INGENIERIA DE

METODOS

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Propósito de la clase:

Cuando usted complete esta clase,

deberá ser capaz de :

1. Desarrollar habilidades y técnicas

para la solución de problemas
básicos de la Empresa.
Objetivos de la Ingenieria de metodos:

INCREMENTAR LA REDUCIR EL CONFIABILIDAD

PRODUCTIVIDAD COSTO UNITARIO EN EL PRODUCTO

 Minimizar tiempo requerido para una tarea.

 Mejora continua de la calidad y confiabilidad de productos y
servicios.
 Manejo optimo de los recursos en la producción de bienes y
servicios.
 Aprovechamiento adecuado de la energía.
 Asegurar la seguridad, salud y bienestar de los trabajadores.
 Producir conservando el medio ambiente.

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Alcance de los metodos y estandares:

MEJORES
METODOS DE
TRABAJO

MEJORES
COMPETENCIAS
LABORALES PROCESOS
PRODUCTIVOS

EQUIPOS DE HERRAMIENTAS
TRABAJO ADECUADAS

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Proceso de mejoramiento de los metodos de trabajo:

DETALLES: 6. REVISAR Y
QUE? EVALUAR
DONDE? RESULTADOS
CUANDO?
QUIEN?
5. INSTALAR 1. SELECCIONAR
COMO? LOS METODOS UN OFICIO A
MEJORADOS MEJORAR

DUDAR DE TODO:
POR QUE?

4. DESARROLLAR
ALTERNATIVAS: Y ENSAYAR 2. RECOGER
ELIMINAR METODO INFORMACION
MEJORADO
COMBINAR
SIMPLIFICAR
3. ANALISIS DE
INFORMACION

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Escalas de valoracion:
Importancia de la medición del trabajo:

¿ Para que se mide el trabajo ?

Para establecer estándares de tiempo que permitan efectuar
una tarea, siguiendo un método establecido.

MEJORAR UN REDUCIR EL UN NUEVO

METODO TIEMPO DE ESTANDAR DE
• IMPLICA TRABAJO TIEMPO
• ACEPTANDO ASI • PARA LLEGAR A COMPETITIVOS
SER

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Importancia de la medición del trabajo:

RESPECTO A LA RESPECTO AL RESPECTO AL RESPECTO A LA

MAQUINARIA PERSONAL PRODUCTO DIRECCION

CONTROL DE TIEMPO TOTAL DE PLAZOS DE ENTREGA

Nº DE TRABAJADORES
FUNCIONAMIENTO PRODUCCION AL CLIENTE

RECEPCION DE
CAUSAS DE PARADAS PLANES DE TRABAJO NUEVOS DISEÑOS
MATERIA PRIMA

PLANES DE
COSTOS M.O. PRESUPUESTOS DESARROLLO HUMANO
MANTENIMIENTO

PROGRAMAS DE GESTION DE
INCENTIVOS PROGRAMACION
CARGAS INVENTARIOS

ELIMINAR TIEMPOS
COMPRA DE MAQUINAS EQUIPOS DE TRABAJO NUEVOS METODOS
IMPRODUCTIVOS

DISTRIBUCION DE VALORACION DE
PLANTA COMPETENCIAS

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Sistemas para establecer el tiempo estándar de una actividad:

1. Cronometraje industrial.
2. Muestreo del trabajo.
3. Datos estándar.
4. Tiempos predeterminados.

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15/09/2014 10
Herramientas exploratorias:

DIAGRAMA
DE PARETO

GUIA DE
ANALISIS DEL DIAGRAMA DE
CAUSA y EFECTO
PUESTO DE (Espina de pescado)
TRABAJO

DIAGRAMAS GRAFICAS DE
PERT GANTT

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 Es una técnica que separa los factores
denominados «minorías vitales» de los
«muchos sin importancia».

 Entre la «minoría de vitales» se identifican:

• La minoría de los clientes que representan la
mayoría de las ventas.
• La minoría de características de calidad causantes
de la mayoría de los costos de la no calidad.
• La minoría de los defectos que representan la
mayoría de las quejas de los clientes.

 Es útil para identificar y dar prioridad a los

problemas más significativos de un proceso.

