mm Pulgadas RETENIDO(g) ACUMULADO
50 0
0 0 100
37,5 2 150
3 3 97
25,0 1 ½ 850
17 20 80
19,00 1 1000
20 40 60
12,5 ¾ 1500
30 70 30
9,5 ½ 500
10 80 20
4,75 3/8 800
16 96 4
Fondo No 4 200
4 100 0
Total 5000
Tabla 4.4 Forma de expresar los resultados de un análisis

granulométrico para un agregado grueso
Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden

representar en forma gráfica, caso en el cual se denominan curvas
granulométricas. Las gráficas se representan por medio de dos ejes
perpendiculares entre sí, horizontal y vertical, en donde las ordenadas
representan el porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas las
aberturas del tamiz. La escala suele ser aritmética para las ordenadas
y logarítmica para el tamaño de las aberturas del tamiz.
Las curvas granulométricas son utilizadas por su facilidad de

compresión ya que éstas permiten visualizar mejor la distribución de
tamaños dentro de una masa de agregados, permite conocer
además si los agregados son gruesos o finos, así como las deficiencias
o excesos de un tamaño particular. Además permite determinar de
un sólo vistazo si la granulometría de una muestra dada cumple o no
las especificaciones.
Las especificaciones granulometrícas suelen expresarse como un

rango, pues resulta difícil ajustarse a una línea granulométrica. En la
Figura 4.4 se muestran a manera de ejemplo los rangos
granulométricos establecidos para un agregado grueso y otro para la
arena.
Figura 4.4. Rangos de gradación para arena y un agregado grueso

cuyo TMN es de 19,0 mm (3/4”)
De otra parte, de un análisis granulométrico se derivan algunos

parámetros que sirven para diseñar mezclas de concreto o para
caracterizar una masa de agregados o como factor para medir su
calidad. Tales factores, son: El Módulo de Finura (MF), el Tamaño
Máximo, el Tamaño Máximo Nominal, las Granulometrías Continuas y
las Granulometrías Discontinuas.
4.5.1.1. Tamaño Máximo (TM)
Este factor se define como la abertura del menor tamiz que permite el
paso del 100% de la muestra. Se ha establecido para el agregado
grueso y, como su nombre lo indica, es el tamaño de las partículas
más grandes que hay dentro de la masa de agregados, que en
algunos casos puede ser de tan solo una.
A manera de ejemplo de cálculo, tomando el análisis granulométrico

mostrado en la Tabla 4.4, se aprecia que el tamaño máximo del
agregado es de 50 mm (2”).
4.5.1.2. El Tamaño Máximo Nominal (TMN)
El TMN es otro parámetro que se deriva del análisis granulométrico

para el agregado grueso. Se define como el tamiz que le sigue en
abertura (mayor), a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es
del 15% o más.
El TMN representa mejor el promedio de las partículas más grandes,

pues como se mencionó antes, el TM puede ser tan solo una partícula
y no representa el promedio de las partículas más grandes de la masa
de agregados.
De acuerdo con la definición y siguiendo con el análisis

granulométrico del ejemplo dado en la Tabla 4.4, el TMN es de 37,5
mm (1 ½ “); esto significa que el TM y el TMN pueden no coincidir, lo
cual resulta lógico debido a que este último indica el promedio de
partículas más grandes en su fracción gruesa, mientras que el TM tan
sólo da una idea de las partículas más grandes, que como se anotó
anteriormente, puede ser tan sólo una. Por ésta razón, la mayoría de
las especificaciones granulométricas se dan en función del TMN y
comúnmente se establece que el agregado grueso no debe ser
mayor a:
• 1/5 de la dimensión menor de la estructura, comprendida entre los
lados de una formaleta, ni
• 1/3 del espesor de una losa, ni
• 3/4 del espaciamiento libre máximo entre las barras de refuerzo.
4.5.1.3. Módulo de Finura (MF)
El Módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los

porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices
especificados que cumplan con la relación 1:2, desde el tamiz 150 µm
(No. 100) en adelante hasta el TM presente y dividido por 100 (ver
Tabla 4.5.).
El MF se puede considerar como el tamaño promedio, ponderado de

un tamiz, del grupo en el cual, el material es retenido, siendo el 150 µm
(No. 100) el primer tamiz del grupo, el 300 µm (No. 50) el segundo, el
600 µm (No. 30) el tercero, etc.. Así por ejemplo, un MF de 300 significa
que el tamiz 600 µm (No. 30) es el tamaño promedio (es el tercer tamiz
en el grupo). Sin embargo, un número infinito de gradaciones puede

tener un mismo valor de MF y por consiguiente este parámetro sólo se
debe usar para la comparación de materiales, cuya gradación sea
similar, resultando valioso para medir las variaciones que se pueden
presentar en un agregado procedente de una misma fuente; en otras
palabras, como verificación periódica.
En Europa el MF se usa para caracterizar el agregado total, mientras

que en América es más frecuente el uso del MF para caracterizar que
tan fina o gruesa es la arena; así las cosas, el cálculo se hace
mediante la suma de los porcentajes retenidos acumulados desde el
tamiz 150 µm (No. 100) hasta el tamiz 4,75 mm (No. 4) y dividido por
100). La NTC 174 establece que el MF de una arena adecuada para
producir concreto debe estar entre 2,3 y 3,1. Valores cercanos a 2,0
indica que se trata de una arena fina, a 2,5 de una arena media y
mayores a 3,0 una arena gruesa. Para el caso de los morteros, el valor
del MF recomendado varía entre 1,8 y 2,2.
El MF también es muy empleado como parámetro para el diseño

mezclas, toda vez que algunas tablas han sido calculadas con base
en este factor.
En la Tabla 4.5. se presenta un ejemplo de cálculo del MF. Se aprecia

cómo este valor aumenta a medida que el agregado es más grueso.
TAMIZ PORCENTAJE RETENIDO ACUMULADO

Designación Arena Arena Agregado
Tamiz
alterna media gruesa combinado
37,5 mm 1 ½ 0
19,0 mm ¾ 29
9,5 mm 3/8 0 49
4,75 mm No 4 0 4 62
2,36 mm No 8 9 15 66
1,18 mm No 16 28 37 75
600 µm No 30 49 62 85
300 µm No 50 79 85 94
150 µm No 100 96 98 99
Módulo de finura 2,61 3,01 5,59
Tabla 4.5 Ejemplo de Cálculo del Módulo de Finura
Nótese que para el ejemplo la serie de tamices no incluye los tamaños

de 25,0 mm (1”) ni de 12,5 mm (½”) para el cálculo.
4.5.1.4. Granulometrías Continuas
Luego de un análisis granulométrico se puede observar si la masa de

agregados contiene todos los tamaños de grano, desde el mayor
hasta el más pequeño; si así ocurre, se tiene una curva granulométrica
continua. En la Figura 4.5 se aprecia una granulometría continua.
Figura 4.5 Esquema de una granulometría continua (4.11)
4.5.1.5. Granulometrías Discontinuas
AI contrario de la definición anterior, se tiene una granulometría

discontinua cuando faltan ciertos tamaños intermedios de grano o
porque han sido reducidos o eliminados artificialmente.
Las granulometrías ideales sólo existen en la teoría y difícilmente se
pueden reproducir en la práctica, de manera que y tal como se
mencionó anteriormente, casi todas las especificaciones
granulométricas contemplan una zona definida por dos límites
(superior e inferior) dentro de los cuales cualquier granulometría es
aceptable. La NTC 174 establece los rangos granulométricos para el
agregado grueso (Tabla 4.7) y para el agregado fino (Tabla 4.6).
Nótese que la especificación granulométrica para el agregado
grueso está en función del TMN, mientras que la arena estipula solo
uno.
TAMIZ % QUE PASA

Designación Límite Límite
NTC 32
alterna inferior superior
9,5 mm 3/8 100 100
4,75 mm No 4 95 100
2,36 mm No 8 80 100
1,18 mm No 16 50 85
600 µm No 30 25 60
300 µm No 50 10 30
150 µm No 100 2 10
Tabla 4.6. Límites granulométricos establecidos para el agregado fino
(4.5)
Para el caso del agregado fino, la NTC 174 establece además las
siguientes precisiones como parte de la especificación:
• El porcentaje mínimo dado en la tabla 4.6 para el material que

pasa los tamices de 300 µm y 150 µm, se puede reducir a 5 y 0
respectivamente, si la mezcla de concreto en donde se van a usar
tiene aire incorporado, con un contenido de cemento mayor de
297 kg/m3, o en un concreto sin aire incorporado con un contenido
de cemento mayor de 297 kg/m3, o si se usa un aditivo o adición
mineral aprobado para suplir la deficiencia en el porcentaje que
pasa estos tamices.
• No se permite que en cualquier tamiz pase el 45% del agregado

fino y que quede retenido en el siguiente tamiz.
• El agregado fino que no cumpla los requisitos de gradación y

módulo de finura establecidos, se puede aceptar siempre y
cuando exista evidencia (registros) de comportamiento
aceptables del concreto elaborado con este material. En el
evento que no existan registros, se debe ensayar el agregado fino
para determinar su desempeño en mezclas de concreto. Para el
efecto, se elabora una mezcla con el agregado fino en
consideración y otra con agregado fino de buena calidad
demostrada; se someten las muestras bajo las mismas condiciones
y se acepta el agregado fino en cuestión si el resultado obtenido
es por lo menos igual a la mezcla testigo de calidad demostrada.
• Para el caso de despachos continuos de agregado fino de una

determinada fuente, el módulo de finura no debe variar en más de
0,2 del módulo de finura tomado como base, el cual debe ser el
típico de la fuente. El módulo de finura base puede ser cambiado
siempre que lo acepte el cliente.
MATERIAL QUE PASA CADA UNO DE LOS SIGUIENTES TAMICES (%)

TMN:
Nº del
Tamices de
Tamaño 100 90 75 63 50 37,5 25,0 19,0 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18
abertura
del mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
cuadrada
agregado (Nº 4) (Nº 8) (Nº 16)
mm
90 – 25 -
1 90 a 37,5 100 - - 0 - 15 - 0 -5 - - - - -
100 60
90 - 35 –
2 63 a 37,5 - - 100 0 - 15 - 0 -5 - - - - -
100 70
90 – 35 - 0 -
3 50 a 25,0 - - - 100 - 0-5 - - - -
100 70 15
95 – 35 – 10 –
357 50 a 4,75 - - - - - - - 0 -5 - -
100 70 30
90 – 20 – 0 –
4 37,5 a 19,0 - - - - 100 - 0–5 - - -
100 55 15
95 - 35 - 10 –
467 37,5 a 4,75 - - - - 100 - - 0 -5 - -
100 70 30
90 - 20 – 0 –
5 25,0 a 12,5 - - - - - 100 0 – 5 0 -5 - -
100 55 10
90 - 40 - 10 – 0 –
56 25,0 a 9,5 - - - - - 100 0 -5 - -
100 85 40 15
95 – 25 –
57 25,0 a 4,75 - - - - - 100 - - 0 - 10 0–5 -
100 60
90 - 25 - 0 –
6 19,0 a 9,5 - - - - - - 100 0 -5 - -
100 55 15
90 - 20 –
67 19,0 a 4,75 - - - - - - 100 - 0 - 10 0-5 -
100 55
90 – 40 –
7 12,5 a 4,75 - - - - - - - 100 0 - 15 0 -5 -
100 70
85 -
8 9,5 a 2,36 - - - - - - - - 100 10 -30 0 - 10 0-5
100
Tabla 4.7. Requisitos de gradación para el agregado grueso. (4.5)
4.5.2. FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS

La forma y la textura superficial de los agregados son propiedades
físicas de la partícula que depende en gran medida del proceso al
cual ha sido sometida y también influyen en las características del
concreto. Las piedras naturales sometidas a un proceso de trituración
toman formas diversas que pueden variar desde las casi cúbicas, a las
alargadas y aplanadas y de textura rugosa; mientras que los
agregados de río o de origen aluvial, debido al proceso de arrastre a
que han sido sometidos, tienen forma que se aproxima a la

redondeada y su textura tiende a ser lisa.
La forma ideal de los agregados es la redondeada pues tienden a

deslizarse mejor unas sobre otras, siendo más fácil su acomodamiento,
tendiendo a formar masas más compactas y densas, lo cual se
traduce en mezclas que requieren menor cantidad de agua de
mezclado para una determinada manejabilidad, mayor resistencia y
menor cantidad de espacios; no obstante, la textura lisa inherente a
este tipo de formas, implica una menor adherencia con la pasta con
la consecuente reducción en la resistencia. Por su parte, las partículas
con aristas o de formas que se alejan de las redondeadas, que
presentan aristas (producto del proceso de trituración) y de textura
rugosa, el grado de acomodamiento es menor requiriéndose mayor
cantidad de agua para obtener una determinada manejabilidad;
pero esta aparente deficiencia se ve compensada con una mayor
adherencia con la pasta, traduciéndose en una mayor resistencia
mecánica. Se ha demostrado que en un metro cúbico de agregados
redondeados sueltos, puede haber hasta un 25% más de material que
en igual volumen de material de forma cúbica.
Con relación a la forma de las partículas, en la tecnología del
concreto es conveniente definir lo que se entiende por partícula larga
y partícula plana, pues los agregados pueden contener partículas con
estas características (partículas lajudas), las cuales traen
consecuencias nocivas al concreto.
4.5.2.1 PARTÍCULA LARGA (PL)
Se define como una partícula larga aquella cuya relación entre la

longitud (l) y el ancho (a), es mayor a 1,5, o sea:
PL: l/a > 1,5 (4.1)
4.5.2.2 PARTÍCULA PLANA (PP)
Una partícula plana es aquella cuya relación entre el espesor (e) y el

ancho (a), es menor a 0,5, es decir:
PP: e/a < 0,5 (4.2)

Figura 4.6 Partícula larga y plana
4.5.2.3 PARTÍCULAS LAJUDAS
Las partículas que son planas y alargadas se conocen con el nombre

de “lajas” o “lajudas”. Se caracterizan porque poseen una estructura
laminar que las hace débiles a los esfuerzos de flexión. Tienden a
ubicarse horizontalmente en el concreto evitando muchas veces la
salida del agua evaporable durante el proceso de fraguado,
generando bolsas de aire e impidiendo que el mortero se acomode,
lo que origina una disminución en la resistencia. Este fenómeno se
aprecia en la Figura 4.7.
Figura 4.7 Efecto de una partícula lajuda en el concreto (4.15)
La NTC 174 no especifica el porcentaje aceptable de partículas de

forma indeseable, partículas planas o partículas alargadas; no
obstante se recomienda que no excedan el 50% de la masa total del
agregado. En lo que se refiere a partículas lajudas, algunas normas
limitan su contenido a un máximo de 15%, aunque la NTC 174

tampoco lo establece. De cualquier modo, cuando se tenga duda a
cerca del desempeño de algunos agregados en particular, lo más
aconsejable es ensayarlos con los demás materiales que se usarán en
la mezcla y determinar su comportamiento.
4.5.3. POROSIDAD
Las partículas de agregado tienen poros o vacíos, los cuales

dependen en gran medida de la naturaleza de la roca de donde
provienen. La porosidad de los agregados es un factor que determina
la calidad de éstos, pues a mayor cantidad de poros el agregado
será menos resistente a los esfuerzos mecánicos, presenta menos
durabilidad, menor densidad y mayor capacidad para absorber
agua, características que le son transmitidas al concreto. Una
partícula porosa es mucho menos dura que una partícula compacta,
afectando desfavorablemente propiedades como la adherencia, la
resistencia a la compresión y a la flexión, así como la resistencia al
desgaste o abrasión.
Los poros o vacíos de una partícula de agregado pueden ser internos

o externos y ocupan un volumen, tal como se aprecia en el esquema
de la Figura 4.8. En la primera figura se observan los poros externos y
en las dos siguientes se simula que la partícula ha sido partida en dos
mitades para ver los poros externos, los internos y como estos pueden
estar intercomunicados con los externos.
Figura 4.8 Esquema de la porosidad de las partículas de agregado
La porosidad de los agregados también incide en otras propiedades

de los agregados como la densidad y la capacidad para absorber
agua (humedad), entre otras.
4.5.4. DENSIDAD
La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida
como la relación entre el peso y el volumen que ocupa dicha masa,
lo que significa que depende directamente de las características del
grano de agregado y especialmente de su porosidad.
D = P/V (4.3)
Donde:
D: Densidad del agregado
P: Peso seco del agregado
V: Volumen del agregado
Dado que se torna relativo el valor del volumen a tomar en la relación

dependiendo de si se incluye o no el de los poros, se pueden definir
diferentes tipos de densidad.
4.5.4.1 DENSIDAD NOMINAL
La densidad nominal se define como la relación entre el peso y el

volumen, sin incluir los poros de las partículas (internos y externos). Este
factor no tiene mucha aplicación en el campo de la tecnología del
concreto.
4.5.4.2 DENSIDAD APARENTE
La densidad aparente se define como la relación entre el peso y el

volumen, incluyendo los poros internos y externos.
Este factor es importante en el campo de la tecnología del concreto,
específicamente para el diseño de mezclas, porque con él se
determina la cantidad de agregado requerido para un volumen
unitario de concreto, debido a que los poros (internos y externos) de
las partículas de agregado ocupan un volumen dentro de la masa de
concreto.
El valor de la densidad para los agregados de peso normal puede

variar entre 2400 y 2800 kg/m3. El procedimiento de ensayo para
determinarla está dado en la NTC 176 para agregados gruesos y por
la NTC 237 para agregados finos.
4.5.5. ABSORCION Y HUMEDAD

La absorción y la humedad son dos propiedades que están
íntimamente ligadas y dependen directamente de la porosidad de las
partículas del agregado.
Los poros de las partículas de los agregados pueden tener algún
grado de humedad, lo cual está relacionado con su porosidad. La
humedad depende del grado de absorción de las partículas, es decir,
del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o volumen
total de poros. En este orden de ideas, las partículas de agregado
pueden pasar por cuatro estados de humedad, tal como se explica a
continuación (ver Figura 4.9)
Figura 4.9 Estados de humedad de los agregados
4.5.5.1. Totalmente seco

Se logra mediante un secado al horno a 110º C, hasta que los
agregados tengan un peso constante (generalmente a las 24 horas).
(Figura 4.9.a)
4.5.5.2. Parcialmente Húmedo

Se logra mediante exposición al aire libre. (Figura 4.9.b)
4.5.5.3. Saturado y Superficialmente Seco (SSS)

El estado SSS consiste en que los agregados tienen todos sus poros
saturables llenos de agua pero superficialmente se encuentran secos.
Este estado es muy difícil que se dé naturalmente en los agregados al
aire libre y se logra sólo en el laboratorio. (Figura 4.9.c)
4.5.5.4. Húmedo y con Agua Libre

Todos los poros de agregado están llenos de agua y además existe
agua libre superficial. (Figura 4.9.d)
La capacidad de absorción se determina por medio de los
procedimientos descritos en las NTC 176 para el agregado grueso y
NTC 237 para el agregado fino. El ensayo consiste en sumergir la
muestra durante 24 horas, se saca del agua y se lleva a la condición
SSS; obtenida esta condición, se pesa e inmediatamente se seca en
un horno y la diferencia de pesos, expresado como porcentaje de
peso de la muestra seca, es la capacidad de absorción.
La absorción y la humedad de los agregados son factores importantes
a la hora de diseñar mezclas de concreto, puesto que la cantidad de
agua que pueden absorber las partículas o, por el contrario, el agua
libre que pueden aportar durante la dosificación, no es ajena al agua
de mezclado y por tanto es necesario conocer en cual de los dos
estados se encuentra y tenerla en cuenta para hacer la
correspondiente corrección.
4.5.6. MASAS UNITARIAS (MU) O PESO VOLUMÉTRICO
Si el peso de una muestra de agregado, compuesta de varias
partículas, se divide por el volumen que ocupan esas partículas
agrupadas dentro de un recipiente de volumen conocido, se obtiene
lo que se denomina como la Masa Unitaria del agregado o también
llamada Peso Volumétrico o Densidad Bulk (a granel). O sea que:
MU = P/V (4. 4)
Donde:
MU: Masa Unitaria del agregado
P: Peso seco del material
V: Volumen del recipiente
La masa unitaria es una propiedad física importante porque indica el

grado de acomodamiento que puedan tener las partículas en un
recipiente y entre mejor sea éste, menor será el volumen de vacíos
entre partículas, haciendo que la mezcla sea más económica porque
habrá menor cantidad de huecos a ser llenados con pasta de
cemento. Así mismo, mientras mayor sea la masa unitaria habrá

mayor cantidad de granos, lo cual depende de la granulometría, la
forma, la textura y el tamaño de los mismos. El valor de la masa
unitaria también dependerá en gran medida de la porosidad de las
partículas.
La masa unitaria es un factor que mide la aptitud del agregado para

ser utilizado en la producción de concreto; el procedimiento para su
determinación en el laboratorio se encuentra relacionado en la NTC
92.
El valor de la masa unitaria varía dependiendo del grado de

compactación al cual se someten durante el ensayo; los valores
característicos están comprendidos entre 1200 y 1750 kg/m3 para
agregados naturales. Lo anterior sugiere que existen dos tipos de
masas unitarias, definidas de la siguiente manera.
4.5.6.1 Masa Unitaria Suelta (MUS)
Se denomina MUS cuando para su determinación se vierte el material

seco suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame,
nivelándose a ras pasando una varilla y sin ningún tipo de
compactación.
El concepto de MUS es importante cuando se trata de compra,

manejo, transporte y almacenamiento de los agregados, debido a
que éstos se hacen en estado suelto.
4.5.6.2. Masa Unitaria Compacta (MUC)
Se denomina MUC cuando los granos han sido sometidos a

compactación, incrementando así el grado de acomodamiento de
las partículas de agregado y, por lo tanto, el valor de la masa unitaria.
La MUC es importante para el diseño de mezclas ya que con ella se
determina el volumen absoluto de los agregados, por cuanto estos
van a estar sometidos a una compactación durante el proceso de
colocación del concreto en la estructura.
4.5.7. EFECTO DE HINCHANIENTO DE LA ARENA

Uno de los aspectos importantes a tener en cuenta en la arena es el
fenómeno de hinchamiento, abultamiento o aumento de volumen
aparente que puede presentar la masa de arena. Esta se origina
debido a la presión que ejerce el agua entre partícula y partícula, la
cual tiende a separar sus granos (Figura 4.10).
Figura 4.10 Esquema de la presión que ejerce el agua entre dos

partículas de arena para producir el efecto de hinchamiento
El efecto de hinchamiento depende de varios factores como la finura
de la arena, su densidad y el grado de humedad. Tal como se
observa en la Figura 4.11, en la medida que aumenta el agua libre
también lo hace el hinchamiento; el máximo valor de abultamiento se
puede conseguir con humedades entre el 5% y el 8%, en donde se
puede llegar a tener aumentos de volumen aparentes cercanos al
40%, tal como sucede con una arena fina. A humedades mayores la
presión del agua que ejerce sobre las partículas comienza a perderse
y, en consecuencia, el hinchamiento decrece hasta volverse cero; es
claro que cuando se presenta la inundación total de la arena se
neutraliza el fenómeno.
Figura 4.11 Hinchamiento del agregado fino para diferentes tamaños

de arena y grados de humedad (4.11)
El efecto de hinchamiento toma importancia cuando la dosificación
se hace por volumen, pues se introduce a la mezcla menor cantidad
de arena complementada con una cantidad de agua no prevista en
el agua de mezclado, lo cual trae como consecuencia la reducción
de la resistencia y de la durabilidad del concreto, conceptos
estudiados en detalle en el capítulo de agua.
De otra parte, el efecto del hinchamiento también debe tenerse en
cuenta durante los procesos de compra, transporte y
almacenamiento de la arena, toda vez que pueden verse afectados
al subestimar la cantidad real del material. En especial vale la pena
resaltar el efecto que resulta en la compra del material, pues al llegar
a la obra la arena tiene un volumen determinado y al drenarse otro
menor.
Existe un método muy sencillo y muy rápido de medir este fenómeno.
Consiste en suponer que el volumen que ocupa una arena inundada
con agua es el mismo que ocupa la arena seca. En una probeta
graduada de 1 a 2 litros de capacidad, se mide el volumen inicial de
una muestra representativa de la arena húmeda, emparejándola sin

ejercer presión; luego se agrega agua sobre la arena hasta inundarla,
girando la probeta para eliminar las burbujas de aire. La arena se
acomodará disminuyendo su volumen; la diferencia de volumen
inicial y final se divide por el volumen de la arena inundada y se
multiplica por 100, de donde se obtiene el porcentaje de
hinchamiento.
4.5.8. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Tal como se mencionó anteriormente, las partículas de agregado
tienen resistencia propia que le es transmitida al concreto. Para un
concreto de resistencia normal, las partículas de agregado
generalmente tienen una resistencia superior a la de la pasta
endurecida, de tal manera que cuando las partículas fallan antes que
la pasta, la resistencia del agregado toma importancia. En el caso de
los concretos de alta resistencia sucede el efecto contrario, es decir,
la pasta tiene mayor resistencia que los agregados siendo necesario
disminuir su TMN.
Las posibles fallas de los agregados se deben a que tienen una
estructura pobre o porque previamente le han sido inducidas fallas a
las partículas durante el proceso de explotación y beneficio; estos
hechos suceden generalmente cuando se hace la extracción por
voladura o por un inadecuado proceso de trituración.
La normativa colombiana no contempla un procedimiento para
determinar la resistencia del agregado ni establece valores máximos;
no obstante, cuando se presente duda acerca de la resistencia de los
granos, la Norma BS 812 (British Standard) establece un procedimiento
el cual permite dar una idea del comportamiento de los agregados
en cuanto a su resistencia propia.
4.5.9. RESISTENCIA A LA ABRASÍON
La resistencia a la abrasión, desgaste o dureza de un agregado, es
una propiedad que depende principalmente de las características de
la roca de procedencia. Este factor cobra importancia cuando las
partículas van a estar sometidas a esfuerzos de desgaste o roce
continuos, como es el caso de pisos, pavimentos o paredes de un
canal, circunstancias en donde se especifica que los agregados a
utilizar deben ser duros.
La determinación de la dureza se realiza por medio de un método

indirecto, cuyo procedimiento se encuentra descrito en las NTC 90 y
98 para agregados gruesos. El método, conocido como el de la
Máquina de Los Ángeles, consiste en colocar una cantidad específica
de agregados dentro de un tambor cilíndrico de acero que gira en
torno a un eje horizontal. Se añade una carga de bolas de acero y se
aplica al tambor un número determinado de revoluciones. El roce
entre el agregado y las bolas da como resultado un desgaste de las
partículas representado en una disminución de peso, efecto que se
mide por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la
masa del material luego del proceso de desgaste, expresado como
porcentaje de la masa inicial. La norma INVIAS 500 establece que el
máximo desgaste permitido para los agregados que se van a utilizar
en pavimentos es del 40%.
4.5.10 RESISTENCIA AL IMPACTO O TENACIDAD
La resistencia al impacto o tenacidad de los agregados, como su
nombre lo indica, se refiere a la capacidad de resistir golpes o
esfuerzos de impacto. Esta característica tiene mucho que ver con el
manejo del agregado y el mezclado del concreto, puesto que si las
partículas son débiles ante las cargas que se presentan durante estos
procesos, la granulometría puede verse alterada. Una baja resistencia
al impacto indica que los agregados tienen una baja calidad para ser
utilizados en la producción de concreto. Las normas colombianas no
contemplan un ensayo para la determinación de esta característica
ni especifica valores máximos pero en caso de duda se pueden
obtener detalles en la norma BS 812, parte 3 y en la BS 882.
4.5.11 PROPIEDADES QUÍMICAS
Tal como se mencionó en la definición, los agregados generalmente
son inertes, no obstante éstos pueden contener elementos
químicamente activos e influir en las propiedades del concreto.
4.5.11.1 REACCIÓN AGREGADO – ÁLKALI
La reacción agregado – álcali se presenta cuando los agregados que
tienen sílice activa reaccionan con el álcali del cemento desprendido
durante el proceso de fraguado, formando geles expansivos en
presencia de agua que generan esfuerzos de tracción internos
capaces de romper el concreto con el tiempo.
Los agregados de origen volcánico normalmente son los más dañinos;

algunos ejemplos son las tobas, el ópalo, la calcedonia, los vidrios
volcánicos, las calizas siliceas, la dacita y la andecita, entre otro
Cuando exista duda sobre la posible presencia de sílice activa en los
agregados, la ASTM ha desarrollado pruebas para demostrar su
inocuidad o posible potencial reactivo en fases sucesivas cuando se
obtienen resultados desfavorables en cada una de ellas.
La primera fase consiste en hacer una prueba petrográfica usándose
el procedimiento descrito en la ASTM C 295 para determinar presencia
de compuestos potencialmente reactivos.
En el evento de encontrarse tales compuestos, se procede a una
segunda fase que consiste en realizar un análisis químico de
reactividad de acuerdo con el procedimiento dado en la ASTM C 285,
donde se verifica la presencia de sílice disuelta (Sd) y la reactividad
alcalina del agregado (Ra). Se tiene que el agregado es
potencialmente reactivo sí:
Ra > 70 y Sd > Ra, ó (4.5)

Ra < 70 y Sd > 35 – 0,5 Ra (4.6)
Una tercera fase consiste en realizar la medición de la expansión
producida en probetas de forma prismática elaboradas de mortero
usando los agregados en duda y un cemento de alto contenido de
álcali, según lo establecido en la norma ASTM C 227. Si las probetas
presentan una expansión superior a 0,05% a los 3 meses ó 0,10% a los 6
meses, los agregados en cuestión resultarán potencialmente reactivos
con el álcali del cemento.
En Colombia la mayor parte de agregados que se usan para la
producción de concreto son de origen volcánico (rocas ígneas como
cantos rodados y arena de río), aunque a la fecha no se tiene
conocimiento de obras que presenten reacciones de este tipo. No
obstante, se recomienda hacer ensayos como los descritos cuando se
investigue una nueva fuente de agregados para producir concreto.
La NTC 174, apoyado con una información de INGEOMINAS, relaciona
en su anexo informativo algunas zonas del territorio colombiano que
se considera pueden encontrarse materiales potencialmente

reactivos.
4.5.11.2 ADHERENCIA QUÍMICA PASTA – AGREGADO
La resistencia del concreto en buena parte se debe a la adherencia
entre la pasta y el agregado, siendo en buena parte la adherencia
física la responsable. No obstante, se ha encontrado que algunos
agregados de origen calizo, dolomítico y posiblemente silíceo io,
pueden también desarrollar adherencia entre la superficie de las
partículas y el cemento, en virtud a una reacción química entre éstas.
En la actualidad no se ha desarrollado un método para medirla pues
es muy poco lo que se conoce respecto de este fenómeno.
4.5.11.3 REACCIÓN CARBONATO ÁLCALI
Este tipo de reacción ha sido poco estudiada y sus causas no se han
demostrado totalmente aún. El efecto es similar al desarrollado por la
sílice y el álcali del cemento, el cual también se forma en presencia
de humedad pero con agregados de origen calizo-dolomítico. En
Colombia no se han desarrollado pruebas simples para su
determinación, pero la norma ASTM C 586 podría dar alguna
información al respecto.
4.5.12. ESTABILIDAD FÍSICA

Los agregados usados para la elaboración de concreto deben tener
la capacidad de responder a las condiciones ambientales a que va a
estar sometido el concreto durante su vida útil, tales como ciclos de
humedecimiento–secado, cambios de temperatura, ciclos de hielo–
deshielo, sometimiento a altas temperaturas (caso de concretos
refractarios) y meteorización, entre otras, son propiedades que le
tendrán que trasmitir al concreto para asegurar su durabilidad.
Generalmente los agregados naturales de origen volcánico tienen
buena resistencia a estos factores, toda vez que su formación se
realiza por la acción de altas temperaturas y ha sido sometido a
efectos de interperismo como los mencionados.
4.6. SUSTANCIAS PERJUDICIALES

Los agregados pueden contener sustancias o partículas como limo,
arcilla, materia orgánica, partículas débiles, sales, etc., que pueden
afectar en forma nociva las propiedades del concreto, en especial los
tiempos de fraguado, la resistencia, la apariencia y la durabilidad,
entre otras. De ahí la importancia de detectarlas, saber cómo actúan

y hasta qué cantidad se puede tolerar.
4.6.1 MATERIAL FINO, LIMO Y ARCILLA
Los materiales más finos que el tamiz de 75 µm, especialmente limo,

arcilla y polvo procedente de la trituración, pueden estar presentes en
forma de polvo suelto o a manera de recubrimiento sobre las
partículas de agregado. Estos materiales tienen un tamaño igual o
inferior a los granos de cemento, aíslan las partículas de éste último
haciéndole perder su capacidad aglutinante, trayendo como
consecuencia una disminución en la resistencia y en la durabilidad.
Mención especial requiere la arcilla expansiva que tiene la propiedad

de hincharse cuando entra en contacto con el agua y de contraerse
al drenarse, generándose así un problema adicional porque al
humedecerse la estructura se producen esfuerzos dentro de la masa
de concreto endurecido que pueden conducir a su deterioro.
El procedimiento para determinar el porcentaje de material que pasa

el tamiz 75 µm se detalla en la NTC 78. Consiste en lavar una
determinada cantidad de material seco sobre dicho tamiz hasta que
el agua salga clara; luego, el material se vuelve a secar y se calcula la
pérdida de masa resultante por el lavado, como porcentaje de la
masa de la muestra original. El porcentaje máximo establecido por la
NTC 174 para este tipo de material se muestra en la tabla 4.8.
4.6.2 IMPUREZAS ORGÁNICAS
Las impurezas orgánicas que pueda contener el agregado

generalmente provienen de la descomposición de materiales
vegetales o en ocasiones de animales muertos; se manifiesta en forma
de humus o magras orgánicas acompañado normalmente de olor
desagradable. Estas impurezas se encuentran con mayor frecuencia
en la arena, debido a que el agregado grueso se lava con facilidad.
Las impurezas orgánicas interfieren en las reacciones químicas de

hidratación del cemento durante el proceso de fraguado, lo que
genera su retraso; traen también como resultado una disminución en
la resistencia y la durabilidad también se ve afectada adversamente,

pues se forman pobres compuestos de hidratación.
Para determinar la presencia de impurezas orgánicas en la arena

para la producción de concreto, la NTC 127 proporciona un método
de ensayo simple denominado Colorimétrico, que consiste en
neutralizar los ácidos de la muestra con una solución de hidróxido de
sodio al 3%. La determinación se realiza colocando en una botella
cantidades prescritas de la arena en cuestión y de solución de
hidróxido; se agita fuertemente la mezcla y se deja en reposo durante
24 horas, lapso después del cual se compara el color de la solución
con una carta de 5 colores normalizados, en donde a mayor
contenido orgánico más oscuro será el color.
Si la coloración de la muestra no es más oscura que el amarillo

estándar (ámbar o color No. 3), se puede decir que la muestra no
tiene una cantidad apreciable de impurezas orgánicas y que no
representa riesgo su uso en la mezcla. Cuando el color es más oscuro
que el de referencia, no significa necesariamente que la coloración
haya sido causada por compuestos orgánicos, puesto que el color se
puede deber a minerales de hierro u otros elementos no dañinos para
el concreto; en tal caso, la NTC 579 presenta un método alterno que
consiste en elaborar cubos de mortero con la arena a ensayar y
comparar su resistencia a la compresión con la de un mortero con las
mismas características pero con arena de calidad conocida; si el
mortero elaborado con la arena en duda presenta una resistencia a
los 28 días superior al 95 % respecto a la del mortero elaborado con la
arena de reconocidas buenas características, la coloración no
implica que la arena contenga impurezas orgánicas, pudiéndose usar
en la manufactura de concreto.
4.6.3 ARENA DE MAR
Cuando se tiene que usar arena de mar en la producción de

concreto, debe someterse a un lavado con agua potable con el fin
de eliminar la mayor cantidad de sal posible. En términos prácticos, el
problema que ocasiona la sal en concretos sin refuerzo es muy poco;
pero no se recomienda para uso en concretos reforzados y para
concretos preesforzados la mayoría de normas la prohiben.
El uso de arena de mar tiene tres inconvenientes. El primero es que

cuando hace parte de concreto, al absorber la humedad del aire
causa manchas o eflorescencias que dan un aspecto desagradable
en la superficie de la estructura. El segundo consiste en la eventual
presencia de conchas, que si bien se trata de partículas duras,
dificulta la manejabilidad de la mezcla por lo anguloso de sus formas.
Y el tercero es la alta finura de sus granos, circunstancia que
demanda mayor contenido de agua para una determinada
manejabilidad y mayor contenido de cemento, lo cual incide en el
costo de la mezcla.
4.6.4 PARTÍCULAS DÉBILES O INESTABLES
Los agregados también pueden contener partículas inestables o

débiles tales como pizarras, carbón, terrones de arcilla, madera y otros
materiales blandos, que al encontrarse en grandes cantidades
pueden afectar adversamente la resistencia y la durabilidad del
concreto, puesto que conducen a descascaramientos. La presencia
de estos elementos reviste especial importancia en concretos
expuestos a la abrasión, como en el caso de pavimentos y pisos, por
lo que no se recomienda su uso en tales estructuras.
Los materiales blandos generalmente tienen un peso específico bajo y

pueden detectarse por flotación al sumergir el material en agua. Los
materiales deleznables o terrones de arcilla pueden desintegrarse con
los dedos hasta reducir a material fino. El procedimiento para
determinar el contenido de material blando o de partículas
deleznables se describe en la NTC 589. En la tabla 4.8 se relacionan los
porcentajes permitidos por la NTC 174 con relación a este tipo de
partículas.
Material Máximo % del peso total de la

muestra
Terrones de arcilla y partículas 3,0
deleznables
Material que pasa el tamiz 75 µm
• Concreto sujeto a abrasión 3,0*
• Todos los demás concretos 5,0*
Carbón o lignito
• Cuando la apariencia 0,5
superficial es importante
• Todos los demás concretos 1,0
* En el caso de arena triturada, si el material que pasa el tamiz de 75
µm contiene polvo de trituración libre de arcilla o esquistos, estos
límites pueden incrementarse al 5% y 7%, respectivamente.
Tabla 4.8 Límites para sustancias dañinas en el agregado fino para
concreto 4.5
4.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Concrete and

Mineral Aggregates Part. 4, Easton, ASTM, 1998.

and Construction, Aggregate Testing. London, CECA, 1984.
4.3. HUMEL, A. Prontuario del Hormigón. Barcelona, Editores Técnicos

Asociados, 1966.
4.4. ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIERIA SÍSMICA. Norma

Colombiana de Construcciones Sismo Resistente. Bogotá, AIS, 1998.
4.5. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Normas Técnicas

Colombianas para la Construcción. Bogotá, NTC, 2002.
4.6. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO-

SOLINGRAL. Capítulo de Dosificación de Mezclas de Concreto
Medellín, ICPC, 1979.
4.7. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Registro

Gráfico para Control de Calidad de Agregados. Medellín, ICPC, 1984.
4.8. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO.

