UNIDAD I: MANTENIMIENTO.

DEFINICIONES Y ESTRATEGIAS

Mantenimiento

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas
eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producían en los equipos.

¿Cuándo hacer mantenimiento?

El mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo, al menos, cada seis meses,

dependiendo del tiempo y las condiciones de uso de cada equipo. Las soluciones digitales
y las condiciones físicas para realizarlo dependerán de las características y
requerimientos de cada uno.

Objetivos primarios del mantenimiento:

El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los

fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. ...
El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.
Estrategias globales del mantenimiento.

Estrategia correctiva, En la que la reparación de averías es la base del mantenimiento

Estrategia condicional, En la que es la realización de determinadas observaciones y

pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.

Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización de una serie

de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los equipos que
componen la instalación.

Estrategia de alta disponibilidad, En la que se busca tener operativa la instalación para

producir el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento han de
agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados, con poca
afección a la producción.

Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, En la que no solo se confía el buen

estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que es
necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis de averías, etc.)
para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una alta fiabilidad de las
previsiones de producción.

Estrategias básicas del mantenimiento.

1. Estrategia correctiva

Es la más elemental de las cinco. Está basada en la reparación de las averías que surjan.
Esta estrategia se aplica en equipos y sistemas con el nivel más bajo de criticidad, cuyas
averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. No generan pérdidas de
producción y su coste de reparación es bajo.

2. Estrategia condicional

Además de las tareas de la estrategia correctiva, se incluye una serie de pruebas que
condicionarán una actuación posterior. Estas pruebas relacionan una variable física o
química con el desgaste del equipo. Nos referimos a las pruebas predictivas. Si tras las
pruebas se descubre una anomalía, se programa una intervención.

3. Estrategia sistemática

Está basada en la realización de amplio conjunto de tareas distribuidas a lo largo del año
y que se realizan sin importar cuál es la condición del equipo. Se resuelven todas las
averías que surjan.
 4. Estrategia de alta disponibilidad

Se trata de una estrategia exigente y exhaustiva. Se aplica en aquellas instalaciones

donde se requiere que estén disponibles para producir un altísimo número de horas al
año. Son plantas que por lo general tienen toda su producción vendida y cada hora de
indisponibilidad provoca una pérdida de ingresos importante y fácilmente medible.

5. Estrategia de alta disponibilidad

Se trata de una estrategia exigente y exhaustiva. Se aplica en aquellas instalaciones

donde se requiere que estén disponibles para producir un altísimo número de horas al
año. Son plantas que por lo general tienen toda su producción vendida y cada hora de
indisponibilidad provoca una pérdida de ingresos importante y fácilmente medible.

¿Cómo seleccionar las estrategias del mantenimiento?

La estrategia de mantenimiento debe seleccionarse de acuerdo con las actividades

comerciales y de producción. Esto significa que debe comprender cómo la estrategia de
mantenimiento afectará la dinámica del proceso de producción porque los objetivos de
producción y mantenimiento están profundamente conectados. Los objetivos de
producción y mantenimiento también deben ser compatibles con los objetivos generales
de la empresa para poder elegir la estrategia de mantenimiento adecuada que se adapte
a tu negocio y activos.

1. La estrategia de mantenimiento debe ser personalizada. ...

2. La estrategia debe seguir los procesos de trabajo. ...
3. La estrategia de mantenimiento debe seleccionarse en relación con la
producción y las actividades comerciales.

Términos y definiciones (glosario)

CÓDIGO DE CAUSAS DE FALLAS

ENTORNO:

Inadecuado control o protección ambiental

La temperatura y humedad; pueden ocasionar fallos. Se debe tomar en cuenta en qué
condiciones se estará trabajando y en cuales se va a operar el material para saber si va a
ser afectado por condiciones ambientales o no.

DISEÑO Y MANUFACTURA:

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Errores de Fabricación

El propósito del diseño y aplicación de las pruebas debe ser el control efectivo de los
materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla
prematura o un daño. La fuente de la falla puede ser:

Deficiencia en el Diseño

Se dan debido a que no tienen la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de
las cargas especialmente en piezas complejas.

Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Discontinuidad

Material químicamente incorrecto

Material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.

Deficiencias en la selección del material

Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

Empleo de criterios erróneos en la selección del material.

Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO:

Mantenimiento Inadecuado

Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento

térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).

Recubrimientos inadecuados.

Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Los defectos de soldadura son los más comunes, ya que mucha gente cree que cualquier
material se puede soldar. Existen ciertos tipos de materiales que pierden propiedades al
someterlas a la soldadura, ya que se vuelven frágiles.

OPERACIÓN Y PRODUCCIÓN:

Condiciones no previstas de operación

Se dan cuando no se prevé un movimiento en una máquina. Esto es consecuencia de una

mala investigación tanto de diseño como de materiales. Un mal análisis de la resistencia
del material o de los esfuerzos a los que estará sometido es una causa de las fallas.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).

DESGASTE:

Es la pérdida de masa de la superficie de un material sólido por la interacción mecánica

con otro cuerpo en contacto. En general las fallas por desgaste pueden ocurrir por:

Oxidación: acción combinada del oxígeno del aire y el calor para formar óxidos del metal.

Corrosión: destrucción lenta y progresiva por la acción de la humedad y agentes

agresivos.

Termofluencia: deformación plástica cuando está sometido el material a alta temperatura

y a cargas permanentes de magnitud menor al esfuerzo de fluencia.

Fatiga: esfuerzos cíclicos y de intensidad menor al esfuerzo de fluencia.

Flexión: deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección

perpendicular a su eje longitudinal.

Torsión: momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma

mecánico, como pueden ser ejes.

Impacto: choque o golpe intenso y repentino.

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño
motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara.
Sistemas: Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de
entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son de mano de obra, administración,
herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es un equipo funcionando, confiable y
bien configurado para lograr la operación planeada de la planta

Efectividad de un sistema: Un sistema es un conjunto de elementos organizados que

interactúan entre sí y con su ambiente, para lograr objetivos comunes, operando sobre
información, sobre energía o materia u organismos para producir como salida información
o energía o materia u organismos. Un sistema aislado no intercambia ni materia
nienergía con el medio ambiente. El término sistema designa un conjunto deelementos en
interrelación estratégicamente para un determinado objetivo.

Elementos de un sistema:

Confiabilidad. Probabilidad de que el activo realice correctamente su función durante un

rango de tiempo.

Disponibilidad. Probabilidad de que el activo se encuentre operativo cuando sea

requerido.

Mantenibilidad. Probabilidad de que el activo pueda ser reparado o mantenido en el

tiempo esperado.

Seguridad, evitar cualquier riesgo para las personas.

Sistemas Informativos de Mantenimiento (SIM):

El diseño de un sistema informativo de mantenimiento debe contar con bases

conceptuales importantes, como las siguientes:

 Crear una estructura organizativa que consiga su correcto funcionamiento.

 Promover la participación de los usuarios.
 Sensibilizar a quienes intervienen en el proceso de tratamiento de la información

Costos asociados al mantenimiento.

Según estudios elaborados dentro de algunas compañías de importancia en el mercado

local, los costos asociados al mantenimiento de sus plantas productivas y a las
actividades logísticas del almacenamiento y la distribución llegan a significar entre un 40%
y un 60% de los costos totales en la manufactura del producto que elaboran. De tal
manera que cualquier instancia en mejorar la administración de estas áreas dentro de la
empresa, significará obtener reducciones en sus costos asociados, conllevando en una
disminución de los costos de producción de un bien y haciendo más competitiva su
comercialización dentro del mercado.

Costos de Mano de Obra para Mantenimiento.

En Latino-América el promedio de la productividad de la mano de obra se encuentra entre

un 25% a un 35%. Esto debido a las pérdidas de tiempo producidas por: HH en espera de
materiales, HH en espera de detención de los equipos, HH en espera de equipamiento
rentado a terceros, HH en espera que otras Especialidades terminen sus actividades, HH
perdidas en "apagar incendios". Considerando que un 100% de productividad de las HH
de mantenimiento es aún una utopía, con la utilización de un EAM sí podemos alcanzar
un 60% de productividad real, basándose en: Planeación de Trabajos rápida y
efectivamente, Programación de Tareas en coordinación con los programas de
producción, Mejor preparación de los trabajos, Mejor coordinación con Terceros, y
Reducción de los Trabajos de Emergencia en un 50% aumentando la cantidad de
Trabajos de Mantenimiento Preventivo.

Costo de Repuestos y Materiales para Mantenimiento.

En muchas de las compañías, pueden llegar a generarse niveles de inventario de un 30%

mayor a los necesarios, cifra que puede reducirse con el uso de un EAM, a un 10% o 15%
manteniendo niveles de servicio del 95%. Con administraciones inteligentes del inventario
y por consiguiente de las compras de la compañía, se podría también llegar a reducir un
19% los costos de material, por mejores descuentos a cambio de proyecciones de
compras estables en el tiempo.

Curva teórica de optimización.

