MARCO TEORICO

1. PRODUCCION DE AZUCAR
El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar, la remolacha
azucarera y en menor proporción del maíz.
El azúcar de caña es el azúcar producido a partir de la caña de azúcar. El proceso de
fabricación de azúcar refinado de alta pureza de la caña de azúcar utiliza procesos físico-
químicos naturales para quitar las impurezas.

2. PRODUCCIÓN DE AZUCAR CRUDO DE CAÑA

El proceso de fabricación consta de los siguientes procesos:

2.1 EXTRACCION
La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper las celdas de los
tallos. Luego unas bandas transportadoras la conducen a los molinos, donde se realiza el
proceso de extracción de la sacarosa.
El bagazo sale del último molino hacia las chimeneas, para usarlo como combustible, o al
depósito de bagazo, de donde se despacha para usarlo como materia prima en la
elaboración de papel.
2.1.1 PREPARACION DE LA CAÑA
El proceso de reducir la caña alimentada al molino hasta partículas de menor
tamaño, adecuadas para el proceso de extracción, se denomina preparación de la
caña. La reducción de tamaño es conseguida generalmente con el uso de
picadoras o cuchillas rotativas localizadas sobre el sistema de conductores de caña
y/o el paso de la caña por una desfibradora con martillos basculantes. La eficiencia
y la capacidad de la planta de extracción dependen considerablemente de la
preparación de la caña.
El equipo de preparación de caña puede representar más del 25% de la demanda
total de potencia en una fábrica. El tipo de accionamiento empleado y la eficiencia
con la cual la potencia es utilizada son por lo tanto muy importantes.
En conductores de tallos enteros de caña normalmente se instala un nivelador
antes de cualquier equipo de preparación para lograr una alimentación uniforme a
las picadoras. Con trozos de caña cosechada mecánicamente esto usualmente no
es necesario debido a que la manipulación de trozos facilita lograr un nivel
uniforme en los conductores alimentadores en forma consistente.
2.1.1.1 NIVELADORAS
Los niveladores de caña se emplean sobre el conductor principal de caña con
el objetivo de obtener una altura estable del colchón de caña que alimenta
alas picadores o a la desfibradora. Los niveladores regularizan la carga sobre
los equipos de preparación subsecuentes y ayudan a reducir la incidencia de
atoramientos. Típicamente los niveladores operan a velocidades
relativamente bajas y con una altura de 500 a 1500 mm sobre el conductor.
Las cuchillas niveladoras efectúan un mínimo trabajo de preparación y los
 requerimientos de potencia son bajos. El motor generalmente tiene que ser
dimensionado para hacer frente, ocasionalmente a grandes montones de caña
que de otro modo causarían un atoramiento en las picadoras, pero el
consumo promedio de potencia es pequeño
2.1.1.2 PICADORAS
Las instalaciones de picadoras para tallos enteros de caña generalmente
consisten de una o dos picadoras que se encuentran precedidas por un
nivelador. Normalmente las maquinas picadoras utilizan cuchillas rectas y con
menor frecuencia cuchillas curvadas.
La acción de las cuchillas es cortar la caña en trozos más pequeños, dejando
una gran proporción de celdas sin romper.
2.1.1.3 DESFIBRADORAS
Las desfibradoras actúan de una manera algo distinta a las picadoras. Martillos
basculantes rotan montados sobre un rotor entre 1000 y 1200 min-1,
describiendo diámetros de barrido en el rango de 1,4 hasta por encima de 1,9
m, lo que resulta en velocidades periféricas de las puntas de
aproximadamente 100 m/s, con un rango entre 65 y 110 m/s.
Dado que el tipo de preparación optima es más fácil de lograr con una
desfibradora que con máquinas picadoras, existe una tendencia global hacia
más desfibrado y menos picado. Una sola desfibradora de trabajo pesado con
caña trozada puede lograr el grado de preparación requerido y permite tener
una estación de preparación más simple.
2.1.2 MOLIENDA DE CAÑA
El objetivo de la molienda de caña es separar al jugo que contiene sacarosa del
resto de la caña, constituido principalmente por fibra. El termino extracción se
utiliza para expresar el porcentaje de sacarosa que ha sido extraído de la caña en
los molinos y es igual a la sacarosa en el jugo crudo o diluido, expresada como
porcentaje de la sacarosa en caña.
Se puede asumir que la caña está conformada por tres componentes, cada uno
con dos subcomponentes:
Fibra
Consiste de fibra vegetal y materia insoluble que no es fibrosa pero está
incluida en la “fibra”.
Solidos disueltos
También conocidos como Brix, consiste en Sacarosa, no-sacarosa también
llamado no-azucares o no-pol.
Agua
Consiste de agua “disponible” (el solvente en que sacarosa y no sacarosas
están disueltas) y agua libre de Brix.

En los molinos la caña es exprimida utilizando elevadas presiones entre pares de

mazas o rodillos consecutivos. Estos están diseñados para extraer tanto jugo como
 sea posible de la fibra insoluble. El residuo de la caña después de que se ha
extraído al jugo se denomina bagazo.

2.1.2.1 MOLINOS
Son estructuras compuestas por Vírgenes (bases metálicas que brindan el
soporte a los ejes que mueven las mazas). Cada molino posee 3 mazas. Los
molinos se colocan de forma tal que la fibra que sale de un molino sea
acarreada por un conductor intermedio y entre a un siguiente molino, de esta
manera se logra extraer la mayor cantidad de sacarosa que contiene la fibra.
Estos arreglos de molinos se conocen como Tándem de Molinos.
CUREÑA (VIRGEN)
El propósito de las cureñas es mantener a los componentes activos del molino
(particularmente a las mazas) en una orientación deseada. Esta orientación
requiere ser flexible para permitir diferentes tamaños de maza y ajustes de las
aberturas.
El molino básico está constituido de tres mazas: la maza superior, que debe
ser capaz de “flotar” hacia arriba durante una operación) y las mazas cañera y
bagacera que deben ser ajustables hacia los costados.
MAZAS
Son cilindros acanalados construidos de hierro fundido y acero con un peso de
aproximadamente 10 toneladas. La compresión de la caña se da por el propio
peso de las masas y por la presión que ejerce un pistón sobre la masa
superior, la cual varía de 1800 psi en el primer molino hasta 3200 psi en el
quinto molino. La apertura entre las masas se regula de modo que la salida
sea menor que la entrada. Las aperturas en los diferentes molinos se calculan
a partir de diversas variables como lo son: cantidad de caña molida por hora,
porcentaje de fibra de caña, cantidad de agua de imbibición, tamaño de
molinos, entre otros. Este cálculo es conocido como “Setting de Molinos”.
CUCHILLAS MESSCHAERT
El propósito de estas cuchillas es el de mantener limpias las ranuras
Messchaert, los que son canales de drenaje en la raíz de las ranuras normales
de la maza cañera.

VIRADOR (CUCHILLA) Y RASPADORES

El propósito del virador es dirigir la caña o el bagazo desde la abertura de
trabajo de la maza cañera hacia la abertura de la maza bagacera para su
siguiente compresión y extracción.
Los raspadores son utilizados a la salida del molino para desprender el bagazo
de las mazas superior y bagacera.
2.1.2.2 MACERACION
Este es un proceso que se aplica en paralelo a la imbibición y que tiene la
misma finalidad (aumentar la extracción). Consiste en remojar el bagazo con el
jugo diluido producto de la imbibición. El jugo extraído por un molino se aplica
a la entrada del molino anterior. En un tándem de 5 molinos se aplica
maceración al segundo, tercero y cuarto molino, e imbibición al quinto
molino.

2.1.2.3 IMBIBICION
Para mejorar la extracción de sacarosa, se aplica agua de imbibición. Este
proceso consiste en agregar agua al bagazo antes de su paso por el molino
final. La imbibición aumenta la extracción de sacarosa en aproximadamente
un 15%.
La adición de un porcentaje de agua de imbibición delante de cada unidad de
molienda es a veces denominada “imbibición simple”. La diferencia de Brix
entre la imbibición y el jugo en el bagazo alimentado se maximiza con esta
práctica, pero la cantidad de agua que puede aplicarse por etapa de
extracción es restringida severamente. Por esta razón, la gran mayoría de
fábricas aplica toda la imbibición adelante del último molino. Este sistema se
conoce como “imbibición compuesta”.

2.1.2.4 TRATAMIENTO QUIMICO

 El jugo de la caña es tratado químicamente tanto para regular el color final del
azúcar como para favorecer el proceso de clarificación (separación de
impurezas). En la molienda se le agrega ácido fosfórico al jugo con el fin de
que este funcione como puente y propicie la reacción entre la materia
orgánica y el floculante, que se agrega en una etapa posterior.
Este jugo tratado químicamente recibe el nombre de jugo mixto.

2.1.2.5 FILTRACION
El jugo extraído en la molienda contiene mucho bagazo en suspensión,
conocido generalmente como bagacillo o cush-cush. Para eliminar este
bagacillo los jugos se pasan primero por filtros perforados con agujeros de 1
mm de diámetro. La forma más común consiste en filtros horizontales fijos. Al
pasar por el filtro el jugo se deposita en un tranque en tanto que el bagacillo
que ha sido separado se recoge por medio de un conductor de raspador que
lleva el bagacillo de nuevo a los molinos.

2.1.3 MEDICION DE MOLIENDA DE CAÑA

Para propósitos de control de eficiencia de la fábrica, es necesario medir la
cantidad de sacarosa que ingresa en el sistema, permitiendo efectuar una
estimación del azúcar recobrado y de las perdidas. Dado que en las fábricas de
azúcar las pérdidas de incluso fracciones de un punto porcentual tienen vastas
consecuencias financieras, esta medición tiene que ser muy precisa. Debido a esto
es común utilizar basculas discontinuas (batch) para medir la masa del jugo crudo
producido, dado que los otros dispositivos de medición no logran aproximarse en
precisión.
2.1.3.1 BASCULAS DISCONTINUAS
Consisten de un tanque de suministro situado por encima de una tolva
pesadora, la cual acepta “baches” de jugo y registra el peso de cada uno antes
de descargarlo. La tolva pesadora se “tara” antes de recibir cada bache. Los
sistemas antiguos incorporaban dispositivos mecánicos/hidráulicos para el
pesaje y control del flujo de jugo.