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Se desea realizar un diagrama de Pareto para averiguar cuál de los
defectos, que se suelen atender en los reclamos por garantías en
una empresa de venta de ordenadores portátiles, es de mayor
importancia. Los defectos más encontrados son los que se indican
en la Tabla.

Tipo de defecto Nº

(A) Falla de batería 2

(B) No arranca el sistema 11
(C) La superficie está rayada 3
(D) La pantalla parpadea 14
(E) La pantalla no se enciende 33

TOTAL 63

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 1. Ordenar los defectos de mayor a menor.
2. Acumular el número de defectos
3. Calcular el porcentaje de los defectos
4. Calcular el porcentaje acumulado.
Tipo
Tipo de Nº de No. defectos % %%def.
defecto
defecto defectos Acumulados defectos Acum.
Acum.

(E) 33 33 52.4 52.4

(D) 14 47 22.2 74.6
(B) 11 58 17.5 92.1
(C) 3 61 4.8 96.8
(A) 2 63 3.2 100

TOTAL 63 100

Para calcular el No defectos acumulados hasta D: (33 + 14 = 47)

14
Para calcular % de defectos en D : D  .100  22, 2%
63
15/09/2014 14
 47
Para calcular % de defectos acumulados en D .100  74,6%
63
5. Construir el diagrama de Pareto correspondiente.
• Dibujar el grafico de barras en función del No. de defectos.
• Marcar los % de defectos acumulados en la parte superior de cada barra y unir (curva de
Pareto)
Grafico de Pareto

35 100.0
90.0
30
80.0
25 70.0
Nº de defectos

% acumulado
20 60.0
50.0
15
40.0
10 30.0
20.0
5
10.0
0 0.0
E D B C A
Tipo de defecto

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6. Analizar la curva :
• Se puede observar que existen dos defectos:

• El defecto (E) "la pantalla no se enciende" y el (D) "la pantalla

parpadea", que acumulan un 74.6% de los defectos.

• Será en estos dos defectos donde más atención habrá que poner
para intentar reducir el conjunto de los reclamos.

• Observa cómo se cumple el enunciado de Pareto:

El 22.2 % de los defectos resuelve el 74.6% de los
problemas presentados en las garantías.

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15/09/2014 17
 Son una ayuda visual muy útil
para determinar las cargas de
trabajo y la programación. Fue
Henry Gantt desarrolló es
diagrama a finales del siglo XIX.

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Imprenta S.A. quiere usar la gráfica de Gantt para
mostrar la programación de tres órdenes, las tareas
A, B y C.
En la figura, cada par de corchetes incluido en el eje
del tiempo denota el tiempo estimado para iniciar y
terminar el trabajo indicado dentro de ellos.
Las barras sólidas reflejan la situación real o el
progreso del trabajo. Estamos terminando el día 5.

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 Gráfica de gantt

FECHA – DIAS
Day
Job
TAREA
Día Día Día Día Día Día Día
1S 2 3T W4 5T 6F 7S

Trabajo A

Trabajo B Mantenimiento

Trabajo C

Hoy

Inicio de una Fin de una Tiempo permitido de Avance real de la Tiempo no Punto en el tiempo
actividad actividad actividad programada actividad productivo cuando se revisa la
gráfica

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15/09/2014 21
 Se utiliza para buscar fuentes de
problemas y soluciones.

 Otros nombres: Diagrama de espina de

pescado, diagrama de Ishikawa.

 Pasos:
1. Identificar el problema a corregir.

2. Dibujar las principales causas para el

problema como "huesos o espinas".

3. Pregunte "¿Qué pudo haber causado

problemas en estas áreas?" Repetir
para cada sub-causa.

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Pasos:

1. Escribir en forma concisa el problema o efecto a corregir.

Problema

Producto
con defecto

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2. Escribir las causas principales (categorías) que se consideren apropiadas al
problema: Método, mano de obra, materiales, Maquina.

Metodo Mano de obra

(proceso)

Causa principal

Producto
con defecto

Material Maquina

Causa principal
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3. Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con
cada categoría.

