FASE 5 – PRESENTAR PROYECTO DE DISEÑO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

PRESENTADO POR

ESTEFANÍA GÓMEZ

JOSIE STEBAN MURCIA ARDILA

NORIDA LISBETH BERNAL

SAUL MARIANO TOBON

LINA ADRIANA CALDERON

GRUPO: 212033_63

TUTOR

MARGARITA VESGA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLÓGICAS E INGENIERÍA

DISEÑO DE PLANTA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEPTIEMBRE 2020
 OBJETIVOS

Objetivo General:

El objetivo general de esta actividad es diseñar una planta industrial con la finalidad
de buscar una buena distribución de espacio físico; la función de una planta
industrial es combinar el trabajo humano con las máquinas que se encuentran en
sus instalaciones para transformar las materias primas

Objetivos específicos:

• Garantizar el área de producción de la plata de golosinas, en lo que respecta

a distribución de la planta, capacidad, procesos y factores de producción
• Definir la infraestructura (distribución de la planta y equipos requeridos)
Productos fase dos:

1.1 Caracterización del producto:

SUBPROCESO

Materia prima

MISIÓN

Realizar revisión de cantidad y calidad de materia prima según condiciones requeridas.

ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO
Recepción de insumos,
almacenamiento, distribución de
40% de azúcar blanca insumos para el proceso de producción, Unir todos los
Gelatina manejo de materiales, control de insumos de
Agua caliente a 90°C Realizar
inventarios de materias primas, manejo materia prima
Dextrosa medición de
de devoluciones de insumos. en el siguiente
Glucosa cantidades de
proceso de
Zumo de frutas 10% materia prima
batidora donde
de cada uno
se mezclarán
de los
todos en
insumos.

RECURSOS

Basculas, bandas trasportadoras, montacargas, sistemas de captura informática.

 SUBPROCESO

Batidora

MISIÓN

Mezclar todos los insumos durante 5 minutos en batidora hasta realizar una mezcla homogénea.

ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO
Rectificar peso de cada uno de los
insumos y luego proceder a verter
40% de azúcar blanca cantidades definidas según formula Todos los Pasamos la
Gelatina química de cada uno de los insumos de insumos de mezcla
Agua caliente a 90°C materia prima en la batidora. materia prima homogénea a
Dextrosa en cantidades la siguiente
Glucosa Esperar proceso de mezclado a una definidas se etapa que se
Zumo de frutas 10% velocidad constante durante 5 min convierten en denomina
Previamente pesados y con hasta obtener una mezcla homogénea. una mezcla Inyector.
cantidades de acuerdo a homogénea.

RECURSOS

Batidora, bascula y recipientes de medida.

 SUBPROCESO

Cocedor

MISIÓN

Cocinar la mezcla homogénea a una temperatura de 110° C hasta obtener una masa homogénea en estado líquido.

ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO
Poner la mezcla homogénea a un
proceso de cocción de 110° C de
Mezcla homogénea de todos temperatura hasta alcanzar una masa Obtener masa Pasar la masa
los insumos de materia liquida homogénea (masa base). homogénea o homogénea o
prima en cantidades masa base en masa base en
definidas según formula. estado líquido. estado líquido
a la siguiente
etapa que se
denomina
Adicción o

RECURSOS

Hervidor de cocción industrial o cocedor industrial.

 SUBPROCESO

Adicción/ colador

MISIÓN

Adicionar a la masa homogénea o masa base colorante y saborizante.

ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO
Agregar a masa base (masa homogénea
en estado líquido) color y sabor.
Masa homogénea o masa Masa lista con Pasar la masa
Realizar un proceso de colado para
base en forma líquida. color y sabor lista con color
eliminar partículas de colorantes o
en estado y sabor en
saborizantes de la masa lista con color y líquido. estado líquido
sabor. a la siguiente
etapa que se
denomina
inyector.

RECURSOS

Máquina de bombeo de colorantes y saborizantes, tanques industriales.

 SUBPROCESO

Inyector

MISIÓN

Vaciar la masa homogénea en estado líquido a las bandejas de moldes.

ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO
Proceso de vaciado con inyector de la
masa lista en condición liquida a las
Masa homogénea o masa bandejas de moldes. Masa lista con Pasar masa en
base en forma líquida. color y sabor bandejas de
en estado moldes a la
líquido en siguiente
bandejas de etapa que se
moldes. denomina
cámara de
curación.

RECURSOS

Máquina de inyección, bandejas de moldes, banda trasportadora.

 SUBPROCESO

Cámara de curación.

MISIÓN

Reposo de la masa durante 24 horas dentro de cámara de curación donde se secará, quitará toda su humedad y
queda estado sólido.
ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO
Introducir bandejas de moldes
previamente con masa vaciada dentro
Bandejas de moldes con de la cámara de curación. Extraer masa gomitas en
masa lista contenida. en estado estado sólido
Reposo de bandejas con masa durante
sólido del recubiertas por
cámara de curación durante 24 horas interior de las fécula de maíz
con el fin de extraer burbujas, cambiar bandejas de lista para ser
estado de la masa de líquido a sólido y
moldes libres transportadas
extraer toda humedad del alimento para
de humedad y por la bandeja
mejor preservación. burbujas de aire.

