`EL CAMIÓN MIXER'

INTRODUCCIÓN

El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión

mezclador y/o agitador, entre otros), consiste en un camión equipado con una
hormigonera. Debido a esta disposición, le es posible transportar hormigón
premezclado al mismo tiempo que procede a su amasado. Es el método más
seguro y utilizado para transportar hormigón en trayectos largos y es poco
vulnerable en caso de un retraso.

Hemos investigado las especificaciones técnicas del equipo, sus funciones, uso
y mano de obra. Dimensiones y peso del mixer (detenido y trabajando);
aspectos de mantención, seguridad, contaminación del medio ambiente (gases,
residuos, sólidos, ruido), limpieza, lubricantes, combustible, observaciones del
fabricante; repuestos y duración en el tiempo. Hicimos un estudio de costos a
grandes rasgos, respecto de su arriendo, adquisición y sistema de leasing.
Todo lo anterior tanto del camión propiamente tal como del tambor.

Nos encontramos en más de una ocasión con que este camión mixer era
distribuido en dos partes, es decir, su tambor o betonera independiente del
camión propiamente tal.

El camión mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la más

común, más conocida como camión mixer y la agitadora. La primera trabaja en
estrecha relación con las centrales dosificadoras en seco, de las cuales recibe
la mezcla para proceder a su amasado, mientras que las segundas trabajan en
combinación con las centrales amasadoras teniendo sólo la misión de agitar y
transportar el hormigón.

El mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3

(actualmente hay equipos de mayor volumen), siendo más frecuentes en la
actualidad valores cercanos a este último.

OBJETIVOS.

La finalidad del siguiente trabajo de investigación sobre el camión mixer

consiste en:

1.- Reconocer sus partes con sus respectivas características.

2.- Funcionamiento, operación y utilidad.

3.- Impacto ambiental producto de su uso en el transcurso del tiempo, traslado

y mantención.

4.- Mantención y recomendaciones para un óptimo funcionamiento y

rendimiento.

5.- Costos generales de su uso a través del tiempo.

 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Descripción y funcionamiento de un Camión Mixer. Existen Camiones Mixer de

diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente funcionan igual.
Dicho sistema es el que explicaremos a continuación:

 El motor del camión (1) se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100

revoluciones por minuto.

 La bomba hidráulica (2) situada en la parte delantera, toma de dicho

motor una fuerza (a través de un cardan) la cual genera un cierto caudal de
aceite y a una alta presión.

 Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico (3), generándose en éste una
cierta energía de tipo rotacional y en una cierta cantidad de revoluciones por
minuto.

 El reductor planetario (4), reduce la alta cantidad de revoluciones en el

motor hidráulico (3), transmitiéndola finalmente al tambor (5) (aprox. 15-20
revoluciones por minuto):

Bajo este sistema de transmisión en circuito cerrado se rigen tanto los

camiones Mixer como los agitadores.

En dicho ciclo, el reductor planetario y el motor hidráulico, trabajan como un

conjunto integral.

Lo que se ha expuesto sucede durante el mezclado, pero es válido para la

agitación del hormigón, sólo que a una menor cantidad de revoluciones (2 - 6).

Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en

cuanto a modelo y sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la
configuración de las paletas helicoidales internas de la cuba o tambor. La cuba
amasadora dispone de paletas con una cierta inclinación y con “pestañas” de
ataque, con el objeto, esto último, de evitar que el hormigón pase de largo en el
ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo y como la paleta está
levemente inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente y en forma
óptima.

Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar, puesto

que reciben la mezcla lista, disponen de paletas helicoidales con poca o nula
inclinación y sin “pestañas” de ataque, prácticamente lisas y esto con el objeto
de permitir que el hormigón pase de largo, en la rotación del tambor,
agitándose solamente a velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto.

A continuación se señalarán las partes importantes del camión mixer (su

betonera) más detalladamente:
TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA

Combina la versatilidad y eficiencia del accionamiento hidrostático con la

simplicidad de la transmisión planetaria. Este reductor posee la brida de salida
articulada para absorber las deformaciones de carga, tráfico, etc. reductor de
bajo rendimiento y larga vida útil, sobre dimensionado.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO

Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por radiador de aceite,

ventilador eléctrico, termostato, alarma sonoro e iluminación para eventual
recalentamiento del aceite.

SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE GRAMPAS

Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de absorber las

deformaciones que ocurren en el conjunto del chasis durante el transporte,
aumentando la vida útil del equipo y evitando concentraciones de tensiones y
fisuras prematuras en el chasis del camión. El chasis de la hormigonera y el
sistema de fijación al camión están dimensionados según las directivas de los
fabricantes de camiones, con características individuales de cada manera y
modelo de camión.

PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO

La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado, macizo y

continuo sin empalmes con alto perfil que proporciona gran resistencia a
deformaciones. Esta pista de rodadura es soldada interna y externamente de
tope entre los conos del tambor. Rodillos macizos también en acero forjado
montado sobre dos rodamientos cónicos uno contra el otro, ajustable. La
superficie de rodado de los mismos es convexa garantizando el contacto y la
consecuente distribución de carga de una manera uniforme entre los dos
rodamientos, en cualquier situación de transporte.
HELICOIDALES DE TAMBOR

El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral superior

con planchuelas de acero de la misma calidad. Este montaje facilita el
mantenimiento, o sea, no hace falta remover el hierro redondo pues una nueva
planchuela simplemente es soldada en el lado opuesto, un poco más abajo que
la anterior y así durante toda la vida útil de las helicoidales. El paso corto y la
altura más grande de las helicoidales proporcionan una mezcla más
homogénea y más rápida del hormigón, con menos torque de accionamiento y
menor velocidad de giro del tambor.

Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo es
necesario aumentar el ancho de la parte media del tambor (ver figura
señalada), o sea, se cambia por otro más grande.

ESCALERA Y PLATAFORMA

Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras son equipadas

con escalera de acceso fácil con guarda cuerpo, plataforma espaciosa y
protección para la visualización de la carga, diseñada de manera de atender las
exigencias de seguridad.

CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA

Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y

espesor del tambor. Dimensionado para una rápida carga y descarga. Posee
un sistema de traba tipo “morsa” para posicionamiento en cualquier ángulo de
giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad para posicionamiento
estratégico, rápido y seguro durante el transporte. Sistema de levantamiento de
la canaleta de descarga por medio de robusto y eficiente tornillo mecánico de
accionamiento manual. Canaletas de fondo plano comprobadamente poseen
vida más útil.

TAMBOR

El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y

corrosión. Existen chapas con certificados de análisis químico y ensayos
mecánicos. Estas chapas poseen como característica principal una alta
resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura es hecha externa e
internamente por máquinas semi-automáticas garantizando un perfecto
acabado y gran resistencia mecánica. El tambor es diseñado conforme a las
normas DIN 459 parte 1/a1 y DIN 1045.
TANQUE DE AGUA

Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido por dos
válvulas de alivio reguladas a una presión menor que la válvula del camión
siendo totalmente seguro. Construido de acuerdo a las normas de seguridad
para vasos de presión. Capacidad de 650 litros, 100% utilizable. La chapa
utilizada en la fabricación del tanque es la misma del tambor.

COMANDO TRASERO

El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico para vehículos

con inyección electrónica o bomba inyectora con control electrónico. El
comando de acción mecánica es de concepto simple, robusto y seguro. Posee
3 palancas, siendo una de traba, la segunda para el control de la rotación del
motor diesel y la tercera para la bomba hidráulica. El comando mecánico
posibilita un control rápido ante la eventual necesidad de parada en el giro del
tambor o desaceleración del motor diesel. Tiene bajo costo y facilidad de
sustitución de sus piezas.

ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER

* Motor ecológico, de 6 cilindros y 12000 cc Diesel, turbo alimentado, con

intercooler. Potencia aproximada de 300HP.

* Freno de motor.

* Sistema eléctrico.

* Sistema de partida.

* Filtro de aire con prelimpiador.

* Compresor de aire con tapa antilluvia.

* Radiador de 1000 pulg2.

* Separador de agua/combustible.

* Bomba cebadora de combustible manual.

* Embrague (2 discos)

* Transmisión de 7 velocidades.

* Mangueras de radiador y motor de neoprene.

* Ejes cardanes.

* Cabina desplazada lado izquierdo.

* Calefacción y descongelador.

* Asiento conductor Hi Back

* Asiento acompañante standard

* Cinturones de seguridad (2 juegos)

* Terminación interior Trim II.

* Tacómetero con horómetro electrónico.

* Velocímetro métrico electrónico.

* Bocina eléctrica y de aire 1 trompeta.

* Señalizadores delanteros y traseros.

* Luces de marcación.

* Espejos laterates.

* Espejos convexos.

* Capot y tapabarros delanteros de fibra de vidrio.

* Columna dirección ajustable.

* Chassis 13 3/8”x 3 ¼"x 3/8”

* Refuerzo de chassis ¼”

* Travesaño chassis detrás cabina especial para montaje bomba mixer.

* Travesaños detrás bogie en viga I.

* Distancia entre ejes 222”.

* Largo de plataforma 230”.

* Tiro delantero gancho.

* Estanque combustible de 50 gal. izquierdo.

* Eje delantero de 20000 lbs. de capacidad.

* Resortes delanteros desiguales, especiales para mixer.

* Engranaje de dirección 592S.

* Dirección hidráulica integral.

* Eje trasero de 44000 lbs. de capacidad.

* Bloqueador del divisor de potencia.

* Resortes antiladeo.

* Relación diferencial 5.32.

* Bogie Con distancia entre ejes de 50”.

* Neumáticos delanteros 385/65R22.5 18J

* Neumáticos traseros 11R22.5

* Aros delanteros de disco 22.5x12.25.

* Aros traseros de disco 22.5x8.25.

