Unidad 12 Vidrios

2010
UCSF-Facultad de Arquitectura-Sede Posadas
Ing. Rudy Grether-Ing. Daniel Sobrado-Ing. Zulma Cabrera
Construcciones II
[UNIDAD 12: VIDRIOS]

Definiciones, tipos, elaboración, usos, etc.
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA FE – FACULTAD DE AQUITECTURA –POSADAS
Construcciones II: Unidad 12: Vidrios
Introducción
El vidrio se forma con diferentes tipos de sales. El componente más importante es el dióxido de
silicio en forma de arena. Para fabricar el vidrio común se añaden carbonato sódico y piedra
caliza (carbonato de calcio). El tono verdoso del vidrio antiguo se debe a las impurezas de hie-
rro de la arena. Los vidrios modernos incorporan otros ingredientes para mejorar el color y al-
gunas de sus propiedades, por ejemplo, la resistencia al calor. También se encuentra en la natu-
raleza, por ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conoci-
dos como tectitas.
Existen una gran variedad de vidrios y una gran diversidad de procedimientos industriales o
artesanales. Según los usos a los que están destinados, se pueden distinguir seis tipos de pro-
ductos de la industria vidriera: el cristal de vidrio ordinario; el cristal para ventanas, puertas,
mobiliario, espejería e industria del automóvil; los ―vidrios huecos‖ para la botellería y la cubi-
letería; los ―vidrios técnicos‖, para la óptica, las ampollas, los tubos del televisor, etc.; la fibra
de vidrio, utilizada como textil, o utilizada en la forma de paneles que sirven para el aislamien-
to térmico; y el vidrio trabajado a mano. Todos estos vidrios difieren sensiblemente por su
composición, y sobre todo por las técnicas utilizadas para su fabricación.
El vidrio es el más universal de los envases, al no contar con contraindicación de uso alguna.
Está presente en la práctica totalidad de los sectores y en algunos de ellos en exclusiva, aunque
es la industria agroalimentaria a la que más estrechamente ligado se encuentra.
Dentro de esta industria, lidera de forma absoluta algunos segmentos como vino, cavas o cerve-
zas, conviviendo con el resto de materiales en otros como refrescos, aguas, zumos o conservas.
Definición: Sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de

sílice (SiO2) fundida a altas temperaturas con boratos o fosfatos.
También se encuentra en la naturaleza, por ejemplo en la obsidiana,
un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como
tectitas. Este material de estructura amorfa se obtiene por enfriamien-
to rápido de una masa fundida lo cual impi-
de su cristalización. De aquí surge otra de-
finición que dice que el vidrio es un líquido sobre-enfriado. Esto quie-
re decir, de altísima viscosidad a temperatura ambiente, por lo que
parece un sólido. Cuando se encuentra a 1450ºC es un líquido de baja
viscosidad. A esa temperatura su viscosidad es parecida a la de la
miel. A temperatura ambiente el vidrio se comporta estructuralmente
como un líquido congelado, dicho de otra forma es un líquido que se
enfría tan rápidamente que es imposible que se formen cristales.
Cuando el vidrio se enfría lentamente se forman cristales de vidrio,
fenómeno que se conoce como devitrificación. Los artículos hechos con vidrio devitrificado
tienen poca resistencia física.
El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se halla en
un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma desorde-
nada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría hasta soli-
dificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede devolverle su forma líqui-
da. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco. Su color varía según los
ingredientes empleados en su fabricación.
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Cristal Vidrio
de roca
Imágenes de las uniones estructurales
Historia
La industria del vidrio es una de las más antiguas creadas por el hombre. Apareció hace varios
milenios en el Mediterráneo, casi en el mismo momento que otras dos grandes industrias que se
hicieron posibles gracias al dominio de altas temperaturas: las de la cerámica y el metal. El
vidrio más antiguo es un ojo de vidrio de color azuloso que imita a la turquesa y que data del
reinado del faraón egipcio Amenofis I, hacia 1550 a. C. pero fue en Roma donde nació la in-
dustria vidriera hacia el año 20, con el descubrimiento del vidrio soplado. En el siglo II los ro-
manos conocían el vidrio translucido y fabricaban objetos de vidrio, espejos de cristal sobre
metal y lupas (ampollas de vidrio rellenas de agua).
Para fabricar objetos de vidrio el hombre primitivo fundía bloques macizos, los dejaba endure-
cer y luego los tallaba como piedra. Más tarde descubrió que el vidrio se trabaja más fácilmente
en estado líquido, mientras aún está caliente.
Los fenicios difundieron el vidrio por las costas del Atlántico y
Mediterráneo, y en tiempos del imperio romano existían grandes
centros de producción en Fenicia y Alejandría. Con las técnicas
del vidrio soplado era posible fabricar piezas de gran valor artísti-
co. Antes del siglo X aparecieron los vitrales de color, y hacia el
siglo XIV se fabricaban en Venecia cristalerías y lentes de au-
mento. En las fábricas modernas el vidrio se produce en hornos
continuos mecanizados, y se utilizan maquinas especiales de in-
yección de aire para fabricar objetos huecos.
Vidrio natural
La evolución de la tecnología para la producción del vidrio plano

En la historia de la fabricación del vidrio plano utilizado en la construcción, cuyos inicios se
remontan a la ciudad de Pompeya durante la época romana, la preocupación fundamental se
centraba en obtener un producto que permitiera no sólo el paso de la luz, sino que fuera lo más
uniforme y transparente posible.
Las placas de vidrio encontradas en Pompeya probablemente están hechas por medio del vacia-
do de la masa, no completamente
líquida, sobre una piedra plana y
pulida, para posteriormente esti-
rarla con pinzas. A pesar de este
antecedente el procedimiento
basado en técnicas de soplado y
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rotación fueron las más utilizadas

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durante siglos. Esta técnica es

llamada corona de vidrio o coro-

na normanda y consiste en hacer rotar una burbuja de vidrio soplado hasta lograr una placa del-
gada en forma de disco. Era un vidrio con poca calidad y con un espesor no uniforme, apare-
cían una serie de anillos concéntricos en forma de textura como resultado del movimiento de
rotación. Las dimensiones de las placas obtenidas de esta manera eran reducidas y su compor-
tamiento mecánico estaba en función del espesor.
Otra forma también basada en técnicas de soplado y rotación con la que se lograban vidrios de
mayores dimensiones es el método del cilindro de vidrio soplado. Esta consistía en obtener una
burbuja de vidrio soplado bastante grande que se volteaba para lograr una vasija alargada, a la
cual eliminando los extremos se convertía en un cilindro. Posteriormente, éste se recalentaba y
cortaba a lo largo, siguiendo una generatriz, para después extenderlo sobre una superficie plana.
Los vidrios obtenidos de esta manera eran de mayor tamaño que el vidrio de corona, pero su
superficie menos brillante y sus caras más irregulares. A principios del siglo XIX con este pro-
cedimiento se alcanzaban cilindros de 1.80 metros de largo por .50 metros de diámetro, de los
cuales se obtenían piezas de una superficie máxima de 1.5 metros cuadrados.
En el siglo XVII se desarrolló un nuevo método de producción de vidrio el cual consistía en
fundir vidrio, verterlo sobre un molde y aplanarlo con un rodillo metálico, recuerda esto la an-
tigua técnica romana. Posteriormente, era recalentado en un horno y se enfriaba lentamente. Por
último se pulía utilizando como abrasivo arena de cuarzo. Este proceso está asociado con el
perfeccionamiento de los hornos, los componentes de la masa, el vaciado y el pulido; surgen las
primeras fábricas (fundidoras) especializadas. El tamaño de las piezas de vidrio plano se incre-
menta y el grosor es más controlable. En 1691, en la fundidora St. Gobain (Francia), se produ-
cen con este método placas de vidrio espejo con importantes dimensiones.
Durante el siglo XIX se da el perfeccionamiento de los métodos de producción mencionados y
su mecanización inicia los procesos de industrialización de la producción del vidrio plano para
la construcción.
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La mecanización del proceso abrió nuevas posibilidades tecnológicas, las limitaciones que re-
presentaban las placas moldeadas fueron resueltas con sistemas continuos de producción. Four-

cault en 1904 y Colburn en 1905 registraron el proceso de fabricación del vidrio laminado, que
consiste en vincular tres etapas básicas: alimentación, laminado y pulido del vidrio. La primera
está relacionada con la fusión de la masa, la segunda, con el laminado o estirado por rodillos
(moldeo) generalmente metálicos y la tercera, con el acabado final del vidrio, un complejo sis-
tema de pulido, que en una primera fase consiste en un pulido grueso o desbaste y en una se-
gunda, el pulido fino o terminal. Surgen otros autores y nombres para procesos de producción
de vidrio laminado, muy similares, tales como los métodos de: Pittsburgh, Libbey-Owens,
Chance, Bicheroux. Sin embargo, en la literatura especializada el reconocimiento a Fourcault y
Colburn es unánime.
El tamaño del vidrio dejó de ser una limitante, su longitud era continua y se alcanzaron anchos
de más de dos metros. El tamaño de la placa comercial se rige por las condiciones de transpor-
te, manipulación y montaje, asociadas a las propiedades físicas y mecánicas del material.
Será después de la primera guerra mundial que se introduce en forma industrial la tecnología
del vidrio templado y cuya característica es que su resistencia es cinco veces mayor que el
mismo vidrio sin templar. Esto se logra recalentando la placa o lámina a altas temperaturas
(700°C) y después enfriándola bruscamente con aire fresco por las dos caras. Este proceso me-
jora considerablemente las resistencias al choque, consiguiéndose, en caso de rotura que los
bordes no sean filosos. También es posible templar placas de vidrio a través de procesos quími-
cos y que funcionan a base del intercambio de iones de la superficie del vidrio por otros de ma-
yor tamaño que tensan la superficie.
La nueva arquitectura de vidrio encontraba en la tecnología de producción un gran aliado. Sin
duda los procesos del laminado por rodillos así como la técnica del templado hicieron posible
su evolución y desarrollo.
El paisaje urbano acristalado, sobre todo de los centros urbanos,
donde se concentran numerosos edificios de gran altura, gene-
ralmente propiedad de bancos, consorcios, empresas privadas y
públicas, será característico de la segunda mitad del siglo XX.
No se trata de un elementalismo sino de una adecuación de los
instrumentos de proyección a una demanda a gran escala para
realizar las obras y la estandarización tipológica necesaria para
una edificación industrializada. Vidrios azulados, cobrizados,
polarizados, vidrio espejo, etc. serán símbolo de la economía
dominante; los arquitectos diseñan igual en París, Kuala Lum-
pur, Hong Kong, Pretoria que en México, convirtiéndose en la
auténtica arquitectura de la burocracia.
El tintado de los vidrios, tan significativo en la arquitectura de
Estirado vertical del vidrio
los últimos 50 años, se realiza de forma muy sencilla, única-
mente hay que adicionar óxidos metálicos a la composición de la masa. Los vidrios verdes se
obtienen reponiendo los óxidos de hierro eliminados durante el proceso primario de obtención
del vidrio. Los vidrios bronceados se logran añadiendo selenio. La gama de grises se logra va-
riando las proporciones de óxidos de cobalto, níquel, selenio y añadiéndoles óxido de hierro.
El uso de vidrios de color disminuye la radiación solar ya que los óxidos metálicos dan al vi-
drio un coeficiente mayor de absorción. En este tipo de vidrios puede presentarse la rotura por
choque térmico si el vidrio no está templado.
En 1959 la industria del vidrio experimentó nuevamente una importante innovación tecnológi-
ca, el proceso conocido como flotado. El principio básico consiste en hacer flotar la materia
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prima, previamente fundida, sobre un baño de estaño líquido. De esta manera, se forma una
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lámina transparente de caras perfectamente paralelas, las cuales se enfrían en un proceso hori-
zontal continuo sin que elemento alguno modifique su planicidad. Finalmente, el listón conti-