La teoría de optimización clásica o programación matemática está constituida por un

conjunto de resultados y métodos analíticos y numéricos enfocados a encontrar e
identificar al mejor candidato de entre una colección de alternativas, sin tener que
enumerar y evaluar explícitamente todas esas alternativas. Un problema de optimización
es, en general, un problema de decisión.
UNIDAD II: ORGANIZACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Tipos de actividades de mantenimiento:

Para realizar las labores de mantenimiento es indispensable conocer el tipo de

mantenimiento que se le va aplicar a los componentes dentro de un sistema productivo,
para ello se cuenta con una filosofía que se centra en proporcionar estrategias y
soluciones para preservar o restaurar los activos brindando seguridad a todo el S.P.
Reduciendo las probabilidades de fallos y paradas imprevistas de equipos que generen
perdidas en la producción.

En la actualidad el reto de la industria venezolana, mejorar la utilización de sus recursos

para obtener la mayor calidad del producto con una cantidad exigida en empresa de
producción. Para ello se hace necesario asegurar a través del mantenimiento
disponibilidad de los equipos teniendo presentes los nuevos avances tecnológicos, los
cuales facilitan ideas revolucionarias.

La Ingeniería, tiene vital importancia para el desarrollo Industrial de un país; se encarga

de organizar, planificar, controlar y llevar a cabo todas aquellas acciones que son
necesarias para obtener producción continua, una conservación y una alta eficiencia en
máquinas. Por tanto, el mantenimiento utiliza conocimientos del resto de las
especialidades con la finalidad de alcanzar su objetivo.

Conscientes del avance tecnológico y del incremento de los costos de mantenimiento, es

común encontrar en una empresa de estructura, el empleo de grandes recursos sin
obtener resultados proporcionales a los mismos, logrando rendimientos imprevistos.

1.1 Reparación y revisión.

Las soluciones de mantenimiento, reparación y revisión (MRO) de Teamcenter

permiten establecer funciones de posventa a la medida de los requisitos de la gestión del
ciclo de vida de los servicios y de los activos empresariales. Teamcenter hace posible una
visibilidad total de productos complejos que funcionan como activos financieros.
 Es posible maximizar la eficacia de los departamentos de servicios utilizando las
aplicaciones de MRO basadas en configuraciones para planificar operaciones, optimizar
la ejecución de servicios y utilizar mejor los inventarios de activos, piezas, herramientas y
equipos.

Gestión de datos de servicio. Dispondrá de visibilidad de los activos de larga duración,

incluyendo los datos y el estado de las configuraciones y la captura de actividades de
eventos de servicios a través de paneles compatibles con los contratos de PBL/SLA.

Gestión de peticiones de servicio. Es posible gestionar eficazmente las peticiones de

servicio de una manera que mejora la capacidad de reacción y, por consiguiente, la
satisfacción del cliente. Además, facilita el control de costes y el mantenimiento de las
normas de servicio.

Planificación del servicio. Podrá crear, gestionar y aprovechar la información de

planificación para sustentar modelos de mantenimiento basados en medidas preventivas,
estado o fiabilidad.

Programación y ejecución del servicio. Es posible programar eficazmente proyectos y

tareas de servicio, así como realizar un seguimiento hasta el final y la aceptación,
recogiendo información importante de los activos para mejorar la planificación del servicio
y los futuros productos.

Elaboración de informes y análisis. Es posible examinar la información operativa de los

servicios para identificar tendencias en el rendimiento y fiabilidad de los activos, así como
realizar un seguimiento/análisis de los activos y los KPI organizativos.

1.2 Mantenimiento preventivo.  

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en

los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento
más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

El estudio de fallas de un equipo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan
resultados que obliguen a la atención de los equipos mediante mantenimiento correctivo y
las que se presentan con cierta regularidad y que ameriten su prevención.
1.3 Mantenimiento predictivo. Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento
de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad.
Este mantenimiento nos permite pronosticar el punto futuro de una falla de un
componente de una maquina a través del control, monitoreo de parámetros y variables, de
tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de
que falle.

Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas

(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo.

Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos

avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

El mantenimiento trae como finalidad disminuir el tiempo muerto del equipo y maximizar
el tiempo de vida del mismo.

Entre las técnicas que se pueden realizar podemos mencionar:

a). Análisis de vibraciones: El interés para el mantenimiento deberá ser la identificación de

las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la
determinación de las causas de vibración, y la corrección del problema que ellos
representan.

Las consecuencias que acarrean las vibraciones mecánicas son el aumento de los
esfuerzos y las tensiones, perdidas de energía, desgaste de materiales, daños por fatiga
además de ruidos molestos en el ambiente donde se trabaja.

b). Análisis de lubricantes: Entre los cuales destacan los análisis iniciales, que se realizan
a productos de aquellos equipos que presentan dudas provenientes de los resultados del
estudio de lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a
cambios en condiciones de operación.

Análisis rutinarios, aplicados para equipos considerados como críticos o de gran

capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de degaste y
contaminación.
 Por último tenemos el análisis de emergencia, efectuado para detectar cualquier
anomalía en el equipo o lubricante.

c). Análisis por ultrasonido: Método que estudia las ondas e sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos que no son perceptibles al odio humano.

La aplicación de este método se hace indispensable especialmente en la detección de

fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM,
donde la técnica de medición por vibración se torna ineficiente.

d). Termografía: Es aplicada a través de infrarrojo es una técnica que permite captar a
distancia y sin ningún contacto físico como la superficie a evaluar los cambios o estado de
temperaturas de algún equipo, presentan un alto grado de presión.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial ya sea de tipo

mecánico, eléctrico están presididos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema termovisión en
instalaciones, maquinarias,

1.4 Mantenimiento correctivo.

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de

mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las
acciones más comunes que se realizan son: modificación de alternativas de proceso,
modificación de elementos de máquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones
revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación.

Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de

mantenimiento y/o entes foráneos, dependiendo de la magnitud costos, especialización
necesaria; su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que
su ataque evite paradas injustificadas.

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar

luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en
el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo
que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar
medidas de corrección de errores.
 Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: o paradas no previstas
en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas, o afecta las cadenas
productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera
de la corrección de la etapa anterior o presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se
podrán comprar los repuestos en el momento deseado o la planificación del tiempo que
estará el sistema fuera de operación no es predecible.

El mantenimiento correctivo o mantenimiento por rotura fue el esbozo de lo que hoy

día es el mantenimiento, esta etapa del mantenimiento va precedida del mantenimiento
planificado (PM).

Hasta los años 50, en pleno desarrollo de la producción en cadena y de la sociedad de

consumo, lo importante era producir mucho a bajo costo. En esta etapa, el mantenimiento
era visto como un servicio necesario que debía costar poco y pasar inadvertido como
señal de que "las cosas marchaban bien".

En esta etapa, "mantener" era sinónimo de "reparar" y el servicio de mantenimiento

operaba con una organización y planificación mínimas (mecánica y engrase) pues la
industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían
demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta
sencillez, fácil de reparar. La política de la empresa era la de minimizar el costo de
mantenimiento.

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificada mente,

al contrario del caso de mantenimiento preventivo.

Esta forma de mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan
la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del
manejo, por desgaste natural, etc.

El ejemplo de este tipo de mantenimiento correctivo no planificado es la habitual

reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada.

Mantenimiento circunstancial es una mezcla entre rutinario, programado, avería y

correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un
punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan
de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual
pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior; se detienen averías
cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su
función, y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha
avería a mediano plazo.

La atención de los equipos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la

organización del mantenimiento que tiene a dichos equipos dentro de sus planes y
programas, sino de otros entes de la organización, los cuales sugieren aumento en la
capacidad de producción, cambios de procesos, disminución de ventas, reducción de
personal y/o turnos de trabajo.

2.1. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El Mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los
estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de
piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, y otras. Su objetivo es
adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas.

El Mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un

equipo en buen estado independientemente de la aparición de las fallas.

Este tipo de mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de

operación de un equipo o sistema sean respetadas es decir que el equipo esté libre de
polvo, sus lubricantes conserven sus características y sus elementos consumibles tales
como filtros, mangueras, correas etc. Sean sustituidas dentro de su vida útil.

El Mantenimiento preventivo clásico prevé fallas a través de sus cuatro áreas básicas:

a) Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan mejor y reducen la
contaminación. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz para reducir
desgastes, deterioros y roturas.

b) Inspección: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico

de la maquinaria y equipo. EL personal de mantenimiento deberá reconocer la
importancia de una inspección objetiva para determinar las condiciones del equipo. Con
las informaciones obtenidas por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin
de llevar a cabo el mantenimiento adecuado y oportuno.
c) Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre dos partes
móviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste, debido a la formación de una
capa resbalante entre ellas. La lubricación es la acción realizada por el lubricante.

Aunque esta operación es normalmente realizada de acuerdo con las especificaciones

del fabricante, la ubicación física y geográfica del equipo y maquinaria; además de la
experiencia, puede alterar las recomendaciones.

d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de ellas que

se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y maquinarias, evitándose así
posibles fallas.