Selección y Uso de Agregados para Concreto. Notas Técnicas No. 7.
4.9 MATALLANA R. LADINO J. Granulometrías Optimas para Máximas

Resistencias en el Concreto de Peso Normal. Bogotá, Universidad
Militar Nueva Granada, 1985.
4.10. NEVILLE, A.M. Properties of Concrete. Londres, Pitman Books

Limited. Tercera Edición, 1983.
4.11. PÓRTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of

Concrete Mixtures, Illinois, PCA, 1979.
4.12. SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Bogotá, Escuela

Colombiana de Ingeniería, 1981.
4.13. SANCHEZ, D. Capítulo de Agregados Naturales para Concreto

de Peso Normal. Bogotá, Universidad de Los Andes, 1984.
4.14. TROXELL, D. Composition and Properties of Concrete. New York,

Mc Graw-Hill , 1968 .
4.15. L´HERMITE, R. A Pie de Obra. Madrid, Editorial Tecnos, 1971.
4.16. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Compendio

de Tecnología del Hormigón. Santiago de Chile, I.CH.C.H.,
5. AIRE EN MEZCLAS DE CONCRETO

5.1. ALCANCE
La tecnología del concreto hoy en día acepta que el concreto tiene

aire y lo trata como un elemento más, pues tiene gran influencia en
las propiedades de la mezcla; por ello es necesario dedicarle un
capítulo al estudio de sus características, su influencia en el concreto,
los factores que afectan el aire atrapado y el aire incluido, los
métodos de laboratorio establecidos para su medición y algunas
recomendaciones dadas por el ACI 318 para el contenido de aire en
el concreto.
5.2. GENERALIDADES
Como se estudió anteriormente, el concreto está compuesto de

cemento, agua, agregados, aditivos (eventualmente) y aire
(atrapado naturalmente o incluido intencionalmente).
Durante el proceso de colocación del concreto en la formaleta, la

mezcla no queda totalmente compacta sino que quedan algunas
cavidades llenas de aire, a lo que por su naturaleza se le denomina en
el campo de la tecnología del concreto como “aire naturalmente
atrapado” o simplemente como “aire atrapado”. El aire atrapado se
distribuye de manera heterogénea y aleatoria en la mezcla, con
formas y tamaños diversos que le infieren a la estructura poros
(“hormigueros”), le bajan la densidad, la hacen permeable, le
disminuyen la resistencia, mengua la durabilidad y estéticamente se
torna desagradable. Por esta razón el concreto, una vez colocado en
la formaleta, se debe compactar para sacar el aire atrapado y
reacomodar el concreto.
Otra de las formas del aire en el concreto lo constituye el “aire

incluido intencionalmente” que consiste, como su nombre lo indica,
en introducirle a la mezcla en estado fresco pequeñas burbujas de
aire, para darle propiedades especiales, en particular la de disminuir
la permeabilidad y en hacer estructuras más durables. Se considera
que éste es uno de los grandes avances en la tecnología del
concreto moderna.
El contenido de aire en el concreto, bien sea atrapado o incluido, se

da como un porcentaje del volumen del concreto.
En general se puede decir que el aire atrapado le da al concreto

propiedades indeseables, por lo que hay que sacarlo mediante el
proceso de compactación, mientras que el aíre incluido le
proporciona propiedades especiales, pero es necesario controlar su
contenido.
5.3. PROPIEDADES DEL CONCRETO CON AIRE INCLUIDO
Las burbujas de aire incluidas consisten en pequeñas esferas de

aproximadamente 1 mm de diámetro en promedio (aunque en
realidad su tamaño está comprendido entre 0,05 mm y 1,27 mm) que
se forma a través de una sustancia química especial (aditivos
inclusores de aire o cemento tipo IA ó IIA ó IIIA) añadida durante el
proceso de mezclado, distribuyéndose uniformemente en toda la
masa de concreto.
Los aditivos o agentes inclusores de aire están compuestos de sales y

resinas de madera, detergentes sintéticos, sales de lignina sulfonada,
sales de ácidos del petróleo o grasas y aceites de origen animal y
vegetal y sus ácidos grasos o algunas sales orgánicas de
hidrocarburos sulfonados. Las burbujas se producen por disminución
de la tensión superficial del agua mediante un agente que promueve
su formación y permite su estabilidad durante el proceso de
elaboración, fraguado y endurecimiento del concreto.
La inclusión de una cantidad apropiada de aire en el concreto

produce efectos deseables a sus características. En estado fresco
mejora la trabajabilidad y disminuye el riesgo de segregación; en
estado endurecido mejora notablemente la durabilidad,
especialmente contrarrestando la acción de los ciclos de
congelamiento y deshielo; además, reduce la permeabilidad,
aumenta la resistencia a la acción de los sulfatos y sustancias
químicas, permite la reducción del agua de mezclado para un
determinado grado de trabajabilidad e incluso puede reemplazar
parte de la cantidad de arena en la mezcla.
5.3.1. TRABAJABILIDAD
Las burbujas de aire incluido tienen resistencia propia que actúan

como esferas dentro de la masa de concreto fresco, haciendo que
las partículas se desplacen mejor unas sobre otras; este efecto se
traduce en una mejor trabajabilidad de la mezcla en estado plástico,
toda vez que proporcionan una mayor fluidez al concreto.
El efecto de la inclusión de aire en la trabajabilidad se hace más

efectiva en mezclas pobres (mezclas con bajo contenido de
cemento) o en aquellas con partículas de agregado de forma
angular o con agregados con una gradación pobre en la arena pues
la falta de partículas de uno o varios tamaños puede ser reemplazada
por las burbujas de aire incluido, especialmente en la fracción fina
(tamaños más pequeños).
El aire incluido también ayuda a ciertos métodos de colocación del

concreto como el bombeado, ya que reduce la fricción entre las
paredes de la tubería y la mezcla.
5.3.2. RESISTENCIA
Se ha demostrado que el aire incluido hace posible una reducción en

el contenido de arena de la mezcla en una cantidad
aproximadamente igual al volumen de aire incluido, obteniéndose un
concreto en estado endurecido con más espacios vacíos y por lo
tanto con menor resistencia.
No obstante lo anterior, por cada 1% de aire incluido se puede reducir

cerca del 3% del agua de mezclado para lograr una determinada
manejabilidad; de ahí que a la hora de hacer el diseño de la mezcla,
para mantener el asentamiento constante, se puede obtener una
compensación parcial de resistencia. Se ha encontrado que dicha
pérdida puede llegar a ser hasta del 15%.
5.3.3. DISMINUCIÓN EN EL RIESGO DE SEGREGACION Y EXUDACIÓN
La segregación de una mezcla ocurre cuando las partículas gruesas

se separan de las más finas, o cuando se tienen mezclas muy
húmedas y se separa la pasta de los agregados. De la misma
manera, la exudación ocurre cuando parte del agua de mezclado,

tiende a elevarse a la superficie del concreto recién colocado.
Cualquiera de los dos casos se presenta por una falta de cohesión,
bien sea por mezclas muy secas o porque son muy húmedas, o
porque los constituyentes sólidos no pueden retener toda el agua
cuando se asientan, normalmente cuando faltan algunos tamaños de
agregado en su fracción más fina.
El aire incluido intencionalmente tiene la propiedad intrínseca de

desarrollar tensiones hidrostáticas que aumentan la cohesividad de la
mezcla, haciendo que se disminuya el riesgo de segregación. De otro
lado, la presencia de burbujas de aire conserva en suspensión las
particular sólidas, de modo que la sedimentación se reduce y no se
expulsa agua.
5.3.4. RESISTENCIA AL CONGELAMIENTO Y DESHIELO
Tal como se explicó en el capítulo de agua, la estructura interna de

una masa de concreto endurecida presenta una porosidad con
canales capilares generados por la evaporación de parte del agua
de mezclado, circunstancia que permite la entrada de agua (Figura
5.1). Cuando esto ocurre y se presentan bajas temperaturas, se puede
congelar el agua la cual va acompañada de un aumento de
volumen (alrededor del 10% o más). El incremento de volumen hace
que el agua ocupe un espacio adicional, pero al no tenerlo, se da
origen a esfuerzos de tensión internos generando así una rotura
inicialmente pequeña y superficial. Con los sucesivos ciclos de
congelamiento y deshielo, éstos canales continúan llenándose de
agua cada vez más hacia el interior de la estructura en la medida
que se va destruyendo la superficie del concreto, debido a un efecto
acumulativo que irá destruyendo cada vez más el concreto. Se estima
que la congelación brusca a –5ºC el hielo puede generar una presión
cercana a los 50 MPa (500 kg/cm2 ó 7200 psi), suficiente para romper
el concreto.
Figura 5.1 Esquema de una masa de concreto endurecido con sus canales
capilares y aire incorporado
El daño que le puede causar al concreto éste fenómeno se evita con

la incorporación de burbujas de aire, puesto que éstas interceptan
buena parte de los canales capilares aislándolos unos de otros,
haciendo que el concreto sea menos permeable y, por consiguiente,
impidiendo la entrada de agua, toda vez que las burbujas crean
depósitos de aire que actúan como “aliviadores de presión”, puesto
que al producirse la congelación del agua encuentran en ellas el
espacio requerido para su expansión sin generar esfuerzos internos ya
que no llegan a llenarse totalmente. El fenómeno de la degradación
del concreto por la acción de los ciclos de hielo – deshielo se muestra
en la figura 5.2.
El efecto de la durabilidad por la incorporación de aire en el concreto

si bien nació por los ciclos de hielo deshielo, también se usa para la
protección de estructuras expuestas a la acción de sulfatos, pues la
acción que se genera es similar a la de los ciclos de hielo deshielo. La
sal es introducida al interior del concreto a través de los canales
capilares, el sulfato se combina con el C3A del cemento formándose
un gel que se comienza a hinchar con la acción continua de ciclos
de humedecimiento – secado, produciendo esfuerzos de tracción al
interior del canal rompiéndolo de manera sucesiva. Las burbujas de
aire protegen al concreto de dos formas: una impidiendo que entre el
agua con la sal (impermeabilizando) y otra, actuando con “aliviador
de presión” cuando la acción química toma lugar.
Figura 5.2 Esquema de la actuación del aire incorporado para

proteger el concreto de los ciclos de hielo – deshielo
En la figura 5.2 superior izquierda se muestran los canales capilares sin

agua. En la figura superior derecha cuando ingresa el agua a los
canales. La figura del medio izquierda muestra el efecto destructor del
agua congelada al romper la zona de influencia de los canales
capilares. En la figura del medio derecha se muestra el efecto
acumulativo y progresivo de destrucción por los continuos ciclos de
hielo – deshielo. En la figura inferior se detalla como actúa el aire
incorporado impermeabilizando el concreto por el corte de la
capilaridad y el efecto de “alivio de presión” cuando el agua se
congela.
5.4. FACTORES QUE AFECTAN EL CONTENIDO DEL AIRE
5.4.1. AGREGADO GRUESO Y CEMENTO
De acuerdo con las experiencias obtenidas por la PCA, el tamaño

máximo del agregado grueso y el contenido de cemento de una
mezcla tienen un efecto importante en el contenido de aire (incluido

y atrapado), tal como se muestra en la Figura 5.3.
Figura 5.3 Relaciones entre el TM del agregado, contenido de

cemento y contenido de aire en el concreto. (5.8)
De la mencionada figura se puede apreciar poco cambio en el

contenido de aire cuando el tamaño máximo del agregado es mayor
a 38,1 mm. Para tamaños de agregados más pequeños el contenido
de aire se incrementa bruscamente, debido a que el volumen de
mortero se aumenta. A medida que el contenido de cemento
aumenta el contenido de aire decrece para el rango normal del
contenido de cemento.
De otro lado, para una misma cantidad de incorporador de aire, un

cemento cuyo contenido de álcali sea alto incorporará mayor
cantidad de aire que un cemento de contenido menor. Por ésta
razón, para asegurar la cantidad correcta de aditivo de aire, es muy
importante controlar las características del cemento en la planta
dosificadora, cuando éste procede de varias fuentes de suministro.
5.4.2. AGREGADO FINO
En la Figura 5.4, extractada de la PCA, se considera el efecto del

contenido de agregado fino. Se muestra como, para una cantidad
dada de cemento, o de aditivo, el incremento en la cantidad de
agregado fino consigue que se atrape una mayor cantidad de aire
durante el proceso de mezclado.
Las pruebas han demostrado que las partículas de agregado que más
incorporan aire en la mezcla son aquellas que pasan el tamiz 595 µm
(No. 30) y las que quedan retenidas en el tamiz 149 µm (No. 100). De
la misma forma se ha comprobado que las partículas de agregado
que pasan el tamiz 149 µm (No. 100) producen una significativa
reducción en la cantidad de aire atrapado. Sin embargo, agregados
finos con idéntica granulometría pero de distinta fuente, pueden
atrapar diferentes cantidades de aire; esto se debe
fundamentalmente a las diferencias de forma y textura superficial de
las partículas o a la contaminación con pequeñas proporciones de
materia orgánica.
Figura 5.4 Relación entre el contenido de agregado fino y el contenido

de aire. (5.8)
5.4.3. ASENTANIENTO Y VIBRACION
De acuerdo con la PCA, el efecto del contenido de aire en el

asentamiento del concreto se aprecia en la Figura 5.5. Antes de
efectuar el proceso de vibración en el concreto, el contenido de aire
se incrementa a medida que crece el asentamiento hasta uno de
aproximadamente 150 mm, y luego decrece para asentamientos
mayores a éste. Después de 15 segundos de vibración se consigue
una considerable reducción en el contenido de aire para todos los
asentamientos.
Por otro lado, mientras mayor sea el asentamiento mayor será

también el porcentaje de reducción de aire durante el vibrado. Sin
embargo, si la vibración no se aplica adecuadamente, se puede dar
una pérdida de aire incluido intencionalmente. De todas maneras,
durante la colocación del concreto con un vibrado moderado se
consigue que sean expelidas grandes burbujas, consideradas
indeseables desde el punto de vista de la resistencia. Para tal efecto,
se recomienda que el tiempo de vibrado no sea prolongado. La
experiencia ha mostrado que para la mayoría los concretos se puede
conseguir una apropiada consolidación con un tiempo de vibración
entre 5 y 15 segundos.
Figura 5.5 Relación entre el asentamiento, tiempo de vibración y

curado de aire en el concreto. (5.8)
5.4.4. TEMPERATURA DEL CONCRETO
Tal como se aprecia en la Figura 5.6, obtenida por la PCA, a medida

que aumenta la temperatura del concreto el contenido de aire
disminuye. Además, el efecto de la temperatura llega a ser más
pronunciado con el incremento del asentamiento, volviéndose
especialmente importante en climas cálidos, donde la temperatura
del concreto puede ser un poco mayor.
Figura 5.6 Relación entre la temperatura asentamiento y contenido de

aire en el concreto. (5.8)
5.4.5, MEZCLADO
El mezclado es el factor más importante en la producción de aire

atrapado pues es durante este proceso cuando se efectúa su
incorporación a la mezcla; por otra parte, dependiendo de cómo se
ejecute el proceso de mezcla, dependerá si su distribución es o no
uniforme en la masa de concreto.
La cantidad de aire atrapado varía con el tipo y estado de la

mezcladora así como con la cantidad de concreto mezclado. Según
la experiencia de la PCA, la cantidad de aire atrapado en una
mezcla disminuye apreciablemente entre más gastadas estén las
aspas de la mezcladora o también, si se permite que se acumule
concreto endurecido en el tambor o en las aspas. Así mismo, el
contenido de aire atrapado se incrementa cuando la mezcladora se
carga con una cantidad menor a la de su real capacidad y decrece
cuando es sobrecargada.
Figura 5.7 Relación entre el tiempo de mezclado y el contenido de

aire en el concreto. (5.8)
El contenido de aire atrapado en la mezcla aumenta con el

incremento en la velocidad de la mezcladora hasta que alcanza un
valor máximo; pero si éste mezclado es muy prolongado ocurre una
disminución en el contenido de aire.
5.4.6. TERMINADO PREMATURO
La operación de terminado prematuro causa exudación en la

superficie del concreto, lo cual es origen de una pérdida de aire
atrapado y de concretos propensos a descascaramientos.
5.4.7. ADITIVOS Y AGENTES COLORANTES
La PCA ha encontrado que los efectos que causan los aditivos y

agentes colorantes en la incorporación de aire es muy variado.
Algunos materiales finamente pulverizados como las cenizas volantes,
generalmente reducen la cantidad de aire atrapado. Los aditivos
reductores de agua y retardantes de fraguado incrementan de
manera eficiente entre 50% y 100% el aire incorporado, por lo tanto,
cuando se usan dichos materiales se puede obtener el contenido
deseado de aire con una menor cantidad de aditivo; sin embargo,
algunos retardantes de fraguado pueden incrementar el espacio

entre los vacíos del concreto.
Hay que tener especial cuidado con algunos reductores de agua o

retardantes de fraguado porque pueden no ser compatibles con los
agentes incorporadores de aire. Cuando son añadidos junto con el
agua de mezclado, antes de ser introducidos en la mezcladora, se
puede formar una precipitación que puede conducir a una
sedimentación que a su vez origina la no-incorporación de aire en la
mezcla de concreto. Para solucionar éste problema basta con
prepararlos separadamente y combinarlos en la mezcladora.
5.4.8. ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE
La naturaleza y composición del aditivo influye sobre la cantidad de

aire incorporado, el tamaño de las burbujas, su espaciamiento, su
estabilidad en la masa y su resistencia elástica para conservarse y
permanecer en el concreto. También puede ser más o menos
sensible a reaccionar con alguno de los compuestos del cemento,
con el agua, con los agregados y aún con impurezas orgánicas o con
otros aditivos.
Por otra parte, la dosis de aditivo influye en forma directa y

proporcional en la cantidad de aire incorporado. Para una mezcla
dada, el aumento de dosis de aditivo incorpora mayor cantidad de
aire. Cada aditivo posee un límite máximo después del cual cualquier
aumento en la dosis no refleja una mayor cantidad de aire
incorporado y por el contrario si está generando problemas en la
resistencia; así mismo, en la medida que se incorpore más aire en la
mezcla, llegará el momento en que en vez de ganar durabilidad, la
puede afectar adversamente, tal como se aprecia en la figura 5.8.
Figura 5.8 Esquema del comportamiento del contenido de aire en la

resistencia y la durabilidad
5.5. MEDIDA DEL CONTENIDO DE AIRE
Como se ha podido ver, el contenido de aire depende de numerosos

parámetros y por tanto es difícil predecir con precisión su proporción
en la mezcla. Existen varios métodos para su medida, pero ellos sólo
indican el volumen aproximado de aire más no las características de
los vacíos tales como el tamaño de los huecos, su distribución en la
masa de concreto, la forma, su ubicación, etc.
El contenido de aire se hace regularmente como control rutinario

inmediatamente después de que se descarga de la mezcladora. En
Colombia se han establecido dos procedimientos de ensayo,
diferenciados básicamente del aparato de medida y de las
características del agregado con que se ha elaborado el concreto.
El método de presión, descrito en la NTC 1032, se utiliza cuando se

trata de agregados relativamente densos (bien gradados). Está
basado en la ley de Boyle que se refiere a la disminución del volumen
de un gas cuando se incrementa la presión a que está sometido.
El esquema del recipiente de medida del método de presión se

enseña en la figura 5.9, consta de una caja cilíndrica y de una
cubierta, unidas herméticamente formando un sistema rígido. El
procedimiento de ensayo consiste en colocar la muestra de concreto

dentro de la caja en tres capas y compactarlas cada una con 25
golpes con una varilla de 16 mm de diámetro, lisa y de punta
redondeada y luego taparla con la cubierta. Para medir el contenido
de aire se pueden optar dos alternativas. La primera consiste en
introducir agua hasta una determinada altura mediante un dispositivo
ubicado en la parte superior de la cubierta y aplicarle una
determinada presión (con una bomba manual) sobre el agua; el
descenso del nivel del agua indica una reducción de volumen del
aire de la muestra de concreto. Con la presión aplicada y el cambio
observado en el volumen, se puede conocer el correspondiente
contenido de aire. La segunda alternativa consiste en igualar un
volumen determinado de aire a presión conocido con el volumen
desconocido de aire en la muestra de concreto.
Figura 5.9
El método volumétrico, cuyo procedimiento se relaciona en la
NTC 1028, se utiliza cuando se utiliza cualquier tipo de agregado para
elaborar concreto; se basa en determinar el contenido de aire, como
la diferencia entre el volumen de una muestra de concreto bajo agua
y el volumen de la misma muestra después de que el aire ha sido
arrastrado por agitación. Este método se lleva a cabo por medio de
un aparato similar al mostrado en la Figura 5.10, que consiste
básicamente en una caja cilíndrica y una cubierta con capacidades

aproximadamente iguales; la cubierta está provista de un cuello de
plástico o de vidrio transparente, capaz de formar un ensamblaje
hermético y rígido con la caja.
Figura 5.10
El procedimiento consiste en llenar la caja con concreto fresco de la

misma manera que el método anterior. Después de poner la cubierta
se procede a insertar un embudo y agregar agua hasta que
aparezca en el cuello graduado en la marca cero. Se elimina todo el
aire de concreto agitando el recipiente y se agrega con una jeringa
alcohol isopropílico hasta dispersar la masa espumosa de la superficie
del agua; el contenido de aire en el concreto es la suma de la lectura
del cuello graduado más la medida de la cantidad de alcohol
añadido.
El ensayo de contenido de aire, independientemente del método que

se utilice, se expresa como un porcentaje del volumen de la mezcla.
5.6. RECOMENDACIONES PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE AIRE
En general la cantidad de aire incorporado en el concreto depende

del tipo de estructura, las condiciones climáticas, si la estructura estará
expuesta a ciclos de congelamiento y deshielo, la acción de agentes
descongelantes, la resistencia especificada del concreto, así como
de las exposiciones severas tales como agua o suelos agresivos.
En general, el Código ACI 318 - 97 recomienda el contenidos de aire

incorporado enseñados en la tabla 5.1, para la resistencia del
concreto a ciclos de hielo – deshielo y exposiciones severa y
moderada.
TAMAÑO MÁXIMO
NOMINAL DEL CONTENIDOS DE
CONTENIDO DE AIRE EN
AGREGADO AIRE PARA
% PARA EXPOSICIÓN
GRUESO EXPOSICIÓÓN
SEVERA
Pulgad MODERADA
Mm
as
3/8 9,5 7.5 6.0
½ 12,5 7.0 5.5
¾ 19,0 6.0 5.0
1 25,0
6.0 4.5
1 ½ 37,5
2 50,0 5.5 4.5
3 75 5.0 4.0
6 150 4.5 3.5
Tabla 5.1 Contenidos aproximados de aire en mezclas de concreto

(5.13)
Vale la pena resaltar que las mezclas de concreto con una baja
relación agua/cemento no requieren de mucho aire incorporado
para mejorar la durabilidad, pues una baja cantidad de agua implica
también menor cantidad de canales capilares.
5.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Significance of
Tests and Properties of Concrete and Concrete - Making Materials,
ASTM Special Technical Publication 169B.
5.2. ARCOS, CARLOS. Algunos Aspectos de los Hormigones con Aire
Incorporado. México, IDIEM, 1979.
5.3. MOLLON, G. W., PRIOR M. E. Factor Influencing Proportioning of
Air-Entrained Concrete. Detroit, ACI, 1982.

Colombianas para la Construcción. Bogotá, ICONTEC, 1983.
5.5. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO,
SOLINGRAL. Capítulo de Dosificación de Mezclas de Concreto,
5.6. KAISER CEMENTO, Concrete Topics. Technical Service Dept.
Bulletin No. 22.
5.7. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto Vol. 1. Mexico, IMCYC,

1980.
Concrete Mixtures, Illinois, PCA, USA. 1979.
5.9. PORRERO, J., RAMOS, C. y GRASES 1. Capítulo del Concreto
Fresco. Caracas, Comité Conjunto del Concreto Armado, 1975.
5.10. POWERS, T. C. The Properties of Fresh Concrete. New York, John
Wiley & Sons, 1976.
5.11. SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Bogotá, Escuela
5.12. TROXELL, DAVIS. Composition and Properties of Concrete. New
York, McGraw-Hill, 1968.
5.13 ACI MANUAL OF CONCRETE PRACTICE, Part 3. Building Code
Requirements for Structural Concrete (ACI 318R-95). Farmington Hills,
MI, 1997.
6 ADITIVOS PARA MEZCLAS DE CONCRETO
6.1. ALCANCE
Día a día los aditivos han llegado a constituirse en el quinto

componente del concreto, en virtud a que le pueden impartir ciertas
características deseadas que no se aseguran por otros métodos o en
forma tan económica. Con el uso de los aditivos la mezcla se hace
más satisfactoria para un determinado trabajo.
El objeto de este Capítulo es presentar los cuatro grupos de aditivos

que se tienen actualmente: Incorporadores de aire, reductores de
agua y control de fraguado, minerales finamente divididos y otros)
De cada uno de ellos se estudian las características más importantes,

la forma como actúan en el concreto, los materiales de que están
compuestos, las condiciones en las que se recomienda su uso y las
especificaciones más importantes.
6.2. GENERALIDADES
Los aditivos, tal como lo define el Comité ACI 116R y la norma ASTM C
125, “son materiales diferentes al agua, cemento, agregados y fibras
de refuerzo, usados como ingrediente del concreto o del mortero y
añadidos a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado”.
Los propósitos de los aditivos en el concreto o el mortero básicamente
son: cambiarle o mejorarle una o varias de sus características,
contrarrestar posibles deficiencias, desarrollar propiedades especiales,
lograr una mayor economía o usar menor cantidad de energía.
Las propiedades del concreto tales como la trabajabilidad, el

terminado, la resistencia, la durabilidad, la impermeabilidad y la
resistencia al desgaste, se pueden lograr de forma fácil y económica
seleccionando materiales adecuados más que por el uso de aditivos.
Sin embargo, hay ocasiones donde el uso de un aditivo es el medio

más conveniente de conseguir un resultado particular. Para tal
efecto, el Comité ACI 212 relaciona la siguiente lista de razones
importantes para las cuales se usan los aditivos.
Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua o

para reducir el contenido de agua logrando la misma trabajabilidad.
• Acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia a edades
tempranas.
• Aumentar la resistencia.
• Retardar o reducir el desarrollo de calor.
• Retardar o acelerar el fraguado inicial.
• Reducir la exudación y la segregación.
• Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.
• Aumentar la durabilidad o la resistencia a condiciones severas de
exposición, incluyendo la aplicación de sales descongelantes.
• Controlar la expansión causada por la reacción álcali - agregado.
• Reducir el flujo capilar del agua.
• Reducir la permeabilidad.
• Producir concreto celular.
• Mejorar el bombeo.
• Inhibir la corrosión de metales embebidos.
• Mejorar la resistencia a la abrasión y al impacto.
• Mejorar la adherencia entre la pasta y el acero de refuerzo.
• Reducir, o evitar, el asentamiento o para originar una leve
expansión en el concreto o mortero, usados para rellenar huecos y
aberturas en estructuras de concreto y en rellenos para
cimentación de maquinaria, columnas y anclajes, y para llenar
ductos de cables para pretensado del concreto o vacíos en
agregado precolocado.
• Aumentar la adherencia del concreto y el acero.
• Aumentar la adherencia entre el concreto viejo y uno nuevo.
• Producir concreto y mortero de color.
• Obtener concretos y morteros con propiedades fungicidas,
germicidas o insecticidas.
• Reducir el costo unitario del concreto.
Algunos aditivos pueden lograr más de un efecto en el concreto; tal

es el caso del cloruro de calcio que bajo algunas condiciones mejora
la trabajabilidad, acelera el fraguado y el endurecimiento y por sus
propiedades higroscópicas ayuda al curado. Además, los aditivos
pueden contener materiales que separadamente pertenecen a dos o
más grupos, de tal manera que se pueden combinar para lograr de
una mejor forma una determinada característica (sinergia). Por
ejemplo, un aditivo reductor de agua se puede usar junto con un
incorporador de aire; pero en cambio, hay otros que pueden ser

incompatibles y que al actuar en conjunto se neutralizan perdiendo
gran parte de sus características.
La cantidad de aditivo usado es de gran importancia porque puede

afectar simultáneamente propiedades como los requerimientos de
agua, el contenido de aire, la tasa de endurecimiento, la exudación y
la resistencia del concreto. De allí que sea tan importante la
dosificación recomendada por el fabricante o la cantidad óptima
determinada a través de pruebas de laboratorio con los materiales a
usar, ya que un exceso o un defecto podría causar efectos
totalmente contrarios a la resistencia y otras propiedades del
concreto.
La efectividad de un aditivo depende de varios factores como la

marca, el tipo y la cantidad de cemento; el contenido de agua de
mezclado; la forma, la gradación y la cantidad de agregado; el
tiempo de mezclado; el asentamiento de la mezcla; la temperatura
ambiente; la temperatura de la mezcla y otras condiciones de
trabajo. Esto hace que antes de la utilización de un aditivo se
recomiende efectuar ensayos en el laboratorio con los materiales que
se usarán en la mezcla, tratando de simular lo máximo posible las
temperaturas, humedades y demás características a que estará
sujeta la obra. De esta manera se puede verificar su compatibilidad
con otros aditivos y materiales de trabajo, así como los efectos en las
propiedades del concreto en estado fresco y en estado endurecido.
6.3. TIPOS DE ADITIVOS
Los aditivos pueden ser clasificados dentro de los siguientes cuatro

grupos:
Aditivos incorporadores de aire.
Aditivos reductores de agua y de control de fraguado.
Minerales finamente divididos.
Otros aditivos.
Los aditivos reductores de agua y de control de fraguado los regula la
especificación NTC 1299, la cual se basa en la ASTM C 494. Allí se
clasifican ciertos aditivos químicos en términos de su función de la
siguiente manera:
Tipo A: Aditivos reductores de agua
Tipo B: Aditivos retardantes o retardadores de fraguado.

Tipo C: Aditivos acelerantes.
Tipo D: Aditivos reductores de agua y retardantes.
Tipo E: Aditivos reductores de agua y acelerantes.
Tipo F: Aditivos reductores de agua de alto rango.
Tipo G: Aditivos reductores de agua de alto rango y retardantes.
De la anterior clasificación es conveniente anotar que los aditivos

reductores de agua, a menudo referidos como ayuda a la
trabajabilidad, son llamados “Plastificantes”, y a los reductores de
agua de alto rango junto con los reductores de agua de alto rango y
retardantes (tipo F y G), se les denominan como “Super plastificantes”.
Cuando un aditivo se utiliza para incrementar la trabajabilidad para

una relación agua - cemento dada (sin incrementar la cantidad de
agua), se dice que se está usando un plastificante; mientras que
cuando se emplea para mantener la trabajabilidad reduciendo el
contenido de agua, se dice que se está trabajando con un aditivo
reductor de agua.
6.3.1. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE
El ACI define un agente incorporador de aire, como “un aditivo para

concreto hidráulico o un aditivo para concreto o mortero, que origina
aire en el concreto o mortero, generalmente en pequeñas
cantidades, en forma de burbujas pequeñas (aproximadamente de
1 mm de diámetro), durante el mezclado y usualmente, para
aumentar la trabajabilidad y la resistencia al congelamiento”.
En el Capítulo 5 se explicaron las características más importantes del

aire incluido intencionalmente en el concreto; se vio que además de
mejorar la trabajabilidad y la resistencia a los ciclos de hielo - deshielo,
se logran otras propiedades como la disminución o eliminación
completa de la segregación y de la exudación, mejoran la resistencia
al ataque de sustancias químicas, agentes anticongelantes y acción
de los sulfatos, reducen aproximadamente el 3% de agua para un
determinado grado de plasticidad, reducen el contenido de arena en
una cantidad aproximadamente igual al volumen de aire incluido y
reducen la permeabilidad, entre otras.
Como complemento vale recalcar que dada la existencia de

numerosas marcas comerciales de agentes incorporadores de aire,
para comprobar la actuación de los que no se conocen, se
recomienda hacer ensayos de prueba con mezclas que involucren los
materiales que serán usados y simulando las condiciones de trabajo
en la obra. La Norma ASTM C 260 establece las especificaciones y los
métodos de prueba para este tipo de aditivo.
6.3.2. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y DE CONTROL DE FRAGUADO
6.3.2.1. Aditivos Reductores de Agua
Los aditivos reductores de agua son materiales (generalmente

orgánicos solubles en agua o combinaciones de materiales
orgánicos), usados para reducir la cantidad requerida de agua de
mezclado, para producir concreto con una consistencia dada o para
incrementar el asentamiento para un contenido determinado de
agua.
Cuando se reduce la cantidad de agua de mezclado se tiene una

pérdida de asentamiento. Sin embargo, con los aditivos reductores
de agua no sucede esto y, por el contrario, en algunos casos puede
ser incrementado debido a que sus elementos mejoran la dispersión
de las partículas de cemento, logrando un incremento en la
lubricación de la pasta de cemento.
El funcionamiento de los aditivos plastificantes consiste en cargar

eléctricamente los granos de cemento con el mismo signo de polo
(positivo o negativo), de modo que por el principio de la polaridad las
partículas se repelen haciendo que la mezcla sea más dócil en estado
fresco. Este efecto es temporal y depende principalmente de la
marca de aditivo, la cuantía dosificada y del tipo de cemento usado.
Algunos aditivos reductores de agua pueden además retardar el

tiempo de fraguado del concreto. Es así como en algunos casos, con
una pequeña variación en su composición se obtienen efectos
retardantes de manera notoria; en otros casos no lo afectan
significativamente. Así mismo, algunos reductores pueden incorporar
aire a la mezcla lográndose de esta forma un efecto combinado.
Con la utilización de un reductor de agua normalmente se logra un

incremento en la resistencia siempre y cuando se conserve constante
la cantidad de cemento y el asentamiento en la mezcla sea el mismo.
No obstante, se debe tener en cuenta que a pesar de la disminución
de la cantidad de agua, la contracción del concreto puede
aumentar o disminuir dependiendo de la composición química y de
las características de otros materiales usados en el concreto.
De cualquier manera, los efectos anotados anteriormente son una

guía general; por ello se considera conveniente obtener información
más detallada y específica con los fabricantes o comprobando cada
situación mediante ensayos previos.
El uso de aditivos reductores de agua se pueden usar en obras donde

se requiera una determinada resistencia con menor cuantía de
cemento, pero teniendo en cuenta que la durabilidad pueda verse
afectada. Así mismo, resultan de gran ayuda para mejorar la
trabajabilidad en concretos con agregados de gradación pobre.
También resultan indispensables en concretos colocados por medio
de bomba o bajo condiciones difíciles donde la compactación sea
complicada de realizar.
La prueba de aditivos reductores de agua se hace en concretos

preparados con y sin el aditivo. Se debe añadir de la manera
recomendada por el fabricante y en la cantidad necesaria para
cumplir con los requisitos de las especificaciones de la obra. Las
pruebas se realizan de acuerdo con lo establecido en la norma
ASTM C 494-5, para lo cual los aditivos tienen que cumplir con los
requisitos de la ASTM C 494.
6 3.2.2. Aditivos retardantes o retardadores de fraguado
Un aditivo retardante de fraguado, como su nombre lo sugiere, es un

material que demora el tiempo de fraguado con el fin de mantener el
concreto trabajable un período de tiempo más prolongado.
Los ingredientes más usados como retardantes son el ácido

hidroxicarboxílico y sus sales o lignosulfanatos no refinados, los cuales
se encuentran presentes en los azúcares. Estos elementos actúan
formando una película alrededor de los granos de cemento
demorando la reacción inicial.
El tiempo durante el cual el concreto permanece trabajable depende

fundamentalmente de su temperatura, la trabajabilidad, tipo y marca
de cemento usada y la relación agua/material cementante; sin
embargo, cuando se requiere del uso de un aditivo retardante, el
lapso se puede prolongar entre 2 y 6 horas, dependiendo de la
cantidad de aditivo dosificado.
Dentro de los efectos secundarios que pueden tener los aditivos

retardantes se encuentran principalmente los siguientes:
La reducción de la resistencia en edades tempranas (de 1 a 3 días);
No incrementan la temperatura inicial del concreto;
Algunas veces pueden incluir aire;
En ciertas ocasiones actúan como reductores de agua.
Por las razones mencionadas, los efectos de los aditivos retardantes en
otras propiedades del concreto, tal como la contracción, pueden no
ser predecibles; en consecuencia, la aceptación de un retardante se
debería hacer por medio de pruebas de laboratorio con los
materiales que se van a utilizar y bajo condiciones simuladas de
trabajo.
El uso de aditivos retardantes, puede ayudar cuando se tiene una o

más de las siguientes condiciones:
• En climas cálidos donde la temperatura supera los 25º C, con el fin

de prevenir un endurecimiento temprano y pérdida de
trabajabilidad.
• Cuando se trata de una vaciada grande que requiera de varias
horas para completarla y cuya construcción exija que no se
generen juntas frías.
• Cuando se utilicen formaletas deslizantes.
• Cuando hay un retardo grande entre el mezclado y el colocado,
como en el caso del uso de concreto premezclado y se presenten
demoras de tránsito.
6.3.2.3. Aditivos Acelerantes o aceleradores de fraguado
Un aditivo acelerante es un material que se añade al concreto con el

fin de reducir el tiempo de fraguado y acelerar el desarrollo de la
resistencia del concreto a edades tempranas.
El aditivo acelerante más ampliamente usado es el cloruro de calcio y

aunque existen otros cloruros que se pueden utilizar para tal fin,
normalmente no se hace por su alto costo y por su menor efectividad.
En general, los acelerantes tienen los siguientes efectos sobre las

propiedades del concreto:
• El tiempo de fraguado inicial y final se reducen en un monto

proporcional a la cantidad de acelerante usado, a la temperatura
del concreto y a la temperatura ambiente;
• Incorporan aire;
• Desarrollan calor de hidratación más temprano pero sin efectos
apreciables sobre el concreto;
• Aumentan notablemente la resistencia a la compresión en edades
tempranas, reduciéndose ligeramente las finales;
• Aumentan los cambios de volumen cualquiera que sea el método
de curado utilizado;
• Disminuyen la resistencia al ataque de los sulfatos;
• Incrementan el riesgo de corrosión del acero de refuerzo
embebido y en general de los metales que se encuentren dentro
del concreto.
El uso de este tipo de aditivos se recomienda cuando:
• Se tengan climas fríos, para que no se afecte el proceso de

hidratación del cemento por las bajas temperaturas;
• Se requiere iniciar las operaciones de acabado rápidamente;
• Se necesite reducir el tiempo de curado y protección;
• Se requiera aumentar el desarrollo de la resistencia inicial, para que
permita el descimbrado más rápido o cuando se necesite poner
en servicio la estructura lo más pronto posible; y
• Se requiera un taponamiento eficiente de filtraciones contra
presiones hidráulicas.
• Se recomienda tener cuidado con el uso de los acelerantes en
climas cálidos, en donde se puede presentar una evolución rápida
del calor de hidratación, un fraguado rápido y aparición de grietas
de contracción.
Como se anotó anteriormente, el cloruro de calcio es el acelerante

más común. El uso de este material exige cuidados especiales en la
dosificación, la cual normalmente no excede del 0.02 ppc; una
sobredosis puede crear problemas en la colocación del concreto por
causa del endurecimiento rápido, mayor contracción, mayor riesgo
de corrosión del acero de refuerzo y mayor pérdida de resistencia en
edades posteriores.
Para que el cloruro de calcio pueda ser usado en el concreto debe

cumplir con los requisitos dados por la Norma ASTM D 98 y tanto el
muestreo como la prueba deben estar de acuerdo con el
procedimiento seguido en la Norma ASTM D 345.
6.3.2.4. Aditivos superplastificantes
Un aditivo superplastificante es un material que se añade al concreto

con el propósito de incrementar en gran medida la trabajabilidad, o
para producir un concreto de alta resistencia.
Para dar una idea acerca de la acción que éste tipo de aditivo
puede lograr en la trabajabilidad de un concreto, se tiene que una
mezcla producida con una relación agua/material cementante
normal y diseñada para producir un asentamiento de 7,5 cm, luego
de la adición del aditivo el asentamiento se puede aumentar a más
de 20 cm, adquiriendo tal fluidez el concreto que puede ser
compactado con una vibración muy pequeña sin que se afecte la
resistencia o cause segregación o exudación.
Por otro lado, con la utilización de aditivos superplastificantes, se

pueden producir concretos de alta resistencia puesto que la
reducción del contenido de agua es mucho mayor que la obtenida
con un aditivo plastificante ordinario (reductor de agua). Por ejemplo,
con un reductor de agua corriente, se puede lograr una disminución
del agua de mezclado, hasta en un 10%, mientras que con un
superplastificante se puede reducir hasta en un 30% o más,
conservando una manejabilidad adecuada.
El uso de superplastificantes se recomienda para la elaboración de

elementos prefabricados, para estructuras donde la compactación
sea difícil de ejecutar (especialmente en aquellas estructuras que

tienen mucho acero de refuerzo), en obras donde se requiere que el
concreto sea bombeado. Se debe tener cuidado del uso de este tipo
de aditivos en estructuras inclinadas que tengan una pendiente
mayor a 3 grados, pues la mezcla se torna tan fluida que se puede
escurrir.
Los materiales usados como superplastificantes son mucho más

efectivos pero así mismo más costosos que los otros aditivos reductores
de agua. Su efecto en el concreto varía entre 30 y 60 minutos, tiempo
después del cual el concreto experimenta una pérdida rápida de
trabajabilidad. Una vez perdido el efecto se puede redosificar.
Siguiendo la recomendación dada para los demás aditivos, antes de

su empleo definitivo en la mezcla es conveniente hacer ensayos para
su aceptación definitiva.
6.3.3. ADITIVOS MINERALES FINAMENTE DIVIDIDOS
Los materiales finamente divididos se consideran los igualmente

denominados adiciones o materiales inorgánicos suplementarios,
dentro de los que se tienen los siguientes:
• Materiales relativamente inertes químicamente. Son aquellos

materiales como cuarzo molido, caliza molida, bentonita, cal
hidratada y talco.
• Materiales cementantes. Son los comprendidos por cementos

naturales, cales hidráulicas, cementos de escoria, y escoria
granulada de alto horno.
• Materiales puzolánicos. Son las cenizas volantes, vidrio volcánico,

tierras diatomáceas y algunos esquistos o arcillas, ya sean tratados
térmicamente, o tal como se extraen.
Humo de sílice
Dentro de los materiales del género puzolánico más usado como

adición al concreto es el humo de sílice o también llamada
microsílice o sílica flume, que bien merece hacerle una reseña.
El humo de sílice resulta de la condensación de los gases del alto

horno durante la producción del metal de silicio. Es un material
muy rico en sílice amorfa, tiene un tamaño de grano
aproximadamente 100 veces más pequeña que el grano de
cemento y presenta una forma esférica.
Por sus características, el humo de sílice es utilizado para la
producción de concretos de baja permeabilidad y concretos de
altas resistencias, principalmente.
Por su muy alta finura y riqueza en el contenido de sílice, el humo

de sílice es altamente efectivo como material puzolánico, pero
exige de un mayor contenido de agua de mezclado por lo que
normalmente se opta por el uso de un aditivo reductor de agua de
alto rango. Por esta razón, generalmente el máximo contenido de
humo de sílice que se puede dosificar resulta del orden del 25% por
peso de cemento, pero en la práctica no se dosifica del 12% por
razones técnicas y de costo.
Con el uso de humo de sílice se pueden obtener concretos con

resistencias del orden de 126 MPa (1260 kg/cm2 ó 18000 psi). La alta
finura hace que los espacios dejados por los granos de cemento
hidratados sean obturados por las partículas de microsílice, lo cual
se traduce en reducciones importantes en la permeabilidad. Así
mismo, los productos cementantes formados por la reacción entre
la sílice amorfa y la cal procedente de la hidratación de la pasta,
son muy resistentes al ataque químico.
En Colombia no se produce el humo de sílice pero se usa en

aplicaciones especiales, siendo importado por algunas compañías.
Para el uso de cualquiera de los aditivos minerales mencionados, es

conveniente tener en cuenta que el cemento puede tener adiciones,
razón por la cual es necesario conocer previamente la acción del
aditivo sobre el concreto. Es de recordar también que deben cumplir
con los requisitos enunciados en el capítulo de cemento en el numeral
2.7, referentes a las especificaciones para las adiciones.
6.3.4. OTROS ADITIVOS

6.3.4.1. Aditivos de pega o adhesivos.
Los aditivos de pega son generalmente emulsiones de agua de

materiales orgánicos como caucho, polivinilo, cloruro, acetatos de
polivinilo y acrílicos, que son añadidos a las mezclas de cemento
Pórtland o aplicados a la superficie del concreto viejo, para mejorar la
adherencia o trabazón con el concreto nuevo.
Este tipo de aditivo es resistente al agua, tiene buen comportamiento

en aplicaciones exteriores y se puede usar en lugares expuestos a la
humedad. La efectividad de su acción depende del estado de la
superficie donde se va a aplicar. Es conveniente que la superficie esté
limpia, seca, libre de polvo, pintura, grasa y, además, a temperatura
adecuada.
Estos materiales son muy útiles para remiendos en concreto, revoque

de cemento y en la formulación de pintura de cemento.
6.3.4.2. Aditivos reductores de permeabilidad
Este tipo de aditivo se usa en obras donde se quiere evitar la

transmisión de humedad a través del concreto que está en contacto
con agua o terrenos húmedos. Hay que tener cuidado con algunos
impermeabilizantes que pueden no ser efectivos, especialmente
cuando son usados en concretos, en contactos con agua bajo
presión.
Los aditivos reductores de permeabilidad incluyen ciertos jabones,

estereatos, productos de petróleo, arena molida o bentonita. No
obstante, su uso en mezclas bien diseñadas y dosificadas pueden
incrementar los requerimientos de agua de mezclado que conduce a
un efecto contrario al que se pretende.
6.3.4.3. Agentes formadores de gas
Los agentes formadores de gas son materiales que se le añaden a la

mezcla en pequeñas cuantías para que realicen una ligera expansión
antes del endurecimiento.
Cuando se tienen mezclas son muy fluidas, durante el proceso de

fraguado los sólidos tienden a hundirse en el fondo de la formaleta;
como resultado se obtienen espacios vacíos que pueden llegar a ser
considerables, especialmente debajo de las varillas de refuerzo y de
las partículas más grandes de agregado grueso. Para evitar esta
tendencia, algunas veces se usan agentes que producen gas en
forma de pequeñas burbujas, de tal forma que mantienen las
partículas “flotando”, compensándose así el fenómeno.
De otro lado, en ocasiones se requiere producir concretos de muy

baja densidad. Para tales casos, el agregado (el grueso y en
ocasiones el grueso y el fino) se sustituyen por un agente formador de
gas o un espumante, obteniéndose así los concretos celulares.
Algunos materiales empleados para el efecto son el polvo de aluminio
o el de zinc.
Además de estos aditivos, existe una miscelánea de materiales, tales

como agentes para producir expansión, colorantes, para relleno,
floculantes, fungicidas, germicidas e insecticidas, para resistir la
humedad, y para reducir la expansión álcali-agregado.
6.4. ESPECIFICACIONES DE LOS ADITIVOS
6.4.1. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE
La Norma ASTM C 260 contempla los aditivos inclusores de aire; allí se

especifica que los agentes inclusores deben cumplir los siguientes
requisitos dentro de las propiedades del concreto, comparados con
un concreto testigo elaborado con las mismas características pero sin
aditivo incorporador de aire:
• El tiempo de fraguado (inicial y final) no debe variar en más de una
hora y quince minutos, con respecto a la mezcla testigo.
• La resistencia a la compresión y a la flexión a cualquier edad, no
debe ser menor al 90%, con respecto a la muestra testigo.
• La expansión producida en el endurecimiento del concreto no
debe ser mayor de 120%, respecto a la muestra testigo comparada
después de 14 días.
6.4.2. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y PARA CONTROL DE

FRAGUADO
En general, este grupo de aditivos debe cumplir con la NTC 1299

(ASTM C 494), cuyas especificaciones físicas más importantes se
enseñan en la tabla 6.1.
6.4.3. ADITIVOS MINERALES FINAMENTE DIVIDIDOS
Los materiales finamente divididos, como se mencionó anteriormente,

deben cumplir con las siguientes especificaciones:
ASTM C 10: Para cemento natural.