* Llaves de ruedas.

* Frenos de aire doble circuito.

* Frenos auxiliares de emergencia.

* Válvula manual, control frenos traseros.

* Bujes de bronce.

* Toma de fuerza montado en parte trasera del motor para accionar bomba de
la betonera.

* Betonera de 10.5 yd (capacidad variable)

Pesos Chassis (sin

Dimensiones (aprox.)
betonera)
Largo: 9.261 mm Delantero: 4.198 kg
Alto: 3.710 mm Trasero: 3.846 kg
Ancho: 2.440 mm Total: 8.044 kg
 Información Técnica Hormigoneras Hidráulicas sobre camiones:

Volumen Tasa
de Agua de
Volumen Altura
Ángulo Rellen
Capacida Geométric Embud Pes
Tambo DIN 459 o
d o del o sin o
r
Tambor chasis
(%)
(m3) (kg) (m3 (%
(°)
(m3) (mm) ) )
DIN
1045
390
6 14 11 6.78 13 54.5 2600
0
410
7 13 12.34 7.6 8.5 56.7 2625
0
13.7 460
8 12 14.29 9.1 55.9 2600
5 0
10.2 485
9 11 15.96 13.5 56.3 2600
2 0
11.0 510
10 10 17.96 10.5 56.7 2600
5 0
En cuanto al contenido de hormigón que deben amasar o transportar estas
máquinas, la norma establece lo siguiente:

 El volumen de hormigón total o parcialmente amasado en un camión

mixer, no debe exceder el 65% del volumen de la cuba.

 El volumen de hormigón transportado no debe exceder el 80% del

volumen de la cuba, en una camión agitadora.

 Todos los equipos de amasado y transporte deben llevar placas que

indiquen claramente:

 La capacidad máxima de hormigón, amasado o agitado, expresado en

volumen.

 La velocidad mínima y máxima de rotación de la cuba y/o de las paletas.

Por último, debe mantenerse un sistema de inspección y limpieza de los

equipos de amasado y/o transporte con la frecuencia que sea necesaria para
controlar las dimensiones de las aspas y la extracción de las acumulaciones de
hormigón.

Funcionamiento del Camión Mixer.

Se presentan en dos versiones:

 Con toma de fuerza al motor del camión

 Con motor Diesel auxiliar

La toma de fuerza del motor del camión es el común de los casos, pero
independiente de ambas situaciones, la potencia del motor hace funcionar una
bomba hidráulica, de caudal variable y reversible, que a su vez alimenta a un
motor hidráulico.

Esto permite obtener una variación continua de la velocidad de rotación del

tambor.

El motor hidráulico, a través de una caja reductora coaxil con el tambor,

transmite el esfuerzo necesario a un sistema de satélites que actuando sobre la
dentadura interna del cojinete de sustentación del tambor, lo hace girar.

Se ha suprimido así la complicada transmisión mecánica, o sea, embrague,

caja de cambio, transmisión a 90°, cadena y el perno central de sustentación,
obteniendo un conjunto extremadamente robusto, simple y eficiente de bajo
costo de mantenimiento, diferenciándose en forma neta y positiva de los
equipos normalmente conocidos.

El comando de la bomba hidráulica y de la aceleración del motor del camión

son efectuados en forma independiente, a través de un conjunto de cables
flexibles desde la parte trasera del camión y opcionalmente desde la cabina, y
básicamente está constituido de dos levas: Una que actúa sobre el acelerador
del motor y la otra para variar el caudal de la bomba hidráulica invirtiendo de
esta manera el sentido de rotación del tambor, permitiendo el amasado o la
descarga, según sea el sentido.

En esto consiste básicamente, la transmisión hidrostática, en circuito cerrado,

para funcionamiento de camión mixer tan común en nuestros días.

Cuando la toma de fuerza es del motor del camión, la bomba hidráulica se

encuentra en la parte delantera, inmediatamente a continuación del motor, que
es en la mayoría de los casos que he visto, tales como las Betoneras
Challenge Rex. M.T.M., Cigalla, etc.

 Otros aspectos dignos de consideración:

 El chasis reforzado es construido con perfiles de tubo cuadrado,

teniendo soportes especiales donde son montados los rodillos de apoyo
del tambor y el reductor planetario; este último tiene una brida especial
oscilante para acoplamiento con el fondo del tambor.

Los rodillos de apoyo del tambor giran sobre un par de cojines cónicos y
presentan su superficie de contacto con el anillo del tambor alabeada, para que
el área del contacto no se modifique a pesar de las deformaciones relativas
entre chasis y tambor.
  Tambor de gran capacidad, construido con chapa anti-desgaste y
provisto de paletas helicoidales construidas en chapa de acero con gran
resistencia al desgaste y a la corrosión, destinadas a mezclar o a agitar,
según sea el caso.

 Dispone de una tolva de carga, que en el común de los casos presenta

una rejilla de protección para evitar accidentes.

