UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

OBTENCIÓN DE PLOMO A PARTIR DE LA

GALENA
Integrantes:
Burgos Ibañez Jorge David
Córdova Valdivieso Erick Daniel
Rodríguez Torres Jhoan Anderson
Robles Siccha Neyser

Curso:
Procesos Unitarios Mineros

Profesor:
Ing. Juan Vega Gonzales

Ciclo
X

21 DE ENERO DEL 2021

TRUJILLO – PERU
Resumen

El plomo es extraído de minerales sacados de minas bajo tierra. Más de 60

minerales contienen algún tipo de plomo, pero sólo 3 se suelen utilizar para

producir plomo: Galena, cerusita y anglesita (95% de toda la minería de plomo se

realiza en estos tres minerales).

La galena es la más común en la extracción de plomo, pues en su estado puro contiene

sólo plomo y sulfuro, con pocos rastros de plata, cobre, zinc, cadmio, antimonio y/o

arsénico. Los depósitos de éstos 3 minerales usualmente están contenidos junto con

otros como la pirita, marcasita y zinc.

Debido a que éste mineral contiene hasta 2% de plata, lo que vale más que el plomo

que contiene, generalmente se obtiene plomo al minar por plata o zinc.

Para refinar el plomo, sólo se requieren pocos químicos que lo concentren: aceite de

pino, alumbre, lima y xantato. Al hornear el plomo, generalmente se agrega piedra

caliza o minerales de hierro para mejorar el proceso de horneado.

Solo cerca de la mitad del plomo utilizado anualmente proviene de minería, pues la otra

mitad generalmente es reciclada de acumuladores para automóviles.

 OBTENCION DEL PLOMO A PARTIR DE LA GALENA

1. OBJETIVOS

1.1 Objetivo General

 Realizar una descripción completa del proceso de Obtención de plomo a partir de

la Galena

1.2 Objetivos Específicos

 Realizar un estudio sobre la determinación del % de Pb en laboratorios

 Realizar el diagrama del flujo del proceso

2. INTRODUCCION

El nombre del Plomo viene del latín Plumbum que significa Plomo o caño de

agua (hecho con Plomo); en realidad el metal se conocía como plumbum nigrum

para diferenciarlo del estaño, llamado plumbum álbum.

En la edad media destacan explotaciones de plomo de diversas partes de

Europa: España, Alemania, Inglaterra, Bohemia, etc. El plomo adquirió

importancia en usos diversos: techumbres, vidrios de ventanas, tubos y

conducciones, y fundiciones diversas que se siguen utilizando hoy.

También el plomo lo usaron los alquimistas para diferentes aplicaciones. El uso

en proyectiles de armas de fuego comienza en cuanto se dispone de las mismas.

Actualmente, las explotaciones más importantes de plomo se encuentran en

países como Australia, Canadá, Perú, México e incluso, Estados Unidos.

Este metal, está rodeado últimamente, de un importante descrédito por su

carácter contaminante. Por ello, las tuberías de agua se han sustituido por

tuberías de materiales poliméricos, y el uso del plomo en las gasolinas, que

mejoraba claramente el índice de octano, se está abandonando, e incluso

quieren poner restricciones a la munición de caza ante lo que se ha denominado

la siembra de plomo en los campos de cultivo.

 No obstante, la curva de consumo sigue creciendo y es que su uso en

acumuladores o baterías es, hasta el momento, insustituible en la industria de la

automoción a la que se dedica casi la mitad de la producción. El uso en la

industria del vidrio y en ciertos equipos químicos, así como insonorización y en

protección radiológica le hace, muchas veces, imprescindible.

3. MARCO TEORICO

3.1 ANTECEDENTES

La reducción de los óxidos de Plomo y la obtención del metal se sitúan entre el

quinto y cuarto milenio antes de Cristo; estas operaciones se localizan en el

Próximo y Medio Oriente y, en particular, en distintos lugares de Egipto. Los

primeros usos del Plomo se relacionan con el labrado de vasos, cuencos y

copas, también aleados con cobre; posteriormente se comienza a usar en

monedas, estatuas, recubrimientos, sellados, fijaciones de hierro en piedras,

canales, conducciones de agua, etc.

En la edad media destacan explotaciones de plomo de diversas partes de

Europa: España, Alemania, Inglaterra, Bohemia, etc. El plomo adquirió

importancia en usos diversos: techumbres, vidrios de ventanas, tubos y

conducciones, y fundiciones diversas que se siguen utilizando hoy. También el

plomo lo usaron los alquimistas para diferentes aplicaciones. El uso en

proyectiles de armas de fuego comienza en cuanto se dispone de las mismas.

. Actualmente, las explotaciones más importantes de plomo se encuentran en

países como Australia, Canadá, Perú, México e incluso, Estados Unidos.

Este metal, está rodeado últimamente, de un importante descrédito por su

carácter contaminante. Por ello, las tuberías de agua se han sustituido por

tuberías de materiales poliméricos, y el uso del plomo en las gasolinas, que

mejoraba claramente el índice de octano, se está abandonando, e incluso

quieren poner restricciones a la munición de caza ante lo que se ha denominado

la siembra de plomo en los campos de cultivo. No obstante, la curva de consumo

sigue creciendo y es que su uso en acumuladores o baterías es, hasta el

momento, insustituible en la industria de la automoción a la que se dedica casi la

mitad de la producción. El uso en la industria del vidrio y en ciertos equipos

químicos, así como insonorización y en protección radiológica le hace, muchas

veces, imprescindible.

