Mini Defensa

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE HONDURAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
LICENCIATURA EN INGENIERÍA ELÉCTRICA INDUSTRIAL
TRABAJO DE FIN DE GRADO
INDICADOR DIGITAL PARA BALANZAS, CLASE III OIML-

R-076 CON CAPACIDAD DE 10, 20 O 30 KG.
AUTORES:
HEBER ISAAC
CERRATO LAGOS
NELSON ALEXANDER
REYES LAÍNEZ
TUTOR:
DANIEL ALEJANDRO
FLORES PÉREZ
OCTUBRE, 2019
IE-900 Seminario de Investigación / IE-900 Research Seminar

FACULTAD DE INGENIERÍA - DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
TRABAJO DE FIN DE GRADO
INDICADOR DIGITAL PARA BALANZAS CLASE III OIML-

R-076 CON CAPACIDAD DE 10, 20 O 30 KG.
AUTORES:
HEBER ISAAC
CERRATO LAGOS
NELSON ALEXANDER
REYES LAÍNEZ
TUTOR:
DANIEL ALEJANDRO
FLORES PÉREZ
TRIBUNAL:
PRESIDENTE/A: VOCAL 1:
VOCAL 2: FECHA DE DEFENSA:
CALIFICACIÓN:
IE-900 Seminario de Investigación / IE-900 Research Seminar

Declaración
Este trabajo final de grado, correspondiente a la clase de Seminario de

Investigación de la carrera de Ingeniería Eléctrica Industrial, es fruto de nuestro
esfuerzo, dedicación y conocimiento adquirido a lo largo de los últimos cuatro años.
Heber Isaac Cerrato Lagos
Nelson Alexander Reyes Laínez
I
Agradecimientos
Nuestro más sincero agradecimiento a todas las personas involucradas en

este trabajo final de investigación. Al M.Sc. Ing. Daniel Flores, por su disponibilidad
y asesoramiento constante a lo largo de este trabajo. A la empresa Bayser, por
habernos facilitado parte de su equipo. Al M.Sc. Ing. Edgar Mejía, por permitirnos
hacer uso de las instalaciones del Instituto Hondureño de Ciencias de la Tierra
(IHCIT).
Asimismo, nuestra más profunda gratitud a nuestros padres y madres que

brindaron todo su apoyo y paciencia en las horas invertidas para la realización de
este trabajo de investigación.
II
Tabla de contenido
LISTA DE FIGURAS...................................................................................................................................... IV
LISTA DE TABLAS ....................................................................................................................................... IV
I. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................1
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................................................3
I. 1. CONTROL DE CALIDAD EN LA MEDICIÓN DE PESO Y LA PROBLEMÁTICA EN HONDURAS .......................................3
III. MARCO TEÓRICO................................................................................................................................5
III. 1. CELDA DE CARGA ............................................................................................................................5
III. 2. GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS ..............................................................................................................5
III. 3. PUENTE DE WHEATSTONE ................................................................................................................6
III. 4. PRECISIÓN ....................................................................................................................................8
III. 5. EXACTITUD ...................................................................................................................................8
III. 6. DIVISIONES ...................................................................................................................................8
III. 7. SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS ....................................................................................................9
III. 7. 1 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL ................................................................................................9
III. 8. CONVERTIDORES A/D (ANALÓGICO-DIGITAL) ....................................................................................... 10
III. 8. 1 CONVERTIDORES ∑-∆ ................................................................................................................ 10
III. 9. PROCESAMIENTO .......................................................................................................................... 11
III. 10. INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA Y COMUNICACIÓN .................................................................................. 11
III. 11. EQUIPO DE REFERENCIA ................................................................................................................. 11
IV. DISEÑO DEL SISTEMA .......................................................................................................................13
IV. 1. VOLTAJE DE REFERENCIA .......................................................................................................... 13
IV. 2. CELDA DE CARGA ..................................................................................................................... 14
IV. 3. AMPLIFICACIÓN ....................................................................................................................... 15
IV. 4. FILTRO ANALÓGICO.................................................................................................................. 17
IV. 5. CONVERTIDOR ANALÓGICO – DIGITAL (ADC) ............................................................................ 18
IV. 6. PROCESAMIENTO DE DATOS .................................................................................................... 19
IV. 6. 1 SOFTWARE DEL SISTEMA ..................................................................................................... 19
IV. 7. PANTALLA................................................................................................................................ 21
IV. 8. CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA .................................................................................. 21
IV. METODOLOGÍA Y PLANIFICACIÓN ....................................................................................................24
V. RESULTADOS OBTENIDOS.................................................................................................................26
I. 1. CELDA DE CARGA DE 10 KG ............................................................................................................. 26
VI. CONCLUSIONES ................................................................................................................................39
VII. GLOSARIO DE TÉRMINOS .............................................................................................................41
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................................43
III
Lista de figuras
FIGURA III.1 – TIPOS DE CELDA SEGÚN LA DIRECCIÓN DE LA FUERZA APLICADA ................................................................. 5
FIGURA III.2 – VISTA SUPERIOR DE UNA GALGA EXTENSIOMÉTRICA ............................................................................... 6
FIGURA III.3 – PUENTE DE WHEATSTONE .............................................................................................................. 6
FIGURA III.4 – (A) ARREGLO COMÚN DE GALGAS EN UNA CELDA DE CARGA. (B) COMPRESIÓN Y TENSIÓN DE GALGAS
EXTENSIOMÉTRICAS AL APLICARSE UNA FUERZA SOBRE LA CELDA DE CARGA. ........................................................... 7
FIGURA III.5 – GRÁFICA COMPARATIVA ENTRE EXACTITUD Y PRECISIÓN PARA UNA DISTRIBUCIÓN GAUSSIANA.......................... 8
FIGURA IV.1 – ETAPAS PARA EL SISTEMA DEL INDICADOR ......................................................................................... 13
FIGURA IV.2 - – VARIACIÓN DEL VOLTAJE DE SALIDA RESPECTO A LA TEMPERATURA DEL CIRCUITO INTEGRADO LT1236-5. ...... 14
FIGURA IV.3 – CIRCUITO DE SELECCIÓN DE AMPLIFICACIÓN ...................................................................................... 16
FIGURA IV.4 – FILTRO ACTIVO PASABAJAS PARA LA ELIMINACIÓN DEL RUIDO EN EL ADC .................................................. 18
FIGURA IV.1 – DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA METODOLOGÍA A SEGUIR ....................................................................... 25
FIGURA V.1 – GRÁFICA DE VOLTAJE DE LA CELDA DE CARGA PARA DISTINTOS VALORES DE PESO .......................................... 27
FIGURA V.2 – LINEALIDAD DEL DISPOSITIVO EN LA ETAPA DIGITAL............................................................................... 29
Lista de tablas
TABLA III-1 – APLICACIONES COMUNES DE ACUERDO A CLASES DE PRECISIÓN DE BALANZAS [6] ........................................... 9
TABLA IV-1 – ESPECIFICACIONES TÉCNICAS OIML-R076 PARA BALANZAS DE 10, 20 O 30 KG. ......................................... 15
TABLA IV-2 – VOLTAJES DE SALIDA DE CELDA DE CARGA POR INTERVALO DE VERIFICACIÓN (TAMBIÉN LLAMADO RESOLUCIÓN). .. 15
TABLA IV-3 – CONSUMO TOTAL DE CORRIENTE ..................................................................................................... 21
TABLA IV-4 – COMPARACIÓN DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ENTRE DOS LDO PARA ..................................................... 21
TABLA V-1 – VOLTAJE DE SALIDA DE LA CELDA DE CARGA DE 10 KG............................................................................. 26
TABLA V-2 – RESUMEN DEL ANÁLISIS DE LINEALIDAD PARA LA ETAPA ANALÓGICA ........................................................... 27
TABLA V-3 – COMPARACIÓN ENTRE LA AMPLIFICACIÓN TEÓRICA Y OBTENIDA DEL LT1167 ............................................... 28
TABLA V-4 – VALORES DE BITS OBTENIDOS EN EL ADC ............................................................................................ 28
TABLA V-5 – RESUMEN DE ANÁLISIS DE LINEALIDAD PARA LA ETAPA DIGITAL ................................................................. 28
TABLA V-6– VOLTAJE DE SALIDA DE LA CELDA DE CARGA DE 20 KG ............................................................................. 29
TABLA V-7 – RESUMEN DEL ANÁLISIS DE LINEALIDAD PARA LA ETAPA ANALÓGICA ........................................................... 30
TABLA V-8 – COMPARACIÓN ENTRE LA AMPLIFICACIÓN TEÓRICA Y OBTENIDA DEL LT1167 ............................................... 31
TABLA V-9 – VALORES DE BITS OBTENIDOS EN EL ADC ............................................................................................ 31
TABLA V-10 – RESUMEN DE ANÁLISIS DE LINEALIDAD PARA LA ETAPA DIGITAL ............................................................... 32
TABLA V-11 – MEDICIONES REALIZADAS AL INDICADOR ........................................................................................... 32
TABLA V-12– VOLTAJE DE SALIDA DE LA CELDA DE CARGA DE 30 KG ........................................................................... 33
TABLA V-13 – RESUMEN DEL ANÁLISIS DE LINEALIDAD PARA LA ETAPA ANALÓGICA ......................................................... 34
TABLA V-14 – COMPARACIÓN ENTRE LA AMPLIFICACIÓN TEÓRICA Y OBTENIDA DEL LT1167 ............................................. 34
TABLA V-15 – VALORES DE BITS OBTENIDOS EN EL ADC .......................................................................................... 35
TABLA V-16 – RESUMEN DE ANÁLISIS DE LINEALIDAD PARA LA ETAPA DIGITAL ............................................................... 35
TABLA V-17– MEDICIONES REALIZADAS AL INDICADOR ........................................................................................... 36
IV
Indicador digital para balanzas, clase III OIML-R-076 con capacidad de 10, 20 o
30 kg.
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, es común que las fábricas hagan uso de equipo de