4. Preguntarse ¿Por qué ? a cada causa y sub-causa,

Metodo Mano de obra

procedimiento Horas
Extraordinarias
Producto
con defecto
Madera

Acero Torno

Material Maquinaria Sub-Causa

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A continuación se proporciona una lista de los 16 problemas que conducen a
formulaciones incorrectas en la unidad de fabricación de mermelada de
“Fanny”

LISTA DE PROBLEMAS
1. Medición incorrecta
2. Escalas anticuadas
3. Carencia de instrucciones claras
4. Materia prima dañada
5. El operador lee mal la pantalla
6. Limpieza inadecuada
7. Mantenimiento incorrecto
8. Controles de flujo inadecuados
9. Variablidad
10. Equipo sin reparar
11. Cálculo técnico errado
12. Frascos mal etiquetados
13. Controles erróneos de temperatura
14. Pesos incorrectos
15. Falla en la comunicación de prioridades
16. Instrucciones inadecuadas

Dibuje un diagrama de espina de pescado y clasifique cada uno de estos

problemas de manera correcta, use el método de las “cuatro M”.
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LISTA DE PROBLEMAS
1. Medicion incorrecta Mano de Obra 9. Variabilidad mecanica Maquina
2. Escalas anticuadas Maquina 10. Equipos sin reparar Maquina

3. Falta de instrucciones claras Metodo 11. Calculo tecnico errado Mano de obra
4. Materia prima dañada Material 12. Etiquetas falladas Material

5. El Operador lee mal la pantalla Mano de Obra 13. Sin controles de temperatura Maquina

6. Limpieza inadecuada Mano de Obra 14. Pesos incorrectos Material

7. Mantenimiento incorrecto Metodo Metodo
15. Comunicaciones inadeuadas
8. Controles de equipo inadecuados Maquina 16. Instrucciones inadeuadas Metodo

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 MANO DE OBRA MÁQUINA
Sin controles de temperatura
Escalas anticuadas
Limpieza inadecuada

Medición incorrecta Variabilidad

Sin cálculos técnicos
Equipo sin reparar
El operario lee mal la pantalla Controles de equipo inadecuados

Formulación
Incorrecta
Etiquetas falladas Falta de instrucciones claras
Mantenimiento incorrecto

Materia prima dañada

Instrucciones inadecuadas
Pesos incorrectos Comunicaciones inadecuadas

MATERIAL MÉTODO

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15/09/2014 29
Diagrama PERT:

 PERT, Program Evaluation and Review Technique,

Técnica de Revisión y Evaluación de
Programas. Inventado en 1958 por la Oficina de
Proyectos Especiales de la Marina de Guerra del
Departamento de Defensa de los EE.UU.

 Es una herramienta de planeación y control, que

retrata de forma grafica la forma de obtener un
objetivo predeterminado en términos de tiempo.

 Los analistas de métodos utilizan los diagramas

PERT para mejorar la programación de proyectos y
reducción de costos de los mismos.

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Ejercicio:
La empresa Papelera del Perú S.A ubicada cerca del centro de
la ciudad de Trujillo, ha tratado de evitar durante mucho
tiempo el gasto de instalar en su planta un equipo para el
control de la contaminación del aire. Recientemente, la Oficina
para la Protección del Medio Ambiente le ha dado 16 semanas
para que instale un complejo sistema para filtrar el aire.
Papelera del Perú S.A recibió la advertencia de que tendrá que
cerrar su fábrica a menos que instale el dispositivo en el
periodo especificado. El administrador de la planta, quiere
asegurarse de que la instalación del sistema de filtrado avance
sin complicaciones y termine a tiempo.

1. Dada la tabla de actividades y precedencia, Dibuje la red de

actividades.

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 Tiempo
Actividad DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES Precedencia
Semanas
A Construir componentes internos 2 -
B Modificar techos y pisos 3 -
C Construir pila de recolección 2 A
D Vaciar concreto e instalar marco 4 A,B
E Construir horno de alta temperatura 4 C
F Instalar sistema de control de contaminación 3 C
G Instalar dispositivos para la contaminación del aire 5 D,E
H Inspeccionar y probar 2 F,G
Tiempo total en semanas 25

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 4 F
7
10 3 13
A C
0 2 2 4
0 2 2 2 2 4
E
I 4 8 13 H 15 15 F 15
N I
0 I
C
0 4 4 8 13 2 15 15 N 15
0 I 0
O

B D
0 3 3 7 8 G 13
1 3 4 4 4 8 8 5 13

LA RUTA CRÍTICA ESTÁ COMPUESTO POR LAS ACTIVIDADES: A, C, E, G, H

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15/09/2014 34
Analisis de trabajo -En el sitio de trabajo-

 Identifica los problemas dentro de un área, departamento o sitio

de trabajo en particular.