El mantenimiento preventivo se realiza normalmente a través de inspecciones y

operaciones sistemáticas. Estas pueden realizar con el equipo en marcha, inmovilizado
pero sin necesidad de desmontaje, inmovilizado con desmontaje.

Puede asumir también la forma de sustituciones sistemáticas de componentes,

órganos o equipos completos, que busquen prolongar la vida útil del sistema,
disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de estos elementos, normalmente en
su etapa de desgaste.

Cuando la falla se presenta de manera progresiva, pueden monitorearse ciertos

parámetros físicos que permiten decidir la intervención del equipo antes de la ocurrencia
de la falla.

Este tipo de mantenimiento no contemplado en la clasificación general del

mantenimiento por ser una subdivisión del mantenimiento preventivo) se conoce como
mantenimiento por condición o predictivo ya que busca efectuar la reparación del equipo
en el umbral de ocurrencia de la falla, es decir, en el preciso momento de su aparición;
bajo condiciones programadas, minimizando así los costos globales de mantenimiento.

Este mantenimiento se lleva acabo usando herramientas de predicción física

(ultrasonidos, rayos X, termografía, vibrometría, análisis espectográficos de lubricantes) o
estadísticos uso de técnicas de confiabilidad).

Cuando el mantenimiento preventivo implica la puesta a nuevo de un equipo a través

de la sustitución sistemática de todos sus componentes que muestran desgaste, se habla
también de un Overhaul, gran revisión o revisión mayor, que pueden ser hechos por
etapas (cambiando un componente a la vez) o de manera global, como es el caso de las
paradas de planta.
2.2 PRINCIPIOS GENERALES DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL.

Determinar los objetivos.

Determinar los recursos necesarios y la cantidad suficiente a utilizar.

Tiempo en el que se usarán los recursos, se puede usar el método PERT/CPM (doc.
adjunto “grupo 2-planificación de mantenimiento-PERT-CPM”).

Determinar el tiempo en el cual se usarán los equipos.

Emitir órdenes por escrito que permitan el uso de los recursos, en los tiempos estipulados.

Hacer seguimiento y control de los recursos y actividades para verificar que sean
utilizados tal como fueron planificadas.

Estudiar los resultados de este procedimiento para aplicar acciones correctivas y superar
las deficiencias.

Estrategias para eliminar radicalmente averías e incidencias en equipos industriales.

Estudio del modelo de mantenimiento excelente.

Diagnóstico del punto de partida para mejorar las operaciones de mantenimiento.

Organización y desarrollo del pilar mantenimiento planificado.

Principios fundamentales de gestión de averías.

Auditorias de progreso.

Estandarización del trabajo de mantenimiento.

Hacer el perfil de los recursos humanos y tecnológicos que se requieren para el

funcionamiento óptimo de la organización.

Definición de las técnicas de mantenimiento.

2.3 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

La programación de mantenimiento preventivo, consiste en el proceso de correlación

de los códigos de los equipos con la periodicidad, cronograma de la ejecución de las
actividades programadas, instrucciones de mantenimiento, datos de medición, centro de
costos, código de material y cualquier otro dato, juzgado por el usuario como necesario
para actuar preventivamente en los equipos.

Un programa de mantenimiento preventivo bien ejecutado debe incluir:

a). Conservación rutinaria o mantenimiento diario: es un tipo de trabajo que se realiza
frecuentemente a intervalos cortos o regulares, tales como: pequeños ajustes, limpieza,
lubricación. Generalmente se realizan con todo el equipo en operación o cuando hay
paradas rutinarias debido a las paradas programadas de la producción.

También puede incluirse equipos que no están involucrados directamente con la

producción, sistema de iluminación, aire acondicionado, entre otros.

b). Inspecciones periódicas: es un trabajo planificado para detectar posibles fallas y

pronosticar qué piezas habrán de reemplazarse. La frecuencia de estas inspecciones
depende del tipo de equipo y su importancia dentro de la empresa.

c). Trabajo contingente o reparaciones preventivas: incluye trabajos a intervalos definidos,

aprovechando las paradas casuales del equipo.

3 PLANIFICACIÓN A LARGO PLAZO DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO.

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y

largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de
mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:

Menor consumo de horas hombre.

Disminución de inventarios.

Menor tiempo de parada de equipos.

Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento.

Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia).

Ahorro en costos.

3.2Planificación de desarrollo.

Planificación de desarrollo (a largo plazo, desarrollo de la empresa, ejemplo: plan

estratégico de la nación). En el diseño del plan de mantenimiento, deben tenerse en
cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular.

En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su
mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una
periodicidad establecida.
 En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas
con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de
conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor
o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

Mantenimiento legal.

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la

Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el
entorno.

La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones,

e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas
para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al plan de
mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Mantenimiento subcontratado a un especialista.

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa

especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el
servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo
concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:

No tenemos conocimientos suficientes.

No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento

deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.

3.3 PLANIFICACIÓN A LARGO PLAZO.

La Planificación a largo plazo no es más que decidir con anticipación el cómo hacer, el
qué hacer, cuándo hacerlo, y quién debe hacerlo. Esto con el fin de contribuir al logro de
los objetivos de la organización, considerando su visión y seleccionando estrategias a
seguir.

Es aquel que va más allá de lo que abarca el plan maestro de la producción y su periodo
está comprendido de 4 a 5 años o más. La primera cubre la planeación a largo plazo de
los requerimientos de mantenimiento y está muy ligada a los proyectos de largo plazo del
departamento de producción de la empresa.
 Es la base para poder llevar a cabo las acciones de mantenimiento, sin importar de
que tipo sea el mismo, y así mejorar y tener de una manera ordenada los pasos a seguir,
para que se cumpla el trabajo en sinergia.

La planificación se realiza a través de la jerarquización de planes como propósitos

objetivos, estrategias, políticas, procedimientos, reglas, programas, presupuestos, entre
otros.

El propósito fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener los objetivos, las
políticas y los procedimientos de mantenimiento acordes con los objetivos fundamentales
de la empresa.

3.4 CONDICIONES EFECTIVAS DE MÁQUINA Y PLANTA.

La Capacidad efectiva o real es una reducción como ya lo habíamos mencionado de la

Capacidad de Diseño, ya que, refleja condiciones típicas de funcionamiento. También es
un índice de producción para condiciones existentes.

Una vez seleccionado un sitio acorde con las características del proceso productivo, se
procederá seguidamente a diseñar la forma en que deben ubicarse los diferentes recursos
con que cuenta la empresa. El objetivo primordial se centra en eliminar las actividades y
operaciones innecesarias, para fabricar un producto acorde con las especificaciones del
cliente a un mínimo costo.

Este tipo de estudio se denomina diseño de instalaciones. Consiste en planificar la

manera en que el recurso humano y tecnológico, así como la ubicación de los insumos y
el producto terminado han de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de
disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones
y condiciones de las empresas, máquinas y plantas.

3.5 EL GRADO DE UTILIZACIÓN.

Como ya lo he mencionado se puede expresar como un % respecto de la “Capacidad

efectiva” que nos denota una Improductividad ocasionada por fallas en el proceso.
Realizando el análisis del proceso 1 que se enfoca a la producción.

3.6 EL FACTOR CARGA.

El factor carga no es más que la relación entre la carga media en un sistema durante
un período específico de tiempo y la carga máxima que se produzca en ese período.
3.7 ¿CUÁL EQUIPO HAY QUE DESTACAR Y CUÁNDO?

Para llevar a cabo el mejor mantenimiento se analizan las ventajas y desventajas de

cada uno de los equipos dentro de la planta para así escoger y destacar el que permita
mantener un óptimo proceso productivo, con los menores costos, siempre dentro del
marco de la seguridad y el medio ambiente, así mismo también escoger y destacar el
momento en el cual e debe dar el mantenimiento.

3.8 RECURSOS DE MANTENIMIENTO.

A través de la planificación se determina las necesidades y características de los

recursos que deberán estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad para la ejecución
de los diferentes programas de mantenimiento diseñados.

Tipos de recursos:

Personal con el perfil técnico y humano adecuado: gerentes, ingenieros, técnicos.

Materiales adecuados para las actividades a realizar: repuestos, lubricantes, implementos

de seguridad.

Infraestructura para la prestación del servicio: talleres, equipos, depósitos, herramientas,

vehículos.

Información: requerimientos clientes, objetivos, metas, indicadores de desempeño.

Contratistas para trabajos especiales, fabricación de repuestos

Actividades típicas:

Programación de adquisiciones y contrataciones.

Coordinación con los procesos de compras y gestión de recursos humanos.

Control de la calidad de productos o servicios comprados o contratados.

Almacenamiento y control de inventarios de materiales y repuestos.

3.9 PLAN DE SUSTITUCIÓN.

El plan de sustitución no es más que el mantenimiento predictivo o programado en

cuanto la falla es localizada, es cuando se debe sustituir una pieza o maquina debido a
que ya llego al final de funcionamiento especificado en su manual de construcción o por
fallas.

3.10 PLAN DE REVISIÓN.

El plan de mantenimiento es el mantenimiento rutinario de revisión de cada elemento

dentro de la planta para detectar fallas de equipos u otros elementos de las plantas.

