PIROMETALURGIA

Facultad de Minas
Noviembre 23 de 2020

Pirometalurgia
Segundo Examen Parcial
Juan Deimar Gelvez Maldonado; Carlos Andrés Vergara Bustamante; Juan José Martínez
Padilla; Khristian Yesid Suárez Pérez, Edward Villadiego.

De acuerdo con el Diagrama de Ellingham de los óxidos, ¿cuál cree usted que sería la
factibilidad termodinámica de realizar la aluminotermia de los óxidos de V y Mn a 900 °C?
Las posibles reacciones de oxidación del manganeso y el vanadio son las siguientes:

V + O2 ↔ V2 O3
4 2
V + O2 ↔ V2 O3 , ∆G1 < 0
3 3
Mn + O2 ↔ MnO
2Mn + O2 ↔ 2MnO, ∆G2 < 0

Mientras que la reacción de oxidación del aluminio es:

AL + O2 ↔ AL2 O3
4 2
AL + O2 ↔ AL2 O3 , ∆G3 < 0
3 3
Además:
∆G3 − ∆G1 < 0
∆G3 − ∆G1 < 0
Nos preguntan qué temperatura es factible las siguientes reacciones:

AL + V2 O3 ↔ V + AL2 O3 , ∆Grxn < 0

AL + MnO ↔ Mn + AL2 O3 , ∆Grxn < 0

Con lo anterior concluimos que si es factible la aluminotermia de los óxidos de V y Mn a 900°C.

En el siguiente diagrama se etiquetaron las curvas y la temperatura de trabajo de la siguiente
manera

• Color rojo: la temperatura de trabajo, 900°C

• Color azul: la curva de equilibrio del oxido de aluminio
• Color amarillo: la curva de equilibrio del oxido de vanadio
• Color verde: la curva de equilibrio del oxido de manganeso
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Plantee los principios básicos de construcción de un Diagrama de Kellogg

Los principios básicos se muestran a continuación:

• Funciones de la energía de libre de Gibbs

•
∆Grxn = ∆G° + RT ln(K)
∆G° = ∆H° − T∆S° = A + BT

• Proceso metalúrgico de tostación de sulfuros:

MeS + O2 → MeO + SO2 , (1)

• Analizando matemáticamente la reacción (1) con las funciones o ecuaciones de la energía

libre de Gibbs obtenemos tres variables las cuales son:
Presión parcial de oxígeno, presión parcial del dióxido de azufre y la temperatura, cuando
dejamos la temperatura constante, gráficamente obtenemos un grafico en dos dimensiones
donde el eje “x” corresponde a la presión parcial del oxigeno y el “y” corresponde a la
presión parcial del dióxido de azufre.
• Durante la tostación de sulfuros pueden ocurrir otras reacciones.
Detallando cada uno de los principios anteriores:
A partir de los siguientes conceptos termodinámicos o fórmulas matemáticas:

∆Grxn = ∆G° + RT ln(K), (i)

∆G° = ∆H° − T∆S° = A + BT, (ii)

Analizando las ecuaciones (i) y (ii), desde un punto de vista del equilibrio (∆Grxn = 0) y
suponiendo una actividad para los sólidos igual a 1 tenemos lo siguiente:

0 = ∆G° + RT ln(K)
−RT ln(K) = ∆G°

∆G° = −RT ln(K)

∆G° = −4.575 T log(K)

∆H° − T∆S° = −4.575 T log(K)

A + BT = −4.575 T log(K)
A BT
+ = log(K)
−4.575 T −4.575 T
A B
+ = log(K)
−4.575 T −4.575
A B
− − = log(K)
4.575 T 4.575
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C
+ D = log(K)
T
C
log(K) = + D, (iii)
T
Tostación de sulfuros:

MeS + O2 → MeO + SO2 , (1)

Me + O2 → MeO, (2)
Me + SO2 → MeS + O2 , (3)

MeS + O2 → MeSO4 , (4)

2MeO + SO2 + O2 → MeSO4 , (5)
Para la reacción 1:
Para la ecuación (1) tenemos:

MeS + O2 → MeO + SO2 , (1)