nuo entra en una línea de corte automático, para producirlo en piezas de medidas manejables.
La productividad con este sistema de fabricación es muy alta y además la calidad del vidrio es
excelente. Esto provocó una relación de precios y costos más favorable. Sin embargo, esta tec-
nología tiene sus limitaciones, donde la más importante es la dificultad en modificar la compo-
sición de la masa fundida.
En los últimos años los problemas relacionados con el consumo energético y la sensación de
confort en los interiores de las edificaciones han provocado diferentes respuestas técnicas en la
industria de la construcción. Una de ellas es el tratamiento superficial del vidrio, que en función
de la forma de su aplicación se distinguen dos procesos: los revestimientos duros y los revesti-
mientos blandos.
Los primeros son aquellos que se aplican durante la fabricación del vidrio. El revestimiento
específico se aplica sobre la lámina de vidrio cuando está a altas temperaturas, generando una
capa delgada (pirólisis) que es resistente química y físicamente.
Los segundos son los que se aplican después del proceso de fabricación del vidrio. La aplica-
ción se hace de diferentes formas, ya sea la inmersión en baños o la decantación química o físi-
ca de un vapor permitiendo depositar capas orgánicas.
Al parecer la evolución tecnológica del vidrio estará en el ámbito de los revestimientos y de las
capas para resolver las exigencias técnicas de transmisión de luz, aislamiento térmico, el apro-
vechamiento de energías naturales, o del aislamiento acústico y seguridad.
El sistema de uso de capas funcionales hace posible la producción de una gran diversidad de
vidrios especializados, lo que permite una mayor flexibilidad en la solución de los distintos
problemas constructivos que se presentan hoy en día en las edificaciones. El uso de las capas
funcionales ha permitido, a nivel experimental, avances como las capas termocrómicas, que
controlan la transmisión de la luz a través de cambios físicos reversibles y que se activan por
medio de cambios de temperatura. También capas electro-ópticas con materiales electrocrómi-
cos o cristal líquido que se controla aplicando corrientes eléctricas en función de las condicio-
nes lumínicas y climáticas, acercándose al concepto de muro activo o dinámico, que como el
camaleón, responde o reacciona a las condiciones del medio ambiente en segundos.
Los productores de vidrio japoneses han desarrollado estudios y producción experimental sobre
rellenos para la cámara que se genera en el acristalamiento doble, utilizando sistemas de micro-
prismas o cilindros, con la intención de controlar iluminación y asoleamientos. También se
analizan sistemas con materiales que modifican en forma reversible sus características físicas
de transmisión.
Hoy en día las soluciones más frecuentes son la combinación de sistemas multicapa, laminares
y vidrios dobles con cámara intermedia, donde el tratamiento de ésta resulta muy variado; des-
de sistemas mecánicos de control solar, hasta sistemas forzados de movimiento de aire. En
realidad recuerda la preocupación de Le Corbusier en La Ciudad del Refugio (1930) con el
Muro Neutralizante.
Son los edificios de doble piel que han demostrado una mayor eficiencia tanto en lo que se re-
fiere a consumos energéticos como a la obtención de condiciones de confort en los interiores.
Por último debemos mencionar los vidrios moldeados, mejor conocidos en la construcción co-
mo bloques de vidrio. La técnica del moldeado es ampliamente conocida y los bloques de vi-
drio han sido utilizados a lo largo del siglo XX como relleno de losas estructurales, muros, bó-
vedas o cúpulas, sobre todo cuando se requería luz natural y no transparencia. Los bloques son
piezas macizas sencillas, que se obtienen por prensado de la masa fundida de vidrio mediante
unos moldes; las piezas dobles se hacen con dos elementos sencillos soldados entre sí, dando
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lugar a una sola pieza, con una cámara de aire en su interior, deshidratada a baja presión. Existe
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hoy en día un resurgimiento de su uso, y como novedad se ha introducido una gran variedad de
colores, texturas y acabados, lo que permite regular el paso de la luz natural y la transparencia.

Debido a la característica del proceso, existe una vasta oferta de tamaños y formas con piezas
especiales para resolver aristas de noventa grados. Tradicionalmente, se colocan con juntas de
cemento aunque pueden estar incorporados a paneles prefabricados o armados con sistemas de
montaje modular en seco.
Se pueden instalar tanto para separaciones en interiores como para cerramientos exteriores o
estructuras transitables horizontales, bóvedas y cúpulas, utilizando diferentes sistemas de mon-
taje.
Este recorrido a lo largo de los procesos tecnológicos de fabricación del vidrio relacionado de
alguna manera con su uso, nos muestra sus cualidades y defectos, sus posibilidades como mate-
rial de construcción y como elemento de composición arquitectónica. Por lo tanto, los diseña-
dores debemos ser conscientes de la relación que existe entre necesidades, posibilidades y solu-
ciones a la tan demandada arquitectura de vidrio, donde no deja de ser común las correcciones
a posteriori por su uso inadecuado.
Composición de los vidrios de construcción

Su producción está definida por la mezcla de los siguientes componentes:
 Elementos vitrificantes: Oxido de silicio (SiO2) Proviene de la arena de sílice, cuarzo,
tierras de infusorios. 70-75%
 Elementos fundentes: Óxidos alcalínicos de sodio y potasio. Rebajan el punto de fusión,
disminuyen su viscosidad. Su porcentaje está limitado por la estabilidad del vidrio al
12-15%
 Elementos estabilizantes: Oxido de calcio que procede de las calizas. 8-13%
 Óxidos metálicos: Sirven para incorporar al vidrio características especiales.
 Tipos de vidrio.
o Vidrio de sílice: Se emplea únicamente óxido de silicio, el de mayor calidad. In-
convenientes: alta temperatura de obtención y corto margen entre el reblande-
cimiento y la fusión.
o Vidrio soluble: Si agregamos al óxido de silicio unos fundentes (Na2O y K2O)
se reduce el punto de fusión a la mitad y se aumenta el tiempo de trabajabilidad.
Como gran inconveniente, son solubles en agua. Uso como pinturas.
o Vidrio de cal: Si además añadimos CaO, que mantiene las ventajas del vidrio
soluble, eliminamos el problema de la solubilidad.
o Vidrio al boro-silicato: Tiene la misma composición que los an teriores, pero
sustituyendo los óxidos alcalínicos por oxido de boro, consiguiendo la resisten-
cia a ataques de productos químicos. Uso: fibra de vidrio.
 Propiedades: Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco. Su co-
lor varía según los ingredientes empleados en su fabricación. El vidrio fundido es ma-
leable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío, puede ser tallado. A
bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea (en forma de con-
cha de mar). El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario de lo que
ocurre con la mayor parte de los cuerpos. Desde su estado líquido a elevada temperatura
se vuelve cada vez más pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo adquiere en-
tre límites de temperatura de varios cientos de grados. La viscosidad del vidrio fundido
permite elaborar objetos soplados, pero también causa dificultades en la fabricación, al
oponerse al desprendimiento de las burbujas gaseosas retenidas en la masa fundida. Se
necesitan temperaturas próximas a 1400ºC para lograr una buena fluidificación.
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 Color: Las impurezas en las materias primas afectan al color del vidrio.
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Para obtener una sustancia clara e incolora, los fabricantes añaden man-
ganeso con el fin de eliminar los efectos de pequeñas cantidades de hie-

rro que producen tonos verdes y pardos. El cristal puede colorearse di-
solviendo en él óxidos metálicos, sulfuros o seleniuros. Otros colorantes
se dispersan en forma de partículas microscópicas.
 Ingredientes diversos: Entre los componentes típicos del vidrio están los
residuos de vidrio de composición similar, que potencian su fusión y
homogeneización. A menudo se añaden elementos de afino, como arsé-
nico o antimonio, para desprender pequeñas burbujas durante la fusión.
 Características mecánicas y físicas:
 Densidad: 2,5
 Dureza: 6,5 (mohr)
 Res. flexión en vidrios recocidos: 400 Kp/cm2
 Res. flexión en vidrios templados: 1000-2000 Kp/cm2
 Res. compresión: 10000 Kp/cm2
 Características químicas:
 Gran resistencia, excepto a fosfatos y silicatos alcalinos. Para evi-
tar ataques químicos se descalcifica la superficie, esto se consi-
gue con un pulido al fuego o un tratamiento químico.
 Los vidrios con un PH < 7 son inatacables.
 Densidad: Debido a los distintos tipos de vidrios que pueden ser
fabricados, las densidades varían de acuerdo a la sustancia con la
que sean complementados; normalmente un vidrio puede tener
densidades relativas (con respecto al agua) de 2 a 8, lo cual signi-
fica que hay vidrios que pueden ser más ligeros que el aluminio y
vidrios que puedan ser más pesados que el acero. La densidad en
un vidrio aumenta al incrementar la concentración de óxido de
calcio y óxido de titanio. En cambio sí se eleva la cantidad de
alúmina (Al2O3) o de magnesia (MgO) la densidad disminuye.
Gráfica de aumentos y  Viscosidad: La viscosidad es definida
disminuciones de densidad como la propiedad de los fluidos que
de acuerdo al incremento en
Porcentajes de sustancias caracteriza su resistencia a fluir, debida
componentes. al rozamiento entre sus moléculas; ge-
neralmente un material viscoso es
aquel que es muy denso y pegajoso. La
viscosidad en materia de vidrios es
muy importante porque esta determina-
rá la velocidad de fusión. La viscosidad
es una propiedad de los líquidos, lo
cual parecerá confuso para el estudio
del vidrio, pero la realidad es que un
vidrio es realmente un líquido sobre
enfriado, lo cual significa es un líqui- Variación de la viscosidad (en
do que llega a mayores temperaturas poises) a los 1000 °C, de acuer-
do a la composición.
que la de solidificación. La viscosidad
va variando dependiendo de los componentes del vidrio. Para lo-
grar una mayor dureza, la viscosidad debe ser invariable, que no
baje ni suba, así sus moléculas tienen una atracción fija y por lo
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tanto dureza.
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 Corrosión: El vidrio tiene como característica muy importante la