 El analista debe recorrer el área y observar al trabajador, la tarea,

el lugar de trabajo y el ambiente laboral circundante.

 Todo estos factores proporcionan una perspectiva general de la

situación y sirven como guía para el uso de herramientas
cuantitativas.

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Analisis de trabajo-sitio de trabajo

GUÍA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO/LUGAR DE TRABAJO

Trabajo-sitio de trabajo CALENTADO FINAL Analista AF Fecha 1-27

Descripción INSERCIÓN DE VAPOR A TRAVÉS DE UN CANAL

Factores del trabajador Remítase a

Nombre: Edad: 42 Sexo: M F Altura 1.68 Peso 70 Kg

Motivación: Alta Media Baja Satisfacción en el trabajo: Alta Media Baja

Nivel de educación: Algunos estudios superiores, Estudios superiores, Universitarios Nivel de destreza: Alta Media Baja

Equipo de protección personal Gafas de protección, Máscara, Zapatos de seguridad, Tapones en los oídos Otras: GUANTES, MANGAS

Factores de la tarea
¿Qué pasa? ¿Cómo fluyen las partes hacia adentro/afuera? Diagramas de flujo de procesos
CONDUCTO DESDE LA BANDA HASTA LA MÁQUINA DE INSERCIÓN, DESPUÉS EL SELLADOR, DESPUÉS DE NUEVO A LA BANDA
¿Qué tipos de movimientos están involucrados? Análisis del video, Principios de economía de movimiento
LEVANTAMIENTO REPETITIVO, CAMINAR, MOVER
¿Existen soportes o monturas para la operación? ¿Automatización?
SÍ, PARA COLOCAR EL CONDUCTO Y PROCESOS BÁSICOS, NINGUNO PARA LEVANTAR CARGAS
¿Se utilizan herramientas? Lista de verificación para evaluar las herramientas
NO
¿El lugar de trabajo se encuentra bien diseñado? ¿Hay distancias grandes?
15/09/2014 Lista de verificación para evaluar la estación de trabajo 36
ES NECESARIO CAMINAR UN POCO Y TODO ESTÁ AL ALCANCE DEL TRABAJADOR
Analisis de trabajo- En el sitio de trabajo
¿Se presentan movimientos irregulares de dedos o muñecas? ¿Con qué frecuencia?
CTD (ÍNDICE DE RIESGO)
NO
¿Existe algún levantamiento de cargas? Análisis de levantamiento NIOSH, modelo UM2D
SÍ, CONDUCTORES PESADOS DE VIDRIO
¿Está fatigado el trabajador? ¿Carga de trabajo físico? Análisis del ritmo cardiaco. Tiempos de descanso permitidos
ALGO, POCO
¿Existen entradas sensoriales, procesamiento de información, tomas de decisiones o carga de Lista de verificación para evaluar el trabajo cognitivo, Listas de verifi-
trabajo mental? MÍNIMO cación del diseño de pantallas

¿Qué duración tiene cada ciclo? ¿Cuál es el tiempo estándar? Estudio de tiempos. Lista de verificación MTM-2
APROX. MINUTO Y MEDIO
Factores del ambiente de trabajo Lista de verificación del ambiente de trabajo
¿Es aceptable la iluminación? ¿Hay reflejos? Valores recomendados del IESNA
SÍ, NO
¿Es aceptable el nivel de ruido? Niveles OSHA
NO, SE REQUIEREN TAPONES PARA LOS OÍDOS
¿Existe tensión por calor? SÍ WBGT

¿Existe vibración? NO Estándares ISO

Factores administrativos Comentarios:

¿Existen incentivos salariales? NO

¿Hay rotación en el trabajo? ¿Ampliación del horario de trabajo?
SÍ, NO
¿Se imparte entrenamiento o instrucción acerca del trabajo? SÍ

¿Cuáles son las políticas administrativas generales?

15/09/2014 37
Tarea academica:

La Meta

15/09/2014 38
15/09/2014 39