Informe Final

Recinto Universitario Rubén Darío
Facultad de Ciencias e Ingeniería

Departamento de Tecnología
Ingeniería de Materiales
Ingeniería Industrial-II
Informe final de Curso
Tema:
“Caracterización y degradación de tuberías de transporte y tanques de

almacenaje en los sistemas de refrigeración con amoniaco desde la
perspectiva Industrial.”
Docente:
Msc. Ing. David Cárdenas Olivier.
Elaborado por: Carné:

❖ Br. Scarleth de los Ángeles Mendoza Mercado. 17040909
❖ Br. Jeffrey Jossué Rivera Laguna. 17046662
❖ Br. Eveling Nadialek Luquez Torrez. 17046167
❖ Br. José Ignacio Rodríguez. 17044605
Managua, lunes 01 de abril de 2019.
“A la libertad por la universidad”

Índice.
I. Introducción. ..................................................................................................... 4
II. Objetivos. .......................................................................................................... 5
2.1 Objetivo General: ....................................................................................... 5
2.2 Objetivos específicos: ................................................................................ 5
III. CONTENIDO ................................................................................................. 6
3.1 Identificación de las características y propiedades del amoniaco en los
sistemas de refrigeración con amoniaco. ............................................................. 6
3.1.1 Caracterización del amoniaco.............................................................. 6
3.1.1.3 Aplicaciones del amoniaco como refrigerante. ................................. 7
3.1.2 Propiedades físicas, químicas y desafíos inherentes a los materiales. 8
3.1.2.1 Efectos en fusión de la concentración. ............................................. 9
3.2 Caracterización de los materiales utilizados para fabricación de tubería de
transporte y tanques de almacenaje en los sistemas de refrigeración con
amoniaco. .......................................................................................................... 11
3.2.1 Sistema de refrigeración de amoniaco. ............................................. 11
3.2.1.1 Funcionamiento del sistema de refrigeración con amoniaco. ......... 12
3.2.1.2 Reducción de diámetros y superficies. ........................................... 13
3.2.1.3 Materiales utilizados ....................................................................... 13
3.2.1.3.1 Acero ........................................................................................... 13
3.2.1.3.2 Tuberías ...................................................................................... 14
3.2.1.3.2.1 Rotulado de tubería. ................................................................... 15
3.2.1.3.2.2 Modelos y cédula de tuberías de acero al carbono. ................... 16
3.2.2.4 Normas extranjeras utilizadas en la selección del material para la
construcción del activo.................................................................................... 17
3.3 Tipos de corrosión y degradación presente en las tuberías de transporte y
tanques de almacenaje en los sistemas de refrigeración con amoniaco. .......... 19
3.3.1 Formas de corrosión. ......................................................................... 19
3.3.1.1 Corrosión por erosión. .................................................................... 19
3.3.1.2 Corrosión bajo tensión:................................................................... 20
3.3.2 Prevención contra la corrosión. ........................................................ 21
3.4 Métodos para evaluar la integridad mecánica de las tuberías y tanques en

los sistemas de refrigeración con amoniaco. ..................................................... 22
3.4.1 Metodología de inspección de tuberías. ............................................ 22
3.4.1.1 Vida útil de los componentes .......................................................... 22
3.4.1.2 Inspección visual externa ............................................................... 22
3.4.2 Acciones en caso de fuga. ................................................................. 23
3.4.2.1 Fuga menor, no se activa ninguna alarma. .................................... 23
3.4.2.2 Fuga por error humano, se activa la alarma de bajo nivel. ............. 24
3.4.2.3 Fuga catastrófica, se activa la alarma de alto nivel. ....................... 24
3.4.3 Tipos de ensayos............................................................................... 25
3.4.3.1 Medidor de espesor mínimo. .......................................................... 25
3.4.3.1.1 Espesor mínimo de las tuberías (pared) en Acero al Carbono,
Soldable. 25
3.4.4 Medidor de espesor mínimo por ultrasonido. ..................................... 25
3.4.5 Rayos X. ............................................................................................ 26
IV. Conclusiones ............................................................................................... 27
V. Bibliografía................................................................................................... 28
I. Introducción.
La refrigeración es un proceso conocido de mucho tiempo atrás. En el siglo XII

los chinos utilizaban mezclas de salitre con el fin de enfriar agua; en los siglos XVI
y XVII, investigadores y autores como Boyle, Faraday (con sus experimentos sobre
la vaporización del amoniaco) hacen los primeros intentos prácticos de producción
de frio.
La evolución del uso de las máquinas de amoniaco, ya en los años 1850,

empezó en el sector de la refrigeración de alimentos instalándose para la fabricación
de hielo, procesamiento de alimentos y plantas químicas. Son muy usados en el
enfriamiento de carne, pescado, frutas y vegetales, leche y queso, bebidas, así
como también para la congelación del helado.
Son instalaciones industriales muy importantes, ya que, en la actualidad,

prácticamente toda la alimentación que necesita frío en su cadena, antes de
añadirlos a nuestro carrito de compra, pasan en algún momento por alguna planta
o almacén que usa amoniaco para la refrigeración.
Su excelente desempeño y seguridad depende del montaje realizado al sistema

de refrigeración, en el cual se hayan tomado en cuenta los materiales adecuados
para cada pieza y se cumplan con las normas requeridas que brinden garantía de
su eficacia
En el presente trabajo investigativo se detallan cada una de las características

presentes en este sistema tal como el amoniaco, fluido que circula por este sistema,
sistema, así como la especificación y tipos de materiales de las tuberías que se
utilizan en el montaje de este sistema con las normas que lo rigen, así como los
tipos de fallas estructurales que pueden presentar y los métodos para detectar y
corregir dichas fallas.
II. Objetivos.
2.1 Objetivo General:
• Brindar los criterios técnicos generales de la corrosión, erosión y