Subsecuentemente estas han sido reemplazadas por sistemas de celdas de

carga. La tolva pesadora se soporta sobre tres o cuatro celdas de carga que
registran el peso. Se ha adoptado el uso de válvulas de mariposa con acción de
cierre rápido, lo cual ha permitido agilizar la operación de las básculas. La
tolva pesadora puede tener una capacidad entre 2 y 7 T y en general el tanque
de suministro es aproximadamente del mismo tamaño. Por otro lado, el
tanque recibidor de jugo crudo es deseable mantener una retención mínima
del jugo crudo, pues esto brinda una oportunidad para que ocurran perdidas
microbiológicas de azúcar. Sin embargo, para poder obtener un flujo de jugo a
los clarificadores suficientemente estable, es necesario contar con cierto
 volumen mínimo de capacidad amortiguadora en forma de un tanque de jugo
crudo. El tanque sirve además para suavizar los picos transitorios de flujo que
ocurren en el sistema por la descarga de las básculas discontinuas.

2.2 CLARIFICACION
2.2.1 OBJETIVOS
Los principales objetivos de la clarificación de jugo son:
 Formar flocs que atrapan toda la materia suspendida que así puede
sedimentarse a una velocidad satisfactoria.
 Proporcionar las condiciones de temperatura, pH y concentración de iones que
maximizan la precipitación de impurezas solidas del jugo.
 Producir jugo clarificado de buena calidad, con mínima turbiedad, mínimo
color y bajo contenido de calcio.
 Producir un lodo sedimentado que sea apto para su posterior procesamiento.
 Efectuar todo lo anterior al menos costo posible, con mínimo tiempo de
residencia, mínima perdida de sacarosa (por inversión y otros mecanismos) y
mínima formación de color en el jugo.
 Obtener jugo clarificado con un pH que minimice la inversión en la
subsecuente operación de evaporación.
2.2.2 PROCESOS FISICOS Y QUIMICOS
De los muchos procesos que se han ensayado en la purificación del jugo de caña
de azúcar solamente unos pocos han logrado algún nivel de importancia en
aplicaciones industriales.
El tratamiento utilizando cal en solución con agua o con jugo/meladura (sacarato)
continúa siendo el método básico de clarificación, normalmente denominado
defecación.
La cal ha sido la sustancia química usada universalmente para neutralizar la acides
del jugo, mientras que el proceso varia en el método y la temperatura de adición.
 Las variaciones respecto al proceso de defecación simple han buscado reducir el
color y la turbiedad del jugo clarificado, entre ellos se incluyen:
SULFITACION
Esta combina el tratamiento con ácido sulfuroso (a partir del gas SO2) y con
soluciones de cal. La sulfatación puede ser realizada sobre jugo frio o caliente, así
como también sobre meladura de los evaporadores (doble sulfatación).
FOSFATACION
Pequeñas cantidades de fosfato soluble pueden añadirse a los jugos para mejorar
la defecación simple. La adición de grandes cantidades se conoce con el distintivo
de “fosfatación”. La técnica de fosfatación se utiliza principalmente para la
clarificación de jarabes en fábricas de crudo y refinerías.
CARBONATACION
El tratamiento del jugo encalado con dióxido de carbono, seguido de una
aplicación adicional de cal para neutralizar, se conoce como “carbonatación”.
Actualmente este proceso se utiliza solo en raras ocasiones para la clarificación de
jugo, pero continúa siendo un proceso básico en la clarificación y decoloración de
jarabes de refinerías.

2.2.3 VARIANTES DE LOS PROCEDIMIENTOS

Existen muchas variantes del proceso simple de defecación que son empleadas en
las diferentes industrias de caña de azúcar. Frecuentemente se utilizan soluciones
de sacarato de cal en lugar de la lechada de cal. Los procedimientos de defecación
más utilizados son los siguientes:
ENCALADO EN FRIO
El jugo mezclado que proviene de los molinos tiene generalmente un pH alrededor
de 5.5. Usualmente se encala hasta pH 7.2 pero puede este ser elevado a valores
tan altos como 8.3. Posteriormente es bombeado a los calentadores para elevar su
temperatura ligeramente por encima del punto de ebullición, es decir hasta 102 °C
como mínimo. Al salir de los calentadores, el jugo pasa a un tanque flash y retorna
a su correspondiente punto de ebullición mediante evaporación instantánea con
liberación de vapor a la atmosfera. El jugo pasa entonces inmediatamente al
clarificador continuo, donde el pH cae normalmente hasta un valor en el rango de
6.8 – 7.2. El encalado en frio es suficiente para el tratamiento de cañas nobles y la
manufactura de azúcar crudo. Los clarificadores generan una cantidad
despreciable de espuma
ENCALADO INTERMEDIO
La primera aplicación de cal se efectúa a continuación del tanque intermedio a
~75°C, en el “ojo” De las bombas del calentamiento secundario. El valor objetivo
de control se ajusta alrededor de 0.2 a 0.3 unidades de pH por encima del valor
deseado de pH en el jugo clarificado. El floculante se adiciona en las bandejas de
alimentación de los clarificadores.
Durante este proceso se presenta sin lugar a duda cierta degradación de sacarosa
por el calentamiento y la actividad de la invertasa, pero es difícil de cuantificar y se
cree que los beneficios de la modificación en el clarificado superan a su
desventaja.

ENCALADO EN CALIENTE
En este caso el sacarato de cal (o lechada de cal) se aplica justo antes del tanque
flash. El valor objetivo de control se ajusta alrededor de 0.2 a 0.3 unidades de pH
por encima del valor deseado de pH en el jugo clarificado. Lograr un buen control
del pH es técnicamente más difícil con el encalado en caliente, pero se ha
encontrado que se logra mejor calidad de jugo clarificado con la desventaja de
lodos más voluminosos, particularmente cuando se adiciona sacarato.
ENCALADO FRACCIONADO
Este proceso es una variación del encalado en caliente donde aproximadamente
33% de la cantidad total de cal se aplica como preencalado del jugo frio y el
restante 67% se aplica como una segunda adición en el tanque flash.
CLARIFICACION COMPUESTA
Esta variante involucra una separación del jugo en dos partes:
El jugo primario, o jugo obtenido con molienda en seco, suministrado por el primer
molino; y el jugo secundario, que consiste en el jugo obtenido usando molienda
con imbibición, suministrado generalmente por el segundo molino en el caso de
imbibición compuesta.
Sin embargo, la desventaja de requerir sistemas de clarificación por duplicado
conduce a que esta alternativa no haya sido adoptada en las fábricas.
2.2.4 SUMINISTRO Y MANIPULACION DE LA CAL
2.2.4.1 CALIDAD DE LA CAL
La calidad de la cal utilizada es importante, dado que una cal de baja calidad
introducirá arena y partículas inquemadas e incrementara el contenido de
cenizas del jugo. Una cal viva de buena calidad tendrá más de 90 g CaO/100 g
cal disponible, además de no contener óxidos de hierro, aluminio o magnesio.
Debe evitarse el empleo de cal que contenga más de 2g/100 g de MgO u
óxidos de hierro y aluminio. Por otro lado hablando del hidróxido de calcio en
polvo, se considera de buena calidad al tener aproximadamente 70% de Cao
Total y menos de 1% de CaO no hidratado. Estas impurezas causan depósitos
en los evaporadores mientras que la magnesia genera problemas durante la
defecación.

2.2.4.2 APAGADO DE LA CAL

En encalado del jugo se realiza usando mezclas preparadas de lechada de cal o
sacarato de calcio. Usualmente la lechada de cal se obtiene mezclando
(“apagando”) cal pulverizada o terrones de cal viva con agua.
El apagador de cal suele ser un tambor de acero de bajo carbono que gira
alrededor de 6 a 8 min-1 con filetes internos de acero formando un espiral que
empuja a las partículas de cal desde el extremo de entrada hasta el lado de
salida del tambor. El agua, preferiblemente condensados calientes, se adiciona
frecuentemente de manera concurrente a la cal. La lechada de cal se pasa
entonces por un clasificador donde arena y arenilla son removidas por un
conductor de gusano inclinado o un mecanismo tipo rastrillo. La cal puede ser
mezclada hasta un máximo de aproximadamente 15° Baumé y luego ser
curada alrededor de 7 ° ó 8° Baumé, mientras que la del otro tanque es
dosificada sobre el proceso. Se recomienda dejar la lechada en los tanques al
menos 2 horas para asegurar un apagado completo de la cal antes de usar la
solución en la clarificación.
2.2.4.3 LECHADA DE CAL Y SACARATO DE CAL
La composición de la mezcla de cal tiene un efecto significativo sobre la
operación del sistema de clarificación. Con lechada de cal se producen flocs y
lodos de mayor densidad, pero la turbiedad obtenida no es tan buena,
mientras que las soluciones de sacarato preparadas utilizando jugo o
meladura resultan en flocs más ligeros que se sedimentan con menor
velocidad, pero la turbiedad es mejor. Para cada caso en particular la mezcla
óptima que se ajusta a la capacidad del equipo debe ser encontrada mediante
ensayo y error.
La reacción de la cal puede hacerse más rápida cuando se cuenta con un
sistema de encalado con sacarato. La presencia de sacarosa produce un
incremento apreciable en la solubilidad de la cal, que puede multiplicarse
hasta por 100 veces. La solubilidad de cal en jugo incrementa con su
contenido de sacarosa y decrece a medida que la temperatura aumenta. Las
reacciones del sacarato en jugo son aún más rápidas y permiten obtener un
mejor jugo clarificado. Otras ventajas del uso de sacarato de cal sobre la
lechada de cal incluyen un mejor control de pH y mejor porosidad de la torta
de filtros. Las ventajas se hacen más evidentes cuando las condiciones
impiden obtener estándares de clarificación aceptables. Los beneficios son
difíciles de cuantificar, particularmente cuando se miden solamente
parámetros básicos de calidad. En la actualidad se utilizan ampliamente
sistemas sofisticados para la preparación de sacarato con jugo o meladura.
Un sistema en línea desarrollado para la preparación del sacarato de cal, está
compuesto por una bomba peristáltica “de manguera” de velocidad variable
(para lechada de cal), una bomba de capacidad progresiva de velocidad
variable (para meladura), un mezclador en línea, un transmisor de presión, un
electrodo de medición de pH y una válvula con control de posición. Un espiral
de tubo PVC permite diferir en aproximadamente 30 s el tiempo entre el
 mezclado del sacarato y su dosificación sobre el jugo a través de la válvula de
control.
El lazo de control de presión mantiene una presión estable antes de la válvula
dosificadora de sacarato variando la velocidad de la bomba de la lechada de
cal, mientras que la velocidad de la bomba dosificadora de licor mantiene
proporcional con respecto a la velocidad de la bomba peristáltica. El sistema
llevo a un mejor control de pH, con reducción de la perdida de azúcar debida a
degradación alcalina.

