Normas

ASTM D6771-02
Standard Practice for Low-Flow Purging and Sampling for Wells and Devices Used for
Ground-Water Quality Investigations (Withdrawn 2011)

La información genérica y práctica que se presenta aquí no pretende reemplazar ni complementar

los códigos federales, estatales y locales, las normas gubernamentales, los requisitos de seguros,
las políticas y procedimientos de la empresa o el sentido común.  Tampoco pretende reemplazar o
complementar las instrucciones de los fabricantes de equipos y los manuales de operación y
mantenimiento que siempre deben leerse, entenderse y seguirse detenidamente.  El fabricante del
equipo y sus subproveedores deben brindar una capacitación integral del personal de manera
inequívoca a todos los que estarán asociados con el equipo de tratamiento térmico y lo operarán.

La edición 2007 de NFPA 86 (Norma para hornos y hornos) define un horno de clase C como uno
que "tiene un peligro potencial debido a una atmósfera inflamable u otra atmósfera especial que
se utiliza para el tratamiento del material en proceso". La purga en sí se define en este documento
como "el reemplazo de una atmósfera inflamable, indeterminada o con alto contenido de oxígeno
por otro gas que, cuando se completa, da como resultado un estado final no inflamable".

Existen instrucciones y requisitos específicos dentro de la norma NFPA tanto para la introducción
como para la eliminación de una atmósfera especial mediante purga (estos deben revisarse para el
tipo específico de horno que se esté utilizando). Normalmente, estos requisitos son que antes de
la introducción de una atmósfera especial, se introduzca una atmósfera inerte. Una vez que ha
comenzado la purga, el flujo continúa hasta que se completa la purga según el método de flujo
temporizado (ver más abajo) o hasta dos análisis consecutivos

de todas las cámaras indican que el contenido de oxígeno es inferior al 1%. Para eliminar una
atmósfera especial una vez que ha comenzado la purga, el flujo continuará hasta que la purga se
complete según el método cronometrado o hasta que dos análisis consecutivos de todas las
cámaras indiquen que la atmósfera está por debajo del 50% del límite inferior de explosividad
(LEL). . "

Por ejemplo, los analizadores portátiles de combinación de oxígeno / hidrógeno son de uso común
con atmósferas que contienen hidrógeno para determinar tanto el porcentaje de oxígeno presente
durante la purga inicial (antes de la introducción del gas combustible) como el porcentaje de
hidrógeno presente durante la eliminación del gas combustible. Como alternativa, una purga de
vacío es aceptable si el aire de la habitación inicial se bombea con una bomba mecánica a un vacío
generalmente en el rango de 100 micrones o 1 x 10

 torr (13,3 Pa). Recuerde que si la bomba se usa durante la remoción de una atmósfera
-1

especial, se debe introducir un flujo de gas inerte en la cámara de la bomba mecánica y los
valores de lastre de gas se deben canalizar a una fuente de gas inerte. El método de purga
programada se basa en la confirmación de la idoneidad y eficacia de una purga de flujo
programado mediante una prueba real en el momento de la puesta en servicio o la puesta en
marcha inicial y periódicamente a partir de entonces. Las pruebas de verificación se
consideran aceptables si, después de cinco cambios de volumen de flujo (Figura 1), dos
análisis de gas consecutivos del gas efluente indican las lecturas adecuadas como se
mencionó anteriormente. 