Fig. 1. El Plomo en el Perú

3.2 PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL PLOMO Y LA GALENA

a) Propiedades Del Plomo

El plomo tiene color gris metálico que pasa de brillante, cuando se pule, a gris

plomo, azulado, cuando se oxida por los agentes atmosféricos. Su pasivación

a la oxidación cuando se expone a un ambiente húmedo, recubriéndose de

un carbono básico insoluble, le hizo ideal para conducir agua potable; no

hace tantos años, debido también a su maleabilidad y facilidad para soldar a

baja temperatura, era el material común en las conducciones de agua de

las viviendas de donde hoy ha sido desplazado por la pequeña solubilidad

producida por algún tipo de agua de manantial, que ha determinado, al

parecer, la ingestión de tasas peligrosas de plomo en algunas poblaciones.

Fig. 2 Plomo en estado natural

a.1) Propiedades Físicas

Entre las propiedades físicas destaca su alta densidad, bajo punto de fusión, y

el ser blando y maleable, lo que permite trabajarlo con facilidad,

fundamentalmente, para producir chapas delgadas y tubos.

En la tabla 1 se resumen las principales propiedades físicas del Plomo.

PROPIEDAD UNIDAD VALOR

Densidad (20ºC) g*cm-3 11.336
Punto de fusión ºC 327
Punto de ebullición ºC 1.740
Calor latente de fusión J*g-1 23.4
Calor latente de J*g-1 862
volatilización
Presión de vapor KPa 980ºC: 0.133
1160ºC: 1.33
1500ºC: 26.7
1600ºC: 53.3
Calor específico medio J*g-1*K-1 0-100ºC: 0.131

0-300ºC: 0.136
Conductividad térmica W*m-1*K-1 0ºC: 0.355

300ºC: 0.316
Dureza Brinell (20ºC) GPa 16.5

TABLA 1. Propiedades físicas del Plomo

a.2) Propiedades Químicas del Plomo

El plomo tiene una magnifica resistencia a la corrosión en el aire y en presencia

de humedad.

El ataque del plomo por reactivos solamente se realiza cuando las condiciones

son oxidantes y la sal de plomo que se forma es soluble. Por ello los ácidos, como

el clorhídrico, solo les atacan a concentraciones muy elevadas.

El ácido fluorhídrico no le ataca, ello se debe al alto sobrepotencial de Hidrógeno

gas sobre el plomo. Sin embargo, el ácido nítrico ataca al plomo incluso a

concentraciones relativamente bajas. También los ácidos orgánicos atacan al

plomo en presencia de oxígeno. Tampoco resiste el ataque de las bases fuertes

pues se forman plumbatos.

PROPIEDADES UNIDAD VALOR

Sistema Periódico Grupo 48
Número atómico B2
%Valencia +2 y +4
Peso atómico 207.21
Radio atómico nm 0.175
Sistema Cristalino FCC
Isótopos 208, 206, 207 y
204
Radio iónico nm (+2): 0.118

(+4): 0.070
Equivalente g*A-1*h-1 3.685
electroquímico
 Potencial de V Pb2+: -0.126
reducción estándar
Pb4+: +0.783
Electronegatividad 1.6

TABLA 2. Propiedades químicas del Plomo

b) Propiedades Físicas de la Galena

Galena Propiedades físicas y características

Grupo, clase Sulfuros (sulfuro de plomo)

Fórmula química SPb

Composición química Pb=86.6%, S=13.4%, en algunas ocasiones

se encuentra 0.5% de Ag.

Exfoliación o clivaje Perfecta.

Dureza de Mohs 2.5 en la escala de Mohs.

Densidad o peso 7.4 a 7.6 g/cm3.

específico

Brillo Reluciente brillo metálico.

Color Gris plomo.

Raya Gris plomo.

Fracturamiento Perfecto.

Sistema cristalino Cúbico.

Tabla 3. Propiedades Físicas de la Galena

3.3 VOLCAN COMPAÑIA MINERA

a) Reseña

La Compañía inició sus operaciones mineras en 1943, en las alturas del abra

de Ticlio. El continuo esfuerzo y la dedicación desempeñados por sus

directivos y colaboradores le han permitido convertirse en una de las

principales empresas productoras de plata, zinc y plomo del Perú y el mundo.

Comercializa en el mercado local e internacional concentrados de zinc,

plomo, cobre y plata; así como de barras de doré. Por otro lado, cuenta con

centrales hidroeléctricas que generan energía para su propio consumo, así

como para la venta a diversas empresas aledañas a sus operaciones.