envejecimiento de las tuberías en los sistemas de refrigeración con amoniaco
desde la perspectiva industrial tomando de referencia la temperatura, presión
de trabajo y materiales utilizados en el almacenaje y transporte que permitan
minimizar el impacto económico y ambiental.
2.2 Objetivos específicos:
• Identificar las características y propiedades del amoniaco en los sistemas de

refrigeración con amoniaco.
• Describir los materiales utilizados para fabricación de tubería de transporte y
tanques de almacenaje en los sistemas de refrigeración con amoniaco.
• Detallar los tipos de corrosión y degradación presente en las tuberías de
transporte y tanques de almacenaje en los sistemas de refrigeración con
amoniaco.
• Conocer los métodos que se utilizan para evaluar la integridad mecánica de
las tuberías y tanques en los sistemas de refrigeración con amoniaco.
III. CONTENIDO
3.1 Identificación de las características y propiedades del amoniaco

en los sistemas de refrigeración con amoniaco.
3.1.1 Caracterización del amoniaco.
3.1.1.1 Concepto.
El amoniaco es una sustancia química corrosiva en forma de gas incoloro, de

olor muy penetrante, bastante soluble en agua, y en estado líquido es fácilmente
evaporable. Se caracteriza porque es una base fuerte, corrosiva y que reacciona
violentamente con ácidos, oxidantes fuertes y halógenos. (Contaminantes, 2017)
Compuesto por la unión de un átomo de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno
(H) de acuerdo a la fórmula NH3.
La fórmula química del amoniaco es NH3 y el símbolo identificativo como

refrigerante R717, en Plantas de refrigeración y congelación lo encontramos como
amoniaco anhidro, es decir, no contiene prácticamente agua (99% puro). De esta
forma y como refrigerante puede llegar a alcanzar temperaturas de hasta -70C.
3.1.1.2 Eficiencia Energética.
El amoníaco es uno de los refrigerantes más eficientes, apto para

aplicaciones de alta y baja temperatura. Su eficiencia es mayor que la del R-134a o
el propano. Además, los sistemas de amoníaco rinden todavía mejor en la práctica.
Dada la importancia cada vez mayor del consumo energético, los sistemas
de amoníaco son una opción segura y sostenible con vistas al futuro. Un sistema de
amoníaco inundado sería, por lo general, entre un 15 y un 20 % más eficiente que
su homólogo de expansión directa (DX) con R-404A. Los recientes avances con
combinaciones de NH3 y CO2 contribuyen a aumentar aún más su eficiencia.
Los sistemas de NH3/CO2 en cascada resultan extremadamente eficientes

para aplicaciones a bajas y muy bajas temperaturas (por debajo de -40 °C), mientras
que los sistemas de NH3/CO2 como salmuera son alrededor de un 20 % más
eficientes que las salmueras tradicionales.
3.1.1.3 Aplicaciones del amoniaco como refrigerante.
A mediados del siglo XIX comenzaba la utilización de máquinas de amoniaco en

la industria de la alimentación para fábricas de hielo y plantas químicas y hasta
nuestros días ha obtenido una especial popularidad en el enfriamiento de carne,
pescados, fruta, vegetales, leche y queso.
Es habitual encontrar el amoniaco en grandes plantas de congelación y
refrigeración, como “amoniaco anhidro”, cuando prácticamente no contiene agua
(99% de pureza). En su uso doméstico, si comparamos, se usa alrededor de un
10% de amoniaco mezclado con agua.
El NH3 como refrigerante tiene la capacidad de alcanzar refrigeración a

temperaturas de hasta -70°C. Para llegar a estas temperaturas son necesarios
sistemas de compresión de varias etapas, por lo que estas plantas son
relativamente complejas.
Tradicionalmente este tipo de refrigeración se ha utilizado en sectores

industriales en los que es necesaria la refrigeración a bajas temperaturas y
refrigeración continua. Hoy en día sigue siendo de lo más común que alguna planta
o almacén utilice amoniaco en la refrigeración de los alimentos que consumimos.
(Bernad Refrigeración)
También la climatización industrial y el aire acondicionado se han servido del

amoniaco como refrigerante, especialmente en instalaciones de grandes complejos
como hospitales, hoteles o aeropuertos. Siempre con cargas de refrigeración
limitadas debido a la seguridad que requiere, en los últimos tiempos destaca su uso
en plantas generadoras de energía.
3.1.2 Propiedades físicas, químicas y desafíos inherentes a los materiales.
El amoníaco es compatible con todos los materiales comunes excepto el

cobre y el latón. Aunque esto impone algunas limitaciones en el diseño de los
sistemas, estas son bien conocidas y ya han sido resueltas. En primer lugar, sólo
se puede usar tuberías de acero o acero inoxidable. En segundo lugar, es necesario
utilizar compresores abiertos. Para las bombas suele emplearse el motor con tubo
de separación. Algunas soluciones especiales requieren costosos motores de
acoplamiento magnético.
Parte Propiedad
Fórmula química NH3
Masa molecular 17.03 g/mol
Punto de ebullición -33º C
Punto de fusión -78º C
Densidad relativa del líquido (agua = 0.68 g/ml
1g/ml)
Solubilidad en agua 34 g/100ml a 20ºC
Presión de vapor 1013 (kPa a 26º C)
Límites de explosividad 15-28 (% en volumen en el aire)
Temperatura de autoignición 651º C
Densidad relativa del gas (aire = 1 g/ml) 0.59 g/ml
El amoníaco es compatible con todos los materiales comunes excepto el