RECURSOS

Bandejas de moldes, cámara de curación, bandas transportadoras.

 SUBPROCESO

Bombo

MISIÓN

Lubricar por medio de aceite las golosinas

ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO

Aceite vegetal (palma) Cintas con baño

incoloro e inoloro Aplicar por medio de aspersión aceite a de vapor y
cada una de las golosinas con el fin de Producto ya
almacenamient
evitar la unión entre ellas acto para el
o para eliminar
consumo
la humedad
humano, solo
hace falte su
empaque y

RECURSOS

Cintas transportadoras, bomba , sistemas electromecánicos.

 SUBPROCESO

Zona de empaque

MISIÓN

Introducir las golosinas en sus respectivos empaques con un peso determinado

ENTRADAS ACTIVIDADES SUBPROCESO SALIDAS

INSUMOS PRODUCTO

Empaque Empacar por medio de una cinta Producto

transportadora las golosinas bajo un peso terminado y
Cinta zicplo determinado de 180 gramos por empaque, Producto ya
ubicado el
además de instalar un sistema de sellado acto para el
bodegas para su
reutilizable denominado zicplo consumo
distribución
humano
final

RECURSOS

Bandas transportadoras, sistemas neumáticos, sensor de peso y sistema de termosellado

 1.2 Listado de Materias Primas con imágenes de estas:

FICHA DE CARACTERIZACIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS PARA

FABRICACIÓN GOMITAS
MATER PESO
IA TAMA UNITA PRESENTAC PROVEED
PRIMA ÑO RIO FORMA IÓN OR IMAGEN

Ancho:
1,5 m/
Azúcar Largo: Rectang Ingenios
blanca 1.5 m 50 kg ular Bigbag azucareros

Ancho:
1,5 m/
Gelatin
Largo: Rectang
a
1.5 m 20 kg ular Bigbag
Ancho:
1,5 m/
Largo:
Agua 2.5 m 40L Cilindrico Tanques Acueduto
Ancho:
Dextros
1,5 m/
a
Largo: Rectang
2.0 m 20 kg ular Bigbag
Ancho:
Glucos
1,5 m/
a
Largo:2 Rectang
.0 m 30Kg ular Bigbag
 Ancho:
Jugo de
1,5 m/
frutas
Largo:
2.5 m 40L Cilindrico Tinajas
Ancho:
colorant
1,5 m/
es
Largo:
2.5 m 2 Kg Cilindrico 5galones

1.3 Listado y características del equipo para manipular material de un

proceso a otro:

Montacargas pequeños para personas

Huecos de menos 1 m2, con cabinas con

capacidad de tan solo una única persona.

los montacargas pequeños para personas,

se pueden instalar en espacios de apenas
1 metro cuadrado. La capacidad para
transportar una persona.
1.4 Diagrama de bloques con la secuencia del proceso productivo de la
Planta de Golosinas.

INICIO

Añadir los ingredientes Moldes

(materia prima)

Cámara de curación
Batidora

Se cocina la mezcla Celdas de limpieza

Se deposita la mezcla para Control de calidad

una disminución paulatina
de la temperatura

Agregar pica pica

Control de calidad

Cámara de curación
Coladora

Moldes y agregar color

Embazado
FIN
1.5 Fichas de Caracterización del Procesos, esta debe ser coherente con
respecto al diagrama de bloques presentado:
 1.6 Requisitos legales aplicables al diseño de planta:

TABLA CON LOS REQUISITOS LEGALES QUE APLICAN AL DISEÑO DE

PLANTAS EN COLOMBIA
Resolución Articulo Requisitos
RESOLUCIÓN ART. 1º Las disposiciones sobre vivienda, higiene y
2400 de 1979 seguridad reglamentadas en la presente
Resolución, se aplican a todos los
establecimientos de trabajo, sin perjuicio de las
reglamentaciones especiales que se dicten para
cada centro de trabajo en particular, con el fin de
preservar y mantener la salud física y mental,
prevenir accidentes y enfermedades
profesionales, para lograr las mejores condiciones
de higiene y bienestar de los trabajadores en sus
diferentes actividades.
RESOLUCIÓN ART. 2b b) Proveer y mantener el medio ambiente
2400 de 1979 ocupacional en adecuadas condiciones de higiene
y seguridad, de acuerdo a las normas establecidas
en la presente Resolución.
RESOLUCIÓN ART. 2C Establecer un servicio médico permanente de
2400 de 1979 medicina industrial, en aquellos establecimientos
que presenten mayores riesgos de accidentes y
enfermedades profesionales, a juicio de los
encargados de la Salud Ocupacional del
Ministerio, debidamente organizado para practicar
a todo su personal los exámenes psicofísicos,
exámenes periódicos y asesoría médico-laboral y
 los que se requieran de acuerdo a las
circunstancias; además llevar una completa
estadística médico-social.