A pesar del uso de sistemas automáticos, muchos hornos antiguos utilizan una secuencia de
purga temporizada que depende únicamente de la regla de los cinco cambios de volumen en
una hora. Estos sistemas más antiguos deben actualizarse a los estándares actuales. Los
controladores del sistema de gestión de quemadores (BMS) modernos suelen ser
dispositivos de control electrónico digital que utilizan lógica preprogramada para
monitorear y controlar las funciones de seguridad de un quemador. En términos simples, un
controlador BMS opera como un cerebro automatizado para monitorear y controlar las
funciones de seguridad de un quemador. Dicho controlador prueba el flujo de aire y el
tiempo de purga antes de la prueba de encendido, impone el ajuste mínimo de la válvula de
disparo al apagar la luz y monitorea la presencia de una llama y las condiciones del
combustible durante la operación. En el caso de que el controlador BMS determine que una
condición está fuera de un límite preestablecido, se aplica un disparo maestro de
combustible, que cierra las principales válvulas de cierre de seguridad del combustible,
deteniendo así el funcionamiento del quemador.
El estándar 86 requiere que un controlador BMS "esté listado para su uso en el servicio
previsto", cuyo estado puede ser verificado por un asegurador para el equipo
cubierto. Además, incluye los requisitos mínimos que debe cumplir un controlador BMS,
como acceso limitado a cambios no autorizados en su lógica de control, apagado seguro del
controlador bajo siete modos de falla diferentes, lógica de seguridad almacenada en
memoria no volátil y muchos otros. Además, la Norma 86 especifica que un disparo del
sistema del quemador por cualquier dispositivo de seguridad requiere la intervención
manual de un operador capacitado para corregir una situación de falla antes de reiniciar el
quemador para el funcionamiento normal. Ciclo de purga
La purga es el flujo de aire limpio a través del horno, que elimina efectivamente los
combustibles gaseosos y los reemplaza con aire. El flujo de aire de purga y el tiempo deben
ser suficientes para permitir "al menos cuatro pies cúbicos estándar de aire fresco o gas
inerte por pie cúbico de la cámara de calentamiento" (párrafo 5-4.1.2). El volumen del
horno a purgar debe incluir todo el equipo desde el quemador hasta, pero excluyendo, la
chimenea. La Norma 86 requiere que, "antes de la puesta en marcha de cada sistema de
calefacción de un horno, se tomarán las disposiciones necesarias para eliminar todos los
vapores y gases inflamables que puedan haber entrado en las cámaras durante el período de
parada" (párrafo 5-4.1.1).
Dos requisitos básicos de purga son el flujo de aire de purga adecuado y el tiempo de purga
satisfecho. Se miden directamente y se infieren indirectamente son dos métodos diferentes
utilizados para determinar el flujo de aire adecuado. La medición directa del flujo de aire se
puede lograr utilizando dispositivos de medición o midiendo la caída de presión en una
parte fija de la ruta del flujo de aire de purga. Los dispositivos de medición incluyen
venturis, annubars, láminas de aire y medidores de flujo de aire masivo. El flujo de aire
indirecto inferido se logra probando que el ventilador o ventiladores apropiados están
funcionando (por presión o velocidad) y que la ruta del flujo está adecuadamente abierta
(mediante interruptores de posición de la compuerta). El flujo de aire medido directamente
ofrece una mejor protección, pero puede ser más caro.
El temporizador de purga determina el período de tiempo durante el cual deben mantenerse
los requisitos de purga. Cualquier interrupción del flujo de aire de purga o del ciclo de
tiempo debería cancelar la purga y requerir una purga nueva y completa.
Los controladores del sistema de gestión de quemadores (BMS) modernos suelen ser
dispositivos de control electrónico digital que utilizan lógica preprogramada para
monitorear y controlar las funciones de seguridad de un quemador. En términos simples, un
controlador BMS opera como un cerebro automatizado para monitorear y controlar las
funciones de seguridad de un quemador. Dicho controlador prueba el flujo de aire y el
tiempo de purga antes de la prueba de encendido, impone el ajuste mínimo de la válvula de
disparo al apagar la luz y monitorea la presencia de una llama y las condiciones del
combustible durante la operación. En el caso de que el controlador BMS determine que una
condición está fuera de un límite preestablecido, se aplica un disparo maestro de
combustible, que cierra las principales válvulas de cierre de seguridad del combustible,
deteniendo así el funcionamiento del quemador.
El estándar 86 requiere que un controlador BMS "esté listado para su uso en el servicio
previsto", cuyo estado puede ser verificado por un asegurador para el equipo
cubierto. Además, incluye los requisitos mínimos que debe cumplir un controlador BMS,
como acceso limitado a cambios no autorizados en su lógica de control, apagado seguro del
controlador bajo siete modos de falla diferentes, lógica de seguridad almacenada en
memoria no volátil y muchos otros. Además, la Norma 86 especifica que un disparo del
sistema del quemador por cualquier dispositivo de seguridad requiere la intervención
manual de un operador capacitado para corregir una situación de falla antes de reiniciar el
quemador para el funcionamiento normal. Ciclo de purga
La purga es el flujo de aire limpio a través del horno, que elimina efectivamente los
combustibles gaseosos y los reemplaza con aire. El flujo de aire de purga y el tiempo deben
ser suficientes para permitir "al menos cuatro pies cúbicos estándar de aire fresco o gas
inerte por pie cúbico de la cámara de calentamiento" (párrafo 5-4.1.2). El volumen del
horno a purgar debe incluir todo el equipo desde el quemador hasta, pero excluyendo, la
chimenea. La Norma 86 requiere que, "antes de la puesta en marcha de cada sistema de
calefacción de un horno, se tomarán las disposiciones necesarias para eliminar todos los
vapores y gases inflamables que puedan haber entrado en las cámaras durante el período de
parada" (párrafo 5-4.1.1).
Dos requisitos básicos de purga son el flujo de aire de purga adecuado y el tiempo de purga
satisfecho. Se miden directamente y se infieren indirectamente son dos métodos diferentes
utilizados para determinar el flujo de aire adecuado. La medición directa del flujo de aire se
puede lograr utilizando dispositivos de medición o midiendo la caída de presión en una
parte fija de la ruta del flujo de aire de purga. Los dispositivos de medición incluyen
venturis, annubars, láminas de aire y medidores de flujo de aire masivo. El flujo de aire
indirecto inferido se logra probando que el ventilador o ventiladores apropiados están
funcionando (por presión o velocidad) y que la ruta del flujo está adecuadamente abierta
(mediante interruptores de posición de la compuerta). El flujo de aire medido directamente
ofrece una mejor protección, pero puede ser más caro.
El temporizador de purga determina el período de tiempo durante el cual deben mantenerse
los requisitos de purga. Cualquier interrupción del flujo de aire de purga o del ciclo de
tiempo debería cancelar la purga y requerir una purga nueva y completa.