Sus actividades están definidas por los códigos CIIU 1320 (extracción de

minerales metalíferos no ferrosos)

b) Unidades mineras, minas y plantas

c) Detalles de ventas por metal
d) Indicadores de Mercado

Gráfico : Evolucion del precio promedio del plomo(USD/TM)

e) Producción en los años 2018 y 2019

3.4 ETAPAS DEL PROCESAMIENTO DE PLOMO A PARTIR DE LA GALENA

Fuente: propia
 A) Circuito de Trituración y Molienda

 Tolva de gruesos, la tolva de gruesos que tendrá la forma de un trapecio recto

invertido, cuya capacidad es de 90 TMH. Por lo general se construirán esta tolva

de concreto armado para darle mayor estabilidad y duración.

 Alimentador belfider, este sistema alimentador proporcionará de carga

constante y uniforme a la chancadora primaria, este equipo se llama alimentador

que funciona con un motoreductor de 7 Hp. Este equipo evitará los tiempos

vacíos del área de chancado, proporcionando un ahorro en los costos de

chancado además de ser de elaboración propia.

 Gryzzli Estacionario es un clasificador en seco de mineral que se ubicara a la

descarga de la tolva de gruesos, es decir, es una zaranda de barras paralelas,

que está regulado a una gradiente de 35 grados, con una luz entre las barras de

3 a 4 cm, el cual separa el mineral fino (que ya no necesita ser chancado) del

mineral grueso (que se dirige a la chancadora), optimizando de este modo el

proceso de chancado.
 Chancadoras se utilizarán tipo quijada, las cuales trabajarán por la interacción

de dos quijadas en forma divergente, que forman aproximadamente un ángulo de

60° entre sí, teniendo en consideración que una de estas quijadas es estática y

la otra se mueve en forma constante aprovechando que la superficie de golpe es

corrugada en las mandíbulas con lo cual rompe el mineral. La chancadora

primaria tendrá un tamaño de 16” x 20”, tiene por finalidad triturar el mineral por

compresión y cizallamiento, producto de la descarga de la compuerta de la tolva

de gruesos. Su funcionamiento de ésta es mediante un motor que le imprime un

movimiento hacia delante y atrás a la quijada móvil (vaivén), de esta forma tritura

al mineral proveniente de la tolva de gruesos y reduce de tamaño a 1 pulgada

(aproximadamente) o menores. Esta máquina consume una apreciable

proporción de energía produciendo calor y sonido; la chancadora se encontrará

ubicado después de la parrilla primaria llamado “Grizzly” estacionario de 2’ x 4’.

El mineral triturado a menos de 1” será trasladado mediante una faja

transportadora de 18” x 16 metros a una tolva metálica de 120 TMH. Se proyecta

la utilización de una chancadora secundaria también de quijadas de 10” x 16”,

que al igual que la primaria con la finalidad de reducir el mineral de 1/2”

aproximadamente; esta chancadora se encuentra ubicada después de la faja de

 alimentación N° 2.

Proceso de chancado es un circuito cerrado.

 Fajas de alimentación, transportaran el mineral a diferentes partes de la

sección en forma cómoda, limpia, económica y rápida. Las fajas a utilizar son

reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar tensiones y resistir al fuerte

desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes polines y por el

mismo paso de los minerales. Por lo que, en la planta se contará con dos (2)

fajas, la Faja N° 1 con dimensiones de 18" de ancho y una longitud de 16 metros

aproximadamente y la faja N° 2 también de 18” de ancho y 12 metros de

longitud, las mismas que se hallan formadas por tres (3) capas de lona acosada

entre sí por jebe para formar un solo cuerpo. Se deberá de mantener por debajo

de ciertos valores críticos, para que así el mineral se transporte sin resbalar. Los

ángulos de inclinación en nuestro caso oscilan entre 15° a 20°.

La velocidad de las fajas será normalmente a velocidades constantes. El

procedimiento usual de movimiento consiste en un dispositivo de mando

eléctrico, su marcha comienza cuando el operador pulsa un botón respectivo.

Las faja N° 1 sirve para transportar el mineral triturado de la chancadora primaria

 y secundaria a la tolva de finos y la Faja N° 2 de la zaranda vibratoria hacia la

chancadora secundaria. La faja es de jebe y tiene una forma arqueada, cuyos

extremos están unidos mediante grapas; esta faja se desliza sobre polines

metálicos los cuales le dan estabilidad, en la parte inferior se tiene polines de

jebe (donde se carga el mineral a la faja) el que amortigua el impacto producido

por el mineral al ser descargado, y la faja inferior es movilizada mediante poleas

cilíndricas y el movimiento de esta faja es a través de un motor de cabeza. Los

polines serán distribuidos en forma de “V” para la estabilidad de la carga, y

consta de los siguientes polines: polines de fierro, polines de caucho

(amortiguador), polines de retorno que son lineales y polines direccionales (que

controlan la dirección de la faja).

 Zaranda vibratorio: Es un clasificado los finos pasan a la tolva de finos y lo

grueso retorna ala chancadora secundaria. media 6` x 3’ y la malla es opcional

de ½ “ a ¾”.
 Tolva de finos permite almacenar el mineral para mantener operativa la planta

las 24 horas del día. Esta tolva es de forma cilíndrica , lo que permite almacenar

cerca de 120 TM de mineral chancado y para su fabricación se utilizará material

de fierro negro de ¼” de espesor y perfiles de soporte vigas en U 4” . Para

efectos de soportar esta estructura se utilizarán vigas en H 6” de fierro negro.