LEY 9/1979 ART. 90 Las edificaciones permanentes o temporales que

se utilicen como lugares de trabajo, cumplirán con
las disposiciones sobre localización y construcción
establecidas en esta Ley, sus reglamentaciones y
con las normas de zonificación urbana que
establezcan las autoridades competentes.
LEY 9/1979 ART. 91 . Los establecimientos industriales deberán tener
una adecuada distribución de sus dependencias,
con zonas específicas para los distintos usos y
actividades, claramente separadas, delimitadas o
demarcadas y, cuando la actividad así lo exija,
tendrán espacios independientes para depósitos
de productos terminados y demás secciones
requeridas para una operación higiénica y segura.
LEY 9/1979 ART. 92 Los pisos de los locales de trabajo de los patios
deberán ser, en general, impermeables, sólidos y
antideslizantes; deberán mantenerse en buenas
condiciones y, en lo posible, secos. Cuando se
utilicen procesos húmedos deberán proveerse de
la inclinación y canalización suficientes para el
completo escurrimiento de los líquidos; de ser
necesario, se instalarán plataformas o falsos pisos
que permitan áreas de trabajo secas y que no
presenten en sí mismos riesgos para la seguridad
de los trabajadores.
LEY 9/1979 ART. 93. Las áreas de circulación deberán estar claramente
demarcadas, tener la amplitud suficiente para el
 tránsito seguro de las personas y estar provistas
de señalización adecuada y demás medidas
necesarias para evitar accidentes.
LEY 9/1979 ART. 94 Todas las aberturas de paredes y pisos, foros,
escaleras, montacargas, plataformas, terrazas y
demás zonas elevadas donde pueda existir riesgo
de caídas, deberán tener la señalización,
protección y demás
características necesarias para prevenir
accidentes.
LEY 9/1979 ART. 95 En las edificaciones de varios niveles existirán
escaleras fijas o rampas con las especificaciones
técnicas adecuadas y las normas de seguridad
que señale la reglamentación de la presente Ley.
LEY 9/1979 ART. 96 Todos los locales de trabajo tendrán puertas de
salida en número suficiente y de características
apropiadas para facilitar la evacuación del
personal en caso de emergencia o desastre, las
cuales podrán mantenerse obstruidas o con
seguro durante las jornadas de trabajo. Las vías
de acceso a las salidas de emergencia estarán
claramente señalizadas.
LEY 9/1979 ART. 158 Todas las edificaciones se localizarán en lugares
que no presente problemas de polución, a
excepción de los establecimientos industriales.
Para facilitar el cumplimiento de esta medida se
seguirán las
pautas sobre zonificación existentes en cada
ciudad, siempre que no contravengan las
regulaciones establecidas en la presente Ley y sus
reglamentaciones.
LEY 9/1979 ART. 159 En la localización de los establecimientos
industriales se aplicarán las normas sobre
protección del medio ambiente establecidas en la
presente Ley y sus reglamentaciones.
LEY 9/1979 ART. 160 Las edificaciones deberán localizarse en terrenos
que permitan el drenaje de las aguas lluvias, en
forma natural o mediante sistemas de desagües.
LEY 9/1979 ART. 161 Antes de construir edificaciones en lugares que
reciben aguas drenadas de terrenos más altos se
deberán levantar las defensas necesarias para
evitar inundaciones.
LEY 9/1979 ART. 162. Las edificaciones se localizarán en lugares
alejados de acequias, barrancos, de terrenos
pantanosos, o que se inunden por el agua de mar.
LEY 9/1979 ART. 163 No se construirán edificaciones en terrenos
rellenados con basuras, que puedan ocasionar
problemas higiénico-sanitarios, a menos que estos
terrenos se hayan preparado adecuadamente.
LEY 9/1979 ART. 165 Las edificaciones deberán construirse en lugares
que cuenten con servicios públicos domiciliarios y
complementarios adecuados para suministro de
agua. En caso de que el servicio sea insuficiente,
podrán
utilizarse otros servicios que se ajusten a lo
ordenado por esta Ley y sus reglamentaciones.
LEY 9/1979 ART. 167 Toda edificación que no tenga sistema de
recolección domiciliaria de basuras, debe
proveerse de un medio de disposición final de
éstas, conforme a lo establecido en el Título I de
la presente Ley y sus
reglamentaciones.
LEY 9/1979 ART. 168 Antes de comenzar la construcción de cualquier
edificación se procederá al saneamiento del
terreno escogido. En caso de presentarse
infestación por roedores u otras plagas, se
procederá a la exterminación de las mismas y a
construir las defensas necesarias para garantizar
la seguridad de la edificación contra este tipo de
riesgos.
LEY 9/1979 ART. 169 El Ministerio de Salud o la entidad delegada
establecerá las áreas y volúmenes mínimos de los
espacios que conforman las edificaciones.
LEY 9/1979 ART. 170 Únicamente se consideran habitables aquellos
espacios bajo el nivel del terreno que cumplan con
las regulaciones establecidas en la presente Ley y
sus reglamentaciones.
LEY 9/1979 ART. 172 En las cocinas todas las instalaciones deberán
cumplir con las normas de seguridad exigidas por
el Ministerio de Salud o la entidad delegada.
LEY 9/1979 ART. 173 El área y la dotación de la cocina deberán
garantizar el cumplimiento de los requisitos
sanitarios mínimos y estarán de acuerdo con los
servicios que preste la edificación.
LEY 9/1979 ART. 174 Se prohíbe el almacenamiento de sustancias
peligrosas en cocinas o espacios donde se
almacenen, manipulen o sirvan alimentos.
LEY 9/1979 ART. 175 Las instalaciones interiores de las edificaciones se
deberán diseñar y construir de modo que preserva
la calidad del agua y garantice su suministro sin
ruido, en cantidad y presión suficientes en los
puntos de
consumo.
LEY 9/1979 ART. 180 Las tuberías utilizadas para las instalaciones
interiores de las edificaciones cumplirán con los
requisitos de calidad e identificación establecidos
por la entidad encargada de control.
LEY 9/1979 ART. 182 La conservación de la instalación sanitaria interna,
a partir del registro o dispositivo de regulación,
corresponde al usuario de la misma. Será
obligatorio el uso de este registro o dispositivo de
regulación.
LEY 9/1979 ART. 183 Cada uno de los pisos que conforman una
edificación estará dotado de un equipo de
interrupción del sistema de abastecimiento y
distribución de agua. Además, la entidad
encargada del control podrá
establecer la obligación de instalar equipos
adicionales en aquellos espacios de un mismo
piso que lo requieran.
LEY 9/1979 ART. 185 Todo aparato sanitario debe estar dotado de
trampa con sello hidráulico y se recubrirá con
material impermeable, liso y de fácil lavado.
LEY 9/1979 ART. 186 Los inodoros deberán funcionar de tal manera que
asegure su permanente limpieza en cada
descarga. Los artefactos sanitarios cumplirán con
los requisitos que fije la entidad encargada del
control.
LEY 9/1979 ART. 187 Los lavaderos y lavaplatos deberán estar provistos
de dispositivos adecuados que impidan el paso de
sólidos a los sistemas de desagües.
 2. Productos fase tres:

2.1 Desarrollo punto 2.1: Desarrollo Análisis de los puntos y Esbozo 2D

Almacén de producto terminado:

Dimensionamiento del almacén de producto terminado: con la información del

volumen de ventas y días de stock requeridos (Tabla No. 1) se procederá de la
siguiente forma:

2.1.1 Diseño de las unidades de empaque (unitarias y/o por cajas de varias
unidades) con sus medidas y peso estimado. Se puede basar en las
utilizadas en el video o en las normalmente usadas buscando en internet.

Tabla N1 Nivel de Stock Planta de Golosinas

Dimensiones de los paquetes de

Golosinas gomitas x 90 gr.

Largo: 15 cm- Ancho: 10 cm

Altura: 3 cm.
 Se acomodan 12 paquetes en una
caja de cartón (carga unitaria).

Largo:(15cmx3)+1cm=46cm

Ancho:(10cmx3)+1cm=31cm

Altura: (3cmx2)+1cm=6cm

La carga unitaria sería una caja

que pesaría 1000 gramos o 1 kilo.
(100 gramosx12 paquetes), con las
siguientes dimensiones:

Largo: 46 cm –Ancho: 31 cm

Altura: 6 cm

2.1.2 Selección de las dimensiones de las estibas y la organización y cantidad

por estiba. En caso de que el producto sea a granel se hará el mismo
trabajo con los silos o tanques de almacenamiento.
http://www.centraldemaderas.com/?product=estiba-de-100x117

Selección de las dimensiones de las estibas y la organización…

La organización de las estibas se haría en apilamiento de tres columnas. En las

estibas se organizarían 60 cajas industriales con bolsas de gomitas, cada caja pesa
1 kilo, la estantería deberá soportar un peso de 60 Kilos. Tener en cuenta que la
caja de la parte inferior deberá soportar 20 kilos. Cada estiba contendría 720 bolsas
de golosinas (60*12).

2.1.3 Estimar el espacio mínimo necesario para manipular el producto terminado

teniendo en cuenta las dimensiones y los espacios de maniobra que requiere el
equipo de manejo de materiales descrito en la Fase 2.
Seleccionar los espacios de maniobra y pasillos en el almacén.

Montacargas pequeños para personas

Huecos de menos 1 m2, con cabinas

con capacidad de tan solo una única
persona.

los montacargas pequeños para

personas, se pueden instalar en
espacios de apenas 1 metro
cuadrado. La capacidad para transportar una persona.