2.2.4.4 CONTROL DE pH
El pH final del jugo clarificado que se envía a los evaporadores es importante.
De manera que cuando se requiere producir azúcar blanco es deseable tener
un jugo ácido y el pH debe mantenerse en un rango de 6.4-6.6. Esto reduce el
color del azúcar con el riesgo de una inversión significativa de sacarosa. A
medida que el pH del producto de azúcar se reduce, la apariencia de color es
menor. En caso de que se requiera producir únicamente azúcar crudo de
buena calidad se puede permitir que el jugo se conserve ligeramente alcalino,
con un pH entre 7.1 y 7.5. Esto minimiza la perdida de sacarosa por inversión,
aunque el jugo alcalino reduce la velocidad de los tachos y dificulta la
cristalización.
La medición del pH solía efectuarse manualmente utilizando papel indicador
colorimétrico, pero en la actualidad se cuenta con sofisticados métodos
electrónicos basados en electrodos de vidrio y de referencia que han sido
suficientemente desarrollados como para permitir su adopción casi que
universal en la medición de pH del jugo.
El control de pH se realiza casi siempre utilizando un lazo de control estándar
donde la adición de cal es controlada con base en el pH del jugo encalado. La
señal obtenida con el sensor de pH se usa para controlar el flujo de cal
mediante un controlador y un actuador. El sensor de pH tiene que ser ubicado
en un punto donde la cal y el jugo se encuentren mezclados apropiadamente,
ni muy cerca ni muy lejos del punto donde la cal ha sido adicionada. Esto
ayuda a prevenir cambios erráticos de pH en el jugo y permite lograr un mejor
control de pH.
El control se divide en lazos de control abiertos y lazos cerrados.
 En los lazos de control abierto la señal se obtiene a partir de variación en
las principales variables que generan disturbios. En la clarificación de jugo
las fluctuaciones en el flujo de jugo y la densidad de la lechada de cal son
utilizadas para determinar el flujo de lechada de cal. Sin embargo, las
rápidas variaciones en la capacidad amortiguadora de los jugos
usualmente requiere el empleo de alguna forma de control cerrado para
limitar el lazo abierto de aplicación.
  En los lazos de control cerrado, el sistema compara la señal controlada
frente a un valor deseado (setpoint) y genera una señal de control para el
actuador. En los controles de pH del jugo un lazo de control cerrado se
encarga de regular la válvula de adición de lechada de cal (o sacarato de
cal). El sensor de pH envía una señal continua al controlador, que a su vez
envía una señal al actuador para variar la adición de cal de acuerdo con la
señal.
 El controlador de lazo cerrado más importante es el controlador PID
(proporcional, integral, diferencial). En un controlador PID la señal es igual
a la suma de un término proporcional y uno integral y diferencial del error
de control (diferencia entre la variable controlada y el valor deseado).
El control del pH resulta ser mucho más fácil cuando la densidad de la mezcla
de cal es constante y el flujo de jugo estable. Variaciones muy altas en el pH
del jugo encalado pueden generar problemas por reacciones retardadas en el
clarificador, causando floculación variable, incremento de la turbiedad del jugo
clarificado y un aumento de incrustaciones en los evaporadores.

2.2.5 TANQUE FLASH

La dosificación de floculante diluido y madurado debe efectuarse sobre la línea de
suministro de jugo inmediatamente a continuación del tanque flash (desaireador),
y verificar la temperatura para asegurar que la mezcla aire/gases disueltos haya
sido removido. Esto normalmente requiere llegar al menos 3°C por encima de la
temperatura de ebullición del jugo (~103°C a nivel del mar) que entra en el tanque
flash.

2.2.6 FLOCULANTE
Los floculantes usados más comúnmente para la clarificación de jugo, así como
para el acondicionamiento de la alimentación de filtros, son compuestos de
poliacrilamida parcialmente hidrolizados, los cuales son del tipo aniónico.
La floculación ha sido descrita como una reacción de dos etapas, donde el primer
paso consiste en la captura de partículas individuales en micro-flocs, para luego en
una segunda etapa ser aglomeradas formando macro-flocs que se pueden
sedimentar relativamente rápido. Los floculantes son activos en el jugo a niveles
entre 2 y 3 mg/kg jugo. Un uso excesivo de floculante puede causar baja
filtrabilidad del azúcar.
Una adición pobre de floculante, un mal diseño del clarificador o un mal control
del encalado pueden conducir a una turbiedad elevada.
2.2.6.1 PREPARACION
Los floculantes de poliacrilamida de alto peso molecular en forma de polvo
necesitan ser disueltos homogéneamente antes de ser adicionados a un
condensado que sea limpio y frio (<50°C). Las aguas crudas que contienen
iones multivalentes Ca++, Fe++ y Al+++ son perjudiciales para la estabilidad del
 floculante. Para contrarrestar reacciones de degradación se debe adicionar
soda caustica o bicarbonato de sodio ajustando el pH hasta por encima de 9.0
En el tanque de dilución debe instalarse un agitador de aletas de baja
velocidad o un anillo de tubo con orificios “generadores de burbujas de aire”
alrededor de la base interna del tanque. El tanque debe ser fabricado de acero
inoxidable o plástico. La dilución inicial no debe sobrepasar los 5 g/kg solución
debido a que la viscosidad a mayores concentraciones es muy elevada.
La solución concentrada se debe alimentar por gravedad a un tanque de
dilución más grande, también provista con un generador de burbujas de aire,
para una posterior disolución hasta un rango de 0.5 a 1 g/kg de solución. El
floculante se debe “madurar” alrededor de 2 horas antes de que pueda ser
aplicado y deberá ser preparado continuamente en tandas que cubran no más
de 8 horas de producción para evitar la degradación.

2.2.6.2 DOSIFICACION
La dosificación del floculante diluido y madurado se debe realizar en la línea
de suministro de jugo inmediatamente después del tanque flash, tan cerca del
punto de alimentación del clarificador como sea posible.
La dosificación se efectúa empleando una bomba dosificadora de cavidad
progresiva, dado que las bombas centrifugas, de diafragma, peristálticas, e
incluso de pistones, crean fuerzas cortantes suficientemente grandes para
destruir la mayoría de las moléculas de floculante que han sido
cuidadosamente preparadas. Físicamente estas son bastante largas y frágiles y
deben ser protegidas.
2.2.7 CLARIFICADOR
Luego de que el jugo ha recibido el tratamiento deseado, debe dejarse decantar
con el objetivo de separar al jugo clarificado de los precipitados que han sido
formados. La decantación se realiza utilizando sedimentadores continuos o
“clarificadores”.
En los clarificadores ocurren perdidas por inversión significativas, que se
incrementan a valores bajos de pH y con mayores tiempos de residencia.
2.3 EVAPORACION
La evaporación es una operación esencial en todas las fábricas de azúcar, y es un factor
que determina ampliamente la eficiencia energética. Esta operación incrementa la
concentración del jugo clarificado hasta un contenido de solidos disueltos alrededor de 65
a 68%, lo cual la convierte en el principal consumidor de vapor. La configuración de la
estación de evaporación determina la cantidad de vapor que la fábrica requiere, y por lo
tanto el arreglo de los evaporadores es de gran importancia.
El uso de múltiples efectos de evaporación en serie hace posible reducir la demanda de
vapor, por lo cual la mayor parte del agua es evaporada mediante este proceso. El máximo
límite de concentración de la meladura se encuentra en las condiciones de saturación
donde comienza la cristalización.
2.3.1 TEMPERATURAS Y PRESIONES
El vapor que se suministra a los evaporadores usualmente es vapor de escape, que
generalmente se encuentra a presiones entre 180 a 250 kPa. Las temperaturas de
saturación del vapor correspondientes son 117 °C y 127°C.