medición de peso, dado que este les permite tener un mejor manejo de la cantidad
de materia prima utilizada para la elaboración de un producto. La selección del tipo
de equipo a utilizar varía según sea la aplicación, el tamaño, el costo o de acuerdo
a especificaciones técnicas como precisión, exactitud, resolución, alcance, etc., de
tal forma que su elección es de suma importancia para la empresa dado que esto
puede repercutir en costos futuros.
Las balanzas –o básculas– se componen, de forma general, de un

transductor y de una etapa electrónica que tiene como objetivo tomar la medición
de los pesos aplicados en una plataforma para posteriormente ser mostrados al
usuario. Si ocurre un problema en la parte electrónica, puede resultar difícil brindar
una solución rápida dado que se tendrá que invertir tiempo en determinar su falla
además del retraso que podría provocar la adquisición del componente (sobretodo
en casos de importación).
Como solución, se puede hacer uso un indicador digital, que es un

dispositivo electrónico diseñado para acoplarse a distintos tipos de celdas de carga
y cuyo fin es el de brindarle al usuario una interfaz de visualización de las
mediciones realizadas así como de permitirle configurar los parámetros requeridos
según sea su aplicación.
La Organización Internacional de Metrología Legal (OIML) establece un

conjunto de normas que clasifica a los indicadores, balanzas o básculas, de
acuerdo a las características previamente mencionadas; de tal forma que el
usuario, al leer la hoja de especificaciones de diferentes equipos, podrá saber cuál
es el dispositivo que mejor se adecúa de acuerdo a su necesidad.
Finalmente, en este documento se muestran los resultados obtenidos a lo

largo de una investigación de grado de tres meses, que tuvo como fin el diseño y
construcción de un indicador para celdas de carga de 10, 20 o 30 kg basado en la
Norma OIML-R076.
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Universidad Nacional Autónoma de Honduras, Ingeniería Eléctrica Industrial 2019
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30 kg.
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

I. 1. Control de calidad en la medición de peso y la problemática en
Honduras
En Honduras las industrias de agricultura y alimentos requieren de un control

de calidad en la medición de peso de sus productos que asegure la exportación de
mercancía de forma uniforme y eficiente. De otra manera esta falta de uniformidad
o error de medida en una báscula electrónica podría causar una disminución o
aumento en los costos de los productos. En la Figura I.1 se observa la perdidad o
cobro excesivo que se puede obtener en los productos pesados con balanzas o
básculas que poseen un factor de error, por ejemplo, un error de 5 kg puede crear
un incremento de $1,158 en el precio real del producto.
Figura I.1– Costos y errores de la medición en la caña de azúcar. Fuente: Centro Hondureño de
Metrología [1].
Los indicadores para celda de carga deben cumplir con ese requerimiento,
ofreciendo al mercado cierta calidad en la precisión y exactitud de la adquisición de
los datos. Sin embargo, en Honduras no se diseñan o construyen (por lo menos en
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proporción significativa) indicadores para celdas de carga que permitan llevar a
cabo el control en la uniformidad de los productos. Por este motivo, las empresas
de estos sectores industriales tienen la necesidad de importar indicadores de celdas
de carga los cuales, en muchos casos, poseen funciones de software y/o hardware
que no son requeridas provocando así un sobre-equipamiento para la tarea a la
que será destinado.
Debido a lo previamente mencionado, se pretende en este trabajo de

investigación diseñar un sistema de obtención de datos para celdas de carga con
las características de software y hardware esenciales que permitan cumplir con las
funciones principales de un indicador de fabricación industrial. Asimismo, se
determinará el alcance y cumplimiento del dispositivo respecto a las normas OIML
R-076 y OIML R-111.
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30 kg.
III. MARCO TEÓRICO

III. 1. Celda de carga
Una celda de carga es un tipo de transductor que convierte la fuerza que actúa
sobre un objeto en una señal eléctrica. Por lo general, dada su funcionalidad y
adaptabilidad para medir fuerza, carga o peso; estas son utilizadas en industrias
tales como las farmacéuticas, alimenticias, manufactura, agricultura, aeronáutica,
investigación, petróleo, entre otras. El funcionamiento a menudo se basa en que
un extremo de la celda de carga es soportado por una superficie rígida mientras
que el otro es el que recibe la fuerza o carga aplicada por el objeto a medir; sin
embargo, esto no siempre es así ya que, de acuerdo a la dirección de la fuerza, las
celdas de carga pueden también ser clasificadas como de tensión, compresión,
mixtas o de doblaje (las previamente mencionadas) tal y como se muestra en la
Figura III.1. [2]
Figura III.1 – Tipos de celda según la dirección de la fuerza aplicada
III. 2. Galgas extensiométricas
De acuerdo a su principio de funcionamiento, el tipo de celda de carga más

común es la compuesta por galgas extensiométricas [3]. Estas consisten en un
estampado de lámina metálico que se fija a un material flexible y aislante que, bajo
condiciones de tensión o compresión, se deforma de la misma forma que este,
variando así su resistencia eléctrica. Algunas de las principales características de
la celda de carga compuesta por galgas extensiométricas son:
 Pequeño tamaño y amplios rangos de capacidad en comparación a otros

