“INSTITUTO POLÍTECNICO NACIONAL”

“CECYT 2 Miguel Bernard”

Carrera: Metalurgia

Unidad de aprendizaje: “Fusión de metales ferrosos”

Práctica 12:

“Horno de arco eléctrico”

ALUMNO: lozano Buenrrostro Emiliano
GRUPO: 6IM08 equipo: 2
NOMBRE DEL Docente: Enrique arenas arenas

Fecha de entrega: 13 de mayo del 2019

Objetivo

Conocer el funcionamiento del horno de arco eléctrico tomando en cuenta todos los
tipos de materiales y herramientas que se requieren para la fusión.
 Marco Teórico
Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un
horno que se calienta por medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad
(utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la
industria metalúrgica. Además, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas
que tienen una capacidad de apenas doce gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800
grados Celsius.
El primer horno eléctrico de arco lo desarrolló el francés Paul Héroult, con una
planta comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por
horno eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas
herramienta y de acero para resortes. También se utilizaron para preparar carburo
de calcio para las lámparas de carburo.
En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de
hierro. Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en
1810; el método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815;
Pinchon intentó crear un horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Wilhelm
Siemens patentó el horno de arco eléctrico. El horno eléctrico de Stessano era un
horno de arco que rotaba para mezclar la colada.

Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la
producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por
este método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación a su capacidad de
producción permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y
también permitió competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados
Unidos, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, cables
y laminados para el mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de
los mayores productores de acero de los Estados Unidos, ecidió entrar en el
mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron con una acería pequeña, en
cuyo interior se encontraba el horno de arco eléctrico. Pronto le siguieron otros
fabricantes. Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo de la costa este de los
Estados Unidos, las empresas que le seguían con operaciones mercantiles
localizadas para aceros alargados y viguería, donde el uso del horno de arco
eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción, adaptándose a la
demanda local. Este mismo patrón fue seguido en otros países, en donde el horno
de arco eléctrico se utilizaba principalmente para producción de viguería.
En 1987, la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el mercado
de productos laminados, utilizando para ello el horno de arco eléctrico. El hecho de
que un horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia
prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de
calidad limitado sobre las impurezas que contiene un acero procedente de chatarra.
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado,
refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda también
refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos de grafito están alojados
dentro del horno. El horno está compuesto principalmente de tres partes:
 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica),
cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La
bóveda está construida con materiales de alta resistencia giroscópica
(generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos
y en la que se encuentran los electrodos de grafito que producen el arco
eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de fundición
modernos, el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las
cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la
estructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de
la plataforma basculante sobre la que descansa el horno.
Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una
sección redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de
modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos
segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. Así la carga se
calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por la energía
radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan automáticamente
mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas
eléctricos o cilindros hidráulicos.
El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la
potencia de entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede
moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del mástil de
sujeción de los electrodos llevan pesados embarrados, los cuales pueden ser
huecos, con tuberías de cobre refrigeradas por agua, llevando corriente eléctrica a
las sujeciones de los electrodos. Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes",
donde el brazo entero conduce la corriente, aumentando el rendimiento. Estos se
pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. Puesto que los
electrodos se mueven de arriba a abajo, de forma automática para la regulación del
arco y se levantan para permitir quitar la bóveda del horno, unos cables refrigerados
por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con el transformador situado
junto al horno. Para proteger el transformador del calor, éste se instala en una
cámara acorazada.
El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido
se vierta en otro recipiente para el transporte. La operación de inclinación del horno
para verter el acero fundido se conoce como "tapping". Originalmente, todos los
hornos de producción de acero tenían un caño para verter, que estaba revestido de
refractario, por el que aliviaban cuando estaban inclinados, pero a menudo los
hornos modernos tienen una desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT)
para reducir la inclusión de nitrógeno y de escoria en el acero líquido. Estos hornos
tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el armazón, y se
encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado. Las plantas
modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de electrodos que se
pueden transferir entre los dos armazones; un armazón precalienta la chatarra
mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión. Otros hornos basados en
corriente continua tienen una disposición similar, pero tienen electrodos para cada
armazón y un solo sistema electrónico.
Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos
alrededor del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre los electrodos.
Hay hornos modernos que montan quemadores de combustible de oxígeno en la
pared lateral y los utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos,
consiguiendo un calentamiento del acero más uniforme. La energía química
adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno;
históricamente esto se hacía a través de lanzallamasen la puerta de la escoria,
ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos de inyección
empotrados en la pared.
Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene un
transformador de 60 MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y 900
voltios y una corriente secundaria de más de 44.000 amperios.
En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas
métricas de acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra
fría para aprovechar el horno. En comparación, los hornos básicos de oxígeno
pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, y pueden producir un
lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes variaciones en los detalles del diseño y
el funcionamiento del horno, dependiendo del producto final y las condiciones
locales, así como de los últimos estudios para mejorar la eficiencia del horno. El
mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de tamaño de
transformador) se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas
métricas y un transformador de 300 MVA.