2.1.3 Ya con ésta información básica se podrá hacer el diseño del almacén de
producto terminado (área, cantidad de estanterías y niveles cuando
aplique, tamaños de tanques, silos). El esbozo 2D lo puede hacer a mano
o en cualquier software y se debe presentar en el informe.

El tipo de almacén que se propone tendría 14 estibas con capacidad cada una de
720 bolsas de golosinas, entre ambas estiras se tendría una capacidad de
almacenamiento 10.080 bolsas de golosinas. Para el manejo y movilización de las
estibas se harías con una estibadora o montacargas manual. Se debe tener en
cuenta que cada estiba sin carga pesa 7 kilos, la estiba con la carga de cajas con
bolsas de golosinas pesaría 67 kilos.
 Almacén

Área: 8,60 mts x 4 mts =34,4 metros cuadrados

Cantidad de estanterías = 14 estibas
Niveles: 10 niveles por estiba (6 cajas)

De acuerdo al diagrama anterior se necesitaría al menos 34,5 mts cuadrados que

se pueden redondear a 35 metros cuadrados, ese sería el espacio mínimo requerido
para el almacén de productos terminado, cada estiba tendría una capacidad de
almacenamiento de 720 bolsas de golosinas, con 14 estibas que tendría una
capacidad de almacenamiento de 10.080 bolsas de golosinas cubriendo de sobra
las 10.000 unidades que se requieren para dos días de stock y se requeriría un
montacargas pequeño para mover el producto terminado.

Tener en cuenta que para este ejemplo de las golosinas al no ser un producto
pesado y que puede ser apilado sobre estibas no se requiere estantería, solo un
montacargas para el manejo de materiales.

2.2 Dimensionamiento del almacén de materia prima: partiendo del desglose de

cantidad de cada materia prima por unidad de producto terminado, se
procederá con la misma metodología del punto 2.1 para determinar el área,
cantidad de estanterías y niveles cuando aplique, tamaños de tanques, silos.
Para este ejercicio académico se debe seleccionar una sola materia prima
requerida para producir las golosinas.
 para la elaboración
Materia prima de 1000 paquetes de Imagen
golosinas.
Azúcar blanca 50 kg

Para 10.000 paquetes de golosinas se necesitan 10 bultos de 50 Kg.

En este punto se busca diseñar el almacén de materia prima de la empresa, para

este caso de las golosinas se tomata como materia prima principal la azúcar blanca.

2.2.1 Selección de las unidades de empaque (unitarias y/o por cajas de varias
unidades) con sus medidas y peso estimado. Se puede basar en las
utilizadas en el video o en las normalmente usadas buscando en internet.

Estos bultos azucar tienen una dimension de

Ancho: 40 cm – Largo 60 cm y Alto: 10 cm,
Cada bulto de azucar llega a pesar 50 kg
previamente.

2.2.2 Selección de las dimensiones de las estibas y la organización y cantidad

por estiba. En caso de que la materia prima sea a granel se hará el mismo
trabajo con los silos o tanques de almacenamiento.
Se seleccionarían Pallets Largo
1,10 metros y Ancho 1,30
metros, estos pallets pueden
soportar pesos de hasta 750
kilos.

http://paletscarratala.es/Catalogo_de_Palets_carratala_sanvicente.html

Sobre cada pallet o estiba se acomodaría

10 bultos.

2.2.3 De acuerdo al volumen de consumo y los días de stock requeridos se

deberá calcular el tamaño del almacén de materia prima.

Se requieren 50 kilos de azúcar blanca para producir 1.000 paquetes de golosinas

diarias de 100 gr cada uno, por lo tanto, se requieren 500 kilos de azúcar (10 bultos)
para producir 10.000 paquetes de golosinas diarios.

2.2.4 De acuerdo al volumen de consumo y los días de stock requeridos se

deberá calcular el tamaño del almacén de materia prima.
Para almacenar los bultos de azúcar para fabricar las 70.000 unidades a almacenar
por semana se necesitan 7 estibas y se acomodarían 10 bultos por estiba quedando
como se muestra en el gráfico.

2.2.5 De acuerdo al tipo de almacén, al tamaño y peso de las estibas o materia

prima a manejar, la forma cómo se va a descargar la materia prima de los
camiones se podrá seleccionar el equipo de manejo de materiales a usar,
como por ejemplo montacargas o estibadora manual, buscado un modelo
comercial en internet. Para esto se deberá buscar como mínimo que la
capacidad de carga pueda con las estibas. De este montacargas se
revisará su radio de giro y tamaño, para seleccionar los espacios de
maniobra y entre estibas en el almacén de materia prima. Normalmente
se selecciona el mismo tipo de equipo para ambos almacenes.

Montacargas pequeños para personas

Huecos de menos 1 m2, con cabinas con

capacidad de tan solo una única persona.

los montacargas pequeños para

personas, se pueden instalar en
espacios de apenas 1 metro cuadrado. La capacidad para transportar una persona.