 La canaleta o “canoa” de descarga es giratoria, con inclinación variable,

obtenida a través de un conjunto hidráulico compuesto de bomba
manual y cilindro, y prolongable a través de uno o dos segmentos
adicionales, alcanzando longitudes que van de 3 a 4,8 metros.

Además disponen de un conjunto para dosaje del agua compuesto por lo

general de:

 Tanque de agua con capacidades variables.

 Bomba centrífuga con doble sentido de rotación, acoplada directamente

al reductor central.

 Medidor de flujo con reloj - límite de lectura.

 Válvula de esfera para dosaje.

 Aspersores para lavado de la boca del tambor y de las tolvas.

 Mangueras para el lavado del equipo, etc.

Tiempo de Amasado

Este es, al contrario de lo que se pudiera pensar, comienza desde el instante

mismo en que el tambor procede a ser cargado. En ese momento en el que se
inicia la descarga, se aplica, la velocidad de amasado a la cual nos referimos
anteriormente, es decir, de 14 a 19 rpm. y el tiempo que debe mezclar, no
debiera exceder de 1 minuto por m3, por lo cual si consideramos un volumen
de 8 m3, que es lo que comúnmente se transporta, el tiempo total de amasado
tendrá que ser de 8 a 10 minutos.

Se piensa que los minutos extras no reportan nada nuevo en cuanto a

uniformidad de la mezcla, como tampoco en lo referente a trabajabilidad, lo que
es más, esta última característica puede verse notoriamente afectada, pues un
tiempo demasiado prolongado de amasado, produce recalentamiento del
tambor lo que induce a evaporación de agua, con la consiguiente pérdida de
asentamiento.

Obviamente que esto es particularmente válido a hormigones adecuadamente

dosificados, pero podría darse el caso, y de hecho se da y con bastante
frecuencia en el que se hayan cometido errores en la dosificación,
especialmente del agua de amasado, y como consecuencia de ello, no se
obtenga al cabo de este tiempo límite, una trabajabilidad aceptable y se tenga
por lo tanto que agregar agua y emplear un tiempo extra de amasado, hasta
obtener el cono esperado que generalmente sale de la central excedido en 1 a
2 cm. , en relación al pedido por el cliente, para soslayar el normal problema de
evaporación durante el viaje y llegar a la obra con el cono pactado.

Esto último a lo que comúnmente sucede en casi todas las centrales, en donde
el operador del Mixer, se encarga de esta corrección final.

Las mezcladoras utilizan de 6 a 20 revoluciones por minuto en el amasado (14

- 19 por lo común) y además tienen la garantía de agitar usando para este
efecto de 2 a 6 revoluciones por minuto. A esta última velocidad, la constitución
y forma de sus paletas internas no tienen ninguna implicancia trascendente, a
no ser la de agitar y mover el hormigón. De hecho, después de cumplir con el
tiempo de amasado en la central, en el viaje, el tambor va girando a esta
velocidad, es decir, agitando y manteniendo la uniformidad del hormigón,
comportándose igual que un camión mixer agitadora. Por esta cualidad es que
los camiones mixer suelen usarse en centrales amasadoras.

La hormigonera posee dos velocidades: una rápida para el amasado y una más
lenta para agitación del hormigón (hay también camiones agitadores, que
funcionan con las plantas amasadoras, que tienen sólo 1 velocidad de giro).

Mediante el giro en reversa de la hormigonera, ésta vacía el hormigón

contenido en su interior.

Para estas características múltiples, el camión-hormigonera no es totalmente

efectivo como equipo de amasado, debiendo examinarse con cuidado este
aspecto si se desea emplearlo como tal, en particular si la hormigonera
presenta desgaste en sus paletas interiores.

Transporte del Hormigón Preamasado en Camión-Hormigonera.

El transporte del hormigón en camión-hormigonera presenta algunos aspectos

que deben ser considerados para evitar que el hormigón fresco contenido en su
interior, experimente efectos que puedan afectar su calidad.

Estos consisten principalmente en variaciones de la docilidad derivadas de

 Evaporación del Agua de Amasado del Hormigón.

La pérdida de docilidad por esta causa es mayor, cuanto mayor sea el tiempo
de transporte y la temperatura y más baja la humedad ambiente y mayor la
docilidad inicial.

Puede ser compensada sin riesgo de variación de las características del

hormigón si se reintegra el agua perdida hasta recuperar el asentamiento de
cono original del hormigón.
Sin embargo, debido a que este factor de variación va acompañado de otros
que se desarrollan paralelamente, la corrección señalada es sólo teóricamente
realizable en forma práctica.

 Inicio del Fraguado de los Granos más Finos del Cemento.

Al igual que la pérdida de docilidad por evaporación aumenta también con el

tiempo de transporte y con la temperatura ambiente.

Sin embargo, no es totalmente simultánea con ella, sino que normalmente se

inicia con posterioridad, por lo cual su incidencia se hace visible en el período
cercano a la descarga del camión y también durante ésta.