3.11 PLANIFICACIÓN A LARGO PLAZO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

En el mantenimiento preventivo a largo plazo, se es en fin de evitar las averías

actuando antes de que surjan. Normalmente se hace sustituyendo piezas de desgaste
antes del fin de su vida útil. También puede tratarse de acciones de limpieza o lubricación.
El ejemplo más claro es el mantenimiento de vehículos, en los que se sustituye aceite,
correas, filtros y otros elementos de forma programada, antes de que su desgaste
provoque averías.

Este sistema permite planificar la intervención, puesto que la máquina o instalación

trabaja de forma correcta. Al conocer de antemano los recursos necesarios, se puede
planificar una parada preventiva que afecte lo menos posible a la producción.

Un claro inconveniente es la dificultad de prever cuándo debe realizarse la acción

preventiva, puesto que:

Acortar los tiempos supone aumentar los recursos. Si un aceite tiene una vida útil de un
año y lo sustituyo cada diez meses, en lugar de hacer diez cambios en diez años, tendré
que hacer doce, aumentando los materiales y recursos humanos necesarios.

Alargar los tiempos supone más averías. Siguiendo el ejemplo anterior, si cambio el aceite
cada catorce meses, corro el riesgo de aumentar el desgaste y provocar una avería, que
podría ser muy costosa.
4 PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO.

Los planes a corto plazo son por uno o dos años y los preparan los directores de
departamento y los jefes de oficina. Los presupuestos, la mayoría de las reparaciones de
importancia y todo mantenimiento grande corresponden a esta categoría. Hay tres fases
básicas en la planeación a corto plazo, a saber: instalación de equipo nuevo, trabajo de
carácter cíclico y labor de mantenimiento preventivo.

Los programas a corto plazo convierten lo establecido en la planeación agregada, y los

entregables de los planes maestros de producción en asignaciones de cargas y
secuencias muy específicas de fuerza laboral, materiales y maquinaria.

Su principal objetivo es cumplir con las metas de demanda de acuerdo a la capacidad

disponible; una programación a corto plazo puede efectuarse de muchas maneras, el tipo
de programación que se utilice para asignar las cargas depende en gran medida del
enfoque del sistema productivo, y la secuencia depende de los criterios de programación
que primen teniendo en cuenta los factores que afecten el proceso.

Las técnicas utilizadas en la programación a corto plazo se pueden clasificar en:

a). Programación hacia adelante: Esta programación se inicia tan pronto como se
conocen los requerimientos de producción, utilizarla implica en gran medida
desconsiderar la fecha de entrega, y es utilizada usualmente en procesos que trabajan
sobre pedido, en los que la entrega se requiere lo antes posible, por ejemplo en
restaurantes, centros de belleza, hospitales, talleres satélite dedicados a la maquila, etc.

b). Programación hacia atrás: Esta programación inicia con la fecha de entrega del
pedido, su principal consideración es cumplir con los plazos de entrega pactados o
establecer plazos alcanzables. La dinámica de esta programación consiste en programar
en primer lugar la operación final, y sucesivamente las operaciones que la anteceden en
orden inverso.

4.2 CÁLCULO DE TIEMPO.

La etapa del cálculo del tiempo estándar marca el inicio del trabajo de oficina en el
estudio de tiempos, aunque es muy probable que el especialista en medio del análisis
considere necesario apoyarse nuevamente en la observación de las operaciones. Esta
fase no requiere un gran dominio aritmético, por lo que consiste en cálculos comunes y
corrientes que puede efectuar el analista en muy poco tiempo, un ayudante o una hoja de
cálculo.
 Requiere eso sí, de una gran capacidad de análisis de consistencia de los datos
obtenidos en la fase de observación, y un evidente conocimiento de las medidas a tomar
dependiendo de la situación que se presente.

4.3 PROGRAMACIÓN.

Sin duda un elemento crucial de cualquier estrategia de confiabilidad es la planificación

y programación de las actividades de mantenimiento. Generalmente cuando se emplea
una herramienta de confiabilidad se hace con el objetivo de generar estrategias que
contengan planes de optimización y mejoras de la productividad, sin embargo, en muchas
organizaciones suele existir una brecha muy grande entre estos planes y la obtención de
resultados efectivos, impidiendo el avance desde un ambiente reactivo a uno proactivo.

La siguiente entrega se enfoca en describir la aplicación correcta de un Modelo de

Planificación y Programación de Mantenimiento y de cómo la brecha entre los planes
generados en la estrategia y los resultados ofrecidos por las herramientas de confiabilidad
se estrechan aplicando principios simple de gerencia del trabajo.

Etapas de un modelo de planificación y programación de mantenimiento.

Iniciación y creación de un requerimiento de trabajo.

El proceso de iniciación se centra en la identificación adecuada del trabajo. Esta etapa

del proceso debe tener lugar tan pronto como el trabajo se identifica y es donde se coloca
toda la información que el solicitante considera pertinente para la ejecución correcta del
trabajo, como por ejemplo.

Número del equipo, fecha del requerimiento, texto corto de la descripción del
problema, nombre del solicitante y cualquier otra información relevante que contribuya a la
identificación de los equipos y del conocimiento sobre el problema.

Revisión y aprobación de los requerimientos.

Una vez que una solicitud de trabajo se crea, la información está disponible en el
sistema computarizado de Gestión de mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingle). Los
planificadores consultan este sistema sobre una base diaria para identificar las nuevas
solicitudes de trabajo. Las solicitudes de trabajo, serán ordenados por prioridad y tipo de
trabajo para determinar la disposición correcta y generar una orden de trabajo (ODT).

Análisis, recolección de datos, alcance, y estimaciones.

Después de revisar las requisiciones de trabajo, el planificador analiza y discute las

solicitudes con las personas interesadas y debidamente informadas, como los
supervisores de operaciones, mantenimiento, técnicos, especialistas, inspectores o
ingenieros de confiabilidad. Una revisión en el campo del trabajo se llevará a cabo.

El objetivo es asegurarse de que el alcance del trabajo y la razón para hacerlo estén
claros y que el planificador obtenga información que pueda a ayudar a desarrollar el plan
de trabajo y las estimaciones de dotación de recursos.

Identificación de Materiales, necesidades de procura y estrategia de ejecución.

Un factor clave para la ejecución eficiente de los trabajos de mantenimiento es que

todos los recursos estén disponibles antes de la programación de los mismos. Debe
asegurarse que todos los materiales estarán en el almacén, los procedimientos
desarrollados, y los equipos, maquinarias y herramientas identificadas.

Esto asegura que los técnicos pueden ir directamente a ejecutar las actividades una
vez que el trabajo está programado y no perderán el tiempo cazando las piezas o
herramientas que necesiten. Igualmente el Planificador prepara una solicitud de compra
para todos los materiales que no estén en stock en el almacén.

Esta solicitud estará vinculada a una orden de compra y esta a su vez a la solicitud de
trabajo, la cual, se colocara automáticamente en un estatus de “a la espera de Materiales”
cuando la solicitud de compra se emite.

Identificación de los recursos, habilidades y competencias requeridas, servicios

requeridos.

Este es uno de los principales objetivos de los modelos de planificación y

programación como practica recomendada para mejorar la productividad y se basa en la
evaluación de la mano de obra, antes de pasar a la ejecución de los trabajos.

Por esta razón, todos los trabajos se planificarán en base al conocimiento y a las
habilidades especiales que se requieran, el planificador es responsable de determinar
estas necesidades. La disponibilidad de mano de obra será determinada durante la etapa
de programación, y el plan de ajustar en ese momento solo si es estrictamente necesario.

Creación de una orden de trabajo.

Solo después de haber completados todos los pasos anteriores se procede a la

generación o creación de una orden de trabajo, la cual inmediatamente toma el estatus de
"planificada".

Las órdenes de trabajo es el documento más importante en todo este proceso, deben
contener como mínimo la siguiente información:

Los detalles del trabajo que se cubrirá por la orden de trabajo

El tipo de orden de trabajo (Mantenimiento preventivo, correcto, servicio, proyecto, etc.)

El número o código del equipo a intervenir y su ubicación

Las horas estimadas a ser utilizadas por el personal que ejecutara el trabajo.

Igualmente debe contener espacio para los datos de cierre de la orden de trabajo:

El tiempo de inicio y tiempo de culminación del trabajo.

Los comentarios del personal de mantenimiento sobre los trabajos realizados.

Cualquier recomendación de cambios en el procedimiento o en la estrategia de

ejecución.

Los materiales y repuestos adicionalmente utilizados, ya vengan del almacén o no.

Programación y jerarquización de las órdenes de trabajo.

El primer paso de una programación deberá ser cotejar la mano de obra y la

disponibilidad de los equipos y herramientas disponibles, para poder determinar la
viabilidad de la ejecución de los trabajos. El programador debe solicitar actualizaciones
semanales de mano de obra y disponibilidad de los equipos y herramientas a los
supervisores de mantenimiento para asegurar que las previsiones han siendo hechas.