2.3.2 EVAPORADORES MULTIPLE EFECTO

Normalmente los evaporadores se configuran para que operen en un arreglo
concurrente, es decir con los flujos de líquido y de vapor en la misma dirección. En
otras industrias no es raro encontrar evaporadores que operan con arreglos de
flujo en contracorriente o combinado. Existe una ventaja con los sistemas de flujo
en contracorriente, debido a que resultan en una mayor concentración y el líquido
de mayor viscosidad se evapora en el efecto más caliente. Sin embargo, para el
procesamiento de azúcar el arreglo concurrente se prefiere debido a las siguientes
razones:
 La formación de color depende de la concentración y la temperatura. Para
minimizar la formación de color, la corriente de mayor concentración se
procesa a la menor temperatura.
 Las pérdidas por degradación de sacarosa aumentan con el tiempo de
residencia y la temperatura. Los tiempos de residencia de los sólidos disueltos
son menores en los primeros efectos con el arreglo concurrente, limitando las
pérdidas de sacarosa.
 Con los sistemas concurrentes el jugo que sale de cada efecto tiene cierto
sobrecalentamiento respecto al siguiente efecto. La evaporación instantánea
por descomprensión “flash” al entrar en el siguiente efecto promueve
efectivamente la circulación en los tubos, mejorando la tasa de transferencia
de calor.
 Por el contrario en los sistemas de flujo en contracorriente el líquido que entra
a cada efecto se encuentra sub enfriado, de manera que parte del área de los
tubos se utiliza ineficientemente calentando al líquido, lo que conduce a
menores tasas globales de transferencia de calor.
 En un sistema de flujo en contracorriente la evaporación flash del jugo
clarificado se perdería al condensador, mientras que con un sistema de flujo
concurrente se evaporaría una cantidad equivalente de agua en cada efecto.
 La meladura sale del ultimo efecto a la menor temperatura, suficientemente
baja para limitar perdidas y formación de color en caso de almacenamiento
antes de la cristalización.
 Las sales de calcio son el componente de mayor proporción en las
incrustaciones de evaporadores, las cuales generalmente son inversamente
solubles, y por lo tanto más propensas a precipitarse a mayores temperaturas;
con un sistema de flujo en contracorriente, mayor cantidad del licor más
concentrado ocuparía el efecto más caliente y las incrustaciones serían más
severas.
En algunas ocasiones se usan sistemas de flujo combinado. Estos pueden ofrecer
como ventaja una mejor transferencia de calor en el último efecto, reuniendo
ventajas de los dos modos de operación. En caso de utilizarse evaporadores que
involucran el uso de bombas de circulación, es posible bombear a cualquier efecto.
2.3.3 TIPO DE EVAPORADORES
2.3.3.1 EVAPORADORES ROBERT
El diseño fue introducido por primera vez alrededor de 1850, y aun hoy son los
evaporadores más comúnmente utilizados. Generalmente cuentan con tubos
de 38 a 51 mm de diámetro y longitudes de tubo en el rango de 1.5 a 3 m.

La mayoría de calandrias cuentan con un tubo bajante, normalmente en el

centro del evaporador, para mejorar la circulación y la transferencia de
calor, y que proporciona una conveniente ubicación para la salida del
líquido concentrado.
2.3.3.2 KESTNER
Cuando se requieren evaporadores de gran capacidad, el evaporador Kestner
puede proporcionar arreglos de evaporación compactos y de menor costo a
través de empleo de tubos de mayor longitud, en el rango de 6 a 7.5 m. Por
ejemplo, un Kestner de 2000 m2 tiene un diámetro de 3 m, en comparación
con 5.2 m para un evaporador Robert equivalente. Sin embargo, el Kestner
requiere conectarse a un cuerpo separador de arrastre adicional, pero que es
de diámetro pequeño. Los Kestner normalmente se encuentran como primer
o segundo efecto cuando se requieren grandes áreas de calentamiento para
efectuar grandes extracciones de vapor.
Los Kestners comparten con los evaporadores Robert las propiedades de
simplicidad y baja demanda de control por parte de operadores.
2.3.4 PREEVAPORADORES
Los pre-evaporadores son evaporadores que se encuentran dedicados
exclusivamente a generar extracciones de vapor vegetal. El jugo de los pre-
evaporadores alimenta a los primeros efectos, que son alimentados con vapor de
escape. Las ventajas de los pre-evaporadores son:
 Se pueden instalar cerca a los usuarios de la extracción de vapor,
ahorrando costos de instalación de tuberías.
 Las variaciones en la carga de los tachos, que fluctúan ampliamente
durante los ciclos de cocimiento en tachos discontinuos no afectan las
temperaturas de ebullición ni las presiones en los cuerpos evaporadores.
 La presión del vapor calefactor para tachos se puede controlar
automáticamente mediante el control de la presión en la calandria del pre
evaporador, aunque esto es algo que generalmente no se encuentra en la
práctica.
 Brindan mayor flexibilidad para controlar la tasa global de evaporación,
dado que la presión del suministro de escape al primer efecto puede ser
controlada sin afectar la presión de las extracciones de vapor.
Existen algunas desventajas:
 A no ser que la presión del vapor de escape sea controlada para lograr una
presión de vapor uniforme, las variaciones en la presión del vapor para los
tachos pueden ser mayores con un pre evaporador, dado que no existe
una carga intrínseca de vapor en el siguiente efecto,
  Es necesario bombear el jugo desde el pre evaporador hasta el primer
efecto.
 Debido a la carga fluctuante en los pre-evaporadores, el Brix del jugo
presenta mayores variaciones, haciendo el control global del tren de
evaporadores más difícil.
 Los pre-evaporadores, o celdas de vapor, conducen a tener mayores
fluctuaciones, con lo cual existe mayor riesgo de que se presenten
problemas de arrastres.
 Si la demanda en los tachos es baja, la superficie de intercambio de calor
resulta sub-utilizada.
2.3.5 CONTROL AUTOMATICO DE EVAPORADORES
El mejor desempeño de un tren de evaporadores se obtiene cuando es operado en
la forma más estable posible. Esto generalmente se logra a través del uso de
controles automáticos.
Es una práctica común controlar la presión del ultimo efecto mediante el ajusto del
flujo de agua de inyección al condensador buscando lograr un valor de presión
constante. Es también común controlar el nivel en cada efecto mediante la
regulación del flujo de alimentación al cuerpo o el flujo de salida del mismo. Esto
depende de la forma en que se controle la concentración de solidos disueltos de la
meladura que sale del ultimo efecto. Las opciones para el control de evaporadores
más comunes se presentan de la siguiente manera.
 En la figura A se conoce como control con entrada de alimentación o control en
cascada hacia adelante, el nivel se controla con la alimentación y el Brix de la
meladura controla el flujo final de salida del último efecto, sea mediante
estrangulamiento de la salida como se muestra en la figura o mediante
recirculación de parte de la meladura de regreso al cuerpo.

En la figura B presenta un control con alimentación de salida o control en cascada

hacia atrás, donde el nivel se controla regulando el flujo que sale de cada efecto. El
control del Brix de la meladura se logra mediante estrangulamiento del flujo de
vapor 1 a la calandria del segundo efecto. En este caso el flujo de jugo al primer
efecto es determinado por el nivel en el tanque de jugo clarificado.

Cuando se utiliza un evaporador Kestner como primer efecto, el sistema de control

es algo distinto, dado que el nivel en este cuerpo no se controla. Desde el punto de
vista de control el Kestner se puede considerar simplemente como una sección de
tubería. La figura “C” muestra el esquema de control cuando se incluye un
evaporador Kestner, reciproco al esquema de la figura “A”.

2.4 CRISTALIZACION
2.4.1 SOLUBILIDAD Y SOBRESATURACION
La sacarosa tiene una elevada solubilidad en agua. Una solución saturada de
sacarosa, se encuentra en equilibrio termodinámico con la fase solida de sacarosa
y contiene alrededor de dos partes de sacarosa por cada parte de agua a
temperatura ambiente, y casi cinco partes de sacarosa por cada parte de agua a
100°C. Para cristalizar la sacarosa se requiere elevar su concentración por encima
de aquella correspondiente a una solución saturada, y llevarla en forma regulada y
con precisión a la concentración requerida para lograr la cristalización deseada.
Por lo tanto es importante establecer la concentración de sacarosa en solución
saturada bajo las condiciones de operación.
2.4.2 TAMAÑO Y FORMA DE LOS CRISTALES
El tamaño de cristal del azúcar producido es importante porque usualmente tiene
que cumplir con determinada especificación de calidad del consumidor. El azúcar
para consumo directo tiene un tamaño promedio entre 0.2 mm a 2 mm,
dependiendo de los requerimientos del mercado.
2.4.3 PROCESO DE CRISTALIZACION
La cristalización en las fábricas se produce bajo vacío e involucra procesos
simultáneos de transferencia de masa y evaporación. El vacío es necesario para
mantener la temperatura a un nivel suficientemente bajo que permita minimizar la
formación de color y la inversión o degradación de sacarosa en el proceso.
Al iniciar un cocimiento discontinuo o “batch”, el licor se concentra hasta alcanzar
la zona metaestable. La cristalización se inicia adicionando semillas muy finas en
forma de suspensión o slurry, las cuales proporcionan sitios de nucleación para
 comenzar la cristalización. A partir de entonces, la concentración del licor madre
se controla de manera que la cristalización ocurra sin disolver ningún cristal y sin
formación de nuevos núcleos (falso grano). Para esto se requiere establecer
suficiente área superficial de cristales y regular la alimentación del tacho para
controlar la concentración del licor madre. Tradicionalmente este proceso se ha
efectuado empleando tachos discontinuos, pero se han introducido sistemas
continuos. Sin embargo, la etapa inicial de cristalización se realiza aun de manera
discontinua. En algunas ocasiones el proceso comienza partiendo de un magma, es
decir una mezcla de licor de cristales de un cocimiento previo, evitando así el
proceso de semillamiento.
2.4.4 ESQUEMAS DE COCIMIENTOS DE AZUCAR
La máxima recuperación de la sacarosa por cristalización no puede logarse en una
sola etapa. Existe cierto límite del contenido de cristales que se encuentran en el
punto donde la masa cocida no puede fluir fuera del tacho. La cristalización se
debe detener antes de alcanzar este punto y la masa cocida debe centrifugarse
para separar los cristales de la miel. Las mieles producidas contienen aun azúcar
cristalizable y el proceso se repite, usualmente en una o dos etapas adicionales
para logar un recobrado óptimo de sacarosa. La pureza de la masa cocida decrece
sucesivamente con cada etapa, a medida que se remueve mayor cantidad de
sacarosa.
Los siguientes esquemas de cristalización son utilizados comúnmente para la
producción de azúcar crudo:
 Esquema de dos cocimientos
 Esquema de tres cocimientos
 Esquema de doble Einwurf
 Esquema VHP (Very High Pol)
El número de etapas requerido para logar el agotamiento de la meladura hasta
obtener la pureza de miel final depende en primer lugar de la pureza de la
meladura. Las etapas de cristalización y sus productos luego de ser separados se
identifican usualmente con letras. La etapa de mayor pureza se denomina etapa A,
que produce miel A y azúcar A. Las otras etapas se denominan B y C, pero en el
caso de esquemas de dos cocimientos la secuencia se altera y solo producen
azucares A y C.
2.4.4.1 ESQUEMA DE DOS COCIMIENTOS
La principal ventaja de los esquemas de cristalización de dos etapas de
cocimiento en comparación con los esquemas de tres etapas es la
simplificación de la estación requerida al eliminarse la etapa B.
La miel A se utiliza como jarabe de alimentación para la masa cocida C. La
masa cocida C se centrifuga en máquinas continuas y el azúcar C se hace
magma con una pureza de aproximadamente 85%. El azúcar A se cristaliza a
partir de meladura utilizando el magma C como semilla. La masa A debe ser
agotada en su totalidad en los tachos y en los cristalizadores por enfriamiento
 para obtener una caída de pureza de al menos 20 puntos entre masa cocida y
miel de purga de primera.