resistencia a la corrosión, en el medio ambiente son muy resisten-

tes y no desisten ante el desgaste, he ahí por lo cual los vidrios

son utilizados incluso para los experimentos químicos. Aunque
su resistencia a la corrosión es muy buena no quiere decir que sea
indestructible ante la corrosión, existen cuatro sustancias que lo-
gran esta excepción: Ácido Hidrofluorídrico; Ácido fosfórico de
alta concentración; Concentraciones alcalinas a altas temperatu-
ras; Agua ―super calentada‖
 Características mecánicas
 Torsión: La resistencia a la torsión de un material se define co-
mo su capacidad para oponerse a la aplicación de una fuerza que
le provoque un giro o doblez en su sección transversal. Los vi-
drios en su estado sólido tienen no tienen resistencia a la torsión,
en cambio en su estado fundido son como una pasta que acepta
un grado de torsión que depende de los elementos que el sean
adicionados.
 Compresión: El vidrio tiene una resistencia a la compresión muy
alta, su resistencia promedio a la compresión es de 1000 MPa; lo
que quiere decir que para romper un cubo de vidrio de 1 cm por
lado es necesaria una carga de aproximadamente 10 toneladas.
Gráfica de porcentajes de
compresibilidad dependiente de
temperaturas en los diversos
tipos de vidrios.
 Tensión: Durante el proceso de fabricación del vidrio comercial,

el vidrio va adquiriendo imperfecciones (grietas), no visibles, las
cuales cuando se les aplica presión acumulan en esfuerzo de ten-
sión en dichos puntos, aumentando al doble la tensión aplicada.
Los vidrios generalmente presentan una resistencia a la tensión
entre 3000 y 5500 N/cm2, aunque pueden llegar a sobrepasar los
70000 N/cm2 si el vidrio ha sido especialmente tratado.
 Flexión: La flexión de los vidrios es distinta para cada composi-
ción del vidrio. Un vidrio sometido a flexión presenta en una de
sus caras esfuerzos de comprensión, y en la otra cara presenta es-
fuerzos de tensión. La resistencia a la ruptura de flexión es casi
de 40 Mpa (N/mm2) para un vidrio pulido y recocido de 120 a
200 Mpa (N/mm2) para un vidrio templado (según el espesor,
forma de los bordes y tipos de esfuerzo aplicado). El elevado va-
lor de la resistencia del vidrio templado se debe a que sus caras
están situadas fuertemente comprimidas, gracias el tratamiento al
que se le somete.
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Vidrio sometido a flexión.

 Características ópticas: Las propiedades ópticas se pueden decir de ma-
nera concisa, que una parte de la luz es ―refractada‖, una parte es ―absor-
bida‖, y otra es ―transmitida‖. Cada una de ellas llevara un porcentaje de
la totalidad del rayo de luz que hizo contacto con el vidrio. El prisma de
color que se crea del otro lado del vidrio va del color rojo al color viole-
ta, de los cuales los extremos dan lugar también a las luces no percepti-
bles por el ojo humano, infrarrojo y la ultravioleta. Es el color de la luz
que ―sale‖ del vidrio la cual pasa a través de este, y todos los demás co-
lores del prisma son absorbidos por el vidrio, claro que, son vidrios muy
particulares los cuales logran solamente dejar pasar la luz ultravioleta o
la infrarroja, pero gracias a la tecnología actual se han logrado las condi-
ciones precisas para lograr esto.
 Característica Térmicas
 Calor específico: Se define como el calor necesario para elevar
una unidad de masa de un elemento un grado de temperatura. En
los vidrios el calor específico es de 0,150 cal/g °C aproximada-
mente.
 Conductividad térmica: La conductividad térmica del vidrio es
de aproximadamente 0,002 cal/cm seg. °C. Cifra mucho más baja
que la conductividad de los metales, no obstante el vidrio tiene
una variable que no se aplica a los demás materiales, la radiación
causada por el almacenamiento de luz infrarroja y ultravioleta, la
cual es muy variable y puede provocar en ocasiones que el vidrio
transmita el calor de manera mucho más efectiva que los metales,
es por esto que esta característica es raramente tomada a conside-
ración para el diseño.
 Propiedades eléctricas: Para las propiedades eléctricas se manejan en lo
vidrios dos medidas en especiales las cuales son: La constante dialéctica
y la resistividad eléctrica superficial. La resistividad eléctrica superficial,
es la resistencia que presenta el vidrio al paso de la corriente eléctrica, la
cual es muy alta en este material, 108 veces más alta que en el cobre, lo
cual hace al vidrio muy popular en el diseño de partes y máquinas eléc-
tricas. La constante dieléctrica es la capacidad de almacenar energía
eléctrica, la opacidad y la constante dieléctrica están relacionadas de
manera inversamente proporcional, siendo que mientras más transparente
sea el vidrio, mayor será su capacidad para almacenar energía.
Fabricación
1. Preparación:
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Se trituran las materias primas, se mezclan hasta homogeneizar y se vigilan las proporciones
para obtener el vidrio deseado.
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2. Fusión.

Se trata de convertir estas materias primas en un vidrio homogéneo y de proporciones unifor-

mes. Primero los compuestos alcalinos, luego la cal y la sílice. A medida que se funden, pierde
viscosidad la masa. Si existieran carbonatos, sulfatos, etc. Desprenden gases y borbotea la ma-
sa, lo que contribuye a su homogeneización.
3. Tipos de hornos:
a. Intermitentes: Son una serie de crisoles, en cada uno se puede fabricar un tipo
diferente de vidrio. Son para pequeñas producciones. Se llaman de balsa si el
material se calienta sólo en la superficie.
b. Continuos: Son parecidos a los de balsa. Se mantiene el nivel constante por ali-
mentación continua por un extremo, y se extrae por el otro. Son para grandes
producciones. Revestidos con material refractario. Se controla la temperatura.
Llevan cámaras recuperadoras y los combustibles pueden ser líquidos o gaseo-
sos.
4. Moldeo.
a. Por soplado: Se hace en dos fases: Primero, una vez fundido el vidrio, tomamos
una gota y formamos un globo de vidrio sobre un molde insuflando aire a pre-
sión, consiguiendo que se adhiera a las paredes. Esto puede hacerse mecánica-
mente. En la segunda fase se le da la forma definitiva y se obtienen botellas,
frascos, etc. Para vidrios planos, se hace una gran ampolla o un cilindro que se
rasga por una generatriz y se aplana.
b. Por colado: Se vierte el vidrio en moldes. Debido a su gran viscosidad, puede
no rellenar os detalles del molde. Esto se evita sometiendo a presión, con un ro-
dillo por ejemplo, que fuerza a ocupar las irregularidades.
c. Por laminación: Se alimenta el horno hasta que la masa de vidrio desborda la
salida y se provoca una evacuación continua que, al pasar entre los rodillos de
una máquina laminadora, toma forma de hoja continua. Se somete a un enfria-
miento controlado, o sea, un recocido, que elimina tensiones. Finalmente se
efectúa el desbastado, el corte y el pulido. Este método sirve para obtener vi-
drios impresos, armados o sin armar. Pueden ser translúcidos, llevando un gra-
bado en la máquina (normalmente en el rodillo inferior) que se reproduce. Los
vidrios impresos pueden ser armados o sin armar. Los vidrios armados llevan en
su masa una malla metálica de retícula cuadrada que se introduce en la masa de
vidrio durante la laminación.
d. Por flotado: La masa sale del horno por un canal y se vierte sobre un baño de
estaño líquido. La entrada de la pasta vítrea se controla con registros refractarios
verticales, que determinan el caudal. Al caer sobre el baño de estaño, se extiende
por la superficie y cuando tiene el espesor deseado
se detiene la entrada. El vi drio flota sobre el estaño
y se va enfriando lentamente, para igualar la tempe-
ratura la cara superior se calienta con unos meche-
ros. La lámina obtenida es totalmente uniforme en su
espesor y tiene un paralelismo total entre las caras.
Se somete a un tratamiento de recocido para elimi-
nar tensiones y se corta. Este método se utiliza para
el vidrio transparente.
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e. Por prensado: Se suele denominar moldeados (o paveas) a piezas destinados en

la construcción y se obtienen prensando una masa fundida en moldes especiales.
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Hay dos grupos:

1. Moldeados dobles: Formados por dos elementos independientes soldados entre si al

fabricarse originando una sola pieza.
2. Moldeados sencillos: De un solo elemento. Desaparece la fase de soldado.
Por estirado: Se consiguen vidrios planos de espesor uniforme y superficies planas. Se
trata de conseguir extraer verticalmente, a partir de un baño fundido de vidrio contenido
en un horno de balsa, obteniendo una lámina rectangular continua. Al emerger enfriarla
cuidadosamente. Hay varios tipos:
 Sistema FORCAULT: Tiene como elemen-

to principal una distribuidora de material refracta-
rio que se encuentra flotando en la superficie de la
masa. Una vez formada la lámina es arrastrada ver-
ticalmente por unos rodillos y, a la salida, se corta a
las medidas deseadas.
 Sistema PITTSBURG: Varía del anterior en que

la distribuidora está sumergida unos 7 cm bajo la su-
perficie de la masa vítrea. El ancho de la lámina de vi-
drio se mantiene mediante unos rodillos estriados ac-
tuando sobre los bordes.
 Sistema COLBURN - LIBBEY OWENS: Desaparece la distribuidora. Se mantiene el

ancho de la lámina igual que en el sistema anterior. Elevamos verticalmente el vidrio
unos 60 cm. Allí se recalienta y se curva sobre un rodillo para continuar horizontal-
mente en un largo túnel de enfriamiento. La velocidad de estirado se hace variar inver-
samente proporcional al exterior. Finalmente se corta.
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Sistema Libbey-Owens
Tratamientos de los vidrios.

 Recocido: Es un tratamiento que consiste en, al salir la masa vítrea del horno, efectuar
un tratamiento térmico controlado que tiene por finalidad eliminar o repartir tensiones.
 Templado: Una vez obtenidas las lunas, se sujetan por medio de un soporte y se intro-
ducen en un horno eléctrico a unos 700 ºC. Inmediatamente después, al salir del horno,
se enfrían bruscamente por aire dirigido a la superficie. Conseguimos otro producto
con distintas características, aumentando sus resistencias, tensión, torsión, flexión, etc.,
y además, en caso de fraccionarse, lo hace en pequeñas partículas. Si quisiéramos ob-
tener una luna curvada, al salir del horno se coloca en una prensa con la forma desea-
da construida de madera y forrada de fieltro, igualmente, se enfría la luna con rapidez.
Acabados.
 Desbastado: Las lunas, por una o por las dos caras, se someten a una fricción con are-
na húmeda. Lógicamente pierden su transparencia.
 Pulido: Por medio de rodillos giratorios de fieltro. Si empleásemos un abrasivo sería
muy fino.
 Decorado: Se trata de quitar en parte de la luna su transparencia. Esto se puede reali-
zar por el procedimiento del chorro de arena. También podemos grabar, tallar, etc.
 Espejos: Una de las caras se recubre con una disolución amoniacal de nitrato de plata.
 Fabricación de la fibra de vidrio.
Se suele obtener partiendo de un vidrio de boro-silicato, o sea, sin óxidos alcalinos. Hay
distintos tipos de fibras, como lana de vidrio, vidrio hilado, etc. Se fabrican mediante ai-
re comprimido dirigido a las boquillas por las que sale el vidrio. Antes de arrollarlo en
bovinas, se impregna generalmente con soluciones de resinas cuya misión es aglomerar
los filamentos, dando cohesión al hilo y resistencias a los esfuerzos.
 Vidrios comerciales.
 Vidrios transparentes.
 Vidrio sencillo.
Incoloro. Se fabrica por flotado. De 2 a 4 mm. De espesor.
 Luna incolora (PLANILUX).
Posee caras planas y paralelas. Es transparente sin deformación de las
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imágenes. Se obtiene por flotado y pulido térmico. Tiene un acepta-

ble aislamiento acústico. Espesores hasta 15 mm.
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 Lunas coloreadas.