Una programación preliminar no es posible si no se definen un orden en la ejecución

de los trabajos, para eso se usa la jerarquización de las ODT en función al tipo de trabajo,
la criticidad del equipo a intervenir, back-log acumulado, ventanas de oportunidad que se
puede perder (por ejemplo, una parada mayor de un equipo o sistema), entre otros
factores.

Reunión de coordinación.

Con una programación preliminar concluida el programador debe convocar a una

reunión de coordinación donde estarán presente todos los involucrados en la logística
para la ejecución de los trabajos. Así pues debe convocarse a: Compras, almacenes,
operaciones de producción, ingeniería de confiabilidad, supervisores de mantenimiento y
de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA), como mínimo.

Después de las aprobaciones pertinentes sometidas en esta reunión, el programador

finaliza el proceso de programación, refleja los ajustes requeridos y congela la
programación. En este estado la orden de trabajo cambia al estatus “Programado” y se
le asigna una fecha de inicio.
Ejecución de la actividad.

Una vez la planificación ha sido preparada y la programación haya finalizado, el

programador debe distribuir los planes de trabajo a los supervisores de mantenimiento,
los cuales se convertirán en ese instante en los responsables de las tácticas de ejecución.

Los planes se utilizarán para informar a los técnicos de mantenimiento de la

descripción del trabajo, con esto se asegura que el personal entienda los requerimientos
del trabajo, los aspectos seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) que están involucrados y
otras consideraciones necesarias para completar el trabajo, una vez ejecutado este, el
técnico debe ser bien estricto en cumplir con los aspecto de integridad, orden y limpieza,
cierre de permisos y re-condicionamiento de los equipos antes de ser entregados a
operaciones.

Retroalimentación, seguimiento, reporte técnico y cierre de la orden.

El trabajo no estará completado hasta que no se inicia la retroalimentación entre el

técnico que ejecuto el trabajo y su supervisor. Una retroalimentación básica debe
contener como mínimo: las horas de mano de obras utilizadas, materiales y partes
utilizados, revisión de los procedimientos y planes de trabajos (en función de mejorarlos o
corregirlos), otras herramientas especiales utilizadas y las dificultades que se presentaron
en la ejecución del trabajo.

Esto debe plasmarse en un reporte escrito por el técnico que ejecuto el trabajo y
complementado con los comentarios y observaciones de su supervisor. Esta fase del
proceso le permite al planificador obtener información de primera mano para mejorar su
trabajo, optimizar los procesos y hacer seguimientos.

Indicadores de gestión.

Los indicadores de gestión son claves para medir el rendimiento del proceso de
planificación y programación y para optimizar la utilización de recursos, controlar el Back-
log, y aumentar la eficacia de la programación. Los indicadores de gestión deben ser
medidos y reportados, dentro de los tiempos adecuados y el resultado debe ser
comparado con los objetivos de la empresa, las mejores prácticas del sector y contra las
causas de las desviaciones detectadas.

La planificación y programación de las actividades de mantenimiento aumenta la

capacidad para ejecutar exitosamente las solicitudes de trabajo requeridas. Los planes de
trabajo y procedimientos previamente elaborados evitan demoras y permiten la
programación de los mismos. La programación de mantenimiento, por su parte, permite a
los supervisores asignar y controlar la cantidad adecuada de trabajo.

La planificación y programación está ligada a una coordinación detallada, con los

grupos de apoyo logísticos, con las actividades de producción y con una gestión de
materiales y repuestos eficiente, esto permite que los equipos de trabajo estén listos para
ir inmediatamente a ejecutar los trabajos de manera eficiente, al recibir una asignación
correctamente coordinada, con instrucciones claras y con los materiales, repuestos,
herramientas, permisos y otros aspectos logísticos listos para su uso.

Un proceso de planificación y programación eficiente se caracterizara por ser

ejecutado por personal capacitado, por una asignación de trabajo rápido y por un fuerte
apoyo organizacional, esto permite la mezcla perfecta entre calidad y alta productividad
en la ejecución de los trabajos.

La planificación y programación es considerado como el marketing de la gestión de

mantenimiento, ya que, el resultado correcto de este proceso se traduce en la satisfacción
de los solicitantes de los trabajos (clientes) y en el cumplimiento de las metas y objetivos
relacionados con la confiabilidad operacional, la programación de producción y los
resultados financieros de las empresas.

4.4 CONTROL

Consiste en medir resultados y verificar con respecto a las especificaciones. Según la

situación, puede realizarse con todo el resultado o solo sobre muestras tomadas
frecuentemente. Este segundo caso se denomina el control estadístico de procesos.

Las premisas de análisis en el control de procesos, son:

La calidad medida de un resultado de un proceso siempre está sujeto a una cierta

cantidad de verificación debido al azar.

Un sistema estable de causas aleatorias siempre se presenta en cualquier método de

producción y en la realización de pruebas de calidad.

La variación dentro del sistema productivo es inevitable, por ellos la variación asignable se
debe a detectar y eliminar.

4.5 PRIORIDAD.

En la propuesta de subdivisión terminológica de mantenimiento de la ONU(1) también

se presenta la identificación de mantenimiento de emergencia, usada por algunos como
sinónimo de mantenimiento correctivo, la cual mezcla el concepto de tiempo de atención
del equipo de mantenimiento (prioridad) con la condición operativa del equipo.

La prioridad a ser dada en la ejecución del mantenimiento para un equipo, también es

asunto polémico en su subdivisión. Siendo su concepto genérico “calidad de lo que está
en primer lugar o de lo que aparece primero” aceptado por la mayoría de las personas
que trabajan en el sector productivo.

En el aspecto técnico, la prioridad es caracterizada como “el intervalo de tiempo que

debe transcurrir entre la constatación de la necesidad de mantenimiento y el inicio de esta
actividad” y entre las distintas propuestas de subdivisión utilizadas por los órganos de
mantenimiento se han seleccionado aquellas presentadas por algunas empresas
americanas que establecen cuatro niveles subsecuentes para esta intervalo de tiempo:

Prioridad 1. Emergencia. Mantenimiento que debe ser realizado inmediatamente después

de detectada su necesidad. Falla en un equipo prioritario (clase A).

Prioridad 2. Urgencia. Mantenimiento que debe ser realizado lo más rápido posible,
preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber detectado su necesidad. Falla en un
equipo secundario (clase B).

Prioridad 3. Necesaria. Mantenimiento que puede ser postergado por algunos días pero
que su ejecución no debe superar una semana. Mantenimiento preventivo en equipo
secundario o reparación de defectos en equipos secundarios.

Prioridad 4. Deseable. Mantenimiento que puede ser postergado por algunas semanas
(recomendable 4 0 5) pero no debe ser omitido. Mantenimiento en equipo secundario, o
fallas en equipo que no interfiere en la producción (clase C).

Prioridad 5. Prorrogable. Mantenimiento que puede dejar de ser ejecutado. Mejora

estética de la instalación, defecto en equipo que no interfiere en el proceso productivo.

Para el órgano de operación se podrían dar otros niveles de prioridad que están
relacionados así:

Prioridad 1. Equipo prioritario fuera de servicio con pérdida de producción.

Prioridad 2. Equipo prioritario en condiciones deficientes de operación.

Prioridad 3. Equipo prioritario fuera de servicio, sin pérdida de producción por periodo
limitado.

Prioridad 4 Equipo no prioritario.

Para el órgano de seguridad industrial se podrían dar otros niveles de prioridad con
terminologías apropiadas a su área de actuación como:

Prioridad 1. Riesgo de vida común.

Prioridad 2 Riesgo de vida limitada.

Prioridad 3 Riesgo de accidente no fatal.

Prioridad 4 Sin riesgo de accidente.

 Para la definición de una tabla común de prioridades, se puede hacer una combinación
para establecer una tabla de prioridades finales, en función del resultado de la
combinación.

En el sistema, esta tabla ya forma parte de la programación y en consecuencia, la

solicitud de trabajo puede ser emitida con el nivel de prioridad.

También puede ser utilizado el “método GUT”.

*G. Gravedad del problema. O sea el problema puede perjudicar el equipo o instalación o
colocar en riesgo las vidas humanas o al medio ambiente.

*U. Representa la urgencia, o sea que la falla puede generar perjuicios al proceso o al
servicio, comprometiendo las obligaciones de la empresa de plazo, costos o calidad.

*T. Representa la “Tendencia” o sea como el problema puede desarrollarse o degenerar

con el tiempo

La prioridad la establece el producto de GxUxT dándole valores de 1 a 5 según criterio

de los evaluadores. El que tenga más alto valor es la que se le da la prioridad 1 a así en
orden descendiente a varias órdenes de servicio que se presenten.

4.6 TIEMPO DE ENTREGA

El tiempo de entrega es el retraso aplicable para el control de inventario. Este retraso

es generalmente la suma del retraso del suministro, es decir, el tiempo que le lleva a un
proveedor entregar las mercancías una vez que se realiza una orden, y el retraso de la
reordenación, que es el tiempo que pasa hasta que se vuelve a presentar una oportunidad
de realizar una orden. Este tiempo de entrega generalmente se calcula en días.