Investigación
¿Qué es?  Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo
dice, se calienta a través de un arco eléctrico.  Es el más versátil de todos los
hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930 C,
sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión.
Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de
impurezas. El resultado es un acero de lo más limpio.
Objetivo  El objetivo del horno de arco eléctrico, es transformar la chatarra en
acero industrial de alto grado.
Ventajas  Instalación más sencilla y menos costosa que la de cualquier horno
utilizado para fabricar acero.  Se obtienen temperaturas más elevadas.  No se
producen gases de combustión.
¿Qué produce?  Puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular
contenido de carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para
herramientas, inoxidables y aceros especiales.  Su chatarra es cuidadosamente
seleccionada. El arrabio fundido raramente se ocupa.
Tipos de Hornos  Horno de arco eléctrico indirecto.  Horno de arco eléctrico
directo.
Horno de Arco Eléctrico Indirecto
En este tipo de horno se usa el sistema que se llama calentamiento en Stassano. El
arco salta entre dos electrodos horizontales sin tocar baño y escoria. El
calentamiento es indirecto, por radiación de arco al baño. Algunos hornos son
rotativos (Arctal, por ej.) con el cual el calor acumulado en la bóveda es devuelto al
baño al girar y ponerse en contacto con él. Puede decirse que son una combinación
de horno alto y de arco. Se utilizan básicamente para reducción carboeléctrica de
óxidos y subsiguiente obtención de aceros y ferroaleaciones. También para colada
de aleaciones no férreas o fundiciones para moldeo.
Hornos de arco eléctrico directo
Son los más usados en la industria del acero y fundición.  En el monofásico (o de
corriente continua) hay dos calentamientos. Uno es producido por el arco radiante
indirecto, al igual que el Stassano, y el otro se deriva del efecto Joule producido por
la corriente a su paso por el baño de acero hasta el electrodo de retorno.  Pueden
trabajar con el arco sumergido en la escorio, lo cual ahorra energía.
En el trifásico, por otro lado, el arco salta entre los tres electrodos a través del baño
de acero. En este caso, hay un calentamiento por radiación del arco eléctrico al
baño y otro Joule por el paso de la corriente por el propio baño. Puede trabajar
también sumergido en la escoria.
Componentes  La cuba: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la
colada. Está hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.  Bóveda,
paredes y solera: La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos
refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina. Las paredes del horno
son que las que están en contacto con la masa líquida hasta una determinada
altura. Están revestidos de ladrillos de magnesita y cromo- magnesita según sea la
parte que va a estar en contacto con la escoria y la masa fundida. Solera es la parte
que contiene al metal fundido, este revestido de ladrillos refractarios de magnesita o
dolomita de 300 a 400 mm.  Electrodos: Son de grafito y existen varios diámetros y
longitudes, por ejemplo. 100 mm de diámetro y 2m de longitud se sujetan con
mordazas de cobre refrigeradas por agua a las barras longitudinales.
Mecanismo de basculación: Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de
colada se tienen sistemas de basculación o giro hidráulica
Capacidad del horno  Existen hornos de diferente capacidad, los mismos que se
seleccionan conforme los requerimientos del acero.  Por ejemplo, si se necesita
4000 toneladas de acero líquido por año, la capacidad del horno sería de 4.87
t/colada.
Diámetro de electrodos y cuba  De acuerdo a la capacidad de los hornos se
obtiene el diámetro de la cuba y de los electrodos que han de usarse. Mediante
curvas experimentales se determina lo señalado.