En la masa llevan una adición de óxidos metálicos. Tienen caras pa-

ralelas y no deforman las imágenes. Reducen en parte las radiaciones
infrarrojas y ultravioletas. Se fabrican por flotado y posterior pulido
térmico. Espesores de 4 a 10 mm. Colores más normales gris, ocre,
bronce.
 Luna incolora con una de sus caras reflectante (COOL-LITE).
Se obtiene mediante una capa de silicio elemental, con poder de re-
flectibilidad por un procedimiento térmico. Su tonalidad es plata por
reflexión y bronce por transmisión. Espesores hasta 10mm.
 Doble acristalamiento aislante (CLIMALIT).
Es un conjunto formado por dos o más lunas separadas por cámaras
de aire deshidratado. Tiene un gran poder aislante térmico y acústico.
Elimina el efecto de pared fría.
La separación entre las lunas se define por un perfil metálico y en el
interior introducimos un producto desecante. Los perfiles llevan un
primer sellado, generalmente de butilo, y finalmente otro segundo se-
llado con silicona o similar, asegurando así la estanqueidad. Si las
dimensiones son grandes las lunas deben ser templadas.
Comercialmente hay dos tipos:
 2 lunas y 1 cámara de aire.
 3 lunas y 2 cámaras de aire.
 Luna o vidrio templado (SECURIT).
Pueden ser incoloros o coloreados. Se someten a un tratamiento de
templado. Todas las muescas, taladros, etc. Se deben realizar ANTES
de templar el vidrio, ya que, si se hicieran posteriormente, se produci-
ría rotura. En caso de rotura se fracciona en pequeños trozos. Espeso-
res entre 4 y 19 mm.
 Vidrio estratificado de seguridad (STADIP).

Está compuesto por dos o más lunas íntimamente unidas con interpo-
sición de láminas plásticas (generalmente butiral de polivinilo). La
adherencia entre la lámina de plástico y el vidrio se obtiene por tra-
tamiento térmico y presión.
En caso de rotura los trozos de vidrio se quedan adheridos a la lámina
de plástico, o sea, el conjunto se mantiene dentro del marco. Propor-
ciona seguridad e impide la entrada a su través. Variando la naturale-
za, número y espesor de sus componentes podemos llegar a propor-
cionar seguridad ante el impacto de balas.
Espesor máximo 61 mm.
 Vidrios translúcidos.
 Vidrio translúcido (LISTRAL).
Se obtiene por colada continua y moldeo por laminación. Los rodillos
de la maquina laminadora llevan grabado el dibujo a reproducir. Es-
pesor máximo 11 mm.
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 Vidrio translúcido armado.

Se obtiene igual que el anterior, por colada continua y moldeo por la-
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minación, y llevan incorporada en su masa una malla metálica de re-

tícula cuadrada que se introduce en el proceso de laminación. Espeso-

res de 6 a 7 mm.
 Vidrio translúcido templado (CLARIT).
Es un vidrio impreso que se somete a un tratamiento de templado. Es-
pesores hasta 11 mm.
 Perfil de vidrio en forma de U (U-GLASS).
Es un vidrio translúcido que se fabrica por laminación y después mol-
deado. Puede ser armado o sin armar. La sección es una U. Es muy
rígido y permite construir paramentos sin perfiles metálicos. Suele
llevar un bastidor perimetral. Generalmente lleva 8 hilos de acero
inoxidable para impedir el desprendimiento de trozos.
Importante en cubiertas y lucernarios.
Longitud máxima 6 metros.
 Vidrio mateado.
Es un vidrio translúcido que se obtiene por laminación y posterior-
mente se trata una de sus caras proyectando polvo de corindón.
Tiene una buena difusión de la luz. Espesores hasta 4 mm.
 Vidrio moldeado.
Es un vidrio translúcido. Las piezas pueden ser macizas o huecas, és-
tas últimas se obtienen prensando en moldes. Se suelen emplear en
paramentos verticales y forjados.
Hay dos tipos:
 Sencillos: Un sólo elemento macizo construido en el
molde. Se emplea en tabiques verticales para superfi-
cies de hasta 6 m2 con una dimensión máxima de 3m.
 Dobles: Lo forman dos elementos soldados entre sí
dando lugar a una sola pieza con cámara de aire. Se
emplea en tabiques verticales para superficies de has-
ta 20 m2 con una dimensión máxima de 5m.
También pueden ser pisables. Sus dimensiones dependen del número
de apoyos de la placa, tipo de moldeado, sobrecarga y dimensión del
hueco a cubrir.
 Fibra de vidrio.
Son distintos cientos de fibras de vidrio fino. Pueden llevar como so-
porte papel, pero también se pueden realizar paneles casi rígidos si se
impregnan con resinas sintéticas.
Se utilizan como aislante térmico y acústico en forma de borra para
inyectar; en forma de coquillas para aislar conducciones; para formar
directamente conducciones de sección cuadrada o rectangular, nor-
malmente para aire acondicionado; o paneles y fieltros que se colocan
directamente sobre falsos techos, forjados.
 Vidrio celular.
Se obtiene por expansión en caliente del vidrio, quedando en el inte-
rior células de aire.
Es muy ligero, gran aislante térmico y acústico, incombustible.
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Se emplea como aislante.

Página

Proceso de fabricación
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Elevadores Control de
En bolsas mecánicos laboratorio
a granel
por tren o
camión
Recepción de
materias primas, Reciclaje –
Elevadores almacenado, agregado de
mecánicos Dosificación y vidrio molido
mezclado
Procesos 1 (materiales) y 2 (fabricación)
Horno: zona de Horno: zona

esfornaje de trabajo, se
Piso de corte
continuo estira el vidrio
automático: hacia arriba
ingreso de
materias primas
Bordes y
colocación
Zona de sobre
Zona de fusión,
afinado, se carros
temperatura de
expulsa el gas y
fusión por
materias
radiación
volátiles
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Factores que influyen en el espesor: temperatura del estirado; tipo de tanque de refrigeración;
velocidad de estirado; nivel de flotación (vidrio float)
Tipos de Vidrios
Vidrio sódico-cálcico: Está formado por sílice, sodio y calcio prin-

cipalmente. La sílice es parte de la materia prima básica, el sodio le
da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad
química. Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad
y el más barato. Por eso la mayor parte del vidrio incoloro y trans-
parente tiene esta composición. Las ventanas de los edificios, des-
de la más grande hasta la más pequeña están hechas con este vi-
drio. Lo único que cambia de una diminuta ventana a un ventanal
de enormes dimensiones es el espesor. Está tan estudiado el grosor
en relación con el tamaño, que hay una clasificación y una regla-
mentación para el tipo de vidrio que se debe usar en cada construc-
ción. En la figura se ilustra el espesor necesario del vidrio, según el
tamaño de la ventana. Por ejemplo, un ventanal de 200 cm de altura tiene que tener entre 75 y
100 mm de espesor.
Los vidrios sódico-cálcicos están permitidos para la fabricación de envases y equipamientos
para cualquier condición de contacto con los alimentos, incluyendo pasteurización y esteriliza-
18
ción industrial.
Vidrio de plomo: En este tipo de vidrio se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo. Es
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igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico, pero mucho más denso, con lo cual tiene
mayor poder de refracción y de dispersión. Se puede trabajar mejor que aquél porque funde a

temperaturas más bajas. Su coeficiente de dilatación calorífica es muy elevado, lo cual quiere
decir que se expande mucho cuando se aumenta la temperatura y por lo tanto no tiene gran re-
sistencia al choque térmico. Cualquier objeto hecho con este vidrio, como ceniceros, floreros
entre otros, son bastante pesados, debidos a la densidad.
Posee excelentes propiedades aislantes, que se aprovechan cuando se emplea en la construcción
de los radares y en el radio. Absorbe considerablemente los rayos ultravioletas y los rayos X, y
por eso se utiliza en forma de láminas para ventanas o escudos protectores.
Vidrio soluble y vidrio sodocálcico: El vidrio de elevado contenido en sodio que puede disol-
verse en agua para formar un líquido viscoso se denomina vidrio soluble y se emplea como
barniz ignífugo en ciertos objetos y como sellador. La mayor parte del vidrio producido presen-
ta una elevada concentración de sodio y calcio en su composición; se conoce como vidrio so-
docálcico y se utiliza para fabricar botellas, cristalerías de mesa, bombillas (focos), vidrios de
ventana y vidrios laminados.
Vidrio de borosilicato: Este vidrio contiene bórax entre sus ingredientes fundamentales, junto
con sílice y álcali. Destaca por su durabilidad y resistencia a los ataques químicos y las altas
temperaturas, por lo que se utiliza mucho en utensilios de cocina, aparatos de laboratorio y
equipos para procesos químicos. Tiene un bajísimo coeficiente de expansión, razón por la cual
se utilizan para hacer el vidrio refractario.
Fabricación de botellas de Vidrio

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas:
Recepción de Materias Primas:
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar
su calidad físico - química, para la producción del vidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos realiza-
dos a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones. Primero se
debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada
material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe
cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La
arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo más bajo posible.
De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se
define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las
especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.
Preparación de las mezclas:
La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:
 Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de
almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
 Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los com-
ponentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.
 Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las
mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición especí-
fica de agua, los componentes son mezclados totalmente.
 Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores
hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.
Fusión de la mezcla y refinación del vidrio:
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El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un reci-
piente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por
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el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para pro-
ducir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces

cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vi-
drio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio
que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por lo
regeneradores (1300ºC).
El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las mate-
rias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se descom-
ponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión se
vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor
de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la temperatura
estos últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las ―semillas‖ (gran
número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias primas);
este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la
mezcla de materias primas esté completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se in-
tenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las
máquinas formadoras por medio de los canales.
Acondicionamiento del vidrio:
El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las má-
quinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio
gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se ob-
tenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta tempera-
tura para fabricar una botella determinada.
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio
que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la gota.
La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes desde
el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección del canal an-
tes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en
la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del
proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y,
por lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en
cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así
como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es ne-
cesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la
forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la má-
quina y la velocidad de fabricación de la máquina.
Formación del envase:
Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el peso
correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias compuesto por: un
tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente
el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la
gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.
Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que con-
siste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota resbala hacia
cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa máqui-
20
nas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin afectar el funciona-
miento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la actualidad
Página
máquinas de 6, 8, 10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota sencilla) o

dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos: Soplo y So-
plo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).
Para formar una botella se necesita de la moldura; que ge-
neralmente está hecha de fundición o en aleaciones metáli-
cas especiales (el valor de cada molde está alrededor de los
cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la agu-
ja y la boquillera para formar el terminado; el premolde, la
tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la
botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la
botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella del lado
del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada
hacia el transportador, mediante los barredores, el cual
finalmente la llevará al archa de recocido.
Proceso soplo y soplo:
Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire comprimido para empu-
jar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial); Después con aire comprimido se sopla el
vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el pre-
molde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente con
aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde (5
Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el transportador
de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de recocido.
Proceso prensa y soplo:
El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha (proceso
tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB).
El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza para el
mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen funcionar de mane-
ra diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza el contrasoplo es efec-
tuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar el palezón; las
demás etapas son similares.
La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la tapa
baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar todos los
vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho
baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es transferido al molde (3). El pa-
lezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado del molde. A continuación, se apli-
ca aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica
vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la
circulación del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas tras-
ladan el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el transpor-
tador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el proceso de remo-
ción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la estabilidad de su for-
ma.
Recocido del envase:

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de es-
21
fuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar esas
tensiones.
Página
En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC, duran-
te unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo

como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nue-
vos esfuerzos en la botella.
Inspección del envase formado:
Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona de
revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas
capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea
de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas,
arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros,
garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.
Empaque:
En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio de
diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas plásti-
cas (que hacen en la misma planta).
Almacenamiento y despacho:
Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de almacenamiento,
en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo.
Tratamientos superficiales
Razones para utilizar los Tratamientos Superficiales
El vidrio es el único material que se puede moldear para producir envases higiénicos y transpa-
rentes, ideales para el empaque de productos alimenticios para el consumo humano. Sin embar-
go una de sus mayores desventajas es la de romperse fácilmente (su fragilidad).
Aunque no es muy conocido, muy pocos materiales se aproximan a la resistencia que alcanza el
vidrio prístino (que tiene la gran pureza de su estado original). Una fibra de vidrio prístino re-
siste una concentración de esfuerzos cercana a un millón de psi, cifra que está muy por encima
de la resistencia de muchos materiales. Pero durante el proceso de formación de la botella, esta
altísima resistencia se pierde fácil y rápidamente.
La pérdida de resistencia puede ser ocasionada por un inadecuado diseño, por la manera en que
se fabrica la botella, por un mal recocido, etc., pero las mayores pérdidas de resistencia son
causadas por la formación de microgrietas y/o rayaduras en la superficie del vidrio cuando las
botellas recién producidas se tocan entre sí o cuando hacen contacto con alguna parte metálica.
Estos daños superficiales producen una drástica reducción en la resistencia del envase de vi-
drio.
Para reducir esas pérdidas de resistencia, hace muchos años se producían botellas con paredes
mucho más gruesas y por lo tanto más pesadas.
Con la aparición de otros materiales para empaque (cartón, metales y principalmente plásticos),
se hizo importante que la botella fuera más liviana pero que se mantuviera la resistencia de las
antiguas botellas. Como una retribución a este cambio, se consiguen algunos ahorros en proce-
so de fusión del vidrio y aumentos en la velocidad de producción de las botellas. De esta mane-
ra se hizo necesario desarrollar algún tipo de proceso para mejorar, los Tratamientos Superfi-
ciales.
Tratamiento en caliente
En el caso del Tratamiento Superficial en Caliente, la botella es recubierta con óxido de estaño,
el cual desempeña dos funciones, ambas con miras a conservar la resistencia:
22
Además se consigue el aumento de cerca del 20% en la presión interna, es decir, que una bote-
lla liviana con recubrimiento tendrá una resistencia equivalente a la de una botella pesada.
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Tipos de Tratamientos Superficiales en Caliente

Se emplean diferentes tipos de recubrimientos en caliente como cloruro de estaño anhidro (Sn
Cl4), cloruro de estaño pentahídrico (Sn Cl4 5H2O) y el OZ 120, un producto orgánico de esta-
ño. Todos llegan en forma de vapor a una cabina por donde se hacen pasar las botellas en si
camino desde la máquina hacia el archa, en donde se atomiza.
Tratamiento en frio
Papel de un tratamiento en frío
Estos materiales son vaporizados sobre las botellas, a la salida del archa, con el objetivo princi-
pal de mejorar su manejo en las líneas de empaque de las fábricas de botellas y, más importante
aún, en las líneas de llenado de los clientes, debido a que las botellas sin tratamiento se "aga-
rran‖ unas a otras, formándose ―trancones‖ en las líneas de llenado. Además sin adecuado re-
cubrimiento en frío el recubrimiento en caliente se cae fácilmente. Los tratamientos superficia-
les en frío suministran mayor lubricidad y duración cuando se aplican sobre un recubrimiento
en caliente de alta calidad.
Se debe tener en cuenta que:
caliente
Tipos de Tratamiento en Frío

Puesto que existe una gran cantidad de botellas para diferentes clientes y usos, también se han
desarrollado una gran variedad de materiales para hacer tratamientos en frío, según las necesi-
dades de recubrimiento requeridos pero tratando siempre de cumplir las exigencias de cada
cliente.
Se pueden mencionar, entre otros, el Carbowax, el ácido oleico, el R - 200 y el RP - 40 y el RP
- 40 LT.
El ácido oleico es de procedencia orgánica, aceitoso y de color amarillento a temperatura am-
biente, cuando se calienta sus vapores se conducen a una flauta situada debajo de la malla del
archa, en lugar tal que las botellas no hayan pasado por debajo de los ventiladores de enfria-
miento rápido, pues se necesita que las botellas se encuentren un poco por encima de los 100ºC.
Así, los valores se condensan sobre la superficie del envase produciéndose el recubrimiento.
Con el ácido oleico se consigue una menor lubricación que con otros materiales siendo muy
difícil de controlar el espesor de la capa.
Fabricación del Vidrio soplado

Fabricación artesanal de recipientes de vidrio soplado. A la izquierda se aprecia una silla con
un soporte para la caña de soplar. Conseguida la forma en bruto, se pellizca el material con
unas pinzas para dar la forma final al vidrio fundido.
Roger A. Clark, Jr./Photo Reseachers, Inc.
Mezcla y fusión
Después de una cuidadosa medida y preparación, las materias primas se mezclan y se someten
a una fusión inicial antes de aplicarles todo el calor necesario para la vitrificación. En el pasa-
do, la fusión se efectuaba en recipientes de arcilla (barro) que se calentaban en hornos alimen-
tados con madera o carbón. Todavía hoy se utilizan recipientes de arcilla refractaria, que con-
tienen entre 0,5 y 1,5 toneladas de vidrio, cuando se necesitan cantidades relativamente peque-
ñas de vidrio para trabajarlo a mano. En las industrias modernas, la mayor parte del vidrio se
funde en grandes calderos, introducidos por primera vez en 1872. Estos calderos pueden conte-
23
ner más de 1.000 toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil o electricidad. Las materias
primas se introducen de forma continua por una abertura situada en un extremo del caldero y el
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vidrio fundido, afinado y templado, sale por el otro extremo. En unos grandes crisoles o cáma-

ras de retención, el vidrio fundido se lleva a la temperatura a la que puede ser trabajado y, a
continuación, la masa vítrea se transfiere a las máquinas de moldeo.
Moldeado
Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el soplado, el prensa-
do, el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos, pero han sufrido modificacio-
nes para poder producir vidrio con fines industriales. Por ejemplo, se han desarrollado procesos
de colado por centrifugado en los que el vidrio se fuerza contra las paredes de un molde que
gira rápidamente, lo que permite obtener formas precisas de poco peso, como tubos de televi-
sión. También se han desarrollado máquinas automáticas para soplar el vidrio.
Vidrio tensionado
Es posible añadir tensiones de modo artificial para dar resistencia a un artículo de vidrio. Como
el vidrio se rompe como resultado de esfuerzos de tracción que se originan con un mínimo ara-
ñazo de la superficie, la compresión de ésta aumenta el esfuerzo de tracción que puede soportar
el vidrio antes de que se produzca la ruptura. Un método llamado temple térmico comprime la
superficie calentando el vidrio casi hasta el punto de reblandecimiento y enfriándolo rápida-
mente con un chorro de aire o por inmersión en un líquido. La superficie se endurece de inme-
diato, y la posterior contracción del interior del vidrio, que se enfría con más lentitud, tira de
ella y la comprime. Con este método pueden obtenerse compresiones de superficie de hasta
24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio. También se han desarrollado métodos químicos de
reforzamiento en los que se altera la composición o la estructura de la superficie del vidrio me-
diante intercambio iónico. Este método permite alcanzar una resistencia superior a los 70.000
N/cm2. Véase también Recocido.
Tipos de vidrio comercial

La amplia gama de aplicaciones del vidrio ha hecho que se desarrollen numerosos tipos distin-
tos:
 Vidrio de ventana: El vidrio de ventana, que ya se empleaba en el siglo I d.C., se fa-
bricaba utilizando moldes o soplando cilindros huecos que se cortaban y aplastaban para
formar láminas. En el proceso de corona, técnica posterior, se soplaba un trozo de vidrio
dándole forma de globo aplastado o corona. La varilla se fijaba al lado plano y se retira-
ba el tubo de soplado. La corona volvía a calentarse y se hacía girar con la varilla; el
agujero dejado por el tubo se hacía más grande y el disco acababa formando una gran
lámina circular. La varilla se partía, lo que dejaba una marca. En la actualidad, casi todo
el vidrio de ventana se fabrica de forma mecánica estirándolo desde una piscina de vi-
drio fundido. En el proceso de Foucault, la lámina de vidrio se estira a través de un blo-
que refractario ranurado sumergido en la superficie de la piscina de este material y se
lleva a un horno vertical de recocido, de donde sale para ser cortado en hojas.
 Vidrio de placa: El vidrio de ventana normal producido por estiramiento no tiene un
espesor uniforme, debido a la naturaleza del proceso de fabricación. Las variaciones de
espesor distorsionan la imagen de los objetos vistos a través de una hoja de ese vidrio.
El método tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio laminado bruñi-
do y pulimentado, conocido como vidrio de placa. Éste se produjo por primera vez en
Saint Gobain (Francia) en 1668, vertiendo vidrio en una mesa de hierro y aplanándolo
con un rodillo. Después del recocido, la lámina se bruñía y pulimentaba por ambos la-
dos. Hoy, el vidrio de placa se fabrica pasando el material vítreo de forma continua en-
24
tre dobles rodillos situados en el extremo de un crisol que contiene el material fundido.
Después de recocer la lámina en bruto, ambas caras son acabadas de forma continua y
Página
simultánea. En la actualidad, el bruñido y el pulimentado están siendo sustituidos por el

proceso de vidrio flotante, más barato. En este proceso se forman superficies planas en