3
MeS + O2 → MeO + SO2 , (1)
2
Utilizando la ecuación (iii) nos queda:
C
log(K) = + D, (iii)
T
[aMeO][Pso2 ] C
log ( 3/2 )= +D
[aMeO][Po2 ] T
[Pso2 ] C
log ( 3/2
)= +D
[Po2 ] T
C
log[Pso2 ] − log[Po2 ]3/2 = +D
T
C
log[Pso2 ] = + D + log[Po2 ]3/2
T
log[Pso2 ] = E + log[Po2 ]3/2
3
log[Pso2 ] = E + log[Po2 ]
2
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Fuente: Notas de clase del profesor Oscar Jaime

Calcule la factibilidad termodinámica de descomposición por calcinación de la caliza

Ecuación de calcinación de la caliza:

𝐶𝑎𝐶𝑂3(𝑠) → 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑜2(𝑔)

• Reacción endotérmica, puesto que el Delta H es positivo en todo el rango de T evaluado. (0-
1000°C)
• Su entropía S disminuye (S2-S1), porque la reacción da lugar a la formación de un compuesto
gaseoso CO2 (g).
• La reacción procede a partir de los 900°C, puesto que el Delta G empieza a ser menor que 0
(negativo) a partir de esa temperatura. (adquiere espontaneidad a 900°C). A partir de esta
temperatura, hay factibilidad termidinámica de descomposición por calcinación de la Caliza
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Ahora, si deseamos graficar LogPCO2 VS 1/T para la reacción de calcinación CaCO3 (s)= CaO(s)+
CO2 (g), procedemos de la siguiente manera:

𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) = 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)

∆𝐺𝑟𝑥𝑛 = ∆𝐺° + 𝑅𝑇𝐿𝑛𝐾

0 = ∆𝐺° + 𝑅𝑇𝐿𝑛𝐾
∆𝐺° = −𝑅𝑇𝐿𝑛𝐾 (1)
Para hallar Ln Kp:
𝑃𝐶𝑎𝑂 ∗ 𝑃𝐶𝑂2
𝐾=
𝑃𝐶𝑎𝐶𝑂3

𝐾 = 𝑃𝐶𝑂2

Ahora, volviendo a (1) tenemos que:

∆𝐺° = −𝑅𝑇𝐿𝑛𝐾
∆𝐺° = −(4.575)𝑇 𝐿𝑜𝑔 𝑃𝐶𝑂2 (2)

Por otro lado, sabemos que:

∆𝐺° = ∆𝐻° − 𝑇∆𝑆° (3)

Y a su vez, vemos que la ecuación es de la forma ∆𝐺 = 𝐴 + 𝐵𝑇, por ende:

∆𝐺° = ∆𝐻° − 𝑇∆𝑆° = 𝐴 + 𝐵𝑇

∆𝐺 = 𝐴 + 𝐵𝑇 (4)

Insertando (4) en (2), reemplazando ∆𝐺 tenemos:

𝐴 + 𝐵𝑇 = −4.575𝑇 𝐿𝑜𝑔𝑃𝐶𝑂2

Despejando 𝐿𝑜𝑔𝑃𝐶𝑂2 , obtenemos:

𝐴 + 𝐵𝑇
𝐿𝑜𝑔𝑃𝐶𝑂2 = − ( )
4.575𝑇

𝐴 𝐵𝑇
𝐿𝑜𝑔𝑃𝐶𝑂2 = − −
4.575𝑇 4.575𝑇

Siendo,
𝐴 = ∆𝐻°
𝐵 = ∆𝑆°

Buscando en tablas,
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∆𝐻° = (∆𝐻𝐶𝑎𝑂 + ∆𝐻𝐶𝑂2 ) − (∆𝐻𝐶𝑎𝐶𝑂3 )

∆𝐻° = ((−635,0) + (−393,5)) − (−1207,6) 𝐾𝑗/𝑀𝑜𝑙
∆𝐻° = 179,1 𝐾𝑗/𝑚𝑜𝑙
∆𝐻° = 42.7773 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙

∆𝑆° = (∆𝑆𝐶𝑎𝑂 + ∆𝑆𝐶𝑂2 ) − (∆𝑆𝐶𝑎𝐶𝑂3 )

𝐽
∆𝑆° = (39.75 + 213.74) − (92.9)
𝑚𝑜𝑙 𝑘

𝐽
∆𝑆° = 160,59
𝑚𝑜𝑙 𝑘

𝐶𝑎𝑙
∆𝑆° = 38.3563
𝑚𝑜𝑙 𝑘

La gráfica se muestra a continuación:

¿Por qué son importantes los conceptos de Porosidad y Contracción en el proceso de secado?