La corrección o atenuación de este efecto no debe hacerse por adición de

agua, sino que influyendo sobre el proceso de fraguado de la pasta de cemento
mediante el uso de aditivos retardadores.

De la descripción de estos procesos se deduce que para evitar o, el menos

atenuar su producción, debe disminuirse lo más posible el tiempo que el
hormigón permanece en el camión.

Las plantas garantizan normalmente tiempos de transporte de hasta 2 horas sin

afectar la calidad del hormigón, contados desde la hora de salida de planta y
hasta la hora del fin de la descarga (conforme a lo establecido en NCH 1934).
Todo esto, salvo que las partes pacten otros tiempos y se adopten las medidas
técnicas para asegurar las propiedades del hormigón

Sin embargo, el tiempo que dura el transporte es difícil de acortar, pues

influyen factores que no pueden ser evitados, especialmente las demoras por el
tránsito de las calles por donde debe pasar el camión, de manera que es en la
obra donde deben evitarse las pérdidas de tiempo.

Nota: El plazo de transporte de 30 min. Establecido en NCh 170 se refiere al

que media entre la descarga del camión mixer y el lugar de colocación
definitiva del hormigón.

Es de responsabilidad del cliente la utilización del hormigón que ha

sobrepasado el tiempo indicado, como también la adición de agua u otros
productos con fines de recuperar o modificar la docilidad.

Cualquier situación no especificada debe quedar registrada en la respectiva

guía de despacho (más adelante se adjunta una muestra de guía de
despacho).

Instrucciones Técnicas para Operadores de Camiones Hormigoneras.

 Ubicar el camión hormigonera bajo la planta haciendo girar la cuba en el

sentido de descarga para asegurarse de no contener agua.
 Una vez descargado, ajustar el cono y revolver por él menos 5 minutos
verificando visualmente el cono. Por ningún motivo se debe salir de la planta
teniendo el cono fuera del rango.

 Al salir de la planta, el operador ha dado su “visto bueno” a los siguientes

aspectos:

 Asentamiento de cono dentro del rango.

 Docilidad correcta, (sin sobre tamaños, mezclas homogéneas).

 Visualmente volumen correcto

 Asegurarse de saber cómo llegar a la obra antes de salir.

 Revisar la exactitud de los datos de la guía de despacho.

 Al llegar a la obra verificar el cono, ajustándolo si es necesario.

 Revolver el hormigón por un lapso de, al menos, 5 minutos antes de iniciar

la descarga.

 Cumplir con “Instrucciones Relacionadas con la Entrega del Hormigón”.

 Informar a la planta cualquier anomalía con la mayor cantidad de

información posible.

 Se recomienda que cuando en otra se produzcan situaciones que pudieran

afectar al operador, dañar al equipo y/o alterar las características del hormigón,
se informe a la planta.

Nota: El responsable de su cumplimiento es el Jefe de Planta.

Instrucciones Relacionadas con la Entrega del Hormigón.

 Al llegar a la obra se deben realizar las siguientes acciones:

 Registrar la hora de llegada a obra en la guía de despacho.

 Proceder a ajustar el cono en caso necesario, de acuerdo a la Norma

NCH 1934.

 Solicitar la firma de recepción.

 Preocuparse que queden registradas las horas de inicio, término, retiro,

etc.

Para una mayor seguridad, es necesario que el responsable o profesional en la

obra esté presente cuando el operador rompa el sello de la carga. Este se
encuentra ubicado en los mandos de la betonera, y es entregado junto a la
Guía de Despacho.

2. Desde la hora de llegada a obra, o desde el momento del ajuste de cono, la

empresa garantiza el asentamiento de cono dentro de los rangos establecidos
por un lapso máximo de 30 minutos.

3. Luego de haber ajustado el cono no está permitido adicionar agua en ningún

momento, a no ser previa una firma autorizada en la respectiva guía de
despacho.

4. Sólo en casos de emergencia se podrá mantener el hormigón el camión-

hormigonera 3 horas después de haber sido cargado en planta.

Es importante tener presente que esta situación no debe considerarse como

normal o rutinario.

 Se recomienda que en aquellas oportunidades en que hayan transcurrido 20

minutos de haber llegado a la obra y la descarga aún no se inicie de acuerdo a
lo programado o ésta sea excesivamente lenta, se avise oportunamente a la
planta de modo de reprogramar el despacho de esa obra en particular. De esta
manera se evitarán atochamiento y a la vez no se perjudicará a los clientes que
cumplen con los tiempos establecidos en los contratos (normalmente 5 minutos
por metro cúbico).

 Cualquier aspecto no considerado en los puntos anteriores debe darse a

conocer inmediatamente a la planta, con el fin de encontrar solución.

 El conductor debe saber que hacer si falla el motor de la cuba o se

sobrepasa el tiempo. Acciones posibles: Uso de retardador de largo efecto o
exceso de agua y azúcar.