tipos de celdas de carga.
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 Fácil producción en masa debido al sencillo principio de operación y reducido
número de componentes.
 Aun y cuando su salida eléctrica está en el orden de µV, esto no resulta en
un problema debido al constante progreso de la electrónica.
 Alto tiempo de vida útil dado que no hay partes movibles o partes que
generen fricción directa con la galga.
Figura III.2 – Vista superior de una galga extensiométrica
III. 3. Puente de Wheatstone
La configuración eléctrica más común para este tipo de celda es por medio del
circuito llamado Puente de Wheatstone, tal y como se muestra en la Figura III.3. El
objetivo principal es el de conocer el valor de una de las cuatro resistencias –galgas
en este caso- que varía según sea colocada la carga sobre la celda.
Figura III.3 – Puente de Wheatstone
La comprensión de este circuito permite tener un mayor entendimiento del

funcionamiento de las celdas de carga las cuales pueden tener cuatro o seis
terminales de conexión al circuito de acoplamiento de señal de las balanzas; dos
terminales para alimentación, dos de salida y, en el caso de las de seis, dos
terminales para sensar las caídas de voltaje que hay entre el indicador y la celda.
Considérese el circuito de la Figura III.3, las resistencias representan las galgas

extensiométricas de la celda en donde dos de ellas permiten la medición de tensión
mecánica mientras que las otras dos de compresión tal y como se muestra el
arreglo en la Figura III.4(a). De forma similar, la Figura III.4(b) muestra de manera
más detallada cómo se comportan las galgas al ser aplicada una fuerza sobre la
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30 kg.
celda de carga. En esta configuración, una galga está de cada lado de la celda de
carga teniendo un par en una orientación que reciben tensión mecánica y el otro
par en orientación contraria, que reciben compresión. Si se aplica una carga, dos
de las galgas se comprimirán por lo que la longitud de ella disminuirá, provocando
así que la resistencia de esa galga también disminuya. Contrario a esto, el otro par
de galgas, dada su orientación, aumentará su longitud dada la tensión recibida,
haciendo que también lo haga su resistencia.
(a) (b)
Figura III.4 – (a) Arreglo común de galgas en una celda de carga. (b) Compresión y tensión de galgas
extensiométricas al aplicarse una fuerza sobre la celda de carga.
El voltaje VG está dado por la diferencia entre el voltaje en el nodo B y el del nodo
D, esto es:
𝑉𝐺 = 𝑉𝐵 − 𝑉𝐷
Ahora bien, VB y VD pueden calcularse por medio de un divisor de voltaje en donde

VS es el voltaje de la fuente y el nodo C es la referencia.
𝑅2
𝑉𝐷 = ∙𝑉
𝑅2 + 𝑅1 𝑆
𝑅𝑥
𝑉𝐵 = ∙𝑉
𝑅𝑋 + 𝑅3 𝑆
𝑅𝑋 𝑅2
𝑉𝐺 = 𝑉𝑆 ( − )
𝑅𝑋 + 𝑅3 𝑅2 + 𝑅1
Lo que da como expresión final:
𝑹𝑿 𝑹𝟏 −𝑹𝟐 𝑹𝟑
𝑽𝑮 = 𝑽𝑺 [(𝑹 ] Ecuación
𝑿 +𝑹𝟑 )(𝑹𝟐 +𝑹𝟏 )
III-1
Si VG = 0, VB=VD por lo que RX quedaría determinado por:
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𝑅2 𝑅3
𝑅𝑋 = Ecuación III-2
𝑅1
III. 4. Precisión
La precisión de las balanzas es un factor sumamente importante a considerar

ya que de esto dependerá el campo en donde puede ser utilizada esta. Este
concepto se relaciona con la repetibilidad y reproducibilidad ya que dice qué tantas
veces se repitieron los mismos resultados de una medición bajo distintas
condiciones. Desde el punto de vista estadístico, este término se relaciona
inversamente con la dispersión de una muestra, a menos dispersión mayor es la
precisión de una serie de mediciones. Por ejemplo, en una distribución Gaussiana,
entre menor sea el valor de la desviación estándar, mayor será la precisión del
experimento. [4]
III. 5. Exactitud
Brinda información de qué tan cerca están los valores medidos del valor real
o ideal. En estadística esto su muestra por medio del valor del error absoluto que
es la diferencia entre el valor experimental y el verdadero. [4]
Figura III.5 – Gráfica comparativa entre exactitud y precisión para una distribución Gaussiana 1
III. 6. Divisiones
Este es uno de los parámetros más importantes de las balanzas/indicadores.

Las divisiones representan la relación entre la capacidad de la balanza y la
resolución o, en otras palabras, el número de incrementos que ofrece la balanza.
Por ejemplo, para una balanza de 2000g de capacidad y 0.1g de resolución, el
número de divisiones será el cociente entre ellos lo cual dará un valor de 20000
divisiones. A la vez, para una balanza de 10kg de capacidad máxima, 1g de
resolución, el número de divisiones sería de 10000. [5]
1
Imagen con derechos de autor, recopilada en julio de 2019 de:
https://commons.wikimedia.org/w/index.php?title=File:Exactitud_y_precisi%C3%B3n_02.svg&oldid
=219955462
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30 kg.
TABLA III-1 – Aplicaciones comunes de acuerdo a clases de precisión de balanzas [6]

Parámetros para clases de precisión
Clase Número de divisiones Aplicaciones
Mínimo Máximo
I 50000 - Laboratorios
II de alta
10000 100000
precisión
III 1000 10000 De uso común
III - - Vehículos,
tren, etc.
Pesadores de
IIII 500 1000 carga de
ruedas
III. 7. Sistema de adquisición de datos
Es aquel sistema encargado de recolectar datos de un entorno para su

posterior almacenamiento, procesamiento e interpretación. Una persona puede
tomar datos a una velocidad de una muestra por segundo aproximadamente, sin
embargo, un sistema de procesamiento electrónico puede llevar a cabo esta misma
tarea de manera mucho más rápida y eficiente. Al usar estos sistemas de
procesamiento, se debe tomar en cuenta que el parámetro a medir debe ser
convertido a una variable eléctrica tal que pueda ser leído por las entradas del
sistema de adquisición de datos [7]. El cual está formado comúnmente por las
siguientes etapas:
Fig. I.2 – Diagrama de bloques en un sistema de adquisición de datos básico. Fuente: IEEE
Instrumentatio & Measurement Magazine [8].
III. 7. 1 Acondicionamiento de la señal
En esta etapa se adquieren las señales analógicas provenientes del

transductor. Los tres parámetros que caracterizan a una señal analógica son la
amplitud, la frecuencia y su fase. La electrónica de acondicionamiento debe poder
adaptar y modificar estos parámetros para que sean entendidos por el ADC
(siguiente etapa para adquisición de datos). [9]
El transductor en este caso es una celda de carga donde la sensibilidad

típica que se puede obtener del puente de Wheatstone es 2 mV/V y aplicando una
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tensión típica de 5 V se obtendría una salida máxima de 10mV por este hecho, una
fase de amplificación es requerida. Esta fase requiere un amplificador instrumental
con alta impedancia, alta ganancia diferencial, alto CMRR, bajo offset, y bajas
corrientes de polarización de entrada. [10]
III. 8. Convertidores A/D (analógico-digital)
Hoy en día, en el procesamiento de señales desarrollado en sistemas de