ASTM C 141: Para cal hidráulica.
ASTM C 595: Cemento de escoria.
ASTM C 618: Cenizas volantes (fly ash) y puzolana natural o calcinada.
TIPO A TIPO B TIPO C TIPO D TIPO E TIPO F TIPO G

R-A Reductor de
R-A Reductor
Retardador R-A agua de alto
Reductor - agua Retardador Acelerante de agua de alto
y reductor Acelerante poder y
poder
de agua retardante
Contenido de agua
máxima con relación a
95 95 95 88 88
la mezcla de
referencia.
Tiempo de fraguado
del concreto,
desviación permisible
respecto a la muestra
de referencia
Horas – minutos
Fraguado inicial
• No menos de - 1:00 después - 1:00 antes - 1:00 después
• No más de 1:00 antes o 1:30 3:30 después 3:30 - 1:00 antes o 3:30 después
1:00
después después 1:30 después
Fraguado final antes
• No menos de - - 1:00 antes - -
• No más de 1:00 antes o 1:30 - - 1:00 antes o 3:30 después
después 3:30 1:30 después
1:00 antes después
-
Resistencia mínima a
compresión, expresada
en %, con respecto a la
muestra de referencia - - - - - 140 125
1d 110 90 125 110 125 125 125
3d 110 90 100 110 110 115 115
7d 110 90 100 110 110 110 110
28 d 110 90 90 100 100 100 100
6 meses 100 90 90 100 100 100 100
1 año
Resistencia mínima a la
flexión, expresada en %,
con respecto a la muestra 110 90 110 110 110 110 110
de referencia 100 90 100 100 100 100 100
3d 100 90 90 100 100 100 100
7d
28 d
Cambio de longitud máx.

retracción (requisito
alternativo) 135 135 135 135 135 135 135
• % en la mezcla de
referencia 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
• Aumento respecto al
control
• Factor de durabilidad
D
relativa, mínima 80 80 80 80 80 80 80
Tabla 6.1 Requisitos físicos para los aditivos reductores de agua y para
control de fraguado (6.3)
Notas Tabla 6.1
A Los valores de la tabla incluyen la tolerancia para las variaciones

normales en los resultados de los ensayos. El objeto de los requisitos de
un 90% de la resistencia a la compresión para los aditivos tipo B es
exigir un nivel de comportamiento comparable al concreto de
referencia.
B La resistencia a la compresión y a la flexión del concreto que

contiene el aditivo bajo ensayo a cualquier edad, no debe ser menor
del 90% de la resistencia en cualquier ensayo a edad previa. El objeto
de este límite es exigir que la resistencia a la compresión o flexión del
concreto que contiene el aditivo bajo ensayo, no disminuya con el
tiempo.
C Requisito alternativo. El % del límite de control en la mezcla de

referencia se aplica cuando el cambio en la longitud de control es

menor que 0,3%.
D Este requisito se aplica solo cuando un aditivo se usa en concreto
con aire incorporado, el cual puede estar expuesto a condiciones de
congelamiento y descongelamiento cuando está húmedo.

Mineral Aggregates Part. 14. ASTM - Editorial Staff, Easton, 1982.

Construction Admixtures. London, C&CA, 1984.

Colombianas para la Construcción. Bogotá, ICONTEC, 1994.
6.4. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Guía para

el Empleo de Aditivos en el Concreto (Reporte preparado por el
Comité ACI 212). IMCYC, México, 1974.
6.5. NEVILLE, A. M. Tecnología del Concreto. Vol.1. IMCYC, México,

1980.

6.7. SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Escuela Colombiana de

Ingeniería, Bogotá, 1981.
6.8. TECNOCONCRETO DE COLOMBIA S.A. Concreto. Bogotá,

Tecnoconcreto,1986.
6.9. TROXEL, DAVIS. Composition and Properties of Concrete. New

York, McGraw-Hil, 1968.
6.10. ACI 211.1 - 91. Standard Practice for Selecting Proportions for
Normal, Heavyweight, and Mass Concrete. ACI 2001
7. ESTADOS FUNDAMENTALES DEL CONCRETO
7.1. ALCANCE
Estudiados los diferentes materiales que componen el concreto, se

puede tratar el concreto como tal analizando las propiedades de la
mezcla en estado fresco y en estado endurecido, que son sus estados
fundamentales.
En lo que se refiere al concreto en estado fresco se consideran los

parámetros más importantes como son la trabajabilidad, la
segregación y la exudación. También se describen algunos de los
métodos más usados para medir la trabajabilidad.
Como interfase entre los dos estados se estudia el fraguado, proceso

mediante el cual el concreto pasa de fresco a endurecido. Se
describe el método usado en Colombia para medirlo en el
laboratorio.
En el concreto en estado endurecido se explica lo concerniente a la

resistencia y sus diferentes tipos, así como la descripción de los
métodos relacionados en las normas colombianas para medirla. Se
analiza los principales factores que atañen a la durabilidad tales
como la permeabilidad, la resistencia a la al ataque de los sulfatos, al
ataque por ácidos, la resistencia al ataque por el fuego, la
carbonatación, la resistencia al desgaste, el efecto de los cambios de
volumen del concreto por diversas causas, la disolución del concreto
por contacto con ciertas aguas y la corrosión del acero de refuerzo.
7.2. GENERALIDADES
Un buen concreto es aquel que resulta satisfactorio en sus dos estados

fundamentales, fresco y endurecido. En estado fresco, la
trabajabilidad de la mezcla debe ser la adecuada para que el
concreto pueda ser transportado, se pueda compactar por medios
apropiados con el mínimo posible de energía y tenga cohesión
suficiente para que no se produzca segregación o exudación. El
concreto en estado fresco es importante porque en este estado se le
da la forma deseada a la estructura y es fundamental para el

desarrollo de las propiedades en estado endurecido.
En general, el concreto en estado endurecido debe tener una

resistencia a la compresión satisfactoria y una durabilidad adecuada;
en ocasiones es posible que se le exija al concreto otras propiedades
como el color, la textura o la densidad. Por lo común, la resistencia es
el factor más importante, en especial a los esfuerzos de compresión;
es claro que un concreto con buena resistencia a la compresión es
compacto, denso y tiene baja permeabilidad lo cual normalmente es
sinónimo de que es durable.
La durabilidad se refiere a que el concreto resista sin sufrir deterioro

con el tiempo las condiciones a las cuales va a estar sujeto durante su
vida útil. La durabilidad depende del medio y de las condiciones a
que está expuesta la estructura, con solicitaciones que pueden ser
físicas, químicas o mecánicas; pueden ser originadas por condiciones
agresivas, como ambientes salinos, ciclos de humedecimiento y
secado, ciclos de hielo y deshielo, cambios bruscos de temperaturas
externas, abrasión, ataque de sulfatos, acción electrolitica y ataque
por líquidos y gases de origen natural o industrial.
El agente interno más importante para facilitar este ataque es sin

duda la permeabilidad, aunque en algunos casos se presenta la
reacción agregado - álcali o también cambios de volumen debidos a
diferencias entre las propiedades térmicas del agregado y de la pasta
de cemento. La permeabilidad determina en gran medida la
vulnerabilidad del concreto ante los agentes externos, de allí que
para que un concreto sea durable, deberá tener la menor
permeabilidad posible.
Actualmente el interés por las propiedades del concreto se ha

incrementado; la tendencia es la de especificar requisitos particulares
del concreto que además de cumplir con una determinada
resistencia, aseguren la durabilidad a exposiciones específicas
durante un determinado tiempo y, eventualmente, dispongan de
otras características. Por lo tanto, el conocimiento de las propiedades
es relevante en la tecnología del concreto y es fundamental para el
diseño de la mezcla y el desempeño de la estructura.
7.3. CONCRETO FRESCO
Cuando se habla de concreto fresco se debería hacer referencia a la

reología del material, que corresponde a la parte de la física que
trata de la viscosidad, la plasticidad, la elasticidad y, en general, del
flujo de la mezcla cuando se encuentra en estado fresco (fluido), lo
cual implica cierto grado de complejidad para su estudio.
No obstante, desde el punto de vista de tecnología del concreto,

cuando se trata de las propiedades de la mezcla en estado fresco,
generalmente se hace referencia a la trabajabilidad o manejabilidad,
que en cierta medida contempla la reología del material.
7.3.1. TRABAJABILIDAD O MANEJABILIDAD
La manejabilidad se define como el grado de facilidad o dificultad

con que la mezcla puede ser mezclada, manejada, transportada,
colocada, compactada y terminada, sin que pierda su
homogeneidad, es decir que no se produzca segregación ni
exudación.
La trabajabilidad puede ser considerada como una combinación de

varias propiedades, como la compactabilidad, la movilidad, la
cohesividad, la consistencia y la plasticidad
• La compactabilidad se refiere a la facilidad con la que el

aire atrapado en la mezcla puede ser expelido.
• La movilidad es la facilidad con la que la mezcla puede fluir
alrededor del acero de refuerzo y de las formaletas.
• La cohesividad es la resistencia de una mezcla de concreto
a la segregación o a la exudación.
• La consistencia se refiere al estado de fluidez o al grado de
humedad de la mezcla o, en términos simples, a que tan
seca o fluida es una mezcla de concreto.
• La plasticidad es la propiedad que le permite a la mezcla ser
moldeada y de cambiar de forma lentamente cuando se
saca del molde en estado fresco.
El grado de trabajabilidad apropiado de una mezcla de concreto

depende del tamaño y forma de la estructura proyectada; de la
disposición, tamaño y cantidad del acero de refuerzo; y por los
métodos de transporte, colocación y compactación. Es así como un
elemento muy reforzado o de difícil acceso requiere de mayor grado
de manejabilidad que uno con poco refuerzo.
7.3.1.1. Factores de que depende la manejabilidad
En la trabajabilidad de una mezcla de concreto influyen gran

cantidad de factores como la gradación, forma y textura superficial
de los agregados; el contenido de aire y de aditivos; la fluidez de la
pasta; las cantidades relativas de pasta y agregados; la relación
arena/agregado total; y de algunos factores externos.
La influencia de las propiedades de los agregados y el contenido de

aire y de los aditivos, fueron estudiados en detalle en los respectivos
capítulos.
En cuanto a la fluidez de la pasta, se puede anotar que la plasticidad

de una mezcla depende en gran parte de las cantidades relativas de
agua y cemento, toda vez que ésta se convierte en el material que
lubrica los agregados. Pastas con bastante cemento y poca agua se
tornan muy rígidas y en conjunto con los agregados se convierten en
mezclas poco trabajables. Por el contrario, pastas con contenidos
bajos de cemento y altos de agua se convierten en mezclas fluidas
pero con tendencia a la segregación y a la exudación. En
consecuencia, la pasta en estado fresco debe ser una suspensión y
no una solución de cemento en agua, de modo que mientras más
diluida el espacio entre las partículas de cemento es mayor,
formándose así pastas con estructuras pobres independientemente
del estado de hidratación del cemento, lo cual trae consecuencias
adversas para la resistencia, la durabilidad y el grado de
permeabilidad.
En lo que se refiere a la influencia de factores externos, el grado de

manejabilidad dependerá del método de mezclado, el tipo de
transporte, el sistema de colocación, el método de compactación, el
tipo de textura de acabado deseado, las condiciones del clima que
imperan en el sitio de producción y colocación del concreto; y el

tiempo transcurrido entre el mezclado y la colocación del concreto.
7.3.1.2. Medición de la trabajabilidad

De acuerdo con lo anterior, la trabajabilidad de una mezcla depende
de muchos factores por lo que su medición no es fácil y sólo puede ser
determinada mediante la observación de como se acomoda en las
diferentes partes de la estructura y como responde a la
compactación sin que pierda su homogeneidad. Por este motivo,
hasta la fecha no se ha desarrollado un método que mida
directamente las propiedades mencionadas; sin embargo, se han
desarrollado algunos ensayos que permiten hacer una correlación
entre la manejabilidad con algunas características del concreto en
estado fresco.
7.3.1.2.1 Ensayo de asentamiento
El ensayo más ampliamente utilizado en todo el mundo es el

desarrollado por el investigador norteamericano Duff Abrams,
denominado de “Asentamiento” o "Slump" o del “Cono de Abrams”,
el cual mide con bastante aproximación la consistencia o grado de
humedad de una mezcla. El ensayo utiliza un molde metálico con la
forma y dimensiones mostradas en la Figura 7.1 y cuyo procedimiento
está dado en la Norma NTC 396.
Figura 7.1
El ensayo consiste en poner el molde sobre una superficie horizontal,

plana y no absorbente, presionando con los pies las agarraderas,
para evitar que se salga el concreto por la parte inferior del molde
(ver Figura 7.2). Se llena el cono en tres capas de aproximadamente
igual volumen cada una, compactando las capas con 25 golpes
dados con una varilla lisa de 16 mm de diámetro, 60 cm de longitud y
con uno de sus extremos redondeado. La introducción de la varilla se
debe hacer en diferentes sitios de la superficie y hasta una
profundidad tal que penetre un poco en la capa inferior, con el
objeto de que la compactación se distribuya uniformemente sobre la
sección transversal (Figura 7.2.c,d,e).
AI término de la tercera capa se enrasa la superficie, bien sea con la

varilla o con un palustre (Figura 7.2.f.). Se retira la mezcla que haya
caído al suelo, en la zona adyacente a la base del molde y se retira el
cono, levantándolo cuidadosamente en dirección vertical sin
movimientos laterales o de torsión y sin tocar la mezcla con el molde
cuando este se ha separado del concreto (Figura 7.2.g).
Figura 7.2
Una vez retirado el molde la muestra sufre un asentamiento (y de aquí

el nombre del ensayo), el cual se mide inmediatamente tomando la
diferencia entre la altura del molde y la altura medida sobre el centro
de la base superior del espécimen (Figura 7.2.h).
Si se produce un desprendimiento pronunciado de parte del concreto

hacia un lado de la muestra, se debe repetir el ensayo sobre otra
muestra diferente. Si el desprendimiento persiste, como puede
suceder con mezclas ásperas, es un indicio de que a la mezcla le falta
cohesión y puede tender a la segregación; en este caso el ensayo no
es aplicable. En el evento que la mezcla sufra un colapso luego de
retirado el molde, tampoco es aplicable el ensayo.
El ensayo de asentamiento es aplicable sólo a mezclas plásticas y

trabajables con valores de asentamiento entre 0 y 20 cm. El ensayo de
asentamiento también es muy usado en el campo para verificar la
variación en los materiales que se utilizan para producir concreto; así
por ejemplo, una alteración en el contenido de humedad de los
agregados o un cambio en la granulometría, se puede detectar
mediante un incremento o una disminución en el asentamiento.
7.3.1.2.2 Otros métodos de medición de la trabajabilidad
Dado que el ensayo de asentamiento tiene sus limitaciones, se han

desarrollado otros métodos para medir la manejabilidad de la mezcla,
los cuales tienen en cuenta otros factores. Entre otros ensayos se
encuentran el del cilindro acanalado, el ensayo de la esfera de Kelly,
el ensayo de V.B., el plasticímetro y el medidor de docilidad.
El ensayo del cilindro acanalado (Figura 7.3. a) consiste en medir

directamente el rozamiento mediante un cilindro acanalado que se
sumerge en la mezcla. El esfuerzo necesario para hacer rotar el
cilindro depende de la fluidez de la mezcla, por lo tanto, se
correlacionan estos dos factores para medir la manejabilidad. Este
ensayo es sensible a los cambios de granulometría y a la cantidad de
agua, siendo más notorio el primero.
El ensayo de la esfera de Kelly (Figura 7.3. b) consiste colocar una

muestra de concreto en un recipiente y medir la profundidad que se
hunde la media esfera; la profundidad de hundimiento depende del
rozamiento interno correlacionándose con la manejabilidad de la
mezcla. Tiene la ventaja de poderlo aplicar en el concreto puesto en
obra y su rango de aplicación es parecido al del ensayo de
asentamiento, teniendo con éste buena correlación. Su
procedimiento de ensayo se encuentra normalizado en la ASTM C
360.
(a) Cilindro acanalado
(b) Esfera de Kelly
(c) Aparato de V.B.
(d) Plasticímetro
Figura 7.3 Otros ensayos para medir la trabajabilidad del concreto

(7.14)
El ensayo de V.B. fue ideado en Suecia (Figura 7.3. c.). Consiste en

medir el tiempo de vibración para que un cono de muestra de
concreto (de las dimensiones de las del de Abrams) cubra
completamente la tapa del molde cilíndrico donde está contenido,
que a su vez está sobre una mesa vibratoria. Este ensayo se aplica
para mezclas secas y es especialmente utilizado en obras donde se
exige que el asentamiento sea cero, como es el caso de la técnica
del concreto compactado con rodillo, aplicado a presas y

pavimentos. En Colombia se ha usado en varias obras para las
técnicas anotadas.
El ensayo del plasticímetro (Figura 7.3. d) consiste en medir el tiempo

de vibración necesario para que el concreto del depósito A se ponga
al nivel del depósito B cuando se abre la compuerta que separa los
dos compartimentos.
En la tabla 7.1 se muestran algunos valores que relacionan la

manejabilidad de la mezcla para los ensayos de asentamiento, el
aparato de V.B. y la esfera de Kelly.
Manejabilidad
Ensayo
Muy baja Baja Media Alta Muy alta
Asentamiento 0 - 1,0 2,0 - 3,0 4,0 - 6,0 7,0 - 9,0 10,0 - 12,0
(cm)
Aparato V. B. (s) 5,0 - 10,0 3,0 - 4,0 1,0 - 2,0 - -
Esfera de Kelly 0,5 1,0 - 1,5 2,0 - 3,0 3,0 - 5,0 5,0 - 6,0
(cm)
Tabla 7.1 Relación de la medida de manejabilidad según algunos

ensayos (7.15)
7.3.2. SEGREGACIÓN
La segregación de una mezcla de concreto se define como la

separación de sus constituyentes por falta de cohesividad, de manera
que su distribución deja de ser uniforme.
Las principales causas de segregación en el concreto son la

diferencia en tamaño de las partículas, la densidad de los
constituyentes de la mezcla y una mala gradación de los agregados.
Así mismo, pueden influir otros factores, como un mal mezclado, un
inadecuado sistema de transporte, una colocación deficiente y un
exceso de vibración durante la compactación.
La segregación se puede presentar de dos formas. La primera ocurre

cuando se usan mezclas pobres y demasiado secas, de tal manera
que las partículas gruesas tienden a separarse bien sea porque se
desplazan a lo largo de una pendiente o porque se asientan más que
las partículas finas. El segundo tipo, ocurre particularmente en
mezclas húmedas y se manifiesta por la separación de una parte de
la pasta de los agregados.
El riesgo de segregación se disminuye en la medida que se tengan en

cuenta los siguientes aspectos:
• Dosificar adecuadamente los materiales;

• Transportar el concreto la menor distancia posible hasta la
posición final;
• No arrojar el concreto desde alturas considerables (mayores a
1 m);
• Evitar el transporte del concreto por conductos con cambios
bruscos de dirección;
• Evitar el descargue del concreto contra obstáculos;
• Evitar que fluya el concreto a lo largo de la formaleta;
• Evitar esparcir un montón de concreto con el vibrador;
• No exceder el tiempo de vibración del concreto;
• No utilizar agregados gruesos cuya densidad difiera
apreciablemente del agregado fino.
7.3.3. EXUDACIÓN O SANGRADO
La exudación se considera como una forma de segregación, en la

que una parte del agua de mezclado tiende a subirse a la superficie
de una mezcla de concreto recién colocado, debido a que los
constituyentes sólidos de la mezcla no pueden retener toda el agua
cuando se asientan durante el proceso de fraguado.
La exudación de la mezcla trae consecuencias nocivas. Por un lado,

la parte superior del concreto se vuelve demasiado húmeda, lo que
conlleva a estructuras porosas, débiles y poco durables. Por otra
parte, si la evaporación de agua en la superficie del concreto es más
rápida que la velocidad de la exudación, se producen grietas
plásticas de contracción.
Otro problema que se crea con la elevación del agua es que puede
quedar atrapada debajo de las partículas gruesas de agregado o del
acero de refuerzo, generando zonas de baja adherencia y resistencia.
Adicionalmente, el agua deja tras de sí conductos capilares que
incrementan la permeabilidad de la masa de concreto.
Este fenómeno se puede controlar con el uso de un cemento con

mayor finura de molido o con uno que contenga un alto contenido
de álcalis o de C3A. También se puede controlar con el incremento
de partículas finas de agregado, en especial, aquellas cuyo diámetro,
sea menor que 74 µm (tamiz No. 200), o con la utilización de
incorporadores de aire, puzolanas y polvo de aluminio.
7.4. PROCESO DE FRAGUADO
Para que el concreto se pueda utilizar en la construcción, la mezcla

en estado fresco debe permanecer lo suficientemente plástica
durante un tiempo suficiente para que se puedan realizar
convenientemente las actividades de mezcla, manejo y
consolidación. Luego de este tiempo y de dejar la mezcla en reposo,
comienza la rigidización de la pasta, proceso conocido como
fraguado. Sin embargo, bajo condiciones normales y pasadas varias
horas, el concreto que se ha rigidizado se puede volver a poner en
estado plástico si se vuelve a vibrar o se somete a un re-mezclado, de
modo que se hace necesario definir el punto en el cual el concreto
realmente fragua o pasa de estado plástico a estado endurecido.
Como se puede ver, el proceso de fraguado del concreto tiene una

importancia práctica en la obra, puesto que suministra el tiempo que
se dispone o se requiere para efectuar todas aquellas actividades
para la correcta elaboración de una estructura; por lo tanto se hace
necesario su medición.
Se ha encontrado que el tiempo de fraguado del cemento y del
concreto se pueden correlacionar razonablemente a través del
tiempo de fraguado del mortero, de manera que buena parte de los
métodos desarrollados para la medida del tiempo de fraguado del
concreto se realizan sobre este material.
Se han ideado varios métodos para determinar el tiempo de fraguado

del concreto dentro de los que se incluyen los basados en las medidas
de resistencia eléctrica, la consistencia, la velocidad de onda, las
características de exudación, el calor de hidratación, los cambios de
volumen, la resistencia de adherencia, el tiempo límite de re-
plastificación por vibración, y la resistencia a la penetración. De los
anteriores, tal vez el más conocido y ampliamente utilizado en
Colombia es este último, cuyo procedimiento se detalla en la NTC 890,
que ha sido homologado de norma ASTM C 403.
El método de la resistencia a la penetración se usa para concretos

con asentamiento mayores a cero y su principio es similar al de la
aguja de Vicat. Consiste en tomar una muestra de mortero
procedente del tamizado (malla 4,76 mm o Nº 4) de una porción del
concreto fresco, la cual se coloca en un recipiente cilíndrico para
someterla a esfuerzos de penetración a diferentes periodos, con
émbolos de extremo plano cuyas áreas varían entre 16 y 645 mm2
(Figura 7.4). Se mide el esfuerzo necesario para penetrar el émbolo a
una profundidad de 25 mm, de manera que con la fuerza de
penetración, el área del émbolo y el tiempo en el que se hace la
medición, se dibuja una curva similar a la mostrada en la Figura 7.5.
Figura 7.4 Aparato para medir el fraguado del concreto

Figura 7.5
Basados en lo anterior, se define como tiempo de fraguado inicial,

aquel cuya resistencia a la penetración es de 35 kg/cm2 (500 psi) y
como tiempo de fraguado final aquel cuya resistencia a la
penetración es de 280 kg/cm2 (4.000 psi). La penetración límite de
35 kg/cm2 corresponde a la "vibración límite” después de la cual el
concreto no puede replastificarse por vibración o remezclado;
mientras que el valor de 280 kg/cm2 corresponde a la resistencia a la
compresión de un mortero de aproximadamente 70 kg/cm2
(1.000 psi). Cuando se obtiene el fraguado final, al igual que sucede
con el cemento, se dice que comienza el proceso de adquisición de
resistencia del concreto.
El tiempo de fraguado de del concreto depende de varios factores

como el tipo de cemento usado, el tipo y cuantía de aditivos (si se
usan) y la temperatura ambiente, entre otros. En la Figura 7.6 se
enseñan dos curvas de fraguado de una misma mezcla, producto de
la medida a dos temperaturas ambientes diferentes. Se puede
apreciar que a mayor temperatura menor tiempo de fraguado.
Figura 7.6
7.5. CONCRETO ENDURECIDO
7.5.1. RESISTENCIA
Como se ha visto, el concreto es una piedra artificial elaborada por el

hombre cuyas propiedades son utilizadas en la construcción. Por lo
común, la resistencia física a los esfuerzos mecánicos es la propiedad
más importante del concreto influyendo de forma directa en las
demás características de significado práctico. En general, los
concretos más resistentes presentan mayor densidad, son menos
permeables, más resistentes a las agresiones del medio circundante y
menos propensos al ataque de ciertos agentes destructivos. No
obstante, los concretos que presentan resistencias altas usualmente
tienden a tener una mayor contracción por fraguado y, por tanto,
tienen mayor probabilidad de fisurarse.
La resistencia del concreto es una habilidad que se manifiesta en la

estructura para resistir esfuerzos (compresión, tracción, torsión, flexión,
y corte) sin que se produzca falla. El concreto presenta una alta
resistencia a los esfuerzos de compresión comparada con los de
tracción y corte (los esfuerzos de flexión y torsión son combinaciones
de los esfuerzos de tracción y compresión), razón por la cual la

resistencia a la compresión simple es la propiedad más importante y a
partir de ella normalmente se hacen correlaciones para estudiar las
demás.
La deficiencia que presenta el concreto a la relativa poca resistencia

a los esfuerzos de tracción y corte se compensan con la introducción
del acero de refuerzo, para de este modo tener en el concreto
reforzado un material resistente a todas las solicitaciones mecánicas.
La resistencia del concreto reforzado se debe básicamente a la poca
diferencia que existe entre sus coeficientes de dilatación térmica y a
la adherencia física, química y mecánica que se presenta entre los
dos materiales.
7.5.1.1. Relación Agua/Cemento
Uno de los factores que constituye la base de la tecnología del

concreto por tener gran influencia en las propiedades del concreto,
especialmente en la resistencia, es la relación agua/cemento.
Cuando se estudió el agua de mezclado, se anotó que ésta hace

parte del 15% (aproximadamente) del volumen total del concreto, del
cual, el 5% hidrata al cemento y el 10% restante cumple funciones de
lubricación de la mezcla en estado fresco y luego se evapora
dejando en su lugar canales capilares llenos de aire.
El cociente entre el peso del agua de mezclado (a) y el peso del

cemento empleado (c), es lo que se conoce como relación
agua/cemento (r), o sea:
r = a/c (7.1)
Esto significa que entre mayor es el contenido de agua de mezclado,
mayor es la cantidad de agua que no se combina con el cemento y,
por consiguiente, al disiparse la parte de agua evaporable la pasta
será más porosa, menos resistencia, más permeable, menos densa y
menos durable.
Esta propiedad fue demostrada por Duff Abrams en el año de 1918,

señalando que para un concreto perfectamente compactado,
empleando materiales con las mismas características y condiciones
de ensayo, la resistencia a una edad dada es inversamente

proporcional a la relación agua/cemento. La ley fue expresada
matemáticamente en forma logarítmica de la siguiente manera:
R = A/Br (7. 2)
De donde:
R, es la resistencia
r, la relación agua/cemento medida en peso
A y B, son coeficientes numéricos que dependen de la calidad de los
materiales, edad del concreto, sistema de curado y condiciones de
ensayo, entre otros.
En la figura 7.7 se aprecia la forma exponencial (léase dramática) de

la caída en la resistencia del concreto en la medida que aumenta la
relación agua cemento, de acuerdo con lo demostrado por Abrams.
La zona amarilla representa los valores de relación agua cemento
normalmente usados para el diseño de una mezcla de concreto.
Si se completa la curva definida por Abrams (en rojo), se aprecia que

la curva no es puramente exponencial pues para valores de relación
agua cemento menores a 0,2, la resistencia del concreto decrece
hasta un valor de cero, debido a que la mezcla se vuelve tan seca
que se torna difícil de compactar quedando porosa; de otra parte, el
agua resulta insuficiente para hidratar el cemento.
Figura 7.7 Representación de la variación de la resistencia respecto

de la relación agua cemento
7.5.1.2. Naturaleza de la resistencia
Por su naturaleza y tal como se ha venido mencionando, el concreto

es una masa endurecida y heterogénea cuya resistencia depende
básicamente de la resistencia de la pasta endurecida, la resistencia
propia de las partículas del agregado, y la adherencia entre la pasta
y los agregados.
La resistencia de la pasta, como se estudió en el capítulo de

cemento, se origina en la hidratación del cemento con el agua,
formándose una masa semi-cristalina discontinua denominada "gel",
que con el transcurso del tiempo adquiere resistencia, la cual será
mayor en la medida que se incrementa el grado de hidratación
En lo que se refiere a la resistencia de las partículas del agregado, en

el Capítulo correspondiente se anotó que los granos de agregado
tienen resistencia propia que le es transmitida al concreto al hacer
parte de éste. La pasta y los agregados forman una masa
endurecida cuya parte de la resistencia mecánica que soporta esta
es aportada por las partículas de agregado.
La adherencia tiene origen durante el proceso de fraguado y

endurecimiento puesto que la pasta experimenta una contracción
generándose una trabazón con la superficie de los agregados. La
zona de contacto generalmente es la fase más importante de la
resistencia del concreto, pues normalmente se constituye en el
elemento más débil de la masa endurecida. Como se vio en el
capítulo de agregados, la adherencia a veces puede también tener
origen químico con algunos agregados calizos al reaccionar con el
cemento.
7.5.1.3. Factores que Inciden en la Resistencia

Resulta claro que el factor más importante en la resistencia de un

concreto totalmente compactado es la relación agua/cemento. Sin
embargo, para una mezcla trabajable, bien dosificada y en
condiciones estándar de mezclado, curado y métodos de prueba,
además de la influencia de la relación agua/ cemento, intervienen
otros elementos como la granulometría, la textura superficial, la forma,
la resistencia, la rigidez y el tamaño máximo del agregado; así mismo,
el tiempo y calidad del cemento y la calidad del agua y el tipo y
cantidad de los aditivos. La resistencia del concreto también
depende de la temperatura del medio ambiente, del proceso de
fraguado, de la edad, y de muchos otros factores.
7.5.1.3.1. Tipo y Cantidad de Cemento
El tipo y la cantidad de cemento usado tienen gran influencia en la

resistencia final del concreto ya que es el material químicamente
activo en la mezcla.
Es bueno precisar que dentro del mismo tipo y las diferentes marcas
de cemento, pueden existir diferencias marcadas en desarrollo de la
resistencia, lo cual implica que si se quiere cambiar de tipo o de
marca de cemento, se hace necesario realizar mezclas de prueba
para determinar el efecto que dicho cambio pueda tener sobre la
resistencia y en general sobre las otras propiedades.
Tal vez el aspecto más importante en lo que respecta al cemento es

su cantidad en la mezcla; como principio general se cumple que a
mayor contenido de cemento se consiguen mayores resistencias. No
obstante, esta afirmación tiene su límite ya que para mezclas con una
baja relación agua/cemento y con un contenido de cemento muy
alto (alrededor de los 500 kg/m3), la resistencia puede experimentar
una disminución, especialmente cuando se utiliza agregado de gran
tamaño. Ello obedece a que al ser obstruidos los esfuerzos de
contracción por las partículas de agregado, se genera agrietamiento
de la pasta acompañada de una pérdida de adherencia entre el
cemento y el agregado.
7.5.1.3.2. Relación Agua/Cemento

La influencia de la relación agua cemento en la resistencia del

concreto fue analizada en el numeral 7.5.1.1. Dado que la curva de
relación agua/cemento versus resistencia es propia para un conjunto
dado de materiales y circunstancias, se hace indispensable efectuar
ensayos con los materiales que realmente van a ser utilizados en una
obra específica, simular las condiciones a que estará expuesto el
concreto y desarrollar la gráfica propia para cada circunstancia.
7.5.1.3.3. Características de los agregados
En general, para una misma relación agua/cemento, las partículas de

agregado con textura rugosa o de forma angular forman concretos
más resistentes que otros redondeados o lisos, debido a que se
presenta mayor adherencia entre los granos gruesos y el mortero; sin
embargo, para igual contenido de cemento los primeros exigen
mayor cantidad de agua para lograr una determinada manejabilidad
y en consecuencia el efecto neto sobre la resistencia no varia en
forma apreciable.
Una masa de agregados con granulometría continua permite

elaborar mezclas de alta compacidad, más densas, menos porosas y
por tanto más resistentes.
7.5.1.3.4. Influencia del Tamaño Máximo Nominal
En general, la diferencia en TMN de un mismo tipo de agregado bien

gradado tiene dos efectos opuestos en la resistencia a la compresión
del concreto. En primer lugar, para una consistencia dada y para
igual contenido de cemento, el uso de TMN grandes implica menor
requerimiento de agua de mezclado que los agregados de TMN más
pequeños, en razón de que se tiene menos superficie específica. Por
otro lado, mezclas con la misma consistencia e igual relación
agua/cemento, presentan resistencias menores cuando se utilizan
agregados de TMN mayor.
En particular, para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea

la resistencia requerida menor deberá ser el TMN. Así mismo, para
concretos de baja resistencia, mientras mayor sea el TMN mayor será
la eficiencia. Para concretos de resistencia intermedia existe un rango
amplio en el TMN que pueden ser usados para una misma resistencia,
básicamente con la misma cuantía de cemento; solo se requerirá de
mayor cantidad de cemento si se utilizan agregados de TMN más
pequeños.
7.5.1.3.5. Agua y Aditivos
El efecto del agua y los aditivos en la resistencia del concreto fueron

discutidos en los Capítulos 3 y 6, respectivamente.
7.5.1.3.6. Fraguado y temperatura
La temperatura ambiente a la que está expuesta la mezcla puede

afectar en forma adversa el tiempo de fraguado del concreto. En
climas fríos el proceso de hidratación del cemento es más lento
debido a que la temperatura ambiente le sustrae parte del calor de
hidratación con el subsiguiente lento desarrollo en el tiempo de
fraguado; esto ocasiona que el proceso de adquisición de resistencia
tenga también una demora en el comienzo de su desarrollo.
Por el contrario cuando se trata de altas temperaturas, el proceso de

fraguado se realiza más pronto (Figura 7.6) y se experimenta el
aumento de la resistencia a muy temprana edad; no obstante, el
desarrollo de la resistencia se ve posteriormente afectado (luego de
una semana aproximadamente), en razón a que una rápida
hidratación inicial de los granos de cemento se hace de manera
superficial formando una pasta con una estructura física más pobre y
posiblemente más porosa.
7.5.1.3.7. Curado del Concreto

Como se vio en el capítulo de cemento, luego del proceso de

fraguado del concreto es necesario seguirle suministrando agua con
el fin de terminar de hidratar al cemento y conseguir así su máxima
eficiencia. Resulta claro que la resistencia del concreto depende en
gran medida de la atención que se le preste a éste proceso.
7.5.1.3.8 .Edad del concreto
En la medida que aumenta la hidratación de los granos de cemento

con la edad, también lo hace la resistencia. Asumiendo que la
máxima resistencia del concreto se alcanza a la edad de 28 días, en
la figura 7.8 se muestra el porcentaje aproximado del desarrollo de la
resistencia a la compresión con relación a esta edad.
EDAD % RESISTENCIA CON

(días) RESPECTO A LA DE 28 DÍAS
1 10
3 40
7 70
14 90
28 100
56 110
90 120
180 125
Tabla 7.2 Desarrollo aproximado de la resistencia a la compresión del

concreto con la edad, con base en la de 28 días
Figura 7.8
El desarrollo de la resistencia del concreto a edades posteriores a 28

días puede estar influenciado por el uso de adiciones activas que
podría hacer que en determinadas condiciones de curado y de
actividad puzolánica, los porcentajes mostrados en la Figura 7.8
podrían ser mayores. Por el contrario, puede haber circunstancias en
la que se produce pérdida de la resistencia.
7.5.1.4. Medida de la resistencia
En términos generales, para propósitos de diseño estructural se parte

del supuesto de que el concreto resiste únicamente esfuerzos de
compresión, asumiendo que los esfuerzos de tracción y corte los
absorbe el acero de refuerzo. De allí que la resistencia a la
compresión del concreto sea una de las pruebas más importantes a
realizar para efectos de control de calidad y de diseño de mezcla. No
obstante, existen estructuras y circunstancias específicas que exijan la
medición de otro tipo de esfuerzos como la flexión (caso de los
pavimentos de concreto) o la tracción.
7.5.1.4.1.Medida de la resistencia a la compresión

En Colombia, la medida de la resistencia a la compresión se efectúa

mediante probetas cilíndricas, elaboradas mediante procedimientos
estándar descritos en la NTC 550 y en la NTC 673.
Las probetas consisten en cilindros de concreto de 15 cm de diámetro

y 30 cm de altura (figura 7.9), cuya elaboración se realiza llenando
con la muestra en estado fresco un molde metálico en 3 capas de
aproximadamente igual altura. Cada capa se compacta con 25
golpes, aplicados en diferentes sitios de la superficie del concreto,
proporcionados con una varilla lisa, de 16 mm de diámetro, punta
redondeada y aproximadamente 60 cm de longitud.
La capa de fondo se compacta en toda su profundidad, mientras

que en la superior e intermedia la varilla debe penetrar ligeramente la
capa adyacente. Una vez terminada la compactación se completa
el molde con más mezcla y se enrasa la superficie con un palustre o
cualquier otro instrumento adecuado.
Elaborados los especímenes se les golpea en las paredes con un

martillo de caucho con el fin de eliminar la mayor cantidad de
burbujas de aire que pueden haber quedado atrapado dentro de la
masa de concreto.
Figura 7.9
Se tapan los cilindros con un material no absorbente y se dejan en

reposo en un sitio cubierto y donde no vayan a estar sometidos a
golpes ni vibraciones. Pasadas aproximadamente 24 horas, se retiran
del molde y se someten a un curado hasta el día que vayan a ser
ensayados. Cuando se trata de muestras de laboratorio, se sumergen
en tanques de agua a 23° C saturados con cal, o también se pueden
dejar en una cámara de curado a vapor. Cuando se trata de testigos
de obra, se dejan al lado de la estructura fundida a las mismas
condiciones de exposición.
La resistencia a la compresión se mide con una prensa que aplica

carga sobre la superficie superior del cilindro a una velocidad
especificada mientras ocurre la falla. La operación tarda entre 2 y 3
minutos y la carga a la que falla la probeta queda registrada en un
tablero anexo a la máquina; este valor se divide por el área de la
sección transversal del cilindro, obteniéndose así el esfuerzo de rotura
del concreto. El resultado se expresa en MPa, en kg/cm2,o en
lbs/pul2 (psi).
Un factor importante para la medición de la resistencia a la

compresión es asegurar que la carga se aplique de manera uniforme
y perpendicular a la cara del cilindro. Para ello es necesario poner
sobre las caras del cilindro una capa de un determinado material
para asegurar su paralelismo y perpedicularidad con el eje del
cilindro, esta labor se denomina “refrentado” o “caping”.. Los
materiales comúnmente usados para el refrentado son azufre, mortero
o neopreno.
Aunque la probeta estandarizada para la medida de la resistencia a

la compresión es la cilíndrica de 15 cm de diámetro por 30 cm de
altura que cumple con la relación 1:2, últimamente se ha venido
imponiendo el uso de cilindros más pequeños que cumplen con dicha
relación. Hoy es común elaborar y probar especímenes de 5 cm por
10 cm o de 10 cm por 20 cm, o, la más utilizada, de 7,5 cm por 15 cm.
Las ventajas obtenidas con probetas más pequeñas son varias como
el ahorro de material, el uso de prensas de menor capacidad de
carga para medir altas resistencias, el menor espacio para
almacenamiento y curado de las probetas, y la mayor facilidad para
el manejo y el transporte. La elaboración de estas probetas también

está normalizada.
También se pueden elaborar especímenes cilíndricos que no cumplan

con la relación de esbeltez 1:2. Para este caso, la norma ASTM C 42
proporciona los factores de corrección mostrados en la Tabla 7.3, los
cuales están en función de su esbeltez o de la relación altura (H) y del
diámetro (D).
ESBELTEZ FACTOR DE
H/D CORRECCIÓN
2,0 1,00
1,75 0,99
1,50 0,97
1,25 0,94
1,00 0.91
Tabla 7.3 Factores de corrección por esbeltez de las probetas

cilíndricas, dados por la ASTM C 42 (7.2)
La medida de la resistencia a la compresión del concreto se puede

realizar mediante otro tipo de probetas como las cúbicas o las
prismáticas, las cuales son muy utilizadas en Europa pero no son se uso
común en el medio colombiano. La influencia de la forma y las
dimensiones de los especímenes en los resultados de las pruebas a
compresión son relativas.
Si se elaboran probetas de diferente geometría (cilíndricas, cúbicas,

prismáticas, etc.), con la misma mezcla y se someten a ensayo de
compresión, los resultados son diferentes, sin embargo la diferencia
obtenida se puede correlacionar por medio de coeficientes, tal como
se indica a continuación.
Rc = KR (7.3)
De donde:
Rc: Resistencia del cilindro
R : Resistencia del espécimen a comparar
K : Coeficiente de correlación
El valor del coeficiente de correlación (K) depende de muchos

factores por lo que se recomienda determinarlo mediante ensayos
comparativos para cada caso específico. En la Tabla 7.4, se muestran
algunos valores aproximados para probetas de diferente geometría.
GEOMETRÍA DEL DIMENSIONES