cobre y el latón. Aunque esto impone algunas limitaciones en el diseño de los
sistemas, estas son bien conocidas y ya han sido resueltas. En primer lugar, sólo
se puede usar tuberías de acero o acero inoxidable. En segundo lugar, es necesario
utilizar compresores abiertos. Para las bombas suele emplearse el motor con tubo
de separación. Algunas soluciones especiales requieren costosos motores de
acoplamiento magnético.
El amoníaco tiene mejores propiedades de transferencia de calor que la

mayor parte de los refrigerantes químicos, lo que permite utilizar equipos con una
menor área dedicada a dicha transferencia. Para una planta con un mismo diseño
y selección de materiales, los costes serán menores.
3.1.2.1 Efectos en fusión de la concentración.
3.1.2.1.1 Toxicidad.
Las sustancias tienen un nivel de toxicidad conocido como concentración

máxima permisible (MAC). Expresada en partes
por millón (ppm), es el valor de la concentración
media ponderada en el tiempo que no resulte
perjudicial para las personas durante una
exposición de 8 horas al día, 40 horas a la
semana. Para el amoníaco, la concentración
MAC es de 20 ppm en Europa y de 25 ppm en
EE. UU.
Una sustancia se considera muy tóxica si

su concentración MAC sobrepasa las 400 ppm.
Independientemente de si se utiliza la
concentración MAC europea o la
estadounidense, el amoníaco debe siempre
tratarse como un refrigerante muy tóxico.
La mayoría de las personas habrán

abandonado ya la zona a un nivel de 100 ppm, y
nadie permanecerá voluntariamente con más de
200 ppm sin mascarilla y protección ocular. Por Ilustración 1 Efectos en función de la
concentración en ppm
encima de 400 ppm, la única protección fiable es Fuente: Danfoss Engineering
un traje a prueba de gases como el empleado por el servicio de bomberos. (Danfoss

Engineering , s.f.)
3.1.2.1.2 Inflamabilidad
El amoníaco presenta una baja inflamabilidad. Un charco de amoníaco a baja

temperatura no arde de forma espontánea. Para su ignición es necesario utilizar
una fuente de calor externa, y el fuego se detendrá una vez que esta se retire. Ello
se debe al bajo nivel de calor radiado desde las llamas hasta el charco. (Danfoss
Engineering , s.f.)
3.1.2.1.3 Explosión
Las mezclas de amoníaco y aire seco al 15-28 % de volumen de amoníaco

son explosivas. La energía de ignición necesaria para iniciar la explosión es
elevada, y el amoníaco líquido no puede arder bajo presión atmosférica. Su rango
explosivo está muy por encima de las 100.000 ppm, por lo que ninguna persona
podría trabajar en un entorno con riesgo de explosión de amoníaco. Una humedad
del aire elevada, así como cualquier mezcla de aire, amoníaco y vapores de aceite,
reduce el límite de concentración, lo cual obliga a reconsiderar el límite explosivo
utilizado para calcular la capacidad de la ventilación de emergencia. (Danfoss
Engineering , s.f.)
3.2 Caracterización de los materiales utilizados para fabricación de

tubería de transporte y tanques de almacenaje en los sistemas
de refrigeración con amoniaco.
3.2.1 Sistema de refrigeración de amoniaco.
El funcionamiento básico de la instalación de refrigeración con amoniaco

(NH3) se basa en un ciclo cerrado de evaporación, compresión, condensación y
expansión. Los parámetros que definen secciones de los conductos de evaporación
y condensación, así como resto de elementos (válvula de expansión, compresor,
etc.) (Bernad Refrigeración, s.f.)
Una planta básica de amoníaco contiene los siguientes elementos:

compresor (1), condensador (2), recipiente (3), dispositivo de expansión (4),
separador de líquido (5) con drenaje de aceite (6), bomba de refrigerante (7) y
evaporadores (8).
Ilustración 2 Planta de amoniaco básica

Fuente: Danfoss Engineering Tomorrow
3.2.1.1 Funcionamiento del sistema de refrigeración con amoniaco.
El compresor aspira el gas seco (resultante del evaporador y el flash de gas)

del separador a la temperatura de evaporación, lo comprime hasta la temperatura
de condensación y lleva el gas de descarga recalentado hasta el condensador. El
condensador licua el refrigerante a la vez que disipa el calor del gas refrigerante
mediante el sistema de enfriamiento. (Rodríguez, 2019)
Desde el condensador, el líquido refrigerante llega hasta el dispositivo de

expansión a la presión de condensación, y próximo a la temperatura de esta. En el
dispositivo de expansión, el amoníaco se expande hasta la temperatura de
evaporación y, a continuación, pasa al separador.
En el separador se separa el gas líquido del flash gas. El líquido refrigerante,

a la temperatura y presión de evaporación, es aspirado por la bomba y enviado
hasta el evaporador. La tasa de circulación es, generalmente, de 1:3; es decir, un
tercio del flujo másico se evapora en el evaporador, absorbiendo la capacidad
calorífica.
En el evaporador se produce el intercambio de calor. Hasta el separador

retorna una mezcla de gas y líquido; el líquido se separa del gas y el compresor
puede aspirar el gas seco. De este modo se cierra el circuito.
El aceite del compresor no suele ser soluble en amoníaco, por lo que

permanece en el sistema y es recogido en el evaporador. Ello limita la capacidad y
origina averías que se pueden evitar mediante un dispositivo de drenaje de aceite
en el colector de aceite del separador (Rodríguez, 2019)
3.2.1.2 Reducción de diámetros y superficies.
Las instalaciones de refrigeración con amoniaco requieren diámetros de las