electrónica digital, y el rendimiento en los convertidores Analógico-Digital (ADCs)
presentes en este campo se han vuelto muy importantes. Las más recientes
aplicaciones en telecomunicaciones, medición y la llamada electrónica de consumo
exigen el incremento en la resolución y velocidad del ADC. La incertidumbre de los
resultados del ADC afectan en gran medida la precisión global del sistema. La
mayoría de aplicaciones con ADC se pueden clasificar en cinco amplios mercados:
 Adquisición de Datos.
 Mediciones precisas en la industria.
 Aplicaciones de voz y audio.
 Alta frecuencia (Tazas de muestreo mayores que 5MS/s)
 Lazos de control, son parte de la realimentación en sistemas de lazo
cerrado.
III. 8. 1 Convertidores ∑-∆
Tienen estructuras realmente simples. También llamados convertidores de

sobre muestreo, que consiste en un modulador ∑-∆ y un filtro de decimal digital. El
modulador cuya arquitectura es similar a un “dual-slope” ADC, contiene un
integrador y un comparador con un lazo de realimentación que contiene un DAC
(Convertidor digital-analógico) de 1 bit. Este DAC interno es un simple interruptor
que provee la sincronización apropiada para el modulador y el filtro digital.
Para señales de bajo ancho de banda aplicadas en la entrada de un ∑-∆ ADC

son cuantificadas con muy baja resolución (1 bit) pero con una frecuencia de
muestreo muy alta (100 MS/s típicamente). Combinado con un post-fiRltrado, este
sobre muestreo reduce la tasa de muestreo a kS/s o cientos de kS/s y aumenta la
resolución del ADC (esto quiere decir que el rango es dinámico) a 16 bits o más. [8]
Fig. I.3 – Diagrama de bloques de un convertidor ADC ∑-∆.
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30 kg.
Los parámetros más resaltantes de un conversor A/D son:
 Rango de entrada: el rango de voltajes el cual el conversor puede digitalizar.

 Resolución: es el voltaje más pequeño que el conversor es capaz de
detectar.
 Ruido interno: limita la resolución del conversor ya que interfiere con la señal
de entrada mientras está siendo convertida. Los tipos de ruido interno del
conversor A/D son:
o Ruido térmico.
o Señales acopladas electromagnéticamente.
o Error de cuantización.
 Rango dinámico: Relación entre la señal más grande y la señal más pequeña
que el conversor puede representar. [11]
III. 9. Procesamiento
Esta etapa involucra un procesamiento digital de la señal o (Digital Signal

Processing) donde se específica la operación necesaria y requerida para traducir
los datos en una secuencia de instrucciones que son previamente programadas.
Estos algoritmos pueden implementarse en un microcontrolador o microprocesador
a fin de ser utilizados en un sistema en conjunto para realizar una tarea en
particular. [12]
III. 10. Interfaz hombre-máquina y comunicación
Esta etapa es provista de una interfaz visual y un sistema de control para

interactuar con las diferentes funciones que se ofrecen. La comunicación es muy
importante en esta etapa, por el hecho que la integridad de los datos ya procesados
es crucial, se pueden guardar en una Memoria EEPROM o simplemente
transmitirlos a la nube mediante un módulo de transmisión inalámbrica con
conexión a internet.
III. 11. Equipo de Referencia
La empresa “BAYSER” la cuál es interesada y se propuso el tema de esta

tesis posee un indicador para celdas de carga “OHAUS Series 3000” modelo
“T32XW” con estas características técnicas [13]:
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Fig. I.4 – Indicador de Celda de carga de uso industrial. Fuente: Manual de instrucciones
OHAUS.
 Rango de capacidad: 5 kg a 20 000 kg o lb.

 Resolución máxima mostrada: 1: 20 000.
 Resolución máxima aprobada: 1: 6 000.
 Unidades de pesaje: kg, lb, g, oz, lb:oz.
 Voltaje de excitación de la celda de carga: 5 VCC.
 Tiempo de estabilización: Dentro de 2 segundos.
 Sensibilidad de entrada de la celda de carga: hasta 3mV/V.
 Dimensiones totales (L X P X H)(mm):121 X 71 X 149.
 Peso neto: 3.2 kg.
 Clase: III.
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30 kg.
IV. DISEÑO DEL SISTEMA

Las principales etapas por las que está compuesto el indicador se muestran
en la Figura IV.1.
Figura IV.1 – Etapas para el sistema del indicador
IV. 1. VOLTAJE DE REFERENCIA
Esta es una de las partes más importantes del circuito dado que la señal del
transductor, depende directamente de él. Como bien se mencionó en la Sección III.
3, la celda de carga está compuesta por galgas extensiométricas que, al
flexionarse, generan una diferencia de potencial en la salida del circuito la cual es
dependiente de la alimentación del Puente de Weathstone por lo que, si este varía,
el voltaje en la salida también lo hará provocando así mediciones erróneas. Debido
a esto, es necesario seleccionar un circuito integrado que proporcione, idealmente,
un voltaje constante y que a la vez sea independiente de la temperatura [14].
Luego de una revisión virtual de hardware, se decidió utilizar el circuito

integrado LT1236-5, el cual es una referencia con precisión del 0.05%, una baja
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deriva de 5ppm/ºC (ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.) y un
bajo nivel de ruido además de ser un circuito integrado recomendado para
aplicaciones en balanzas o básculas digitales.
Por otro lado, dado que previamente se había utilizado este hardware en
proyectos similares, se vio conveniente implementarlo en el circuito para este
indicador digital de balanza, respetando siempre las especificaciones técnicas de
conexión brindadas por el fabricante en la hoja de datos del producto.
Figura IV.2 - – Variación del voltaje de salida respecto a la temperatura del circuito integrado LT1236-
5.
IV. 2. CELDA DE CARGA
Para este prototipo se utilizaron tres celdas de carga con capacidad de 10, 20
y 30 kg respectivamente, todas con sensibilidad de 1 mV/V. Al alimentarse con una
fuente de tensión de 5 voltios se deducen estas fórmulas que muestran la relación
entre masa y voltaje.
𝑆𝑒𝑛 ∙ 𝑉𝐷𝐶 Ecuación IV-1

𝐻𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 =
𝐶𝑀á𝑥
Donde:
VDC es el voltaje de alimentación,
CMáx la capacidad máxima en kilogramos de la
celda de carga
Sen es la sensibilidad dada en mV/V.
Se debe considerar que existen algunos factores que dictan si la celda de

carga se puede acoplar al indicador: el primer factor es la sensibilidad, dada en
unidad de mV/V cuyo valor, por lo general, está entre 1 y 3 mV/V.
El segundo factor es la resistencia entre líneas, es decir, el valor nominal de

las resistencias del puente de Weathstone. Es común que este valor sea de
alrededor de 350 Ω, sin embargo, también se pueden encontrar celdas de carga
con distintos valores nominales de resistencia.
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30 kg.
El tercer factor a considerar es el número de hilos de la celda de carga. Como

se mencionó previamente en el marco teórico, esta puede tener cuatro (4) o seis
(6) terminales. El circuito está diseñado para medir la diferencia de potencial entre
las dos terminales extras ya que estas representarán las caídas de voltaje debido
a la resistencia del cable de la celda de carga por lo que se tendrán mediciones
más precisas. Este indicador se acoplará a celdas de carga de 350 ohms y a un
rango de sensibilidad de 1 mV/V a 3 mV/V, también tendrá la disponibilidad de
acoplar celdas de 3 y 6 hilos.
De acuerdo a la Ecuación IV-1, se obtuvo que:

𝑚𝑉
𝐻𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 10 𝑘𝑔 = 0,5
𝑘𝑔
𝑚𝑉
𝐻𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 20 𝑘𝑔 = 0,25
𝑘𝑔
𝑚𝑉
𝐻𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 30 𝑘𝑔 = 0,1667
𝑘𝑔
Según la Norma OIML-R076 el indicador debe de cumplir un determinado rango de

intervalos de verificación, número de divisiones y capacidad mínima. Con el fin de
tener un indicador para celdas de carga clase III OIML-R076, en la Tabla IV-1 se
observa cuáles son los diferentes parámetros que deben cumplirse para,
inicialmente, asegurar este tipo de clase.
TABLA IV-1 – Especificaciones técnicas OIML-R076 para balanzas de 10, 20 o 30 kg.