El tiempo de entrega tiene significados muy distintos según la industria que se

considere. En esta página, observaremos el tiempo de entrega desde el punto de vista del
control de inventario, es decir, como uno de los factores claves a tener en cuenta para
lograr optimizar el inventario. Esta perspectiva generalmente resulta ser muy útil para
minoristas y mayoristas.

Retraso en el suministro.

En la mayoría de las actividades comerciales, el inventario no puede ser reabastecido

instantáneamente por un proveedor. Por esta razón, para garantizar que la frecuencia de
faltas de existencias se mantenga lo suficientemente baja, es necesario que el
planificador de demanda anticipe la cantidad de inventario que se consumirá entre el
momento actual y el próximo reabastecimiento, suponiendo que una orden se realice en
modo inmediato. De hecho, mientras los artículos se encuentran en tránsito, el inventario
irá disminuyendo gradualmente.

Revisemos algunos ejemplos que son típicos de la gestión de la cadena de suministro:

Día de retraso de suministro para entregas al día siguiente en el caso de tiendas

reabastecidas por un depósito regional.

Semana de retraso de suministro para mayoristas que ordenan a un productor local.

Meses de retraso de suministro para un fabricante que produce en Asia y tiene un

depósito en Europa o en América del Norte.

5 SISTEMA DE ÓRDENES PARA REPARACIONES.

El Sistema de gestión de talleres Sat Network, ha sido creado teniendo en cuenta cada
una de las necesidades que se presentan diariamente en un taller de reparaciones. Con
nuestro sistema de gestión para talleres, usted accederá a un control total de su taller,
logrando así ofrecer el mejor servicio a sus clientes.

El software SAT cumple perfectamente con las actuales exigencias de un agente de

servicios autorizados, sin dejar de lado a las pequeñas y medianas empresas que prestan
servicios técnicos en forma particular y directa.

Las constantes mejoras que hemos incorporado, han posicionado al sistema SAT entre
los programas de gestión para el taller más solicitados por los profesionales. Sat Network
lo invita a probar el sistema sin compromisos, descargando en forma totalmente gratuita
una copia de evaluación.

Con nuestro sistema de gestión SAT usted podrá: mejorar los tiempos en la obtención
de materiales para las reparaciones, aprovechar al máximo los recursos técnicos de su
taller, acelerar los tiempos de reparación, mejorar la comunicación entre el taller y los
clientes, obtener múltiples informes, mantener un completísimo historial de las
reparaciones realizadas, llevar un avanzado control de su inventario de repuestos y
vender productos o accesorios.

A diferencia de otros programas de su tipo, el sistema SAT está diseñado

estructuralmente para ser fácilmente adaptable a todo tipo de talleres, en la copia de
evaluación del producto tendrá la posibilidad de seleccionar entre: taller de artículos
electrónicos, taller de electrodomésticos, taller de computación, taller de motos, taller de
autos, taller de fotografía, taller de telefonía, taller de relojería, taller de máquinas
herramientas, taller de aeronáutica, taller naval, taller de fotocopiadoras y taller de electro
medicina.
 Además, gracias a las capacidades de configuración y adaptabilidad del sistema, usted
podrá fácilmente aplicarlo a cualquier otro rubro de reparaciones y ventas.

En SatNetwork somos conscientes del constante avance tecnológico y los cambios en

la interacción con los clientes, por tal motivo nuestro sistema cuenta con las más
avanzadas herramientas de comunicación, con las mismas podremos brindar información
de los estados de los equipos a los clientes directamente en nuestro sitio web, utilizar
mensajería SMS, o enviar e-mails automatizados. Además el sistema SAT es compatible
con Windows Live Messenger y con el marcador telefónico de Windows.

SISTEMA DE ORDEN PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

 Son los que se originan de programas establecidos, es decir deben ser ejecutadas a
una frecuencia preestablecida. Su objetivo es planificar y controlar los periodos de cada
una de las actividades de mantenimiento a realizar en cada equipo.

La mayoría de las organizaciones controlan con mayor énfasis las órdenes de trabajo
de tipo correctivo, pero al aplicarle la metodología del mantenimiento óptimo, se hace
necesario diseñar un sistema de control de los trabajos del tipo preventivo.

En la orden de trabajo, además de indicarse el lugar geográfico preciso y algunos

datos personales de quien solicitó la realización del trabajo, en el caso que se trate de una
empresa de instalaciones, se podrá indicar el tiempo que se estima debe durar el trabajo
a realizar en el lugar, los materiales que se necesitarán para llevarlo a cabo, los costos
aproximados y cualquier otro tipo de contingencia que sea relevante de ser mencionada
porque actúa directamente en la concreción del trabajo en cuestión.

Es posible encontrarse con dos tipos de órdenes de trabajo, la correctiva, que nos
informa especialmente sobre el problema a solucionar que fue oportunamente reportado.
En tanto, la orden de trabajo preventiva es aquella que se emite de modo automático y
que está vinculada con el mantenimiento preventivo que demandan algunas máquinas,
por ejemplo. En estas, normalmente, se especifica cada paso a considerar en la
reparación en cuestión

SISTEMA DE ORDEN DE TRABAJO PARA EL MANTENIMIENTO GENERAL

Un sistema de orden de trabajo decide la clase de trabajo que debe hacerse y como
debe hacerse, su objetivo es el de ser un medio de control, planificación y programación
de las actividades de mantenimiento, haciendo énfasis en los trabajos de tipo correctivo.

El propósito del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para solicitar

por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento, seleccionar por
operación el trabajo solicitado, asignar el mejor método y los trabajadores más calificados
para el trabajo, reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos, mejorar la
planeación y la programación del trabajo de mantenimiento, y mejorar el mantenimiento
en general.

Dependiendo del diseño del formato de la ODT, ésta puede ser utilizada como una
solicitud de trabajo, un documento de planeación, un registro histórico, una herramienta
para el monitoreo y control, y una notificación de trabajo completado.

En cuanto a la existencia de las ODTs, se hace un uso significativo de este mecanismo

de planeación y de control para los trabajos de mantenimiento; sin embargo, aún
persisten industrias que no lo utilizan, empleando otros procedimientos poco formales.

Los beneficios que pueden lograrse de las bondades de este sistema son los siguientes:
Conocer los tiempos y el costo de los trabajos que se ejecutan.

Proyectar o dimensionar los requerimientos futuros.

Obtener una mayor efectividad del sistema total.

Determinar el rendimiento personal.

Componentes.

Como componentes del sistema de orden de trabajo se considera cada solicitud de

servicio de mantenimiento. En ellas se debe procesar las cargas de tiempo (horas
Hombres) y los materiales utilizados.

Todo esto permite distribuir los costos totales involucrados en la actividad de

mantenimiento entre todas las órdenes procesadas y al final conocer cuáles son los
costos por parte de trabajo.

Funciones.

Las funciones principales que se tienen que llevar a cabo dentro de un sistema de
orden de trabajo, para cumplir con 10 establecido en el mantenimiento optimo, son los
siguientes: solicitud, planificación, estimación, autorización, programación, ejecución y
revisión

Solicitante.

Su responsabilidad dentro del sistema parece sencilla, ya que muchos ejecutores

consideran al ejecutante un entorpecedor de las labores de mantenimiento, pero no hay
que olvidar que él es el dueño del bien (mueble o inmueble), o la persona responsable de
la producción dentro de cualquier organización y su función principal es la de velar por la
rentabilidad y la productividad de la misma.

Por tal motivo debe existir debe de existir una relación estrecha entre el solicitante
(operador de la facilidad según algunos autores), el planificador y el ejecutante del
servicio de mantenimiento, hay que tener en mente que el primero tiene como tarea
importante la de aprobar o desaprobar las ordenes de trabajo.

Relaciones.
 EI sistema de orden de trabajo dentro de cualquier organización de mantenimiento
tiene la responsabilidad de manejar et que como se están realizando las actividades. Tal
como se ha observado en el punto anterior este sistema tiene varias funciones.

Para cumplir con tan importantes tareas se deben llevar relaciones estrechas con el
solicitante o persona responsable de la actividad propia de la organización, con la
producción de bienes y servicios, sin olvidar que et solicitante la mayoría de las veces es
el que cuenta con el recurso económico o manejo presupuestario, agregándose en
algunos casos cierto poder político para manipular los objetivos de la organización a su
conveniencia.

Internamente en la organización de mantenimiento deben existir relaciones estrechas

entre el planificador y el ejecutor de los trabajos, sin olvidar las relaciones con los
departamentos suministradores de los recursos humanos y materiales.

EI ambiente que envuelve este sistema es bastante amplio, ya que todas las personas
involucradas con la organización de mantenimiento deben suministrar información, al
mismo o por su medio transfieren bienes o servicios, utilizando los procedimientos bien
definidos para levar a cabo las funciones propias del mantenimiento en forma rentable y
con miras a obtener un aumento en su productividad.