Condiciones necesarias para un correcto acceso a obra:

La constante preocupación por los adecuados accesos que debe presentar una
obra obedecen principalmente a factores asociados a la seguridad hacia los
operadores, como también la calidad del producto que se está entregando. Es
por eso que, cuando dichas condiciones son poco apropiadas, se afectan
directamente aspectos como la descarga, tiempos y rendimientos de la obra,
presentándose finalmente los retrasos de obra y acumulaciones de mixer en la
misma.

Con el propósito de efectuar descargas rápidas y conseguir rendimientos

elevados en la productividad de la obra, es que deben contarse con accesos
expeditos y acordes al tamaño del mixer.

Algunas recomendaciones para contar con un correcto acceso a la obra:

  Los accesos deben permitir el ingreso absoluto del
mixer a la obra, evitando de esta manera, congestiones
en la vía pública y por ende, molestias para los vecinos.
 Se debe considerar un acceso con medidas mínimas
de 3 metros de ancho, y si existieran restricciones de
altura, ésta debe tener a lo menos 4 metros para el paso
libre del mixer.
 Mantener las zonas de tránsito y funcionamiento de
los mixer seguras, limpias y libres de obstáculos y
materiales punzantes.
 Las zonas de descarga deben ser preferentemente
planas. En su defecto, la pendiente máxima estimada a
tolerar será de 18°.

Máxima
pendient
e de
tránsito
18°.
 El terreno de acceso no debe permitir asentamientos
de ninguna clase, los cuales ponen en claro peligro el
ingreso de los mixer a la obra, debiendo ser capaz de
soportar como mínimo un peso de 32 tons.
 Contar con un radio mínimo de giro para efectos de
maniobrabilidad del mixer de 18 metros, en caso de que
deba efectuar virajes.
 Contar con una zona libre exclusiva de uso del
operador de mixer para realizar la limpieza de la canoa,
acción necesaria para la conservación de nuestros
vehículos.
9. Evitar accesos por zonas donde se presenta caída
libre de materiales desde pisos superiores.
Control en La Recepción:

Cuando nuestros camiones lleguen a su obra, los operadores entregan una

Guía de Despacho al responsable de la recepción de los hormigones. Con este
documento se debe verificar:

 Que la obra y dirección correspondan efectivamente a su obra.

 Que el tipo y el volumen del hormigón sean los requeridos.

Descarga:

La velocidad mínima de descarga del hormigón en obra (*) es a razón de 6

minutos por m3. No obstante, los camiones hormigoneros tienen una velocidad
de descarga a razón de 1.3 y 3.3 minutos por m3, dependiendo de la
trabajabilidad de la mezcla. Para cumplir este tiempo, se hace necesario que la
obra cuente con al menos 6 carretillas. Si la descarga requiere de un tiempo
mayor, se debe comunicar a la central de programación, al momento de
realizar el pedido de hormigón.

Al término de la descarga, se debe revisar que la betonera esté totalmente

vacía; para ello basta girar durante algunos segundos la betonera en el sentido
de descarga.

Inmediatamente finalizado este proceso, el responsable de obra debe firmar y

poner el timbre de la empresa en la Guía de Despacho.

En caso que la descarga sea incompleta y la obra no tuviese lugar para

descargar o colocar el hormigón sobrante, el responsable de obra debe anotar
dicho evento en la guía de despacho correspondiente. De no ser así, el
operador está facultado para registrar dicha anotación en la misma guía.

Además, junto al operador deberá verificar las razones por las cuales no se
completó. Ambos determinarán el volumen aproximado que queda en la
betonera, anotándolo en la Guía de Despacho, ya que el mixer no se puede
retirar sin haber cumplido este procedimiento.

Metodología de Ejecución:

Las betoneras de los camiones-hormigoneras deben ser sometidas, en forma

frecuente, a revisión de su limpieza interior y del estado de su revestimiento
externo y de las paletas de amasado del hormigón.

Mantenimiento del Equipo de Transporte.

Todas ellas deben obedecer a la idea de mantener la calidad del material

dentro de los límites previstos, de manera que se puedan alcanzar los objetivos
de resistencia mecánica y durabilidad supuestas en el momento de su diseño.

Los equipos de transporte están sometidos, debido al intenso uso que

experimentan, a desgastes, acumulación de suciedad, variaciones de sus
características y otros que hacen imprescindible su revisión, mantención y
reparación en forma permanente y planificada.

Para ello, debe contarse con los elementos, el personal y las instalaciones que
permitan cumplir con esta condición.

Su cumplimiento obliga a mantener un sistema de inspección y limpieza

equipos de transporte, de la siguiente forma:

 Visualizar a lo menos una vez por semana el estado de las paletas

interiores, para así poder actuar en forma preventiva en las reparaciones
de éstas.
  Verificar la uniformidad de amasado de un camión: Cada 15.000 m3
transportados, cada vez que se haga un recambio o modificación de las
aspas y cada vez que se haga un recambio o modificación del equipo
motriz.

 Rutina Diaria

 Lavar el tambor del camión amasador.