Clase Capacidad (kg) Intervalo de Número de Capacidad
verificación (g) divisiones Mínima (g)
III 10 5 2000 100
III 20 5 4000 100
III 30 10 3000 200
Una vez sabiendo el intervalo de verificación, se calcula el voltaje de división de

escala para cada celda de carga, este valor será importante para la etapa de
amplificación y de conversión digital. Se toma la Ecuación IV-1 y se multiplica por
el intervalo de verificación correspondiente, los resultados son:
TABLA IV-2 – Voltajes de salida de celda de carga por intervalo de verificación (también
llamado resolución).
Capacidad (kg) Voltaje de división de escala (mV)
10 0,0025
20 0,0025
30 0,001667
IV. 3. AMPLIFICACIÓN
El motivo de implementar una etapa de amplificación es para que el voltaje

entregado a la salida de la celda de carga sea mayor o igual al voltaje mínimo que
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puede leer el ADC (1 LSB). El amplificador debe ser capaz de leer en modo
diferencial el voltaje entre las terminales de la celda de carga, no solo las
componentes DC por sí mismas (entre cada nodo y tierra).
Usar un amplificador de instrumentación brinda la ventaja de poseer una

impedancia alta y balanceada entre cada terminal (alrededor de los 10 GΩ o más),
de esta manera se asegura la reducción de amplificación de ruido y voltaje DC en
el modo común.
En esta etapa el amplificador tendrá la capacidad de cambiar su ganancia

según sea necesario ya que la magnitud de la salida de voltaje de la celda de carga
depende de la capacidad máxima de esta, asi que se plantea un sistema de
conmutación con transistores MOSFET para cambiar la resitencia de ganancia
característica de un amplficador de instrumentación (Rg).
Figura IV.3 – Circuito de selección de amplificación
El amplificador debe poseer el rechazo al modo común (CMRR) necesario

para obtener datos precisos y evitar la amplificación de ruido no deseable. El voltaje
más pequeño a la salida del amplificador de instrumentación corresponderá al
obtenido en la división de escala de la celda de carga de menor capacidad (10 kg).
Según la Ecuación IV-1 este corresponde a 0,0025 mV. Para este diseño se tomará
la tercera parte de este voltaje como voltaje máximo en la salida del amplificador
de instrumentación por la amplificación del voltaje DC en modo común en la
Ecuación IV-2 se plantea el cálculo del CMRR.
Ad Ecuación IV-2
CMRR = 20 log10 ( )
ACM
Donde la ganancia de modo diferencial(Ad) es 50 V/V. La ganancia de modo

común (ACM) es la atenuación requerida para obtener en la salida la quinta parte
del voltaje es decir 0.041667 mV, de esta manera el CMRR sería 129 dB.
El amplificador seleccionado es el LT1167C del fabricante Linear Technology,

este cumple los requerimientos necesarios para el correcto funcionamiento del
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30 kg.
dispositivo. Según la hoja de datos, el CMRR a una ganancia de 100 es de 128 dB,
además posee un bajo ruido interno de 7.5nV/√Hz, asegurando la integridad de la
señal recibida desde las terminales del puente de Wheatstone de la celda de carga.
La ecuación que se obtiene después de la etapa de amplificación es:
𝑆𝑒𝑛𝑠 ∙ 𝑉𝐷𝐶 Ecuación IV-3

𝐻𝐴𝑚𝑝 = ∙𝐺
𝐶𝑀á𝑥
Donde G es la ganancia del amplificador para cada celda de carga, esta ganancia
se calculó de tal manera que el voltaje de división de escala sea mayor igual a 1
LSB, es decir 0.125 mV. Así se obtiene teóricamente que:
𝑚𝑉
𝐻𝐴𝑚𝑝 10 𝑘𝑔 = 25,5
𝑘𝑔
𝑚𝑉
𝐻𝐴𝑚𝑝 20 𝑘𝑔 = 26,5
𝑘𝑔
𝑚𝑉
𝐻𝐴𝑚𝑝 30 𝑘𝑔 = 12,67
𝑘𝑔
IV. 4. FILTRO ANALÓGICO
Una de las mayores limitantes para la realización de mediciones precisas es

el ruido. Este puede ser provocado por distintas fuentes como ser: interferencia
electromagnética, armónicos de la fuente de potencia (50/60 Hz), circuitos
térmicamente inestables, amplificadores y/o vibración mecánica de la celda de
carga [15].
El ruido generado debido a lo antes mencionado influye en gran manera en
la estabilidad del circuito dado que, al oscilar la señal de voltaje de salida de la celda
de carga, la conversión analógica-digital no permite tener un determinado número
de bits constantes para las mediciones, generando así una variación en los valores
mostrados por la pantalla del indicador.
Para ello, se agregó un filtro activo pasa bajas en la salida del amplificador
con una frecuencia de corte de 10 Hz tal y como se muestra en la Figura IV.4. El
amplificador operacional seleccionado es el MCP6021 de Microchip Technology
debido, principalmente, a su bajo nivel de ruido (8.7 nV/ √Hz ) y de distorsión
armónica total (THD = 0.00053%).
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Figura IV.4 – Filtro activo pasabajas para la eliminación del ruido en el ADC
Por otro lado, con el fin de no tener pérdidas de referencia de voltaje hacia el
ADC, se diseñó la PCB de tal forma que las capas de esta fueran el circuito de tierra
[16]. Esta consideración es importante ya que, si el voltaje de referencia del ADC
no es constante, las mediciones realizadas tampoco lo serán.
IV. 5. CONVERTIDOR ANALÓGICO – DIGITAL (ADC)
En esta etapa se necesita que el convertidor analógico digital sea capaz de

leer el voltaje de división de escala y tenga la capacidad de tomar varias muestras
en cada ciclo de reloj. De esta manera, es posible implementar un filtro digital
promediando los datos para así mostrar un valor estable en pantalla.
El ADC a utilizar es el ADS1115 del fabricante Texas Instruments. Este ADC

es de 16 bits y trabaja con un voltaje de referencia interno de 4,096 V cuando la
ganancia del PGA (amplificador de ganancia programable) es unitaria, de esta
manera se obtiene un LSB de 0,125 mV el cual es un valor de voltaje menor a la
división de escala que la salida del amplificador de instrumentación para cada celda
de carga.
Utilizando la Ecuación IV-3 y posterior a la etapa de conversión analógica-

digital, se puede conocer una ecuación que relaciona numero de bits procesados y
la masa :
SENS∙VDC ∙G 2N
HADC = ∙V ECUACIÓN IV-4
CMÁX REF
Donde Vref es el voltaje de referencia del ADC y n la cantidad de bits con

signo que posee el convertidor analógico-digital. Para cada celda de carga
respectivamente se obtendría que:
𝑏𝑖𝑡
𝐻𝐴𝐷𝐶 10 𝑘𝑔 = 204
𝑘𝑔
𝑏𝑖𝑡
𝐻𝐴𝐷𝐶 20 𝑘𝑔 = 212
𝑘𝑔
𝑏𝑖𝑡
𝐻𝐴𝐷𝐶 30 𝑘𝑔 = 101
𝑘𝑔
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30 kg.
IV. 6. PROCESAMIENTO DE DATOS
En esta etapa se necesita un microcontrolador que posea una interfaz de