Potencia eléctrica  De la misma manera, la potencia resulta de acuerdo al diámetro
de los electrodos. Es evidente que, a mayor diámetro, mayor se debe aplicar una
potencia eléctrica. La variación de la potencia está en relación a la capacidad de los
hornos y duración de la colada.
Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los siguientes tiempos: 
Preparación de los electrodos: 15 min  Carga: 30 min  Fusión: 75 min  Colada:
15 min  Total:135 min
Materiales de carga  Chatarra.  Es el componente básico de la carga. Entre las
cualidades deseadas están:  Lo más gruesa y masiva posible. La mejor suele ser
la que procede de astilleros, desguace de buques, maquinaria, calderería pesadas y
ferrocarriles.  Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleación para
acortar la duración oxidante de la colada y evitar problemas de laminación.  Que
estén limpias y libres de óxido, sociedad, pinturas, aceites. Etc.
1Prerreducidos:  Que son los pellets, briquetas, hierro esponja, los cuáles son
productos obtenidos por reducción directa en estado sólido, mediante carb-on o
hidrocarburos, de minerales muy puros y casi exentos de ganga. Aportan la ventaja
de que son prácticamente hierro puro, por ello su presencia es favorable como
diluyente de elementos perjudiciales.
Se cargan de diferentes formas:  Añadiéndolos a la cesta de carga.  Mediante
agujeros practicados en la bóveda o cuba.  Inyectada en la cuba mediante equipos
especiales.
Otros materiales de carga:  A veces se carga Arabia o fundición (3-5% de
carbono) o carbón (preferiblemente coque) para aumentar el contenido de carbono
que favorezca el hervido y la escorio espumosa.
Proceso de fundición  Lo primero es seleccionar la chatarra en función de sus
características, así como su peso.  Después, se lleva la chatarra (por medio de
electroimanes) a una cuba que posteriormente se verterá en el horno.  El paso
siguiente es cuando se vierte la chatarra (que ahora se le denomina crisol) a la cuba
del horno.  Hay un método para llenar la cuba; primero que nada, se introducen los
materiales más pesados en el fondo y los más livianos en la parte superior, para que
los electrodos puedan perforar más fácilmente y asi poder derretir los materiales
más pesados del fondo.
El horno de arco eléctrico está formado por una cuba en la cual se introduce la
chatarra a la que se denomina crisol.  Una vez introducida la chatarra se procede
al calentamiento del horno. El calentamiento se realiza mediante los electrodos de
grafito o carbono para resistir altas temperaturas y permitir la conducción de
electricidad.
En este caso, usaremos de ejempló el horno de arco eléctrico directo trifásico, que
contiene tres electrodos que cuando llegan a la caldera descargan 115000000 de
wats de electricidad. El arco eléctrico funciona mediante el arco de electricidad que
salta entre ellos. Cada electrodo los separa un gas (el aire que respiramos) (78%
nitrógeno) (21% oxigeno) el grafito conduce electricidad asi que salta de un
electrodo a otro. Esta es la que derrite la carga de chatarra con acero.  Se puede
generar hasta 1600 C.
 Una vez fundida toda la chatarra, en el interior del horno tenemos hierro fundido y
escoria. La escoria está formada por todos aquellos materiales que no han sido
evaporados a 1600 C.  Llega el momento de realizar un análisis química para
saber si el material fundido reúne las cualidades requeridas.
Para ello, se analiza la escoria ya que la calidad de la escoria nos reflejará la
calidad del hierro fundido.  En caso de que no se adecuen las cualidades del metal
se deberá introducir carbono para enriquecer la fundición y dotarle de las
propiedades necesarias para su posterior utilización.
Bibliografías
https://tareasuniversitarias.com/horno-de-arco-electrico.html

https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/2-componentes