tuberías y superficies de intercambio, tanto para estado líquido como gaseoso,
inferiores a los de la mayoría de los refrigerantes químicos; debido a que el NH3
tiene mejor coeficiente de transferencia de calor que la mayor parte de los
refrigerantes químicos. (Rodríguez, 2019)
3.2.1.3 Materiales utilizados
La mayor parte de plantas de refrigeración industrial se construyen a medida,

por lo que existen muchos modos de ejecución distintos. Por lo general, los sistemas
con amoníaco necesitan más tuberías, recipientes, racores y bombas. (Danfoss
Engineering)
El amoníaco puro no tiene efecto alguno sobre los metales si se encuentra

completamente seco, pero ataca y destruye el cobre y sus aleaciones si contiene
incluso una pequeña cantidad de agua. En consecuencia, las plantas de amoníaco
utilizan tuberías y equipos de acero o acero inoxidable.
3.2.1.3.1 Acero

utilizan tuberías y equipos de acero o acero inoxidable. (Danfoss Engineering , s.f.)
Las tuberías de acero se especifican de conformidad con diferentes normas,

habitualmente DIN o ANSI, en función de la región geográfica. El diámetro exterior
es el mismo para ambas normas. Se diferencian en el grosor de la pared. La norma
ANSI establece tres grados de grosor para el mismo diámetro exterior: cedula 80,
cedula 40 y cedula 20. La cedula 80 se corresponde con el tipo de pared más
gruesa, mientras que la cedula 40 se considera la versión más o menos estándar.

La cedula 20 solamente está disponible para tamaños de tubería de 200 mm o más.
La elección del grosor de la pared se fundamenta en la resistencia mecánica y

en el impacto de corrosión esperado. Todos las cedulas son aptas para la presión
de trabajo máxima estándar de 25 bar estipulada para una planta de amoníaco.
(Danfoss Engineering , s.f.)
3.2.1.3.2 Tuberías
Tanto en estado líquido como gaseoso, el amoníaco requiere unos diámetros

de tubería inferiores a los de la mayoría de los refrigerantes químicos.
Tipos de acero para la elaboración de tuberías para el sistema de amoniaco.
• Acero al carbono: ASTM A 53 – al grado A o B

• Acero al carbono: ASTM A 106 – al grado A o B
Entre los materiales anteriormente mencionados tenemos las tuberías de

acero al carbono A53 o A106 la cual se puede usar por debajo de -20°F que
cumple con una especificación de baja tensión.
El acero ASTM A53 es recomendada para instalaciones de gas y

conducción de fluidos poco corrosivos como aceite, aire, agua, gas y vapor a altas
y medias presiones.
Todos los sistemas de refrigeración de amoniaco en circuito cerrado

deberán estar protegido por un dispositivo de alivio de presión. A-53 grado F no se
permite para tubería de amoníaco.
Otros tipos de tuberías que se utilizan en los sistemas de refrigeración de

amoniaco son las siguientes:
• Acero inoxidable: ASTM A 312

En las plantas de amoníaco, el menor tamaño empleado para las tuberías

suele ser DN 15. Las líneas de control, de menores dimensiones, se fabrican en
acero inoxidable de pared fina, con tamaños de 6, 8 o 12 mm.
• Acero al carbono (baja temperatura): ASTM 333 grado 1 al 6
Cabe destacar que las tuberías de hierro fundido o hierro forjado no son
recomendadas para el sistema de refrigeración de amoniaco. El acero ASTM A53
es recomendada para instalaciones de gas y conducción de fluidos poco
corrosivos como aceite, aire, agua, gas y vapor a altas y medias presiones.
3.2.1.3.2.1 Rotulado de tubería.
Ilustración 3. Rotulación de la tubería.

Fuente: (Solís, 2017)
LTRS: Abreviatura del área.
Estado Físico:
LIQ: Líquido (Naranja).
VAP: Vapor (Celeste).
AMMONIA: (Amoniaco), Rotulación que indica el
fluido.
Nivel de presión:
LOW: (Baja),70 psig o menos, etiqueta en
verde.
HIGH: (Alta) Más de 70 psig, etiqueta en roja.
Basada en el boletín 114 del IIAR.

3.2.1.3.2.2 Modelos y cédula de tuberías de acero al carbono.
El diámetro nominal de tubos representa el tamaño estándar para tuberías

de presión. El tamaño de tubos se especifica mediante dos números
adimensionales: el diámetro nominal (NPS, del inglés Nominal Pipe Size) y la cédula
(SCH, del inglés schedule). El valor del NPS en pulgadas se relaciona con el
diámetro interior para schedule standard, es decir un tubo de 1" schedule std tiene
un diámetro interior de 25,4mm, pero sólo hasta las 12 pulgadas. Para NPS 14 y
más grande, el NPS es igual al diámetro exterior en pulgadas. El espesor de la pared
aumenta con una mayor SCH, manteniendo el diámetro exterior constante para un
determinado NPS.
La tubería de amoníaco debe estar conforme a ANSI/ASME, B31.5 Código

para tubería bajo presión, y ANSI/IIAR 2-1992, Equipment Design and Installation
of Ammonia Mechanical Refrigeration Systems que declara:
1. Líneas de líquido de ø1½" y menores deben ser de tubo de acero al
carbono de cédula 80.
2. Líneas de líquido desde ø2" hasta ø6" deben ser de tubo de acero al
3. Líneas de vapor de ø6” y menores deben ser de tubo de acero al carbono
de cédula 40.
4. Líneas de vapor desde ø8" hasta ø12" deben ser de tubo de acero al
5. La tubería de acero al carbono debe ser ASTM A-53, tipo E (soldado con
resistencia eléctrica) o tipo S (sin costura), grado A o B; o A-106 (sin
costura), grado A o B.
3.2.2.4 Normas extranjeras utilizadas en la selección del material para la

construcción del activo.
ASTM1: Es una organización de normas internacionales que desarrolla y publica

acuerdos voluntarios de normas técnicas para una amplia gama de materiales,
productos, sistemas y servicios. La ASTM está entre los mayores contribuyentes
técnicos del ISO,1 y mantiene un sólido liderazgo en la definición de los materiales
y métodos de prueba en casi todas las industrias, con un casi monopolio en las
industrias petrolera y petroquímica.
ASTM A53: Es la especificación estándar para el tubo de acero al

carbono utilizado en tuberías sin costura, con soldadura (o con costura), y
galvanizadas con revestimiento de zinc. Este tubo comprende dimensiones
desde 10.3mm OD (diámetro exterior de 1/8 pulgada) hasta 660mm (26
pulgadas).
ASTM A106: (también cubierta en las especificaciones ASME como