 Molino de bolas, entran en la sección molienda, donde ingresará el mineral de

la tolva de finos, que será regulado mediante dos (1) shuts y alimentado

mediante una faja transportadora de 18” x 9 metros al molino de bolas de 6’ x 7'.

Las bolas usadas son de acero forjadas de tamaño que oscila en el rango de 2

’A” a 4” de diámetro. En esta planta la molienda se realizará en húmedo, con

pulpas de 50 a 80% de sólido.

Partes principales del molino de bolas:

 Trunnión de Alimentación es el conducto para la entrega descarga de

mineral al Drum de alimentación.

 Chumaceras, son los soportes del molino y a la vez son la base sobre la

que gira el molino.

 Cuerpo o Casco, tienen la forma de un cilindro en posición horizontal, en

su interior se encuentran adheridos las chaquetas o forros o blindajes que

están empernados al casco del molino.

 Tapas, soportan los cascos y están unidas al Trunnión.

 Piñón y Catalina son los mecanismos de transmisión y movimiento del

molino el cual es impulsado por un motor y fajas de transmisión.

 Forros o Chaquetas, sirven de protección del casco del molino, y estos

resisten el impacto de las bolas, pero a la vez sufren desgaste.

 Trommel es un compartimiento que se desempeña en el trabajo del

molino como retención de bolas, especialmente de aquellas que por

 mucho trabajo han sufrido desgaste excesivo y llegan a querer salir por

este compartimiento. A la vez sirve para seleccionar la pulpa de algún

tamaño excesivo de mineral que aún no haya sido molido.

 Trunnión de descarga es la parte por donde se realiza la descarga del

mineral denominado pulpa con una densidad adecuada.

 Ventana de Inspección se encuentra instalada en el cuerpo del molino, la

cual tiene las dimensiones suficientes para el ingreso de una persona

quien realiza las reparaciones del caso (cambio de chaquetas) o para el

llenado de bolas en carga completo.

Al molino se alimentan con:

- Depresores:

 ZnSO3 (sulfato de zinc)

 NaCN

 ZnO

 NaHSO3 (bisulfito de sodio)

- Promotores:

 404

 3418

de la esfalerita, marmatita y hierro, nuestra malla de alimentación a flotación está en

54% malla -200.

 Clasificador será un hidrociclón D6, que se encargará de separar las partículas

gruesas (under) de las partículas finas (over). Las partículas gruesas serán

llevadas nuevamente al molino de bolas para su molienda final a través del Drum

instalado en el molino de bolas. Para el uso de hidrociclones, se aprovecha la

fuerza centrífuga que se ejerce con ayuda de una bomba de pulpa de 3” x 3”.

Para clasificar las partículas gruesas y finas, el hidrociclón posee unos vortex y

unos ápex, dependiendo del diámetro y de las características del mineral se

realizará la separación; las partículas gruesas que se dirigirán hacia el ápex,

llamado underflow, y las partículas finas se orientarán por el vortex, llamado

overflow o salida.

B) ETAPA DE FLOTACION

 Celdas de flotación (diferencial plomo-zinc), este circuito es para el mineral

polimetálico, detalla a continuación:

 Circuito de flotación de plomo-plata, empezara con el overflow del

hidrociclón, la instalación será dispuesta de tal manera que permita una

 descarga por gravedad hacia todos los componentes del área de flotación.

Los concentrados obtenidos en este circuito son enviados a la zona de

tres cochas de 40 TMH de capacidad a fin de eliminar en parte el agua en

exceso que pudiera tener y luego pasar a una cancha de concentrados

para su secado final.

 Circuito de flotación de plomo –plata, para la flotación de minerales de

zinc es necesario ejecutarlo en pH básico (pH 8-9) se cuenta con una

celda flahs SUB A-18 de 32”x32”, se cuenta con una celdad Ws 7’x 6’ ,una

celda Ws 6’x7 luego pasa a un circuito (un banco) de 8 celdas SUB A-18

DE 32” X 32” también se cuenta con un circuito de cobre y zinc.

 Cochas de concentrado final son depósitos fabricados en concreto armado de

aproximadamente 40 TM de capacidad cada uno, destinados a elimina el exceso

de agua que contiene los concentrados de plomo y zinc, por medio de la

decantación y/o segregación normal entre las partículas gruesas y el agua del

proceso.

Estas cochas de concentrado tendrán un sistema de desagüe de agua abierto

 que permita la circulación y evacuación de la misma hacia zonas fuera de la

zona de las cochas. Además, se deberá de contar con una zona de lozas de

concreto de 400 M2 como mínimo, a fin de permitir el secado del concentrado

obtenido.