VALOR DE K
ESPÉCIMEN (cm)
Cilíndrica 15 x 30 1,00
Cúbica 15 x 15x 15 0,80
Prismática 15 x 15x 45 1,05
Prismática 20 x 20 x 60 1,05
Tabla 7.2. Valores aproximados de K para probetas de diferente

geometría. (7.9)
7.5.1.4.2. Medida de la resistencia a la tensión
Por su naturaleza, el concreto es muy débil a esfuerzos de tensión o de

tracción y, por lo tanto, ésta propiedad generalmente no se tiene en
cuenta en el diseño de estructuras normales. La tracción tiene que
ver con el agrietamiento del concreto por la contracción inducida
por el fraguado o por los cambios de la temperatura, ya que estos
factores generan esfuerzos internos de tensión.
Dado que la resistencia a la tensión es difícil de medir por medio de

ensayos directos debido a la dificultad del montaje de las muestras y
a las dudas que existen sobre algunos esfuerzos secundarios
generados durante la prueba, inducidos por los implementos que
sujetan las muestras, se desarrolló en Brasil un método que mide
indirectamente la tensión y que evita los inconvenientes anotados.
El ensayo de Tensión Indirecta, como se ha denominado, ha sido

reconocido y aceptado por muchos países del mundo incluyendo a
los Estados Unidos; Colombia lo ha adoptado relacionando su
procedimiento en la NTC 722. La prueba consiste en someter a
compresión un cilindro convencional (de 15 cm de diámetro x 30 cm
de alto) acostado sobre listones de apoyo (Figura 7. 10) que se

encargan de distribuir la carga, de tal manera que la fuerza de
compresión produce un esfuerzo de tensión transversal a lo largo del
diámetro vertical.
Figura 7.8
Si la resistencia a la compresión es por lo menos tres veces mayor a la

resistencia a la tensión, como normalmente sucede en el concreto, se
produce la falla en sentido vertical en la sección transversal; es decir,
el cilindro se rompe en dos mitades a lo largo de su eje longitudinal. La
resistencia a la tensión se calcula de la siguiente manera:
fct = 2p/πLd (7.4)
En la que:
fct = Resistencia a la tracción indirecta, en kg/cm2.

p = Carga máxima aplicada en kg
L = Longitud del cilindro en cm.
d = Diámetro del cilindro en cm.
El ensayo de Tracción indirecta es de ejecución simple y se puede

realizar sobre probetas de forma cúbica, pero se ha encontrado que
la resistencia a la tensión calculada de ésta manera es
aproximadamente el 15% más alta que la determinada mediante
pruebas de tensión directa.
7.5.1.4.3 Medida de la resistencia a la flexión o Módulo de Rotura
La resistencia a la flexión del concreto es a menudo referida al

módulo de rotura. Este factor es importante en estructuras de
concreto simple tales como losas de pavimentos. Comúnmente se
evalúa sometiendo una vigueta de concreto a un ensayo de flexión
mediante una o dos cargas concentradas
Los detalles sobre preparación, curado y ensayo de las viguetas se

encuentra especificado en la NTC 2871 y la NTC 1377, tomando como
base las normas ASTM C 31, C 192 y C 293. Las viguetas tienen una
sección transversal cuadrada de 15 cm de lado y una longitud que
puede ser de 50 cm, 60 cm o 75 cm, siendo la primera la más usada.
Las probetas se elaboran vaciando el concreto fresco en dos capas

en moldes metálicos, compactando cada capa con la varilla
empleada para hacer las probetas de ensayo a compresión. El
numero de golpes por capa es de uno por cada 645 mm2 de área, de
manera que para el caso de una vigueta de 50 cm de longitud debe
ser compactada con 60 golpes por capa.
El ensayo a flexión consiste en apoyar la vigueta a 2,5 cm de sus

extremos, dejando una luz intermedia en la que se carga en dos
puntos situados en los tercios medios de los apoyos, tal como se
aprecia en la Figura 7.11.
Figura 7.11
La resistencia a la flexión o módulo de rotura se calcula mediante la

siguiente expresión, siempre y cuando la falla ocurra dentro del tercio
medio de la luz libre de la vigueta.
fr = PL/bd2 (7.5)
En donde:
fr = Módulo de rotura, en kg/cm2.

P = Carga de rotura, en kg.
L = Luz entre apoyos extremos, en cm.
b = Ancho de la viga, en cm.
d = Altura de la viga, en cm.
Cuando la falla ocurre fuera del tercio medio de la vigueta, pero a

menos del 5% de la luz libre, la resistencia a la flexión o módulo de
rotura se calcula de la siguiente manera. En el evento que la
distancia resulte mayor a 5%, el ensayo se debe repetir.
fr = 3Pa/bd2 (7.6)
Donde a, es la distancia entre la línea de rotura y el apoyo más

próximo, medida a lo largo del eje longitudinal de la cara inferior de la
viga, en cm.
Anteriormente el ensayo se realizaba aplicando la carga en el punto

medio de la luz (Figura 7.12). En tales casos, el cálculo de la resistencia
a la flexión se hace con la siguiente expresión.
fr = 3PL/2bd2 (7.8)
El valor del módulo de rotura suele variar en un rango que comprende

entre el 11% y 23% de la resistencia a la compresión, teniéndose como
valor promedio el 15%. Se debe tener en cuenta que el uso de
agregados de textura rugosa y de forma angular incrementa la
resistencia a la flexión, razón por la cual las normas generalmente
especifican el uso de agregados triturados en la mezcla cuando esta
tiene como destino losas para pavimentos.
La resistencia a la flexión se puede correlacionar con la resistencia a la

compresión. La siguiente expresión proporciona valores aproximados,
siendo aconsejable determinar el valor de K para cada caso
particular con los materiales disponibles, en especial el cemento.
fr = K (f’c)0,5 (7.9)
De donde:
f‘c = Valor de la resistencia a la compresión, en kg/cm2.

K = Constante que puede tomar valores entre 2,0 y 2,7, dependiendo
fundamentalmente de los materiales usados.
fr = Valor de la resistencia a la flexión.
Figura 7.12
7.5.1.4.4 Resistencia al esfuerzo cortante
El ensayo para la obtención de la resistencia al esfuerzo cortante

normalmente no se realiza. Las pruebas para su determinación directa
no son muy confiables, teniéndose una gran discrepancia entre los
resultados de diferentes ensayos. Por ejemplo, algunos investigadores
han encontrado que la resistencia al corte es aproximadamente el
12% de la resistencia a la compresión, mientras que otros sostienen
que puede ser mayor. Lo cierto es que para efectos de diseño
estructural este valor comúnmente no se considera y se asume que lo
absorbe el refuerzo que se le coloca para este fin.
7.5.2. DURABILIDAD
La durabilidad de una estructura de concreto se refiere a la

capacidad para resistir las acciones o los agentes a las que está
permanentemente expuesta, conservando las propiedades para las
que fue diseñada a través de su vida de servicio. De acuerdo con su
origen, las acciones pueden ser internas o externas y también pueden
ser físicas, químicas o mecánicas.
La durabilidad es una propiedad tan importante como la resistencia

misma. De hecho todos los diseños de mezcla contemplan estos dos
factores prevaleciendo el más crítico, que en buena parte de los
casos es la durabilidad.
Aunque se considera que el concreto es un material muy durable,

existe una gran cantidad factores que pueden conducir a su deterioro
y llegar a la falla; de allí que para el diseño de una estructura se deba
conocer muy bien el medio ambiente y las características a las que
estará expuesta, para de ésta manera tomar las precauciones
pertinentes. A continuación se analizan algunos de los factores o
agentes que pueden afectar la durabilidad del concreto.
7.5.2.1. Permeabilidad del Concreto
Uno de los principales factores que afecta en gran medida la

durabilidad del concreto es su grado de permeabilidad, ya que se
crea la posibilidad de acceso al interior de la estructura de agentes
nocivos tanto para el concreto como para el acero de refuerzo. Así
mismo y tal como se estudió con detalle en los capítulos de Agua y
Aire, la permeabilidad se asocia con la vulnerabilidad a los ciclos de
hielo – deshielo cuando hay agua en los poros del concreto. La
permeabilidad del concreto es factor fundamental en las estructuras
que retienen líquidos y en especial aguas agresivas, convirtiéndose la
impermeabilidad del material en uno de los factores claves de diseño.
Como se ha visto, el concreto es un material inherentemente poroso

debido principalmente a tres factores:
• Por una deficiente compactación.
• Por la formación de canales capilares como consecuencia de la
evaporación de agua durante el proceso de fraguado.
• Por la reducción gradual de volumen de la pasta debido a la
reacción química entre el agua y el cemento.
Aunque es muy difícil el logro de la impermeabilidad total del

concreto, se puede reducir al máximo si se llevan a la práctica las
siguientes recomendaciones.
• Utilizar relaciones agua/cemento lo más bajas posibles,
compatibles con una adecuada manejabilidad y
compactabilidad del concreto.
• Someter a la estructura a un buen curado, iniciándolo tan pronto

haya fraguado y manteniéndolo permanentemente húmedo
durante por lo menos 7 días.
• Realizar los procesos de colocación y compactación de la
estructura con métodos adecuados, de modo que no resulten
poros (“hormigueros”) en el concreto.
• Utilizar la menor cantidad de agua de mezclado posible, de modo
que se reduzcan los canales capilares durante la evaporación del
agua libre.
• Usar granos de cemento gruesos (de baja finura) y de bajo calor
de hidratación, para evitar fisuras por contracción durante el
fraguado.
• Emplear agregados con una buena granulometría, de tal forma
que se obtienen concretos más densos y, por lo tanto, menos
porosos.
• Usar adiciones en el cemento (como las puzolanas) o aditivos en la
mezcla como incorporadores de aire o reductores de agua.
• Evitar al máximo las juntas, y cuando éstas sean necesarias,
tratarlas adecuadamente.
• Efectuar tratamientos a la superficie, especialmente cuando el
concreto está sujeto a la presión del agua, los cuales pueden
consistir en:
• Pegar membranas al concreto con asfalto caliente;
• Colocar emulsiones asfálticas;
• Colocar estuco de cemento adecuadamente curado;
• Usar mezclas de parafina o compuestos de silicona u otros, y
llenantes inertes en un vehículo de resina;
• Usar productos químicos impermeabilizantes aplicados sobre la
superficie del concreto endurecido.
De los anteriores, los dos primeros son tal vez los más usados
cuando el color negro no es objetable.
7.5.2.2. Cambios de volumen
Los cambios de volumen del concreto tienen diversos orígenes y

afectan de manera adversa su durabilidad, pues generalmente traen
como consecuencia el fisuramiento o agrietamiento de la estructura y
sus consecuencias pueden tener repercusiones graves. Los cambios
de volumen pueden ser debidos a la sedimentación del concreto o a
su retracción cuando se encuentra en estado fresco o durante el

proceso de fraguado; también pueden ser originados por reacciones
químicas expansivas, a la acción de cargas, a variaciones en la
temperatura ambiente o de humedad de la estructura.
7.5.2.2.1 Retracción
La retracción del concreto puede ser debida a la hidratación del

cemento durante el proceso de fraguado, a las variaciones de
humedad de la estructura en estado endurecido (cuando pasa de
húmedo a seco) o a los cambios de temperatura ambiente (de
caliente a frío) o por las condiciones de trabajo de la estructura. En
cualquiera de los casos se puede presentar agrietamiento.
• Retracción en estado fresco o retracción plástica
Cuando el concreto está recién colocado en la estructura y luego de

ser sometido a la compactación, parte del agua de la mezcla es
absorbida por el cemento para su hidratación, otra parte emigra
hacia la superficie donde se pierde por evaporación y otra puede ser
absorbida por los agregados. Toda esta combinación de efectos
hace que se produzca una reducción en el volumen del concreto.
Cuando la evaporación del agua es muy rápida debido a la acción

del viento o del sol reinantes en la zona, ayudada por la falta de
protecciones adecuadas, se pueden producir fisuras durante las
primeras edades del concreto (horas e incluso minutos) después de
colocado el concreto. Las fisuras se caracterizan porque se presentan
en la superficie y su trazado es irregular; las estructuras que tienen una
superficie relativamente grande expuesta generalmente son más
susceptibles a su desarrollo, como es el caso de las losas para
pavimentos.
En el caso de concreto reforzado buena parte de la sedimentación es

impedida por el acero, por ello cuando el concreto desciende se
pueden presentar fisuras a lo largo de las barras, las cuales se pueden
corregir resanando mientras el concreto está aún fresco.
• Retracción en el concreto endurecido
El proceso de retracción del concreto en estado endurecido puede

ser originado cuando se produce una disminución en la temperatura
ambiente o cuando su situación de trabajo así lo exige. También se
puede producir cuando la masa de concreto contiene agua y se
drena, toda vez que cuando el concreto contiene agua tiende a
expandirse.
En el caso del cambio de temperatura ambiente, existen ciudades

donde durante el día pueden alcanzar temperaturas de alrededor de
25 ºC y durante la noche rayar los cero grados. Estos diferenciales
ocasionan contracciones importantes en las estructuras que pueden
llevar a fisuramiento de la estructura.
Cuando la estructura tiene una condición de trabajo que exige su

calentamiento, como puede ser el caso de un horno o estructura
adyacente a una caldera, el descenso térmico puede implicar su
fisuramiento.
7.5.2.2.2 Expansión
Son varias las causas que pueden generar expansión del concreto
como las altas temperaturas, la saturación de agua de la masa de
concreto, los hinchamientos debidos a la reacción agregado – álcali
o al ataque por sulfatos o a la congelación del agua al interior de los
poros o, como se estudia más adelante, la expansión debida a la
corrosión del acero de refuerzo. Todos estos factores pueden generar
agrietamiento y eventual deterioro en la estructura de concreto.
7.5.2.2.3 ciclos de expansión – contracción
Como se vio anteriormente, al igual que todos lo materiales, el

concreto es susceptible a las variaciones térmicas y en el contenido
de humedad del concreto que le pueden inducir a ciclos de
expansión y contracción, adversos a la durabilidad de la estructura.
Este factor cobra mayor relevancia en la medida que el concreto es

de mala calidad, especialmente los más permeables, toda vez que
son más susceptibles a los cambios de humedad. Los efectos de
cambio de humedad y de temperatura pueden ser controlados por
medio de juntas y de mallas de acero debidamente diseñadas,
además de la producción de concretos con baja relación agua –
cemento, bien compactados y debidamente curados.
7.5.2.3. Agregados reactivos
En el Capítulo 4 se anotó que existen ciertos tipos de agregados que

producen una reacción química expansiva junto con el cemento (en
especial con los que tienen alto contenido de álcali) y que han sido
encontrados responsables del agrietamiento y desintegración del
concreto en muchas estructuras.
Algunos tipos de agregados conocidos que reaccionan con el álcali

del cemento son la sílice opalina, la caliza silícea y, en general, rocas
con alto contenido de sílice normalmente de origen volcánico.
La experiencia con agregados reactivos tanto en el campo como en

el laboratorio, han demostrado que cuando se combinan con el álcali
del cemento, no causan un daño apreciable cuando la
concentración de éste último no sobrepasa el 0,6%.
7.5.2.4. Resistencia al ataque de sulfatos
Los sulfatos de sodio, potasio y magnesio, presentes en los suelos y

aguas alcalinas, son muchas veces los responsables del deterioro de
las estructuras de concreto. La causa del deterioro puede tener dos
orígenes. En primer lugar, porque los sulfatos reaccionan
químicamente con la cal y el aluminato de calcio hidratados en la
pasta de cemento para formar sulfato de calcio y sulfoaluminato de
calcio, respectivamente; dichas reacciones van acompañadas de
una considerable expansión que ocasionan esfuerzos de tensión
internas y que culminan con agrietamiento y rompimiento de la masa
de concreto.
La segunda causa se presenta cuando el concreto está en contacto

con aguas alcalinas, lo cual produce la deposición de cristales de
sulfato en los poros y canales capilares del concreto como
consecuencia de la evaporación. El crecimiento de los cristales tiene
lugar cuando se tiene un ciclo de humedecimiento y secado que
puede eventualmente llenar los poros y desarrollar presiones
suficientes para la ruptura del concreto.
Para prevenir el deterioro del concreto, por acción de la primera

causa normalmente se utiliza el cemento tipo 2 o tipo 5, dependiendo
del grado de ataque. Todos los cementos normales pueden
desarrollar una completa desintegración pasados uno o dos años,
pero con los cementos de bajo contenido de C3A, la resistencia al
deterioro se prolonga a períodos mucho más largos. En la Tabla 7.3.,
se aprecian varios grados de concentraciones de sulfatos, en suelos y
aguas freáticas y su relación con el grado de agresividad.
La resistencia a la desintegración por el crecimiento de cristales se

logra mediante el uso de un concreto denso, de muy baja
permeabilidad, elaborado con una relación agua/cemento baja y
preferiblemente con inclusión de aire.
Adicionalmente, los concretos elaborados con cementos con

adiciones puzolánicas siliceas, poseen resistencia al ataque de los
sulfatos.
PORCENTAJE DE
GRADO ppm DE TIPO DE
SULFATO
RELATIVO DE SULFATO EN CEMENTO
SOLUBLE EN
ATAQUE POR MUESTRAS DE RECOMENDAD
AGUA COMO
SULFATOS AGUA O
SO4
No 0,0 – 0,1 0 – 150
preocupable 0,1 – 0,2 150 – 1.000 2
Positiva 0,2 – 0,5 1.000 –2.000 5
Considerable Superior a 0,5 Superior a 2.000 5
Severa
Tabla 7.3 Ataques sobre el concreto, efectuado por varias

concentraciones de sulfatos en suelos y aguas freáticas. (7.4)
7.5.2.5. Resistencia al ataque por ácidos
Si se revisan los diferentes tipos de cemento, se puede apreciar que

ninguno tiene la propiedad de resistir ácidos, lo que hace suponer que
el concreto es relativamente débil al ataque de estos compuestos
químicos.
El ataque por ácidos se puede producir de varias maneras. Un caso

común es el de algunos ácidos presentes en la atmósfera en forma
gaseosa (tales como el CO2 y el SO2) y en ciertas condiciones de
humedad, atacan al concreto de tal manera que remueven parte del
cemento fraguado. Otro tipo de ataque se presenta en suelos
orgánicos, especialmente en los que contienen turbas, ya que el
sulfuro de hierro presente, al oxidarse produce ácido sulfúrico; si luego
se presenta una reacción posterior, se puede convertir en sulfato con
las consecuencias anteriormente anotadas características del ataque
de este elemento.
Otros ácidos procedentes de las industrias manufactureras como

ensilajes agrícolas, productos de fermentación, productos de pulpa
de madera (donde se puede producir el ácido tánico) o caña de
azúcar, destilerías, pasteorizadoras de leche (donde se produce ácido
láctico), también producen erosión superficial en el concreto. Otro
tipo de ácido es el contenido en el excremento de animales como las
aves, el cual ha sido factor de deterioro de muchas estructuras,
especialmente iglesias y sitios con valor histórico. Adicionalmente,
cuando el concreto es muy permeable, los ácidos pueden llegar
hasta el acero de refuerzo y ocasionar su corrosión.
La resistencia al ataque de los ácidos se puede mejorar si se deja

secar el concreto antes de que quede expuesto, ya que se forma una
capa de carbonato de calcio que bloquea los poros y reduce la
permeabilidad en la superficie. Existen también tratamientos
superficiales con alquitrán de hulla, pinturas bituminosas, resinas
epóxicas, silicofluoruro de magnesio y otros agentes, que han
demostrado resultados altamente satisfactorios.
Hay que tener en cuenta, que el grado de protección de los

diferentes tratamientos varía, por ello es importante que la capa
protectora producida por el método utilizado, permanezca sin

deteriorarse por los diferentes agentes mecánicos, de tal forma que
es necesario inspeccionar y renovar el recubrimiento con cierta
periodicidad.
7.5.2.6. Resistencia a la abrasión
La abrasión mecánica se produce por el desplazamiento de

materiales sólidos sobre la superficie de una estructura de concreto..
Estos materiales pueden ser vehículos o, como sucede en obras
hidráulicas, materiales granulares arrastrados por el movimiento del
agua.
La resistencia del concreto al desgaste por abrasión es importante en

algunos tipos de construcción, como pisos, pavimentos, presas,
vertederos, túneles, paredes de canales y estribos de puentes, toda
vez que el paso de estos materiales desgasta la superficie del
elemento por desprendimiento de partículas de los elementos
componentes del concreto. Dado que el proceso es creciente, se
puede llegar a afectar el espesor de la estructura.
Generalmente un concreto sometido a una exposición de desgaste se

ve afectado por la remoción del mortero; por lo tanto, una reducción
en el contenido de arena mejora la durabilidad. De otra parte, con el
uso de agregados resistentes, poco porosos y de tamaño lo más
grande posible, la utilización de recubrimientos, un buen curado, un
acabado adecuado y una baja relación agua/cemento, se obtienen
concretos de buena resistencia al desgaste por abrasión.
La resistencia a la abrasión de un concreto puede ser medida

mediante el procedimiento descrito en la ASTM C 418, que mide la
pérdida de peso que experimenta una muestra de concreto bajo la
acción de un disco abrasivo luego de un determinado ciclo.
7.5.2.7. Resistencia al fuego
En términos generales, el concreto tiene buenas propiedades de

resistencia al fuego, siendo éste uno de sus méritos como material
estructural. La resistencia a los daños producidos por el fuego se
incrementa en la medida que aumenta el espesor de la estructura.
Cuando el concreto está sujeto al fuego y se introducen altas

temperaturas, las capas superficiales calientes tienden a separarse y
descascararse desde la parte de la estructura más fría; en
consecuencia, se produce la formación de grietas en las juntas, en las
partes de concreto mal compactadas o en los planos de las varillas
de refuerzo.
La pérdida de resistencia comienza aproximadamente a los 300° C.

Una vez, el refuerzo queda al descubierto se calienta rápidamente
con la consecuente pérdida de resistencia. El acero dulce pierde
aproximadamente el 50% de su resistencia a los 600° C, mientras que
el acero pretensado sufre la misma pérdida pero a 400° C.
La resistencia del concreto al ataque del fuego depende

principalmente de los siguientes factores:
• El tipo de agregados;
• El contenido de humedad;
• El tipo de cemento; y
• El espesor del elemento de concreto.
Los agregados de mejor resistencia al ataque del fuego son los

livianos. Esto se debe a que la mayoría de partículas de agregado
ligero son manufacturadas por un proceso que involucra altas
temperaturas. De los agregados naturales, se destacan los calcáreos,
como es el caso de las calizas; los basaltos, cuya formación volcánica
conlleva altas temperaturas.
El contenido de humedad del concreto también influye en la

velocidad de descascaramiento. Algunos análisis de estructuras
expuestas al fuego, muestran que a mayor contenido de humedad
del elemento se produce más rápido el proceso de desprendimiento
de la parte superficial del concreto.
Es posible la elaboración de concretos refractarios. Esto se logra, con

el uso de un cemento especial con alto contenido de alúmina, el cual
produce concretos con una alta resistencia al fuego, pero con el
inconveniente de que no puede utilizarse para fines estructurales.
7.5.2.8 Carbonatación
Tal como se explicó en el capítulo de cemento, el proceso de

hidratación de la pasta trae como consecuencia el desprendimiento
de cal que no participa en el proceso de fraguado. Esta cal tiene la
propiedad de combinarse, en presencia de agua, con el CO2
presente en la atmósfera procedente principalmente de la quema de
combustibles fósiles tales como el carbón y el petróleo, originado en
los automotores y las fábricas, principalmente, formando carbonato
de calcio.
El concreto es un material bastante alcalino cuyo PH alcanza valores

mayores a 12 (entre 12 y 13). Esta propiedad es muy importante para
el concreto reforzado, toda vez que el recubrimiento del acero sirve
como protección al acero embebido del proceso de corrosión. Esta
protección se logra ya que la superficie del acero posee una capa
pasivante que permanece estable en ambientes alcalinos.
Cuando el concreto se carbonata el PH del concreto baja; si el frente

de carbonatación avanza hasta alcanzar el acero de refuerzo y el
valor de PH disminuye a valores inferiores a 9,5, la capa de óxido
pasivante que lo protege se desestabiliza y comienza el proceso de
corrosión del acero, dando origen al fisuramiento de la capa
superficial del concreto por el aumento de volumen del óxido
generado alrededor del acero de refuerzo y el consecuente
descascaramiento.
La formación del proceso de carbonatación en el concreto depende

en gran medida de la humedad presente en el concreto, de modo tal
que el fenómeno tendrá lugar si la humedad se encuentra entre un 20
y un 80%; no obstante, el proceso de corrosión del acero se acelera
cuando la humedad del concreto está entre 50% y 75%. Esto significa
que en concretos totalmente saturados o totalmente secos no se
producirá carbonatación.
Es claro que la permeabilidad del concreto juega papel importante

en la velocidad de la carbonatación. Si el concreto es totalmente
impermeable, no hay lugar al ingreso de humedad ni de CO2, por lo
que no se producirán los carbonatos. Esto significa que para zonas
con alta contaminación ambiental (alto volumen vehicular o zonas
industriales), una buena protección al concreto contra la

carbonatación se logra con concretos de baja relación agua –
cemento, buena compactación, el uso de puzolanas (cuyo tamaño
inferior a los granos de cemento obturan los espacios dejados por
éstos haciendo la masa de concreto menos permeable), un buen
curado, el uso de un agente inclusor de aire, o una protección exterior
al concreto; es decir, siguiendo las prácticas para producir un
concreto de baja permeabilidad.
La determinación de la profundidad de carbonatación normalmente

se hace tomando un núcleo en la estructura seco y preferiblemente
cerca de un borde donde se tenga sospecha que el concreto se
encuentra carbonatado. Se parte en dos y se rocía con una solución
de fenolftaleina al 1% ó 2% en alcohol sobre las mitades partidas. Las
áreas carbonatadas del concreto que tienen un PH menor a 8 no
cambiarán de color, mientras que las áreas con PH mayor a 9,5
tomarán un color púrpura brillante; de este modo, se puede apreciar
de manera rápida y sencilla la profundidad de carbonatación de la
zona en cuestión de un concreto.
7.5.2.9. Disolución del agua
El agua que se encuentra en contacto con el concreto endurecido

puede causar varios efectos. Desde el punto de vista de sustancias
disueltas en el agua, se distinguen dos tipos:
• Las aguas duras, son aquellas que tienen sustancias disueltas
(cualquiera).
• Las aguas blandas o puras, son aquellas que no tienen sustancias
disueltas.
Las aguas muy puras son agresivas para el concreto ya que son
ávidas de cal, produciendo disolución y lavado de la cal generada
por la hidratación de la pasta. Dado que esta cal se combina con las
adiciones que eventualmente pueda tener el cemento, tal como se
explicó en el capítulo 2, los cementos adicionados son menos
susceptibles a estos ataques.
Por su parte, las aguas duras como las que contienen sales de
magnesio (sulfato o cloruro) intercambian con la cal los cationes de
calcio por los de magnesio, dando lugar a sales solubles en agua. En

este caso también se recomienda usar cementos con adiciones que
fijan la cal y evitan tales inconvenientes.
7.5.2.10. Corrosión de las armaduras
El proceso de oxidación del acero se produce cuando la capa de

óxido pasivante que lo protege se desestabiliza. Como se mencionó
antes, el recubrimiento de concreto sobre el acero tiene como una
de sus funciones la de protegerlo de la entrada de agentes que
pueden dar inicio a la corrosión, como CO2, cloruros y agua, entre
otros.
Cuando el acero se oxida y su profundidad llega a aproximadamente

1/3 de su diámetro, se genera un aumento de volumen de cerca de
2,2 veces su diámetro original, lo cual ocasiona grietas y
descascaramiento de la capa de recubrimiento. El segundo
problema que presenta la corrosión es precisamente la pérdida de
diámetro que incluso puede desaparecer la varilla y la consecuente
disminución de resistencia. Ambos problemas traen consecuencias
estructurales graves al elemento.
La corrosión se evita con concretos de baja permeabilidad, los cuales

se logran con bajas relaciones agua – cemento, uso de
impermeabilizantes, bien compactados, adecuadamente curados y
usando recubrimientos de concreto suficientes.
Uno de los elementos más altamente corrosivos es el ion cloruro,

presente en aguas de mar, suelos o aguas freáticas, estructuras de
tratamiento de aguas y piscinas. Para que se inicie un proceso de
corrosión del acero embebido en un concreto con un PH de 12 ó 13,
se requieren entre 7000 y 8000 partes por millón (ppm) de cloruros; si el
PH es menor que 10, bastarán tan solo cerca de 100 ppm para que se
inicie el proceso de corrosión.
Cuando se prevea un ataque por cloruros, el uso de un cemento con

una adición de puzolana rica en aluminio puede resultar altamente
efectiva, en virtud a que el ion cloro se combina químicamente con el
aluminio dando lugar a una reacción química que forma la
denominada Sal de Friedel, que evita la penetración del cloro hasta el

acero.
Algunos grados de ataque al concreto producido por ciertos

elementos, se relacionan en la tabla 7.4, denominada Tabla de
Bonzel.
Débil Fuerte Muy fuerte

PH 6.5 – 5,5 5,5 – 4,5 4,5
CO2 agresivo 15 - 30 30 - 60 60
para la cal,
mg/litro
NH4+ , mg/litro 15 - 30 30 - 60 60
++
Mg , mg/litro 100 - 300 300 - 1500 1500
SO4 , mg/litro
-- 200 - 600 600 - 2400 2400
Tabla 7.4 Tabla de Bonzel (7.16)
7.5.3. Densidad
Como se mencionó en el capitulo 1, la densidad del concreto se

define como el peso por unidad de volumen. Esta propiedad
depende del peso específico y de la proporción en que participan
cada uno de los diferentes elementos constitutivos del concreto. Para
concretos de densidad normal su valor puede variar entre 2000 kg/m3
y 2600 kg/m3.
La densidad del concreto depende también de si está en estado

fresco o endurecido, siendo mayor la primera pues parte del agua de
mezclado se evapora. La diferencia de densidad entre los dos
estados es de aproximadamente 7%.
Los concretos livianos se obtienen con agregados ligeros como piedra

pómez, poliestireno expandido (icopor), incorporación de aire. La
densidad puede llegar a valores tan bajos como de 0,4 kg/m3 y se

emplean particularmente cuando se desea aislamiento térmico o
acústico.
Los concretos pesados se obtienen mediante el uso de agregados

pesados normalmente mineralizados, como la barita, la limadura de
hierro, el acero. Se utilizan principalmente cuando se desea
protección contra radiaciones.
7.5.4. OTRAS PROPIEDADES
Dentro de las muchas otras características que posee el concreto, se

puede mencionar las propiedades térmicas, eléctricas, acústicas, la
apariencia, las propiedades elásticas y las plásticas. Dichas
propiedades pueden, en un determinado tipo de obra, ser más
importantes, que la misma resistencia y durabilidad.
7.1. ABRAMS, DUFF A. Design of Concrete Mixtures. Research

Laboratory Lewis Institute, Structural Materials Bulletin No.1, 1918.

Mineral Aggregates Part. 4, Easton, ASTM, 1982.

and Construction, Aggregate Testing, London, C&CA, 1984.
7.4. CONCRETE MANUAL. Bureau of Reclamation, Denver, Col., 1963.
7.5. COMITE ACI 201. Durabilidad del Concreto. IMCYC, México, 1980.
7.6 INSTITUTO COMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Normas Técnicas

para la Construcción, Bogotá, ICONTEC, Colombia.
7.7 INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO -

SOLINGRAL. Capítulo de Dosificación de Mezclas de Concreto, ICPC,
Medellín, 1979.
7.8 NEVILLE, A. M. Tecnología del Concreto Vol. 1. IMCYC, México,

1980.
7.9. PORRERO J, RAMOS C, GRASES J. Manual del Concreto Fresco.

Asociación Venezolana de Sistemas de Paredes Estructurales,
Caracas, 1979.

7.11. SANDINO ALEJANDRO. Hormigón. Central de Mezclas S.A., 1980.
7.12. SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Escuela Colombiana

de Ingeniería, Bogotá, 1981.
7.13. TROXELL, D. Composition and Properties of Concrete, N.Y.,

McGraw-Hill, 1968.
7.14. L´HERMITE, R. A Pie de Obra. Madrid, Editorial Tecnos, 1971.
7.15 INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN. Compendio

de tecnología del hormigón. Santiago de Chile. I.CH.C.H. 1988
7.16 KÖLZOW, H. Protección Química de la Construcción. Madrid.

Instituto Eduardo Eduardo Torroja de la Construcción y el Cemento.
1971.
8. DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.1. ALCANCE
El conocimiento de los estados fundamentales del concreto, fresco y

endurecido, tiene como uno de sus fines primordiales la
determinación del diseño de la mezcla.
Para definir la cantidad de los ingredientes de una mezcla de

concreto se han sugerido muchos métodos, dentro de los cuales se
cuentan los analíticos, basados en formulaciones matemáticas; los
experimentales, hechos en laboratorio; los semi-analíticos; los
empíricos, basados en experiencia de obra; y los combinados, que
reúnen un poco de los anteriores. Los métodos han evolucionado,
desde los volumétricos arbitrarios (por ejemplo mezclas 1:2:4) de
comienzos del siglo XX, al método de peso y volumen absoluto actual,
propuesto por el ACI.
El método estudiado en el presente capítulo tiene como base el

procedimiento sugerido por el Instituto Americano del Concreto -
ACI 211.1, complementado por el método gráfico del Laboratorio de
Caminos de la Gran Bretaña (Road Note Laboratory - RNL).
El método americano ACI es uno de los más conocido y usado. Se

fundamenta en el principio básico de la relación agua/cemento
desarrollado por Abrams hacia el año 1918. Consiste en seguir en

forma ordenada una secuencia de pasos y determinar la cantidad de
los materiales básicos (cemento, aire, agua, grava y arena) en peso y
en volumen para 1 M3 de concreto. En el método sugerido no se
considerará la dosificación en la mezcla de ciertos materiales
cementantes como el humo de sílice, las puzolanas o las escorias de
alto horno.
El método ACI ha sido concebido de tal manera que la dosificación

de los agregados satisface unos requisitos granulométricos
determinados; no obstante, cuando no se cumple con este requisito,
se puede emplear como ayuda el procedimiento alterno propuesto
por el RNL de la Gran Bretaña, que consiste en hacer una
optimización granulométrica adecuada de los agregados, para
producir la mezcla requerida.
El método sugerido no profundiza sobre los principios en que está

basado, sino que muestra de manera ordenada los diferentes pasos
seguidos, aplicando los conceptos estudiados en los capítulos
anteriores. Para el efecto, se usan tablas, ábacos, fórmulas y tablas
extractadas de los métodos mencionados, aunque es conveniente
anotar que algunos de estos han sido desarrollados de experiencias
propias realizadas con materiales representativos del medio
colombiano.
El procedimiento propuesto por el ACI permite dosificar mezclas de

peso normal, de peso pesado y concreto masivo, con el uso de tablas
específicas e información adicional.
En este capítulo solo se tratará lo concerniente a dosificación de

mezclas de peso normal, que son las de uso corriente en la gran
mayoría de estructuras. Los concretos masivos o pesados se
consideran especiales.
Como aplicación de los métodos sugeridos se desarrollan dos

ejemplos. El primero explica el procedimiento del ACI cuando los
agregados se encuentran dentro de los rangos granulométricos
definidos; y el segundo cuando es necesario hacer una optimización
granulométrica a los agregados disponibles.
Es importante anotar que las cantidades resultantes de cualquier

método de dosificación seguido, constituyen una primera
aproximación y deben ser comprobadas y ajustadas mediante
mezclas de laboratorio, usando los materiales que se emplearán en la
obra y simulando, en la medida de las posibilidades, las condiciones a
que estará sujeta la estructura durante su uso.
Por último, se explican los criterios usados en la NSR – 98 para la

dosificación de mezclas de concreto, los cuales siguen los principios
desarrollados a lo largo de los capítulos del texto.
8.2. GENERALIDADES
El objetivo que se persigue en el diseño de mezclas de concreto, es

determinar la combinación más práctica y económica de materiales
disponibles, para producir un concreto que satisfaga sus
requerimientos, bajo condiciones particulares de uso.
Una mezcla se debe diseñar para sus dos estados básicos; fresco y
endurecido. Las principales exigencias en estado fresco son las de
manejabilidad y economía, mientras que en estado endurecido son
las de resistencia y durabilidad, aunque en algunos casos es preciso
cumplir con otras propiedades como la densidad, el acabado, etc.
Por lo común, las propiedades del concreto fresco se rigen por el

elemento dentro de la estructura a fundir (vigas, muros, zapatas, etc.),
y por las técnicas de colocación y transporte (bomba, banda
transportadora, carretilla, etc.); así mismo, las propiedades del
concreto en estado endurecido quedan especificadas en parte por
el calculista de la estructura, por cuanto proporciona algunos datos
como la resistencia a los esfuerzos mecánicos, distanciamiento del
acero de refuerzo, la dimensión mínima del elemento y otros detalles
de durabilidad y densidad, para que respondan a las condiciones de
los proyectos o de los reglamentos. Con éstos dos grupos de requisitos
y teniendo en cuenta el grado de control que se ejerce sobre la obra,
se puede determinar las proporciones de los ingredientes dentro de la
mezcla.
El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está

constituido básicamente por el costo de los materiales, los equipos y la
mano de obra. En general, el cemento es el componente más

costoso, por unidad de peso, de los materiales componentes, de allí
que durante la dosificación se debe optimizar su cuantía sin sacrificar
la resistencia, la durabilidad y demás propiedades del concreto.
El costo de los agregados generalmente no es significativo, sin

embargo en algunos casos específicos (como en las islas), muchas
veces el transporte de material idóneo puede ser importante.
El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia

(generalmente agua del acueducto de la localidad), mientras que el
de los aditivos puede ser de importancia por su efecto potencial en la
dosificación del cemento y los agregados.
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la

mezcla y de los métodos de colocación y compactación. Una
mezcla poco trabajable con un equipo de compactación deficiente
aumenta los costos de la mano de obra; aún con un equipo de
colocación eficiente, el costo de colocación de mezclas muy secas
es alto.
8.3. DATOS PREVIOS
Antes de dosificar una mezcla de concreto, además de conocer los

datos de la obra o estructura que se va a construir y de las
condiciones de transporte y colocación, también se deben conocer
las propiedades de los materiales, con los que se va a preparar la
mezcla.
8.3.1. DATOS DE LA OBRA
Los datos que se deben conocer de la obra son:

• Máxima relación agua/cemento.
• Tamaño máximo nominal del agregado.
• Asentamiento (consistencia) recomendado.
• Mínimo contenido de cemento.
• Dimensión mínima del elemento a construir.