S / A 106) es la especificación estándar para tubos de acero al carbono sin
soldadura para servicio a alta temperatura. Los usos más comunes son en
refinerías y plantas cuando los gases o fluidos se transportan a altas
temperaturas y presiones. ASTM A106 incluyendo tres grados: ASTM A106
Grado A, ASTM A106 Grado B, ASTM A106 Grado C.
ANSI / IIAR2 2-2008: Esta norma establece los requisitos para el diseño,
fabricación, instalación y uso de los sistemas mecánicos de refrigeración de
amoníaco en instalaciones industriales.
1Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.

2Instituto Nacional Estadounidense de Estándares / Instituto Internacional de refrigeración de
amoniaco.
ASHRAE3 15: Está armonizado con la norma ANSI / IIAR 2-2008 y presenta
las mejores prácticas disponibles para el uso de amoníaco en sistemas de
refrigeración industriales.
El almacenamiento de productos químicos está regulado por el Real Decreto

379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento
de productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias (en adelante
ITC)
MIE-APQ 1 a 7. Según la clasificación del amoníaco, las ITC que podrían

ser consultadas son:
- ITC MIE-APQ 1: Almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles.

- ITC MIE-APQ 4: Almacenamiento de amoníaco anhidro.
- ITC MIE-APQ 7: Almacenamiento de líquidos tóxicos.
El campo de aplicación de la ITC MIE-APQ 1 excluye los almacenamientos

de productos para los que existan reglamentaciones de seguridad industrial
especificadas. Por otra parte, en el campo de aplicación de la ITC MIE-APQ 7 se
excluyen los almacenamientos de gases licuados. Por consiguiente, se debe aplicar
la ITC MIE-APQ 4.
Según la ITC MIE-APQ 4 el tanque ha de ser diseñado de acuerdo con

códigos de reconocida solvencia sin efectuar combinaciones de cálculo de
diferentes códigos.
El diseño del tanque se realiza según la Norma UNE EN-14620: Diseño y

fabricación de tanques de acero cilíndricos, verticales y de fondo plano, construidos
en el lugar de emplazamiento para el almacenamiento de gases licuados
refrigerados con temperaturas de servicio entre 0 °C y -165 °C.
3 Sociedad Americana de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado.

3.3 Tipos de corrosión y degradación presente en las tuberías de

transporte y tanques de almacenaje en los sistemas de refrigeración
con amoniaco.
El vapor de agua es las impurezas más importantes del sistema de

refrigeración del amoníaco. No sólo corroe el sistema de refrigeración, pero también
cambia la presión de vapor del sistema de refrigeración, haciendo el sistema de
refrigeración menos eficiente. Otras impurezas tales como aceite, hidrocarburos,
H20, 02, AR, N2, H2, CO y CO2 también afectarán al sistema de refrigeración.
3.3.1 Formas de corrosión.
3.3.1.1 Corrosión por erosión.
Se denomina así al deterioro causado por fluidos, fundamentalmente líquidos

con o sin sólidos en suspensión que se desplazan por encima de un cierto valor
umbral de velocidad sobre una superficie metálica. El ataque incrementa al
aumentar la velocidad del fluido y se debe al levantamiento, por erosión, de capas
protectoras e incluso material metálico como consecuencia del impacto de múltiples
partículas de líquido o sólido.
Este tipo de corrosión perjudica especialmente a las

aleaciones que se pasivan, formando una película
superficial protectora; la acción abrasiva puede erosionar la
película dejando al descubierto la superficie metálica. Si la
película protectora no es capaz de autogenerarse continua
y rápidamente, la corrosión puede ser severa.
Ilustración 4. Fallas por corrosión
por erosión.
Fuente: (Garcia, 2016)
La corrosión por erosión se suele presentar en
tuberías, especialmente en codos, ángulos y cambios bruscos de diámetro:
posiciones donde el fluido cambia de dirección y suele convertirse en turbulento.
(Garcia, 2016)
3.3.1.2 Corrosión bajo tensión:
Se presenta en muchas aleaciones de uso industrial, pero no se ha

observado en metales puros, excepto bajo condiciones muy extremas de
laboratorio, históricamente el primer caso de corrosión bajo tensión corresponde a
la llamada corrosión estacional (sea son cracking), que se presenta en cartuchos de
latón conformados en frío, en atmósferas amoniacales húmedas, y aparecían con
mayor frecuencia, por lo tanto, durante las épocas más húmedas del año.
El fallo estructural debido a la Corrosión Bajo Tensión (CBT o SCC), es

muchas veces, imprevisible, este depende del incremento de los esfuerzos y el
tiempo de falla es la suma de dos partes: un período de inducción que determina la
mayor parte de la duración de la vida (días, semanas o años) y la rapidez del período
de propagación, típicamente horas o minutos.
Las grietas suelen iniciarse en el punto de máxima concentración de

tensiones y se propaga en planos macroscópicamente perpendiculares a la tensión
aplicada, conduciendo el agrietamiento a la disminución de la sección útil del
material, lo que puede dar lugar a roturas catastróficas. (Infocorrosión IC, 2016)
El fenómeno de la corrosión por esfuerzo de

metales se refiere a la roturada causada por el
efecto combinado de esfuerzos de tensión y un
entorno corrosivo especifico actuando sobre el
metal.
Ilustración 5. Corrosión Bajo tensión.