2.2.6 Ya con esta información básica se podrá hacer el diseño del almacén de
materia prima (área, cantidad de estanterías y niveles cuando aplique,
tamaños de tanques, silos). El esbozo 2D lo puede hacer a mano o en
cualquier software el almacén de producto terminado, este se debe
presentar en el informe.

Almacén de materia prima (azúcar)

2.3 Dimensionamiento de la Estación de trabajo: Con base en la Tabla No. 1, el

grupo colaborativo procederá a seleccionar un solo proceso productivo y
realizar lo siguiente para diseñar la estación de trabajo del proceso
seleccionado:
 PROCESO SELECCIONADO: COCEDOR

2.3.1 Elaborar un cuadro que resuma la cantidad de operarios, máquinas y

materiales del subproceso teniendo en cuenta la cantidad de producto
demandado.

Para calcular de cantidad de máquinas se debe consultar las especificaciones de

cada equipo haciendo énfasis en la siguiente información:

CALDERA A GAS 20-BHP

https://www.gasygasmed.com/files/uploads/productpdfs/20_bhp.pdf

https://www.gasygasmed.com/Productos/Caldera_20_caballos_de_fuerza_para_gr
andes_cantidades_de_vapor

o Tamaño del lote de producción: número máximo de unidades, litros, kilogramos,

o lo que aplique, que puede procesar la máquina por cada ciclo de producción.

Número máximo de unidades= 312979 gramos/ Hora=3129 paquetes/Hora

o Tiempo de alistamiento de la máquina para procesar un lote de producción

30 min
o Tiempo que tarda la máquina procesando el lote.

60 min para procesar un lote de 312979 gramos, es decir,

312979 gramos / Hora

o Tiempo que se tarda en la descarga del material para dejarla lista para un nuevo
ciclo de producción.

15 min

Con la anterior información calcular el número de lotes que la máquina puede

procesar diariamente dividiendo el tiempo disponible entre el tiempo que tarda en
procesarse cada lote, calcular el número de lotes necesarios para procesar el
volumen de producción que se requiere al día y finalmente el número de máquinas
que se necesitan para procesar la cantidad de lotes que permitan satisfacer la
demanda.
Promedio de tiempo de caldera= 690 Libras / Hora = 312979 gramos/ Hora

Número de lotes = tiempo disponible/ tiempo que tarda en procesar cada lote

Número de lotes = 480 min /60 min= 8 totales por jornada de 8 horas.
Solo se necesitaría una máquina para satisfacer la demanda total en
gramos=10.000 x100gr=1.000.000gramos/diarios.

Es decir (1.000.000 gramos /diarios) / (312979 gramos/ hora) = 3, 19 horas /día

funcionaria la máquina para cumplir la demanda diaria aprox.

Para el ejercicio de calcular la cantidad de máquinas requeridas para un

subproceso, por favor tener en cuenta la siguiente OVI:

Anexo 3 - OVI Fracción de Maquina

La fórmula de fracción de maquina:

F = Numero de Maquinas requeridas por turno.

S = El número estándar (en minutos) por unidad producida.
Q= El número de unidades que se van a producir por tuno.
E= El desempaño real, expresado con un porcentaje del tiempo estándar.
H= La cantidad de tiempo (en minutos), disponible por máquina.
R= Confiabilidad de la máquina.
Total piezas=Volumen de producción= 10.000 Unidades /diarios
Unidades=paquete golosinas de 100 gramos cada uno.
Total, demanda en gramos=10.000x100gr=1.000.000gramos/diarios
Promedio de tiempo de caldera= 690 Libras / Hora = 312979 gramos/ Hora

Si una caldera demora en calentar 312979 gramos en promedio en 1 hora (60 min).
Como nuestra unidad en paquete equivale a 100 gramos haciendo una sencilla regla
de tres, nos da un promedio de 0,01 min por unidad en este proceso de caldera.
S=0,01 min, que es el número estándar (en minutos por unidad).

Para la planta de Golosinas la demanda fue de 10.000 unidades/diarias las cuales

se deben producir diariamente. Por lo tanto, el total de la demanda en
gramos=10.000 x100gr=1.000.000gramos/diarios.

Q=número de unidades que se van a producir por turno.

Q=10.000 unidades/diarias

El desempeño real (E) o velocidad teórica a la cual puede trabajar la maquina o el

operario. Normalmente se usan porcentajes del 90% o 95%. E=95%=0.95
La cantidad del tiempo disponibles de la máquina (H). Es el turno en minutos que
se va a trabajar la máquina, en Colombia el turno laboral tiene una duración de 8
horas lo que equivale a 480 min. H=480 min

La confiabilidad de la maquina (R) se hace referencia al porcentaje de tiempo total

que la maquina o el operario estará trabajando, debido a que en la práctica ni el
operario ni la maquina estará trabajando al 100% del tiempo, ya que el operario
 debe realizar pausas activas, o debe pararse la máquina para alistamiento de
materiales etc. Normalmente se utiliza un porcentaje del 80%. R=80%=0,80

A continuación, se calculan la fracción máquina para cada subproceso “COCEDOR”

perteneciente al proceso productivo de la planta de golosinas.

