Métodos para parar la planta.

Las 5 razones más habituales para realizar una parada de planta

Las paradas técnicas programadas de mantenimiento pueden estar motivadas por
alguna de las siguientes 5 razones que explicamos a continuación:
1.- El mantenimiento preventivo sistemático
En términos generales, el mantenimiento preventivo se lleva a cabo en
instalaciones que por razones de seguridad o de producción deben funcionar de
forma fiable durante largos periodos de tiempo.
2.- El mantenimiento correctivo programado
En el caso del mantenimiento correctivo es la corrección de un fallo lo que motiva
la realización de una parada programada. Puede tratarse de fallos, que a pesar de
su gravedad, se pueda aplazar su corrección hasta encontrar el momento idóneo
para la parada técnica. Teniendo en cuenta que estos fallos pueden afectar a
instalaciones que al sacarlas de servicio puede suponer la paralización de la
planta por no estar duplicadas.
Si se trata de fallos en elementos de fácil acceso, como reparaciones en calderas,
hornos, tanques, reactores u otros elementos externos estas paradas pueden
durar entre 1 y 5 días. En cambio si se trata de grandes reparaciones en
elementos de difícil acceso que requieren grandes desmontajes, las reparaciones
pueden durar semanas e incluso meses.
3.- La realización de inspecciones o pruebas técnicas, no tanto de mantenimiento
sistemático, sino de mantenimiento condicional.
Las inspecciones técnicas se llevan a cabo principalmente para comprobar que los
equipos más importantes de la instalación se encuentran en buen estado.
Las inspecciones son programadas y pueden incluir pruebas de funcionamiento.
Habitualmente no requieren importantes desmontajes ya que se trata de
comprobar el estado de una parte de la instalación o de un sistema realizando
ciertas pruebas que obligan al paro de la planta.
Acostumbran a ser paradas cortas que normalmente no superan una semana de
duración, por ejemplo, nos referimos al tiempo necesario para alcanzar una
temperatura o una presión en una zona, el tiempo que requiera una inspección o
el periodo de restablecimiento del sistema.
4.- La realización de grandes revisiones técnicas programadas
Las revisiones técnicas programadas se realizan por horas de funcionamiento, por
periodos de tiempo prefijados o por unidad producida, entre otros criterios.
5.- La implementación de mejoras en equipos de instalaciones
La innovación tecnológica implica a veces el desarrollo de mejoras que
implementadas en la instalación suponen un aumento de capacidad de
producción, la resolución de un problema técnico o de fiabilidad, el aumento del
rendimiento o ahorro energético.
En la práctica se combinan varias de ellas en una misma parada técnica, por
ejemplo una parada por motivos de mantenimiento correctivo puede aprovecharse
para realizar pequeñas mejoras en los equipos o inspecciones técnicas menores.
¿Por qué es importante planificar adecuadamente una parada de planta?
Si una parada técnica en una planta industrial no se planifica y organiza
adecuadamente puede traer asociada varios contratiempos de especial relevancia
por los siguientes motivos:
1.- En un espacio muy corto de tiempo se intentan realizar un gran número de
intervenciones que deben estar perfectamente preparadas.
2.- En una parada se cuenta con personal no habitual en la planta, que puede no
estar lo suficientemente capacitado técnicamente para estas intervenciones. Es
por ello que la o las empresas que se contraten para realizar una parada de planta
deben ser escogidas cuidadosamente, cerciorándose de que puedan aportar el
personal cualificado requerido.
3.- La posibilidad de accidentes laborales aumenta por lo que una parte muy
importante del proyecto de parada de planta que realizamos en IDI consiste en