La corrosión bajo tensión solo se cumple si se Fuente: (Infocorrosión IC, 2016)
dan estas tres condiciones:

- El material debe tener una determinada de composición.
- La superficie del componente debe estar bajo tensión (ya sea por trabajo
externo de la pieza o tensión internas).
- El material debe estar sometido a un tipo determinado de ataque.
3.3.2 Prevención contra la corrosión.
La corrosión puede ser controlada o prevenida por métodos muy diferentes.

Desde un punto de vista industrial, los aspectos económicos de la situación son
normalmente los decisivos respecto al método a elegir.
- Recubrimientos: Estos son usados para aislar las

regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del
oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran
fuente que inicia la corrosión o la oxidación en las
tuberías con amoniaco.
- Elección del material: La primera idea es escoger todo un

material que no se corroa en el ambiente considerado. Se
pueden utilizar aceros al carbono. Ya que este es el
material que está en los estándares bajo la norma en el
tipo de tubería como el ASTM A53 o A106(mantenimiento
preventivo).
- Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la

velocidad de la corrosión al usar materiales que estén bajos las norma para
el uso con amoniaco.
- Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo), son las más utilizada en

el sistema de refrigeración con amoniaco. (Metalurgia, 2015)
3.4 Métodos para evaluar la integridad mecánica de las tuberías y

tanques en los sistemas de refrigeración con amoniaco.
3.4.1 Metodología de inspección de tuberías.
Para la inspección de tuberías lo primero que se debe realizar es la localización de

corrosión exterior, presentando especial atención a las zonas que son propicias a
este tipo de deterioro en líneas, como, por ejemplo:
➢ Los construidos en material de acero al carbón que operan en rangos de
temperatura de -45° a 148°c.
➢ Los construidos en material de acero inoxidable que operan en rangos de
temperatura de -18° a 177ºc. Los que operan intermitentemente entre la
temperatura ambiente y alta temperatura.
➢ Los que permanezcan fuera de operación durante largo tiempo. Los que se
encuentran son signos de deterioro en la pintura o en el aislamiento.
3.4.1.1 Vida útil de los componentes
La clave para una prolongada vida útil de los componentes de una planta de
amoníaco es un diseño resistente a base de acero. Además, la mayoría de ellos
pueden abrirse para proceder a su limpieza y reparación. La sustitución de las piezas
internas tras 20 años no es nada excepcional, y permite que los componentes queden
como nuevos. La disponibilidad de paquetes completos de servicio y revisión para
las válvulas de cierre y control de Danfoss prolonga la vida útil operativa de la planta
de amoníaco, aumentando así su rentabilidad. (Danfoss Engineering , s.f.)
3.4.1.2 Inspección visual externa
En esta etapa se trata de visualizar las condiciones exteriores del circuito de tuberías
considerando lo siguiente:
➢ Estado superficial de la tubería es decir corrosión externa.
➢ Condición de la soportería.
➢ Condición de las conexiones bridadas.
➢ Condición de los instrumentos y/o tomas.
➢ Condición de las válvulas.
➢ Condición de estado que guarda el recubrimiento anticorrosivo.
➢ Condición del aislamiento térmico.
➢ Identificación de la pintura de acuerdo al tipo de fluido.
➢ Localización de reparaciones temporales (parches soldados, abrazaderas con
neopreno, cajas soldadas).
➢ Identificación de grietas, poros socavados, y otras formas de deterioro
similares.
➢ Detección de posibles zonas con erosión en las áreas o piezas donde se
tengan inyección de inhibidores, neutralizantes, reactivos, agua de lavado,
aditivos etc.; que pudieran causar un deterioro en la línea, para lo cual se
medirán espesores, los niveles de medición se localizarán corriente abajo del
punto de adición (en el sentido del flujo).
3.4.2 Acciones en caso de fuga.
Se ha de advertir inmediatamente de que cualquier acción en caso de fuga

debe ser llevada a cabo por personal autorizado, formado y equipado con los
elementos de protección correctos, máscaras de gas, guantes y botas. Las fugas
pueden producirse a consecuencia del desgaste, de las vibraciones, del error
humano o de un accidente externo. La gravedad de la fuga puede ir desde el mero
olor a amoníaco hasta un chorro de amoníaco líquido.
3.4.2.1 Fuga menor, no se activa ninguna alarma.
En caso de que se produzca una pequeña fuga, basta con “rastrear el olor”
en busca del punto de mayor concentración con una máscara de protección a mano.
Este tipo de fugas suelen estar ocasionadas por fallos en las juntas (bridas,
conexiones roscadas, cubiertas de los dispositivos de control, empaquetaduras de

las válvulas de cierre, etc.).
Compruebe las posiciones de las válvulas de cierre anteriores y posteriores
al área sospechosa (según el sentido de flujo) en caso de que la fuga empeore. Un
papel de tornasol humedecido, colocado en cada junta, mostrará la ubicación
precisa de la fuga.
En presencia de amoníaco, el color del tornasol pasa de rojo a azul. En la
mayoría de los casos basta con volver a apretar la junta para detener la fuga. De no
ser así, debe inspeccionarse la propia pieza de conformidad con el procedimiento
de revisión habitual.
3.4.2.2 Fuga por error humano, se activa la alarma de bajo nivel.
Este tipo de fugas accidentales pueden producirse durante la revisión y el