ambas caras haciendo flotar una capa continua de vidrio sobre un baño de estaño fundi-
do. La temperatura es tan alta que las imperfecciones superficiales se eliminan por el
flujo del vidrio. La temperatura se hace descender poco a poco a medida que el material
avanza por el baño de estaño y, al llegar al extremo, el vidrio pasa por un largo horno de
recocido. En arquitectura se emplea vidrio laminado sin pulir, a menudo con superficies
figurativas producidas por dibujos grabados en los rodillos. El vidrio de rejilla, que se
fabrica introduciendo tela metálica en el vidrio fundido antes de pasar por los rodillos,
no se astilla al recibir un golpe. El vidrio de seguridad, como el utilizado en los parabri-
sas de los automóviles o en las gafas de seguridad, se obtiene tras la colocación de una
lámina de plástico transparente (polivinilbutiral) entre dos láminas finas de vidrio de
placa. El plástico se adhiere al vidrio y mantiene fijas las esquirlas incluso después de
un fuerte impacto.
 Botellas y recipientes: Las botellas, tarros y otros recipientes de vidrio se fabrican me-
diante un proceso automático que combina el prensado (para formar el extremo abierto)
y el soplado (para formar el cuerpo hueco del recipiente). En una máquina típica para
soplar botellas, se deja caer vidrio fundido en un molde estrecho invertido y se presiona
con un chorro de aire hacia el extremo inferior del molde, que corresponde al cuello de
la botella terminada. Después, un desviador desciende sobre la parte superior del molde,
y un chorro de aire que viene desde abajo y pasa por el cuello da la primera forma a la
botella. Esta botella a medio formar se sujeta por el cuello, se invierte y se pasa a un se-
gundo molde de acabado, en la que otro chorro de aire le da sus dimensiones finales. En
otro tipo de máquina que se utiliza para recipientes de boca ancha, se prensa el vidrio en
un molde con un pistón antes de soplarlo en un molde de acabado. Los tarros de poco
fondo, como los empleados para cosméticos, son prensados sin más.
 Vidrio óptico: La mayoría de las lentes que se utilizan en gafas (anteojos), microsco-
pios, telescopios, cámaras y otros instrumentos ópticos se fabrican con vidrio óptico.
Éste se diferencia de los demás vidrios por su forma de desviar (refractar) la luz. La fa-
bricación de vidrio óptico es un proceso delicado y exigente. Las materias primas deben
tener una gran pureza, y hay que tener mucho cuidado para que no se introduzcan im-
perfecciones en el proceso de fabricación. Pequeñas burbujas de aire o inclusiones de
materia no vitrificada pueden provocar distorsiones en la superficie de la lente. Las lla-
madas cuerdas, estrías causadas por la falta de homogeneidad química del vidrio, tam-
bién pueden causar distorsiones importantes, y las tensiones en el vidrio debidas a un
recocido imperfecto afectan también a las cualidades ópticas. En la antigüedad, el vidrio
óptico se fundía en crisoles durante periodos prolongados, removiéndolo constantemen-
te con una varilla refractaria. Después de un largo recocido, se partía en varios fragmen-
tos; los mejores volvían a ser triturados, recalentados y prensados con la forma deseada.
En los últimos años se ha adoptado un método para la fabricación continua de vidrio en
tanques revestidos de platino, con agitadores en las cámaras cilíndricas de los extremos
(llamadas homogeneizadores). Este proceso produce cantidades mayores de vidrio ópti-
co, con menor coste y mayor calidad que el método anterior. Para las lentes sencillas se
usa cada vez más el plástico en lugar del vidrio. Aunque no es tan duradero ni resistente
al rayado como el vidrio, es fuerte y ligero y puede absorber tintes.
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 Vidrio fotosensible: En el vidrio fotosensible, los iones de oro o plata del material res-
ponden a la acción de la luz, de forma similar a lo que ocurre en una película fotográfi-
Página
ca. Este vidrio se utiliza en procesos de impresión y reproducción, y su tratamiento tér-

mico tras la exposición a la luz produce cambios permanentes. El vidrio fotocromático

se oscurece al ser expuesto a la luz tras lo cual recupera su claridad original. Este com-
portamiento se debe a la acción de la luz sobre cristales diminutos de cloruro de plata o
bromuro de plata distribuidos por todo el vidrio. Es muy utilizado en lentes de gafas o
anteojos y en electrónica.
 Vitrocerámica: En los vidrios que contienen determinados metales se produce una cris-
talización localizada al ser expuestos a radiación ultravioleta. Si se calientan a tempera-
turas elevadas, estos vidrios se convierten en vitrocerámica, que tiene una resistencia
mecánica y unas propiedades de aislamiento eléctrico superiores a las del vidrio ordina-
rio. Este tipo de cerámica se utiliza en la actualidad en utensilios de cocina, conos fron-
tales de cohetes o ladrillos termorresistentes para recubrir naves espaciales. Otros vi-
drios que contienen metales o aleaciones pueden magnetizarse, son resistentes y flexi-
bles y resultan muy útiles para transformadores eléctricos de alta eficiencia.
 Fibra de vidrio: Es posible producir fibras de vidrio —que pueden tejerse como las fi-
bras textiles— estirando vidrio fundido hasta diámetros inferiores a una centésima de
milímetro. Se pueden producir tanto hilos multifilamento largos y continuos como fi-
bras cortas de 25 o 30 centímetros de largo. Una vez tejida para formar telas, la fibra de
vidrio resulta ser un excelente material para cortinas y tapicería debido a su estabilidad
química, solidez y resistencia al fuego y al agua. Los tejidos de fibra de vidrio, sola o en
combinación con resinas, constituyen un aislamiento eléctrico excelente. Impregnando
fibras de vidrio con plásticos se forma un tipo compuesto que combina la solidez y es-
tabilidad química del vidrio con la resistencia al impacto del plástico. Otras fibras de
vidrio muy útiles son las empleadas para transmitir señales ópticas en comunicaciones
informáticas y telefónicas mediante la nueva tecnología de la fibra óptica, en rápido
crecimiento.
 Otros tipos de vidrio: Los paveses de vidrio son bloques de construcción huecos, con
nervios o dibujos en los lados, que se pueden unir con argamasa y utilizarse en paredes
exteriores o tabiques internos. La espuma de vidrio, empleada en flotadores o como ais-
lante, se fabrica añadiendo un agente espumante al vidrio triturado y calentando la mez-
cla hasta el punto de reblandecimiento. El agente espumante libera un gas que produce
una multitud de pequeñas burbujas dentro del vidrio. En la década de 1950 se desarro-
llaron fibras ópticas que han encontrado muchas aplicaciones en la ciencia, la medicina
y la industria. Si se colocan de forma paralela fibras de vidrio de alto índice de refrac-
ción, separadas por capas delgadas de vidrio de bajo índice de refracción, es posible
transmitir imágenes a través de las fibras. Los fibroscopios, que contienen muchos ha-
ces flexibles de estas fibras, pueden transmitir imágenes a través de ángulos muy cerra-
dos, lo que facilita la inspección de zonas que suelen ser inaccesibles. Las aplicaciones
de la fibra óptica rígida, como lupas, reductores y pantallas también mejoran la visión.
Empleadas en combinación con láseres, las fibras ópticas son hoy cruciales para la tele-
fonía de larga distancia y la comunicación entre ordenadores (computadoras). El vidrio
láser es vidrio dopado con un pequeño porcentaje de óxido de neodimio, y es capaz de
emitir luz láser si se monta en un dispositivo adecuado y se ‗bombea‘ con luz ordinaria.
Está considerado como una buena fuente láser por la relativa facilidad con que pueden
obtenerse pedazos grandes y homogéneos de este vidrio. Los vidrios dobles son dos lá-
minas de vidrio de placa o de ventana selladas por los extremos, con un espacio de aire
entre ambas. Para su construcción pueden usarse varios tipos de selladores y materiales
26
de separación. Empleados en ventanas, proporcionan un excelente aislamiento térmico y

no se empañan aunque haya humedad. En la década de 1980 se desarrolló en la Univer-
Página
sidad de Florida (Estados Unidos) un método para fabricar grandes estructuras de vidrio
sin utilizar altas temperaturas. La técnica, denominada de sol-gel, consiste en mezclar

agua con un producto químico como el tetrametoxisilano para fabricar un polímero de

óxido de silicio; un aditivo químico reduce la velocidad del proceso de condensación y
permite que el polímero se constituya uniformemente. Este método podría resultar útil
para fabricar formas grandes y complejas con propiedades específicas.
El Vidrio y la Construcción
Introducción
Los pabellones de Bruno Taut y de Walter Gropius en la exposición del Werkbund1 en Colo-
nia, (Alemania 1914) son quizá las realizaciones que dieron cuerpo a los postulados de Scheer-
bart, publicados en el mismo año bajo el título ‗La Arquitectura de Cristal‘.2 Esto configuró las
bases de lo que sería un nuevo lenguaje en la arquitectura contemporánea, donde el vidrio juega
un papel muy importante.
Cuando hablamos de la arquitectura contemporánea estamos conscientes que no surgió de un
día para otro y su proceso evolutivo perdura constantemente. En ocasiones la arquitectura se
transforma lo suficiente como para que hablemos de un estilo. ¿Cuál es la causa de estas trans-
formaciones? La creatividad de las individualidades, el cambio de condiciones socioeconómi-
cas, el desarrollo tecnológico o la introducción de nuevos materiales de construcción. Segura-
mente todos estos factores influyen, aunque de manera distinta y no en la misma proporción.
Durante el último siglo, debido al avance tecnológico de los métodos de fabricación del vidrio,
ha venido dándose una baja significativa de los costos de producción y por lo tanto en los pre-
cios de comercialización. Su precio ha bajado en proporción inversa al crecimiento de la super-
ficie promedio de las placas de vidrios utilizadas en la construcción. Más aun creció la propor-
ción vano-macizo a favor del primero, es decir, la superficie total de ventanas respecto a la su-
perficie de muro.
Cada vez somos más conscientes de que la palabra vidrio, es un término genérico ya que en
realidad existe un gran número de variedades y tipos, que obligan a tener conocimientos para su
uso en tres aspectos fundamentales: selección del material, diseño y detalles constructivos. Los
arquitectos utilizan al vidrio como material que proporciona muchas posibilidades de expresión
plástica, y de soluciones funcionales ya sea respecto a la iluminación natural o aspectos de per-
cepción y comunicación visual, sin embargo los inversionistas exigen su uso por otras razones;
una es el estatus de construcción moderna, la otra se fundamenta en los beneficios económicos
a partir del uso del material, es un material durable, universal, relativamente de bajo costo y de
bajo mantenimiento. Fueron los empresarios quienes idearon los sistemas de división de gran-
des superficies con paneles de vidrio, se obtiene control visual de los empleados, se eleva la
eficiencia. Se conservan los valores de espacios amplios corrigiendo los problemas acústicos.
Se introduce a los interiores el paisaje exterior o al revés, como sucede en las tiendas, se sale
hacia el exterior con los productos. Es por ello que podemos hablar de la influencia del vidrio
en los fenómenos visuales de la arquitectura.
Influencia del vidrio en los fenómenos visuales de la arquitectura
El uso del vidrio plantea toda una serie de fenómenos visuales en la arquitectura, todos ellos
relacionados con el vínculo que existe entre la luz y las características del material. El vidrio
por lo general es invisible, vemos solo su contorno, la forma del vano, la luz pasa a través de él.
En ocasiones realmente vemos el vidrio, eso sucede cuando no hay una transparencia total.
Puede ser mínima la reducción de transparencia y sin embargo eso hace que percibamos el vi-
drio en sí, casi siempre veremos lo que se encuentra detrás del vidrio como una imagen más
27
clara. La calidad de las placas de vidrio transparente y el pulido del mismo convierte en reali-
dad la invisibilidad del material, sin embargo, sabemos que existe y lo podemos ubicar con
Página
precisión, surge así el fenómeno percepción de cerramiento del vano.