asegurar la seguridad en todos los trabajos a realizar. Desde comprobar las
formaciones necesarias del personal que intervendrá, el estudio de los posibles
riesgos que existirán durante el desarrollo de estos trabajos, hasta el estado de los
equipos y herramientas que se utilizarán.
4.- En muchas empresas el mantenimiento en parada es una actividad
imprescindible, dado que determinados equipos no pueden detener su actividad
exceptuando en épocas determinadas. En este sentido, un error que se comete en
estos casos consiste en ejecutar en esas épocas intervenciones que pueden
realizarse en cualquier otro momento, y no precisamente durante la parada
técnica.
Paro programado.
Las paradas técnicas o programadas en plantas industriales son un caso especial
de mantenimiento sistemático que deben gestionarse adecuadamente, con el
objetivo de aumentar y mejorar la funcionalidad de los equipos y la capacidad de
producción de la empresa.
La parada de planta proporciona una extraordinaria oportunidad para intervenir los
activos de una instalación que generalmente no están disponibles durante la
operación normal. Aprovechamos el breve período de tiempo fuera de servicio
para llevar a cabo paradas de planta, que habitualmente pueden estar motivadas
también por temas relacionados con la seguridad.
La adecuada preparación de los trabajos programados
Para garantizar el cumplimiento de los plazos de tiempo previstos en las paradas
es muy importante la fase inicial de preparación. Deben planificarse
adecuadamente las tareas, el camino crítico y contar con todo los recursos
necesarios para poder llevar a cabo los trabajos programados. Para ello, es crucial
asegurarse de los siguientes puntos clave:
1.- La disponibilidad de la mano de obra especializada necesaria para cada uno de
los trabajos. Además de comprobar que todo el personal tiene los requisitos para
poder iniciar el trabajo asignado (requisitos administrativos, contratos, formación
en seguridad, etc.)
2.- Garantizar que todo el personal cualificado implicado en los trabajos conoce
con exactitud la tarea que tiene que ejecutar.
3.- Todos los materiales necesarios que deben estar en planta antes de comenzar
los trabajos. Éstos deben estar con suficiente antelación en las instalaciones por si
la revisión técnica de los materiales recibidos no cumpliera con las
especificaciones requeridas.
4.- La disponibilidad de todos los medios necesarios para realizar la parada
técnica solicitada.
5.- Validar que se han solicitado todos los permisos de trabajo necesarios y que se
han tomado todas las medidas de seguridad requeridas.
En la fase de preparación de los trabajos programados es muy importante
discriminar las tareas que pueden realizarse antes y durante la parada de la
planta. Todo lo que pueda ser realizado previamente a la parada supone una
liberación de recursos que podremos aprovechar más adelante.
Procedimiento para nuestra planta.
Para el paro programado en la industria de lácteos es bastante sencillo, ya que en
este tipo de industrias los riegos por producción son relativamente lentos.
 1. Lo primero que se hará será revisar que los almacenes de materia prima
tengan capacidad para almacenar la posible materia prima que pudiese
llegar y no se pueda meter al proceso.
2. Se sacará todo el producto que se encuentre actualmente en proceso.
3. Se detendrá la alimentación de vapor al proceso.
4. Y por último se detendrá la alimentación del resto de servicios auxiliares.
Paro de emergencia.
GENERALIDADES
Sistema de control con válvulas de corte rápido y botoneras de emergencia,
envían señales que informan que existe algún evento ajeno al proceso aislando
las instalaciones para mantener segura la integridad de ésta. Este sistema cuenta
con elementos audibles y visuales para alertar y proteger el personal que esté
trabajando en el área de proceso.