• Espaciamiento del acero de refuerzo.
• Condiciones a que estará expuesta la estructura.
• Resistencia a la compresión mínima.
• Densidad mínima, en caso que sea especificado.
Normalmente la totalidad de estos datos se obtienen de los planos y

de las especificaciones de la obra.8.3.2. DATOS DE LOS MATERIALES
De las propiedades de los materiales que se van a utilizar, se debe

conocer:
• La granulometría.
• El módulo de finura de la arena.
• El tamaño máximo de la grava.
• La densidad aparente de la grava y de la arena.
• La absorción de la grava y de la arena.
• La masa unitaria compacta de la grava.
• La humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer
las mezclas.
• La densidad del cemento.
8.4. MÉTODO DE DOSIFICACIÓN
Como se mencionó, para el diseño de mezclas se recurre a datos

reales, a datos empíricos o de experiencia, que con la ayuda de
tablas, gráficas y ábacos, se obtiene una guía para alcanzar
combinaciones óptimas de los materiales.
La optimización de las proporciones de la mezcla de concreto que

cumpla con las características deseadas con los materiales
disponibles se logra mediante el sistema de ajuste y reajuste. Dicho
sistema consiste en preparar una primera mezcla de prueba, con unas
proporciones iniciales calculadas por los métodos que se explican a
continuación. A la mezcla de prueba se le efectúa el ensayo de
asentamiento y si su valor es diferente del recomendado se reajustan

las cantidades. Cuando se logra el asentamiento requerido con las
proporciones reajustadas, se elaboran muestras de cilindros, a los que
se les determina su resistencia a la compresión, se compara con la
resistencia especificada y, si son diferentes, se vuelven a ajustar las
cantidades. Una vez reajustadas las cantidades, se elabora otra
mezcla que debe cumplir con el asentamiento, la resistencia y demás
condiciones requeridas; si por algún motivo no se cumple alguno de
los requerimientos debido a peculiaridades que no se detectan con
los ensayos corrientes que se efectúan a los materiales, se pueden
hacer ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados
deseados.
El método de dosificación se basa en la secuencia mostrada en la
Figura 8.1
Elección del asentamiento
Elección del tamaño máximo nominal (TMN)
Estimación del contenido de aire
Estimación de la cantidad de agua de mezclado
Elección de la relación agua / cemento (a/c)
Cálculo del contenido de cemento
Verificación de la granulometría de los agregados
Cumplen No cumplen
Cálculo del contenido de Optimización de la

agregado grueso granulometría
Cálculo del contenido de Cálculo del contenido de arena

agregado fino y grava
Ajuste de la cantidad de agua por el contenido de humedad de los

agregados
Figura 8.1. Secuencia de pasos sugerida para la dosificación de

mezclas.
8.4.1. ELECCIÓN DEL ASENTANIENTO
Si el asentamiento no se especifica, se pueden usar los valores que se

muestran en la Tabla 8.1. Estos valores se usan cuando el método de
compactación utilizado es la vibración. Cuando se emplee otro
método de compactación diferente, los valores indicados de la tabla
8.1 deben aumentarse en 2,5 cm.
Cuando el asentamiento no se encuentra relacionado en la tabla, se

puede adoptar un valor apropiado para el tipo de estructura. En
cualquier caso, se recomienda la adopción de la menor consistencia
posible que permita realizar los procesos de colocación,
compactación y terminado de forma eficiente.
CONSISTENC
ASENTAMIENT GRADO DE
IA
O TRABAJABILIDA TIPO DE ESTRUCTURA
(Tipo de
(cm) D
concreto)
Vigas o pilotes de alta
0–2 Muy seca Muy pequeño resistencia con vibradores
de formaleta
Pavimentos vibrados y
2 – 3,5 Seca Pequeño
construidos con extrusoras
Construcciones masivas.
3,5 – 5 Semi-seca Pequeño
Losas medianamente
reforzadas. Fundaciones en
concreto simple.
Pavimentos con vibradores
normales
Losas medianamente
reforzadas. Losas y
pavimentos compactados a
5 – 10 Media Medio
mano. Columnas, vigas,
fundaciones y muros con
vibración.
Secciones con mucho
refuerzo. Trabajos donde la
colocación sea difícil.
10 – 15 Húmeda Alto
Revestimiento de túneles.
Recomendable para sitios
de difícil compactación.
Tabla 8.1 Valores de asentamiento recomendados para diversas

clases de estructuras.
8.4.2. ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL (TMN)
Tal como se estudió en el capítulo 4, la NTC 174 limita el TMN por las
dimensiones de la estructura. El TMN en ningún caso debe exceder de
un quinto la menor dimensión entre los lados de la formaleta; de un
tercio el espesor de las losas; ni de las tres cuartas partes del
espaciamiento libre entre varillas individuales de refuerzo, haces de
varillas o cables pretensados.
Los estudios y la práctica demuestran que agregados con una buena

granulometría y con mayor TMN tienden a formar masas más
compactas y con menos vacíos que los de menor TMN; en
consecuencia, si se aumenta el TMN de los agregados en una mezcla
de concreto para un asentamiento dado, tanto el contenido de agua
como de cemento se disminuyen, con lo que se consiguen concretos
más económicos y con menor retracción por fraguado. Sin embargo,
cuando se desea obtener un concreto de alta resistencia, se debe
reducir el TMN de los agregados, debido a que estos producen
mayores resistencias con una determinada relación agua/cemento.
Figura 8.2 Restricciones al TMN por las dimensiones del elemento
En algunas ocasiones la elección del TMN puede no estar limitada por

la dimensión mínima del elemento a construir sino de otros factores
como el equipo disponible para mezclar o el método de colocación
del concreto requerido.
Las características del tipo de mezcladora disponible son importantes

ya que algunas, como las de descarga libre, están diseñadas para
que trabajen en forma efectiva con partículas de grava con tamaño
máximo hasta de 150 mm (6”); hay otras, como las de mezcla de
acción forzada, que su diseño generalmente permite mezclar solo
concretos con agregado grueso cuyo TMN no exceda de 37,5 mm
(1 ½”).
Con respecto al método de colocación, el uso de bombas, bandas

transportadoras o cualquier otro tipo especial de colocación puede
generar limitaciones en el TMN. Cuando se trata de concreto
bombeado, el ACI 304 recomienda que el TMN no sea mayor al 40%
del diámetro de la tubería cuando se trata de agregados de forma
redondeada; por su parte, cuando se trata de partículas angulares la
limitación se hace a la tercera parte del diámetro. Esto se debe a
que agregados de forma redondeada y de textura lisa tienen un
mejor desplazamiento durante el proceso de bombeado. En este
orden de ideas y teniendo en cuenta que los diámetros comerciales
de las tuberías más usados para bombear concreto son de 100 mm y
150 mm, se recomienda el uso de agregados cuyo TMN varía entre
19 mm (3/4”) y 37,5 mm (1½”).
Para el caso del uso de banda transportadora, el TMN estará

restringido por el ángulo de inclinación de la banda. Entre más
pequeño el ángulo de inclinación se puede utilizar partículas de
agregado con TMN mayor, pues de esta forma se evita que las
partículas más grandes rueden por acción de la gravedad y se
produzca segregación del concreto. El ACI 304 recomienda el
transporte de la mezcla por este método con agregado grueso de
TMN hasta de 100 mm (4”).
8.4.3. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE
En el capítulo 5 se estudió en forma amplia y detallada las

características y efectos del aire incluido y del aire atrapado
naturalmente en mezclas de concreto. En la Tabla 8.2 se enseñan los
valores recomendados por el ACI para varios grados de exposición.
Es importante anotar, que cuando se prevea que la estructura no

estará expuesta a ambientes severos, se pueden lograr efectos
benéficos con la incorporación de aire en la mezcla, mejorando su

manejabilidad y cohesividad con la mitad de los valores de contenido
de aire mostrados.
PROMEDIO TOTAL DE AIRE

AGREGADO PROMEDIO RECOMENDADO PARA LOS
GRUESO APROXIMADO DE SIGUIENTES GRADOS DE
AIRE ATRAPADO EXPOSICIÓN (%)
Pulgad (%) Moderad
mm Suave Severo
as o
3/8 9,5 2,7 4,5 6,0 7,5
½ 12,5 2,5 4,0 5,5 7,0
¾ 19 2,0 3,5 5,0 6,0
1 25 1,7 3,0 4,5 6,0
1½ 37,5 1,5 2,5 4,5 5,5
2 50 1,0 2,0 4,0 4,0
3 75 0,3 1,5 3,5 4,5
6 150 0,2 1,0 3,0 4,0
Tabla 8.2. Contenido aproximado de aire en el concreto para varios

grados de exposición. (8.8)
8.4.4. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA DE MEZCLADO (a)
Tal como se estudió, la cantidad de agua por volumen unitario de

concreto que se requiere para producir un asentamiento dado
depende del tamaño máximo del agregado, la forma y textura de las
partículas, de la gradación de los agregados, de la cantidad de aire
incluido y de los aditivos reductores de agua (cuando son utilizados).
Como se puede apreciar, son muchos los factores que intervienen

para determinar este parámetro, de allí que su estimación no sea fácil.
Se han desarrollado algunos estudios que tienen en cuenta algunos
de los factores más importantes y que ofrecen una aproximación
suficiente para una primera mezcla de prueba.
De la Figura 8.3, desarrollada por el profesor Alejandro Sandino, se

pueden obtener estimativos de la cantidad de agua de mezclado.
Las curvas obtenidas están en función del TMN del agregado, del
asentamiento y de la forma y textura de las partículas de agregado.
Figura 8.3 Requerimientos de agua de mezclado. (8.14)
Otro criterio para determinar una aproximación a la cantidad de

agua de mezclado es el suministrado por el ACI, el cual se enseña en
el Tabla 8.3. Los valores indicados están en función del asentamiento,
el TMN de los agregados y del contenido de aire en la mezcla.
Es de anotar que el valor hallado por cualquiera de los dos criterios

sugeridos, asume que las partículas están en la condición saturada y
superficialmente seca (SSS), por lo que es necesario sumarle el agua
de absorción o restarle el agua libre, según sea el caso, antes de

meterlos en la mezcladora. Esto corresponde al ajuste por humedad
de los agregados.
CONCRETO CON CONCRETO SIN AIRE CONTENIDO DE
AGUA EN kg/m3 DE CONCRETO PARA LOS TMN

DEL AGREGADO INDICADOS
ASENTAMIENTO
(cm) 75 150
9,5 12.5 19 25 37,5 50
mm* mm
AIRE
mm mm mm mm mm mm**
* **
12
3a5 205 200 185 180 160 155 145 5
8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 14
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170 0
Cantidad aproximada ___
INCLUIDO
de aire atrapado en
concreto sin aire
incluido, por ciento. 3 2.5 2 1,5 1 0.5 0.3
0.2
3a5 12
8 a 10 180 175 165 160 145 140 135 0
AIRE INCLUIDO
15 a 18 200 190 180 175 160 155 150 13

Promedio 215 205 190 185 170 165 160 5
recomendable de ___
contenido total de aire, 8 7 6 5 4.5 4 3.5
por ciento. 3
* Las cantidades de agua de mezclado mostradas pueden utilizarse
en los cálculos de los factores de relación agua - cemento para
mezclas de prueba. Son las máximas para agregados gruesos
angulares, razonablemente bien gradados dentro de los límites de
las especificaciones aceptadas.
** Los valores de asentamiento para un concreto que contenga un
agregado mayor de 40 mm, están basados en ensayos de
asentamiento efectuados después de remover las partículas
mayores de 40 mm por medio de tamizado en estado fresco.
TABLA 8.3. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y

contenido de aire, para diferentes asentamiento y TMN del agregado
(8.13)
8.4.5. ELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (a/c)
Tal como se mencionó, la base del método de la dosificación de

mezclas aquí sugerido es la relación agua/cemento medida en peso,
por lo que se considera uno de los factores del diseño más
importantes. La relación agua/cemento requerida se determina
básicamente por los requisitos de resistencia, de durabilidad, de
impermeabilidad y de acabado. Para efectos de diseño, algunas
especificaciones pueden relacionar la máxima relación
agua/cemento; cuando ello no se establece, la escogencia de
relación agua/cemento se realiza de modo que simultáneamente
cumpla los requisitos de resistencia y de durabilidad.
Desde el punto de vista resistencia, dado que para diferentes

agregados y tipos y marcas de cementos se producen resistencias
distintas con una misma relación agua/cemento, la selección de este
factor se debe hacer basados en el desarrollo de gráficas específicas
elaboradas con los materiales que se usarán en la obra, en donde se
relacione la resistencia a la compresión y la relación agua/cemento.
Cuando no se disponga de tales datos, se han desarrollado tablas y
gráficas como las mostradas en la tabla 8.4 y la figura 8.4, elaboradas
con cemento Pórtland tipo 1, que permiten estimar los valores de
manera aproximada y relativamente conservadora. Los valores
mostrados fueron obtenidos bajo condiciones normalizadas de
laboratorio, con probetas cilíndricas.
Por su parte, la tecnología del concreto exige que además de la

resistencia a la compresión, el diseño de la mezcla también debe
considerar la durabilidad, de modo que cuando se prevean
condiciones severas de exposición, la elección de la relación
agua/cemento debe ser lo más baja posible, aún cuando los
requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor más alto. En la
Tabla 8.5 se relacionan algunos valores máximos para diferentes tipos
de estructuras y grados de exposición.
RESISTENCIA A LA CONCRETO SIN CONCRETO CON

COMPRESIÓN INCLUSOR DE AIRE INCLUSOR DE AIRE
A LOS 28 DÍAS EN RELACIÓN ABSOLUTA RELACIÓN ABSOLUTA
kg/cm2 (psi) POR PESO POR PESO
175 (2.500) 0,65 0,56
210 (3.000) 0,58 0,50
245 (3.500) 0,51 0,46
280 (4.000) 0,44 0,42
315 (4.500) 0,40 0,38
350 (5.000) 0,40 0,35
Tabla 8.4. Relación entre la resistencia a la compresión y algunos

valores de la relación a/c. (8.8)
Figura 8.4 (8.8)
TIPO DE ESTRUCTURA CONDICIONES DE EXPOSICIÓN

Número superior, clima severo, amplio
margen de variación en la
temperatura ++
Número inferior, clima suave, lluvioso
o seco.
Concreto en el agua o al
alcance de niveles oscilantes
En el de agua.
aire Agua salada o en
Agua
concreto con
dulce
sulfatos +
Secciones delgadas,
concreto ornamental, 0,49 0,44 0,40
pilotes reforzados, tuberías, 0,53 0,49 0,40
secciones con
recubrimientos menores de
2.5 cm.
Secciones moderadas 0,53 0,49 0,44
como muros de contención, * 0,53 0,44
estribos, pilas, vigas.
Partes exteriores de0,57 0,49 0,44
estructuras masivas _ 0,53 0,44
Concreto depositado o_ 0,44 0,44
presión bajo el agua _ 0,44 0,44
Losa sobre el piso 0,53 _ _
* _ _
Concreto protegido contra * _ _
la meteorización, inferior de * _ _
edificios, concreto en el
subsuelo
++ Debe tratar de usarse aire incorporado.

* Las relaciones agua/cemento se deben seleccionar con
base en los requisitos de resistencia.
• + Para concentraciones de sulfatos mayores de
0,2% del suelo o del agua.
Tabla 8.5 Valores máximos de las relaciones a/c para diferentes tipos
de construcción y grados de exposición. (8.14)
8.4.6. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
El cálculo de la cantidad de cemento por metro cúbico de concreto

se realiza tal como se indica en la expresión 8.1; simplemente como ya
se tiene la relación agua/cemento (dada en peso) y el contenido de
agua (dada en peso/M3 de concreto), se despeja el contenido de
cemento (en peso/M3 de concreto) de la siguiente manera:
c = a/(a/c) ( 8.1)
8.4.7. VERIFICACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES GRANULOMÉTRICAS
En concordancia con lo visto en el Capítulo 4, un buen concreto

fresco y endurecido depende en gran medida de la granulometría de
los agregados. Por este motivo, antes de dosificar las cantidades de
arena y grava, es necesario verificar que su distribución de tamaños
esté comprendido en un rango preestablecido y no obtener
proporciones de agregado grueso y fino inconvenientes.
El método de diseño sugerido también requiere de la verificación

granulométrica de los agregados, toda vez que las tablas elaboradas
por el ACI fueron hechas con agregados cuya gradación se
encuentra dentro de los límites dados en la norma ASTM C 33 (NTC
174). Si la granulometría de la arena y de la grava se encuentran
dentro de los rangos establecidos, la proporción de estos materiales se
realiza de acuerdo con el procedimiento sugerido por el ACI; en caso
contrario, es necesario optimizar la granulometría para determinar la
combinación más adecuada para la mezcla por medio de el método
desarrollado por el Road Note Laboratory (RNL) de la Gran Bretaña.
Los rangos granulométricos citados se indican en las Tablas 8.6 y 8.7
para agregado grueso y fino respectivamente.
Nº del TMN: MATERIAL QUE PASA CADA UNO DE LOS SIGUIENTES TAMICES (%)
Tamañ Tamice
o del s de 25, 19, 12, 4,7
63 9,5 2,36 1,18
agreg abertur 100 90 75 50 37,5 0 0 5 5m
m m mm mm
ado a mm mm mm mm mm m m m m
m m (Nº (Nº
cuadra m m m (Nº
8) 16)
da mm 4)
90 a 90 – 25 - 0 - 0 -
1 100 - - - - - - - -
37,5 100 60 15 5
63 a 90 - 35 – 0 - 0 -
2 - - 100 - - - - - -
37,5 100 70 15 5
50 a 90 – 35 - 0 - 0 -
3 - - - 100 - - - - -
25,0 100 70 15 5
35 10
50 a 95 –
357 - - - - - – - – - 0 -5 - -
4,75 100
70 30
20
37,5 a 90 – 0 – 0 –
4 - - - - 100 – - - - -
19,0 100 15 5
55
35 10
37,5 a 95 -
467 - - - - 100 - - - – 0 -5 - -
4,75 100
70 30
90
20
25,0 a - 0 – 0 –
5 - - - - - 100 – 0 -5 - -
12,5 10 10 5
55
0
90
40 10
25,0 a - 0 –
56 - - - - - 100 - – 0 -5 - -
9,5 10 15
85 40
0
95
25
25,0 a – 0 - 0 –
57 - - - - - 100 - – - -
4,75 10 10 5
60
0
90
25
19,0 a 10 - 0 –
6 - - - - - - - 0 -5 - -
9,5 0 10 15
55
0
67 19,0 a - - - - - - 10 90 - 20 0 - 0-5 -
4,75 0 - – 10
10 55
0
90
40
12,5 a 10 – 0 -
7 - - - - - - - – 0 -5 -
4,75 0 10 15
70
0
85
9,5 a 10 - 10 - 0 -
8 - - - - - - - - 0-5
2,36 0 10 30 10
0
Tabla 8.6 Rangos granulométricos para el agregado grueso. (8.7)
TAMIZ % QUE PASA

Designació
Límite Límite
NTC 32 n
inferior superior
alterna
9,5 mm 3/8 100 100
4,75 mm No 4 95 100
2,36 mm No 8 80 100
1,18 mm No 16 50 85
600 µm No 30 25 60
300 µm No 50 10 30
150 µm No 100 2 10
Tabla 8.7. Rangos granulométricos establecidos para el agregado fino

(8.7)
8.4.8 Cálculo del contenido de agregados
8.4.8.1 Método ACI
a. Estimación del contenido de agregado grueso

El método ACI consiste en hallar el volumen de agregado grueso por

metro cúbico de concreto. Se basa en el volumen del agregado
grueso, seco y compacto, por volumen unitario de concreto (M3),
expresado por la relación b/bo, en donde b es el volumen de las
partículas de agregado grueso por metro cúbico de concreto, y bo es
el volumen de las partículas del agregado grueso por metro cúbico
de agregado grueso. Los valores b/bo han sido determinados en
función del TMN y del módulo de finura de la arena (MF), y se
muestran en la Tabla 8.8.
El volumen de las partículas de agregado grueso por metro cúbico de

concreto se puede calcular multiplicando el valor de b/bo por el valor
de bo (volumen de las partículas de agregado grueso por metro
cúbico de agregado grueso), el cual se obtiene a partir de la masa
unitaria compacta (MUC) y de la densidad aparente de la grava
(dg), puesto que:
bo = MUC/dg (8.2)
De tal manera que:
b = (b/bo) x bo (8.3)
TAMAÑ VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO SECO Y APISONADO,

O POR UNIDAD DE VOLUMEN DE CONCRETO, PARA DIFERENTES
MÁXIMO MÓDULOS
NOMINA DE FINURA DE LA ARENA
L DE
AGREGA
2,0 2,1 2.2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1
DO
(mm)
9,5 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,3
12,5 0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 9
19,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,4 0,4
25,0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 9 8
37,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,5 0,5
50,0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 9 8
75,0 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
150,0 4 3 2 1 0 9 8 7 6 5 4 3
0,8 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,6
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 9
0,8 0,8 0,8 0,8 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7
3 2 1 0 9 8 7 6 5 4 3 2
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,7 0,7 0,7
8 7 6 5 4 3 2 1 0 9 8 7
0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
4 3 2 1 0 9 8 7 6 5 4 3
Tabla 8.8 Valores de b/bo para diferentes módulos de finura de la

arena (8.14)
b. Estimación del contenido de agregado fino
Una vez calculado el contenido de grava se ha estimado todos los

ingredientes del concreto con excepción del de la arena. Para
calcular su contenido, se recomienda elaborar una tabla similar a la
mostrada en la 8.9, de modo que tabulando los valores obtenidos y
con ayuda de las densidades de los materiales, se puede hallar el
peso y los volúmenes de los materiales. Dado que el diseño de la
mezcla se hace para 1 M3 de concreto, el volumen total de los
ingredientes conocidos (agua, aire, cemento y agregado grueso), se
resta al volumen unitario del concreto, obteniendo así el volumen
requerido de arena.
En otras palabras, el procedimiento se basa en la definición de

densidad (d)
d = Peso /Volumen (8.4)
Como se conoce la densidad de los materiales (obtenidos en el

laboratorio o por datos suministrados) y teniendo el peso o el volumen
de los ingredientes por metro cúbico de concreto, se puede calcular
el valor desconocido despejándolo en la ecuación 8.4.
DENSIDAD
PESO W VOLUMEN V
MATERIAL APARENTE
(kg/M3)* (m3/M3)
(kg/m3)
Agua
Aire Wa 1000 Vw
Cemento 0 0 Va
Agregado Wc dc Vc
grueso Wg dg Vg
Agregado Wf df Vf
fino
Total WT 1,00 m3
*El cociente M3, significa que está calculado para 1 m3 de concreto.
TABLA 8.9 Proporciones de los materiales de la mezcla en peso y en

volumen, para 1 m3 de concreto
8.4.8.2. Método de la Road Note Laboratory (RNL)

a. Optimización de la granulometría
Es común que la granulometría de la arena, o la de la grava, que se

disponen para producir el concreto estén por fuera de los rangos
granulométricos establecidos. Para estos casos se puede hacer una
optimización granulométrica mezclando la arena y la grava en una
proporción tal, que se puedan lograr relaciones agregado fino
agregado grueso convenientes.
Para lograrlo, es necesario hacer uso de una gradación que involucre

todo el agregado, desde las partículas más finas de la arena hasta las
partículas más grandes de la grava.
Se han desarrollado varias curvas granulométricas que involucran

todo el agregado, destacándose la de Bolomey y la de Fuller y
Thompson, siendo esta última la más conocida y usada, y cuya
expresión matemática es la siguiente:
p = 100 (d/D)0.5 (8.5)

En la que p representa el porcentaje de material que pasa el tamiz de

abertura d, de una masa de agregados cuyo tamaño máximo es D.
Los valores de esta curva se presentan en la Tabla 8.10.
Es de anotar que la fórmula de Fuller y Thompson fue desarrollada

usando el TM en lugar del TMN. Así mismo, las mezclas elaboradas con
estas granulometrías tienden a ser muy ásperas debido a las
deficiencias de arena, en especial es su fracción fina, siendo el
inconveniente más notorio cuando las mezclas son pobres y en
particular en aquellas con menos de 350 kg de cemento por metro
cúbico de concreto. De otra parte, el hecho de tener que ajustarse a
una curva granulométrica hace que su empleo sea poco práctico.
TAMIZ 25 m
50 mm 37,5 mm 19 mm 12,5 mm
Pulga m
mm (2”) (1 ½”) (3/4”) (1/2”)
das (1”)
50
2 37,5
100
1½ 25
87 100
1 19
71 82 100
¾ 12,5
61 71 87 100
½ 9,5
50 58 71 82 100
3/8 4,75
43 50 61 71 87
No. 4 2,36
31 35 43 50 62
No. 8 1,18
22 25 31 35 44
No. 16 600
15 18 22 25 31
No. 30 µm
11 12 15 18 22
No. 50 300
8 9 11 13 16
No. 10 µm
5 6 8 9 10
0 150
µm
Tabla 8.10. Granulometría de Fuller y Thompson para los TM

mostrados.
En vista de tales inconvenientes, el autor desarrolló una investigación

tendiente a encontrar una expresión que en lugar de tener una curva
se obtenga un rango granulométrico, que además de obtener
mezclas con adecuados grados de manejabilidad, homogéneas (sin
segregación ni exudación), con el mínimo de huecos posible,

económicas, y que con alta densidad de empaquetado proporcione
altas resistencias a la compresión, encontrando los límites indicados en
la Tabla 8.11.
De este modo, se puede escoger una curva o un rango

granulométrico para optimizar la granulometría y lograr un concreto
de buenas propiedades de manejabilidad y resistencia para un
contenido de cemento dado. Esto puede efectuarse por medio del
método gráfico desarrollado por el Road Note Laboratory No. 4 (RNL),
el cual consiste básicamente en lo siguiente:
• Se dibuja un cuadro de 10 divisiones en ordenadas y 10 divisiones

en abscisas, tal como se aprecia en la Figura 8.5.
• Se enumeran los ejes de las ordenadas de abajo hacia arriba de 0
a 100. Los ejes de las abscisas, el superior de 0 a 100 de izquierda a
derecha; y el inferior, de derecha a izquierda, de 0 a 100. De este
modo, cualquier valor de arriba sumado al correspondiente valor
de abajo, da como resultado 100.
•
LÍMITES DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES
TAMIZ
TAMAÑOS MÁXIMOS
90 m 75 m 64 m 50 m 37,5 25 m 19 m 12,7 9,5
Pulg
mm m m m m mm m m mm mm
ada
3 ½” 3” 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8”
3½ 90,5 100
3 75 94-91 100
94-
2½ 64 89- 83 100
91
87- 92-
2 50 82-73 100
80 88
78- 83- 90-
1½ 37,5 74-62 100
68 75 85
68- 72- 78-
1 25 64-50 87-80 100
55 60 68
62- 65- 71- 90-
¾ 19 58-42 78-68 100
47 51 58 85
53- 57- 62- 78- 87-

½ 12,5 50-34 68-55 100
37 41 47 68 80
3/
48- 51- 56- 71- 78-
8 9,5 45-29 62-47 90 -85 100
32 35 40 58 68
38- 40- 44- 56-
78- 62-
No. 4 4,75 36-20 48-32 71-58
22 24 27 40
68 47
30- 32- 34- 44-
61- 48-
No. 8 2,36 28-13 38-22 55 -40
15 16 18 27
46 32
No. 1 23- 25- 27- 34-
48- 38-
1,18 22- 9 30-15 44-27
6 10 11 13 18
32 22
No. 3 600 27-
38- 30-
17-6 18- 7 20-8 21-9 23-10 34-19
0 µm 13
22 15
No. 5 300 30- 23-
14-4 14 -4 15-5 17-8 28-7 21-9 27-13
0 µm 15 10
No. 1 150 23-
11-3 11-3 12-4 13 -4 14-5 17-6 18 -7 21- 9
00 µm 10
• Tabla 8.11 Rango granulométrico recomendado (8.11)
•
• Se escoge el eje superior como eje de porcentajes de la arena y el
inferior como eje de porcentajes de la grava.
• Sobre el eje de las ordenadas, correspondiente al 100% de la
arena, se marca la granulometría de la arena; y sobre el eje
correspondiente al 100% de la grava se marca la granulometría de
dicho material.
• Se unen por medio de líneas rectas los puntos correspondientes a
cada tamiz en las dos granulometrías. Se tienen entonces líneas
inclinadas que representan los posibles porcentajes de mezcla de
agregados que pueden pasar cada uno de los tamices.
• Sobre las líneas inclinadas se ponen los puntos correspondientes a
la especificación elegida.
• Se traza un eje vertical que separe los puntos hallados en igual
cantidad a izquierda y derecha. A este eje le corresponde un
porcentaje de arena y un porcentaje de grava que representa la
mezcla óptima.
A manera de ejemplo, en la Tabla 8.12 se indican las granulometrías

de dos agregados. Se desea saber cuál es la mezcla óptima para
elaborar una mezcla de concreto.
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA

Material
mm Pulg. Grava Arena
Combinado
25 1 100 100
19 ¾ 77 88
12,5 ½ 44 100 72
9,5 3 /8 19 99 61
4,75 No. 4 2 85 46
2,36 No. 8 68 37
1,18 No. 16 54 28
600 µm No. 30 43 23
300 µm No. 50 28 15
150 µm No. 100 9 4
Tabla 8.12 Ejemplo de optimización de granulometrías.

La solución gráfica, siguiendo los pasos antes indicados, se enseña en
la Figura 8.5, de donde se tiene que la combinación óptima se
encuentra con el 51% de arena y el 49% de grava.
Figura 8.5 Optimización de las Granulometrías del ejemplo.

Como se puede ver la solución gráfica es muy sencilla y rápida. No

obstante, es conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos.
• Las especificaciones granulométricas están dadas en función del
TMN, mientras que los estudios granulométricos desarrollados que
involucran todo el agregado, están en función del TM y, de
acuerdo con lo estudiado en el Capítulo de Agregados, éstos dos
valores algunas veces no coinciden. De allí que al tener la
granulometría de las masas de agregados a optimizar, se debe
definir el TM y el TMN de la grava, que para el caso del ejemplo son
iguales (TMN = TM = 25 mm).
• El método es aproximado y depende mucho de la precisión de la
gráfica y de la localización de la línea vertical. Por ello se
recomienda efectuarlo con la mayor exactitud posible.
• La granulometría hallada cumple con las especificaciones.
• De la misma manera como se aplica para dos casos de
agregados, se puede utilizar para más de dos, combinando
primero las porciones gruesas y la granulometría resultante se
combina con la fracción fina.
b. Estimación del contenido de grava y arena
El contenido de grava y arena por metro cúbico de concreto se

calcula en forma similar al método ACI. Se cuenta con el volumen
del cemento, del agua y del aire; si se resta a 1 m3 la suma de estos
tres valores se obtiene el volumen de las partículas de agregado
(grava + arena).
Conocido el volumen de agregados y calculada la densidad

aparente promedio de los mismos, puede determinarse la masa de la
grava y de la arena. La densidad aparente promedio de los
agregados es un promedio ponderado y se calcula por medio de las
expresiones 8.6 u 8.7. La expresión 8.6 se utiliza cuando la diferencia
entre las densidades de la arena y de la grava es grande, mientras
que si los valores son parecidos, caso muy frecuente, se puede utilizar
la fórmula 8.7.
d prom. = ((dg) x (df )) / ((%f) x (dg) + (%g) x (df)) (8.6)

(d prom.) = (%f) x (df) + (%g) x (dg) (8.7)
Siendo:
dg = Densidad aparente de la grava.

df = Densidad aparente de la arena.
d prom. = Densidad aparente promedio.
% f= Porcentaje de la arena, en forma decimal.
%g= Porcentaje de la grava, en forma decimal.
Con los datos anteriores se completa la totalidad de los ingredientes

de la mezcla, para 1 m3 de concreto. Para facilitar los cálculos, se
elabora un cuadro similar a la Tabla 8.10, teniendo en cuenta que:
d prom = Wt / Vt (8.8)
De donde:
Wt = Masa total de agregados, por M3 de concreto.

Vt = Volumen total de agregados, por M3 de concreto.
0 sea que: (d prom.) x (Vt) = Wt.
De otra parte se sabe que: Wg = (Wt) x (%g), de donde se tiene que

la masa de la grava (Wg), será:
Wg = (d prom) x (Vt) x (5%g) (8.9)
Y por consiguiente la de la arena (Wf), será:
Wf = (d prom.) x (Vt) x (%f ) (8.10)
De manera tal que queda completo el cuadro.
Un cálculo más preciso se logra de la siguiente manera. Conocida la

masa total de agregados (Mt), y como se puede calcular el peso
retenido en cada tamiz (a partir de los porcentajes que pasan), se
pueden entonces calcular las proporciones requeridas de cada
tamaño específico.
8.4.8. AJUSTE POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
Tal como se mencionó, la estimación de la cantidad de agua de

mezclado se realiza asumiendo que los agregados están en la
condición SSS, es decir, que ni aportan ni absorben agua; no
obstante, de acuerdo con lo explicado en el Capítulo 4, las partículas
de agregado que se usan en la obra nunca están en condición SSS ni
están totalmente secas, lo que significa que siempre tendrían o un
exceso de agua (agua libre) o un defecto (por absorción), cantidad
que no es independiente del agua de mezclado. Por lo tanto, se
debe restar la cantidad en exceso o sumarle la cantidad en defecto.
Cuando la humedad que presenta el agregado es mayor que la

absorción, significa que hay agua libre con respecto a la condición
SSS, caso en el cual hay que restarle dicha cantidad; por el contrario,
cuando la absorción es mayor que el grado de humedad, hay agua
en defecto en relación con la condición SSS, por lo que hay que
sumarle esta cuantía. Para determinar el sobrante o faltante de agua
utilizan las expresiones 8.11(a) y 8.11(b):
• Agua en exceso (agua libre) AL = M(H - Abs) (8.11a)

• Agua en defecto AD = M(Abs. – H) (8.11b)
en donde:
A= Agua en exceso o defecto, respecto a la condición SSS.

M= Peso de la muestra seca, en kg.
H= Humedad del agregado, en tanto por uno.
Abs = Absorción del agregado, en tanto por uno.
La humedad es un dato de laboratorio que se determina con la

siguiente fórmula:
H = (Mh – M) /M (8.12)
Donde:
H = Humedad de la muestra seca, en tanto por uno.

Mh = Peso de la muestra húmeda, en gramos.
M = Peso de la muestra seca, en gramos.
El dato de la absorción también es de laboratorio y se calcula

mediante la expresión 8.13.
Abs. = (Msss – M) / M (8.13)
Donde:
Abs. = Absorción de la muestra, en tanto por uno.

M = Peso seco de la muestra seca, en gramos.
Msss = Peso de la muestra en estado SSS, en gramos.
Como la dosificación de los agregados se hacen húmedos, la

cantidad a introducir en la mezcladora se calcula de la siguiente
manera:
Mh = M (1+h) (8.14)
8.4.9. AJUSTES A LAS MEZCLAS DE PRUEBA
El diseño explicado anteriormente para calcular las proporciones de

los diferentes materiales que componen el concreto, permite conocer
unas cantidades que teóricamente producen un concreto con las
propiedades deseadas. Sin embargo, existen algunos factores de los
materiales diseño que no se detectan en los ensayos y precisiones
propias del método, que generalmente tienen como consecuencia la
producción de un concreto con propiedades algo diferentes a las
esperadas. Por esto se recomienda comprobar que las cantidades
teóricas calculadas cumplen con las características deseadas por
medio de mezclas de prueba, que se realizan de acuerdo con el
procedimiento descrito en la NTC 550.
Las propiedades que normalmente se verifican en estado fresco, son:

el peso unitario, el rendimiento volumétrico, el contenido de aire y la
trabajabilidad (se observa que no presente exudación ni
segregación). De acuerdo con ello, se pueden llevar a cabo los
ajustes pertinentes con las proporciones de las mezclas subsecuentes,
siguiendo el procedimiento sugerido por el ACI indicado a
continuación:
• a. Se estima nuevamente la cantidad de agua de mezclado

necesaria por metro cúbico de concreto, dividiendo el contenido
neto de agua de mezclado de la mezcla de prueba, entre el
rendimiento de la mezcla de prueba, en metros cúbicos. Si el
asentamiento de la mezcla de prueba no fue el correcto, se
aumenta, o se disminuye, la cantidad re-estimada de agua en
2 kg, por cada centímetro de aumento o disminución en el
asentamiento requerido.
• b. Si el contenido de aire que se obtuvo no es el deseado (para
concreto con aire incluido), se estima nuevamente el contenido
de aditivo requerido para el contenido de aire adecuado y se
aumenta, o se reduce, el contenido de agua de mezclado
indicado en el numeral anterior en 3 kg/m3 por cada 1% de
contenido de aire que deba disminuirse o aumentarse en la
mezcla de prueba.
• c. Se calculan los nuevos pesos de la mezcla partiendo de la
elección de la relación agua/cemento. Si es necesario se modifica
el volumen de agregado grueso mostrado en la Tabla 8.8, con el
objeto de lograr una trabajabilidad adecuada.
8.4.9.1. Cálculo del peso unitario y rendimiento volumétrico.
El peso unitario del concreto consiste en determinar el volumen de

concreto producido a partir de una mezcla de las cantidades
conocidas de los materiales componentes, con el fin de verificar la
correcta dosificación y el rendimiento de los materiales. El peso
unitario, se determina por medio de la expresión 8.15 y el de
rendimiento volumétrico, por la 8.16.
W = (W mat. + recip - W recip)/ V recip. (8.15)
Donde:
W = Peso unitario del concreto

W mat. + recip. = Peso de la mezcla fresca + peso del recipiente de
medida
W recip. = Peso del recipiente de medida
V = Volumen del recipiente de medida
Y = W1/W ( m3) (8. 16)

Donde:
Y= Volumen de concreto, producido por dosificación

(rendimiento volumétrico)
W1 = Peso unitario del concreto
W1 = Peso total de todo el material dosificado (W1= Wagregado +
Wcemento + Wagua)
8.5. EJEMPLOS DE APLICACIÓN
8.5.1. EJEMPLO 8.1
8.5.1.1. Datos generales de la obra
Se está construyendo una carretera en la que se requieren construir

muros de contención reforzados. Los estudios indican que la
estructura no estará expuesta a la meteorización ni a condiciones
agresivas. El diseño estructural exige una resistencia a la compresión a
los 28 días de 28 MPa (280 kg/cm2 o 4.000 psi). El diseño de la
estructura (figura 8.6), en lo que se refiere a espaciamiento del acero
de refuerzo y a la dimensión mínima del elemento, obligan a que el
TMN sea de 37,5 mm (1 ½ “).
8.5.1.2. Datos de los materiales
De los materiales disponibles para elaborar el concreto, se conoce:

a. Del agregado grueso
- Granulometría: El ensayo granulométrico muestra los valores
enseñados en la Tabla 8.13.
Figura 8.6 Esquema del muro de contención del ejemplo 8.1
TAMIZ % RETENIDO
%
ACUMULAD % PASA
mm Pulg. RETENIDO
O
50,8 2 0 0 100
38,1 1½ 3 3 97
25,4 1 17 20 80
19,0 ¾ 20 40 60
12,5 ½ 30 70 30
9,5 3/8 10 80 20
4,8 No. 4 16 96 4
Fondo 4 100 0
Tabla 8.13. Granulometría del agregado grueso del ejemplo 8.1
De donde se tiene que: TM = 50 mm (2”) y TMN = 37,5 mm (1 ½ “)
- Masas Unitarias:
Masa unitaria compacta: MUC: 1.560 kg/m3
Masa unitaria suelta: MUS: 1.540 kg/m3
- Densidad aparente: 2.470 kg/m3
- Absorción: (Abs.g) 2,5%
- Humedad natural: Hg 4%
- Origen aluvial: Textura lisa y forma redondeada
b. De la arena
- Granulometría: El ensayo granulométrico muestra los valores
enseñados en la Tabla 8.14.
De donde se tiene que MF = 3,05

- Masas unitarias:
Masa unitaria suelta: MUS 1.460 kg/m3
Masa unitaria compacta: MUC 1.590 kg/m3
- Densidad aparente: 2.540 kg/m3
- Absorción: Abs.f 1.3%
- Porcentaje de arcilla 1 4%
- Ensayo calorimétrico No. 2
- Humedad natural Hf 8%
- Origen aluvial: Textura lisa y forma redondeada
No se requiere el uso de aditivos; el agua a utilizar es del acueducto y

el tipo de cemento es Pórtland tipo I con una densidad de 3.100
kg/m3.
TAMIZ % RETENIDO
%
ACUMULAD % PASA
mm Pulg. RETENIDO
O
9,5 3/
8 0 0 100
4,75 No. 4 2 2 98
2,36 No. 8 8 10 90
1,18 No. 16 30 40 60
600 µm No. 30 30 70 30
300 µm No. 50 15 85 15
150 µm No. 100 13 98 2
Fondo 2 100 0
Tabla 8.14. Granulometrías del agregado fino del ejemplo 8.1.