Al utilizar el vidrio en la arquitectura los diseñadores pueden en forma consciente aprovechar

los principios de este fenómeno y de esta manera lograr una mejor solución de la composición
arquitectónica ya sea en los exteriores o en los interiores.
En la oscuridad los cristales son invisibles desde la parte interior debido a la ausencia de refle-
jo. Sin embargo, debido a la sensación de cerramiento del vano se puede ubicar físicamente,
pero en términos arquitectónicos requerimos de un elemento adicional hacia el interior; corti-
nas, persianas, etc., que permitan delimitar el espacio interior del espacio indefinido, oscuro.
Inspira esto sensaciones de privacidad y seguridad.
También el fenómeno inverso a la sensación de cerramiento del vano puede ser aprovechado en
los procesos de diseño. Se usa con frecuencia en las vitrinas exteriores de edificaciones comer-
ciales donde el pulido, una ligera concavidad o inclinación hacia el interior impide el reflejo del
exterior. Esto provocará la ilusión óptica de ausencia del vidrio, fenómeno que en algunas oca-
siones es favorable y en otras, motivo de accidentes, por lo tanto el diseño en este tipo de barre-
ras jugará un papel importante.
Indudablemente la propiedad de reflejar la luz y la tonalidad verdosa son quizá las característi-
cas visuales más importantes del vidrio común. Los reflejos producen visiones cambiantes a lo
largo del día o en función de las condiciones particulares de luz en determinado momento, in-
clusive pueden resultar contraproducentes, perdiendo la anhelada transparencia, es decir, en el
ir y venir entre los exteriores e interiores. Un efecto visual no deseado es la apariencia verdosa
del vidrio que se hace más evidente con el incremento del espesor o al verlo de canto.
La posibilidad de utilizar placas pulidas, curvadas, reflectantes o de color enriquece notable-
mente la posibilidad de que surjan efectos visuales en los elementos arquitectónicos de vidrio,
por eso la insistencia en que los diseñadores sean conscientes de ellos y prevean los mismos
durante el proceso de diseño. Así el problema de un acristalamiento, de grandes dimensiones o
de una simple ventana, debe contemplar el fenómeno de los efectos visuales, los elementos de
composición serán el tipo y forma del vidrio, la ubicación de las fuentes de luz, natural y artifi-
cial, como también los elementos que lo acompañan; los perfiles, las cortinas, las persianas, los
elementos fijos de control solar, etc. Todo ello en su conjunto influirá notablemente en la per-
cepción visual de la obra.
Influencia del vidrio en las condiciones del confort en los interiores
El concepto de invernadero y las realizaciones del siglo XIX de Paxton y Turner, donde el con-
trol climático era algo fundamental para la conservación y crecimiento de las plantas, dio ori-
gen a la idea de que utilizando superficies acristaladas se pueden concebir espacios donde las
condiciones de clima, iluminación y en general lo que concebimos como confort físico y psico-
lógico son controlables. El material permitía pensar en la creación y aislamiento de ambientes
naturales artificialmente construidos. Este pensamiento encuentra su expresión más desarrolla-
da en el proyecto de Biosfera 2, donde una estructura de vidrio y metal cubre un área de 1.3
hectáreas.
Sin embargo, cuando hablamos de confort y del material debemos considerar aspectos como:
orden, diversidad, amplitud, seguridad, temperatura, humedad, iluminación, higiene y condi-
ciones acústicas.
El orden no se debe entender como sinónimo de monotonía, y la diversidad como su antónimo.
La sensación de orden puede surgir a partir de la racionalidad funcional y a cada función le
corresponde una característica del acristalamiento y del vidrio a utilizar. De esta manera se
puede obtener diversidad sin afectar el orden.
28
La sensación de amplitud impacta notablemente el concepto de confort espacial. Algunos re-

cursos para lograr la sensación de amplitud vinculados al uso del vidrio en la arquitectura son:
Página
la utilización de vidrio transparente en vanos, de espejos en interiores, de cancelería de vidrio

en espacios de oficinas o que requieren subdivisiones, introducir el máximo de luminosidad en

el espacio de referencia, el uso de ventanas o acristalamientos psicológicos en espacios que por

su naturaleza no utilizan la iluminación natural.
Actualmente, la utilización del vidrio en sus diferentes modalidades ha crecido ampliamente y
tiene una importante influencia en la arquitectura, su papel monopólico como superficie traslú-
cida, transparente y aislante ha sido total. Sin embargo, ya desde los inicios de la arquitectura
moderna afloraron los problemas técnicos en el uso de las superficies vidriadas de grandes di-
mensiones. La radiación solar con el exceso de luz y las ganancias térmicas que la acompañan,
así como la falta de aislamiento térmico son los principales inconvenientes de este material. El
primero de los fenómenos mencionados se relaciona con el llamado efecto invernadero al atra-
vesar los infrarrojos solares el vidrio, calentando los elementos o materiales sobre los que inci-
de, que a su vez irradian infrarrojos de mayor longitud de onda para los cuales el vidrio se con-
vierte en una barrera, quedando atrapados en el interior de la construcción. Este fenómeno es
aprovechable como recurso energético cuando se requiere calentar, sin embargo, exceso resulta
contraproducente cuando las condiciones de los interiores no lo demandan.
Las bajas temperaturas de los periodos invernales evidenciaron uno de los principales proble-
mas técnicos del vidrio, que es la falta de aislamiento térmico. La sensación de pared fría, pér-
didas de calor y la condensación en su superficie son consecuencia de esta característica. Estas
pérdidas de calor se producen a través de tres procesos: convección, conducción y radiación. El
llamado Muro Neutralizante propuesto por Le Corbusier (La Ciudad del Refugio, 1930) y que
consistía en una doble capa de vidrio que contenía un espacio al que se le inyectaba aire calien-
te o frío según fuera el caso, con la intención de controlar las condiciones térmicas del interior,
evidenció las limitaciones y los problemas a resolver.
La seguridad como concepto en el vidrio ha evolucionado a partir de la industria automotriz,
donde surgen los vidrios laminados. El cristal laminado arquitectónico ofrece importantes posi-
bilidades de uso en sistemas de envidriado inclinado, plafones, tragaluces o en aparadores de
comercios que exhiban artículos valiosos. Los cristales laminados están hechos bajo un proceso
de calor y atmósfera controlados en donde se unen dos vidrios con una capa de polivinyl butiral
entre ellos.
El concepto de higiene está asociado a la luminosidad, la temperatura y las posibilidades de
ventilación (recambio de aire) de los espacios. La arquitectura moderna, desde principios de
siglo XX, anunciaba en sus postulados la importancia de construir espacios sanos o que estu-
vieran protegidos contra agentes nocivos o dañinos. Esto se vincula también con los nuevos
materiales: acero, concreto y vidrio. La posibilidad de crecer las dimensiones de los vanos, el
surgimiento de la ventana horizontal, o de fachadas completamente acristaladas permite mayor
luminosidad, incidencia de los rayos solares y la posibilidad de tener sistemas de ventilación
más eficientes a través del uso de ventanas y ventilas, por lo tanto se suponen espacios más
sanos.
Si bien durante mucho tiempo el problema de aislamiento acústico de las edificaciones se limi-
taba a construcciones industriales o edificios con funciones muy específicas, hoy en día el in-
cremento del ruido en el medio urbano afecta cada vez más a sus habitantes. Al igual que la
contaminación del aire y del agua, la contaminación por ruido se incrementa con la densidad de
población. En nuestras áreas urbanas, es un serio problema que afecta nuestra calidad de vida,
nos quita el sueño e interfiere con la comunicación. Con el enorme aumento en el uso del trans-
porte y vehículos automotores, el empleo de equipos y maquinarias, el ruido se ha convertido
en un inevitable compañero de nuestra vida y una seria amenaza a nuestra salud.
29
El vidrio a pesar de su densidad no es el mejor aislante para obtener niveles de confort acústico,
además entra en conflicto con el aislamiento térmico cuando se usa doble capa con cámara de
Página
aire intermedia. La tendencia para resolver este problema es usar vidrios laminares de distintos
espesores.

Como podemos ver existe una amplia gama de problemas a resolver en las características físi-
cas del vidrio. Esto con el objeto de afrontar todas las necesidades funcionales mencionadas y
probablemente también las no mencionadas. Es así que la tecnología en la producción de vidrio
para la construcción ha diversificado su producto ofreciendo vidrios en una amplia gama de
soluciones: variar la composición química del vidrio, colocar capas funcionales, realizar trata-
mientos superficiales, agregar elementos entre capas, incluir sistemas pasivos o activos de con-
trol solar y térmico o combinar varios de éstos. Todos ellos con usos y funciones muy específi-
cas, entre las cuales están los vidrios: de comportamiento óptico modificado, de control solar,
aislantes térmicos y acústicos, de baja emisividad, de borosilicato, curvados, de seguridad, de-
corativos, dicróicos, esmaltados, extraclaros, laminares, resistentes al fuego, tintados,etc.
Tipos de vidrio:
 Vidrio Plano transparente: elaborado con arena de sílice (es la que le da su carácter
vítreo) y óxido férrico, también tiene Carbonato de soda (óxido de sodio), Dolomita
(óxido de calcio y magnesio), Calcita (óxido de calcio), Feldespato (sílice, óxido de
aluminio, potasio y sodio) y Sulfato de sodio. Es el más usado, aunque no el más reco-
mendable.
 Doble o triple Vidriado: se colocan 2 o 3 vidrios en la hoja de la abertura, deben estar
sellados herméticamente y pueden entre ellos tener aire o un gas especial (recomenda-
do). Los vidrios usualmente son incoloros y transparentes, pero el que da al exterior
puede tener algún tratamiento diferente (por ejemplo antireflex). Se usan mayormente
en climas fríos, pues reducen la pérdida de calorías y son antiempañantes, pero también
son aptos para climas cálidos, como el nuestro, ya que evitan el ingreso del calor, cosa
que no ocurre con el vidrio simple.
 Vidrio Control solar, absorbentes (ingreso) o reflectantes (reflejado): aptos espe-

cialmente para climas cálidos. Si bien ambos actúan controlando los rayos solares y evi-
tando el ingreso del calor, debido a los tratamientos de la cara exterior, los absorbentes
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lo hacen por absorción de los rayos solares y los reflejantes por repelerlos.
 Vidrios de seguridad: son muy resistentes a los agentes atmosféricos. En el proceso de
Página
fabricación, pueden fácilmente cortarse, esmerilarse o pulirse en muchas formas, pero

una vez frio, si se rompe lo hace en trozos peligrosos.