APLICACIONES

 Sistema de paro de emergencia.

 Instrumentación con tecnología de punta.
 Controladores lógicos programables.
 Sistemas de control con válvulas de corte rápido.
 Botonera de paro por emergencia.
 Diseño de interfaces humano máquina.
 Calibración de instrumentación relacionada.

TECNOLOGÍA
Para los sistemas de paros de emergencia usamos instrumentación con
tecnología de punta, medición de lazo de control 4 a 20mA y controladores lógicos
de alto rendimiento y procesamiento. Interfaces humano maquina
personalizadas y acorde al proceso a monitorear.

Básicamente el sistema de paro de emergencia se encargará de cortar o frenar en

seco todo el proceso de producción y se activará en caso de detectar algún error o
algún accidente en la línea de producción.
Descripción de la operación normal

La leche cruda o leche bronca no sería apta para su comercialización y consumo

sin ser sometida a ciertos procesos industriales que aseguraran que la carga
microbiológica está dentro de unos límites seguros. Después de su ordeño, ha de
enfriarse y almacenarse en un tanque de leche en agitación y ser transportada en
cisternas isotermas hasta las plantas de procesado. En dichas plantas, ha de
analizarse la leche antes de su descarga para ver que cumple con unas
características óptimas para el consumo. Entre los análisis, están los
fisicoquímicos para ver su composición en grasa y extracto seco, entre otros
parámetros, para detectar posibles fraudes por aguado, los organolépticos, para
detectar sabores extraños y los bacteriológicos, que detectan la presencia de
bacterias patógenas y de antibióticos. La leche que no cumple con los requisitos
de calidad, debe ser rechazada. Una vez comprobado su estado óptimo, es
almacenada en cisternas de gran capacidad y dispuesta para su envasado
comercial.
Depuración: La leche, según la aplicación comercial que se le vaya a dar
puede pasar por una gran cantidad de procesos, conocidos como procesos de
depuración. Éstos aseguran la calidad sanitaria de la leche, y se listan a
continuación:
Filtración: se utiliza para separar la proteína del suero y quitar así las
impurezas como sangre, pelos, paja, estiércol. Se utiliza una filtradora o una rejilla.
Homogeneización: Se utiliza este proceso físico que consiste en la agitación
continua (neumática o mecánica) ya sea con una bomba, una homogeneizadora o
una clarificadora, y cuya finalidad es disminuir el glóbulo de grasa antes de
calentarla y evitar así que se forme nata. Éste debe ser de 1μm (micrómetro) de
diámetro. Cuando se estandariza la leche o se regulariza el contenido graso, se
mezcla con homogeneización, evitando la separación posterior de fases. Se
realiza a 50 °C para evitar la desnaturalización. La homogeneización, después de
la pasteurización, estabiliza la grasa en pequeñas partículas que previenen el
cremado durante la fermentación y genera una mejor textura ya que la interacción
entre caseínas y los glóbulos de grasa se vuelve favorable para hacer derivados
lácteos que requieren fermentación.
Estandarización: cuando una leche no pasa positivamente la prueba de
contenido graso para elaborar determinado producto, se utiliza leche en polvo o
grasa vegetal. Se realiza de dos formas: primero de manera matemática (con
procedimientos como la prueba χ² de Pearson o Balance de materia) y la otra
práctica, midiendo las masas y mezclándolas. Antes de que la leche pase a
cualquier proceso, debe tener 3,5% de contenido graso. Este proceso se emplea
también cuando la leche, una vez tratada térmicamente, perdió algún tipo de
componentes, lo cual se hace más habitualmente con la leche que pierde calcio y
a la que se le reincorporan nuevos nutrientes.
Bactofugación: elimina las bacterias mediante centrifugación. La máquina
diseñada para esta función se llama bactófuga. Genera una rotación centrífuga
que hace que las bacterias mueran y se separen de la leche. La leche debe tener
300.000 UFC/mL (Unidades formadoras de colonia por cada mililitro). Antes de
realizar una bactofugación se debe realizar un cultivo de las bacterias que hay en
la leche e identificarlas, esto es muy importante ya que permite determinar el
procedimiento más efectivo para eliminar una bacteria específica.67 Se suele
tomar como estándar que 1800 segundos calentando a 80 °C elimina a los
coliformes, al bacilo de la tuberculosis y las esporas; así como la inhibición de las
enzimas fosfatasa alcalina y la peroxidasa. Pero esto es sólo un estándar muy
variable que depende de muchas condiciones.
Clarificación: se utiliza para separar sólidos y sedimentos innecesarios
presentes en la leche (como polvo o tierra, partículas muy pequeñas que no
pueden ser filtradas). Se utiliza una clarificadora, donde se puede realizar el
proceso de dos formas: calentando la leche a 95 °C y dejándola agitar durante 15
minutos, o bien calentándola a 120 °C durante 5 minutos.
Tratamientos térmicos
Una vez que ya se realizó la depuración, la leche puede ser tratada para el
consumo humano mediante la aplicación de calor para la eliminación parcial o total
de bacterias.
De acuerdo con el objetivo requerido, se empleará la termización, la
pasteurización, la ultrapasteurización o la esterilización.
Pasteurización (Slow High Temperature, SHT): con este procedimiento la leche se
calienta a temperaturas determinadas para la eliminación de microorganismos
patógenos específicos: principalmente la conocida como Streptococcus
thermophilus. Inhibe algunas otras bacterias.
Ultrapasteurización (Ultra High Temperature, UHT): en este procedimiento se
emplea mayor temperatura que en la pasteurización. Elimina todas las bacterias
menos las lácticas. No requiere refrigeración posterior.
Esterilización: la alta temperatura empleada de 140 °C por 45 s elimina cualquier
microorganismo presente en la leche. No se refrigera posteriormente; esta leche
recibe el nombre también de higienizada. Este proceso no aplica a leches
saborizadas o reformuladas pues sufren caramelización.

Las leches blancas tratadas de este modo se embalan en tetrabrik o cajas de

cartón especial higienizadas y recubiertas internamente con un film satinado.