8.5.1.3. Procedimiento de dosificación
a. Elección del asentamiento
De la Tabla 8.1 se puede elegir el rango de asentamiento entre 5 y 10

cm. Como se trata de un elemento esbelto (no es un muro de
gravedad), se requiere de un grado de trabajabilidad medio con
tendencias a alto, de tal manera que se puede adoptar un
asentamiento de 10 cm.
b. Elección del tamaño máximo nominal TMN
El TMN limitado por las dimensiones de la estructura se establece en

37,5 mm (1½´´). De acuerdo con la granulometría de la grava
disponible, se aprecia que cumple con este requisito. En el caso que
fuera mayor habría que hacer una retribución del material.
c. Estimación del contenido de aire

El muro no estará expuesto a ambientes agresivos ni a ciclos de

congelamiento y deshielo, por tanto no se requiere del uso de
incorporador de aire. En cuanto a la estimación de la cantidad de
aire atrapado, de la Tabla 8.2, para un TMN de 37,5 mm (1½“), se
tiene una cantidad aproximada de 1,5 %, o sea de 15 litros (0,015
m3/M3).
d. Estimación de la cantidad de agua de mezclado (a)
De acuerdo con lo expuesto en el numeral 8.4.4., para un TMN de

37,5 mm (1½“), agregados de forma redondeada y textura lisa,
asentamiento de 10 cm y concreto sin aire inducido, se tiene: De la
Figura 8.3: 171 litros y de la Tabla 8.3: 175 litros. Se adopta este último
valor (0,175 m3/m3).
e. Elección de la relación agua/cemento (a/c)
Se diseña básicamente por resistencia y por durabilidad. No se prevé

condiciones de exposición adversas, por tanto primará la resistencia
de diseño. Se tienen inconvenientes de tiempo y no se pueden
obtener curvas de resistencia vs. relaciones agua/cemento (como se
recomienda); por ésta razón se utilizan los valores mostrados en la
Figura 8.4, de donde se obtiene que para una resistencia de 280
kg/cm2 y para un concreto sin aire incluido, una relación
agua/cemento de 0,47.
f. Cálculo del contenido de cemento
Con la relación agua/cemento (en peso) elegida y la cantidad de

agua, se logra la cantidad (en peso) de cemento por metro cúbico
de concreto.
r = a/c; r = 0,47, a = 175 kg/M3, entonces:
c = (175 kg/M3)/0,47 = 372 kg/M3
El volumen de cemento, por metro cúbico de concreto, será:
Vc = (372 kg/M3)/3100 kg/M3 = 0,120 m3/M3
g. Verificación de las especificaciones granulométricas.
En la tabla 8.15 se muestra la verificación granulométrica para la

grava como para la arena. Puesto que los agregados cumplen con
las especificaciones granulométricas, se utiliza el método ACI para

dosificar la arena y la grava.
- Estimación del contenido de grava
Para un módulo de finura de la arena de 3,05 y un TMN de 37,5 mm, se

obtiene de la Tabla 8.8, un valor de b/bo, de 0,70.
De la fórmula 8.2, se tiene que:
bo = MUC/dg = (1.560 kg/m3)/(2.470 kg/m3)= 0,632
Por lo que el volumen de grava por metro cúbico de concreto (b),

será:
b = b/bo x bo = 0,70 x 0,632 = 0,442 m3/M3
- Estimación del contenido de arena
El volumen de arena será el complemento a 1 M3 de la suma del

volumen de los ingredientes ya encontrados. O sea:
El volumen de arena = 1-(0,015 + 0,175 + 0,120 + 0,412) = 0,248 m3/M3.
Las cantidades en peso y en volumen, por metro cúbico de concreto,
se presentan en forma ordenada en la Tabla 8.16.
h. Ajuste por humedad de los agregados.
- Pesos húmedos de los agregados:
Empleando la fórmula 8.14, se tiene:
• Peso húmedo de la grava:
Mhg = 1.092 (1+0,04) = 1.136kg/M3

• Peso húmedo de la arena:
Mhf = 630 (1+0,08) = 680 kg/M3
- Agua en exceso o en defecto
Para la grava:
Hg = 0,04
Abs.g = 0,025
Como la humedad es mayor que la absorción significa que la grava

tiene agua en exceso o agua libre. Empleando la fórmula 8.11, se
tiene:
Ag = 1.092 (0,04 - 0,025) = 16,38 kg
Para la arena:
Hf = 0,08 = Abs.f = 0,013
Significa que también tiene agua en exceso.
Af= 630 (0,08 - 0,013) = 42,21 kg
Agua total de exceso (A):
A = Ag + Af = 16,38 + 42,21 = 58,6 kg que irán en los agregados
De tal manera, que la cantidad de agua a dosificar será de:
175 - 58,6 = 116 kg/M3
i. Ajuste a la mezcla de prueba
Suponiendo que en la primera mezcla de prueba se obtuvo un

asentamiento de 8 cm y como el deseado es de 10 cm, se debe
hacer el respectivo ajuste.
• Ajuste del agua de mezclado
La mezcla de prueba se elaboró con 20 litros (0,20 m3), de tal forma,

que la cantidad en peso de los ingredientes fue de:
Agua (añadida) 2,32 kg

Cemento 7,44 kg
Grava (húmeda) 22,72 kg
Arena (húmeda) 13,60 kg
Peso del material dosificado (W) 46,08 kg.
En el cálculo del peso unitario, del concreto fresco (expresión 8.15), se

obtuvo un valor de 2.380 kg/M3.
Puesto que el rendimiento de la mezcla de prueba fue de:
Y = (46,08/2.380) = 0,0194 m3
Y en el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de

prueba, fue de:
2,32 kg (agua añadida)
+ 16,38 x 0,02 kg (por agua libre en la grava)
+ 58,60 x 0,02 kg (por agua libre en la arena)
= 3,82 kg
La cantidad neta de agua de mezclado, que se requiere para un

metro cúbico de concreto con el mismo asentamiento de la mezcla
de prueba, debe ser de:
(3,82/0,0194) = 197 kg/M3
Como se anotó anteriormente, esta cantidad se debe incrementar en
2 kg por cada cm de defecto en el asentamiento. Para aumentar el
asentamiento de 8 a 10 cm es necesario agregar 4 kg de agua, o sea
que requiere de una cantidad total de agua de mezclado de
197 + 4 = 201 kg/M3.
• Ajuste de la cantidad de cemento
AI aumentar el agua de mezclado es necesario agregar cemento
adicional para mantener constante la relación agua/cemento
diseñada de 0,47. La cantidad de cemento reajustado, es de:
(201/0,47) = 428 kg/m3
• Ajuste de la cantidad de grava
Suponiendo que se ha encontrado satisfactoria la trabajabilidad se

puede conservar la cantidad de grava por volumen unitario de
concreto utilizada en la mezcla de prueba.
Así pues, la cantidad de grava por metro cúbico es de: 22,72/0,0194 =

1.171 kg/M3 (húmeda)
La cantidad en peso seco, es de:
1.171/1,04 = 1.126 kg/M3. Y la cantidad en peso SSS, es:
1.126 x 1,025 = 1.154 kg/M3 (SSS)

• Ajuste de la cantidad de arena
La cantidad requerida de arena se determina por diferencia de

pesos, toda vez que se conoce el peso volumétrico del concreto y los
pesos del cemento, del agua y de la grava.
Peso volumétrico del concreto 2.380 kg/M3
Peso del cemento 428 kg/M3
Peso del agua 201 kg/M3
Peso de la grava (SSS) 1.154 kg/M3
De tal forma que la cantidad de arena es de:
2.380 - (428 + 201 + 1.154) = 597 kg (SSS)
en peso seco es:
597/1.013 = 589 kg/M3
Los pesos de la mezcla por metro cúbico de concreto son:
Agua neta de mezclado 201 kg/M3

Cemento 428 kg/M3
Grava (seca) 1.126 kg/M3
Arena (seca) 589 kg/m3
TAMIZ % PASA
GRANULOMETR
LÍMITE LÍMITE VERIFICACIÓ
Pulg ÍA A
INFERIOR SUPERIOR N
COMPARAR
GRAVA
2 100 100 100 O.K.
1½ 95 97 100 O.K.
1 --- 90 --- ---.
¾ 35 60 70 O.K.
½ --- 30 --- ---.
3/8 10 20 30 O.K.
No. 4 0 4 5 O.K.
ARENA
3/ 100 100 100 O.K.
8
No. 4 95 98 100 O.K.
No. 8 80 90 100 O.K.

No. 16 50 60 85 O.K.
No. 30 25 30 60 O.K.
No. 50 10 15 30 O.K.
No. 100 2 2 10 O.K.
TABLA 8.15 Verificación granulométrica del ejemplo 8.1.
DENSIDAD AJUSTES POR

PESO W VOLUMEN V
MATERIAL APARENTE HUMEDAD
(kg/M3) (m3/M3)
(kg/m3) (kg/M3)
Agua 175 1000 0,175 116
Aire 0 0 0,015 0
Cemento 372 3100 0,120 372
Grava 1 092 2470 0,442 1 136
Arena 630 2540 0,248 680
Total 2 269 kg/M 3 1,00 M3
TABLA 8.16 Cantidades para 1 m3 de la mezcla del ejemplo 8.1
8.5.2. Ejemplo 8.2
Se necesita elaborar concreto para construir las columnas de un

puente que estarán expuestas a agua dulce en un clima severo. El
diseño estructural especifica una resistencia a la compresión, a los 28
días de 21 MPa (210 kg/cm2 ó 3.000 psi). Las condiciones de
colocación permiten el uso de agregado grande, pero se utilizará el
único de calidad satisfactoria y económicamente disponible.
8.5.2.1. Datos de los materiales
- Granulometría: el análisis granulométrico, tanto para la grava como

para la arena se relaciona en la Tabla 8.17.
TAMIZ % PASA
Mm Pulg. Grava Arena
25 1 100
19 ¾ 95
12,5 ½ 70
9,5 3/
8 40 100
4,75 No. 4 12 78
2,36 No. 8 65
1,18 No. 16 45
600 µm No. 30 35
300 µm No. 50 25
150 µm No. 100 15
Tabla 8.17 Granulometría de los Agregados del Ejemplo 8.2.
grava arena
Densidad aparente kg/m3 2.420 2.590
Masa unitaria compacta, MUC kg/m3 1.620 1.650
Forma Angular Angular
Humedad 3% 5%
Absorción 2,0% 1,0%
b. Del cemento
Se utilizará cemento Pórtland tipo I, que tiene una densidad de 3.100

kg/m3.
c. Del agua
Se empleará agua del acueducto de la localidad.
8.5.2.2. Procedimiento de dosificación
a. Elección del asentamiento
Las condiciones de colocación y el tipo de estructura, de acuerdo

con la tabla 8.1, permiten una mezcla con un grado de trabajabilidad
entre pequeño y medio. Para efectos del diseño, se asumirá un
asentamiento de 5 cm, buscando obtener una mezcla con una
adecuada trabajabilidad que no presente problemas de

homogeneidad ni de compactación.
b. Elección del TMN
El TMN disponible es de 19 mm (3/4”).
c. Estimación del contenido de aire
De acuerdo con la información preliminar, la estructura estará

expuesta a ambientes severos, de manera que es aconsejable el uso
de un aditivo incorporador de aire. De la Tabla 8.2, para un TMN de
19 mm (3/4”) y un grado de exposición severo, se tiene un promedio
total de aire de 6%, de los cuales aproximadamente el 2%, es aire
naturalmente atrapado.
d. Estimación de la cantidad de agua de mezclado
Como se trata de una mezcla con aire incluido, la cantidad de agua

se puede estimar de la Tabla 8.3, obteniéndose luego una cantidad
de 165 kg/M3 para un TMN de 19 mm y un asentamiento de 3 a 5 cm.
e. Elección de la relación agua/cemento
Desde el punto de vista resistencia establecida por el calculista y de

acuerdo con la Figura 8.4, la relación agua/cemento necesaria para
producir una resistencia de 210 kg/cm2 (3.000 psi) en un concreto con
aire incluido, se estima en 0,5.
Por su parte, en lo que se refiere a durabilidad, la Tabla 8.6 para

estructuras en agua dulce y en clima severo, sugiere que la relación
agua/cemento no debería exceder de 0,44.
En el anterior orden de análisis, se concluye que el valor a usar para
los cálculos será de 0,44.
f. Cálculo del contenido de cemento
Conocidas la relación agua/cemento y la cantidad de agua de

mezclado, el contenido requerido de cemento, será de:
c = 165/0,44 = 375 kg/M3
Y el volumen que ocupará esta masa de cemento, será:
Vc = 375/3.100 = 0,121 m3/M3
g. Verificación de las especificaciones granulométricas
Como se puede apreciar en la Tabla 8.18, algunos de los tamaños no

cumplen con los rangos granulométricos establecidos, de manera
que para poder usar los agregados disponibles se hace necesario
optimizar la granulometría mediante el método sugerido por la RNL.
TAMIZ % PASA
GRANULOMETR
LÍMITE LÍMITE VERIFICACIÓ
Pulg ÍA A
INFERIOR SUPERIOR N
COMPARAR
GRAVA
1 100 100 100 O.K.
¾ 90 95 100 O.K.
½ --- 70 --- ---
3/8 20 40 55 O.K.
No. 4 0 12 5 NO
ARENA
3/ 100 100 100 O.K.
8
No. 4 95 78 100 NO
No. 8 80 65 100 NO
No. 16 50 45 85 NO
No. 30 25 35 60 O.K.
No. 50 10 25 30 O.K.
No. 100 2 15 10 NO
TABLA 8.18 Verificación especificaciones granulométricas de
ejemplo 8.2
De la figura 8.7 se observa que la mezcla óptima estará compuesta
de 55% de arena y 45% de grava, con la distribución de tamices
mostrada en la Tabla 8.19.
El volumen de agregados, por metro cúbico en concreto, será de:

Vagregados = 1- (0,06 + 0,165 + 0.121) = 0,654 m3/M3
De los cuales:
Vf = 0,654 x 0,55
= 0,36 m3/M3, estarán ocupados por arena y
vg = 0,654 x 0,45
= 0,29 m3/M3, serán de grava
Para calcular los pesos secos respectivos, se debe conocer la

densidad aparente promedio. Como la densidad aparente de la
grava (dg = 2.420 kg/m3) difiere muy poco del de la arena
(df = 2.590 kg/m3), se puede emplear la expresión 8.7.
dprom. = 0,55 x 2.590 + 0,45 x 2.420

= 2.514 kg/m3
1” ¾” ½” 3/ ”
8 No. No. No. 16 No. 30 No. 50 No. 10
TAMIZ
4 8 0
% Pasa 100 97 86 73 48 36 25 28 13 8
TABLA 8.19 Granulometría óptima de agregados del ejemplo 8.2.
Empleando las expresiones 8.9 y 8.10, respectivamente, se obtiene

que los pesos secos de la grava y de la arena, serán de:
Wg = 2.514 x 0,654 x 0,45 = 740 kg/m3

Wf = 2.514 x 0,654 x 0,55 = 904 kg/m3
De esta forma quedan determinados todos los ingredientes de la

mezcla, los cuales se aprecian en la Tabla 8.20.
Figura 8.7 Optimización granulométrica del ejemplo 8.2.
h. Ajustes por humedad de los agregados

• Pesos húmedos de los agregados
• Peso húmedo de la grava: Mhg = 704 (1+0,03) = 762 kg/m3
• Peso húmedo de la arena: Mhf = 904 (1 +0,05) = 949 kg/m3
• Agua en exceso o en defecto
• Para la grava: Aq = 740 (0,03 - 0,02) = 7,4 kg
• Para la arena: Af = 904 (0,05 - 0,01) = 36,16 kg
• AL = 7,4 + 36,16 = 43, 56 kg
• La cantidad total de agua de mezclado, será: 165 - 43,56 = 121,44
kg/m3
i. Ajustes a la mezcla de prueba
Con las cantidades de los ingredientes calculados anteriormente, se

elabora la mezcla de prueba y se mide el asentamiento y el peso
unitario del concreto fresco. Con estos datos, se pueden realizar los
ajustes pertinentes de forma similar al ejemplo anterior.
PESO W DENSIDAD VOLUMEN V AJUSTES POR

MATERIAL (kg/M3) APARENTE (m3/M3) HUMEDAD
(kg/m3) (kg/M3)
Agua 165 1000 0,165 121
Aire 0 0 0,060 0
Cemento 375 3100 0,121 375
Grava 740 2420 0,294 762
Arena 904 2590 0,360 949
Total 2184 kg/m3 1,00 M3
TABLA 8.20 Cantidades para 1 M3 de concreto del Ejemplo 8.2.
8.6 DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO SEGUN LOS CRITERIOS

DE LA NSR - 98
Como complemento al método sugerido anteriormente, a

continuación se pretende explicar la dosificación establecida en la
NSR – 98, que establece una serie de requisitos mínimos de
dosificación de los componentes de una mezcla, tendientes a
garantizar las características más importantes del concreto como son
la manejabilidad, la resistencia a la compresión y la durabilidad,
basados en experiencias de obras anteriores, o mezclas de prueba o
juntas.
Como se sabe, la NSR - 98 actualizó y reemplazó la primera normativa

sismo - resistente del país (Decreto 1400/84, Código Colombiano de
Construcciones Sismo Resistente), mediante el Decreto 33 del 9 de
enero de 1998, y es la que actualmente rige en el territorio
colombiano.
8.6.1. Definición de términos
Los siguientes definiciones aplican a los términos usados en la NSR:
fć: Resistencia Nominal del Concreto a la Compresión, expresada en

MPa. Es la resistencia especificada por el calculista y debe estar
indicada claramente en cada uno de los elementos que componen

la estructura.
f ćr: Resistencia Promedio Requerida del Concreto a la Compresión

utilizada como base para dosificar las mezclas, expresada en MPa.
S : Desviación estándar, expresada en MPa
8.6.2. Requisitos de dosificación exigidos por la NSR
Como se mencionó anteriormente, la NSR - 98 establece que las

proporciones de los componentes del concreto se debe hacer para
dar manejabilidad y consistencia en estado fresco, y durabilidad y
resistencia en estado endurecido.
8.6.2.1. Manejabilidad y consistencia
La NSR - 98 no establece un parámetro preciso acerca de esta

característica; tan solo menciona que la dosificación debe ser tal que
el concreto fluya fácilmente dentro de las formaletas y alrededor del
refuerzo, en las condiciones de colocación que se usen, sin
segregación ni exudación excesivas.
Para efectos prácticos de aplicación, el grado de manejabilidad y

consistencia se puede obtener de la tabla 8.1.
8.6.2.2. Tamaño Máximo Nominal TMN
En cuanto al TMN, la NSR - 98 establece las mismas limitaciones dadas

en la NTC 174 en cuanto a las dimensiones del elemento y la
separación entre el acero de refuerzo.
La NSR - 98 deja a juicio del supervisor técnico la opción de obviar

estas limitaciones, en la medida que los métodos de compactación y
la manejabilidad sean tales, que la mezcla pueda ser colocada sin
que se produzcan hormigueros (vacíos) o segregación.
8.6.2.3. Resistencia a la compresión

En lo que respecta a la resistencia a la compresión, la NSR - 98

establece dos alternativas para la dosificación, dependiendo de si se
dispone o no de datos de experiencia de obras anteriores o mezclas
de prueba.
En general, la resistencia promedio requerida, fćr, será la resistencia

nominal del concreto a la compresión, fć, más un factor de
seguridad, fs, cuyo valor dependerá de la cantidad de registros que
se dispone y de su desviación estándar, S; es decir:
fćr = fć + fs (8.17)
8.6.2.3.1 Dosificación basada en experiencia de obras anteriores, en

mezclas de prueba o en ambas
Cuando se dispone de registros de ensayos, la resistencia promedio

requerida fćr, debe ser la mayor de las siguientes ecuaciones:
fćr = fć + 1.34S, MPa (8.18)

fćr = fć + 2.33S - 35, MPa (8.19)
De acuerdo con la NSR - 98, la desviación estándar se debe calcular

utilizando los registros de ensayos que cumplan lo siguiente:
• Representen los materiales, procedimientos de control de calidad y

condiciones similares a las esperadas en la obra y las variaciones
permitidas en los registros de ensayos de los materiales y sus
proporciones no deben ser más restrictivas que las permitidas en la
obra.
• Representen un concreto producido para una resistencia o
resistencias nominales, fć, que no difieran en más de 7 MPa de la
resistencia nominal especificada para la obra.
Consistan de por lo menos 30 ensayos consecutivos, correspondientes
cada uno de ellos al promedio de dos cilindros ensayados el mismo
día, o de dos grupos de ensayos consecutivos que sumen, en total, al
menos 30 ensayos.
Se entiende como ensayo de resistencia al resultado del promedio de
2 cilindros tomados de una misma mezcla y ensayados a los 28 días, o
a la edad especificada en caso de que sea diferente de 28 días.
La desviación estándar, S, se calcula por medio de la siguiente

expresión:
S= √ ∑(x - xi)2/(n - 1) (8.20)
Donde,
S : Desviación estándar, MPa
x : Promedio aritmético de los n ensayos de resistencia
xi : cada uno de los valores individuales de los ensayos de resistencia.
En caso de que no se disponga de registros de ensayos previos que
cumplan con el tercer requisito anteriormente relacionado, pero se
cuente con registros entre 15 y 29 ensayos consecutivos, la desviación
estándar calculada de los datos se debe modificar multiplicándola
por el coeficiente de modificación, CM, relacionado en la tabla 8.21.
Los ensayos deben corresponder a un solo registro de ensayos
consecutivos obtenidos en un periodo mayor de 45 días calendario.
Nº de CM para la Desviación
Ensayos Estándar
Menos de Usar Tabla 3
15
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 o más 1.00
Tabla 8.21 Coeficiente de modificación (CM) para la desviación

estándar cuando hay disponibles menos de 30 ensayos (8.4)
Se pueden obtener CM para valores diferentes a los relacionados en

la tabla 8.21 haciendo la correspondiente interpolación.
Cuando no se dispone de registros de ensayos para calcular la
desviación estándar, la resistencia promedio requerida fćr se
determina de acuerdo con lo establecido en la Tabla 8.22.
fć (MPa) fćr (MPa)

Menos de 21 MPa fć + 7
Mpa
de 21MPa a 35MPa fć + 8.5

MPa
más de 35 Mpa fć + 10
MPa
Tabla 8.22 Cálculo de fćr cuando no hay datos que permitan

calcular S
8.6.2.3.2 Dosificación sin experiencia en obras anteriores o mezclas de

prueba
Cuando no se dispone de datos, la NSR - 98 establece que la

dosificación se puede realizar usando otra información o experiencias,
siempre y cuando lo apruebe el supervisor técnico. Cuando se opta
por ésta alternativa, la resistencia máxima para la cual se puede
dosificar es de 28 MPa, y el fćr debe ser de fć + 8.5 MPa, producido
con materiales similares a los que se van a emplear en la obra.
8.6.2.3.3 Reducción de la resistencia promedio
Como se puede apreciar en lo anteriormente expuesto, el factor de

seguridad es más riguroso en la medida que se disponga de menos
datos, afectando de manera directa el costo de la mezcla. No
obstante, conforme se vayan consiguiendo datos, la NSR - 98 da la
opción de efectuar una reducción de fćr cuando se tengan las
siguientes condiciones:
• Haya más de 30 ensayos y su promedio exceda el requerido en el

primer párrafo del numeral 8.6.2.3.1, o
• Haya entre 15 y 29 ensayos y su promedio exceda el requerido en
el caso de que no se disponga de registros de ensayos previos, y
• Se cumplen las condiciones de durabilidad de la estructura.
8.7 Durabilidad
La NSR – 98 también establece que en el diseño de la mezcla deba

ser tenido en cuenta el criterio de la durabilidad. Es así como le
destinó al tema un capítulo aparte.
Aún cuando existen muchas acciones que pueden afectar las

características del concreto durante su servicio, los requisitos
establecidos por la NSR - 98 se centra básicamente en la relación
agua - material cementante, exposición a ambiente húmedo o
marino, exposición a sulfatos y corrosión del refuerzo.
8.8. Relación agua - material cementante
La relación agua - material cementante es el resultado de dividir el

peso del agua de mezcla y el peso del material cementante usados
en una mezcla de concreto.
El material cementante se refiere a la suma del peso del cemento que

cumple con las normas NTC 121, NTC 321, ASTM C 150, o ASTM C595 y
el peso de las cenizas volantes u otras puzolanas que cumplan con la
normas NTC 3493 (ASTM C 618), la escoria siderúrgica que cumpla con
la NTC 4018 (ASTM C 898) y el humo de sílice (microsílica) que cumpla
con al norma ASTM C 1240, en caso de utilizarse cualesquiera de estas
adiciones durante la dosificación de los materiales aparte de las
contenidas directamente en el cemento.
La NSR – 98 refrenda que cuando se prevean condiciones de

exposición severas, la relación agua - material cementante se debe
mantener baja así se estén cumpliendo los requisitos de resistencia;
para el efecto, establece los valores máximos de relación agua -
material cementante dados en la tabla 8.23 para diversas
condiciones de exposición, y que a su vez cumplan con resistencias
mínimas a la compresión.
8.9 Durabilidad
8.9.1 Concretos expuestos a productos que impidan el

congelamiento
En ciertas ocasiones los concretos pueden estar expuestos a

productos químicos que impidan el congelamiento; en tales casos, la
norma establece unos contenidos máximos de cenizas volantes u
otras puzolanas, humo de sílice, o escoria, que pueden estar presentes
en el concreto (tabla 8.24). Vale la pena resaltar que en Colombia es
muy difícil encontrar esta situación, pues la climatología del medio no
tiene estaciones tan marcadas para que se presente este fenómeno,

a menos que se vaya a hacer una construcción en un nevado o lugar
similar.
Condiciones de Máxima relación agua - Resistencia

exposición material cementante, por mínima a la
peso, para concretos de compresión, fć,
peso normal MPa
Concreto de baja 0.5 240
permeabilidad para ser
expuesto al agua
Concreto expuesto a 0.45 31
ciclos de congelamiento
y descongelamiento en
una condición húmeda
o a químicos que
impidan el
congelamiento
Para la protección 0.40 35
contra la corrosión del
refuerzo del concreto
expuesto a cloruros, sal,
agua salina, o que
puede ser salpicado por
agua salina.
Tabla 8.23 Requisitos para condiciones especiales de exposición (8.4)
Material cementante Porcentaje máximo del total de

materiales cementantes, por peso
Cenizas volantes u otras puzolanas 25 %
que cumplan con la NTC 3493
(ASTM C 618)
Escoria que cumpla la NTC 4018 50 %
(ASTM C 989)
Humo de sílice que cumpla la 10 %
ASTM C1240
Total de cenizas volantes u otras 50 %
puzolanas, escoria y humo de
sílice.
Total de cenizas volantes u otras 35 %
puzolanas, y humo de sílice
Tabla 8.24 Requisitos para concretos expuestos a químicos que

impidan el congelamiento (8.4)
De la tabla 8.24 se precisa lo siguiente:
• El contenido total de materiales cementantes también incluye

cementos fabricados bajo las normas NTC 121, NTC 321, ASTM C
150, ASTM C 595 y ASTM C 845. El porcentaje máximo dado incluye
las cenizas volantes y otras puzolanas, escorias, y el humo de sílice
presente en los cementos.
• Las cenizas volantes u otras puzolanas, no deben constituir más del
25% del peso total del material cementante, ni el humo de sílice
más del 10%.
8.9.2 Exposición a ambiente húmedo o marino
La NSR - 98 establece específicamente que el concreto que va a estar

expuesto a ciclos de congelamiento y descongelamiento o a
químicos que impidan el congelamiento, deben tener aire
incorporado en cantidades que dependen del TMN, tal como se
especifica en la tabla 8.25. La finalidad de incorporarle aire al
concreto es la de restarle permeabilidad al concreto y con ello
evitarle daños a la estructura.
Tamaño máximo Contenido de aire Contenido de aire

nominal del para exposición para exposición
agregado, mm severa (%) moderada, (%)
9,5 (3/8”) 7,5 6,5
12,7 ( 1/2”) 7,0 5,5
19,1 (3/4”) 6,0 5,0
25,4 (1”) 6,0 4,5
38,1 (1-1/2”) 5,5 4,5
50,8 (2”) 5,0 4,0
76,2 (3”) 4,5 3,5
Tabla 8.25 Contenido total de aire para concreto con aire

incorporado (8.4)
De la tabla 8.25 es conveniente aclarar:

• El contenido total de aire es el atrapado naturalmente durante el
proceso de colocación del concreto dentro de las formaletas
(aproximadamente el 3%) más el incorporado intencionalmente. La
suma de los dos es el valor que aparece en la tabla.
• La tolerancia en el contenido de aire es de ± 1,5%
• Para resistencias nominales a la compresión, fć, mayores de 35
MPa, los contenidos de aire enseñados en la tabla se pueden
reducir hasta en 1%.
• Para la medición del contenido de aire, las partículas de agregado
iguales o superiores a 37.5 mm, se deben retirar manualmente o por
tamizado.
8.9.3 Exposición a sulfatos
Cuando se prevea que el concreto estará sometido a la acción de

sulfatos como lo son zonas costeras, suelos con presencia de yesos o
aguas sulfatadas, la NSR - 98 establece que debe cumplir con los
requerimientos dados en la tabla 8.26, o elaborarse con un cemento
resistente a los sulfatos y con una relación agua - material
cementante que no exceda el valor máximo indicado, además de
cumplir con la resistencia a la compresión dada en la tabla.
Exposición Sulfatos Sulfatos Tipo de Relació Resisten

al sulfato solubles al(SO4)en el cemento n agua - cia
agua agua, en material mínima
(SO4) en elppm* cement a la
suelo, % ante compre
en peso máxima sión, fć,
por en MPa
peso
Despreciabl 0,00 a 0,10 0 a 150 - - -
e
Moderada 0,10 a 0,20 150 a 1500 2 0,50 28
Severa 0,20 a 2,00 1500 a 5 0,45 32
10000
Muy severa más de más de 5 con 0,45 32

2,00 10000 puzolanas
Tabla 26. Requisitos para concreto expuesto a soluciones que
contengan sulfatos (8.4)
* ppm: partes por millón. 1 ppm = 1 mg/lt
De la tabla 8.26 se debe tener en cuenta:
• El requerimiento de agua - material cementante puede ser menor

por requisitos de baja permeabilidad o para protección contra la
corrosión.
• Se considera una exposición moderada el agua marina.
• Las puzolanas a utilizar con el cemento Tipo 5, son aquellas que
hayan demostrado que mejoran la resistencia del concreto a los
sulfatos, bien sea por ensayos o por buen desempeño en
condiciones de servicio.
8.9.4 Corrosión del refuerzo
Para efectos de protección del acero de refuerzo embebido en el

concreto, la NSR - 98 exige básicamente dos aspectos:
• Limitar las concentraciones de ion cloruro
• Dar recubrimientos mínimos a las varillas de refuerzo
La Norma establece los límites máximos mostrados en la tabla 8.27, de
concentraciones de ion cloruro soluble en agua, correspondiente al
aporte hecho por cada uno de los componentes (agua, material
cementante, agregados y aditivos químicos), medidos en el concreto
endurecido a edades comprendidas entre 28 y 42 días. El
procedimiento para determinar el contenido de ion cloruro soluble en
agua lo establece la NTC 4049.
Tipo de elemento Máximo contenido de ion cloruro

en el concreto, expresado como
% del peso de cemento
Concreto preesforzado 0,06
Concreto reforzado expuesto al 0,15
cloruro en servicio
Concreto reforzado que estará 1,00

seco o protegido de la humedad
en servicio
Otros tipos de construcción en 0,30
concreto reforzado
Tabla 8.27 Contenidos máximos de ion cloruro, para protección contra

la corrosión (8.4)
Los valores de recubrimiento del refuerzo mínimos los especifica la NSR

en la sección 7.7 del capítulo C.
8.1. ACI 318. Código de las Construcciones de Concreto Reforzado,

Mineral Agregates Part. 4, Easton, ASTM, 1982.
8.3. ARANGO, Jesús M. Método Práctico para Dosificar Mezclas de
Concreto, Notas Técnicas No. 12, ICPC, Medellín, 1975.
8.4. ASOCIACION COLOMBIANA DE INGENIERÍA SÍSMICA. Normas
Colombianas de Diseño y Construcción Sismo Resistente, Ley 400 de
1997 y Decreto 33 de 1998, Bogotá 1998.
8.5. GARCIA, J. F. Método para la Dosificación de Hormigones.
Publicaciones Técnicas del Instituto del Cemento Pórtland
Argentino, Buenos Aires, 1981.
8.6. HIGUITA, J. Diseño de Mezclas de Concreto. Ed. Argra Bogotá,
1951.
Colombianas para la Construcción. Bogotá, ICONTEC, 2002 (NTC
174).
8.8. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO y

SOLINGRAL. Manual de Dosificación de Mezclas de Concreto.
8.9. IMCYC. Control de Calidad de Concreto Fresco, Revista IMCYC,
Vol. 19, México 1981.
8.10. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Práctica
Recomendable para Dosificar Concreto Normal y Pesado. México,
IMCYC, 1980.
8.11. MATALLANA, R. y LADINO, J. Granulometrías Óptimas para
Máximas Resistencias en el Concreto de Peso Normal. Universidad
Militar, Bogotá, 1985.
8.12 AMERICAN CONCRETE INSTITUTE – ACI 211.1.91. Standard Practice
for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass
Concrete. Detroit, Mich., 2001
8.13 SANDINO, A. Materiales para Estructuras. Bogotá, Escuela
8.14 INSTITUTO COLOMIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Método
Práctico para dosificar Mezclas de Concreto. Nota Técnica 4 – 12 –
115. Medellín, 1982.
9. PRODUCCIÓN Y MANEJO DEL CONCRETO
9.1. ALCANCE
En el Capítulo inmediatamente anterior, quedó claro que para lograr

un concreto con las características requeridas es necesario una
correcta combinación de sus ingredientes, y que para ello se deben
conocer muy bien las características de la estructura, las condiciones
a que estará expuesta y las propiedades de los materiales disponibles
para elaborar la mezcla.
Además de la acertada combinación de los materiales, se deben

tener en cuenta otra serie de procesos subsecuentes que también
juegan un papel importante en el proceso de elaboración de la
estructura de concreto y que es precisamente objeto de estudio de
éste capítulo. Los procesos a que se hace referencia, son: la
dosificación, el mezclado, el transporte, la colocación, la
consolidación y el terminado.
Entre los temas tratados, figuran: recomendaciones sobre manejo y

almacenamiento de los materiales, plantas de elaboración,
dosificación de los ingredientes, equipos de dosificación, tolerancias
de dosificación, sistemas de plantas dosificadoras, alimentación a los
dosificadores, tipos de mezcladoras, capacidad y mantenimiento de
las mezcladoras, orden de llenado a la mezcladora, tiempo de
mezclado, sistemas de mezclado, transporte y manejo del concreto,
preparación de formaletas y control previo a la colocación, métodos
de colocación, y métodos de compactación.
9.2. GENERALIDADES
Los procesos de elaboración, entrega y consolidación del concreto,
se pueden realizar de diferentes maneras; sin embargo, cualquiera
que sea la utilizada, sigue siempre el mismo esquema básico:
dosificación, mezcla, transporte, colocación y compactación.
Un proceso previo a la elaboración lo constituye el manejo y el

almacenamiento de los materiales componentes del concreto como
son los agregados, el cemento, el agua y los aditivos. La elaboración
propiamente dicha consta a la vez de dos procesos: la dosificación y
el mezclado de los materiales. El transporte, paso intermedio entre la

elaboración y entrega de la mezcla, involucra una actividad
adicional, el manejo. La colocación, la compactación y el acabado
son los procesos mediante los cuales se realiza la fabricación del
elemento o estructura.
El manejo y almacenamiento de los materiales es una actividad muy

importante que se le debe prestar la atención que merece, puesto
que de nada sirve que se reciban en el sitio de elaboración materiales
con buenas características, si éstas son alteradas por un manejo
inadecuado o un almacenamiento deficiente.
El proceso de dosificación consiste en la medida de las cantidades de

los materiales, así como la introducción al equipo mezclador; mientras
que el mezclado es el proceso de revoltura que busca lograr un
producto uniforme. La elaboración de un concreto de calidad exige
disponer de instalaciones bien equipadas, controladas y mantenidas.
Existe una gran variedad de técnicas para realizar las operaciones de

transporte y colocación del concreto; no obstante, cualquiera que se
sea el método y el equipo que se utilicen, resultarán adecuados en la
medida que conserven la calidad de la mezcla, en especial a lo que
se refiere a la relación agua/cemento, consistencia, contenido de
aire y homogeneidad. Adicionalmente, la buena organización de la
obra también cuenta para el éxito de esta actividad, previendo
suficiente capacidad de equipos para el transporte y la colocación,
de modo tal que el concreto se pueda mantener plástico para que
no se formen juntas frías mientras se coloca.
La compactación busca que el concreto adquiera la máxima

densidad en todos los puntos y cubra totalmente el acero de refuerzo,
de modo que se logre una buena resistencia a los esfuerzos
mecánicos, se adquiera la adherencia suficiente entre el acero y el
concreto y que la armadura quede protegida.
La operación de terminado tiene como objeto darle al concreto la

apariencia requerida, en especial a aquellas estructuras que quedan
a la vista.
9.3. ELABORACIÓN DEL CONCRETO
9.3.1. RECOMENDACIONES SOBRE MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE

LOS MATERIALES
Se puede decir que el proceso de elaboración del concreto se inicia
con la recepción de cada uno de los materiales componentes. Estos
se deben almacenar luego de comprobar los datos de remisión,
buscando posibles alteraciones, faltantes o contaminación.
Los criterios de manejo y almacenamiento se hacen de acuerdo con

las características y volúmenes de los materiales, buscando siempre
no alterar sus propiedades. Las siguientes son algunas de las
recomendaciones generales de manejo y almacenamiento para
cada uno de los materiales componentes del concreto.
9.3.1.1. Cemento
Cuando el cemento llega al sitio donde se va emplear, es
aconsejable disponer de un lugar sitio adecuado para su
almacenamiento hasta el momento de la dosificación, con el fin de
prevenir la hidratación y el envejecimiento. Para ello se sugieren las
siguientes medidas:
a. Cemento empacado en bolsas:

• Se deben tener bodegas cerradas, sin filtraciones en las paredes,
con techos que tengan pendientes suficientes que permitan la
evacuación del agua lluvia, cubiertas que garanticen
impermeabilidad y aleros de unos 80 cm (ver Figura 9.1). Para
obras de cierta duración en ambientes húmedos, es conveniente
que las paredes sean dobles.
• El piso puede ser de tablones y estar separado del suelo natural por
lo menos 20 cm para evitar el paso de la humedad a las bolsas de
cemento.
• Las bolsas se pueden apilar en columnas de hasta 12 unidades,
manteniéndose juntas entre ellas y evitando que queden en
contacto con las paredes exteriores. Cuando se prevea un tiempo
de almacenamiento superior a dos meses, es aconsejable formar
pilas de no más de siete bultos y cubrirlas con lonas impermeables.
Figura 9.1
•
• El cemento se debe emplear cronológicamente por orden de
llegada de acuerdo con el sistema FIFO (first in first out), es decir, lo
primero que entra es lo primero que sale.
• Inmediatamente antes de dosificar el cemento, es recomendable
hacerle una inspección observando la eventual existencia de
grumos y verificar la resistencia que oponen a la presión cuando se
colocan entre los dedos índice y pulgar, de tal manera que si se
deshacen fácilmente no existe riesgo de utilizarlo, pero si presenta
cierta resistencia significa que el cemento posiblemente se ha
hidratado parcialmente, por lo que se recomienda hacerle un
examen previo de laboratorio.
•
b. Cemento a granel:
• El almacenaje del cemento a granel normalmente se hace en silos
metálicos. Para el empleo simultáneo de diversas clases de
cementos se debe disponer de varios silos.
• Por lo común el cemento se traslada por gravedad o por medio de
tornillos sin fin desde el silo hasta la báscula de dosificación, de tal
suerte que cuando se dispone de varios silos es preciso disponer de

conexiones separadas.
• El interior de los silos debe ser liso. Para el caso de un silo circular,
debe tener una inclinación mínima de 50 grados respecto de la
horizontal; y para un silo rectangular, la inclinación debe estar
entre 55 y 60 grados.
• Se debe cuidar de que los silos no tengan orificios por donde
pueda penetrar humedad y formar costras de cemento
endurecido en el interior, que al desprenderse pueda bloquear el
sistema de dosificación y dañar el equipo para el mezclado. Para
evitar este problema es recomendable vaciarlos con frecuencia
(de preferencia una vez al mes) y hacerle mantenimiento.
• Dado que el descargue del cemento se hace neumáticamente
mediante un compresor, el silo debe tener un filtro de mangas que
permita la salida del aire y evite la salida de cemento. El filtro se
debe limpiar con cierta frecuencia para evitar que se tape.
• La capacidad del silo debe ser como mínimo de 50 toneladas,
teniendo en cuenta que los contenedores transportan alrededor
de 30 toneladas y que la planta no se puede desabastecer.
9.3.1.2. Agregados
Una producción técnica de agregados asegura en gran medida que
a la planta o a la obra llegan agregados idóneos. Sin embargo, las
operaciones de manejo y de almacenamiento pueden afectar
propiedades tan importantes como la gradación, la uniformidad del
contenido de la humedad la limpieza y la forma. Las siguientes
recomendaciones pueden resultar apropiadas.
a. Situar el depósito de almacenamiento lo más próximo posible a la

planta de dosificación para evitar un transporte interno excesivo; un
traslado continuo puede producir fragmentación alterando la
granulometría.
b. Almacenar por separado los agregados de diferente tamaño para

evitar la segregación. Aunque lo ideal es tener las partículas
agrupadas por cada tamaño en particular, esto por lo general no es
práctico ni económico, por lo que se acostumbra a separarlos sólo en
dos grupos: Arena y grava. En las plantas de producción de concreto
industrial, es factible lograr el almacenamiento en varios tamaños,

especialmente de la grava.
c. Evitar montones de forma cónica puesto que tienden a segregar el

material; se aconseja formar capas horizontales con taludes 3:1
(horizontal - vertical).
d. Proteger la arena seca del viento para evitar la segregación y la

pérdida de material fino.
e. Cuando es necesario trasladar los agregados, se recomienda

utilizar un cargador frontal procurando no arrastrarlos, como es el caso
del traslado con buldocer.
f. Evitar el tránsito de camiones y cargadores sobre las pilas de

agregados, toda vez que ocasionan rotura y contaminación de los
granos.
g. Cuando el almacenamiento se haga en tolvas, procurar que éstas

tengan la menor sección transversal posible y sus paredes de fondo
dispongan de una pendiente superior a los 50 grados con la horizontal
para facilitar su manejo.
h. Dejar drenar la arena por lo menos 24 horas (ojalá 48 horas), para

que adquiera un contenido uniforme de humedad.
i. Regar los caminos próximos a las pilas para evitar el levantamiento

de polvo (arcilla y limo), el cual los contamina de material fino.
j. No es recomendable que los agregados caigan libremente desde

una altura superior a 1 m, pues se segregan y se pueden fracturar.
k. En cuanto sea posible, realizar el almacenamiento en patios

especiales que tengan las siguientes características:
• El piso sea duro, de preferencia de concreto o suelo-cemento.
• Disponga de muros divisorios para evitar mezclas entre las pilas de
diferente granulometría.
• Disponga de un drenaje apropiado para lograr una humedad

uniforme en las pilas (especialmente en las de la arena).
• El diseño del patio debe ser tal que permita utilizar el material por el
sistema FIFO.
• El suelo debe estar limpio, libre de vegetales, polvo, materia
orgánica, partículas deleznables y cualquier otro elemento que lo
pueda contaminar.
En la Figura 9.2., se presentan en forma esquemática algunos

aspectos relacionados con lo anteriormente anotado, de acuerdo
con las recomendaciones dadas por el ACI.
9.3.1.3. Aditivos
AI igual que el cemento y los agregados, los aditivos también
requieren de manejo y almacenamiento especial para que sus
propiedades no se vean afectadas adversamente. Para el efecto, el
Comité ACI 212 proporciona algunas recomendaciones que se
resumen a continuación.
a. Almacenarlos en bodegas cerradas y mantenerlos siempre en su

envase original, protegidos de la humedad y de las temperaturas
extremas para evitar su deterioro y precipitación de sus componentes.
b. Mantener las partidas con las fechas; también es conveniente

requerir de los fabricantes indicaciones sobre duración o disminución
de su efecto por almacenamiento prolongado.
c. Almacenar los aditivos líquidos en tambores o tanques herméticos y

protegidos de las bajas temperaturas. Proveer a los tanques de un
sistema de paletas o de cualquier otro que proporcione agitación o
mezcla al material, de modo que mantenga los sólidos en suspensión
y asegure homogeneidad en todo momento.
d. Los requisitos para el manejo y almacenamiento de aditivos en

polvo, deben ser los mismos que el de los cementos.
e. Cuando los aditivos en polvo requieren ser disueltos, los tambores o

tanques donde se almacenan también deben disponer de un sistema
de agitación.
Figura 9.2 Consejos Prácticos del Manejo de Agregados. (9.1)
f. Dado que el color de algunos aditivos minerales finamente divididos

es muy similar al del cemento, su manejo y almacenamiento a granel
obliga a marcarlos para evitar errores de entregas y mal uso.
g. Cuando se utilizan tolvas divididas para los aditivos minerales a

granel y el cemento, es necesario tomar precauciones en el diseño,
construcción y uso, para evitar la contaminación entre los
compartimientos.
9.3.1.4. Agua
Puesto que el agua que se utiliza para la elaboración de concreto
normalmente procede del acueducto, su manejo y almacenamiento
no presenta ningún problema. Sin embargo, en ocasiones es
necesario disponer en la planta de tanques o depósitos para efectos
de almacenamiento y suministro. En tales casos los tanques deben
estar debidamente diseñados, construidos y protegidos para evitar
que el agua se contamine e influya de manera adversa en las
propiedades del concreto. Las siguientes son algunas consideraciones
básicas sobre los tanques o depósitos.
a. En general, deben tener las mismas características de los tanques

de almacenamiento y suministro de agua para consumo humano.
b. Los tanques pueden estar enterrados, semienterrados o elevados y

estar construidos de acero, concreto o fibrocemento.
c. Deben estar dotados y localizados de tal manera que el suministro

se efectúe de manera efectiva.
d. Como los requerimientos del agua en la planta son básicamente

para el mezclado, el lavado de los agregados y el lavado del equipo,
la capacidad del tanque debe ser suficiente.
9.3.2. PLANTAS DE ELABORACIÓN