RELACIÓN DE EQUIPOS

 Flotación

Tabla 4: Relación de equipos para el circuito de flotación

Ítem Descripción Capacidad Dimensiones Motor

1 Tolva de grueso 90 TM 4.5 m x 4.5 m x 3.5
2 Alimentador belfider 24” x 105” 7 HP
3 Grizzli estacionario 2' x 4'
4 Chancadora de quijada 16”x20 “ 30 HP
5 Faja transportadora 18”x 16” 5 HP
6 Zaranda vibratoria 6' x 3' 2 HP
7 Chancadora de quijada 10”x 16” 20 HP
8 Faja transportadora 2 18”X12 m 3 HP
9 Tolva de finos 120 TM
10 Molinos de bolas 6' x 7' 150 HP
11 Faja transportadora 18” x 9 m 4 HP
12 Hidrociclon D-6 35 HP
13 Celda flash 32'x32' 15 HP
14 WS 7’X8’ 20 HP
15 WS 6’X7’ 18 HP
16 Bomba de solución 3”X32” 18 HP
17 Banco
Demverde celdas (8) 32”X32” 12 HP
18 Tanke Acondicionador 5’X5’ 12 HP
19 Banco de celdas (10) 22”x22” 12 HP
20 Tanke acondicionador 6’x6’ 15 HP
21 WS 7’X8’ 20 HP
22 WS 6’X7’ 15 HP
23 Banco de celdas (8) 32”x32” 12 HP
24 Bomba de lodo 5”x4” 18 HP
25 Bomba de agua 2.5”x2” 30 HP
C) ETAPA DE TOSTACION

La tostación tiene por objetivo producir un óxido, para después reducirlo a metal

y, por tanto, se considera como un método químico de preparación de la mena.

Esta operación consiste en calentar una mena, o un concentrado sólido, a

elevada temperatura, llegando a una fusión incipiente, con un gas que

generalmente es el oxígeno del aire, con el fin de transformar el sulfuro a óxido.

En la tostación el azufre se transforma en dióxido de azufre, pero en presencia

de SiO2 y de Fe2O3 produce SO3 por la reacción 2SO2 + O2↔ 2SO3 el cual

forma sulfato, que se descompone a elevadas temperaturas. Los elementos

oxidables y volátiles en dicho proceso son el azufre, arsénico, antimonio y

selenio (Morral, Jimeno, & Molera, 1982).

La tostación se puede realizar de diversas maneras:

 Por combustión de la mena en montón o pila, que es un método sencillo,

pero poco eficiente.

 En horno de reverbero de solera plana, rastrillando la mena a mano o

mecánicamente.

 En horno cilíndrico rotatorio ligeramente inclinado, de modo que la carga

entra por un extremo, avanza lentamente a través del horno y sale por el otro

extremo.

 En horno vertical con estantes o pisos múltiples, donde la mena entra por

el estante de arriba, gradualmente se eleva la temperatura a medida que

desciende aquella, y para a través de cada uno de los pisos sucesivos.

 Con soplado, impulsando aire a través de una delgada capa de la mena

sobre un enrejado en movimiento (sinterización). El óxido de Pb se aglomera en

trozos para alimentarlo al horno de soplo. Es la tostación que prevalece

actualmente en la industria.

Recientemente se ha desarrollado la tostación instantánea, por medio de

fluidización de la mena, con la que se intensifica la reacción de oxidación.

También se construyen reactores que constan de una cámara de tostación con

entradas para el gas y la mena y salidas para el gas y el producto tostado. El

fondo de la cámara está formado por una placa perforada, a través de la cual

entra en la cámara el gas o el aire (lecho fluidizado).

D) ETAPA DE SINTERIZACION

La sinterización es un importante método de tratamiento de menas que se puede

definir como «La aglomeración de partículas finas y sueltas en una masa

compacta y porosa mediante fusión incipiente originada por el calor producido

por combustión dentro de la misma mena». De tal suerte que esta tostación

transforma eficientemente el sulfuro a óxido, evitando la formación de sulfatos.

En presencia de dióxido de silicio se puede formar algo de sulfato de plomo

(𝑃𝑏𝑆 + 2𝑂2 → 𝑃𝑏𝑆𝑂4), que volvería a sulfuro en la subsiguiente reducción de la

mena tostada, es preferible que se forme silicato de plomo por la formación de

escoria. Simultáneamente se evaporan el arsénico y el antimonio, que son las

impurezas menos deseables en el plomo de obra, y precipita la mata de cobre.

La reacción que describe de manera general el proceso de tostación es la

siguiente:

2𝑃𝑏𝑆 + 3𝑂2 → 2𝑃𝑏𝑂 + 2𝑆𝑂2 ; ∆𝐻 = −202.8 𝑐𝑎𝑙

Para que se lleve a cabo, las partículas deben tener un tamaño inferior a

cuatro milímetros y deben encontrarse a temperaturas que oscilen entre los

800 y 900 °C.

El sulfuro de plomo no se reduce por el carbón o monóxido de carbono a las

temperaturas que normalmente se alcanzan en los hornos, además si la

carga con la mena sometida a la reducción contiene demasiado azufre, la

cantidad de plomo en la mata resulta excesiva y se dificulta su recuperación

posterior. Es esta la razón de que se sinterice el concentrado, antes de la

reducción.
E) ETAPA DE AFINACION

El afino se suele llevar a cabo en un horno de reverbo, que quema carbón y

tiene una solera de 3.9m de ancho, 8.5m de largo y 75 cm de profundidad, con

una capacidad aproximada de 300 toneladas de plomo. Este plomo se mantiene

en el horno durante doce horas a 760°C, mientras se pasa aire o vapor a través

del baño para agitarlo y oxidar el zinc y otras impurezas.