Órdenes de trabajo

Característica Porcentaje

Existencia de formatos de ODT 78,6%

 Información contenida en la ODT:    

- Tiempo consumido en el trabajo 100%

- Tiempo muerto 100%

- Fecha y hora de culminación de los trabajos  

- Causa de las fallas 100%

- Consecuencia de las fallas 90,9%

- Materiales utilizados 81,8%

- Herramientas utilizadas 63,6%

45,5%

Clasificación de los trabajos.

Para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda proceder previamente
a la clasificación de los mismos. Una posible clasificación, en este sentido, sería la
siguiente:

a). Pequeños trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duración. No es rentable la

obtención de tiempos.

b). Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo fijo asignado a
cada instalación. Es útil disponer de tiempos asignados y procedimientos de trabajo.

c). Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los trabajos de

mantenimiento, aparecen con cierta repetitividad y no con una gran variabilidad. Es
necesario tener tiempos (con la precisión indicada) y procedimientos de trabajo escritos.

d). Trabajos de ayuda a producción: Ajustes, cambios de formato, etc. Se deben tener
procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no repetitivos basta con los
tiempos.
e). Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones o reparaciones.
Interesa disponer de procedimientos escritos y tiempos de intervención.

En definitiva no se precisa disponer ni de tiempos ni de procedimientos escritos para el

100% de las actividades, aunque si es importante disponer de ellas en los casos
indicados.

4.9 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA.

La documentación técnica consiste en toda la información que nos explica cómo

funciona un sistema como está diseñado y con qué fin. Un documento de este tipo suele
contener las características técnicas y la forma de operar del sistema, esta información
sirve para darle a entender a las personas que vallan a trabajar con él y de esta forma se
le pueda dar mantenimiento.

La documentación adecuada y completa, de una aplicación que se desea implantar,

mantener y actualizar en forma satisfactoria, es esencial en cualquier sistema de
información, sin embargo, frecuentemente es la parte a la cual se dedica el menor tiempo
y se le presta menos atención.

Siempre se debe documentar un sistema pensando en que no lo usaremos en mucho

tiempo ya que si la documentación del sistema es incompleta el diseñador continuamente
estará involucrado y no podrá moverse a otra asignación.

4.10 LENGUAJE TÉCNICO PARA LA DOCUMENTACIÓN.

Un documento técnico se escribe en lenguaje técnico. El lenguaje técnico evita la

utilización de palabras con significados ambiguos, es preciso en los significados, abunda
en la aplicación de los términos técnicos propios del dominio sobre el que se habla, y
estructura el contenido a base de frases cortas y directas. Esto último significa que el
lenguaje técnico no utiliza recursos como tropos, metáforas ni otros elementos propios del
lenguaje literario.

El documento técnico debe mantener la corrección técnica del contenido y de la

estructura con respecto a los objetivos y naturaleza del proyecto. La utilización de
términos fuera del dominio técnico, de metodologías o técnicas no contrastadas, de
resultados incoherentes, de afirmaciones o conclusiones no fundamentadas, etc., es
síntoma inequívoco de incorrección técnica.
5 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO Y MANTENIBILIDAD.

Los trabajos de mantenimiento están diseñados de tal forma que aseguren la

organización y que los sistemas y métodos utilizados sean eficientes.

La organización del mantenimiento, define como está estructurado o compuesto los

distintos elementos, sistemas y subsistemas que componen o intervienen en el
mantenimiento dentro de una organización, de igual manera define responsabilidades a
cada unidad o sujeto que interviene en el mantenimiento, todo ello con la finalidad de
alcanzar sus objetivos.

Etapas.

La actividad mantenimiento industrial es un caso particular del círculo administrativo

general y lo comprenden las siguientes etapas.

Planificación.

Conformar el objetivo tarea que se quiere alcanzar siendo sus etapas principales:

Precisar los objetivos que se quiere alcanzar.

Determinar las premisas existentes.

Trazar alternativas para lograr los objetivos fundamentales.

Selección de la mejor alternativa.

Formular el acuerdo de dirección que expresa la decisión tomada.

Organización.

Es la definición y formación del sujeto y el objeto de dirección. Se puede lograr al

formular las siguientes preguntas:

¿Quiénes realizan el proceso?

¿Con que se realizan?

¿Cómo se realiza el proceso?

¿Quiénes ejecutan y quiénes orientan?

¿Cómo fluye la información?

Factores del proceso organización del mantenimiento.

La organización del sistema de mantenimiento depende una serie de factores que

desempeña un papel decisivo dentro de la actividad fabril. El no tener en cuenta estos
factores y querer copiar, en vez de favorecer la actividad puede entorpecerla y hacerla
ineficiente. Los factores a tener en cuenta son:

Volumen y valor de la producción.

Característica tecnológica de la producción.

Tamaño de la empresa.

La distribución en plantas del equipamiento que recibirá la acción del mantenimiento.

Fuerza capacitada y recursos materiales verdes dispone la entidad para acometer el

trabajo.

Aspectos para adoptar la forma de organización del mantenimiento.

Tamaño de la planta.

Número de instalaciones y distribución geográfica.

Distribución espacial de los talleres.

Requerimiento de destrezas en las áreas.

Requerimiento de herramientas y utensilios por áreas.

Dimensiones de la fuerza de mantenimiento necesaria.

Mano de obra calificada.

Complejidad del equipamiento a atender.

Costos de afectaciones al proceso fabril por paradas del equipamiento.

Estrategia de la entidad.

Principios básicos para la organización del mantenimiento:

Establecer una clara y razonable división de autoridad y responsabilidad.

Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad lo más corta posible.

Establecer el número óptimo de personas que se subordinan y reportan a un mando.

Establecer la organización del personal involucrado la actividad.

Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva.

Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los equipos críticos.

Minimizar costo de mantenimiento por los equipos no críticos.

Diseño de una organización de mantenimiento.

Para diseñar la estructura organizacional se deben combinar las distintas posiciones

individuales en grupos, según la especificación de sus cargos, responsabilidades y el
grado de especialización. Estos grupos a su vez, puede ser agrupados en unidades más
grandes hasta que toda la organización queda contenida en un grupo final.

De esta manera se construyen los niveles jerárquicos de la organización y se asignan

los poderes de decisión. El organigrama es la representación gráfica de estos niveles
jerárquicos, es decir, es el resultado del proceso de agrupamiento.

Ahora bien, no existe una estructura óptima para un tipo dado de organización. Lo que
resulta adecuado para una es posible que no lo sea para otra. Las organizaciones
pequeñas normalmente están estructuradas funcionalmente (centralizadas), mientras que
las de tamaño mediano se inclinan por estructuras divisionales (descentralizadas) y las
grandes generalmente optan por unidades estratégicas de negocio o por estructuras
matriciales.

Importante, al diseñar una organización de mantenimiento, ver los siguientes aspectos:

a). La procedencia del personal: Propio o contratado.

b). Las modalidades de operación de la empresa y/o número de turnos.

c). Las especialidades: mecánica, electricidad, civil, instrumentación, entre otros.

d). La ubicación de los talleres: taller central, taller central más zonal, talleres por tipo de
equipo (taller de válvulas, de bombas, de compresores, de instrumentos).
 Es importante comprender el alcance de las operaciones de mantenimiento, es decir
cuál es el rango de acción de dicha unidad, ya que hoy día mantenimiento además de
atender las actividades tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificadas de los
equipos al menor costo dentro de los requisitos de seguridad, la atención de los servicios
al establecimiento, como tales, se entienden los servicios requeridos para disponer de la
energía eléctrica, calórica bajo sus distintas formas (vapor, agua caliente, tibia), agua (en
la industria alimenticia potable), aire comprimido, refrigeración, vacío, entre otros.

En las cantidades y calidades solicitadas por la actividad de la empresa y, también de

la colecta, tratamiento y disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos que se
generan en ella.

Tipos de organización.

a). Centralizado: Posee una estructura similar a la de la organización gerencial de la

empresa, se encuentra al mismo nivel de jerarquía que producción y es una estructura
típica principalmente en empresas grandes y complejas.

b). Jerarquía de la estructura centralizada: La estructura centralizada también se conoce

como estructura funcional, y existen dos tipos de estas organizaciones.

c). Organización simple: Normalmente es utilizada por empresas pequeñas. Con

frecuencia, en esta situación una persona, casi siempre el empresario, asume la mayor
parte de los trabajos, incluyendo el mantenimiento, no existe disposiciones formales de la
organización y comúnmente los empleados de las organizaciones bajo esta estructura
desempeñan múltiples tareas.

d). Organización funcional: se agrupan a las personas con base en su pericia y

experiencia comunes o a que utilizan los mismos recursos. Cada rectángulo del
organigrama representa una especialización funcional diferente, la cual se concentra en
su propia tarea especializada.

e). Descentralizado: la organización de mantenimiento se subdivide en secciones, de

acuerdo a las unidades productivas. Se encuentra en aquellas empresas que poseen
varias plantas con tipos de maquinarias diferentes, o cuando las plantas se hallan
distribuidas en un área geográfica extensa.
f). Mixto: se presenta cuando existe una organización central independiente y una serie de
unidades de mantenimiento que dependen total o parcialmente de las unidades de
producción.