En general, las plantas de elaboración o producción de concreto
pueden ser de tres tipos, a saber: horizontal, radial o estrella y torre.
Éstas a su vez, pueden ser tan sólo dosificadoras o bien dosificadoras y
mezcladoras (ver Figura 9.3.).
Las plantas para la elaboración de concreto se distinguen por las

diversas soluciones constructivas dadas para el transporte de los
materiales dentro de la instalación. La principal diferencia radica en
la forma como se almacenan los agregados y la manera de
trasladarlos al equipo dosificador.
Figura 9.3 (9.8)
9.3.2.1. Planta tipo horizontal

La planta tipo horizontal se caracteriza porque los agregados se
manejan con bandas transportadoras colocadas en forma horizontal
o ligeramente inclinadas desde una tolva receptora hasta los silos de
almacenamiento, los cuales a su vez alimentan los dosificadores (ver
Figura 9.4.). Estas plantas se utilizan cuando la distancia desde las
canteras es corta y las volquetas de transporte pueden descargar
directamente en los silos sin requerir de transporte interno.
Cuando se prevén condiciones de mercadeo y de producción alta,

haciendo que la instalación sea a largo plazo, los silos se construyen
por obra civil; por el contrario, si se tiene una instalación a corto plazo,
con capacidad de almacenamiento y producción intermedia, los silos
pueden ser metálicos. Estas plantas son muy versátiles y normalmente
son móviles.
9.3.2.2. Planta tipo radial o estrella

Este tipo de planta se caracteriza porque el almacenamiento de
agregados se efectúa por tamaños separados por medio de tabiques
o muros dirigidos hacia un bastidor central (Figura 9.5). Durante el
proceso los agregados son descargados al extremo de los tabiques,
por las volquetas, siendo arrastrados hacia el centro del bastidor por
una draga; desde allí y por gravedad, los agregados van a tolvas
pesadoras a través de compuertas.
En este tipo, el suministro de agregados se realiza desde la cantera
hasta la planta en forma continua, sin que se requiera de patio
adicional de almacenamiento ni de tolva receptora.
Al igual que la planta horizontal, éste tipo de planta puede ser fija o
móvil. Para proyectos de corta duración los tabiques de los
compartimientos de la estrella son de madera y los perfiles son
metálicos, siendo de éste modo recuperable. Cuando se trata de
instalaciones a largo plazo las construcciones se hacen por obra civil,
lo cual puede requerir de un costo inicial más alto de establecimiento.
Figura 9.4 (9.10)

Figura 9.5 (9.10)
9.3.2.3. Planta tipo torre

La planta tipo torre se caracteriza porque los materiales son
conducidos a la báscula de dosificación por medio de elevadores de
cangilones verticales en forma de torre (Figura 9.6). El proceso de
cargue de los agregados se lleva a cabo alimentando una tolva
receptora por medio de un cargador frontal, de donde es recibido
por una serie de cangilones en la parte inferior del elevador que la
descarga en la parte alta por gravedad a unos silos de
almacenamiento que a su vez alimentan a los dosificadores.
Las plantas tipo torre, por sus características, requieren de

instalaciones definitivas, lo cual sugiere unos costos de instalación más
elevados. Por ello se ubican en zonas donde se prevea alta demanda
y en forma continua. La autonomía de ésta planta depende de su
capacidad de almacenaje en la parte superior así como en los patios
de almacenamiento.
9.3.3. DOSIFICACIÓN
La dosificación la define la NTC 3318 como la acción de medir por
masa o por volumen cada uno de los materiales componentes para
producir una bachada de concreto. Por su parte, bachada la define
como el volumen total de concreto o mortero contenido en el

recipiente de mezcla y que es mezclado a un mismo tiempo.
Para producir un concreto de calidad uniforme, los ingredientes

deben ser medidos lo más exacto posible para cada mezclada. Tal
como se anotó en el estudio de diseño de mezclas, las cantidades
componentes del concreto están dadas en peso y en volumen; sin
embargo la mayoría de especificaciones establecen la dosificación
por peso para tener en cuenta la humedad de los agregados, tal
como se estudió anteriormente.
Aunque el agua y los aditivos líquidos pueden ser dosificados por peso
o por volumen, se recomienda que su medida sea por peso para una
mayor exactitud. La dosificación del cemento debe realizarse por
peso.
Figura 9.6 (9.13)

9.3.3.1. Equipo de dosificación

Un sistema de dosificación consta básicamente de silos de
almacenamiento y de tolvas pesadoras, tal como se indica en la
Figura 9.7.
Figura 9.7 (9.3)

Los silos de la planta dosificadora almacenan de forma separada los
diversos materiales, de modo que la medición de las cantidades se
realiza individualmente. Además los silos tienen un tamaño
proporcionado que permiten alimentar eficazmente la capacidad
productora de la planta.
Las tolvas pesadoras se alimentan mediante cajones de concha de

almeja o por un sistema de alimentación radial, como es el caso de
las plantas tipo estrella. Están provistas de compuertas, que en el caso
de dosificadores semiautomáticos o automáticos, tienen un
apropiado control de “goteo”, lo cual garantiza un pesaje más
exacto. De otra parte, las tolvas pesadoras disponen de un sistema
de acceso que garantiza la toma de muestras.
El sistema de dosificación está diseñado y construido de tal manera

que la uniformidad del concreto no se afecta por la disposición de las
tolvas de abastecimiento y de las básculas dosificadoras. En la Figura
9.8, extractada del ACI, se muestran algunas recomendaciones
prácticas sobre el tema.
9.3.3.2. Tolerancias de dosificación

La tolerancia en la dosificación de los materiales debe ser tal que
permita la elaboración del concreto con la calidad requerida. La
mayoría de especificaciones establecen que los materiales deben ser
medidos en dosificadores individuales, dentro de ciertas tolerancias.
En el caso colombiano, la NTC 3318, que establece las
especificaciones para el concreto premezclado, estipula que los
materiales se deben medir dentro de los siguientes rangos de precisión
del peso requerido:
• Agua (medida en masa o por volumen): el agua total, incluyendo

cualquier agua de lavado, se debe medir o pesar con una
precisión de ± 3% de la cantidad total requerida. Cuando se
dosifique agua en hielo, se debe hacer en masa.
• Cemento: se debe medir en masa con una precisión de ± 1% (ver
tabla 1).
• Agregados: depende si se miden en una báscula de masa
individual o en básculas de masa acumulada (ver tabla 9.1).
• Aire: Cuando el concreto requiere de aire incorporado, debe estar
dentro de una tolerancia de aproximadamente 1,5% del valor
especificado.
• Aditivos:
• Los aditivos en polvo se deben medir en masa con una
precisión de ± 3%.
• Los aditivos líquidos o en pasta se pueden dosificar en masa o
por volumen, con una precisión de ± 3%.
Actualmente los equipos de dosificación son muy exactos y operan

dentro de las tolerancias de peso de carga especificados. No
obstante, se recomienda un adecuado mantenimiento del equipo,
realizando con la frecuencia sugerida por el fabricante la
comprobación y limpieza, especialmente de las básculas.
9.3.3.3. Sistemas de plantas dosificadoras

En general, los equipos de dosificación se clasifican en tres categorías:
Manual, semiautomático y totalmente automático. Las plantas
manuales se utilizan para trabajos pequeños con una producción
menor de 240 m3, a razón de 15 m3/hora; pero la tendencia es la de

automatizar las operaciones.
En el sistema de dosificación semiautomático, las compuertas de las

tolvas de los agregados para cargar las tolvas pesadoras se operan
manualmente mediante interruptores de presión, que se cierran
automáticamente cuando el peso estipulado del material ha sido
medido. El sistema cuenta con interruptores que impiden que la
carga y la descarga de la dosificadora ocurra simultáneamente; o
sea que cuando la tolva pesadora se está cargando, el sistema no
puede ser descargado y viceversa.
En el sistema de dosificación automática todos los materiales se

manejan electrónicamente por medio de un panel de control de
mando. Algunas incluso tienen sistematizado el diseño de mezcla.
Las plantas dosificadoras automáticas tienen selectores para el

volumen de la mezcla y de dosificación, medidores de humedad del
agregado fino, compensadores de humedad del agregado y
dispositivos gráficos o digitales para registrar el peso de cada material
para la mezcla.
Figura 9.8 Métodos Correctos e Incorrectos de Dosificación. (9.12)

PESOS DE CARGA
PESOS DE CARGA MENORES
MAYORES QUE EL
QUE EL 30% DE LA
30% DE LA
CAPACIDAD DE LA
CAPACIDAD DE LA
BÁSCULA
INGREDIENTES BÁSCULA
MEZCLA MEZCLAD MEZCLA
DO O DO MEZCLADO
INDIVIDU ACUMULA INDIVIDU ACUMULADO
AL DO AL
1 % y 0,3 % de la
Cemento y No menor que el peso
capacidad de la
otros materiales requerido, ni más que el 4 %
báscula, el que sea
cementantes del peso requerido
mayor
No
Agua (por recomendado
No
volumen o
+1 recomend + 1
peso), en + 0,3 % de la
ado
porcentaje capacidad de la
báscula
+ 0,3 % del peso
Agregados en
+2 +1 +2 acumulado, el
porcentaje
que sea menor
Aditivos (por
No
volumen o
+3 recomend + 3
peso) en
ado
porcentaje
Tabla 9.1 Porcentajes de exactitud típicos de dosificación (9. 1)
9.3.3.4. Alimentación a los sistemas de dosificación

El proceso de alimentación a las básculas se realiza de acuerdo con
el material a dosificar y de la forma como se encuentre almacenado.
En el caso del cemento almacenado a granel, el traslado se puede

efectuar por dos métodos: por gravedad o por tornillo sin fin. El
primero se utiliza cuando el silo de almacenamiento se encuentra por
encima de la báscula y el cemento cae directamente a ésta por
gravedad a través de un mecanismo de cierre. El segundo se emplea
cuando el silo de almacenamiento está por debajo o a la misma
altura de la báscula.
El tornillo sin fin consiste en un tubo, dentro del cual va un sistema

helicoidal que empuja con sus roscas el cemento desde el silo hasta la
báscula.
El suministro del agua generalmente procede directamente del

acueducto. Se realiza por medio de una tubería provista de un
contador automático con el que se asegura una dosificada exacta.
Cuando el agua se alimenta desde un tanque construido en la
planta, el suministro se efectúa mediante una bomba a través de un
sistema electromecánico que corta instantáneamente el suministro
cuando se mide la cantidad establecida.
Los aditivos líquidos se trasladan desde el tanque de almacenamiento

hasta el dosificador de agua (o directamente a la mezcladora)
mediante una bomba. Cuando se emplean surtidores controlados por
reloj, se hace una comprobación al ojo, mediante tubos de
inspección visual.
El traslado de los agregados a los sistemas de dosificación se realiza

de la manera descrita en el numeral 9.3.2.
9.3.4. MEZCLADO
El proceso de mezclado consiste en cubrir la superficie de todas las
partículas del agregado con pasta de cemento y hacer una masa
uniforme. Para la obtención de un concreto uniforme es esencial un
mezclado completo, razón por la cual, el equipo y los métodos
empleados deben estar en capacidad de mezclar eficazmente los
materiales.
Un método para comprobar si el concreto está bien mezclado

consiste en tomar muestras de diferentes porciones de una bachada.
Si estas porciones tienen esencialmente el mismo peso unitario,
contenido de aire, asentamiento y contenido de agregado grueso,
entonces se tiene una masa uniforme. La Norma NTC 3318 considera
en su anexo que el concreto es uniforme dentro de los límites de la
norma cuando cumple con cinco de los seis ensayos relacionados en
la tabla 9.2.
9.3.4.1. Tipos de mezcladoras

La clasificación general de las mezcladoras comúnmente usadas se
muestra en la Figura 9.9, descritas a continuación.
a. Mezcladora de caída libre.
La mezcladora de caída libre o de mezclado por gravedad, consiste

en un tambor de forma troncocónica, en cuyo interior posee un
conjunto de paletas soldadas a su costado. El mezclado se produce
durante la rotación del tambor, debido a que las paletas llevan el
material hasta la parte superior y la fuerza de gravedad lo hace caer.
Las mezcladoras de caída libre a su vez pueden ser de dos tipos,

basculante y no basculante. En la mezcladora basculante la cámara
de mezclado, conocida como olla, se inclina para la descarga (Figura
9.10). En la no basculante, el eje de la mezcladora está siempre
horizontal, se apoya un pivote situado en la cara posterior, funciona a
base de una corona dentada o de rodillos de fricción y la descarga
se obtiene ya sea mediante un canalón que se inserta en la olla o al
invertir el sentido de rotación de la olla (Figura 9.11).
Requisito expresado
como la máxima
diferencia permitida
en resultados de
Ensayo ensayos de muestras
tomados en dos
sitios en una
bachada de
concreto
Masa por m3, calculado para una base “sin 16
aire”, kg/m3
Contenido de aire, volumen % del concreto 1,0
Asentamiento en mm:
• Si el
25
asentamiento promedio es 100 mm o
menos, mm 38
• Si el
asentamiento promedio está entre 100
y 150 mm
Contenido de agregado grueso porción por 6,0
masa de cada muestra retenida en el tamiz 4,75
mm, %
Masa unitaria del mortero sin aire (A), basado en
el promedio comparativo para todas las 1,6
muestras ensayadas, %
Resistencia a la compresión promedio a 7 días
para cada muestra (B), con base en el promedio
7,5 (C)
de resistencia para todos los especímenes de
ensayo, %
Tabla 9.2 Requisitos para uniformidad del concreto (9.19)
(A)Para el ensayo de la variabilidad de los ingredientes, se debe

consultar la designación 26 Bureau of reclamation Concrete
manual.
(B) Se deben fundir y ensayar no menos de tres cilindros por edad
para cada una de las muestras.
(C) La aprobación tentativa de la
mezcladora se puede condicionar de acuerdo con los resultados
del ensayo de resistencia a la compresión a los 7 días.
Procedimiento de
mezclado
Mezclado simultaneo de todos
los componentes
Forma de trabajo de
Mezcladora de trabajo Mezcladora de
la mezcladora
continúo trabajo intermitente
Mezcladora de
Tipo de la mezcladora
Mezcladora de
caída libre acción forzada
(gravedad)
Mezcladora de Mezcladora de
Basculante
No basculante bandeja artesa
Vuelco del Introducción de un Inversión del Válvula en el Válvula en el Vuelco de la

tambor canalón sentido de rotación fondo fondo arteasa
Tipo de descarga
Descarga por Descarga por
la boca de una segunda
Figura 9.9 Clasificación general de las mezcladoras. (9.13)

Figura 9.10. Mezcladora basculante. (9.17)
Figura 9.11 (9.13)
b. Mezcladora de acción forzada
La mezcladora de acción forzada, llamada así únicamente para

distinguirlas de las mezcladoras de caída libre, son aquellas cuyo
funcionamiento es similar a una batidora eléctrica de pasteles.
Pueden a su vez ser de dos tipos: Mezcladoras de bandeja y
mezcladoras de artesa.
La mezcladora de bandeja consiste en un recipiente cilíndrico de

poca altura con una o dos aspas de paletas que giran alrededor de
un eje vertical no coincidente con el eje del recipiente (Figura 9.12). El
recipiente cilíndrico puede ser fijo o de movimiento giratorio; cuando
el recipiente se mueve lo hace en un sentido mientras que las paletas

se mueven en dirección contraria, y de la interacción resultante se
obtiene una masa uniforme. Transcurrido el tiempo establecido de
mezcla, se efectúa la descarga abriendo una válvula de fondo,
dejando que las paletas empujen el concreto hacia la abertura.
AI contrario de las mezcladoras de bandeja, las mezcladoras de

artesa constan de un recipiente cilíndrico con uno o dos árboles
horizontales para los mecanismos mezcladores (Figura 9.13.). En las de
doble eje, el giro de cada uno es de sentido inverso al del otro para
lograr una mezcla más íntima y homogénea. La descarga de la artesa
se efectúa por el fondo, el cual está dotado de válvulas; también lo
puede realizar por vuelco de todo el recipiente cilíndrico.
Dependiendo del diseño de la planta (si es únicamente dosificadora o

bien dosificadora y mezcladora), las mezcladoras pueden clasificarse
en fijas y las de camión mezclador o mixer, entendiéndose como
mezcladora fija aquella que efectúa el mezclado parcial o
totalmente en la planta.
Figura 9.12 (9.13)

Figura 9.13 (9.13)
9.3.4.2. Capacidad y mantenimiento de las mezcladoras
La capacidad de los distintos tipos de mezcladoras es variable. Se

fabrican en una variedad de tamaños que van desde 0,04 m3 para
uso en el laboratorio y pueden llegar hasta 13 m3. Normalmente se
recomienda que el volumen a mezclar no sea inferior al 70% de la
capacidad de la mezcladora que se utilice, puesto que si la cantidad
representa sólo una pequeña fracción, la mezcla resultante puede no
ser uniforme y la operación puede llegar a ser antieconómica. De
otra parte, no es recomendable que la mezcladora trabaje
sobrecargada, aunque una sobrecarga que no exceda el 10%
generalmente no tiene efectos importantes en la calidad de la
mezcla.
Las mezcladoras, como cualquier maquinaria, requieren de un

mantenimiento apropiado. Normalmente el fabricante sugiere una
limpieza periódica, controlar el estado de las paletas y regular el
tiempo de mezclado. La limpieza ayuda a evitar la salida del mortero
o de los materiales secos, aumenta la efectividad del mezclado,
permite controlar el estado de las paletas así como prevé su eventual
reemplazo. Las paletas muy gastadas producen un mezclado
deficiente y no uniforme. Una mezcladora con una velocidad más
alta a la indicada por el fabricante, trae como consecuencia un
mezclado deficiente.
9.3.4.3. Orden de ingreso de los materiales a la mezcladora
Para el orden de ingreso de los materiales a la mezcladora existen

varios criterios, los cuales dependen básicamente de la capacidad
de la mezcladora y del tipo de mezcla. En cualquier caso, hay que
tener en cuenta que el cemento nunca debe ser el primero en
ingresar, puesto que se adhiere a las paletas de la mezcladora.
El ACI recomienda que el agua entre primero a la mezcladora y

continúe fluyendo mientras los demás ingredientes se van cargando.
Para ello, las tuberías de suministro de agua deben estar colocadas
apropiadamente y tener de un tamaño suficiente, de manera que el
agua entre adecuadamente en la mezcladora y termine de cargarse
dentro de un 25% del tiempo inicial del mezclado.
Se recomienda que el cemento se cargue junto con otros materiales,

pero luego de que aproximadamente el 10% del agregado haya
entrado en la mezcladora. Para éste efecto, los agregados y el
cemento se deben añadir de la manera más uniforme posible.
Los aditivos se deben introducir atendiendo las recomendaciones del

fabricante. Los aditivos líquidos se introducen con parte del agua de
mezclado; y los aditivos en polvo se deben introducir con los demás
ingredientes secos. Cuando se emplea más de un aditivo, cada uno
se debe dosificar por separado y no premezclarse antes de
introducirlo a la mezcladora.
Para compensar la cantidad de material que inevitablemente se

pega a las paletas y al fondo de la mezcladora, antes de la
elaboración de la primera bachada se recomienda introducir algo de
mortero de las mismas características de la mezcla. Este
procedimiento es muy necesario y no debe olvidarse, especialmente
en el laboratorio.
9.3.4.4. Tiempo de mezclado
El tiempo de mezclado es factor importante en la fabricación del

concreto puesto que influye en propiedades tales como la
uniformidad, la manejabilidad, la resistencia y la durabilidad, entre

otras.
Un tiempo de mezclado demasiado corto trae como consecuencia

un concreto no uniforme, de baja resistencia y reducida durabilidad.
Por el contrario, tiempos de mezclado excesivos facilitan la
evaporación del agua de mezclado con la eventual pérdida de
manejabilidad y provocar, además, la desintegración parcial del
agregado debido al proceso de abrasión al que es sometido,
generando un exceso de finos en la mezcla y una disminución en la
trabajabilidad.
Algunos ensayos demuestran que la resistencia promedio del

concreto se incrementa con un aumento en el tiempo de mezclado,
como se aprecia en la Figura 9.14. Se puede apreciar que el grado de
aumento decrece rápidamente después de aproximadamente un
minuto, y no es significativo después de dos. Dentro del primer minuto
la influencia del tiempo de mezclado sobre la resistencia es muy
importante. Por ejemplo, algunos ensayos indican que para una
resistencia dada, el aumentar el tiempo de mezclado de 30 a 60
segundos permite una disminución en el contenido de cemento de
hasta 30 kg por metro cúbico. El ACI recomienda los tiempos mínimos
de mezclado relacionados en la Tabla 9.3.
Figura 9.14 (9.18)

CAPACIDAD DE LA TIEMPO DE
MEZCLADORA MEZCLADO
m3 minutos
0,8 1
1,5 1¼
2,3 1½
3,1 1¾
3,8 2
4,6 2¼
7,6 3¼
Tabla 9.3. Tiempos mínimos de mezclado recomendados (9.1)
Normalmente el fabricante de la mezcladora recomienda la

velocidad de rotación óptima, de tal manera que el tiempo de
mezclado y el número de revoluciones son interdependientes. Si por
alguna circunstancia se tiene como dato único la velocidad a la cual
gira la mezcladora, el tiempo mínimo de mezclado aproximado se
puede calcular como el tiempo necesario para que la mezcladora
complete veinte revoluciones.
9.3.4.5. Sistemas de mezclado
El proceso de mezclado se puede realizar por uno de los siguientes

métodos:
a. Mezclado en camión.
b. Mezclado parcial en planta, agitado durante el transporte y
terminado en sitio.
c. Dosificado en planta, transportado en seco y mezclado en sitio.
Cualquiera que sea el método empleado se utiliza un camión

mezclador de tambor giratorio como el enseñado en la figura 9.15.
El mezclado en camión es un proceso en el que los materiales

previamente dosificados en la planta se transfieren a un camión
mezclador donde se realiza la operación de mezclado.
Algunos productores mezclan los ingredientes en el tambor durante el

transporte a velocidad de carga, detienen el tambor cuando el
camión está cerca de la obra, o bien cuando ha llegado a ella y
entonces llevan a cabo el mezclado. Otro procedimiento consiste en
completar todo el mezclado en el camión mezclador en el patio
productor haciendo el viaje con el tambor sin girar.
Cuando el tambor se está cargando gira a la velocidad designada

por el fabricante. Después de cargar completamente todos los
materiales, el tambor gira a velocidad de mezclado empleando entre
70 y 100 revoluciones para completar el mezclado bajo condiciones
normales. Si transcurre tiempo adicional después del mezclado y
antes de descargar, la velocidad del tambor se reduce a la velocidad
de agitación o se detiene.
Antes de la descarga, el tambor gira de nuevo a velocidad de

mezclado entre 10 y 15 revoluciones para remezclar los posibles
estancamientos cerca a la descarga.
El concreto mezclado parcialmente en planta y terminado en tránsito

consiste en efectuar un pequeño mezclado, generalmente de 15 a 30
segundos, en una mezcladora fija en la planta y completar el proceso
en el tambor del camión mezclador. El procedimiento para éste tipo
de concreto es el mismo que para el concreto mezclado en camión,
excepto que el tiempo de mezclado dentro del tambor del camión es
reducido a lo determinado por las pruebas de uniformidad.
Mediante el método de dosificación y transporte en seco, los

materiales se transportan al sitio de la obra dentro del tambor del
camión, y el agua de mezclado se lleva por separado en un tanque
montado en el mismo camión. El agua se agrega a presión a la
entrada y en la parte posterior del tambor que está girando a
velocidad de mezclado. Este método es efectivo para viajes largos y
cuando se presentan demoras en la colocación, puesto que permite
con seguridad un mayor tiempo de espera para el transporte y la
descarga. Sin embargo, la humedad libre de los agregados provoca
algo de hidratación en el cemento. Por tal razón los materiales no
pueden mantenerse tampoco durante mucho tiempo en este estado,
más aún si se usa un cemento de alta resistencia inicial.
Es necesario aclarar que el proceso de agitación difiere del de

mezclado solamente en la velocidad de rotación del tambor del
carro mezclador. La velocidad de agitación varía entre 2 y 6 rpm,
mientras que la de mezclado lo hace entre 6 y 16 rpm.
Figura 9.15 (9.13)
9.4. TRANSPORTE, MANEJO Y COLOCACIÓN O VACIADO DEL

CONCRETO
Las actividades de transporte, manejo y colocación o vaciado del

concreto están muy relacionadas y son de vital importancia, ya que
la uniformidad que resulta de un buen mezclado se puede echar a
perder allí.
El concreto se puede transportar por diversos métodos y equipos

desde el sitio de mezclado hasta el lugar de colocación. Tal vez los
más utilizados son el camión mezclador, las volquetas, las vagonetas,
las torre grúa o pluma, el bombeo, y para pequeñas distancias, las
carretillas, los ductos, las mangueras, las bandas transportadoras y los
canalones, canales o canaletas.
9.4.1. Camión mezclador
El método de transporte por este medio fue descrito en detalle

anteriormente.
9.4.2. Volquetas
Las volquetas para transportar concreto constan de una caja abierta

montada sobre un camión, efectuándose el descargue por la parte
posterior cuando se voltea la caja.
Algunas están provistas de un vibrador montado en la caja para

facilitar la operación. El transporte en volqueta se constituye en un
procedimiento fácil y rápido, recomendándose para distancias de
hasta 10 km. siempre y cuando se asegure que la descarga se pueda
ejecutar fácilmente con espacio suficiente.
El uso de volquetas para transportar el concreto implica el uso de

cubiertas protectoras para evitar que el material se contamine o se
vea afectado por las condiciones meteorológicas (lluvia, viento o
excesivo sol); se recomienda también la limpieza de todas las
superficies de contacto así como emplear caminos y vías de
transporte planos.
También resulta conveniente efectuar la entrega antes de 45 minutos,

teniendo en cuenta siempre las condiciones del clima, que pueden
obligar a tiempos menores.
9.4.3. Vagonetas
Las vagonetas son recipientes montados en camiones o carros de

ferrocarril, que se constituyen en un método de transporte masivo
desde la planta de mezclado hasta un punto cercano del lugar de
colocación. Este método requiere del trabajo conjunto de una grúa
que levanta el recipiente hasta el punto final de colocación.
En ocasiones se utilizan carros de traslado que operan sobre rieles

para transportar el concreto desde la planta de mezclado hasta los
recipientes que operan en cable-vías. La descarga del concreto de
los carros al recipiente se efectúa por el fondo o por algún sistema de
vuelco.
El tiempo de entrega por este medio puede ser entre 30 y 45 minutos,

aunque no es muy común su uso en el medio colombiano.
9.4.4. Torres grúas o plumas

En algunos trabajos, la combinación de grúa y cubetas es un medio

efectivo para transportar y manejar el concreto. Este sistema presenta
varias ventajas, dentro de las cuales se destacan las siguientes:
• Permite manejar cantidades grandes y pequeñas de concreto sin

necesidad de procesos intermedios.
• El sistema de descarga vertical por el fondo garantiza una mínima
segregación.
• Constituye un medio económico y versátil para colocar concreto y
transportar materiales en la construcción de estructuras altas u
horizontales con poco espacio.
• Requieren de un espacio pequeño para su montaje así como de
un reducido personal para su operación.
Con este sistema cada grúa tiene la capacidad de atender

simultáneamente hasta 3 cubetas. La capacidad de cada cubeta
varia entre 0,7 y 2,5 m3 de concreto con agregado de TM menor a 75
mm (3”).
9.4.5. Bombeo
Desde hace algún tiempo, el sistema de transporte del concreto por

bombeo es uno de los más utilizados gracias a su versatilidad. Dentro
de las principales ventajas que presenta éste método se encuentran
las siguientes:
• Permite colocar cantidades relativamente grandes como son
volúmenes superiores a 400 m3.
• Es adecuado para sitios dentro de la obra en los que el espacio es
muy reducido.
• Se presta para organizar algún otro sistema de transporte y
distribución del concreto dentro de la obra.
• Permite la llegada a puntos que de otra forma no serían de fácil
acceso.
• Resulta apropiado para algunas aplicaciones especiales como
revestimiento de túneles.
• Evita el doble manejo puesto que el material llega directamente
de la mezcladora a la formaleta.
• La colocación se puede ejecutar a la velocidad de descarga de

la mezcladora sin interrupciones debidas a las limitaciones de
transporte y el equipo de colocación.
• El riesgo de segregación es mínimo dado que la mezcla tiene un
diseño especial que le da cohesión y homogeneidad.
• En general, la mezcla para un concreto bombeado no debe ser
áspera ni pegajosa; su consistencia no puede ser ni demasiado
seca ni demasiado húmeda, con un asentamiento entre 10 y 15
cm. Se recomienda que El TMN del agregado grueso no sea mayor
de 1/4 del diámetro interno de la tubería cuando el agregado
tiene forma irregular (procedente de trituración), ni de 1/3 del
diámetro interno de la tubería cuando la forma de los granos es
aproximadamente redondeada.
El sistema de bombeo se compone básicamente de una tolva que

recibe el concreto de la mezcladora, la bomba propiamente dicha y
una tubería a través de la cual se fluye el concreto. Un esquema
típico del proceso se muestra en la Figura 9.16.
Figura 9.16. (9.16)

La capacidad de bombeo depende fundamentalmente del tipo y

características de la bomba, así como de la mezcla que se quiere
transportar. En general, el volumen de bombeo puede varía entre 8 y
70 m3/hora, la distancia puede ser entre 90 y 300 m cuando es
horizontal, y de 30 a 90 m cuando es vertical.
Para efectuar la operación de bombeo es conveniente tener en

cuenta los siguientes aspectos:
• Inmediatamente antes de iniciar la operación, lubricar tanto la
bomba como la tubería bombeando primero agua y después
mortero.
• No es aconsejable utilizar tuberías de aluminio ya que reacciona
con los álcalis del cemento generando hidrógeno, el cual
introduce vacíos (aire) en la mezcla causando pérdidas de
resistencia.
• La operación de bombeo se debe programar para que se realice
de manera continua, evitando así que formen costras en la tubería
y se obstruya.
• Una vez finalizada la operación, es absolutamente necesaria la
limpieza del equipo de acuerdo con el procedimiento
recomendado por el fabricante.
• Efectuar ensayos de control de calidad tanto a la entrada como a
la salida de la bomba, para verificar que no se producen cambios
significativos de consistencia o de contenido de aire. Sin embargo,
es de esperarse que en el punto de entrega del concreto
bombeado se produzca una disminución de asentamiento entre 1
y 2,5 cm, ya que durante la operación ocurre una compactación
parcial como resultado de la presión ejercida sobre la mezcla.
9.4.6. Bandas transportadoras
La banda transportadora es una unidad de aproximadamente 15 m

de longitud y 0,5 m de ancho, utilizada en algunas ocasiones para
transportar concreto a pequeñas alturas o para el manejo del
concreto en tramos horizontales.
La utilización de éste sistema exige que la banda esté apoyada

adecuadamente para lograr un transporte suave y sin vibración para
evitar la segregación de la mezcla; así mismo, que el ángulo de

inclinación empleado sea el mínimo posible, para impedir que las
partículas de agregado más grandes se rueden y se devuelvan.
La inclinación máxima que se puede emplear en una banda es

variable, siendo función tanto de las características de la mezcla
como del diseño de la banda. Una banda corrugada en la superficie
que lleva la carga, puede transportar concreto a través de
inclinaciones empinadas con mayor éxito que las bandas lisas. Para el
caso de bandas transportadoras normales, las mezclas de concreto
de consistencia media pueden elevarse un ángulo entre 20° y 30° sin
dificultad, siendo las alturas máximas del orden de hasta 10 m.
Cuando se prevean condiciones climatológicas severas, tales como

viento fuerte, lluvia o temperaturas altas, se deben emplear
protecciones o cubiertas para las bandas de manera que no ocurran
cambios significativos en las propiedades de la mezcla.
De otra parte, es posible colocar varias unidades una tras otra y

obtener así mayor distancia de transporte. En este caso, el sistema se
denomina en serie y funciona por lo común, a una velocidad de 150
m/min, y a pesar de que la velocidad es relativamente alta,
generalmente no es necesario disponer de protección especial para
evitar el secado durante el transporte. Con éste sistema se puede
transportar el concreto a distancias de hasta 120 m sin que se alteren
las características de la mezcla.
9.4.7. Carretillas y carros motorizados (“buggees”)
El transporte de concreto por medio de carretillas y carros motorizados

se recomienda para distancias no mayores de 60 m y 20 m,
respectivamente. Es importante que las vías de tránsito por donde
circulan sean lisas rígidas y libres de elementos que puedan causar
golpes bruscos que segreguen la mezcla. También es aconsejable
que las ruedas de la carretilla sean de caucho para que amortigüe el
movimiento durante el transporte.
9.4.8. Canales, canaletas o canalones

Este método se emplea con frecuencia para trasladar el concreto de

elevaciones superiores a inferiores por gravedad. Constituye uno de
los procedimientos más sencillos y económicos, en especial cuando se
trata de transportar grandes cantidades y distancias cortas.
Los canales tienen forma semicilíndrica y están construidos o forrados

en metal. Para permitir que el concreto fluya de forma continua sin
segregarse, se les debe proveer de una inclinación constante y
suficiente (normalmente de 1 a 3 ó de 1 a 2).
La descarga del material debe ser siempre vertical pero a poca altura
(menor de 1 m) para impedir su segregación. Cuando se usen de
elementos demasiado largos y descubiertos, se debe procurar
cubrirlos para evitar pérdida de material y disminución en la
manejabilidad.
En la Figura 9.17 se muestran algunas recomendaciones dadas por el

Comité ACI 304, en cuanto a métodos correctos e incorrectos del
manejo del concreto mediante diferentes métodos.
9.4.9. Tubo embudo Tremie.
Este método de es muy utilizado para vaciados de concreto bajo

agua o cuando se quiere colocar la mezcla en profundidades entre
1,5 m y 50 m.
El sistema consiste en una tolva de forma de embudo que recibe el

concreto. Esta se acopla a un sistema de tubería mediante juntas
herméticas, que llega hasta el fondo de la formaleta que se quiere
vaciar. Los diámetros de la tubería pueden ser de 100 mm o de 200
mm.
La operación se realiza apoyando el tubo en el fondo y para evitar

que el concreto se contamine o se lave con el agua, se coloca un
tapón en la boca del embudo (generalmente una pelota de
caucho), de modo que el concreto lo empuja hasta el fondo. Una
vez llena la tubería con el concreto, se levanta el tubo unos
centímetros para permitir que el concreto fluya, teniendo cuidado de
no sacarlo de la mezcla. El proceso requiere que sea continuo hasta
completar la estructura. La carga del embudo con la mezcla debe

ser suave para evitar que se incorpore aire al sistema.
El concreto debe ser muy fluido con un asentamiento entre 15 y 20

cm. Los agregados deben ser de preferencia redondeados, con un
TMN de hasta 40 mm, teniendo en cuenta el diámetro de la tubería
usada, deben ser bien gradados, especialmente la arena en donde
es preferible cierto exceso para facilitar la docilidad de la mezcla. La
dosificación del cemento debe ser como mínimo 330 kg/m3 y
aumentarse en un 25% respecto de la mezcla normal, con el fin de
que no se vea afectada la resistencia ni la durabilidad.
El sistema Tremie es muy usado para fundir pilotes elaborados in situ,

pantallas de protección muy delgadas y esbeltas y construcción de
estructuras bajo agua.
9.5. PREPARACIÓN DE FORMALETAS Y CONTROL PREVIO A LA

COLOCACIÓN
Antes de iniciar el proceso de vaciado del concreto es necesario

efectuar una serie de actividades para asegurar que la estructura o
elemento a construir cumpla con los requisitos para los que fue
diseñado. Tales actividades incluyen la preparación de las
formaletas, la adecuación para el vaciado y efectuar algunos
controles pertinentes previos al vaciado.
9.5.1. Preparación para el vaciado sobre formaletas
Dado que por lo general la colocación del concreto requiere la

utilización de formaletas, es necesario que estas cumplan con unos
requisitos mínimos para que no alteren las propiedades del concreto
ni las especificaciones de la estructura durante o después del
vaciado.
Las formaletas se deben diseñar y construir de modo que tengan

suficiente resistencia y rigidez para soportar las cargas que se apliquen
hasta que la estructura sea capaz de soportarse por sí misma. Las
cargas a que normalmente están expuestas las formaletas son las del
peso del concreto, el peso propio de la formaleta, el del personal de
obra, el del equipo, el de los materiales y el de impacto. Además la
formaleta debe ser capaz de resistir los empujes causados por el

concreto fresco y no sufrir deformaciones o abertura de las paredes
por falla de los tensores o de los soportes.
El diseño y construcción de las formaletas requiere que sean

funcionales, de fácil colocación y desmonte, que dispongan de las
medidas exactas que requiere el elemento a construir y, además, que
los materiales empleados sean los adecuados para obtener la
superficie deseada en el concreto endurecido. Cuando el material
utilizado sea madera, es muy conveniente efectuarle un
humedecimiento previo al vaciado para evitar que ésta absorba
parte del agua de mezclado.
De otra parte, las formaletas deben ser herméticas para evitar la

pérdida de mortero o de pasta. Cuando la formaleta es de madera
las aberturas menores de 3 mm se cierran; aquellas de 4 a 10 mm
pueden cerrarse mediante un tapón de papel húmedo o estopa; y los
mayores de 10 mm deben cerrarse con listones o rehacer la sección.
Antes de la colocación del concreto, las formaletas deben estar

limpias y libres de cualquier sustancia o restos de material. La limpieza
puede lograrse con chorro de agua o de aire a presión, o bien
mediante cepillado de alambre. Adicionalmente, para evitar que el
concreto se adhiera a la formaleta, la superficie de contacto se debe
tratar con algún desmoldante que se consigue fácilmente en el
mercado; es práctica común el uso de aceite quemado, cera diluida
en kerosene o algún otro producto similar. La aplicación se hace con
brocha o rociador formando una película continua y delgada sobre
la superficie. Cualquiera que sea el producto aplicado, se debe evitar
el contacto con el acero de refuerzo para que no se vea afectada la
adherencia con el concreto.
Figura 9.17 (9.1)
9.5.2. Preparación para el vaciado sobre el terreno natural

En ocasiones es necesario efectuar el vaciado del concreto

directamente sobre el suelo natural, como es el caso de las
fundaciones y de los pilotes construidos in situ. En tales circunstancias,
el terreno debe prepararse previamente y evitar que el concreto se
contamine con el terreno mismo, producto del desprendimiento o
derrumbe de éste.
La preparación del terreno consiste en eliminar partículas del suelo

sueltas, restos de vegetales, partículas de origen orgánico o arcilloso, y
en general todo aquello que pueda contaminar la mezcla. Los suelos
secos y poco cohesivos se deben humedecer sin formar charcos, con
el propósito de evitar que absorban agua de la mezcla; o también se
podría preparar un recubrimiento de concreto pobre.
Si el suelo de fundación es rocoso formado por estratos firmes, se

deben eliminar todas las partículas sueltas. Si existen grietas
pequeñas, éstas se deben rellenar con mortero; y si éstos son de
tamaño grande, se deben rellenar con un concreto pobre.
La contaminación del concreto con el terreno natural también se

puede evitar protegiendo las paredes con láminas de polietileno o
tableros móviles, los cuales se van sacando a medida que se va
colocando el concreto.
9.5.3. Preparación para el vaciado sobre concreto endurecido
Para el caso de obras grandes en las que se requiere ejecutar el

vaciado por etapas, se generan inevitablemente las juntas de
construcción. Aquí se hace necesario unir las superficies de contacto
del concreto endurecido con el concreto fresco.
Se recomienda prestar atención a las juntas de construcción, puesto

que se pueden llegar a constituir en zonas débiles de la estructura,
dejando de ser monolíticas y facilitando el acceso a la humedad,
pudiendo dar origen a males mayores.
El grado de limpieza de las superficies de contacto y de la forma de

terminar y continuar el vaciado del concreto, constituyen en buena
medida la base del éxito del tratamiento de las juntas de
construcción. Por ésta razón, al finalizar cada etapa de vaciado se
podría vaciar la última capa empleando una mezcla de menor

consistencia para evitar que se deposite un exceso de mortero o
lechada en la superficie durante la compactación.
En caso de que esto último suceda, se debe eliminar dicha capa

después de que el concreto ha fraguado (aproximadamente entre 3
y 5 horas en clima cálido y luego de 12 horas en clima frío); la capa se
debe remover dejando ligeramente expuesto el agregado grueso
para que haya mayor adherencia entre los dos concretos. La
operación de remoción se puede realizar mediante un chorro de
agua cuya presión aproximada sea de 7 kg/cm2, dirigido en forma
inclinada y desde unos 50 cm de altura sobre la superficie. Otro
método utilizado es el cepillado con cerdas de alambre.
Cuando se trata de concreto endurecido, se puede recurrir a la

técnica de chorro de arena (sandblasting), complementado con un
lavado con agua a presión o bien picando la superficie con puntero y
maceta. Aproximadamente 12 horas antes de la colocación del
concreto fresco, se debe lavar bien la superficie del concreto
endurecido y dejarlo saturar. Por ningún motivo debe haber agua
libre en el momento de la colocación, ya que un exceso de humedad
en la junta produce una reducción en la adherencia.
Es bueno enfatizar que independientemente del método empleado,

se debe tener cuidado de no dañar el concreto.
Previo al vaciado, podría ser conveniente colocar primero una capa
de mortero de aproximadamente 1cm de espesor en toda la
superficie de contacto, o una primera capa de concreto fresco con
poca grava con el fin de disminuir el riesgo de segregación, mejorar la
impermeabilidad y la adherencia.
El empleo de los aditivos de pega o adhesivos también es una técnica

probada, los cuales están diseñados y elaborados para mejorar la
adherencia entre el concreto fresco y el endurecido. Para este caso y
al igual que el empleo de cualquier otro aditivo, es conveniente seguir
las recomendaciones dadas por el fabricante y realizar pruebas
previas a su empleo definitivo.
9.5.4. Verificaciones previas al vaciado
Antes de la colocación del concreto, es necesario verificar el

cumplimiento de las exigencias indicadas en los planos en lo que se
refiere a posición del acero, diámetro, número de varillas, distancia
entre ellas, longitudes de anclaje y traslapo y estribos; también se
debe comprobar que el acero tendrá el recubrimiento especificado o
la distancia mínima que debe existir entre el acero y la formaleta; así
mismo, debe comprobarse que la armadura esté libre de polvo,
aceite u óxido, para asegurar una buena adherencia.
Cuando se requiere de elementos embebidos como insertos, anclajes,

ductos, etc., debe verificarse su estado y correcto afianzamiento para
evitar desplazamientos durante las operaciones de vaciado y de
compactación del concreto. Se debe evitar el contacto de otros
metales con las varillas de la armadura para prevenir una eventual
corrosión galvánica.
Es conveniente planear el vaciado para no incurrir en improvisaciones.