Tabla Fracción de Tiempo Planta de Golosinas

Subproceso S Q E H R S*Q E*H*R F
COCEDOR 0,01 10.000 0,95 480 0,8 100 364,8 0,27412281

Tabla. Especificación Total de Equipo para proceso “COCEDOR”

Subproceso Fraccion de Maquina Redondeando a la Siguiente unidad

COCEDOR 0,274122807 1

Analizando los resultados, para el área de producción de la planta de golosinas se

necesitaría:

Subproceso Cocedor: Requiere de 2 operarios y 1 Caldero (maquina).

Con la información anterior, se deberá proceder a realizar el diseño de la estación

de trabajo seleccionada. El esbozo 2D de la estación de trabajo lo puede hacer a
mano o en cualquier software, este se debe presentar en el informe.

Para el desarrollo de este punto se les recomienda revisar el siguiente OVI:

Anexo 4 - OVI Especificaciones de espacio de una estación de trabajo
Los anexos 3 y 4 se encuentran en la carpeta “Fase 3: Definir los requerimientos de
espacio y proponer una localización de la Planta Industrial.” ubicada en el Entorno
de Aprendizaje del curso.
A Continuación, se representan las dimensiones del equipo en centímetros.

Dimensiones del equipo:

CALDERA A GAS 20-BHP

Largo:195 cm=1,95 m
Ancho:100cm=1,0 m
Altura:190 cm=1,90 m
Diámetro cilindro:90 cm=0,9m

Tabla. Requerimiento de Espacio mínimo para Estación de trabajo.

Subproceso Recurso Analisis de Areas para Recursos Area Estimada en Metros

Materiales Herramientas de caldero (1x1)m 1 metro
Herramientas Caldera (1,95x1,00)m 1,95 metros cuadrados

COCEDOR Producto en proceso Paquete de golosinas x100gr 0

Area de maniobras el area de maniobras es de

1 metros
de los operarios (1x1)m metros
3,95 metros

Área de subproceso COCEDOR

 Área presentada en el diseño= 3mx2m=6 metros cuadrados

2.4 Dimensionamiento de Zona Administrativa (Oficinas) y área de servicios

(Baños, cafetín etc.): Se hará un listado o tabla con todo el personal que va
a trabajar en la planta de producción con el nombre del cargo, la cantidad y
el sexo. Esta información es importante para saber cuántas oficinas y baños
debería tener la planta.

Tabla de personal que va a trabajar en la planta de golosinas

Subproceso cargo numero genero

Proceso Operadores
2 Hombres
COCEDOR de caldero

3. Localización de Planta:

Tabla de metodo de factor ponderado para localización de planta

Porce Ibagué Pasto Santamarta

ntajes
Factor de Califica Ponder Califica Ponder Califica Ponder
Ponde ción ación ción ación ción ación
ración
Mercado 30 6 1.8 8 2.4 8 2.4
Poder 30 8 2.4 7 2.1 3 0.9
adquisitivo
Competen 10 6 0.6 7 0.7 3 0.3
cia
 Infraestruc 10 10 1 3 0.3 2 0.2
tura Vial
Servicios 10 10 1 3 0.3 2 0.2
Mano de 10 4 0.4 4 0.4 8 0.8
obra
Totales 100 7.2 6.2 4.8

Imagen macro localización planta de golosinas Colombia- Tolima

Imagen macro localización planta de golosinas Tolima – Ibagué:

Imagen macro localización planta de golosinas Ibagué- zona franca e industrial

según POT
 4. Producto fase cuatro:

4.1 Diagrama de relaciones y esbozo 2D de la distribución general de la planta

de Golosinas:

Método de diagrama de relación de actividades que es propio de la metodología

para el diseño instalaciones Systematic Layout Planning (SLP) para encontrar la
mejor distribución de planta

Diagrama relacional de actividades de producción.

C D E F G H I J K L M N O P Q R S T a b

Area de Estampador Zona de

Zona de Zona de
Area de Area de Area de Area de Deposito y a de Bombo: Zona de Recepción y Zona de
Almacenami Camara de CICLON: Area de Almacenami Alistamient Zona de Zona de
Mezclado cocinado de caldera – almacenami Mezclado almidon e Area de Mezcla con Descarga de Almacenami Despacho Zona de
MATRIZ DE RELACION DE ACTIVIDADES ento de curado. (24 Ventilacion dosificacion ento de o de cargue de Administrati
de materias materia Generación ento de de inyeccion laboratorio aceite de Materias ento de de Producto Servicios
Jarabe frio. horas) con aire. y empaque. Producto Producto producto. va
primas. prima. de vapor. Jarabe. Saborizante de Jarabe palma. Primas Materias Terminado.
Terminado. Terminado
s. en moldes. Primas