comunicación I2C, de tal manera que sea capaz de recopilar los datos enviados por
el ADC para después convertir la información recibida a valores de masa.
Asimismo, este debe disponer de un puerto para comunicación serial para la
transmisión de datos por un enlace de radiofrecuencia bluetooth y frecuencia de
operación de 16 MHz.
El microcontrolador seleccionado es el Atmega 328P del fabricante Atmel,

este microcontrolador según su hoja de datos cumple con los requerimientos
necesarios para la tarea de procesamiento y puede trabajar a una frecuencia de
operación de 16 MHz.
*falta insertar título
IV. 6. 1 SOFTWARE DEL SISTEMA
El software a implementar debería de estar basado en una estructura de

máquinas de estado de Mealy, de esta manera se reduce la complejidad de la
programación del microcontrolador. En la figura… se muestra el esquema de la
máquina de estados que se empleará en el microcotrolador.
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30 kg.
La transición entre estados ocurre sí se cumple la condición

correspondiente entre los botones, los cuales son: ON/OFF, TARE/YES, MENU,
NO, ARRIBA y ABAJO. Cuando se presiona un botón, ocurre una interrupción en
el microcontrolador y se corre una subrutina que cambia la variable correspondiente
para que ocurra la transición de un estado a otro.
El tiempo también es una variable de entrada a la maquina de estados,
esta entrada es un valor en milisegundos y es una condición para que pueda existir
una transición entre estados.
IV. 7. PANTALLA
La pantalla tiene que ser capaz de mostrar valores y desplegar el menú a

conveniencia del usuario, siendo a la vez entendible y perfectamente legible. La
OIML R-076 recomienda que la altura de la figura numérica mostradas en pantalla
debe de tener por lo menos 9.5 mm de altura. La pantalla a utilizar es del tipo cristal
líquido con iluminación LED, esta no cumple con la recomendación de la OIML (ya
que la figura numérica posee una altura de 7 mm) por lo que a futuro tendrá que
ser reemplazada.
IV. 8. CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
En su etapa inicial, el dispositivo estará compuesto por una fuente conmutada

(MSP-C1500IC12.0) que convertirá el voltaje alterno de 100VAC-240VAC a 9VDC.
Una de las principales razones para utilizar una fuente de este tipo se debe a su
bajo costo y gran disponibilidad en el mercado. Posterior a ello, se decidió emplear
un regulador de baja caída o LDO por sus siglas en inglés (Low Dropout Voltage)
de 500mA dado el consumo total del dispositivo tal y como se muestra en la Tabla
IV-3.
TABLA IV-3 – Consumo total de corriente

Componente Consumo nominal
Microcontrolador ATMEGA328P 0.3mA
Celdas de carga 10-30mA
LCD 100-200mA
LEDs 60mA
Bluetooth 67mA
MAX232 (convertidor serial) 10mA
Total ≈400mA
TABLA IV-4 – Comparación de especificaciones técnicas entre dos LDO para

IOUT = 400mA y TA=25 ºC.
Característica LP38691 BD42754FPJ
Voltaje de entrada (VIN) 2.7V - 10V -0.3V - 45V
Precisión de voltaje de 2% (25ºC) 2% (25ºC)
salida
Voltaje de caída 250 mV 250 mV-500 mV
Corriente de salida (IOUT) 500 mA 500 mA
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Corriente de pin tierra (IGND 55 µA 75 µA
o ICC)
Resistencia térmica (RθJA) 68.5 ºC/W 80.7 ºC/W
Temperatura de unión -40<TJ<150 (ºC) -40<TJ<150 (ºC)
La Tabla IV-4 muestra las especificaciones técnicas más importantes para el

LDO LP38691 (encapsulado TO-252) y el LDO BD42754FPJ (encapsulado TO-
252) de los fabricantes Texas Instruments y ROHM respectivamente.
𝑇𝐽 = 𝑇𝐴 + (𝑅𝜃𝐽𝐴 × 𝑃𝐷 ) Ecuación IV-5
[( ) ]
𝑃𝐷 = 𝑉𝐼𝑁 − 𝑉𝑂𝑈𝑇 × 𝐼𝑂𝑈𝑇 + (𝑉𝐼𝑁 × 𝐼𝐺𝑁𝐷 ) Ecuación IV-6
La Ecuación IV-5 y Ecuación IV-6 indican cómo calcular la temperatura de

unión 2 (Junction Temperature) para ambos LDO la cual, debe estar dentro del
rango proporcionado por el fabricante de acuerdo a la Tabla IV-4.
El valor calculado de TJ para el primer LDO fue de 134.63 ºC/W en cambio

para el segundo LDO fue de 154.17 ºC/W por lo que se decidió hacer uso del LDO
Texas Instruments LP38691 con empaquetado TO-252.
IV. 9. DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL SISTEMA
Para integrar las etapas anteriormente mecionadas se necesitó el diseño

de una placa de circuito impreso (PCB) de doble cara. El software de uso libre
utilizado en este prototipo fue Kicad.
Puerto SPI
Puerto UART
(Serial)
Puerto I2C
Puerto para la
celda de carga
2
Temperatura existente entre el LDO y la PCB.
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30 kg.
Esta PCB tiene a disposición: un puerto SPI para la programación y la

quema del bootloader, un puerto serial para la comunicación bluetooth, un puerto
I2C para la conexión de la pantalla de cristal líquido y un arreglo de pines macho
para la conexión de las celdas de carga.
Para aislar la placa electrónica del ambiente y del usuario, con la intención de evitar
cortocircuitos o electrocución, se optó por diseñar un armazón de ácido poliláctico
(PLA) que contuviera la placa electrónica y sus componentes. Al momento del
diseño se tuvo en cuenta la necesidad de una cavidad para colocar la pantalla de
cristal líquido, un acceso para la alimentación y el puerto de conexión de la celda
de carga. También se tomó en cuenta un sistema mecánico que lograra accionar
los interruptores contenidos en la placa desde la superficie del armazón. El software
utilizado fue Solidworks 2014.
Además, las celdas de carga utilizadas en esta investigación, requerían de un

soporte en específico con un punto de pivote, de esta manera al aplicar un peso,
se puede obtener una deformación y así conocer el voltaje debido a ese esfuerzo
o peso. Debido a esto se diseñó un modelo tridimensional para posteriormente ser
fabricado en platina de hierro de 1/16 de pugalda.
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IV. METODOLOGÍA Y PLANIFICACIÓN

La Figura IV.1 muestra la metodología a seguir para la obtención de los
resultados.
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30 kg.
Figura IV.1 – Diagrama de bloques de la metodología a seguir
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V. RESULTADOS OBTENIDOS
Se realizaron pruebas de linealidad en tres etapas del circuito para así

observar su comportamiento.
Para cada medición de voltaje, se utilizó un multímetro digital marca EEVBlog
BM235 cuya precisión es de 0.3% + 0.02 mV para mediciones de 0 a 600 mV y de
0.4% + 0.002 V para mediciones de 60 a 600 V. Por otro lado, la Ecuación V-1
permite determinar el valor numérico de la sensibilidad real de la celda de carga.
𝑉𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
𝑆∙ =𝑚 Ecuación V-1
𝐶
Donde: S=Sensibilidad real de la celda de carga

M=pendiente de la recta
C=capacidad máxima de la celda
V=alimentación de la celda
I. 1. Celda de carga de 10 kg
Características técnicas:
Sensibilidad teórica: 1 mV/V
Alimentación: 5.075 V
Valor de pendiente teórico: 0.5075 mV/kg
TABLA V-1 – Voltaje de salida de la celda de carga de 10 kg