El zinc, el arsénico y el antimonio, junto con una gran cantidad de plomo,

forman óxidos, ascienden a la superficie en forma de espuma (cuyo peso es

aproximadamente del orden del 5% del bullión cargado), que, después de

separarse, se devuelve al proceso. Al llegar a ese punto, el plomo se encuentra

en estado de pureza suficiente y/o bastante blando para moldearlo. Esto se

suele llevar a cabo en un tipo de maquina circular de moldeo. (Mayra García,

2016)
 Afino continuo de Plomo:

Este proceso se ha desarrollado con mucho éxito en Port Piric, Australia.

Resumiendo, consiste en tratar el bullión en calderas especiales en las que las

espumas, compuesto plata-zinc y el plomo pueden separarse de forma

continua. La ventaja de este proceso es:

 Reducción del costo de mano de obra al eliminar la remoción de espuma, pues

a espuma se separa como una escoria líquida.

 La aleación plomo-zinc-plata formada, solo contiene 12% de plomo y 180 kg de

plata por tonelada, frente a 75-80% de plomo y 90 kg de plata por tonelada en

el proceso Parkes.

 Como la cantidad de dicha aleación es menor, el costo y el tipo invertido en la

destilación y en la copelación son menores.

 El proceso discontinuo implica mas mano de obra que no existen en el proceso

continuo.

 El consumo de combustibles es menor, ya que se evita el calentamiento y

refrigeración repetidos del proceso discontinuo.

 El espacio requerido es del orden de 1/3 del proceso Parkes.

No es preciso predeterminar las adiciones de zinc, pues la capa de este metal

se enriquece gradualmente hasta que se separa de la caldera.

 3.5 USOS DEL PLOMO

El plomo se ha utilizado durante muchos siglos en fontanería y conducciones de agua,

en protección y techado de edificios, en menaje de cocina y doméstico y en objetos

ornamentales. Su elevada densidad le hace muy indicado para anclas, contrapesos y

munición, así como pantalla protectora contra radiaciones diversas y protección

acústica. Las propiedades electroquímicas del plomo se utilizan ampliamente para

sistemas de almacenamiento de energía eléctrica por medio de la batería plomoácido,

ampliamente utilizada en vehículos automóviles, en sistemas estacionarios de

comunicaciones, en medicina y, en general, donde es necesario asegurar la continuidad

de los servicios y sistemas. Algunos compuestos de plomo, particularmente los óxidos

brillantemente coloreados, se han utilizado durante muchísimo tiempo, en pinturas y

pigmentos, en vidrios y en barnices para la cerámica. (Uniplom.es, 2004)

Los usos finales del plomo, es decir, su aplicación práctica, han variado de forma

drástica en lo que va de siglo. Usos clásicos, como la fontanería, la plancha para

industrias químicas y para la construcción, las pinturas y los pigmentos, los cables

eléctricos, etc., han retrocedido de forma sensible. En la gasolina la utilización del

plomo tiende a desaparecer, obedeciendo a exigencias legales. (Uniplom.es, 2004)

Se utilizan una gran variedad de compuestos de plomo, como los silicatos,

los carbonatos y sales de ácidos orgánicos, como estabilizadores contra el calor y la luz

para los plásticos de cloruro de polivinilo. Se usan silicatos de plomo para la fabricación

de frituras de vidrio y de cerámica, las que resultan útiles para introducir plomo en los

acabados del vidrio y de la cerámica. El azuro de plomo, Pb(N3)2, es el detonador

estándar para los explosivos plásticos como el C4 u otros tipos de explosivos H.E.

(Highly Explosive). Los arsenatos de plomo se emplean en grandes cantidades

como insecticidas para la protección de los cultivos y para ahuyentar insectos molestos

como lo son cucarachas, mosquitos y otros animales que posean un exoesqueleto. El

litargirio (óxido de plomo) se emplea mucho para mejorar las propiedades magnéticas

de los imanes de cerámica de ferrita de bario. (Química.es, s.f)

Asimismo, una mezcla calcinada de zirconato de plomo y de titanato de plomo,

conocida como PETE, está ampliando su mercado como un material piezoeléctrico.

(Química.es, s.f)

La realidad es que hay usos muy especiales del plomo, que le hacen indispensable o

difícilmente sustituible son, entre otros:

 Baterías para automoción, tracción, industriales, aplicaciones militares, servicios

continuos y de seguridad, energía solar, etc

 Protección contra radiaciones de todo tipo;

 Vidrios especiales, para aplicaciones técnicas o artísticas; o Protección contra la

humedad, cubiertas y techumbres

 Soldadura, revestimientos, protección de superficies, etc.


 3.6 DETERMINACION DEL % DE Pb EN LABORATORIOS MINEROS

A) RESUMEN
La determinación de plomo consistió en determinar el % de plomo presente en una

muestra mineral a través de una volumetría de complejos.

Primero pesamos cierta cantidad de la muestra con plomo, le añadimos HCl y HNO3

para descomponer la muestra por un proceso de digestión con ayuda del calor

proporcionado por la plancha, esto debemos hacerlo en la campana pues se emanará

vapores tóxicos.