Monitoreo de llama

El monitoreo de la llama se realiza para garantizar que haya una llama en el quemador en
todo momento cuando las válvulas de cierre de seguridad del combustible están abiertas,
con la excepción de la prueba cronometrada de encendido. Los monitores de llama
comunes son termopares, varillas de llama, escáneres ultravioleta (UV) e infrarrojos (IR)
(Tabla 2). Cada tipo de monitor se utiliza de manera que pueda detectar la variable medida
que está diseñada para detectar y convertir la medición en una señal de salida eléctrica, que
se ingresa en el controlador BMS.
Se utilizan diferentes tipos de escáneres en diferentes aplicaciones porque las características
de combustión varían con diferentes tipos de combustibles. Un termopar es un monitor de
llama activado por calor y, como tal, tiene un tiempo de respuesta relativamente largo a la
pérdida de llama. Por lo tanto, los termopares rara vez se utilizan en esta aplicación
industrial. Una varilla de llama es un dispositivo de control que se utiliza para detectar la
conductividad de la llama y es más rápido que un termopar. Las varillas de llama requieren
más mantenimiento que los monitores UV e IR, pero son menos costosas. Los monitores
ultravioleta se utilizan para escanear llamas limpias, como quemadores de gas y
gasóleo. Estos combustibles tienen propiedades ultravioleta y son fáciles de detectar. Los
escáneres infrarrojos se utilizan a menudo para escanear llamas sucias, como el carbón y la
combustión de petróleo pesado, que pueden bloquear las propiedades ultravioleta de la
llama.
El estándar 86 requiere que cada piloto y llama principal tengan monitoreo de llama
independiente, pero permite un sensor de llama para ambos si el piloto es un piloto
interrumpido o si es un quemador auto-pilotado. El dispositivo de monitoreo de llama debe
tener un tiempo máximo de respuesta a falla de llama de 4 segundos o menos y debe estar
enclavado en la lógica de control de protección del quemador. La pérdida de una señal de
llama debe provocar un disparo de combustible maestro, que cierra las válvulas de cierre de
seguridad de combustible principales, deteniendo así el funcionamiento del quemador