Los elementos de transporte serán sometidos a una limpieza posteriormente al

término de su empleo diario. Esta limpieza eliminará todos los restos de
hormigón y suciedad que hubiesen quedado adheridos en la superficie de
contacto con el hormigón, en los puntos de descarga y en los mecanismos de
operación.

La limpieza del equipo debe ser integral poniendo especial cuidado en la zona
de los rodillos de la hormigonera, porque al tener hormigón pegado se corre el
riesgo de no poder actuar con rapidez ante una pana de rodillo con el móvil
cargado.

 Rutina Mensual

 Comprobar la unidad de amasado por desgaste de la hoja.

 Comprobar la calibración de los contadores de revolución.

 Comprobar la calibración del medidor de agua del camión.

 Informar cualquier falla o defecto.

EL CAMIÓN MIXER Y SU IMPACTO CON EL MEDIO AMBIENTE

Generación de Residuos y Aspectos Ambientales

Caracterización de efluentes líquidos:

Las aguas residuales pueden presentar una elevada cantidad de sólidos

disueltos (hidróxido de sodio y potasio) y suspendidos (carbonato de calcio),
alta alcalinidad, posibilidad de

autofraguado, y calor residual. Esta situación se presenta tanto en los procesos

de transformación a productos como en malas condiciones de almacenamiento
del cemento. Además, el efluente líquido proveniente de la mantención y
limpieza de las plantas y camiones, puede aportar grasas y aceites de las
distintas maquinarias y vehículos.

A modo de estimación del caudal generado, por ejemplo, una planta típica de
hormigón premezclado cuenta con 25 a 35 camiones, y produce y despacha en
promedio unos 15 a 20 mil m3 de hormigón por mes. Se pueden suponer unos
100 a 140 recorridos al día (unos 4 viajes por camión, transportando 7 m3 cada
vez). Como después de cada vuelta se procede al lavado del camión por
aproximadamente unos 10 a 15 minutos, utilizando agua potable con un caudal
de 1,2 m3 /hora, se llega a un consumo de agua (caudal de riles generado) de
unos 30 a 45 m3/día, por cada planta.

Cabe remarcar, entonces, los riesgos de contaminación de la napa cuando ella

es altamente vulnerable y no se toman las precauciones de impermeabilizar el
terreno donde se instalan las piscinas de decantación o cualquier otro proceso
de tratamiento de las aguas.

Molestias:

Se traducen principalmente en contaminación ambiental por polvo y en

generación de ruido.

La industria del hormigón premezclado, en particular, genera un importante

flujo de camiones, y su respectivo impacto vial y ambiental. Esto presenta los
siguientes efectos ambientales negativos:

* Interrupción e incluso destrucción de la vía peatonal,

* Aumento de la congestión vehicular en torno a la obra,

* Aumento de los niveles de emisión de ruido,

* Aumento de las emisiones de material particulado por pérdida de material y

barro arrastrado en las ruedas y depositado en las calles una vez que está
seco.

* Incremento del deterioro visual-paisajístico del sitio de la obra.

* Generación de residuos en la vía pública.

Prevención de la Contaminación y Optimización de Procesos.

Control de procesos, eficiencia, prevención de la contaminación:

Recomendaciones:

* Evitar dispersión de polvo:

- Uso de mallas u otros elementos para evitar la dispersión de polvo.

- Lavados con aspersores de agua al momento de la carga de los camiones de

premezclado.

* Uso de gorro para la canoa de los camiones premezcladores.

* Lavado y limpieza de vehículos (en especial ruedas) dentro del lugar de la
construcción, ocupando, por ejemplo, rejillas elevadas o saltos múltiples para
botar el polvo.

* Respeto a peso máximo por eje, es decir, no sobrecargar los camiones.

* Impermeabilización del piso de las piscinas de decantación.

* Establecer horarios de carga-descarga que tomen en cuenta la congestión

vehicular local y el descanso de los vecinos (acuerdos con las municipalidades
y con la comunidad).

* Control de las fuentes de ruidos (equipos, vehículos) mediante aislación o

absorción.

Posibilidades de producción más avanzada y limpia:

Se aprecia que las posibilidades corresponden al empleo de mezcladores

automáticos. Contribuyen a reducir las emisiones producidas durante la carga
de los camiones en el premezclado, evitando la descarga parcelada de
cemento, agua, agregados y aditivos al interior del camión. Dentro de los
beneficios, se debe considerar la disminución del rechazo del hormigón que no
cumple el cono deseado en las obras de construcción, debido a que la
incorporación de agua se estandariza eliminando la inherencia del operador del
camión.

Aspectos Financieros De Prevención y Control de la Contaminación.

Costos y beneficios de tecnologías más limpias y medidas de prevención:

Una de las tecnologías que aseguran mejoras ambientales, es el empleo de

mezcladores automáticos (premezclado) ayuda a reducir las emisiones
producidas durante la carga de los camiones. Dentro de los beneficios, se debe
considerar la disminución del rechazo del hormigón que no cumple el cono
deseado en las obras de construcción.