Adicionamos H2SO4 diluido hasta humos blancos y de 5 a 8 gotas de HNO3, sulfatamos

durante 20 minutos. Diluimos a 50 ml con agua y llevamos a la plancha, retiramos

cuando empiece a hervir. Enfriamos y filtramos para separar el precipitado lavando 5

veces el filtrado en otro matraz. Luego en el primer matraz vaciamos el precipitado con

agua caliente y acetato de amonio para llevar a la plancha nuevamente hasta que se

disuelva el precipitado.

Después de enfriar agregamos indicador naranja de xilenol y titulamos con solución

patrón EDTA hasta el viraje de violeta a amarillo. Registramos el volumen y calculamos

el porcentaje de la muestra según fórmula previo cálculo del factor de plomo.

 𝑃𝑒𝑠𝑜 ∗ 𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎
Factor Pb =
Vol EDTA

𝑉𝑜𝑙 𝐸𝐷𝑇𝐴 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑃𝑏

%Pb =
Peso de muestra

B) DETALLES EXPERIMENTALES

REACTIVOS:

Ácido clorhídrico.

Ácido nítrico.

Ácido sulfúrico diluido.

Ácido nítrico diluido.

Solución tampón de acetato de amonio.

Solución EDTA.

Plomo Metálico*

Indicador: Naranja de xilenol.

Solución de cloruro de amonio.

C) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 Pesamos la muestra que contiene plomo y añadimos al matraz. El peso debe ser

0.5000 g +/-0.0100 g.
 Añadimos 15 mL de ácido clorhídrico y 5 mL de ácido nítrico.

 Digestamos en frío durante 10 minutos. Llevamos a plancha hasta la eliminación

de vapores nitrosos.

 Adicionamos 5 mL de ácido sulfúrico, llevamos a la plancha hasta humos

blancos.

 Adicionamos de 5-8 gotas de solución de exceso de ácido nítrico, sulfatamos

durante 20 o 30 minutos.

 Diluimos con agua destilada hasta 50 mL y llevamos a la plancha por

aproximadamente 15 minutos.

 Filtrar la solución usando papel porosidad media sobre matraz de 300 mL.

Trasvasamos el precipitado lavando 7 veces con agua.

 Debajo del embudo colocar el recipiente original, abrir el filtro y devolver el

precipitado con ayuda de chorros de agua caliente. Lavar el filtro con 30 mL de

solución tampón de acetato de amonio, luego lavar el filtro con agua caliente y

desechar el filtro.

 Hervir hasta que el precipitado esté completamente disuelto, enfriar y diluir a 250

mL con agua.

 Adicionar 2 o tres gotas de naranja xilenol y valorar la solución con solución

patrón EDTA ( ácido etilenodiaminatetraacético ) hasta viraje de rojo-violeta a

amarillo-limón.

ESTANDARIZACIÓN DE LA PLOMO

 Pesamos Pb electrolítico entre 0.08 a 0.1 g. en matraz de 500 mL.

  Añadimos 20 mL de ácido clorhídrico y llevamos a plancha hasta disolución

completa. Retirar de la plancha y diluir a aprox. 200 mL con agua.

 Añadimos 10 mL de amoniaco.

 Adicionamos 4 gotas de púrpura bromocresol y luego ácido clorhídrico diluido

hasta viraje de azul a amarillo tenue más 3 gotas de exceso.

 Adicionamos 30 mL de solución tampón y 2 gotas de naranja xileno.

 Titulamos con disolución EDTA hasta viraje de rojo-violeta a amarillo limón.

 De manera casi universal el factor de estandarización del Pb se acerca a 5.0000

𝒈
Pb , pero por datos obtenidos en la mina Buenaventura usaremos el siguiente
𝑳

dato:

𝑔
F.Pb = 4.7873 Pb
𝐿

CÁLCULOS EXPERIMENTALES

Peso de muestra = 0.5010 g

Volumen Gastado de EDTA= 20.5 mL

𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑷𝒃∗𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑮𝒂𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝑬𝑫𝑻𝑨∗𝟏𝟎𝟎

%Pb = 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂

𝒈−𝑨𝒈 𝑳
𝟒.𝟕𝟖𝟕𝟑 ∗𝟐𝟎.𝟓𝒎𝑳∗𝟏𝟎−𝟑 ∗𝟏𝟎𝟎
𝑳 𝒎𝑳
%Pb = 𝟎.𝟓𝟎𝟏𝟎 𝒈

%Pb = 19.5889

D) Recomendaciones
 Antes de adicionar la muestra a la balanza analítica debemos de fijarnos que este

bien calibrada para tener resultados más exactos.

 Al momento de adicionar el ácido clorhídrico, debemos de ayudarnos con una copa

graduada y debemos de hacerlo dentro de la campana de extracción de gases,

nunca hacer esta operación sobre las mesas, así reduciremos las probabilidades

de algún accidente.

 Al realizar la estandarización, no olvidar la adición del indicador, y al momento de

valorar con solución EDTA desde la bureta al matraz, primero hacerlo en chorros

muy finos, luego de gota en gota hasta observar el viraje deseado.