5.1 PRIORIDADES Y OTROS TIPOS DE TRABAJOS.

Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente las órdenes

de trabajo correctivas es asignar prioridades a las diferentes órdenes que se generan. Las
plantillas de mantenimiento son cada vez más reducidas, buscando un lógico ahorro en
costes. Por ello, no es posible tener personal esperando en el taller de mantenimiento a
que llegue una orden de trabajo para intervenir.

Cuando se produce una avería, el personal generalmente está trabajando en otras, y

tiene una cierta carga de trabajo acumulada. Se hace pues necesario crear un sistema
que permita identificar qué averías son más urgentes y deben ser atendidas de forma
prioritaria.

Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero en casi todas las
empresas que poseen un sistema de asignación de prioridades se establecen al menos
estos tres niveles:

Averías urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente, sin esperas, pues
causan un grave perjuicio a las empresas.

Averías importantes, que aunque causan un trastorno al normal funcionamiento de la

planta pueden esperar a que todas las averías urgentes estén resueltas

Averías cuya solución puede programarse. Puede que sea conveniente esperar a una
parada del equipo, o simplemente que el trastorno que causan es pequeño, y es más
interesante acumular otras órdenes sobre el mismo equipo.

Estos niveles se suelen subdividir en tantos como pueda ser más aconsejable para
una buena gestión del mantenimiento correctivo.

5.2 HISTOGRAFÍAS.
 Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su puesta
en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su existencia y condiciona su
contenido.

Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo
sean por imperativo legales así como calibraciones o verificaciones de instrumentos
incluidos en el plan de calibración (manual de calidad). A título de ejemplo:

Fecha y número de OT (Orden de Trabajo)

Especialidad

Tipo de fallo (normalizar y codificar)

Número de horas de trabajo. Importe

Tiempo fuera de servicio

Datos de la intervención:

Síntomas

Defectos encontrados

Corrección efectuada

Recomendaciones para evitar su repetición. Con estos datos será posible realizar los
siguientes análisis:

a) Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.

b) Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles

mejoras.

c) Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis

AMFE.

d) Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de

repuestos a mantener en stock.

e) Análisis de la política de mantenimiento:

Máquinas con mayor número de averías.

Máquinas con mayor importe de averías.

Tipos de fallos más frecuentes.

 El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y diseñar el
método de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada
máquina.

5.3 FLUJOGRAMAS Y FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.

Flujograma, también denominado diagrama de flujo, es una muestra visual de una

línea de pasos de acciones que implican un proceso determinado. Es decir, el flujograma
consiste en representar gráficamente, situaciones, hechos, movimientos y relaciones de
todo tipo a partir de símbolos.

Básicamente, el flujo grama hace que sea mucho más sencillo el análisis de un
determinado proceso para la identificación de, por ejemplo, las entradas de los
proveedores, las salidas de los clientes y de aquellos puntos críticos del proceso.

Por ejemplo, el diagrama de flujo puede ser utilizado para describir paso a paso las
operaciones que se realizarán dentro del proceso de fabricación de un producto, o
asimismo la perspectiva comercial de una empresa o negocio.

Los flujogramas utilizan una variedad de símbolos definidos donde cada uno
representa un paso del proceso, y la ejecución de dicho proceso es representado
mediante flechas que van conectando entre ellas los pasos que se encuentran entre el
punto de inicio (comienzo) y punto de fin del proceso (final).

Una característica importante de los diagramas de flujo es que sólo pueden poseer un
único punto de inicio o comienzo, y un solo punto final o de fin del proceso.

Entre los símbolos más comunes se destacan: elipse-límites (identifica el inicio y el fin
de un proceso), rectángulo-operaciones (representa una etapa del proceso; tanto el
nombre de la etapa como de quien se encarga de ejecutarla, se inscriben dentro del
símbolo), cuadrado recortado por debajo-documentos (documento que es alta de la
correspondiente operación; en el interior se anota el nombre que corresponda) y rombo-
decisión (representa al punto del proceso en el cual hay que tomar una decisión.
Características de los Flujogramas.

Sintética: La representación que se haga de un sistema o un proceso deberá quedar

resumido en pocas hojas, de preferencia en una sola. Los diagramas extensivos dificultan
su comprensión y asimilación, por tanto dejan de ser prácticos.

Simbolizada: La aplicación de la simbología adecuada a los diagramas de sistemas y

procedimientos evita a los analistas anotaciones excesivas, repetitivas y confusas en su
interpretación.

De forma visible a un sistema o un proceso: Los diagramas nos permiten observar todos
los pasos de un sistema o proceso sin necesidad de leer notas extensas. Un diagrama es
comparable, en cierta forma, con una fotografía aérea que contiene los rasgos principales
de una región, y que a su vez permite observar estos rasgos o detalles principales.

5.3.1 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.

Uno de los aspectos más críticos de la gestión del mantenimiento es la gestión de los
recursos humanos. El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral y demás
factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinará la eficiencia del
servicio.

Funciones del personal.

En términos generales podemos resumir que las funciones del personal de mantenimiento
son:

Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.

Registrar el resultado de su actividad para, mediante su análisis, permitir la mejora

continua (mejora de la fiabilidad, de la mantenibilidad, productividad). Conservar, reparar y
reacondicionar los equipos, maquinas e instalaciones.

Desarrolla la planificación y programación de los trabajos de mantenimiento.

Analizar y determinar el momento óptimo para la sustitución de los bienes productivos.

Mantener los equipos y dispositivos de seguridad en condiciones óptimas de

funcionamiento.

Proporcionar servicios de limpieza a la planta.

Preparar estadísticas e indicadores que permitan realizar seguimiento a la gestión de
mantenimiento

Estas funciones genéricas habrá que traducirlas en tareas concretas a realizar por
cada uno de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.

Número de efectivos.

Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de instalación pero
sobre todo de la política de mantenimiento establecida:

Tipo de producción, distribución de las instalaciones

Estado de los equipos, grado de automatización

Tipo de organización, formación del personal

Tipo de mantenimiento deseado

Disponibilidad de medios e instrumentos

Lo que impide plantear el problema cuantitativamente. La preparación y programación

de los trabajos es el único instrumento que ayuda a definir los recursos necesarios y las
necesidades de personal ajeno, lo que lleva a unos recursos humanos variables con la
carga de trabajo.

Número de supervisores.

El jefe de equipo debe manejar entre un mínimo de 8 y un máximo de 20 operarios,

influyendo en la asignación los siguientes factores:

Tipo de especialidad (albañiles hasta 20)

Nivel de formación del personal

Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios)

Distribución geográfica de los trabajos

La supervisión tiene un coste que es justo soportar en la medida que permiten trabajos
bien hechos. Un exceso sería despilfarro pero un defecto tendría repercusiones aún
peores.
Funciones de línea y de Staff.

Debe de establecerse, además del personal de línea a que nos hemos referido antes
(personal operativo más supervisores) un personal de "STAFF" que se ocupe de:

La preparación de trabajos

Confección de procedimientos de trabajo

Prever el suministro de materiales y repuestos de stock

Adjudicación de trabajos a subcontratas

Establecer el tipo de mantenimiento más adecuado ya que la presión del día a día impide
ocuparse al personal de línea de objetivos distintos del inmediato de garantizar la
producción.

Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.

Disponer, reparar y revisar maquinaria y equipos de producción, herramientas eléctricas

portátiles y equipos para el manejo de materiales, manteniendo todas las unidades
respectivas en buen estado de funcionamiento.

Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficina. Instalar,

redistribuir o retirar maquinarias y equipos.
5.4 ORGANIGRAMA.

Existen diferentes modelos de estructuras organizativas, este modelo de estructura

organizacional debe servir de orientación a los administradores que desean implantar y
desarrollar un sistema de mantenimiento compatible con las necesidades de la empresa.
Los administradores deberán decidir cuáles son las unidades que deben conformar el
organigrama en función de las características de la empresa.

Cada unidad tiene las siguientes actividades:

Apoyo administrativo.

Control de los archivos.

Ejecución de servicios burocráticos: mecanografía, copias, impresiones, etc.

Coordinación de los medios de transporte (vehículos).

Coordinación de la compra de materiales.

Coordinación de la ejecución del presupuesto anual.

Control de costos.

Programación y control.

Planificación de las actividades de mantenimiento, a corto y mediano plazo.

Seguimiento de los indicadores de mantenimiento.

Coordinación con el personal ejecutor, para elaborar los programas de mantenimiento

preventivo.

Coordinar la ejecución de los programas de mantenimiento junto al personal de operación

(cliente).

Eléctrica.

Ejecuta todas las actividades necesarias, en el área de electricidad.

Mecánica.

Ejecuta todas las actividades necesarias, en el área de Mecánica Instrumentación y

electrónica.

Ejecuta todas las actividades necesarias, en el área de Instrumentación y electrónica.

Civil.

Ejecuta todas las actividades en el área civil, tales como:

Pinturas en edificios, tubos y equipos

Pequeñas construcciones

Mantenimiento en represas, carreteras.

Conservación de los edificios e instalaciones prediales.