Peso (kg) Voltaje medido Voltaje teórico (mV) Error
(mV)
0 0.04 0.04 0.00%
1 0.59 0.55 7.76%
2 1.13 1.06 7.11%
3 1.68 1.56 7.52%
4 2.22 2.07 7.25%
5 2.77 2.58 7.47%
6 3.30 3.09 6.97%
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30 kg.
7 3.85 3.59 7.17%

8 4.41 4.10 7.56%
9 4.95 4.61 7.43%
10 5.50 5.12 7.53%
Comportamiento de la celda de
carga con capacidad de 10 kg
6.00
y = 0.5455x + 0.04
5.00
4.00
Voltaje (mV)
3.00
2.00
1.00
0.00
0 2 4 6 8 10 12
Masa (kg)
Figura V.1 – Gráfica de voltaje de la celda de carga para distintos valores de peso
La Figura V.1 muestra la recta de ajuste correspondiente a los datos obtenidos

en donde, de acuerdo a la Ecuación V-1, “m” es igual a 0.5455 mV/kg. Por medio
de este valor, es posible calcular el valor real de sensibilidad de la celda de carga
de 10 kg a la vez que es posible observar su error respecto al valor teórico. Este
valor es de 1.07 mV/V, dando un error de 7%.
Además, la Tabla V-2 muestra que la celda de carga da un comportamiento
lineal, dado que el coeficiente de correlación es muy cercano a 1.
TABLA V-2 – Resumen del análisis de linealidad para la etapa analógica

Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación múltiple 0.999994722
Coeficiente de determinación R^2 0.999989445
R^2 ajustado 0.999988272
Error típico 0.006195469
La siguiente etapa de análisis contempla la amplificación, descrita en la

Sección IV.3, de la señal de la celda de carga. Los resultados obtenidos se
muestran en la Tabla V-3.
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Resistencia de amplificación: 210.7 Ω
Amplificación teórica: 235.453
TABLA V-3 – Comparación entre la amplificación teórica y obtenida del LT1167
Peso (kg) Voltaje celda de carga Voltaje teórico Voltaje experimental Error
(mV) (mV) (mV)
0 0.04 9.42 15.50 65%
1 0.59 138.92 150.40 8%
2 1.13 266.06 284.90 7%
3 1.68 395.56 421.90 7%
4 2.22 522.70 557.20 7%
5 2.77 652.20 692.00 6%
6 3.30 776.99 829.00 7%
7 3.85 906.48 965.00 6%
8 4.41 1038.33 1102.00 6%
9 4.95 1165.48 1237.00 6%
10 5.50 1294.98 1374.00 6%
La tercera etapa en la que se analizó linealidad fue en la digital, recordando que se

tiene un ADC de 16 bits (con signo). Los resultados obtenidos se muestran en la
Tabla V-4 en donde se obtuvo un coeficiente de correlación lineal cercano a la
unidad, tal y como se muestra en la Tabla V-5.
TABLA V-4 – Valores de bits obtenidos en el ADC
Peso (kg) Bits

0 150.00
1 1230.00
2 2300.00
3 3370.00
4 4440.00
5 5510.00
6 6580.00
7 7650.00
8 8720.00
9 9780.00
TABLA V-5 – Resumen de análisis de linealidad para la etapa digital

3
De acuerdo a la hoja de datos del fabricante
Página 28 de 57
30 kg.
R^2 ajustado 0.999998094

Observaciones 10
12000.00
10000.00
8000.00
Bits
6000.00
4000.00
2000.00
0.00
0 2 4 6 8 10
Peso (kg)
Figura V.2 – Linealidad del dispositivo en la etapa digital
 Sensibilidad teórica: 1 mV/V
 Alimentación: 5.075 V
 Valor de pendiente teórico: 0.2538 mV/kg
TABLA V-6– Voltaje de salida de la celda de carga de 20 kg

Peso (kg) Voltaje (mV) Voltaje teórico (mV) Error (%)
0 0.51 0.51 0.29%
1 0.75 0.77 2.00%
2 1.00 1.02 1.87%
3 1.24 1.27 2.58%
4 1.48 1.53 3.06%
5 1.72 1.78 3.40%
6 1.96 2.03 3.65%
7 2.21 2.29 3.41%
8 2.45 2.54 3.62%
9 2.68 2.80 4.14%
10 2.92 3.05 4.25%
11 3.17 3.30 4.04%
12 3.41 3.56 4.14%
13 3.66 3.81 3.96%
14 3.90 4.06 4.05%
15 4.14 4.32 4.13%
Página 29 de 57
4.50
4.00 y = 0.2418x + 0.5115
3.50
3.00
Voltaje (mV)
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Peso (kg)

valor es de 0.95 mV/V, dando un error de 4.7%.
Además, la Tabla V-7 muestra que la celda de carga da un comportamiento
lineal, dado que el coeficiente de correlación es muy cercano a 1.

R^2 ajustado 0.999983529
Observaciones 16
LA SIGUIENTE ETAPA DE ANÁLISIS CONTEMPLA LA AMPLIFICACIÓN, DESCRITA EN LA

SECCIÓN IV.3, DE LA SEÑAL DE LA CELDA DE CARGA. LOS RESULTADOS
OBTENIDOS SE MUESTRAN EN LA
Tabla V-8.
Amplificación teórica: 50
Página 30 de 57
30 kg.

Peso (kg) Voltaje de Voltaje Voltaje Error
celda de teórico experimental
carga(mV) (mV)
0 0.51 25.50 25.65 0.59%
1 0.75 37.50 37.97 1.25%
2 1.00 50.00 50.23 0.46%
3 1.24 62.00 62.38 0.61%
4 1.48 74.00 74.60 0.81%
5 1.72 86.00 86.70 0.81%
6 1.96 98.00 99.00 1.02%
7 2.21 110.50 111.10 0.54%
8 2.45 122.50 123.40 0.73%
9 2.68 134.00 135.60 1.19%
10 2.92 146.00 148.00 1.37%
11 3.17 158.50 160.10 1.01%
12 3.41 170.50 172.40 1.11%
13 3.66 183.00 184.60 0.87%
14 3.90 195.00 196.70 0.87%
15 4.14 207.00 208.90 0.92%
La tercera etapa en la que se analizó linealidad fue en la digital, recordando que se

tiene un ADC de 16 bits (con signo). Los resultados obtenidos se muestran en la
Tabla V-9 en donde se obtuvo un coeficiente de correlación lineal cercano a la
unidad, tal y como se muestra en la Tabla V-10.

Peso (kg) Bits
0 224
1 324
2 423
3 523
4 622
5 721
6 820
7 918
8 1015
9 1114
10 1212
11 1310
12 1408
13 1505
14 1604
Página 31 de 57
15 1701

Coeficiente de correlación 0.99999414
múltiple
Coeficiente de determinación 0.99998827
R^2
R^2 ajustado 0.99998744
Observaciones 16
1800
1600
1400
1200
1000
Bits
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Peso (kg)
Por último, se tomaron mediciones de todo el dispositivo, dando los siguientes

valores con sus respectivos errores. (ver Tabla V-11)
TABLA V-11 – Mediciones realizadas al indicador

Unidad de medida: kg
Peso patrón Valor indicado Error
1.00 1.00 0
2.00 2.01 0.01
3.00 3.02 0.02
4.00 4.03 0.03
5.00 5.03 0.03
6.00 6.03 0.03
7.00 7.04 0.04
8.00 8.04 0.04
9.00 9.04 0.04
10.00 10.04 0.04
11.00 11.04 0.04
12.00 12.05 0.05
13.00 13.05 0.05
Página 32 de 57
30 kg.
14.00 14.05 0.05

15 15.05 0.05
Sensibilidad teórica: 0.8 mV/V
Alimentación: 5.075 V
Valor de pendiente teórico: 0.1353 mV/kg
TABLA V-12– Voltaje de salida de la celda de carga de 30 kg

Peso (kg) Voltaje (mV) Voltaje teórico (mV) Error (%)
0 0.29 0.000
1 0.43 0.435 1.15
2 0.58 0.581 0.17
3 0.72 0.727 0.89
4 0.87 0.872 0.23
5 1.02 1.018 0.25
6 1.16 1.163 0.26
7 1.31 1.309 0.11
8 1.46 1.454 0.41
9 1.60 1.600 0.03
10 1.75 1.745 0.29
11 1.90 1.891 0.50
12 2.04 2.036 0.20
13 2.19 2.182 0.39
14 2.34 2.327 0.56
15 2.48 2.473 0.30
3.00
2.50 y = 0.1465x + 0.2852

Voltaje (mV)
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Masa (kg)
Página 33 de 57
valor es de 0.87 mV/V, dando un error de 8.3%.
Además, la Tabla V-13Tabla V-7 muestra que la celda de carga da un
comportamiento lineal, dado que el coeficiente de correlación es bastante cercano
a 1.