2.4.4.2 ESQUEMA DE TRES COCIMIENTOS

El esquema más comúnmente empleado es el de tres etapas de cristalización,
donde se obtiene azucares A y B para la venta. El azúcar A se cristaliza a partir
de meladura utilizando como semilla un magma que consiste de azúcar C en
agua (o jugo clarificado) con pureza alrededor de 85%. Por lo tanto, la masa
cocida A tiene una pureza cercana a la de la meladura. La masa cocida A se
centrifuga para obtener un azúcar A con pol relativamente alto y miel A con
una pureza alrededor de 20 unidades por debajo de la pureza de la meladura.
El azúcar B se cristaliza a partir de mieles A y meladura, utilizando como
semilla el mismo magma de azúcar C para iniciar la masa cocida B. la masa B
se centrifuga utilizando maquinas discontinuas, obteniendo azúcar B que se
mezcla con el azúcar A para ser despachados de la fábrica.
El pie de templa para la semilla C consiste de una mezcla entre miel A y
meladura con pureza alrededor de 70 o sencillamente miel A con pureza entre
60 y 70. Los cocimientos de masa C se alimentan con miel B. La masa cocida C
es centrifugada usando maquinas continuas para obtener azúcar C y miel final.
El azúcar C, con pureza alrededor de 85, es mezclado para formar el magma
que se utiliza como semilla para las etapas de cristalización A y B.
La pureza de la masa cocida B es mayor que la pureza de la miel A debido en
parte a la influencia del semillamiento con magma C, pero también a la
adición de meladura a la masa B para reducir viscosidad. La alta pureza de las
masas cocidas B lleva a una pureza relativamente elevada de la miel de purga
 de segunda, lo cual a su vez incrementa la pureza de la masa cocida C y la
pureza de las mieles finales. Esta es la principal desventaja de este esquema.

2.4.4.3 ESQUEMA DE DOBLE EINWURF

Este se conoce en algunas ocasiones como el esquema de “doble magma” o
esquema CBA. El esquema tiene tres etapas de cristalización y utiliza azúcar C
como semilla para el azúcar B de la masa cocida B, y al azúcar B como semilla
para el azúcar A de la masa cocida A. el azúcar producido para la venta es de
un solo grado. La preparación del azúcar C es igual que en el sistema de tres
cocimientos y la masa C se centrifuga en máquinas continuas. El azúcar C se
mezcla con agua o jugo clarificado para hacer magma que se utiliza como
semilla para el azúcar B.
El azúcar B se cristaliza alimentando mieles A y se centrifuga en máquinas
continuas. Con el azúcar B también se hace un magma B. El azúcar A se
cristaliza alimentando meladura y usando como semilla magma B, para ser
luego centrifugada en máquinas discontinuas. Cualquier exceso sea de azúcar
B o C se disuelve y es retornado a la meladura como material re-disuelto o
refundido.
Las ventajas del sistema son primero la producción de un solo grado de azúcar
de buena calidad, y segundo el uso de máquinas centrifugas continuas para la
masa cocida B. Este esquema es adecuado para los tachos continuos, que
pueden ser alimentados directamente con magma, sin previa preparación de
semilla en tachos discontinuos. La calidad del azúcar producido es mejor que
la obtenida con el esquema convencional de tres cocimientos, pero el color y
el contenido de cenizas son mayores que con el esquema VHP, debido a la
presencia del azúcar C usado para nucleación del azúcar A. La principal
 desventaja es una mayor pureza de la masa cocida B debido al uso de magma
como semilla. Adicionalmente, el control del tamaño de cristal de los azucares
B y C es crítico para evitar tener que disolver excesos de azúcar.

2.4.4.4 ESQUEMA VHP

Este esquema fue utilizado en Hawái para producir azúcar de bajo color que
sería procesado en una refinería. Esta también el esquema utilizado para
producir azúcar blanco directo o de plantación.
Todo el azúcar C es disuelto en agua o jugo clarificado y retornado al tanque
de meladura como refundido. El azúcar C tiene una pureza de 81 a 85 y se
obtiene utilizando maquinas centrifugas continuas.
El azúcar B se produce semillando una mezcla de mieles A y B con pureza
entre 60 a 70 y alimentando al cocimiento con miel A. La masa cocida B se
centrifuga usando maquinas continuas para obtener un azúcar de pureza
alrededor de 90 a 92, con la cual se hace magma que será utilizado como
semilla para la etapa A de cristalización. Cualquier exceso de azúcar B se
disuelve y retorna al tanque de meladura como refundido.
La masa cocida A se centrifuga utilizando maquinas discontinuas y el azúcar A
es el único que sale de la fábrica como producto.
Las principales ventajas de este esquema de cristalización son una buena
calidad del azúcar A producido y una baja pureza de la miel C, con la cual se
facilita obtener un buen agotamiento de las mieles.
2.4.5 EVAPO-CRISTALIZADORES DISCONTINUOS
A través del tiempo se han empleado muchos tipos de evapo cristalizadores
discontinuos. Estos han evolucionado con el tiempo gracias a una combinación de
experiencia, sentido común y ciencia hasta llegar a una geometría básica
relativamente estándar, con forma cilíndrica vertical, que utiliza calandrias de
tubos verticales, donde vapor de escape se condensa sobre la superficie externa
de los tubos. Los tachos que se utilizan en la actualidad son caracterizados de
acuerdo a su forma; las variaciones encontradas generalmente en las fábricas de
azúcar de caña se encuentran cubiertas en los esquemas siguientes.

Algunos diseños antiguos de evapo-cristalizadores utilizan placas de calandrias

inclinadas, con pendientes entre 10 ° y 25 ° respecto a la horizontal. Esto implica
mayores costos de construcción. La placa de tubos superior es horizontal en
algunos casos.
Los tachos de calandria flotante cuentan con el conducto de descenso localizado
sobre la región anular externa. A pesar de que estos se desarrollaron con la
intención de mejorar las características de circulación, mediciones basadas en el
uso de radioisótopos trazadores demostraron que el tubo de descenso central
convencional se desempeña mejor.
 La forma del fondo del tacho debe promover una distribución uniforme de la masa
cocida por debajo de la calandria, sin restringir la circulación o generar áreas de
estancamiento, además de permitir la descarga de la templa en un tiempo
aceptable. El diseño con fondo en forma de “W” se ha hecho muy popular,
particularmente para los tachos más grandes. Este fondo permite mantener un
bajo volumen del pie de templa, mientras que es posible lograr una buena
circulación y tiempos de cocimiento razonables.
2.4.5.1 OPERACION
Los pasos involucrados en el ciclo convencional de un tacho discontinuo se
describen a continuación:
1. El tacho se cierra y se induce el vacío. Usualmente el tacho se
encuentra lleno de vapor luego del soplo de limpieza, que se logra
admitiendo vapor por la parte superior del tacho hasta que el vapor
comienza a salir por la válvula de descarga. La inyección de agua al
condensador reduce rápidamente la presión absoluta. El tiempo
requerido para que la bomba de vacío logre remover la pequeña
cantidad de gases incondensables remanentes se reduce ampliamente
en comparación con tener que evacuar un tacho completamente lleno
de aire.
2. El tacho se llena con meladura hasta alcanzar un nivel justo por
encima de la calandria. Luego se permite la entrada de vapor o escape
a la calandria y el pie de templa se concentra hasta el nivel deseado
para el semillamiento. Durante esta etapa la tasa de evaporación es
elevada y se debe tener cuidado para asegurar que no se presenten
arrastres.
3. Una vez que se logra alcanzar la concentración correcta de solidos
disueltos, el tacho estará listo para el semillamiento. Usualmente el
tacho se mantiene a la concentración deseada para estabilizar antes
del semillamiento. Cualquiera de los tres métodos siguientes puede
ser utilizado.
a. La concentración se puede llevar hasta la región lábil, donde el
grano se forma espontáneamente; cuando el operador del
tacho considera que se han formado suficientes granos, se
procede a adicionar agua para reducir la concentración hasta
la región metaestable.
b. La carga se concentra hasta alcanzar la zona intermedia, luego
de lo cual se adiciona una pequeña cantidad de polvillo de
azúcar; esto induce la formación de nuevo núcleos de
crecimiento en el líquido y se conoce como semillamiento por
choque (shock).
c. El licor se concentra hasta la región metaestable, luego de lo
cual se adiciona una suspensión (slurry) que contiene granos
de semilla finamente molidos; los pequeños cristales del slurry
son los núcleos de crecimiento sobre los cuales se cristaliza a
 la sacarosa. Esto se conoce como semillamiento completo y en
teoría el número de cristales de la masa cocida está
determinado por el número de cristales en el slurry
adicionado.
4. Para establecer el tamaño de grano se requiere que el licor madre sea
controlado de cerca asegurando que los cristales crezcan y que no se
presente disolución de cristales. En este punto el área superficial de
los cristales es pequeña y la tasa de evaporación es potencialmente
mucho mayor que la tasa de cristalización; es necesario adicionar agua
para reducir la tasa neta de evaporación, o en caso de contar con un
impulsor que permita mantener la circulación, se restringe el
suministro de vapor a la calandria. No se adicionan ni meladura ni
mieles durante esta etapa, dado que tendrían el efecto de dispersar a
los cristales e incrementar la distancia entre ello. Esta etapa continúa
hasta establecer suficiente área superficial de cristal.
5. Cuando se utiliza magma como pie de templa, el semillamiento es
innecesario. Sin embargo se requiere disolver a los cristales pequeños
indeseables y llevar a la masa cocida hasta la condición o consistencia
correcta antes de iniciar la alimentación.
6. Inicio de la alimentación de meladura/miel. En este punto el área
superficial de los cristales es suficiente para reducir razonablemente el
riesgo de que se presente formación de falso grano. La alimentación se
efectúa a una tasa que permita mantener el contenido de cristal y la
consistencia de la masa cocida en un valor óptimo.
7. Cuando el nivel en el tacho alcanza el valor nominal se procede a
suspender la alimentación. La masa cocida se concentra finalmente
hasta el nivel de solidos deseado para poder lograr un buen
agotamiento.
8. La válvula de vapor se cierra, se rompe el vacío permitiendo el ingreso
de aire al tacho y se abre la válvula de descarga. El contenido se
descarga por gravedad a un cristalizador o un recibidor de masa
cocida. Alternativamente, parte del contenido puede ser enviado a
otro tacho; en este caso la alimentación de meladura/miel se reanuda
posteriormente para continuar el crecimiento de los cristales hasta un
mayor tamaño.
9. Una vez que el tacho se encuentra prácticamente vacío, se procede a
inyectar vapor o agua caliente para limpiar el tacho. Es importante
asegurar que la masa cocida se remueve totalmente antes de iniciar el
siguiente ciclo. El agua de lavado se envía fuera del tacho, al
refundidor o a tanques de mieles, de manera que la masa cocida
descargada que ha sido cuidadosamente concentrada no sea diluida
inmediatamente.
2.4.5.2 CONTROL DE PROCESOS
La automatización del proceso en tachos conduce a resultados consistentes, y
cuando la configuración es óptima permite lograr buenos agotamientos,
buena calidad del azúcar y máxima capacidad de los equipos. Dado que
cualquiera de los tachos discontinuos puede desempeñar una o todas las
diferentes etapas del ciclo de cocimiento (formación de grano, desarrollo de
templa, evaporación final o apriete) con diferentes grados de masa cocida (A,
B, C), las recetas necesarias para cada tipo de cocimiento deben estar
disponibles para cada tacho.
Una configuración típica se presenta a continuación:

Este diagrama muestra el control manual del suministro de vapor al tacho; en

la mayoría de las fábricas de crudo la presión de la calandria no se controla
automáticamente. También se muestra la conductividad como parámetro de
control principal; para esta función otras mediciones pueden ser utilizadas en
su lugar. Las acciones de control involucradas son:
 Control de presión absoluta
Se controla mediante regulación del flujo de agua de inyección al
condensador.
En caso de que una bomba de vacío no esté funcionando bien, la
concentración de gases incondensables se eleva, reflejándose en un
 aumento de la presión absoluta y el sistema de control responderá
agregando más agua de inyección.
 Control de nivel
Opera durante el llenado, al mismo tiempo que controla el nivel durante el
periodo de concentración previo a la formación de grano, mediante
regulación de la válvula de alimentación. El transmisor de nivel también
detecta la condición de ‘tacho lleno’ e inicia la etapa final de
concentración.
 Control de conductividad
Este controla la concentración antes, durante y luego de la formación de
grano, regulando la adición de agua. Una vez que se establece el grano, el
crecimiento comienza con la alimentación de mieles o meladura. El valor
objetivo del control de conductividad usualmente se ajusta con una rampa
descendente a medida que el nivel se incrementa para lograr un
crecimiento estable en el contenido de cristal. Una vez que el tacho se ha
llenado, la conductividad se lleva al valor deseado para la descarga;
durante este periodo el controlador admitirá agua de ser necesario a
través de la válvula de control de agua.
 Potencia en el motor del impulsor
La potencia absorbida por el impulsor de circulación forzada puede
utilizarse en lugar de la conductividad para el control de la alimentación
durante el periodo de crecimiento de grano. La potencia del impulsor es
particularmente útil como medición confiable y reproducible de la
consistencia final de la templa.
 Adición de semilla de cristales
Una vez que se alcanza la concentración correcta para formación del
grano, el tacho se mantiene a esta concentración durante cierto tiempo
para permitir que se estabilicen las condiciones. Posteriormente el sistema
de control puede abrir la válvula de suspensión o slurry de semillamiento
de forma automática, admitiendo la carga de slurry que el operador ha
puesto en el embudo de alimentación.

2.4.6 EVAPO-CRISTALIZADORES CONTINUOS

La semilla utilizada para alimentar a los tachos continuos es necesario producirla
utilizando aun tachos discontinuos. En algunos casos, la producción de semilla en
tachos discontinuos ha podido ser eliminada mediante la alimentación directa de
magma de azúcar como semilla a los tachos continuos para el sistema “Doble
Einwurf”. En este caso únicamente se requiere producir en tachos discontinuos
semilla para el cocimiento C. El azúcar C se usa como semilla para el cocimiento B,
y el azúcar B como semilla para el cocimiento A. Sin embargo, tal como en
cualquier sistema Doble Einwurf, el control del tamaño de grano es crucial.
2.4.6.1 DISEÑOS
Los diseños de tachos continuos que han encontrado mayor aceptación se
agrupan dentro de las siguientes tres categorías:
 CRISTALIZADOR HORIZONTAL DE MULTIPLES COMPARTIMIENTOS
La combinación en serie de varios tanques de mezclado puede brindar
una aproximación suficientemente cercana al flujo ideal tipo pistón
que permita lograr una distribución de tamaño de cristales razonable.
El diseño original del tacho contaba con placas verticales actuando
como elementos calefactores. Posteriormente se reemplazaron con
tubos horizontales actuando como calandria, dentro de un cuerpo
cilíndrico para reducir costos.

 EVAPO-CRISTALIZADORES DE FLUJO TIPO PISTÓN

El tacho Langreney fue diseñado como un sistema de largo trayecto de
flujo buscando aproximarse verdaderamente al flujo tipo pistón. El
tacho esencialmente consiste de un recipiente al vacío angosto y largo,
dividido longitudinalmente en dos secciones, una de las cuales
contiene un elemento calefactor tubular. Posteriormente se adoptó
una geometría circular, de manera que la masa cocida fluya a lo largo
de un canal circundante externo, y posteriormente a través de uno
interno, pasando finalmente a una sección central que cuenta con un
impulsor, donde se logra el apretado final de la masa cocida.
 INTERCONEXION DE MULTIPLES EVAPO-CRISTALIZADORES
DISCONTINUOS
Se ha demostrado que la conexión de varios tachos discontinuos en
serie para formar un sistema continuo es efectiva. Consiste de cuatro
(algunas veces cinco) compartimientos al vacío dispuestos uno sobre el
otro. El flujo de masa cocida ocurre por gravedad bajando desde un
compartimiento al siguiente.
Sin embargo, el contar con solamente cuatro compartimientos en serie
tiende a ampliar el tiempo de residencia y la distribución del tamaño
de cristal. Una distribución aceptable del tamaño en el producto final
puede ser obtenida siempre que la semilla sea de tamaño regular y no
muy pequeña. Los impulsores en cada compartimiento incrementan el
costo de este tacho continuo, pero permiten la operación con menor
diferencia de temperatura entre el vapor de la calandria y la masa
cocida hirviente.
2.4.6.2 OPERACIÓN
El contenido de cristales en el primer compartimiento debe ser
suficientemente alto y proveer suficiente área de cristal para obtener una
elevada tasa de cristalización sin formación de falso grano. A partir de
entonces el contenido de cristal es el parámetro que se controla con la
mayoría de transductores de medición. El contenido de cristal debe aumentar
progresivamente a lo largo del tacho.
Un perfil ideal del tiempo de residencia a través de los tachos no ha sido
establecido. Existen dos escuelas de pensamiento: la primera se aferra a la
creencia de que el contenido de cristal se debería mantener alto durante todo
el recorrido a través del tacho; la segunda estima que un tiempo de residencia
ligeramente inferior en los compartimientos intermedios conduce a una mejor
circulación y a una cristalización más uniforme. En ambos casos, el contenido
de cristal de la masa cocida producida se debe mantener tan alto como sea
posible para lograr un agotamiento elevado.
 2.4.6.3 CONTROL DE PROCESOS
En los tachos de múltiples compartimientos por lo general se requiere de un
lazo de control por compartimiento, pero estos controles son sencillos,
empleándose a menudo simples controladores del tipo on/off para esta tarea.
La presión de calandria puede ser controlada a un valor constante, o puede
ser regulada para mantener cierta tasa de evaporación deseada, que se
obtiene midiendo el flujo de condensados. Este “control de tasa de
evaporación” es útil para ajustar la tasa de producción, o para repartir
equitativamente el trabajo entre dos tachos continuos que procesan masa
cocida del mismo tipo. La tasa de evaporación determina la presión de
calandria. El flujo de meladura/mieles depende de la tasa de evaporación. De
esta manera el tacho se puede operar de manera completamente automática,
siendo necesario fijar solamente la tasa de evaporación para lograr la tasa de
producción requerida.