Cierre de combustible positivo

Es posible que el gas se escape a través de una válvula cerrada, lo que, en el caso de un
horno, podría permitir que se acumule una cantidad significativa de gas en el horno. Tal
acumulación de gas antes de la puesta en marcha podría resultar en una mezcla explosiva,
solo necesitando una fuente de ignición para resultar en una explosión. Las causas de las
válvulas de cierre con fugas varían desde un asiento de válvula desgastado hasta suciedad o
incrustaciones en la válvula.
Para evitar fugas de gas en un horno cuando el horno no está en funcionamiento, se
conectan en serie dos válvulas de cierre automático en la tubería de gas principal. Las
válvulas de cierre principales se energizan para abrirse y fallar cerradas ante la pérdida de
una señal de control. Normalmente, el BMS envía la misma señal a ambas válvulas, lo que
hace que estas válvulas principales se abran juntas. Estas válvulas son accionadas por
operadores motorizados y solenoides, que generalmente se abren completamente en 1 a 7
segundos, pero se cierran al perder una señal de control en 1 segundo o menos. (Nota:
algunos suscriptores de seguros requieren una característica adicional, que una válvula de
ventilación esté conectada entre estas válvulas de bloqueo principales y opere en acción
inversa a las válvulas principales; consulte los requisitos del seguro).
El estándar 86 incluye requisitos para estas válvulas de cierre de seguridad, tales como:
 Las válvulas no se pueden utilizar como válvulas de control de combustible moduladoras
sin un permiso especial para hacerlo.
 Se requiere indicación de posición para válvulas de cierre en quemadores (o pilotos) que
tengan más de 150,000 Btu / h de entrada de calor
 Se requieren dos válvulas de cierre para los quemadores (o pilotos) que tienen más de
400,000 Btu / h de entrada de calor, y las válvulas no deben estar sujetas a presiones
mayores que la clasificación del fabricante. Las válvulas también deben someterse a
pruebas de fugas con regularidad (al menos una vez al año).
Capacitación del personal de operación y mantenimiento

La Norma 86 requiere que todo el personal de operación, mantenimiento y supervisión

apropiado sea instruido y capacitado minuciosamente para garantizar el conocimiento y la
práctica de los procedimientos operativos seguros. El estándar también requiere
reentrenamiento regular junto con el entrenamiento inicial recomendado para mantener la
comprensión completa. La formación para hornos de gas debería incluir principios de
combustión, peligros de explosión, fuentes de ignición, entrada a espacios confinados y
funcionamiento de los dispositivos de seguridad y control. También se deben incluir
instrucciones de funcionamiento que incluyan diagramas de cableado y tuberías,
procedimientos de arranque y apagado e instrucciones de mantenimiento para el horno

Prueba de dispositivos de salvaguardia

El autor ha estado involucrado en la prueba de enclavamientos de seguridad de combustión

en calderas y hornos de muchos tipos y puede dar fe de que los dispositivos de seguridad
que no se ejercitan durante largos períodos de tiempo pueden no funcionar cuando se
necesitan. En una encuesta reciente de los sistemas de protección de combustión en 21
quemadores (todos en calderas), se encontraron 15 dispositivos de seguridad
inoperantes. Estos dispositivos iban desde un escáner de llama hasta interruptores de
presión de gas alta y baja, que son los componentes básicos de cualquier sistema de gestión
de quemador de gas.
La norma NFPA 86, Apéndice B proporciona una lista de comprobaciones de
funcionamiento de elementos tales como chispas de encendido (también se puede agregar la
presión del gas del encendedor), temperaturas de funcionamiento y ventilación
adecuada. El Apéndice B sugiere además verificaciones que deben realizarse en cada turno
de operación, cada semana, cada mes y "periódicamente". Estas listas de comprobaciones
de funcionamiento y mantenimiento no son requisitos de la Norma 86, pero se
proporcionan solo con fines informativos y de referencia. Por ejemplo, una lista de
verificación mensual incluye:
 Pruebe la secuencia de interbloqueo de todos los equipos de seguridad de combustión.
 Verifique que cada interbloqueo funcione haciendo fallar manualmente el dispositivo.
 Pruebe la estanqueidad de las válvulas de cierre.
 Verifique el ajuste de presión de todos los presostatos contra los puntos de ajuste.
 Inspeccione y limpie si es necesario todos los interruptores eléctricos.
 Pruebe todos los dispositivos de temperatura.
 Inspeccione y limpie si es necesario todos los filtros del ventilador.
 Inspeccione y limpie si es necesario quemadores y pilotos.

Se recomienda al lector que revise la Norma 86 completa para obtener información

detallada y en profundidad sobre todas las preguntas sobre hornos y hornos. Norma 86:
Norma para hornos y hornos, 1999 Ed. es publicado por NFPA, 1 Batterymarch Park, PO
Box 9101, Quincy, MA 02269-9101; tel: 617-770-3000; Internet: www.nfpa.org

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Los hornos de recalentamiento de DCC Steel se dividen en las siguientes
categorías:
Laminado en caliente para barras, alambres y varillas, sección ligera y pesada