 Vidrios Templados: después del primer tratamiento, la hoja es calentada nuevamente

volver a enfriarla bruscamente con chorros de aire, así adquiere mayor: flexión, resis-
tencia al impacto y resistencia al choque térmico. Una vez en este estado ya no pueden
ser cortados. En caso de rotura por mal uso el vidrio se desintegraría en múltiples peda-
zos evitando daños a los materiales y/o personas que lo rodean.
 Vidrios lamiados Butiral: es laminado con una lámina de Polivinyl Butyral (Pvb) en el
medio de dos planchas de vidrio, a través de presión y temperatura en un autoclave. Así
confeccionado, si se rompe, el vidrio queda adherido a la lámina, por lo que es seguro
para las personas. Se fabrican opacos, incoloros y con colores variados. Se cortan con
discos diamantados.
 Vidrios Antibala: son de seguridad, no desprenden fragmentos. Se fabrican alternando

varias capas de vidrio con láminas, lo que le da la característica de viscoso y elástico. Se
usa como seguridad contra robos, en edificios cerca del piso, en industrias, transporte,
negocios, canchas de pelota paleta, padle, hospitales, etc.
 Vidrio Armado: es laminado con una malla de acero en el medio de dos planchas de
vidrio. Se usa en tabiques divisorios, salidas de emergencia, etc. Si se rompe el vidrio
queda adherido a la malla.
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 Vidrio para la industria automotriz: debe ser incoloro y de visión impecable (parabri-
sas), no se fabrica en el país.
Página

Conceptos:
Aislante: aire deshumectado en reposo
Antiempañado: el aire interior se adapta al del exterior y NO HAY EMPAÑADO
Humedad: tienen un elemento deshumectante (aire Interior) (silica, gel)
Aislación acústica
Los niveles de sonido aceptables son:
Habitación Decibeles (Db)

Dormitorio 30
Oficina 50
Biblioteca 35
El vidrio simple no posee casi aislación acústica, por ello si es necesario aislar acústicamente
alguna habitación, se deberá recurrir a los vidrios dobles o a colocar un perímetro con fibras
fonoabsorbentes (opción muy costosa).
Envolvente de Laminados
edificios
Fantasía
Apoyo en la
Esmaltados
decoración
Tipos de vidrio en la construcción
Usos del vidrio
Fileteados
Mamparas
Sopleteados
Tabiques Opacados al
ácido
divisorios
Grabados
Murales Incoloros
Coloreados
Muebles
Con tratamiento
superficial
Sopleteados a la
Aberturas arena
Amolados
Ladrillos, baldosas
y tejas Laminados
Patologías
A- Abrasión
B- Cuerda(línea o raya)
C- Partículas extrañas
D- Burbujas interiores y exteriores abiertas
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E- Piedra(inclusión cristalina)
F- Picado
Página
G- Peine(grupo de líneas)

El Vidrio y el Medioambiente
 Arquitectura Solar
Vivimos en una provincia donde la consideración solar se torna importantísima en un proyecto.
Durante el diseño de la obra se deben considerar 7 elementos básicos:
1-orientacion (hacia el ecuador radiación óptima)

2-cerramientos de alta inercia térmica (muros gruesos)
3-Aislacion (muros, pisos, techos)
4-Muro colector y acumulador del calor
5-Forma del edificio (techo, fuente de aire caliente)
6-Circulacion de aire a- natural, dirigido y controlado
b- Buena recirculación
c- ventiladores
7-agua caliente solar
Con respecto a las aberturas y especialmente a las ventanas o puertas ventanas, se debe preferir
el doble vidriado y además:
- Si dan al oeste, se debe evitar a toda costa el ingreso de sol a través del vidrio, ya sea
con protecciones fijas o móviles, además se deben diseñar aberturas no muy grandes.
- Si dan al norte, se debe diseñar para que en invierno dejen entrar los rayos solares, pero
no lo hagan en verano.
- Si dan al sur, sus medidas deberán ser mínimas.
 El proceso de reciclaje del vidrio

Envases Reutilizables y de Un Solo Uso
La utilización de envases reutilizables o de un solo uso, es una estricta decisión de mercado. El
envase de vidrio, dando muestras de una extraordinaria sensibilidad y capacidad de sintonizar
con los problemas de la sociedad actual, ha desarrollado de manera óptima las dos opciones: la
reutilizable y la de un solo uso.
Ambas se complementan y, en todo caso, se soportan en un proceso eficaz de reciclado.
Los envases de un solo uso son prácticos para aquellos productos con alto valor añadido y en
los que el precio del envase no tiene una gran importancia frente al valor total, tales como pro-
ductos de alta calidad, destinados a la exportación, etc.
Por lo que se refiere a los reutilizables, se usan especialmente para productos de consumo fre-
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cuente, en los que podría ponerse en marcha una logística de distribución descentralizada. Des-
de ANFEVI siempre se ha defendido el principio de tanto reutilizable como sea posible, tanto
Página
de un solo uso como sea necesario.

El proceso
La iniciativa pionera del reciclado de envases de vidrio responde a una profunda preocupación
del sector vidriero por el medio ambiente. De esta forma, en 1982 la industria vidriera española
integrada en ANFEVI puso en marcha, al igual que varios países del ámbito comunitario hicie-
ran años antes, su Programa Nacional de Reciclado de Envases de Vidrio en estrecha colabora-
ción con las Administraciones
Descripción del proceso
Descripción técnica
El proceso se inicia en el exterior de la planta, con la recogida de los envases de vidrio deposi-
tados por la población, en los contenedores situados a tal fin en las calles y plazas de los nú-
cleos urbanos. El vidrio procedente de dichos contenedores es transportado en camiones bascu-
lantes con pluma hasta la planta de reciclaje, donde es descargado en una playa de almacena-
miento de materia prima.
Mediante una pala cargadora se trasvasa el vidrio recuperado desde la playa de almacenamien-
to, hasta una tolva de alimentación, a partir de la cual unas cintas transportadoras enlazan au-
tomáticamente las diferentes fases del proceso.
La salida de la mencionada tolva es regulada por un vibrador de frecuencia variable, dispuesta
en el fondo de la misma. La frecuencia de vibración es controlada por una báscula de pesaje
continuo, instalada en la primera cinta transportadora. La combinación de ambos elementos
permite ajustar el ritmo de producción de la planta hasta una capacidad máxima de 16 Tm/h.
Todo el material es sometido al campo magnético de un imán permanente, a fin de retirar los
materiales de carácter férrico, como son los tapones de botes y botellas. Los objetos metálicos
recuperados por este medio serán enviados a una planta de recuperación de chatarras.
A continuación el material pasa por una cinta transportadora plana, donde de forma manual se
separa el vidrio verde a procesar, del vidrio blanco, bolsas de plástico, papeles y otros objetos
de gran tamaño cuyo componente fundamental no sea vidrio.
Tras la primera purga manual descrita, el material obtenido se vierte sobre una criba mecánica
con tres granulometrías: vidrio de menos de 10 mm de diámetro, objetos comprendidos entre
10 y 60 mm y objetos de más de 60 mm de diámetro. Una vez clasificado el vidrio en las tres
granulometrías descritas, se inician tres procesos diferentes en función del tamaño.
•El producto menor de 10 mm se da por terminado y pasa a la sección de almacenamiento.
•El producto mayor de 60 mm es triturado en un molino de martillos y posteriormente cribado,
separando los objetos de menor densidad (corchos, cápsulas, tapones,...) del resto. El producto
obtenido se reenvía al inicio del proceso repetidas veces hasta conseguir separar el vidrio de las
impurezas.
•El producto de tamaño comprendido entre 10 y 60 mm es sometido a un proceso de selección
óptica según se detalla a continuación.
El vidrio es transportado mediante vibración a través de un canal distribuidor con cuatro sali-
das, por las que cae en función de su tamaño. A continuación pasa por unos canales de alimen-
tación, donde por medio de vibraciones se orientan los trozos en la posición idónea para ser
procesados por las unidades de clasificación óptica.
Las unidades de clasificación óptica distinguen el vidrio roto destinado a ser reutilizado, de los
trozos de cerámica, piedras, porcelana y metal no férreo. Cada unidad dispone de unas boqui-
llas de expulsión por aire comprimido, gobernadas por un módulo electrónico capaz de diferen-
ciar la opacidad o transparencia de las partículas que pasan por su campo de acción.
34
Las partículas de transparencia prefijada se toman como vidrio recuperado y se envían a la sec-
ción de almacenamiento. Las partículas rechazadas son sometidas a un segundo escalón de cla-
Página
sificación, dando como resultado material rechazado que se envía al silo correspondiente, o
material dudoso que se reenvía al inicio del proceso para su reclasificación.

En los procesos de trituración y transporte por vibración, se desprenden trozos de papel adheri-
do al vidrio (etiquetas) que son aspiradas por medio de un ciclón con exclusa, red de tuberías y
toberas de aspiración.
El vidrio recuperado es conducido por medio de una cinta transportadora hasta la zona de al-
macenamiento, para su posterior carga y transporte en camiones a los hornos de fusión de vi-
drio
El proceso de reciclado de envases de vidrio es sencillo. Las botellas y tarros que se producen
en la fábrica de envases de vidrio, son trasladados a la planta envasadora donde se llenan y
utilizan para contener alimentos y bebidas. Dichos alimentos y bebidas, ya envasados, tienen
como destino los canales de distribución. Desde estos lugares, los productos envasados son
adquiridos bien directamente por el ciudadano, bien por el sector hostelero teniendo como des-
tino final, en ambos casos, el consumo humano Una actividad compartida por las plantas en-
vasadoras -a partir de envases reutilizados el número óptimo de veces y posibles roturas, el
sector hostelero y los consumidores es el depósito en los iglúes de botellas y tarros que han
concluido su ciclo de uso. Todos estos envases de vidrio ponen en marcha el proceso conocido
como reciclado, consiste en la recogida de los envases, separación de objetos extraños y tritu-
rados del vidrio, obteniendo el "casco de vidrio". Este material, como una materia prima, se
funde con el resto de la arena, sosa y caliza para la fabricación de idénticos envases de vidrio,
de tal forma que las botellas y tarros que incorporan casco de vidrio, siempre son nuevos.
CARACTERISTICAS
El reciclado de productos es una de las vías que garantiza firmemente la salvaguarda del medio
ambiente. Reciclar significa volver al ciclo; así, para que el reciclado de un material sea ver-
daderamente ecológico y garantice la protección del entorno, debe cumplir los siguientes requi-
sitos:
 Que el material obtenido pueda ser utilizado de nuevo íntegramente.
 Que el nuevo material mantenga al 100% sus cualidades.
 Que el material resultante se utilice para fabricar el mismo producto del que proviene.
Estas condiciones son cumplidas a la perfección por el envase de vidrio. De esta forma, este
material es el envase ecológico por naturaleza.
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Unidad 12 Vidrios

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2010

UCSF-Facultad de Arquitectura-Sede Posadas

Ing. Rudy Grether-Ing. Daniel Sobrado-Ing. Zulma Cabrera