Entre otras, contar con el personal suficiente y los equipos necesarios
disponer de los medios efectivos para proteger el concreto en caso
de lluvia o de temperaturas muy altas o muy bajas.
El equipo necesario para la colocación, incluyendo las formaletas, se

debe mantener en buen estado, limpio y en condiciones de ser
utilizado. Se debe disponer, en cuanto sea posible, de equipo
adicional para el caso que alguno sufra avería o de una emergencia.
Figura 9.18.
Figura 9.19. (9.1)

9.6. VIBRACIÓN, COMPACTACIÓN O CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO
En el Capítulo 5 se estudió como durante el proceso de mezclado y

colocación queda atrapada dentro de la mezcla una cantidad de
burbujas de aire que varían tanto en tamaño como en distribución. Se
explicó además como dichas burbujas forman vacíos o poros que
disminuyen la densidad del concreto haciendo que éste sea más
permeable, poco resistente y menos durable.
La vibración, compactación o consolidación del concreto es el

proceso mediante el cual se reduce la mayor cantidad posible de
vacíos presentes en la mezcla una vez esta ha sido colocada en la
formaleta, con el fin de lograr un material con la máxima densidad
posible y la menor cantidad de vacíos.
Existen varios procedimientos para disminuir el volumen de vacíos. La

elección de uno de ellos depende fundamentalmente de la
consistencia de la mezcla y del tipo de estructura a construir. El
principio general de todos los procedimientos es el mismo: disminuir la
fricción entre los distintos componentes del concreto, entre el
concreto y el acero de refuerzo y entre el concreto y las formaletas.
La compactación se puede realizar por medios: manual y por

vibración. El primero se recomienda para mezclas de consistencia
media con buen grado de trabajabilidad (mezclas con asentamiento
mayor a 5 cm); se ejecuta generalmente con una varilla y constituye
un procedimiento arduo y engorroso en el cual la compactación del
concreto se logra introduciendo sistemáticamente la varilla dentro de
la masa de concreto.
Para que el método de compactación manual se pueda realizar, se

requiere que la varilla tenga la suficientemente longitud para alcanzar
el fondo de la formaleta o para que atraviese el espesor de la capa
de vaciado; además debe tener un diámetro suficiente para que
pueda pasar entre las barras de refuerzo y las formaletas. Es
recomendable que la varilla sea lisa y de punta redondeada para
que acomode las partículas más grandes sin desplazarlas al fondo.
El procedimiento de consolidación por vibración es el más utilizado.

Consiste en producir en el concreto fresco una agitación para que se
efectúe una reacomodación de los elementos constituyentes, de tal
manera que el volumen final sea menor que el volumen ocupado
antes de la vibración, cuidando siempre que no produzca
segregación del material.
Los equipos de vibración pueden ser de aplicación interna (vibradores

de inmersión) o de aplicación externa (vibradores de formaletas, de
cerchas o de mesa vibrante). Los vibradores se caracterizan por su
frecuencia de vibración, expresada como el número de vibraciones
por minuto (vpm o Hz); y por la amplitud de vibración, que es la
desviación en milímetros con respecto a un punto de referencia.
9.4.3.1. Vibradores de aplicación interna
Los vibradores de aplicación interna o de inmersión, son tal vez los

equipos más usados para consolidar concreto en muros, columnas,
vigas y losas. Consisten en un tubo de diámetro externo variable entre
38 mm y 100 mm (1 ½” y 4”) dentro del cual se mueve en forma
excéntrica una determinada masa, que es accionada por medio de
un motor a través de un eje, generando así un movimiento oscilatorio
con determinada amplitud y frecuencia.
El vibrado se efectúa introduciendo el aparato dentro de la mezcla

en donde el movimiento oscilatorio es transmitido al concreto. La
vibración que se produce en el concreto hace que su masa,
inicialmente en estado semiplástico, sufra una reducción de fricción
interna como consecuencia de la licuefacción del mortero. En éste
nuevo estado, el material se reacomoda reduciendo los espacios y
expulsando el aire que se encontraba atrapado, de tal manera que
se obtiene un material con mayor densidad al que originalmente se
tenía sin vibrar. El proceso culmina cuando dejan de salir burbujas y
aflora a la superficie una lechada que le da a la masa un aspecto
brillante. Inmediatamente después se procede a retirar el vibrador de
lentamente y a velocidad constante para introducirlo en otro punto.
Puesto que el vibrador de inmersión actúa tan sólo en una zona de

influencia en un volumen de concreto de forma aproximadamente
cilíndrica, es necesario introducir el vibrador en distintos puntos de la
masa de concreto para lograr una consolidación completa (figura

9.20). El radio de acción que define esa zona de influencia depende
de la frecuencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla (entre
más fluida sea la mezcla mayor será el radio de acción y menor el
tiempo de vibración). En la Tabla 9.4 se enseñan algunos valores
correspondientes a diferentes tipos de vibradores con extremo
redondeado, que son los comúnmente usados.
FRECUENCIA RADIO DE RENDIMIENTO DE

DIÁMETRO
APLICACIÓN GRUPO RECOMENDADA ACCIÓN COMPACTACIÓN
cm (pul)
vib/min (Hz) (cm) (m3/hr)
Concreto de consistencia
húmeda. Secciones delgadas.
Fabricación de muestras de 2–4 10000 – 15000
I 8 - 15 0,8 - 4
laboratorio. Vibrado de (3/4 – 1 1/2) (170 – 250)
elementos pretensados, en
zonas congestionadas.
Concreto de consistencia
media, muros delgados,
3–6 9000 – 13500
columnas, vigas, pilotes II 13 - 25 2,3 - 8
(1 1/4 – 2 1/2) (150 – 225)
prefabricados, losas delgadas,
juntas de construcción.
Concreto con asentamiento
< 7,5 cm. Construcción en 5–9 8000 – 12000
III 18 - 36 4,6 - 15
general, muros, columnas, (2 – 3 1/2) (130 – 200)
vigas, losas, pilotes, etc.
Concreto en masa y
estructural, asentamiento de
7,5 – 15 7000 – 10500
3,5 a 5,0 cm. Depositado en IV 30 - 51 11 - 31
(3 – 6) (120 – 180)
grandes cantidades.
Fundaciones grandes, pilares.
Concreto en masa para presas 12,5 – 17,5
V 5500 – 8500 40 - 61 19 - 38
de gravedad. Muros macizos. (5 – 7)
Tabla 9.4 Propiedades de vibradores de inmersión con extremo
redondeado (9.16)
El vibrador se debe introducir a la mezcla verticalmente a intervalos

regulares, permitiendo que descienda con lentitud por gravedad y a
la velocidad constante. Cuando el vaciado se haya realizado por
capas, el vibrador se debe introducir hasta que penetre por lo menos
10 cm en la capa inferior para que produzca una revibración y se
obtenga una estructura monolítica sin juntas de construcción.
La distancia entre los sucesivos puntos de inmersión debe ser

aproximadamente 1,5 veces el radio de acción, de tal manera que el
área afectada por el vibrador traslape una parte del área vibrada
previamente (Figura 9.20.), la cual asegura que todo el concreto

queda compactado.
El tiempo de vibración en un determinado punto depende

básicamente de la consistencia de la mezcla (entre más seca más
tiempo), de la naturaleza de la sección y de la potencia del vibrador.
Generalmente el tiempo se determina experimentalmente mediante
observación directa de la superficie en los alrededores del vibrador.
Cuando aflore un reflujo de pasta y cese el escape de burbujas de
aire, se procede a retirar el vibrador lentamente. El tiempo de
vibración es un factor clave puesto que un tiempo muy corto no
alcanza a sacar todo el aire atrapado dentro de la mezcla; por el
contrario, un tiempo de vibrado muy alto puede producir segregación
del material. En general, se considera que el tiempo de vibrado varía
en un rango comprendido entre 5 y 15 segundos.
Figura 9.20. Distancia correcta e incorrecta entre los sucesivos puntos

de inmersión del vibrador (9.7).
9.4.3.2. Vibradores de aplicación externa
En los vibradores de aplicación externa, como su nombre lo indica, el

dispositivo vibrante está colocado sobre una o varias de las caras de
la formaleta. Los tipos más corrientes de este sistema de vibración lo
constituyen las formaletas vibratorias, mesas vibrantes o superficies
vibratorias como las reglas y platos vibratorios.
Dentro de los vibradores de este género los más conocidos y

ampliamente usados son las formaletas vibratorias, las cuales han sido
diseñadas especialmente para ser parte de las formaletas y transmitir
vibraciones al concreto. Sus principales aplicaciones son:
• La consolidación de elementos de concreto muy delgados o

muy reforzados.
• Para completar la vibración interna.
• Para la consolidación de mezclas muy secas, donde los
vibradores internos no son tan efectivos.
Las formaletas vibratorias pueden ser operadas eléctrica o

neumáticamente y se deben espaciar adecuadamente para distribuir
la intensidad de vibración uniformemente. El espaciamiento óptimo
se debe determinar experimentalmente mediante observación
directa.
En ocasiones puede ser necesario operar algunas de las formaletas

vibratorias a diferente frecuencia con el fin de obtener mejores
resultados, por lo que se recomienda que estén equipadas con
controles para regular su frecuencia y amplitud.
El tiempo de vibración externa es mucho mayor que el de los

vibradores de aplicación interna, variando generalmente entre uno y
dos minutos.
Se recomienda que el elemento vibrador de las formaletas vibratorias

no esté ubicado en el extremo superior de las formaletas verticales,
toda vez que la vibración en elementos delgados o
inadecuadamente reforzadas, causan un movimiento hacia adentro
y hacia afuera que puede crear un espacio dentro del concreto y la
formaleta. En tales casos, para complementar la vibración en dichas
zonas, se pueden utilizar vibradores de aplicación interna.
En elementos muy reforzados donde se hace difícil la introducción de

vibradores internos, se puede recurrir a vibrar las barras del acero de
refuerzo de la estructura. El procedimiento consiste en enganchar la
formaleta vibratoria a los extremos de refuerzo expuestos y efectuar la
vibración. Esta práctica reacomoda el material sacando el aire
atrapado e incrementa la adherencia entre las barras y el concreto.
Las mesas vibratorias son muy empleadas en plantas de

prefabricados. Generalmente están equipadas con controles para
regular la frecuencia y la amplitud, dependiendo del elemento a
vibrar y la consistencia de la mezcla.
Las reglas vibratorias son utilizadas especialmente para consolidar

concreto en pisos y losas de pavimentos. Están provistos de un control
de operación de nivelación que ayuda en buena medida a la labor.
Sin embargo, no se recomienda utilizar éste equipo para consolidar
mezclas con asentamientos mayores a 7,5 cm, debido a que durante
la operación acumulan un exceso de mortero y material fino en la
superficie, que reduce la resistencia al desgaste. Por ésta misma razón,
las reglas vibratorias no deben ser operadas una vez que el concreto
haya sido adecuadamente colocado.
Por último, vale la pena resaltar que el vibrado del concreto,

cualquiera que sea el procedimiento utilizado (interno o externo),
permite alcanzar mejores resultados en la compactación del material,
que la que se lograría por una simple compactación manual, tal
como se enseña en la figura 9.21.
Figura 9.21. (9.14)

9.1. ACI. Committe 304. Recommended Practice For Measuring,
Mixing, Transporting, and Placing Concrete. Detroit, Yona D. Kahn,
1983.
9.2. CAÑAVERA, Juan. Notas sobre Producción de Concreto
Premezclado. Bogotá, Central de Mezclas, 1986.
and Construction, Batching and Mixing, London, Cement and Mixing,
London, Cement and Concrete Association, 1984.
and Construction, Concrete Mandling and Placing, London, Cement
and Concrete Association, 1984.
and Construction, Concrete Production, London, Cement and
Concrete Association, 1984.
and Construction, Compaction, London, Cement and Concrete
Association, 1984.
and Construction, Compaction and Finishing, London, Cement and
Concrete Association, 1984.
and Construction, Production and Supply of Ready-Mixed Concrete,
Association, 1984.
Construction, Placing and Compacting Concrete, London, Cement
and Concrete Association, 1984.
9.10. GIAMMUSSO, S. E. Hormigón Elaborado. Instituto del Cemento
Pórtland Argentino, Buenos Aires,1980.
9.11. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGON. Manual del
Hormigón, Santiago, 1984.
9.12. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Práctica
Recomendable para la Medición, Mezclado, Transporte y Colocación
del Concreto. Traducción del documento ACI 614 59. México D.F., Ed.
Abeja, 1977.
9.13. MANGEL, S. y SEELING R. Preparación y Empleo del Hormigón.
Barcelona, Gustavo Gili, 1976.
9.14. ORCHARD, D.F. Concrete Technology, Vol. 2. CR Books Ltd.
London, 1968.
9.15. Código de Buena Práctica para el Hormigón Preparado,

Barcelona, European Ready Mixed Concrete Organization, 1979.
9.16. PORRERO, I., RAMOS, C y GRASES, I. Manual del Concreto Fresco.
Caracas, Comité Conjunto del Concreto Armado, 1975.
Concrete Mixture. Illinois, PCA, 1979.
9.18. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto Vol. 1. México, IMCYC,
1980.
9.19 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN
– ICONTEC. NTC 3318 Concreto Premezclado, primera actualización.
Bogotá, 1994.
10. CURADO DEL CONCRETO
10.1. ALCANCE
Luego de las operaciones de colocación, compactación y

terminado, el proceso de curado se constituye en el último paso para
lograr las características deseadas en el concreto.
Tal como se ha venido insistiendo a lo largo de los capítulos
precedentes, la realización de este proceso es absolutamente
indispensable. La correcta ejecución del curado es clave también en
el proceso. Sin embargo, a pesar de la importancia que reviste el
curado, es muy común que no se le preste la atención que reviste.
El presente capítulo pretende explicar los fundamentos del proceso
de curado del concreto, la importancia de efectuarlo y los factores
que influyen para lograrlo. Así mismo, se presentan las principales
recomendaciones en cuanto a métodos, procedimientos y materiales
comúnmente empleados para llevarla a cabo en forma satisfactoria.
Buena parte de las prácticas que se presentan a continuación están
basadas en el informe del Comité ACI 308 “Standard Practice For
Curing Concrete”, la cual deja al usuario la responsabilidad de
adecuarlas para un trabajo específico.
10.2. GENERALIDADES
En el capítulo de cemento se explicó como durante el proceso de

hidratación el grano de cemento, a pesar de su tamaño tan
pequeño, requiere de varios días y de humedad constante para
lograrla totalmente. Así mismo, se vio que el aumento de temperatura
debido al calor de hidratación durante el proceso de fraguado y su
posterior descenso, generalmente es causa de fisuramiento. Se
mencionó que por estas dos razones era necesario suministrarle agua
al concreto luego de su fraguado durante las primeras edades.
Por lo anterior, el curado se puede definir como el proceso mediante
el cual se mantiene un contenido de humedad adecuada y
permanente y una temperatura favorable en el concreto durante la
hidratación del cemento, de manera que se desarrollen en el
concreto las propiedades deseadas.
Por sus consecuencias, se debe efectuar en todas las obras de

concreto. En lo posible, iniciar su proceso una vez el concreto haya
fraguado y prolongarlo hasta que alcance aproximadamente el 70%

de la resistencia especificada.
Dado que la ganancia de resistencia es mucho más rápida en los

primeros días (Figura 10.1), la atención que se le preste al curado
durante esta etapa será fundamental para los resultados esperados.
Existen diversos materiales y procedimientos para realizar el proceso

de curado, los cuales se pueden emplear en diferentes condiciones y
productos de concreto. Sin embargo no es posible hablar de cual es
el más efectivo, puesto que en algunas circunstancias un método
determinado puede ser el más adecuado, pero si se aplica a otra
obra en condiciones diferentes, los resultados pueden no ser los
mismos. Lo cierto es que la efectividad de un método de curado
depende de la prontitud con que se aplique.
10.3. FINALIDADES E IMPORTANCIA
Como la total hidratación de los granos de cemento sólo se realiza en

presencia de agua, es necesario suministrarle una cantidad tal que
permita mantenerlo saturado o tan saturado como sea posible,
durante las edades tempranas de endurecimiento luego del proceso
de fraguado. De otra parte, el saturar el concreto durante un
determinado tiempo después del fraguado, consigue mantener una
temperatura adecuada de manera que la hidratación de los granos
de cemento se realiza normalmente.
El curado es primordial en la obtención de concreto de calidad ya

que la resistencia potencial, la durabilidad, la impermeabilidad y
demás propiedades del concreto sólo se desarrollan completamente
si éste se curado durante el tiempo necesario antes de ser puesto en
servicio. La hidratación parcial trae como consecuencia un desarrollo
bajo de resistencias proporcional al tiempo de curado, tal como se
aprecia en la figura 10.1. De la misma figura se observa que si por
algún motivo se llega a interrumpir el suministro de agua de curado, el
desarrollo de la resistencia continua por un tiempo corto y luego para;
pero si el proceso se reanuda, el desarrollo de la resistencia puede ser
reactivado; sin embargo esto es válido para condiciones controladas
en el laboratorio y es muy difícil que suceda lo mismo con el concreto
puesto en obra, luego el proceso de curado debe ser continuo.
Figura 10.1 (10.1)
10.4. FACTORES QUE DETERMINAN UN BUEN CURADO

Reiterando lo manifestado, un buen curado se logra únicamente si se
tiene un contenido satisfactorio de humedad, una temperatura
adecuada y se efectúa durante un tiempo prudente con un método
apropiado.
10.4.1. CONTENIDO SATISFACTORIO DE HUMEDAD

En el capítulo de agua para mezclas de concreto, se reseñó que el
agua de mezclado ocupa aproximadamente el 15% en volumen, del
cual el 5% se encarga de hidratar al cemento y el 10% restante se
destina a proporcionarle fluidez, evaporándose posteriormente. De
este modo, la cantidad de agua de mezclado en el concreto en el
momento de su colocación es mayor que la cantidad que se puede
combinar químicamente con el cemento. No obstante, en ocasiones
se produce pérdida de agua de mezclado debidas a la absorción de
los agregados no tenidas en cuenta en el diseño de mezcla, o por la
absorción de las formaletas o el suelo, y que en asocio con la
cantidad de agua que se evapora se pueden alcanzar valores por
debajo de la cantidad necesaria para la adecuada hidratación del

cemento.
La humedad satisfactoria en el concreto se obtiene si se controlan

dichas situaciones y que han sido explicadas en diferentes capítulos
de este documento. La evaporación, la cual depende de la
temperatura y la humedad relativa del aire circundante y de la
velocidad del viento, se puede evitar mediante protección y curado
adecuados. Los efectos de la absorción se reducen con la
adecuada dosificación de agua cuando los agregados la requieren
para llegar al estado saturado y superficialmente seco, condición
supuesta durante el diseño de la mezcla; y mediante el uso de
formaletas no absorbentes o humedeciéndolas previamente al
vaciado del concreto.
10.4.2. TEMPERATURA ADECUADA

Otro de los factores que influyen en el curado es la temperatura del
concreto durante el proceso de fraguado. La temperatura afecta la
velocidad de reacción entre el cemento y el agua. El desarrollo de la
resistencia inicial por debajo de 10 ºC es lenta, por debajo de 5 ºC el
desarrollo de la resistencia inicial se retarda en gran medida, y a
temperaturas por debajo de menos 10 ºC el desarrollo de la
resistencia es prácticamente nulo.
Por el contrario, una temperatura elevada acelera las reacciones

químicas de hidratación lo cual afecta en forma benéfica la
resistencia inicial del concreto. Sin embargo, una temperatura alta
durante la colocación y el fraguado, aunque incrementa la
resistencia a edades tempranas, afecta adversamente la resistencia
posterior (aproximadamente luego de 7 días), toda vez que se forman
productos de hidratación pobres. Algunos resultados muestran que el
curado a temperaturas superiores a 65 ºC no es tan eficaz como el
curado prolongado a temperaturas más bajas.
El curado en autoclave a temperaturas superiores a los 160 ºC

aceleran en gran medida el proceso de hidratación del cemento,
lográndose en pocas horas las resistencias que se lograrían a los 28
días con un curado a 21 ºC. Se debe tener en cuenta que el uso de
autoclave como medio para curar el concreto (temperaturas y
presiones elevadas), ocurren reacciones químicas adicionales entre
los agregados y el cemento que no ocurren bajo condiciones

normales. En la Figura 10.2. se puede apreciar el efecto del
incremento de la resistencia del concreto para diferentes
temperaturas de curado.
La temperatura del concreto en el momento de la colocación se

afecta por el aire circundante, por la absorción del calor solar, por el
calor de hidratación del cemento y por la temperatura inicial de los
materiales. Por consiguiente, el curado del concreto debe ser
especialmente cuidadoso en zonas calurosas (como lo es la mayor
parte del territorio colombiano) y en particular en elementos con gran
superficie expuesta a un eventual secado y de espesor relativamente
pequeño, como en el caso de estructuras laminares y de losas para
pavimentos.
Figura 10.2 (10.6)
10.4.3. TIEMPO DE CURADO

Para que se verifique un buen curado es necesario que tanto la
temperatura como la humedad se mantengan continuamente
durante un tiempo adecuado. En general, el tiempo de curado
requerido depende de las características del medio ambiente que
rodea al elemento, las características de la obra y de la dosificación y
tipo de cemento. Para la mayoría de las estructuras expuestas a
temperatura ambiente superior a 4 ºC, el periodo mínimo de curado
recomendado es de siete días, o el tiempo necesario para obtener el
70% de la resistencia a la compresión especificada. Si el concreto se
coloca a una temperatura ambiente de 4 ºC o menos, se deben
tomar las precauciones para evitar los daños por congelamiento y

para que se aseguren las condiciones de hidratación del cemento.
Cuando se trata de elementos de alta resistencia (420 kg/cm2 o más), P P
los periodos de curado se pueden prolongar hasta 28 días o más, con

el fin de permitir el desarrollo de la resistencia potencial del concreto.
En el caso de concreto masivo, es conveniente iniciar el curado tan
pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como para
prevenir que la superficie se dañe. En secciones no reforzadas que no
contengan puzolanas, se recomienda mantener el proceso por dos
semanas, y por tres en aquellas zonas donde se hallen incluidas
puzolanas. En juntas de construcción es deseable que el curado se
prolongue hasta que la colocación del concreto vuelva a iniciarse o
hasta que termine el periodo de curado requerido.
Cuando se utiliza cemento normal, algunas especificaciones exigen

que el curado del concreto se mantenga como mínimo por siete días;
mientras que otros requieren que sea de 14 días o más. Cuando los
cementos utilizados son de tipo 3 (altas resistencias iniciales), los
periodos de curado pueden ser reducidos a la mitad.
La Norma Sismo Resistente – NSR – 98 establece que el concreto debe

mantenerse a una temperatura por encima de los 10 ºC y con una
humedad adecuada por lo menos durante 7 días, para permitir su
hidratación. En el caso del concreto de alta resistencia inicial, se
establece que tanto la temperatura como la humedad relacionadas,
se deben asegurar por lo menos durante 3 días.
10.5. MÉTODOS Y MATERIALES PARA EL CURADO

A pesar de que existe gran variedad de métodos y materiales para
realizar el tratamiento de curado, los principios involucrados son
siempre los mismos, esto es: Mantener un suministro de agua adicional
para asegurar la hidratación del cemento y mantener el concreto a
una temperatura tal que permita obtener un concreto con buenas
características.
Los procedimientos para curar el concreto se pueden clasificar en dos

grupos:
• Tratamientos húmedos.
• Tratamientos para evitar la pérdida de humedad en la

superficie del concreto.
La escogencia del método apropiado depende del tamaño y

condiciones de la obra, la forma y posición de la estructura así como
de la mano de obra y los materiales de que se dispone para efectuar
el tratamiento.
10.5.1. MÉTODOS DE CURADO BASADOS EN TRATAMIENTOS HÚMEDOS

Estos métodos se basan en la continua o frecuente aplicación de
agua por saturación o inmersión, rocíos o riegos de agua, cubiertas de
material absorbente saturado, tierra, arena, aserrín, paja o por medio
de vapor de agua.
10.5.1.1. Saturación o inmersión

Este método es tal vez él más completo pero el menos utilizado por la
dificultad que presenta al ejecutarse en algunas estructuras. Consiste
en la inmersión total en agua de la estructura terminada, prestándose
a ser utilizado en losas, alcantarillas, pavimentos, techos horizontales, o
cualquier lugar en donde se pueda crear un estanque de agua
creando un borde impermeable en los extremos de la estructura. Se
debe tener cuidado que el agua no ablande el suelo portante o que
afecte otras construcciones u objetos. Así mismo, se debe cuidar que
el agua del curado no esté a una temperatura menor de 11 ºC que la
del concreto, debido a que los esfuerzos que se generan por el
diferencial térmico pueden dar origen a agrietamiento.
10.5.1.2. Rocíos o riegos de agua

El rocío de agua por medio de dispositivos de riego proporciona un
excelente curado cuando la temperatura es bastante elevada. Los
dispositivos de riego giratorios son efectivos cuando no existe el
problema de que el agua se escurra fuera del área por curar;
además, son aconsejables cuando el riego intermitente no permita
que en los intermedios se seque la superficie del concreto. De otro
lado, cuando se trata de superficies verticales o aproximadamente
verticales, se recomienda utilizar el chorro de manguera teniendo
cuidado de que la presión no provoque erosión en la superficie.
10.5.1.3. Cubiertas de material absorbente

El tratamiento de curado se puede efectuar de manera práctica
utilizando cubiertas de material absorbente como costales, mantas de
algodón, alfombras y mantas de estopa, entre otros. El procedimiento
consiste en colocar estos materiales sobre la superficie de concreto y
mojarlos de tal forma que la superficie de la estructura se mantenga
húmeda.
Para que éste método sea efectivo, los materiales de cubierta ya

saturados no se deben dejar secar y, sobretodo, permitir que
absorban humedad del concreto. Es conveniente que al término del
periodo de curado establecido, dejarlos secar completamente antes
de retirarlos, para que el concreto se vaya secando paulatinamente.
En Colombia es muy frecuente el uso de costales. Sin embargo se
debe verificar su uso previo al de su utilización para el curado del
concreto, toda vez pueden haber sido empleados para almacenar
productos tales como panela, fertilizantes o material vegetal, de
manera que al momento de colocarlos sobre el concreto pueden
presentar restos de dichos productos que generan daños en el
concreto. Por ésta razón se recomienda efectuarles un buen lavado
con agua, con el que además de eliminar las sustancias solubles hace
que estos sean más absorbentes. Así mismo, para que los costales
cumplan de la mejor forma posible el proceso de curado, se
recomienda tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Cuando es necesario guardar el costal para volverlo a utilizar en
otra obra, es conveniente tratarlo para evitar la putrefacción y
que no sea fácilmente atacado por el fuego.
• El peso del costal es importante puesto que entre más pesado
sea, más agua retendrá y será necesario mojarlo con menos
frecuencia; además el viento no lo levantará fácilmente.
• La mejor retención de humedad se logra cuando se colocan los
costales dobles y se traslapan las tiras hasta la mitad de su
ancho. De ésta manera también se evita que se levanten con
el viento.
Por cultura, el uso de alfombras, mantas de algodón y elementos

similares, es menos frecuente en Colombia a pesar de retener el agua
durante más tiempo que el costal y con menos riesgos de secarse. El
manejo que se les da a estos materiales es igual que el del costal,
pero debido a su mayor peso, su aplicación sobre una superficie

recién fraguada no se puede hacer de manera tan inmediata como
cuando se trata de costales, sino que es aconsejable esperar a que el
concreto tenga un mayor grado de endurecimiento.
10.5.1.4. Tierra
El curado con tierra mojada es adecuado para losas o pisos
pequeños. Lo importante en la utilización de tierra es que esté libre de
partículas mayores que 25 mm y que no contenga materia orgánica u
otras sustancias que le puedan causar daños al concreto.
10.5.1.5. Arena y aserrín

El curado con aserrín o arena limpia mojados, generalmente se utilizan
de la misma forma que la tierra. Sin embargo, el empleo del aserrín no
se aconseja especialmente cuando contiene cantidades excesivas
ácido tánico, puesto que puede causarle daños a la superficie del
concreto. Las capas de tierra, arena o aserrín generalmente son de
aproximadamente 10 cm con las cuales se obtienen buenos
resultados.
La humedad constante de estos materiales es clave no solo para el
proceso de curado, sino para evitar que el viento se lo lleve.
10.5.1.6. Paja o heno

El uso de paja o heno mojados para curar el concreto requiere tener
en cuenta algunos aspectos. Primero, es necesario cubrirlo con una
malla de alambre y otro material para evitar que el viento los levante.
Segundo, si se dejan secar se corre el riesgo de que se quemen.
Tercero, pueden causar una decoloración en la superficie de la
estructura que puede permanecer hasta varios meses después de
haber sido retirados. Por último, es aconsejable que el empleo de
estos materiales se efectúe en capas de por lo menos 15 cm de
espesor.
10.5.1.7. Curado con vapor

El método de curado con vapor es muy utilizado por la industria de los
prefabricados. Se puede realizar a baja o alta presión. El primero se
hace cuando la presión es la atmosférica y la temperatura es inferior a
los 100 ºC. Este curado se aplica normalmente en cámaras especiales
o en túneles a través de los cuales las piezas de concreto se
desplazan sobre una banda transportadora.
El curado con vapor a alta presión se realiza en cámaras de

autoclave. Se emplea en la producción de elementos prefabricados
cuando se desea alguna de las siguientes propiedades:
• Alta resistencia inicial: las resistencias previstas a 28 días con un

curado normal, se pueden lograr en 24 horas.
• Alta durabilidad: se mejora la resistencia del concreto a los
sulfatos y en general al ataque químico, además la hace menos
permeable.
• Reduce la contracción por secado.
Un estudio detallado del curado con vapor a alta y a baja presión

aparece detallado en los informes preparados por los comités del ACI
516 y 517, respectivamente.
La NSR – 98 permite el uso de curado con vapor a alta y baja presión

como medio para acelerar el proceso, siempre y cuando sea
aprobado por el supervisor técnico. Establece que este tipo de
curado debe proporcionar, en la etapa de carga bajo consideración,
una resistencia del concreto a la compresión, por lo menos igual a la
resistencia de diseño requerida para la misma etapa de carga.
10.5.2. MÉTODOS PARA EVITAR LA PÉRDIDA DE HUMEDAD SOBRE LA

SUPERFICIE
Como se anotó anteriormente, la cantidad de agua de mezclado
usada es normalmente mucho mayor que la que se combina
químicamente con el cemento, por éste motivo si se puede retener la
cantidad original de agua, habrá más que suficiente para propósitos
de curado.
Los métodos para evitar la pérdida de humedad sobre la superficie

del concreto consisten básicamente en el empleo de materiales tales
como películas plásticas, papel impermeable o bien mediante la
aplicación de compuestos de curado formadores de membrana
sobre el concreto inmediatamente después de colocado.
10.5.2.1. Película plástica

La película plástica está estandarizada por la Norma ASTM C 171. En
general consiste en una hoja transparente, blanca o negra, de 0,10
mm de espesor y de poco peso. La película blanca es la más costosa

y refleja en forma considerable los rayos del sol; la transparente tiene
poco efecto sobre la absorción de calor. La película negra, aunque
la Norma ASTM C 171 no la menciona, no se recomienda en clima
cálido a menos que sea para interiores; sin embargo en clima frío
presenta ventajas por su absorción de calor.
Cualquiera que sea la película utilizada se debe tener cuidado para

que no se rompa o que se formen agujeros que ocasionen la salida
del agua evaporada. Algunas películas plásticas vienen reforzadas
con fibra de vidrio, lo cual le proporciona mayor resistencia y
durabilidad.
La película plástica genera una superficie áspera de aspecto motoso,

por ello no es aconsejable su uso cuando la apariencia del concreto
sea importante, aunque este problema puede solucionarse
provocando inundaciones ocasionales debajo de la película.
La colocación de la película se debe efectuar sobre el concreto

fresco lo más pronto posible cubriendo todas las partes expuestas y
teniendo cuidado de no dañarla; luego se deben fijar bien para que
se mantenga en contacto con el concreto durante el tiempo de
curado requerido. Sobre elementos horizontales planos como losas de
pavimentos y pisos y en general, se le debe dejar una pestaña de por
lo menos el doble del espesor de la losa, extenderla más allá de los
límites de la losa y fijarlos con algún elemento como franjas de arena
o tierra o elementos de madera a lo largo de todos los bordes y
uniones, para evitar que el viento penetre bajo la película y la levante.
10.5.2.2. Papel impermeable

AI igual que la película plástica, el papel impermeable está
normalizado por la Norma ASTM C 171. Básicamente consta de dos
hojas de papel kraft unidas entre sí mediante un aditivo o un cemento
bituminoso e impermeabilizadas con fibras. Generalmente la mayoría
de papeles que se utilizan para el curado se someten a un
tratamiento para reducir el grado de expansión y de contracción a
los ciclos de mojado y secado.
La Norma ASTM C 171 también incluye como requisito el reflejo, de

forma tal que las hojas de papel con superficie blanca para reflejar y
reducir la absorción de calor se pueden conseguir fácilmente en el

mercado.
La colocación se efectúa de la misma manera que la película

plástica. El material se puede utilizar cuantas veces se requiera
siempre y cuando se conserve su capacidad para retardar en forma
efectiva la pérdida de humedad. El deterioro o rotura se debe al uso
o por caminar sobre el papel. Para detectar los pequeños orificios,
basta con sostener el papel a contraluz. Su reparación se puede
hacer con un trozo de papel pegado con un cemento bituminoso o
con uno adecuado. Cuando se presenten dudas sobre el material se
pueden usar hojas dobles.
10.5.2.3. Membranas de curado

Los requisitos de los compuestos líquidos para formar membranas de
curado están dados en la Norma ASTM C 309, los cuales consisten
esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas así como
solventes altamente volátiles.
La aplicación de las membranas de curado se deben hacer sobre

superficies que no vayan a recibir capas adicionales de concreto,
pintura o texturas que requieran buena adherencia. Para lograr un
cubrimiento completo, se aconseja hacer por lo menos dos
aplicaciones, una perpendicular a la otra. El compuesto pude
aplicarse a mano con una brocha ancha o con rodillo; cuando las
condiciones de la obra lo permitan se puede utilizar compresor.
Para lograr máxima eficiencia los compuestos líquidos para formar

membrana se deben aplicar después del acabado y tan pronto
como haya desaparecido el agua libre sobre la superficie, de manera
que no se aprecie el brillo de ésta, pero antes de que el compuesto
líquido pueda ser absorbido por el concreto.
10.1. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE ACI. Standard Practice For
Curing Concrete. Comité ACI 308, Detroit, Yona D. Kahn, 1981.
and Construction, General Principles, London, C&CA, 1984.
10.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO. Notas

Técnicas No. 5. Práctica Recomendada para el curado del Concreto.
10.4. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN. Manual del
Hormigón. Santiago de Chile, 1984.
10.5. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO. Curado
del Concreto, México D.F., Ed. Abeja, 1983.
10.6. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto, Tomo 1, México, IMCYC,
1980.
Concrete Mixtures, Illinois, PCA, 1979.
10.8. TROXEL, DAVIS y KELLY. Composition and Properties of Concrete.
California, Mc Graw-Hill, 1986.

Fundamentos de Concreto Aplicados A La Construcciones

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FUNDAMENTOS DEL CONCRETO APLICADOS A LA CONSTRUCCION

Ing. Ricardo Matallana Rodríguez

Ing. Ricardo Matallana Rodríguez

El presente documento ha sido elaborado siguiendo

Sin lugar a dudas, por su versatilidad, resistencia, durabilidad, por la

En el diario vivir de los profesionales de la construcción y el diseño, de

El presente documento pretende reseñar los conceptos más

1. GENERALIDADES DEL CONCRETO

En este primer Capítulo se presentan algunos conceptos básicos

El general, el concreto se puede definir como una masa heterogénea

Es de resaltar que el término concreto es un anglicismo de concrete,

tomando como base su tamaño. En general, la arena es aquella

El cemento Pórtland es el pegante hidráulico, es decir, el material que

El aire atrapado es aquel que queda inevitablemente dentro de la

En general, los aditivos son sustancias químicas diferentes al cemento,

1.2.2. Pasta de cemento

A la mezcla de cemento Pórtland, agua, aire (naturalmente atrapado

Así mismo, a la mezcla de pasta de cemento y arena se denomina

1.2.4. Lechada de cemento

Es la mezcla de cemento más agua y eventualmente aditivos, en

1.2.5. Manejabilidad o trabajabilidad

Se refiere al grado de facilidad o dificultad de una mezcla en estado

1.3. COMPOSICIÓN APROXIMADA DEL CONCRETO

Las características del concreto dependen de las cantidades relativas

CON AIRE ATRAPADO CON AIRE INCLUIDO

0,5 - 3 Aire 4–8

1.4. UNIDADES DE MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA

Luego de que el concreto ha fraguado continua un largo periodo de

1 lbf/pul2 (psi) = 0,07 kgf/cm2

Tabla 1.2 Relación entre los sistemas de unidades

Vale mencionar que la tendencia en el ámbito mundial es al uso del

1.5. FUNCIONES DE LOS COMPONENTES

1.5.1. FUNCIONES DE LA PASTA

De las funciones que cumple la pasta dentro del concreto, se resaltan:

• En estado plástico sirve como lubricante de la mezcla, dándole

• Desarrolla la resistencia con el tiempo durante periodos de

• En estado sólido obtura los espacios dejados por los agregados,

• Presenta durabilidad ante factores agresivos como ambientes

• Es el aglomerante o pegante encargado de ligar los

1.5.2. FUNCIONES DE LOS AGREGADOS

En general, los agregados desempeñan las siguientes funciones

• Se utiliza como material de relleno para hacer más económica

• Evitan que se formen grietas durante el proceso de fraguado de

• Junto con la pasta endurecida, permite altas resistencias a los

En un concreto correctamente elaborado, cada partícula de

1.6. VENTAJAS DEL CONCRETO

El concreto presenta una serie de ventajas sobre otros materiales de

• Los materiales que se emplean en su fabricación son muy fáciles

• Por su plasticidad, se le puede dar la forma que se desee.

• Al contrario de otros materiales, aumenta su resistencia con la

• Se moldea y endurece a casi cualquier temperatura, incluso

• No se corroe, resiste diversas condiciones ambientales y tiene

• Es resistente al fuego (por lo menos hasta 400O C) y al

• Es económico, comparado con otros materiales.

• Se puede utilizar en cualquier tipo de obra de construcción,

• Por su plasticidad inicial, permite obtener variadas superficies de

• Permite fabricar piezas continuas y de gran tamaño.

1.7. RECUENTO HISTÓRICO

La historia del concreto va muy ligada al uso de materiales

Los antiguos egipcios (1900 A.C), utilizaron yeso calcinado como

Debido a los exagerados espesores que resultaban de utilizar este

Con la caída del imperio Romano, todos los conocimientos ganados

Durante los periodos medieval y renacentista, aparte de las