Area de Mezclado de materias

C
primas.
Area de cocinado de materia
D A
prima.
Area de caldera – Generación
E U A
de vapor.
Area de almacenamiento de
F U O A
Jarabe.
Area de Deposito y Mezclado
G U O U A
de Saborizantes.
H Almacenamiento de Jarabe frio. U U U E A

Estampadora de almidon e
I U U U O E A
inyeccion de Jarabe en moldes.
J Camara de curado. (24 horas) U U U U O E A

K Area de laboratorio I I I I I O I A

L CICLON: Ventilacion con aire. U U U U U U O I A

Bombo: Mezcla con aceite de

M U U U U U U U O I A
palma.
Area de dosificacion y
N U U U U U U U U O I A
empaque.
Zona de Descarga de Materias
O U U U U U U U U U U U U
Primas
Zona de Recepción y
P U U U U U U U U U U U U A
Almacenamiento de Materias
Zona de Almacenamiento de
Q U U U U U U U U U U U A U U
Producto Terminado.
Zona de Alistamiento de
R U U U U U U U U U U U O U U A
Producto Terminado
Zona de Despacho de Producto
S U U U U U U U U U U U I U U I A
Terminado.
T Zona de cargue de producto. U U U U U U U U U U U U U U I I O

a Zona de Administrativa X X X X X X X X X X X X X X X X X X

b Zona de Servicios X X X X X X X X X X X X X X X X X X I

c Area de parqueadero. X X X X X X X X X X X X X X X X X X I I

De acuerdo a la siguiente matriz el proceso de fabricación de gomitas se puede

ubicar en serie, uno de tras del otro para generar una línea que ahorre
desplazamientos entre las diferentes áreas del proceso ordenado.
Relacion de código y color asociado.
 CODIGO RELACION COLOR ASOCIADO

A ABSOLUTAMENTE NECESARIA

E ESPECIALMENTE IMPORTANTE

I IMPORTANTE

O ORDINARIA

U SIN IMPORTANCIA

X RECHAZABLE

4.2 Esbozo 2D en un software de la distribución general de las zonas de la

planta.

E D C
F B A

K
L
J
G
P Q
M

R
H I
N O
ZONA DESCRIPCION

ÁREA DE PRODUCCIÓN (Sub procesos)

C Area de Mezclado de materias primas.

D Area de cocinado de materia prima.
E Area de caldera – Generación de vapor.
F Area de almacenamiento de Jarabe.
G Area de Deposito y Mezclado de Saborizantes.
H Almacenamiento de Jarabe frio.
I Estampadora de almidon e inyeccion de Jarabe en moldes.
J Camara de curado. (24 horas)
K Laboratorio de Calidad.
L CICLON: Ventilacion con aire.
M Bombo: Mezcla con aceite de palma.
N Area de dosificacion y empaque.

ZONAS DE ALMACENES, CARGA Y DESCARGA DE MATERIAL

A Zona de Descarga de Materias Primas

B Zona de Recepción y Almacenamiento de Materias Primas
O Zona de Almacenamiento de Producto Terminado.
P Zona de Alistamiento de Producto Terminado
Q Zona de Despacho de Producto Terminado.
R Zona de cargue de producto.

ZONAS AUXILIARES DE PLANTA.

a Zona de Administrativa
b Zona de Servicios
 c Area de parqueadero.

4.3 Diagrama de relaciones y esbozo 2D de la distribución general del

área de producción de la planta de Golosinas.
4.4 Enlaces de la animación 3D (vídeo) o imágenes de planos (2D) de la
propuesta de planta.

Enlace de la animación:
https://www.youtube.com/watch?v=zLIfm9QYREU

Enlace del archivo:

https://drive.google.com/file/d/152ZTjZMUYTyBf3oh1nMcvUxl3LCBAZ1i/view?usp
=sharing
 CONCLUSIONES

Se puede concluir que para planta industrial necesario estar bien organizados, con
bases sólidas en conceptos de eficiencia y calidad, haciendo que instalaciones
físicas de la planta productiva sean mucho más que pisos y paredes, logrando
darles vida y hacerlos parte del proceso más importante que se adelanta en una
compañía y que es el complemento perfecto para atender los requerimientos de
nuestros clientes internos y externos.
 BIBLIOGRAFIA

• Anexo 2: OVI de Dimensionamiento de Planta Industrial Video-Tutorial:

256596
• Diseño de Plantas Industriales - Desarrollo Fase 4
(https://www.youtube.com/watch?v=1e-_OWgsE6E)

• Vídeo 1: Localización de Industria. Series Geográficas

(https://www.youtube.com/watch?v=c1x3DwC1ALA)
• Video 2: Factores de Localización de la Empresa
(https://www.youtube.com/watch?v=pAbrn8t53ZQ)
• Molina N. (2020). Método de factores ponderados para localización de planta.
Colombia: UNAD. Recuperado de:
https://repository.unad.edu.co/handle/10596/34948
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