mantenimiento al dejar piezas flojas de forma inadvertida. Ello pone de relieve la
preferencia de trabajar siempre en parejas, de modo que la segunda persona se
encargue de apretar las válvulas de cierre.
3.4.2.3 Fuga catastrófica, se activa la alarma de alto nivel.
La rotura de una tubería por causas externas o internas es un ejemplo de

liberación catastrófica de grandes cantidades de amoníaco. En este caso se debe
seguir el procedimiento habitual de alarma. Si la fuga se produce en la sala de
máquinas, la ventilación de emergencia se encargará de extraer el gas de
amoníaco.
Dependiendo del tamaño de la planta, se procederá automáticamente a
aplicar otras medidas de seguridad tales como el aislamiento de partes de dicha
planta por medio de válvulas de cierre automáticas. Tan pronto como el amoníaco
de la planta alcance la presión atmosférica, la temperatura descenderá hasta -33 °C
y la evaporación se ralentizará enormemente.
La acción óptima en este caso consiste en inspeccionar la zona equipado con

un traje a prueba de gases. Si no fuera posible, la única opción será ventilar la zona
hasta que se haya evaporado todo el amoníaco.
3.4.3 Tipos de ensayos.
3.4.3.1 Medidor de espesor mínimo.

3.4.3.1.1 Espesor mínimo de las tuberías (pared) en Acero al
Carbono, Soldable.
✓ 1-1⁄2 in y menores — cedula 80 Ilustración 6 Diagrama de los espesores
de una tubería.
✓ 2 in hasta e incluso 6 in — cedula 40
✓ 8 in hasta e incluso 12 in — cedula 20
✓ 14 in y mayores — cedula 10.
✓ Acero al carbono, roscado, deberá ser
cedula 80 para todos los tamaños.
Fuente: (Solís, 2017)
3.4.3.1.2 Espesor mínimo de las tuberías (pared) en Acero

Inoxidable, Soldable.
✓ 3⁄4 in hasta e incluso 1-1⁄2 in — cedula 40
✓ 2 in y mayores — cedula 10.
✓ NO es recomendable el uso de tuberías menores a ½ in.
3.4.4 Medidor de espesor mínimo por ultrasonido.
En la Inspección por ultrasonido, se utilizan ondas acústicas de idéntica

naturaleza que las ondas sónicas. En el sonido perceptible, el número de
oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a 20,000 ciclos/segundo, mientras
que al tratarse de ultrasonido es superior a los 20,000 ciclos/segundo. En la
inspección de materiales por ultrasonido las frecuencias son, por regla general,
notablemente más elevadas y varían entre 0.5 y 25 millones de ciclos/segundo.
Por principio, las ondas ultrasónicas pueden propagarse a través de todos los medios
donde existe materia, esto es, átomos. Por el contrario, no pueden propagarse en el
vacío, por no existir materia que las sustente.
Ventajas Limitaciones
Las principales ventajas de la inspección por Las limitaciones del método de la inspección
ultrasonido son: por ultrasonido incluyen las
• Un gran poder de penetración, lo que permite siguientes:
la inspección de grandes espesores; gran • La operación del equipo y la interpretación de
sensibilidad, lo que permite la detección de los resultados requiere técnicos
discontinuidades extremadamente experimentados.
pequeñas. • Es necesario el uso de un material acoplante, y
• Su aplicación no afecta en operaciones son necesarios patrones de referencia, para la
posteriores, y Los equipos actuales calibración del equipo y caracterización de
proporcionan la capacidad de almacenar discontinuidades.
información en memoria, la cual puede ser
• Como sabemos, la propagación del ultrasonido
procesada digitalmente por una computadora
está caracterizada por vibraciones mecánicas
para caracterizar la información almacenada.
periódicas, las cuales son comúnmente
representadas por “movimientos ondulatorios”
3.4.5 Rayos X.
La radiografía digital puede revelar fácilmente no sólo a la corrosión y la

erosión si no también precisar el espesor de las paredes de los tubos y la calidad
de la soldadura. (VIDISCO Leading X-RAY Solutions, s.f.)
Las tuberías de acero se conectan por medio de soldaduras, que deben
someterse a inspección por rayos X. Para crear una buena imagen de rayos X al
realizar soldadura a tope (tubería con tubería), los grosores de pared deben ser
iguales o prácticamente iguales. En las plantas de amoníaco, el menor tamaño
empleado para las tuberías suele ser DN 15. Las líneas de control, de menores
dimensiones, se fabrican en acero inoxidable de pared fina, con tamaños de 6, 8 o
12 mm. (Danfoss Engineering , s.f.)
IV. Conclusiones
Con la realización de este informe final de curso de la asignatura Ingeniería

de Materiales, se logró satisfactoriamente la caracterización y degradación de
tuberías de transporte y tanques de almacenaje en los sistemas de refrigeración con
amoniaco desde la perspectiva Industrial.
Se brindaron los criterios técnicos generales de la corrosión de las tuberías

en los sistemas de refrigeración con amoniaco desde la perspectiva industrial
tomando de referencia la temperatura, presión de trabajo y materiales utilizados en
el almacenaje. También comprender la importancia de la identificación de los tipos
de material, así como el tipo de ensayo que se debe realizar en dependencia de la
pieza que se desea utilizar.
Se identificaron las características y propiedades del amoniaco en los

sistemas de refrigeración con amoniaco y la descripción los materiales utilizados
para fabricación de tubería de transporte y tanques de almacenaje.
Además, se detallaron los tipos de corrosión y degradación presente en las

tuberías de transporte y tanques de almacenaje en los sistemas de refrigeración con
amoniaco. Y así conocer los métodos que se utilizan para evaluar la integridad
mecánica de las tuberías y tanques en los sistemas de refrigeración con amoniaco.