Las fuentes de ruido corresponden al mezclado, la descarga a los camiones, y

el movimiento mismo de éstos. Los niveles de ruido sobrepasan comúnmente
los 85 dB, por lo que se deben poner cuidado en la protección acústica de los
trabajadores y en las molestias a los vecinos.

Control de riesgos:

El control de riesgos se debe iniciar con la protección adecuada de los

trabajadores y la prevención en las operaciones más riesgosas. Se considera
también la señalización de zonas peligrosas mediante códigos de señales y
colores en equipos, estructuras (pasamanos, escaleras, puentes grúa) y en el
suelo para la conducción segura de maquinaria de transporte y carga.

ESTUDIO DE COSTOS
En general, es más frecuente la venta del camión mixer que su alquiler o
adquisición mediante sistema de leasing. Los mayores compradores son las
empresas de hormigón premezclado, en nuestro país empresas como Ready
Mix, Premix, Pétreos, Sobarzo, entre otras.

Nos encontramos con que muchas veces se vendía el tambor (betonera)

separado del chasis del camión.

En cuanto a la cuba independiente del camión propiamente tal, su valor fluctúa

entre US$18000 y US$20000, dependiendo de la capacidad (m3) del tambor.

Respecto del camión mixer (incluido betonera instalada sobre camión), su

precio de venta contado unitario es de US$108.000 + IVA, para los camiones
Mack.

A continuación se muestra un ejemplo de adquisición de un camión mixer por

compra y sus respectivos costos e intereses:

(Se considera una producción de alrededor de 36 cubos de hormigón por día,

22 días trabajados por mes y 11 meses por año)

Volumen transportado al mes: 36 m3 x 22 días = 792 m3/mes

Vol. Transportado al mes x 11 meses = Vol. Transportado anual

792 m3/mes x 11 meses = 8712 m3/anuales

Luego, para hacer el estudio de costos y poder determinar si se compra o se

arrienda el equipo, se debe calcular el interés y su respectivo costo diario de
utilización real.

(Se considera un valor de compra de US$25000 y un interés a 5 años)

Interés: 1% mensual x 12 meses x 5 años = 60% = US$15000

Costo: US$15000 + US$25000 = US$40000 Costo

= 666 US$/mensual, es decir: = 8000 US$/año

= 0.9182 US$/m3 transportado Valor que cuesta transportar un cubo de

hormigón premezclado.

Si se considera un 5% de costo de operación = 0.0045

⇒ Valor de transporte de 1m3 de hormigón + 5% Costo Operación

Costo real de transporte de 1m3 de hormigón

Entonces: 0.0045 + 0.9182 US$/m3 transp. = 0.9227 US$/m3 ≈ 1 dólar/m3

Por lo tanto, el valor para transportar un cubo de hormigón premezclado

es alrededor de 1 dólar.

* Todos estos cálculos fueron hechos sólo para la betonera (tambor). No se

consideró el resto del camión.

CONCLUSIÓN

El camión-hormigonera es un excelente medio de transporte en obras

construidas con volúmenes significativos de hormigón preamasado.

Además, debe considerarse que es más apropiado para el transporte de

hormigones de asentamiento que tengan una docilidad igual o superior a unos
6cms. de asentamiento de cono, ya que de lo contrario se dificulta la operación
de vaciado.

El uso del camión mixer ha servido para dejar de preparar el hormigón en obra,
lo cual quitaba espacio y hacía perder tiempo valioso. Permite llevar
hormigones de mejor calidad a la obra, porque es dosificado con la mayor
exactitud en la planta.

Ha permitido optimizar el trabajo en obra. Con una buena programación de

faenas, se puede lograr un control de tiempo para la recepción adecuada y sin
riesgos en el hormigón entregado.

El operador del camión debe estar completamente familiarizado con todos sus
componentes, y conocer perfectamente su forma de uso y mantención.

La eficiencia del camión depende de que la empresa de venta de hormigón

premezclado los tenga en buen estado.

Muy importante es considerar el impacto ambiental del camión mixer, puesto

que al ser un vehículo de gran envergadura, resulta nocivo en algunos
aspectos y se corren grandes riesgos, ya sea por mala ejecución, ruidos,
contaminación por residuos del mismo hormigón transportado, desgastes y
mala mantención del vehículo.

Los estudios de costos se realizaron a grandes rasgos y sin mayor detalle,

debido a que no nos fue posible obtener una información específica por parte
de distintas empresas que ofrecen leasing, arriendo y venta de este camión. En
Chile, es más común la venta del camión, que su arriendo o leasing, y se
adquiere mediante empresas que se dedican a este rubro en forma de
concesionaria de las empresas extranjeras.

Para el uso del mixer se deben tener claras las normas que establece la norma
de nuestro país respecto del tonelaje permitido por eje para los camiones. Se
deben conocer claramente las calles que permiten su circulación, para así
poder crear una ruta adecuada para llegar con el hormigón a la obra a la hora
programada y no existan retrasos.