2.4.7 COMPARACIÓN
El reactor discontinuo ofrece como ventajas un bajo costo de instrumentación y
flexibilidad de operación (puede ser detenido fácil y rápidamente). Tiene las
desventajas de mayores costos de labor y operación, frecuentemente
considerables tiempos muertos durante la descarga, limpieza y recarga, además de
una menor capacidad de control sobre la calidad del producto. Por lo tanto, se
puede generalizar que los reactores discontinuos son apropiados para la
producción de pequeñas cantidades de material o para producir muchos
productos diferentes con un mismo equipo. Por otro lado se encuentra que para el
tratamiento químico de grandes cantidades de material, el proceso continuo es
casi siempre el más económico.
2.5.CENTRIFUGACION
Luego de la cristalización, los cristales de azúcar son separados de la masa cocida
mediante centrifugación. Debido a las características del licor madre, particularmente el
elevado contenido de solidos disueltos y la elevada consistencia, es necesario aplicar
fuerzas centrifugas elevadas, requiriendo máquinas de alta velocidad que usualmente se
denominan simplemente como maquinas centrifugas.
Luego de centrifugar a las masas cocidas, el azúcar obtenido generalmente se envía a las
secadoras de azúcar, mientras que los azucares de baja pureza se funden o convierten en
magma para ser retornados a los tacos como semilla o pie de templa. Fundido es el
término utilizado para referirse a la disolución de azúcar en agua o jugo clarificado.
Existen esencialmente dos tipos de centrifugas utilizadas, las maquinas discontinuas y las
continuas.
2.5.1. CENTRIFUGAS DISCONTINUAS
En las maquinas discontinuas se forma una torta sobre la canasta, a través de la
cual el licor madre es drenado bajo acción de una elevada fuerza centrífuga. Sin
embargo una fina capa de licor madre permanece retenida alrededor de los
cristales, particularmente en los intersticios entre cristales. Debido a esto se
incluye siempre una etapa de lavado, donde agua y/o vapor se aplica sobre la
canasta de la centrifuga para lavar los cristales removiendo la capa de licor madre.
Esta operación tiene que controlarse minuciosamente para lograr el lavado de
cristales requerido sin que ocurra disolución significativa.

El diagrama esquemático ilustra las principales características de las centrifugas

discontinuas. La canasta es un tambor con un diámetro de 1.2 a 1.8m, con un gran
 número de agujeros de 3 a 6mm de diámetro perforados sobre la sección cilíndrica
que permiten la salida del líquido drenada. Para retener los cristales se instala una
fina malla sobre la canasta. También se coloca otra malla detrás de la anterior para
ayudar al drenaje del licor madre. Al fondo de la canasta se cuenta con una válvula
que permanece cerrada durante el llenado y el centrifugado, y que se abre al final
de cada ciclo para permitir que el azúcar caiga sobre un conductor localizado
debajo de la máquina. El azúcar normalmente se desprende de las mallas
utilizando un raspador, el cual permanece retraído durante la mayoría del ciclo
mientras no está en uso.
El conjunto rotativo se monta sobre soportes de caucho que absorben las
vibraciones resultantes de tener cargas desbalanceadas. Debido a las altas
velocidades de rotación, por encima de 1000 min-1, cualquier desbalanceo puede
tener serias consecuencias. Generalmente se instalan sensores en las máquinas
para detectar vibraciones o movimientos laterales del sistema rotativo, los cuales
permiten disparar el motor en caso de situaciones de desbalanceo crítico.
2.5.1.1. OPERACIÓN Y CONTROL
El uso de controladores lógicos programables (PLCs) para el control de los
ciclos en centrifugas discontinuas es universal. Los PLC controlan la
siguiente secuencia, comenzando con la maquina vacía.
1. A la velocidad requerida para alimentación, usualmente entre 150
y 240 min-1, se abre la válvula de alimentación.
2. Cerrado de la válvula de alimentación cuando la capa de masa
cocida alcanza el espesor requerido, como lo detecta el control
(limitador) de alimentación.
3. Acelerar la canasta hasta la máxima velocidad deseada. La máxima
velocidad está alrededor de 1200-1500 min-1 para una canasta de
1.2 m y alrededor de 1000 min-1 para las canastas de mayor
capacidad.
4. Iniciar y detener el flujo de agua de lavado. El primer lavado se
inicia durante la aceleración, y es normal aplicar uno o dos lavados
subsecuentes durante el ciclo, dependiendo del azúcar que se
centrifuga y de la pureza deseada.
5. Controlar la frecuencia de rotación al valor objetivo de máxima
velocidad durante el periodo de tiempo especificado.
6. Desacelerar la canasta, hasta alcanzar la velocidad correcta para
efectuar el raspado y descargar el azúcar.
7. Abrir la válvula de descarga al fondo de la maquina e iniciar el
raspado del azúcar. El raspador actúa sobre la torta de azúcar y se
mueve en forma descendente a lo largo de la canasta hasta el
fondo, luego de lo cual se retrae y retorna a su posición de reposo.
8. Cerrar la válvula de descarga y acelerar hasta la velocidad de
alimentación.
 9. Lavar la canasta para limpiar la malla antes de iniciar la
alimentación. El lavado de la canasta se omite en algunos casos o
también puede ser realizado luego de un número de ciclos
predeterminado.
10. Repetir el ciclo.
2.5.2. CENTRIFUGAS CONTINUAS 502
En las maquinas continuas los cristales se desplazan continuamente, ascendiendo
sobre una malla inclinada gracias a la acción de la fuerza centrífuga. La capa de
cristales formada es delgada, del orden de 3 a 6 mm, y con el movimiento de los
cristales el drenaje del licor madre es de cierta manera más fácil. Sin embargo, los
cristales permanecen sobre las mallas por periodos muy cortos, del orden de unos
pocos segundos, y consecuentemente el tiempo de drenaje es limitado.
Generalmente se adicionan agua y vapor a la entrada de la masa cocida, y con
menor frecuencia se aplican sobre los cristales dentro de la canasta.

Las maquinas continuas ofrecen numerosas ventajas respecto a las centrifugas

discontinuas:
 Los costos de mantenimiento son considerablemente más bajos.
 La capacidad por maquina es mayor
 La carga eléctrica es estable y es posible utilizar motores más pequeños
 La estructura se puede diseñar para afrontar menores pesos y fuerzas de
desbalanceo más reducidas.
 Los costos de capital son menores
 La instalación es mucho más simple.
2.5.2.1. OPERACIÓN Y CONTROL
La mansa cocida se alimenta sobre el centro de la canasta rotativa a través
de un tubo estacionario, mientras que se adiciona agua a manera de
 rociado sobre el cono de alimentación o a través de una “barra
lubricadora” localizada al medio de las corrientes de masa cocida sobre la
válvula de alimentación.
La canasta se acciona desde el fondo por medio de un juego de correas V y
con velocidades de rotación de hasta 2300 min-1 dependiendo del tamaño
de la canasta y la tarea de la centrifuga.
Las centrifugas son suspendidas sobre soportes anti vibración para
controlar la vibración causada por desbalances.
2.6.SECADO
El secado es la última operación unitaria en el proceso de producción del azúcar crudo.
Este constituye un proceso aparentemente simple donde el exceso de humedad se
remueve de los cristales de azúcar luego de las maquinas centrifugas.
Secar el azúcar crudo se hace necesario en la mayoría de casos por dos razones:
 Para lograr las características de manejo del azúcar requeridas, es decir asegurar
que sea y se conserve como un material con capacidad de fluir y que tenga las
cualidades físicas y estéticas que demanda el mercado.
 Para reducir la probabilidad de que se presenten perdidas de sacarosa o formación
de color vía degradación microbiológica o química.
Debido a que el azúcar es un material soluble en estado cristalino, cuando se descarga de
las centrifugas contiene agua en dos formas:
1. Humedad inherente: esta es agua contenida dentro de la estructura de los
cristales. Esta humedad no parece migrar a la superficie, y puede ser liberada
únicamente mediante molienda o disolución. Para propósitos de secado, esta
humedad puede considerarse inerte.
2. Humedad superficial: esta es el agua presente sobre la superficie de los cristales,
que existe como una película de jarabe saturado o posiblemente sub-saturado al
inicio. Esta es la humedad que se debe remover durante el secado.
2.6.1. SECADORES DE AZUCAR
2.6.1.1. SECADORES ROTATIVOS DE CASCADA
Comprende de un tambor cilíndrico que rota con una ligera pendiente
respecto a la horizontal, soportado sobre rodillos o muñones de acero. El
tambor se impulsa mediante una corona dentada o un piñón de cadena
montados sobre su diámetro externo. Los rodillos están montados en dos
anillos de soporte que se fijan sobre el exterior del tambor. Un sistema de
conducción alterno impulsa el tambor directamente con ruedas de caucho
sobre las cuales descansa el tambor. En cualquiera de estos sistemas se
incluyen rodillos de empuje para controlar el movimiento axial.
La superficie interior del tambor esta provista con levantadores o
elevadores que se llenan de azúcar, la levantan y vierten a medida que gira
el tambor. Dado que el tambor está inclinado hacia el extremo de
descarga, el azúcar se mueve progresivamente hacia la descarga
experimentando levantamientos y caídas repetidamente. Una corriente
 axial de aire se ventea o succiona a lo largo del tambor, la cual pasa a
través de la cortina formada por el azúcar que cae logrando el contacto
aire/azúcar. En la mayoría de casos se utiliza circulación de aire en
contracorriente respecto al flujo de azúcar, pero la circulación concurrente
o en paralelo se practica también en algunos casos.

2.6.1.2. SECADOR-ENFRIADOR MULTITUBOS

Consta de doce mini tambores, cada uno con sus propios elevadores y que
aplican el principio de cascada, los cuales son dispuestos en dos anillos
concéntricos de seis tambores cada uno, montados sobre una “placa de
tubos” en cada extremo y que giran todos juntos.
El azúcar pasa a lo largo de los tambores interiores de secado y luego
retorna a lo largo de los tambores exteriores de enfriamiento antes de salir
de la unidad. Algunos beneficios de este complejo diseño son:
1. Reducción del daño a los cristales y la formación de polvillo debido
a las cortas caídas de los cristales en los mini tambores.
2. Bajo requerimiento de área para efectuar secado y enfriamiento
3. Uso de enfriamiento contracorriente y secado concurrente en una
sola unidad.
 4. Baja demanda de potencia debido a la carga balanceada del
producto alrededor del eje de rotación(los secadores de cascada
estándar requieren suministrar potencia para levantar el azúcar a
un solo lado del tambor).
5. Accionamiento central, eliminando la necesidad del anillo de
conducción exterior,
6. Menores costos de mantenimiento, debido a un menor número de
partes auxiliares.
No obstante, estos equipos rotan entre 5 a 6 min-1 lo cual es lento para
tambores pequeños e implica que la capacidad de estas unidades es un
poco menor que la que se obtiene con seis secadores-enfriadores
individuales de igual diámetro.