utilizan tuberías y equipos de acero o acero inoxidable. Por esta razón, se hace el
uso de tuberías ASTM A53 y A106 que son aptas para el funcionamiento del fluido.
Con la realización de este Informe, se logró complementar lo abordado en las

sesiones de clases, lo que conlleva a culminar satisfactoriamente la asignatura de
Ingeniería de Materiales con la adquisición de más conocimientos de los temas
estudiados.
V. Bibliografía
20 min. (10 de Julio de 2018). 20 min. Obtenido de

https://www.20minutos.es/noticia/3391179/0/salud-sucesos-amoniaco/
Bernad Refrigeración. (s.f.). ¿QUÉ ES LA REFRIGERACIÓN CON AMONIACO?
Obtenido de Bernad Refrigeración: https://www.josebernad.com/que-es-
refrigeracion-con-amoniaco/
Contaminantes, R. E. (2017). Gobierno de España. Obtenido de Ministerio para la
transicion ecológica: http://www.prtr-es.es/NH3-
amoniaco,15593,11,2007.html
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http://blog.utp.edu.co/metalografia/9-principios-de-corrosion/
Rodríguez, M. (2019). Revista Digital INESEM. Obtenido de Refrigeración con
amoniaco: aplicaciones, funcionamiento y propiedades:
https://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/refrigeracion-con-
amoniaco/
Solís, D. (2017). Seminario de refrigeración industrial IIAR.
VIDISCO Leading X-RAY Solutions. (s.f.). Obtenido de
https://www.vidisco.com/es/ndt_solutions/ndt_applications/oil_and_gas

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Recinto Universitario Rubén Darío

Facultad de Ciencias e Ingeniería

Informe final de Curso

“Caracterización y degradación de tuberías de transporte y tanques de

Elaborado por: Carné:

Managua, lunes 01 de abril de 2019.

“A la libertad por la universidad”

3.4 Métodos para evaluar la integridad mecánica de las tuberías y tanques en

La refrigeración es un proceso conocido de mucho tiempo atrás. En el siglo XII

La evolución del uso de las máquinas de amoniaco, ya en los años 1850,

Son instalaciones industriales muy importantes, ya que, en la actualidad,

Su excelente desempeño y seguridad depende del montaje realizado al sistema

En el presente trabajo investigativo se detallan cada una de las características

2.1 Objetivo General:

• Brindar los criterios técnicos generales de la corrosión, erosión y

2.2 Objetivos específicos:

• Identificar las características y propiedades del amoniaco en los sistemas de

3.1 Identificación de las características y propiedades del amoniaco

3.1.1 Caracterización del amoniaco.

El amoniaco es una sustancia química corrosiva en forma de gas incoloro, de

La fórmula química del amoniaco es NH3 y el símbolo identificativo como

3.1.1.2 Eficiencia Energética.

El amoníaco es uno de los refrigerantes más eficientes, apto para

Los sistemas de NH3/CO2 en cascada resultan extremadamente eficientes

3.1.1.3 Aplicaciones del amoniaco como refrigerante.

A mediados del siglo XIX comenzaba la utilización de máquinas de amoniaco en

El NH3 como refrigerante tiene la capacidad de alcanzar refrigeración a

Tradicionalmente este tipo de refrigeración se ha utilizado en sectores

También la climatización industrial y el aire acondicionado se han servido del

3.1.2 Propiedades físicas, químicas y desafíos inherentes a los materiales.

El amoníaco es compatible con todos los materiales comunes excepto el

El amoníaco es compatible con todos los materiales comunes excepto el

El amoníaco tiene mejores propiedades de transferencia de calor que la

3.1.2.1 Efectos en fusión de la concentración.

Las sustancias tienen un nivel de toxicidad conocido como concentración

Una sustancia se considera muy tóxica si

La mayoría de las personas habrán

un traje a prueba de gases como el empleado por el servicio de bomberos. (Danfoss

El amoníaco presenta una baja inflamabilidad. Un charco de amoníaco a baja

Las mezclas de amoníaco y aire seco al 15-28 % de volumen de amoníaco

3.2 Caracterización de los materiales utilizados para fabricación de

3.2.1 Sistema de refrigeración de amoniaco.

El funcionamiento básico de la instalación de refrigeración con amoniaco

Una planta básica de amoníaco contiene los siguientes elementos:

Ilustración 2 Planta de amoniaco básica

3.2.1.1 Funcionamiento del sistema de refrigeración con amoniaco.

El compresor aspira el gas seco (resultante del evaporador y el flash de gas)

Desde el condensador, el líquido refrigerante llega hasta el dispositivo de

En el separador se separa el gas líquido del flash gas. El líquido refrigerante,

En el evaporador se produce el intercambio de calor. Hasta el separador

El aceite del compresor no suele ser soluble en amoníaco, por lo que

3.2.1.2 Reducción de diámetros y superficies.

Las instalaciones de refrigeración con amoniaco requieren diámetros de las

3.2.1.3 Materiales utilizados

La mayor parte de plantas de refrigeración industrial se construyen a medida,

El amoníaco puro no tiene efecto alguno sobre los metales si se encuentra

El amoníaco puro no tiene efecto alguno sobre los metales si se encuentra

Las tuberías de acero se especifican de conformidad con diferentes normas,

gruesa, mientras que la cedula 40 se considera la versión más o menos estándar.

La elección del grosor de la pared se fundamenta en la resistencia mecánica y

Tanto en estado líquido como gaseoso, el amoníaco requiere unos diámetros

Tipos de acero para la elaboración de tuberías para el sistema de amoniaco.

• Acero al carbono: ASTM A 53 – al grado A o B

Entre los materiales anteriormente mencionados tenemos las tuberías de