R^2 ajustado 0.999979479
Observaciones 16
La siguiente etapa de análisis contempla la amplificación, descrita en la

Sección IV.3, de la señal de la celda de carga. Los resultados obtenidos se
muestran en la Tabla V-14.
Amplificación teórica: 90

Peso Voltaje de celda de Amp. Teórica Amp. Experimental Error
(kg) carga(mV) (mV) (mV)
0 0.29 22.33 22.08 1.12%
1 0.43 33.11 33.26 0.45%
2 0.58 44.66 44.6 0.13%
3 0.72 55.44 55.9 0.83%
4 0.87 66.99 67.1 0.16%
5 1.02 78.54 78.4 0.18%
6 1.16 89.32 89.7 0.43%
7 1.31 100.87 101.2 0.33%
8 1.46 112.42 112.5 0.07%
9 1.60 123.20 124 0.65%
10 1.75 134.75 135.5 0.56%
11 1.90 146.30 146.5 0.14%
12 2.04 157.08 157.8 0.46%
13 2.19 168.63 168.6 0.02%
14 2.34 180.18 180.7 0.29%
15 2.48 190.96 191.5 0.28%
Página 34 de 57
30 kg.
LA TERCERA ETAPA EN LA QUE SE ANALIZÓ LINEALIDAD FUE EN LA DIGITAL,

RECORDANDO QUE SE TIENE UN ADC DE 16 BITS (CON SIGNO). LOS
RESULTADOS OBTENIDOS SE MUESTRAN EN LA TABLA V-15 EN DONDE SE
OBTUVO UN COEFICIENTE DE CORRELACIÓN LINEAL CERCANO A LA UNIDAD,
TAL Y COMO SE MUESTRA EN LA
Tabla V-16.

Peso (kg) Bits
0 178
1 269
2 360
3 452
4 543
5 633
6 723
7 814
8 904
9 995
10 1085
11 1175
12 1266
13 1356
14 1447
15 1537

Coeficiente de correlación 0.99999843
múltiple
Coeficiente de determinación 0.99999687
R^2
R^2 ajustado 0.99999664
Observaciones 16
Página 35 de 57
1800
1600
1400
1200
1000
bits
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20
Masa (kg)
Por último, se tomaron mediciones de todo el dispositivo, dando los siguientes

valores con sus respectivos errores. (ver Tabla V-17)
TABLA V-17– Mediciones realizadas al indicador

Unidad de medida: kg
Peso patrón Masa (kg) Error
1.00 1.01 0.01
2.00 2.02 0.02
3.00 3.02 0.02
4.00 4.05 0.05
5.00 5.06 0.06
6.00 6.06 0.06
7.00 7.06 0.06
8.00 8.07 0.07
9.00 9.08 0.08
10.00 10.09 0.09
11.00 11.10 0.10
12.00 12.11 0.11
13.00 13.12 0.12
14.00 14.12 0.12
15.00 15.12 0.12
Página 36 de 57
30 kg.
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30 kg.
Página 39 de 57
Página 40 de 57
30 kg.
VI. CONCLUSIONES
La Organización Internacional de Metrología Legal (OIML), en su

recomendación internacional de normas para instrumentos de medición de peso no
automáticos, brinda un conjunto de reglas que sirven de guía para el diseño y
fabricación del indicador digital. Una de ellas, descrita en la sección 3.5.2, establece
el máximo error permitido que debe tener el dispositivo para entrar dentro de cierta
clase de precisión.
Para el caso de nuestro indicador, esta norma no pudo cumplirse para la clase
III dado que los errores descritos en la Tabla V-11 y Tabla V-17 sobrepasaron el
valor límite establecido por la norma.
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30 kg.
VII. GLOSARIO DE TÉRMINOS
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30 kg.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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[Último acceso: 18 julio 2019].
[3] Scale Manufacturers Association, «Scale Manufacturers,» abril 2010. [En línea]. Availab
http://www.scalemanufacturers.org/PDF/LoadCellApplicationTestGuidelineApril2010.pdf.
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julio 2019].
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54, 2005.
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2008.
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CELDA DE CARGA DENTRO DEL PROCESO DE PESAJE DIN, Lima: Pontificia
Universidad Católica del Perú, 2013.
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JOURNAL OF SOLID-STATE CIRCUITS, vol. 42, nº 11, noviembre 2007.
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Home,» 2005 Digest of Technical Papers. International Conference on Consumer
Electronics, 2005. ICCE., 2005.
[16] P. Wilson, The Circuit Designer's Companion, III ed., Oxford: Newnes, 2012.
[17] T. Instruments, «HDMI Design Guide - High-Speed Interface Products,» Junio 2007. [En
línea]. Available: https://e2e.ti.com/cfs-file/__key/telligent-evolution-components-
attachments/00-138-01-00-00-10-65-80/Texas-Instruments-HDMI-Design-Guide.pdf.
[18] Conseil Européen pour la Recherche Nucléaire - CERN, «ATLAS Experiment
/ Discover,» [En línea]. Available: https://atlas.cern/discover.
[19] G. L. ,. K. C. G. M. Baoxiang He, «Developing of High Accuracy and Low Capacity
Strain Gage Based Load Cell for,» The Ninth International Conference on
Electronic Measurement & Instruments , 2009.
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Página: 49

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III. 7. Sistema de adquisición de datos

Es aquel sistema encargado de recolectar datos de un entorno para su

III. 7. 1 Acondicionamiento de la señal

En esta etapa se adquieren las señales analógicas provenientes del

El transductor en este caso es una celda de carga donde la sensibilidad

III. 8. Convertidores A/D (analógico-digital)

Hoy en día, en el procesamiento de señales desarrollado en sistemas de

III. 8. 1 Convertidores ∑-∆

Tienen estructuras realmente simples. También llamados convertidores de

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Fig. I.3 – Diagrama de bloques de un convertidor ADC ∑-∆.

Los parámetros más resaltantes de un conversor A/D son:

 Rango de entrada: el rango de voltajes el cual el conversor puede digitalizar.

Esta etapa involucra un procesamiento digital de la señal o (Digital Signal

III. 10. Interfaz hombre-máquina y comunicación

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III. 11. Equipo de Referencia

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 Rango de capacidad: 5 kg a 20 000 kg o lb.

IV. DISEÑO DEL SISTEMA

Figura IV.1 – Etapas para el sistema del indicador

IV. 1. VOLTAJE DE REFERENCIA

Luego de una revisión virtual de hardware, se decidió utilizar el circuito

IV. 2. CELDA DE CARGA