El principal objetivo del secado es la eliminación del agua presente dentro del material de interés y
esta agua puede estar dentro de la estructura cristalina o en los poros del mineral, así durante el
proceso de secado se presenta una contracción del material (cambio en el volumen) debido a la
eliminación del agua contenida en los poros, la cual sale en estado gaseoso, una vez se ha alcanzado
la temperatura de evaporación de esta.

Entonces es importante conocer el porcentaje de poros en el mineral, ya que a un mayor porcentaje

de poros habrá una mayor cantidad de agua que se evaporará durante el secado, siendo mayor la
contracción del mineral durante el proceso de secado, llegando incluso a presentarse grietas en las
superficies, debido a los esfuerzos que se generan por los cambios en el volumen y esto puede generar
pérdidas económicas, como en el caso de los cerámicos donde las piezas pueden quedar inservibles
debido un encogimiento excesivo o a la presencia de grietas.

Explique de manera breve las diferencias fundamentales entre briqueteado, nodulizado.

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Las partículas finas pueden ser aglomeradas para formar material apropiado para otros procesos al
aumentar el tamaño o la conductividad térmica. Los procesos de aglomeración más comunes son:
briquetización, nodulización, sinterización y peletización.
El briqueteado o briquetización es el método más sencillo de aglomeración de minerales. Éste consiste
en transformar partículas finas en partículas más grandes en forma de briquetas (de tamaño y forma
similar) por medio de la compresión (prensado) sin el empleo de calor y sin que ocurra ningún tipo
de reacción química. Para llevar a cabo este proceso se utilizan aglutinantes inorgánicos como la cal,
el cemento, la arcilla, u orgánicos como el alquitrán o la brea. En ocasiones, las briquetas son
calentadas para producir una fuerza adicional. Estas poseen mayor resistencia mecánica que los
pellets, así como menor porosidad, por lo tanto, tienen una cinética más lenta.
En el proceso nodulizado o nodulización se emplean hornos cilíndricos rotatorios de gran longitud y
gran diámetro, similares a los hornos utilizados en la industria del cemento. En dichos hornos por
efecto de la rodadura y la cocción a alta temperatura se obtiene un producto de forma nodular. Este
proceso de aglomeración se realiza por medio de una fusión incipiente, y principalmente en minerales
finos y polvos producidos en siderurgia.
La principal diferencia que se encuentra entre el briqueteado y en nodulizado es que en esta última si
se producen reacciones químicas, cosa que no ocurre en el proceso de nodulizado.

Escoja uno de los videos de You Tube suministrados para conocer la obtención pirometalúrgica
de los metales y presente los procesos más importantes que se tienen en cuenta para la obtención
del metal escogido.

Proceso de producción del Ferroníquel.

El ferroníquel es un producto metálico compuesto de Níquel y hierro (30% y 70% respectivamente)
que se obtiene a partir del minado de yacimientos geológicos asociados a lateritas (compuestas
principalmente por goethita y garnierita).
A continuación, se realizará una breve descripción del proceso de beneficio de dichas menas para la
obtención de ferroníquel en la planta de beneficio perteneciente a Falconbridge Dominicana
(FALCONDO).
El proceso completo consta de cuatro etapas: secado, calcinación, fundición y refinación. Previo a
este proceso lleva a cabo una recepción del mineral proveniente de los frentes de minado con el fin
de realizar una clasificación del material para separar aquellas partículas menores a 2.5 pulgadas.
Aquellos materiales que superen esta condición de tamaño, son enviados a un molino Rubber con el
fin de lograr una preparación eficiente del material.
Las etapas presentes en el proceso de obtención del ferroníquel son las siguientes:
a. Secado
Consiste en la eliminación del agua libre presente a lo largo de la estructura física del material minado,
que viene desde el frente y que contiene una humedad relativa entre el 25% y el 30%.
A continuación, se presenta un diagrama del proceso:

𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐻2 𝑂(𝑔)
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El objetivo del proceso es obtener un mineral con aproximadamente un 19% de humedad. Para esto
se introduce un flujo de gases a 1900 °C que se ingresan en contra corriente y que son provenientes
de la Nafta.
Una vez estos gases cumplen su ciclo, son tratados en una batería de ciclones donde se recupera el
polvo y las partículas gaseosas remanentes se liberar a través de una chimenea.
El proceso de secado trata entre 13 y 14 mil toneladas de mineral a diario.
b. Calcinación
La compañía cuenta con 12 hornos verticales, que tienen una capacidad de producción de 6000
toneladas de calcina diaria. Previo a la calcinación, el alimento se ingresa a una prensa en la que se
consolida una estructura romboédrica llamada briqueta, la cual se introduce posteriormente a los
hornos.

Imagen de una briqueta.

FALCONDO.
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Los gases reductores que se pondrán en contacto con la briqueta para

realizar la calcinación, se obtienen de manera independiente a través
de la combustión de nafta con deficiencia de oxígeno, lo que genera
monóxido de carbono e hidrógeno. Estos últimos, son los que entran
al horno a 1200 °C y entran en contacto con la briqueta.
Estos gases se introducen de manera ascendente desde la parte
inferior del horno y las briquetas en forma descendente desde la
parte superior.
El resultado es una calcina a 900°C. La disociación térmica de las
sustancias puede describirse a continuación.

c. Fundición
La calcina generada, alimenta a dos hornos eléctricos de 60 MW de potencia que funden 150
toneladas de calcina. La energía que requieren estos hornos es provista por 3 generadores eléctricos
que operan dentro de la planta, cada uno de 65 MW.
El horno eléctrico es una caja rectangular de 80 ft de largo y ancho de 30 ft. Esta recubierta de
refractario.
Tiene 6 columnas de electrodos de 40 in a través de los cuales se genera una diferencia de voltaje
que caliente las columnas y estas al estar en contacto con el material lo funden. Estos electrodos
están normalmente recubiertos por una carcasa de carbono que es derretida y reacciona con el
material fundido.
Cuando se da la fusión, el metal se separa de la escoria debido a diferencias de densidades. Mientras
el metal se va al fondo y la escoria flota y mediante unos ductos ubicados en la parte superior, tanto
la escoria como el metal se extraen en forma líquida. Sólo el 5% se convierte en metal y el material
restante se convierte en escoria.
El Metal se extrae en forma líquida a una tasa de 250 – 300 ton métrica por día, a 1450 °C y se vierte
en recipientes refractarios (cucharones) para luego ser llevado a la siguiente etapa del proceso.
La escoria tiene un buen índice para la compactación y por esto, este subproducto es utilizado en los
procesos constructivos realizados en el país como lo son las carreteras.
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Diagrama de un horno eléctrico que describe la separación de la Imagen de los electrodos. Tomado de
FALCONDO.
escoria y el metal. Tomado de: Extractive Metallurgy of Nickel,
Cobalt and Platinum-Group Metals.

Las ecuaciones que se llevan a cabo durante la fundición se muestran a continuación:

Ferroníquel

d. Refinación
El producto obtenido puede llegar a tener porcentajes de azufre y fósforo, los cuales deben ser
eliminados del producto final debido a los requerimientos técnicos de los clientes.
Con el fin de eliminar estos metales, la compañía utiliza dos hornos de cuchara de 6 MW cada uno
que cuentan con tres electrodos de 10 pulgadas.
Para eliminar el fosforo se adiciona cal y se calienta para fundirlo para que el fosforo se transfiera a
la escoria mediante agitadores magnéticos y lanzas de inyección de CO2. La escoria es removida y
descartada.
Para eliminar el azufre, se utiliza cal esta vez a mayor temperatura y, además, se adiciona ferro silicio
para eliminar el oxigeno presente en el metal y un fundente para bajar la temperatura de fusión de la
escoria.
Se van enviando muestras durante todas las etapas para revisar la calidad.
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Por último, la compañía realiza varios controles de calidad entre ello un lavado en un sistema de
tambores rotatorios y se realiza un clasificado para finalmente se empaquetan las partículas de
ferroníquel en sacos de 2000 kilogramos.