2.6.1.3. SECADOR ROTATIVO LOUVER

Estos cuentan con un tambor cilíndrico, tal como las unidades de cascada,
pero que contiene una carcasa interna conformada superponiendo
tablillas tipo persiana tangencialmente. Cada persiana está conectada al
tambor exterior mediante un bafle radial, dividiendo así el espacio anular
entre el tambor externo y la carcasa interna en múltiples conductos
 individuales de aire. El aire que entra en estos pasajes debe salir de la
carcasa interna a través de las rendijas formadas entre las tablillas louver.
El diámetro de la carcasa interna formada por las persianas aumenta
progresivamente hacia el extremo de descarga, haciendo que el lecho de
azúcar formado sobre las tablillas louver avance progresivamente hacia la
descarga a medida que se desliza o rueda sobre las tablillas debido a la
rotación del tambor.
El aire se suministra a los canales de aire en el extremo de alimentación
del tambor a t raves de un ducto especialmente diseñado para suministrar
aire únicamente a los canales que se encuentran por debajo del lecho de
azúcar. La carcasa divergente formada por las tablillas louver sirve para
maximizar el flujo de aire en el extremo de alimentación del secador,
donde el azúcar se encuentra más húmedo, mientras que ofrece mayor
resistencia al flujo de aire, admitiendo menores tasas de flujo, hacia el
extremo de descarga.
La principal ventaja de los secadores louver es un manejo más delicado del
producto que con los secadores de cascada, reduciendo así el daño a los
cristales. Se espera por lo tanto que estas unidades produzcan una menor
cantidad de polvillo y un azúcar más brillante.

2.6.1.4. SECADORES DE BANDEJAS

 Los secadores de bandejas constituyen una de las tecnologías de secado
más antigua, pero que continúa siendo utilizada en muchas fábricas de
azúcar. Estos equipos cuentan con bandejas que tienen forma de discos
horizontales montadas sobre un eje vertical dentro de un recipiente
cilíndrico que se alimenta con aire caliente.

2.6.2. ENFRIADORES
Todos los secadores presentados en esta sección pueden ser utilizados como
enfriadores o como secadores-enfriadores combinados. Sin embargo, otras
unidades dedicadas exclusivamente para enfriamiento son también comunes en el
proceso azucarero.
1. ENFRIADORES DE PLACAS TOLVA
Son tolvas de sección transversal rectangular, que contienen paquetes de
placas verticales enfriadas con agua, donde el flujo de azúcar pasa entre
ellas por gravedad.
2. ENFRIADORES DE TORNILLO SINFÍN HUECO
Son tornillos conductores sinfín que enfrían en azúcar mediante la
circulación de agua de enfriamiento a través del eje hueco del tornillo.
2.7.ALMACENAMIENTO
2.7.1. ALMACENAJE DE AZUCAR A GRANEL
El almacenaje del azúcar se lleva a cabo en una de las cuatro formas:
1. Contenedores y tolvas, para “picos” de almacenaje de corta
duración; con una capacidad de pocos cientos de toneladas.
2. Silos a granel de almacenaje a corto plazo, de construcción
cilíndrica alta, frecuentemente utilizados para acondicionamiento;
capacidad típica de 1000 a 3000 toneladas.
3. Silos a granel de almacenaje a largo plazo, de baja relación de
aspecto; capacidad típica de 20000 a 80000 toneladas.
2.7.1.1. SISTEMAS DE ALIMENTACION
El enfoque más simple para la alimentación del azúcar es utilizar la cima
del silo, el cual está provisto de un techo cónico con un ángulo que
coincide con el ángulo de reposo del azúcar. Esto presenta muchas
desventajas. Se presenta formación de polvillo y daño del cristal cuando el
nivel de azúcar en el silo es bajo. Además, al verter el azúcar en la parte
alta de una montaña de azúcar lo llevara a clasificarse a medida que
descienda de la misma y provocara que el azúcar difiera tanto en la
distribución de tamaño del cristal así como en la densidad en el centro y
en la periferia del silo. Esto tendrá un efecto perjudicial en el
acondicionamiento, así como posiblemente también causara problemas en
cumplir las especificaciones del producto en alguna porción del azúcar
almacenado.
Se presentan dos diseños principales alternativos:
 Uso de cielo falso intermedio seccionado, en el que el azúcar es
conducido por medio de un mecanismo de distribución hacia una
serie de secciones circulares concéntricas a través de las cuales el
azúcar cae hacia el interior del silo. Este sistema logra distribución
uniforme, pero aún tiene la desventaja de ofrecer una distancia
larga de caída cuando el nivel es bajo.
 Uso de un tornillo o tornillos rotatorios arriba del azúcar que
distribuyen el azúcar hacia afuera del centro del silo. En muchos
casos el tornillo está diseñado para ascender en la medida en que
el silo se llena, dando como resultado una menor distancia de
caída. Sin embargo, estos diseños generalmente son costosos y
requieren de dispositivos mecánicos para operar en el área de
almacenaje de azúcar.
2.7.1.2. SISTEMAS DE DESCARGA
Los sistemas para el retorno del azúcar desde los silos a granel varían
ampliamente, desde los fondos cónicos sencillos de “flujo másico” para
silos pequeños, hasta los sistemas mecánicos complejos. A través de los
años se han diseñado varios dispositivos ingeniosos, pero los que más han
permanecido son:
 Descarga por gravedad con recuperación residual: en este sistema
el azúcar se deja drenar del silo por gravedad, ya sea desde una
salida central única o desde un canal de descarga. El azúcar que
permanece en el silo es entonces recuperado mecánicamente por
el medio de un tornillo, ya sea rotando dentro del azúcar o en la
superficie del azúcar. La primera es claramente una alternativa
riesgosa, ya que una falla mecánica en el tornillo no puede
atenderse mientras este enterrado en el azúcar y también porque
la operación y rotación dentro de la masa de azúcar impone retos
especiales de diseño.
 Retorno mecánico: en este sistema el azúcar se alimenta y se
retorna por el mismo sistema. En el retorno, el azúcar es
recuperado de la superficie y por un tornillo sinfín llevado a la
columna central, donde se desplaza hacia abajo cayendo hacia la
salida. Un sistema de bafles en la columna reduce las distancias de
caída y minimiza el rompimiento. La operación del tornillo sin fin
debe controlarse y monitorearse cuidadosamente, ya que este
puede fácilmente quedar enterrado por el azúcar que se desliza, o
por el desplome de las pilas de azúcar y requerirá rescatarse
manualmente.

 Descarga por gravedad: en este diseño el piso del silo se divide en

un gran número de conos de descarga individuales,
 proporcionando una cobertura casi total del área del piso del silo.
Este es un sistema muy atractivo que obvia la necesidad de
depender de un mecanismo de extracción mecánica. Sin embargo,
esta opción es costosa requiriendo una bodega completa por
debajo del silo, una gran cantidad de válvulas o compuertas en las
salidas y un conjunto complicado de bandas transportadoras.

2.7.2. ALMACENAJE DE AZUCAR A EMPACADA647

Se ha proporcionado una lista guía de “sentido común” para almacenar azúcar
empacada:
1. Conservar el azúcar a una temperatura inferior a 38°C.
2. Mantener una humedad relativa por debajo de 60%.
3. Mantener la altura de las estibas a un mínimo que sea práctico.
4. Mantener el azúcar separado de otros productos para evitar que
pueda tomar humedad, olores, etc.
5. Mantener inventarios limitados con alta rotación.
 6. Empacar para embarques directos tanto como sea posible.
7. En regiones húmedas, utilizar calor o aire acondicionado para
controlar los cambios de humedad relativa y temperatura.
8. Empacar únicamente el azúcar acondicionado con embalajes
resistentes a la humedad.
Ciertamente, este último numeral es el ideal, pero frecuentemente no es una
solución económica. Un punto adicional que debe recordarse es la certeza de que
las estibas estén secas.
Las bodegas para azúcar ensacada debieran construirse de ladrillo con techos
cerrados (para excluir la acción tanto de la intemperie como de las aves) y pisos de
madera o concreto.

2.8.ENVASADO
2.8.1. PESAJE Y LLENADO
Es indispensable pesar el azúcar que va hacia o está en el empaque. El método
más antiguo y sencillo es aquel en el que la bolsa se coloca en una báscula y se
llena manualmente desde un conducto de llenado. El contenido de la bolsa puede
entonces ajustarse manualmente al valor correcto con una pala de mano. Este
método aun es utilizado en algunas plantas para empacar azúcares oscuros
pegajosos debido a que esta característica los hace inadecuados para un empaque
automático.
Los azucares que son menos pegajosos aunque no enteramente sueltos, como el
caso de algunos azucares oscuros y azucares finos refinados, pueden ser medidos
utilizando un equipo para llenado sinfín. Este consiste de un tubo vertical
alimentador que contiene un sinfín rotatorio o gusano alimentador que entrega un
volumen particular de azúcar por revolución. Claramente las variaciones en la
densidad a granel del azúcar, o cualquier acumulación de azúcar en el alimentador
alteraran el volumen entregado. Por esta razón estos alimentadores comúnmente
están seguidos por un verificador de peso que retroalimenta al codificador del eje
del sinfín para ajustar el número de revoluciones por saco.
La tecnología de pesaje más adecuado para azucares sueltos depende de los
requerimientos del pesaje. Si los paquetes van a ser controlados a un peso
promedio correcto, los requerimientos serán menos onerosos que si todos los
paquetes han de ser de un peso mínimo establecido. En este último caso, toda
variación en el peso constituye una “donación” de azúcar y obviamente debe ser
minimizada.
Para el caso del peso promedio, la alimentación puede hacerse aun sobre una base
volumétrica. El azúcar se alimenta típicamente hacia una de varias “copas” en un
carrusel rotatorio provisto de un raspador que nivela el azúcar en cada una de
ellas y con descarga por el fondo de la copa.
La señal proveniente de un verificador de peso puede utilizarse para controlar la
altura de los lados verticales de la copa, o controlar un sinfín superior que ajuste el
peso final. La información proveniente del verificador de peso en muchos equipos
también es utilizada para rechazar paquetes que estén totalmente fuera de
especificación y frecuentemente se retiene de forma electrónica para conservar
registros de producción.