 Tener cuidado al momento registrar el volumen gastado, para tener cálculos

correctos en el % de plomo.

 Al culminarlos experimentos realizados. Dejar limpio el laboratorio y lavar los

instrumentos utilizados.

4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

 La obtención de plomo metálico a partir de concentrados sulfurosos de

plomo mediante el proceso de electrolixiviación es técnicamente factible.

  La plata es disuelta del mineral y se deposita en el cátodo en pequeña

proporción a partir de las 16 horas de prueba.

 El antimonio también es disuelto del concentrado y se deposita en el

cátodo en pequeñas cantidades.

 El zinc pasa a solución y aumenta su concentración iónica en solución con

el transcurso de la prueba, pero no se deposita en el cátodo.

 El hierro también pasa a solución, aumenta levemente su concentración

iónica y tampoco se deposita en el cátodo.

 En la naturaleza el sulfuro de plomo aparece en forma de galena. Es el

mineral más importante del plomo aunque debido a impurezas

de plata que puede contener, a veces se explota principalmente para la

obtención de este otro metal.

 El sulfuro de plomo también forma parte en la formulación de

algunos esmaltes cerámicos. En el horno se convierte en óxido de plomo

(II) que forma parte de la capa vítrea que recubre la pieza cerámica. Ya

que, en presencia de ácidos y algunos otros compuestos, éstos pueden

extraer el plomo.

5. DISCUSION DE RESULTADOS

Los concentrados de plomo son fundamentalmente concentrados de galena y

sulfatos de plomo. En la mayoría de los casos se realiza una molienda seguida

de una flotación diferencial para obtener los concentrados de cada metal

separado. Las leyes normales de los concentrados son cercanas al 60% de

plomo. La mena del plomo se somete a tostación moderada en hornos

especiales y se transforma en una mezcla sólida de PbO y PbSO 4, según la

ecuación:

3PbS(s) + 5O2(g) → 2PbO(s) + PbSO4(g) + 2SO2(g)

En seguida, al producto de tostación se adiciona a 2/5 partes restantes del

mineral y el conjunto se calienta a altas temperaturas en un horno, obteniéndose

finalmente el plomo metalúrgico impuro de 94 - 95% de pureza según la

ecuación:

2PbS(s) + 2PbO(s) + PbSO4(g) → 5Pb(s) + 3SO2(g)

La refinación electrolítico del plomo metalúrgico permite obtener Pb con una

pureza de 99,99%, el cual se deposita el cátodo, el iodo anódico está formado

por bismuto, zinc, cobre.

Para extraer el plomo de la galena se utilizan hornos donde se calcina la mena y

se reduce el óxido hasta que la parte del sulfuro del plomo se convierte en óxido

y sulfato de plomo.

Si el plomo se somete a horno por calcinación de este proceso se desprenden

varios contaminantes: bismuto, arsénico, cadmio, cobre, plata, oro y zinc. Tras

obtener una masa fundida en un horno que recibe el nombre de horno reverbero

con aire, azufre y vapor, estos logran oxidar los metales a excepción del oro,

plata y bismuto. El resto de los contaminantes que flotan como residuos son

eliminados del proceso.

Sin embargo, no todo el plomo proviene de la minería. Solo el 50% de la obtención

del plomo es derivado de ahí; el otro 50% procede del reciclaje de acumuladores

(baterías) de automóviles
6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Hidrometallurgy 29, (1992), pp 1-45

 Habashi F., “A short history of hidrometallurgy”. Hidrometallurgy 79

(2005), pp15- 22

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Development for Lead Recovery from Their Minerals”. The Mining and

Metallurgical Institute of Japan, Volume 5 No. 2, (1998). Pp 1-23

 Gill, C., B., Metalurgia Extractiva no ferrosa, Editorial Limusa, México

1989, Pp. 55-85

 Bray J. L., Metalurgia Extractiva de los metales no ferrosos, Ediciones

Interciencia, Madrid, España (1968) . pp. 405 - 409

 Ballester Antonio, Verdaja Luis Felipe, Sancho José, “Metalurgia

Extractiva, fundamentos”, Vol. 1 y 2, Ed. Síntesis, Madrid,

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 W.H Dennis, Extractive Metallurgy Principles and Application,

 Ediciones Pitman and Sons LTD, Londres, Inglaterra 1965, pp 241-

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 C.K Gupta, T.K Mokherjee, “Hidrometallurgy in Extraction

Processes” Vol. I y II, Ed. CRC Press, Boston U:S:A (1990) pp 98-

103

 El Plomo. Aplicaciones. Uniplom.es. (2004). Recuperado el 17 de enero de 2021.

De http://www.uniplom.es/aplicaciones.htm.

 Plomo. Quimica.es. Recuperado el 17 de enero de 2021, de

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 Specht, E., & Witt, H. (1940). Tratado general de Metalurgia. Barcelona: Sintes.

 Morral, J., Jimeno, E., & Molera, P. (1982). Metalurgia general. Barcelona:

Reverté

 García, M. (2016). LIXIVIACIÓN DE CONCENTRADO DE PLOMO TOSTADO

EN MEDIO DE ÁCIDO ORGÁNICO.